MX2013013958A

MX2013013958A - Composiciones antiestaticas que comprenden un poliester termoplastico y una mezcla de aditivos antiestaticos.

Info

Publication number: MX2013013958A
Application number: MX2013013958A
Authority: MX
Inventors: Pirko Kolditz
Original assignee: Clariant Finance Bvi Ltd
Priority date: 2011-05-28
Filing date: 2012-04-05
Publication date: 2014-01-23
Also published as: CA2837500C; RU2013158251A; TW201302911A; WO2012163448A1; KR20140027344A; BR112013030342A2; EP2530115A1; ES2452915T3; CN103619935A; US9296135B2; SG193444A1; MX338520B; CN103619935B; US20140076902A1; PL2530115T3; BR112013030342B1; CA2837500A1; EP2530115B1; TWI550021B; JP2014515411A

Abstract

La invención se refiere a composiciones que comprenden ciertos poliésteres termoplásticos, y aditivos antiestáticos, las composiciones están en forma de mezclas maestras, o compuestos, y su uso para producir películas, hojas, tableros de poliéster antiestático de una sola capa y de capas múltiples y artículos hechos de compuestos antiestáticos.

Description

COMPOSICIONES ANTIESTÁTICAS QUE COMPRENDEN UN POL1ÉSTER TERMOPLÁSTICO Y UNA MEZCLA DE ADITIVOS ANTIESTÁTICOS MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a composiciones que comprenden cierto poliéster termoplástico y aditivos antiestáticos, las composiciones están en forma de mezclas maestras o compuestos, y su uso para producir películas de una sola capa de poliéster antiestático, hojas, tableros y artículos hechos de compuestos antiestáticos.

En la industria de los plásticos es común usar aditivos en forma de compuestos o mezclas maestras.

Para los propósitos de la invención, las mezclas maestras son composiciones que comprenden un polímero portador y el aditivo, en donde el aditivo está presente en la mezcla maestra en concentraciones más altas que en la aplicación final, y el polímero portador con frecuencia no es el polímero de la aplicación final. Las concentraciones preferidas de los aditivos en una mezcla maestra varían de 0.1 a 90 % en peso, en particular de 1 a 80 % en peso, en especial de 10 a 75 % en peso, basándose en el peso total de la mezcla maestra.

Para los propósitos de la invención, los compuestos son composiciones que comprenden un polímero y el aditivo, en donde el aditivo está presente en el compuesto en la concentración final deseada de la aplicación final o el artículo final, y el polímero es el polímero deseado de la aplicación final o artículo final, de manera que al compuesto sólo se le da la forma deseada para la aplicación final o artículo final por medio de un procedimiento de formación física.

Las mezclas maestras y/o compuestos que contienen aditivos antiestáticos y que se usan para producir compuestos antiestáticos tienen que satisfacer los requerimientos demandados: las composiciones deberán tener una alta carga, es decir, una alta concentración de aditivos antiestáticos, y deberá ser posible ajustar la resistencia de superficie deseada en el artículo final. Otros requerimientos son una buena miscibilidad y compatibilidad con el polímero de la aplicación final o el artículo final, también es muy importante una buena transparencia del producto final. Adicionalmente, se demandan muy pocos efectos adversos sobre las propiedades mecánicas y térmicas en el artículo final, en particular con respecto a la resistencia a los impactos, resistencia a la tracción o la resistencia a la distorsión por calor.

Las mezclas maestras y compuestos antiestáticos de la presente invención se utilizan para producir empaques que desplieguen poca o ninguna carga electrostática, combinada con una muy buena transparencia y se usan, por ejemplo, en el empaque de componentes electrónicos. Otros campos de aplicación son artes de cuerpo que se usan en la industria automotriz, que son adecuadas para ser pintadas en un procedimiento de deposición de pintura electrostática.

El documento US 2007/0203282 A1 describe composiciones electrostáticas a base de una matriz de poliamida que comprende tanto llenadores eléctricamente conductores como agentes antiestáticos.

El documento US 4,696,950 describe artículos termoplásticos de célula expandida o espumados, sustancialmente libres de estática.

El documento EP 1544233 A1 describe una película de empaque de poliolefina que tiene propiedades mejoradas antineblina y antibloqueo.

El documento US 2006/0186010 A1 describe un empaque para dispositivo médico y un sistema antiestático.

