MX2010011570A

MX2010011570A - Proceso para el recubrimiento de bandas de metal.

Info

Publication number: MX2010011570A
Application number: MX2010011570A
Authority: MX
Inventors: Markus Hickl; Alexandra Steffens
Original assignee: Basf Coatings Gmbh
Priority date: 2008-05-28
Filing date: 2009-04-30
Publication date: 2010-11-09
Also published as: BRPI0912288A2; EP2296830A1; JP5570502B2; ES2541143T3; TW201002438A; DE102008059014A1; AR072956A1; JP2011522689A; CA2719713A1; CN102015126A; BRPI0912288B1; WO2009143949A1; PL2296830T3; EP2296830B1; TWI513519B; KR101565940B1; US20110111130A1; KR20110021953A; CA2719713C; RU2010153377A

Abstract

La invención describe un proceso para el recubrimiento de bandas de metal, el cual comprende las siguientes etapas: (1) aplicación de una composición de recubrimiento acuosa (B) de apresto, que comprende al menos un sistema de aglutinante entrelazable (BM), al menos un componente de relleno (BF), al menos un componente protector de corrosión (BK) y constituyentes volátiles (BL) a la superficie de metal, opcionalmente limpiada, donde la composición de recubrimiento (B) tiene un contenido de solventes orgánicos no mayor del 15% en peso, con base en los constituyentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B), (2) secar la capa de pretratamiento integrada, formada de la composición de recubrimiento de apresto (B), (3) aplicación de una capa de recubrimiento superior (D) a la capa de pretratamiento integrada, secada de acuerdo con las etapas (2) y (4), curar en conjunto las capas de la composición de recubrimiento (B) y el recubrimiento superior (D).

Description

PROCESO PARA EL RECUBRIMIENTO DE BANDAS DE METAL Los métodos y composiciones para el recubrimiento de bandas de metal son conocidos. En general, las composiciones de recubrimiento se aplican en tres etapas de dicho recubrimiento.

En la primera etapa, después que la banda se ha desenrollado y limpiado con una solución de un baño químico alcalino, seguido por enjugue con agua, se aplica una composición de tratamiento previo a la tira, con el fin de aumentar la resistencia a la corrosión. Para este propósito, el objetivo ha sido más recientemente desarrollar composiciones de pretratamiento exentas de cromo, lo cual asegura un control de corrosión muy bueno, comparable con aquel de las composiciones de recubrimiento que contienen cromo. En el contexto, las composiciones del pretratamiento que comprenden sales y/o complejos de elementos de d-envoltura, como su componente inorgánico, han emergido y son particularmente adecuados. Soluciones de pretratamiento preferidas además comprenden generalmente promotores de adhesión, tal como silanos, por ejemplo, los cuales se intentan para asegurar la adhesión al substrato de metal y a los recubrimientos subsiguientes, y una pequeña fracción de polímeros preferiblemente solubles en agua, los cuales sirven generalmente no tanto para formar la película para ejercer el control objetivo sobre el crecimiento de cristales de los componentes inorgánicos, antes mencionados. La composición de pretratamiento se aplica a las tiras generalmente por rociado (método de enjuague, con el enjuague subsiguiente) o por medio de un recubrimiento químico (método no de enjuague, sin enjuague) . En seguida, la tira recubierta con la composición de pretratamiento se seca a una temperatura máxima de la tira (PMT, es decir temperatura cresta del metal) de alrededor de 90°C.

En la segunda etapa, se recubre un apresto, preferiblemente por medio de la aplicación de rodillo sobre la tira prerrecubierta por la primera etapa. Estos aprestos, casi exclusivamente, comprenden sistemas de recubrimiento a base de solventes, los cuales se aplican a un espesor de película húmeda, de modo que el curado y secado resulte en un espesor de película de 4 a 8 µ??. Las composiciones del apresto comprenden generalmente poliésteres, poliuretanos , resinas epoxi y/o, menos comúnmente, poliacrilatos como sus componentes aglutinantes y resinas de melanina y/o poliisocianatos como sus componentes entrelazadores . La curación de la película de apresto toma lugar en general a un PMT entre 220 y 260°C en un horno de hornear, la tira siendo enfriada por choque por una cortina de agua, después de salir del horno de cocción y en seguida siendo secada. En una tercera y etapa final, la tira recubierta previamente en la segunda etapa se recubre con un recubrimiento superior, estos recubrimientos superiores se aplican en un espesor de película en húmedo, de manera que el secado resulte en un espesor de película de 15 a 25 µ?? y la curación del recubrimiento superior tome lugar, en general, a un PMT ente 220 y 260°C en un horno de cocción.