Las composiciones conocidas no satisfacen todos los requerimientos de la industria en la actualidad, como ya se mencionó antes. Se necesitan mezclas maestras y compuestos que contengan aditivos antiestáticos, que tengan el bajo nivel de turbidez y la carga de aditivos requeridos, por medio de los cuales se puedan establecer la resistencia de superficie requerida y el tiempo de extinción de carga del polímero.

Se encontró que una composición Z que comprende un poliéster y una mezcla especial de aditivos antiestáticos, sorprendentemente presenta propiedades mejoradas.

La materia de la presente invención es una composición Z que comprende un componente A, un componente B, un componente C y un componente P, en donde el componente A es un alquilsulfonato, alquilbencen sulfonato y/o sulfonato de olefina, el componente B comprende un monoglicérido de ácido graso, el componente C es un polietilen glicol, y el componente P es un poliéster termoplástico.

De preferencia la composición Z es una mezcla maestra MM o un compuesto antiestático CA como se definió antes.

Para los propósitos de la invención, un compuesto antiestático se caracteriza por una resistencia de superficie eléctrica de 106 ohm a 1013 ohm, de preferencia de 108 ohm a 5*1012 ohm, en particular de 109 ohm a 1012 ohm y con más preferencia un tiempo de extinción de carga de 0.1 a 200 seg., con mayor preferencia de 1 a 170 seg., en particular de 2 a 150 seg., todavía con más preferencia de 10 a 120 seg., medido en una película extruida en estado fundido o producto acabado producido con un compuesto antiestático CA a 23 °C y 30 % de HR (humedad relativa). Adicionalmente, para los propósitos de la invención, una película extruida en estado fundido con un grosor de 200 pm se caracteriza por un valor de turbidez de menos del 10 %, de preferencia de menos del 7 %, en particular de menos de 4.5 %.

De preferencia, el componente A comprende 1 , 2, 3 ó 4, con más preferencia 1 ó 2, todavía con mayor preferencia 1 , alquiisulfonatos, alquilbencen sulfonatos o sulfonatos de olefina. Es preferible que el componente A se seleccione del grupo de alquiisulfonatos. Los alquiisulfonatos preferidos son los alquiisulfonatos de amonio o de metal alcalino, con más preferencia alquiisulfonatos de C6-C22, en especial alquiisulfonatos de C10-C18 de metal alcalino, más preferiblemente alquiisulfonatos de Ci2-C 8. De preferencia los metales alcalinos son litio, sodio o potasio, con más preferencia sodio. El amonio es NH4+ o un amonio mono-, di, tri- o tetraalquilado, en donde los grupos alquilo son de preferencia grupos alquilo de C1-C4 que opcionalmente se sustituyen con hidroxilo.

Los grupos alquilo pueden ser lineales o ramificados, por ejemplo, alquilsulfonatos lineales o secundarios.

Ejemplos de aquilsulfonatos son hexylsulfonato de sodio, octilsulfonato de sodio, decilsulfonato de sodio, dodecilsulfonato de sodio, tetradeciisulfonato de sodio, hexadeciisulfonato de sodio, octadeciisulfonato de sodio, eicosilsulfonato de sodio, docosilsulfonato de sodio, tetradeciisulfonato de litio, hexadeciisulfonato de litio, octadeciisulfonato de litio, eicosilsulfonato de potasio, y docosilsulfonato de potasio.

Los alquilbencen sulfonatos preferidos son dodecilbencensulfonato de sodio o potasio.

Los sulfonatos de olefina preferidos son sulfonatos de alfa-olefina, en especial los que tienen de 12 a 18 átomos de carbono.

De preferencia, el componente B comprende 1 , 2, 3 ó 4, con más preferencia 1 ó 2, todavía con mayor preferencia 1, monoglicéridos de ácidos grasos.

Los monoglicéridos de ácidos grasos preferidos tienen un ácido graso con una longitud de cadena de C4 a C24, con más preferencia de C6 a C20, en particular de C 2 a Ci8, en especial de C16 a C18. Dichos ácidos grasos pueden ser saturados o insaturados. Los preferidos son los ácidos grasos saturados y mono-insaturados que tienen una longitud de cadena como se especificó antes.

Convenientemente, para los propósitos de la presente invención se pueden usar los monoglicéridos de ácidos grasos que están disponibles comercialmente. Con frecuencia estos productos que están disponibles comercialmente contienen más de un monoglicérido, y también como productos secundarios glicerol libre, ácidos grasos libres, y di- y triglicéridos de ácidos grasos.

El contenido de monoglicérido del componente B de preferencia es de 30 a 99 % en peso, con más preferencia de 50 a 98 % en peso, en particular de 70 a 97 % en peso, basándose el peso total del componente B.

De preferencia el número de ácido del componente B es menor al 5 %, con más preferencia menor al 3 %, todavía con más preferencia menor a 1 %.

De preferencia el contenido de glicerol libre del componente B es menor al 5 %, con más preferencia menor al 3 %, todavía con más preferencia menor a 1 %.

De preferencia el valor de yodo del componente B es menor al 5 %, con más preferencia menor al 3 %, todavía con más preferencia menor al 2 %, en particular menor al 1 %.

De preferencia, el componente C comprende 1, 2, 3 ó 4, con más preferencia 1 ó 2, todavía con mayor preferencia 1 , polietilen glicoles.

Los polietilenglicoles preferidos son polietilenglicoles con una distribución de masa molar M„ de 100 g/mol a 8,000,000 g/mol, de preferencia de 150 g/mol a 1 ,000,000 g/mol, con mayor preferencia de 160 g/mol a 100,000 g/mol, en especial de 180 g/mol a 35,000 g/mol, más especialmente de 200 g/mol a 20,000 g/mol.

Los polietilenglicoles preferidos son los polietilenglicoles con un valor de pH de 3,0 a 12, de preferencia de 3,5 a 9,0 con más preferencia de 5,0 a 7,0. Los polietilenglicoles preferidos son polietilenglicoles con una viscosidad a 20 °C (50 % en solución acuosa) de 50 a 14,000 mPa*s, polietilenglicoles con una viscosidad a 20 °C (1 % en solución acuosa) de 4000 a 15,000 mPa*s, polietilenglicoles con una viscosidad a 20 °C (2 % en solución acuosa) de 400 a 800 mPa*s y polietilenglicoles con una viscosidad a 20 °C (5 % en solución acuosa) de 30 a 50 mPa*s.

Los polietilenglicoles preferidos son polietilenglicoles con un valor de hidroxilo de 0.1 a 800 mg KOH/g, con más preferencia de 3 a 700 mg KOH/g, todavía con más preferencia de 5 a 600 mg KOH/g, en especial de 4 a 595 mg KOH/g, en especial de 34 a 592 mg KOH/g, todavía más especialmente de 530 a 591 mg KOH/g.

Los polietilenglicoles preferidos son polietilenglicoles lineales con dos grupos extremos hidroxilo libres.

De preferencia, el componente P comprende 1 , 2, 3 ó 4, con más preferencia 1 ó 2, todavía con mayor preferencia 1 , poliésteres termoplásticos.

Ejemplos para el componente diol de poliésteres termoplásticos adecuados son etilenglicol, dietilenglicol, butano-1 ,4-diol, ciclohexileno-1 ,4-diol, 1 ,4-ciclohexilendimetanol, 2,2,4,4-tetramet¡lciclobutano-1 ,3-diol.

Ejemplos para el componente de ácido dicarboxílico de poliésteres termoplásticos adecuados son ácido tereftálico, ácido dimetiltereftálico, ácido itálico, ácido isopftálico, ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico.

Los poliésteres termoplásticos pueden ser homopolímeros o copolímeros.

Ejemplos para homopolímeros son tereftalato de polibutileno (PBT), tereftalato de polietileno (PET), 2,6 naftalato de polietileno (PEN),tereftalato de politrimetileno (PTT), tereftalato de poli(1,4-ciclohexilendimetilo) (PCT).

Los copolímeros de poliéster de la presente invención también se llaman poliésteres modificados y contienen dos o más componentes diol diferentes, y un componente de ácido dicarboxílico, o contienen dos o más componentes de ácido dicarboxílico diferentes y un componente diol, o contienen dos o más componentes de ácido dicarboxílico diferentes y dos o más componentes diol.

En una modalidad preferida, los poliésteres termoplásticos son copolímeros seleccionados del grupo de dietilenglicol o tereftalato de polietileno modificado con ciclohexan-1 ,4-dimetanol (PETG), del grupo de tereftalato de polietileno modificado con ácido isoftálico, del grupo de poliésteres termoplásticos hechos de tereftalato de dimetilo, 1 ,4-ciclohexano-1 ,4-dimetanol y 2,2,4,4-tetrametilciclobutano-1 ,3-diol. En especial los poliésteres termoplásticos se seleccionan del grupo de dietilenglicol o tereftalato de polietileno modificado con ciclohexano-1 ,4-dimetanol (PETG) con un contenido de dietilenglicol o ciclohexano-1 ,4-dimetanol de 0,1 a 40 % , de preferencia de 0.2 a 20 %, en particular de 0.5 a 10 %, en peso, basado en el peso total del poliéster; del grupo de tereftalato de polietileno modificado con ácido isoftálico con un contenido de ácido isoftálico de 0.1 a 40 %, de preferencia de 0.2 a 20 %, en particular de 0.5 a 10 %, en peso basado en el peso total del poliéster; del grupo de poliésteres termoplásticos hechos de tereftalato de dimetilo, 1 ,4-ciclohexano-1 ,4-dimetanol y 2,2,4,4-tetrametilciclobutano-1,3-diol con un contenido de 2,2,4,4-tetramethilciclobutano-1,3-diol de 0.1 a 40 %, de preferencia de 0.2 a 20 %, en particular de 0.5 a 10 %, en peso basado en el peso total del poliéster.

La densidad preferida del componente P es de 1.20 a 1.58 g/cm3, con más preferencia de 1.25 a 1.4 g/cm3, todavía con más preferencia de 1.30 a 1.38 g/cm3.

La viscosidad intrínseca preferida del componente P es de 0.4 dl/g a 2.0 dl/g, con más preferencia de 0.5 a 1.5 dl/g, todavía con más preferencia de 0.6 a 1.0 dl/g.

El contenido preferido de acetaldehído del componente P es igual o inferior a 3 ppm, con más preferencia es igual o inferior a 2 ppm, con mayor preferencia es igual o inferior a 1 ppm.

La composición Z convenientemente comprende de 0.05 a 90 % en peso de la suma de los componentes A y B y C, de preferencia Z comprende de 0.10 a 80 % en peso de la suma de los componentes A y B y C, con más preferencia Z comprende de 0.15 a 70 % en peso de la suma de los componentes A y B y C, todavía con más preferencia Z comprende de 0.2 a 50 % en peso de la suma de los componentes A y B y C, en especial Z comprende de 0.20 a 25 % en peso de la suma de los componentes A y B y C, con el porcentaje en peso basado en el peso total de la composición Z.

Convenientemente la composición Z comprende de 0.05 a 30 % en peso del componente A, de 0.01 a 12.5 % en peso del componente B, de 0.05 a 30 % en peso del componente C, de 27.5 a 99.89 % en peso del componente P, con el porcentaje en peso basado en el peso total de la composición Z.

Si la composición Z es una mezcla maestra MM, Z comprende convenientemente de 4.1 a 30 % en peso del componente A, de 1 a 12.5 % en peso del componente B; de 5 a 30 % en peso del componente C; de 27.5 a 89.9 % en peso del componente P; de preferencia, la composición Z como mezcla maestra MM comprende de 5 a 30 % en peso del componente A, de 1 a 12.5 % en peso del componente B; de 5 a 30 % en peso del componente C; de 27.5 a 89 % en peso del componente P; con más preferencia, la composición Z como mezcla maestra comprende de 7.5 a 25 % en peso del componente A, de 1.5 a 10 % en peso del componente B; de 7.5 a 25 % en peso del componente C; de 40 a 83.5 % en peso del componente P; todavía con mayor preferencia, la composición Z, como mezcla maestra MM, comprende de 10 a 20 % en peso del componente A, de 2 a 7.5 % en peso del componente B; de 10 a 20 % en peso del componente C; de 52.5 a 78 % en peso del componente P; con el porcentaje en peso en cada caso basado en el peso total de la composición Z.

En otra modalidad, la composición Z, como mezcla maestra MM, comprende de 12.5 a 17.5 % en peso del componente A, de 2.5 a 5 % en peso del componente B; de 12.5 a 17.5 % en peso del componente C; de 60 a 72.5 % en peso del componente P; con el porcentaje en peso en cada caso basado en el peso total de la composición Z.

Si la composición Z es un compuesto antiestático CA, convenientemente Z comprende de 0.05 a 4.0 % en peso del componente A, de 0.01 a 2.0 % en peso del componente B; de 0.05 a 4.0 % en peso del componente C; de 90.0 a 99.89 % en peso del componente P; de preferencia, la composición Z como compuesto antiestático CA, comprende de 0.1 a 3.0 % en peso del componente A, de 0.02 a 1.5 % en peso del componente B; de 0.1 a 3.0 % en peso del componente C; de 92.5 a 99.78 % en peso del componente P; con más preferencia, la composición Z como compuesto antiestático CA, comprende de 0.15 a 2.5 % en peso del componente A, de 0.05 a 1.25 % en peso del componente B; de 0.25 a 2.5 % en peso del componente C; de 93.75 a 99.55 % en peso del componente P; todavía con más preferencia, la composición Z como compuesto antiestático CA, comprende de 0.20 a 2.0 % en peso del componente A, de 0.075 a 1.0 % en peso del componente B; de 0.5 a 2.0 % en peso del componente C; de 95.0 a 99.225 % en peso del componente P; en especial, la composición Z como un compuesto antiestático CA comprende de 0.25 a 1.75 % en peso del componente A, de 0.1 a 0.75 % en peso del componente B; de 0.75 a 1.75 % en peso del componente C; de 95.75 a 98.9 % en peso del componente P; más especialmente, la composición Z como compuesto antiestático CA, comprende de 0.5 a 1.5 % en peso del componente A, de 0.2 a 0.5 % en peso del componente B; de 1.0 a 1.5 % en peso del componente C; de 96.5 a 98.3 % en peso del componente P; el porcentaje en peso en cada caso está basado en el peso total de la composición Z.

La composición Z también puede contener sustancias, de preferencia colorantes, siendo posibles como colorantes los tintes y pigmentos orgánicos e inorgánicos; como pigmentos orgánicos, es preferible usar pigmentos azo o diazo, pigmentos azo o diazo revestidos o pigmentos policíclicos; los pigmentos policíclicos preferidos son pigmentos de dicetopirrolopirrol, ftalocianina, quinacridona, perileno, dioxazina, antraquinona, tioindigo, diarilo o quinoftalona; como pigmentos inorgánicos, es preferible usar óxidos de metal, óxidos mixtos, sulfatos de aluminio, cromatos, polvos de metal, pigmentos de efecto de perla (mica), pigmentos luminosos, óxidos de titanio, pigmentos de cadmio-plomo, óxidos de hierro, negro de humo, silicatos, titanatos de níquel, pigmentos de cobalto u óxidos de cromo adecuados para la pigmentación, - auxiliares de dispersión, los dispersantes preferidos son ésteres de ácido polar de alcoholes de C10-C30 - llenadores tales como sílice, zeolitas, silicatos tales como silicatos de aluminio, silicato de sodio, silicatos de calcio, yeso, talco; - auxiliares, de preferencia jabones de metal, agentes espumantes, agentes de nucleación, peróxidos, antioxidantes; - antiestáticos, por ejemplo alquilaminas, alquilaminas etoxiladas, ésteres de glicerilo diferentes al componente B, o mezclas (mixturas) de los mismos; absorbentes de UV y compuestos estabilizadores obstaculizados de la luz de amina (HALS por sus siglas en inglés), agentes deslizantes, agentes antiempañamiento, agentes anticondensación y/o estabilizadores de suspensión, retardantes de flama; antioxidantes u otros aditivos plásticos comunes; líquidos iónicos; o mezclas de estos.

Estas sustancias adicionales están presentes ventajosamente en de 0 a 50 %, de preferencia de 0.01 a 20 %, con más preferencia de 0.1 a 10 %, en peso, basado en el peso total de la composición Z.

La invención también proporciona un proceso para producir una composición Z, caracterizada porque los componentes A, B, C y P y opcionalmente cualquier componente adicional, se mezclan físicamente entre sí.

El mezclado de los componentes puede ocurrir en un paso o en una pluralidad de pasos. Como aparatos mezcladores para el mezclado físico, es posible usar aparatos mezcladores comunes en la industria de los plásticos, de preferencia un aparato seleccionado del grupo que consiste en extrusores, amasadoras, prensas, máquinas de moldeado por inyección y mezcladores de paletas. Cuando la composición Z es una mezcla maestra MM, los aparatos mezcladores de preferencia son extrusores, amasadoras y/o mezcladores de paletas. Cuando la composición Z es un compuesto CA, los aparatos mezcladores de preferencia son extrusores, prensas y máquinas de moldeado por inyección, son particularmente preferidos los extrusores.

El mezclado de preferencia ocurre de manera continua o en lotes, en particular de preferencia de manera continua, en el caso de una mezcla maestra MM de preferencia por extrusión o amasado, en particular de preferencia por extrusión, y en el caso de un compuesto CA de preferencia por extrusión o moldeado por inyección o prensado, en particular de preferencia por extrusión.

De preferencia el mezclado se lleva a cabo a una temperatura de 80 a 330 °C, con más preferencia de 130 a 300 °C, todavía con más preferencia de 180 a 295 °C, en especia! de 200 a 290 °C.

De preferencia el tiempo de mezclado es de 5 seg. a 10 horas.

El tiempo de mezclado en el caso de un mezclado continuo de preferencia es de 5 seg. a 1 hora, con más preferencia de 10 seg. a 15 min.

El tiempo de mezclado en el caso de un mezclado en lotes de preferencia es de 1 min. a 10 horas, con más preferencia de 2 min. a 8 horas, en particular de 2 min. a 5 horas, en especial de 2 min. a 1 hora, particularmente preferido es de 2 a 15 min.

En caso de compuestos antiestáticos CA, el componente A, B, C y P de preferencia se mezclan en forma de una mezcla maestra MM con un polímero termoplástico P. Además, de preferencia se usa una premezcla de la mezcla maestra MM con poliéster termoplástico en pellas, para el mezclado físico.

La composición Z de preferencia se usa para producir un poliéster antiestático, con más preferencia para producir una película, tablero u hoja antiestática de poliéster termoplástico. Las composiciones Z, tanto en forma de mezcla maestra MM como en forma de un compuesto antiestático CA, sorprendentemente se caracterizan por una baja resistencia de superficie y un tiempo bajo de extinción de carga, combinados con un bajo nivel de turbiedad del producto acabado.

Las composiciones Z de preferencia se usan para la producción de, o como compuestos antiestáticos y/o artículos hechos de compuestos antiestáticos, por ejemplo, para usarlos en artículos para la protección contra explosiones o en empaques de ESD De preferencia las composiciones Z se usan para la producción de, o como compuestos antiestáticos para empaque, que presentan poca o nula carga electrostática, por ejemplo, un empaque antiestático.

Métodos de prueba: Las propiedades del producto se determinan siguiendo los siguientes métodos, a menos que se se indique otra cosa: La determinación de la distribución de masa molar Mn se hace por cromatografía de permeación de gel (GPC por sus siglas en inglés) de acuerdo con DIN 55672.

Determinación de la viscosidad a 20 °C de una solución acuosa al 1 %, 2 %, 5 % o 50 % de acuerdo con ISO 6388; La determinación de la viscosidad intrínseca se lleva a cabo en un viscosímetro Davenport Melt con las siguientes condiciones: presecado de 3.8 g de polvo de poliéster a 150 °C con vacío durante 8 a 12 horas, longitud de dado 1.269 cm, diámetro de dado 0.0508 cm, temperatura de procesamiento 295 °C; Determinación de la densidad de acuerdo con ISO 1183 (g/cm3); Determinación del número de ácido por ISO 21 14 (mgKOH/g); Determinación del valor de turbidez de las muestras de película con un grosor de 200 pm, medido con el Device Spectraflash 600 de Datacolor International de acuerdo con ASTM D1003 97; La determinación del valor de yodo se hace de acuerdo con A.O.C.S. Método oficial Cd 1-25; La determinación del contenido de monoglicérido se hace de acuerdo con A.O.C.S. Método oficial Ca 11 b-91 ; La determinación del contenido de glicerol libre se hace de acuerdo con A.O.C.S. Método oficial Ca 11 b-91 ; La determinación del contenido de acetaldehido se lleva a cabo con un cromatógrafo de gases de acuerdo con ASTM F2013-01.

La determinación de la resistencia de superficie eléctrica de acuerdo con DIN EN 61340-2-3, se realiza 4 días después de la producción de la muestra después de acondicionar a 23 °C y 30 % de humedad relativa (RH) durante un mínimo de 48 horas. La medición se realiza con un electrodo de anillo de acuerdo con la fotografía 1 de DIN EN61340-2-3 con una separación de 1cm y un voltaje de medición de 100 V.

La determinación del tiempo de extinción de carga eléctrica de acuerdo con DIN EN 61340-2-1 , se realiza 4 días después de la producción de la muestra después de acondicionar a 23 °C y 30 % de humedad relativa (RH) durante un mínimo de 48 horas. La medición se realiza con un dispositivo JC1 55 de John Chubb Instrumentation, con una descarga de corona de 9kV para 20 ms. El tiempo de extinción de carga se toma después de haber logrado 10 % del voltaje pico.

EJEMPLOS Sustancias utilizadas: Componente A: alquilsulfonato de sodio de C12-C18.

Componente B: onoestearato de glicerol, con un contenido de monoglicérido de más de 90 %, un valor de yodo de un máximo de 2 % y un contenido de glicerol libre de menos de 1 %.

Componente C1 : Polietilenglicol, con un valor de hidroxilo de menos de 4 mg KOH/g, y un peso molecular promedio de 35,000 g/mol, Componente C2: Polietilenglicol, con un valor de hidroxilo de 10 a 12 mg KOH/g, y un peso molecular promedio de 10,000 g/mol, Componente C3: Polietilenglicol, con un valor de hidroxilo de 5 a 7 mg KOH/g, y un peso molecular promedio de 20,000 g/mol, Componente C4: Polietilenglicol, con un valor de hidroxilo de menos de 1 mg KOH/g, y un peso molecular promedio de 100.000 g/mol, Componente P1: Tereftalato de polietileno modificado con ácido isoftálico, que tiene una viscosidad intrínseca de 0.78 a 0.82 dl/g y un contenido de acetaldehído de menos de 1 ppm.

Componente P2: homopolímero de tereftalato de polietileno, que tiene una viscosidad intrínseca de 0.86 a 0.92 dl/g.

En los siguientes ejemplos los porcentajes son porcentajes en peso, basados en el peso total de la mezcla o artículo, a menos que se indique otra cosa; las partes son partes en peso; "Comp." significa Ejemplo comparativo.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 10 partes del componente A y 90 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor. 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM1.

EJEMPLO COMPARATIVO 2 10 partes del componente B y 90 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM2.

EJEMPLO COMPARATIVO 3 10 partes del componente C1 y 90 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM3.

EJEMPLO COMPARATIVO 4 10 partes del componente C2 y 90 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM4.

EJEMPLO COMPARATIVO 5 18 partes del componente A, 4.5 partes del componente B y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM5.

EJEMPLO 23 10 partes del componente A, 2.5 partes del componente B, 10 partes del componente C1 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM23.

EJEMPLO 24 10 partes del componente A, 2.5 partes del componente B, 10 partes del componente C2 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tomillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM24.

EJEMPLO COMPARATIVO 25 12.5 partes del componente B, 10 partes del componente C1 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM25.

EJEMPLO COMPARATIVO 28 8 partes del componente B, 4 partes del componente C1 y 88 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM28.

EJEMPLO COMPARATIVO 29 8 partes del componente B, 4 partes del componente C1 y 88 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM29.

EJEMPLO 30 10 partes del componente A, 2.5 partes del componente B, 10 partes del componente C3 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM30.

EJEMPLO 31 10 partes del componente A, 2.5 partes del componente B, 10 partes del componente C4 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM31.

EJEMPLO COMPARATIVO 32 1 1.2 partes del componente A, 1 1.3 partes del componente C1 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra M32.

EJEMPLO COMPARATIVO 33 11.2 partes del componente A, 1 1.3 partes del componente C2 y 77.5 partes del componente P1 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM33.

EJEMPLO 34 10 partes del componente A, 2.5 partes del componente B, 10 partes del componente C1 y 77.5 partes del componente P2 son homogenizadas juntas en un extrusor de doble tornillo (temperatura del extrusor: 240 a 260 °C). Se obtiene una mezcla maestra MM34.

CUADRO A EJEMPLO COMPARATIVO 51 2.25 partes de una mezcla maestra MM1 producida como se describe en el ejemplo comparativo 1 , fueron homogenizadas y mezcladas con 97.75 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF51 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 52 2.25 partes de una mezcla maestra MM2 producida como se describe en el ejemplo comparativo 2, fueron homogenizadas y mezcladas con 97.75 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF52 con un grosor de 200 µ?t?.

EJEMPLO COMPARATIVO 53 2.25 partes de una mezcla maestra MM3 producida como se describe en el ejemplo comparativo 3, fueron homogenizadas y mezcladas con 97.75 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF53 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 54 2.25 partes de una mezcla maestra MM4 producida como se describe en el ejemplo comparativo 4, fueron homogenizadas y mezcladas con 97.75 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF54 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 55 1.0 partes de una mezcla maestra MM5 producida como se describe en el ejemplo comparativo 5, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF55 con un grosor de 200 µ??.

EJEMPLO 56 1.0 partes de una mezcla maestra MM23 producida como se describe en el ejemplo comparativo 23, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF56 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO 57 1.0 partes de una mezcla maestra MM24 producida como se describe en el ejemplo 24, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF57 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 58 1.0 partes de una mezcla maestra MM25 producida como se describe en el ejemplo comparativo 25, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF58 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 60 5 partes de una mezcla maestra MM28 producida como se describe en el ejemplo comparativo 28, fueron homogenizadas y mezcladas con 95 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF60 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 61 5 partes de una mezcla maestra MM29 producida como se describe en el ejemplo comparativo 29, fueron homogenizadas y mezcladas con 95 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF61 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO 62 1.0 partes de una mezcla maestra MM30 producida como se describe en el ejemplo 30, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF62 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO 63 1.0 partes de una mezcla maestra MM31 producida como se describe en el ejemplo 31 , fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF63 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 64 1.0 partes de una mezcla maestra MM32 producida como se describe en el ejemplo comparativo 32, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF64 con un grosor de 200 pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 65 1.0 partes de una mezcla maestra MM33 producida como se describe en el ejemplo comparativo 33, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P1 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF65 con un grosor de 200 µ??.

EJEMPLO 66 1.0 partes de una mezcla maestra MM34 producida como se describe en el ejemplo 34, fueron homogenizadas y mezcladas con 99 partes del componente P2 en un extrusor de película plana (Collin). Con una velocidad de rotación de 100 rpm y a una temperatura de 260 - 270 °C, se obtuvo una película plana FF66 con un grosor de 200 µ?t?.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Una composición Z que comprende un componente A, un componente B, un componente C y un componente P, en donde: el componente A es un alquilsulfonato, alquilbencen sulfonato y/o sulfonato de olefina, el componente B comprende un monoglicérido de ácido graso, el componente C es un polietilenglicol, y el componente P es un poliéster termoplástico.

2. La composición Z de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el componente A es un alquilsulfonato de C6-C22 de metal alcalino.

3. La composición Z de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada además porque el ácido graso del monoglicérido de ácido graso tiene una longitud de cadena de C4 a C24-

4. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada además porque el poliéster termoplástico P contiene un componente diol que se selecciona del grupo que consiste en etileneglicol, dietilenglicol, butano-1 ,4-diol, ciclohexileno-1 ,4-diol, 1 ,4-ciclohexilendimetanol, y 2,2,4,4-tetrametilciclobutano-1 ,3-diol.

5. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque el poliéster termoplástico P contiene un ácido dicarboxílico que se selecciona del grupo que consiste en ácido tereftálico, ácido dimetiltereftálico, ácido ftálico, ácido isoftálico, y ácido naftaleno-2,6-dicarboxílico.

6. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque el poliéster termoplástico P es un homopolímero seleccionado del grupo que consiste en tereftalato de polibutileno, tereftalato de polietileno, 2,6 naftalato de polietileno, tereftalato de politrimetileno, y tereftalato de poli(1 ,4-ciclohexilendimetilo).

7. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque el poliéster termoplástico P es un copolímero seleccionado del grupo de tereftalato de polietileno modificado con dietilenglicol o modificado con ciclohexan-1 ,4-dimetanol, o del grupo de tereftalato de polietileno modificado con ácido isoftálico.

8. La composición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque el poliéster termoplástico P es un copolímero seleccionado del grupo poliésteres termoplásticos hechos de tereftalato de dimetilo, 1 ,4-ciclohexano-1 ,4-dimetanol y 2,2,4,4-tetrametilciclobutano-1 ,3-diol.

9. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada además porque comprende: de 0.05 a 30 % en peso del componente A, de 0.01 a 12.5 % en peso del componente B, de 0.05 a 30 % en peso del componente C, de 27.5 a 99.89 % en peso del componente P, con el porcentaje en peso basado en el peso total de la composición Z.

10. La composición Z de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada además porque la composición Z es una mezcla maestra que comprende: de 4.1 a 30 % en peso del componente A, de 1 a 12.5 % en peso del componente B; de 5 a 30 % en peso del componente C; de 27.5 a 89.9 % en peso del componente P; con el porcentaje en peso basado en el peso total de la composición Z.

11. Un procedimiento para producir una composición Z como la que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque los componentes A, B, C y P se mezclan físicamente entre sí.

12. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque el mezclado se realiza con un aparato seleccionado del grupo que consiste en extrusores, amasadoras, prensas, máquinas de moldeado por inyección y mezcladores de paletas.

13. El uso de una composición Z como la que se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, para producir un artículo de poliéster termoplástico antiestático.

14. El uso como se reclama en la reivindicación 3, para producir una película, hoja o tablero de poliéster termoplástico antiestático de una sola capa o de capas múltiples.

15. El uso como se reclama en las reivindicaciones 13 ó 14, para producir un empaque antiestático y artículos hechos para evitar peligros de explosión.