Puesto que el método .anterior es complicado y de intensa energía, se han hecho intentos para simplificar el método, más particularmente para condensar las etapas del método y reducir el consumo de energía de dicho método.

Así, por ejemplo, la publicación WO-A-2007/125038 describe un método de recubrir tiras de metal que integran la composición de pretratamiento en un recubrimiento acuoso de apresto. Esto se logra usando copolimeros especiales que contienen unidades de monómeros con N-heterociclos , unidades de monómeros con grupos de ácido y unidades de monómeros vinilaromáticos , como inhibidores de la corrosión. Como aglutinantes entrelazables , es posible emplear aglutinantes que sean típicos dentro del campo de los materiales de recubrimiento de tiras y que exhiban suficiente flexibilidad. Aglutinantes preferidos, de acuerdo con la publicación WO-A-1007/125038 son los poli (met ) acrilatos y/o los copolimeros de estireno-acrilato, copolímeros de estireno-alcadieno, poliuretanos y resinas alquidicas.- Las películas de apresto descritas son horneadas antes de aplicar los materiales del recubrimiento superior. La nivelación y la capacidad de recubrimiento de tales recubrimientos de apresto, sin embargo son muy dependientes de la selección de los componentes aglutinantes y son a menudo difíciles de ajustar. Más particularmente, la etapa separada de horneado para el recubrimiento de apresto es de intensa energía y así menor de lo óptimo, tanto ambiental como económicamente.

La publicación WO-A-2005/047390 describe aprestos que comprenden poliuretanos dispersables en agua, que contienen grupos ácidos como aglutinantes, los cuales se neutralizan con aminas que contienen grupos entrelazables . Antes de aplicar, las películas de apresto se curan, es decir, se entrelazan en la etapa de horneado separada, de energía intensa, la selección específica de las aminas que previenen un efecto de obstrucción en la curación catalizada por ácido de los recubrimientos superiores, los cuales conducen, de otra manera, al encogimiento y defectos de la apariencia metálica en la película de recubrimiento superior. Con sistemas de esta clase igualmente, la nivelación y capacidad de sobrerrecubrimiento del recubrimiento de apresto son altamente dependientes de la selección de los componentes aglutinantes, y la etapa de horneado separada para el primer recubrimiento es de energía intensa y así menos de lo óptimo, tanto ambiental como económicamente.

La publicación WO-A-01/43888 describe un método en el cual la película de recubrimiento superior se aplica a una película sin secar de una composición de pretratamiento, la película sin secar de la composición de pretratamiento se requiere tenga una cierta conductividad, que es necesaria para la aplicación de la película de recubrimiento superior, y el material del recubrimiento superior siendo preferiblemente un material de recubrimiento en polvo. Donde los materiales de recubrimiento superior de esta clase se usan, si el grado de humedad de la película de la composición de pretratamiento es alta, existe una mezcla indeseada entre la composición de tratamiento y el material de recubrimiento superior; si el grado de humead es bajo, entonces, de nuevo, la nivelación y sobrerrecubrimiento de la película de la composición de tratamiento son altamente dependientes de la selección de los componentes aglutinantes.

Problema y Solución A la luz de la técnica anterior, señalada previamente, el problema dirigido por la invención, es aquel de encontrar un método para la aplicación de materiales de recubrimiento, integrados, bajos en solvente, combinando las funciones del control de la corrosión y del apresto a las tiras de metal, que permita la amplia capacidad de uso de los aglutinantes, en composiciones de recubrimiento integrados, y conduce más particularmente a recubrimientos que exhiben muy buen nivel y capacidad de recubrimiento. Al mismo tiempo, el sistema de apresto/recubrimiento superior debe cumplir con los requisitos exactos de la clase impuesta sobre las tiras recubiertas con tales sistemas, tal como, particularmente, la estabilidad de corrosión, flexibilidad y resistencia química, particularmente cuando estas tiras se configuran y exponen al medio ambiente. En particular, el método debe permitir una reducción en la complejidad técnica y costos de energía a través de la disminución de condensación de las etapas individuales en la operación de recubrimiento de tiras.

El problema dirigido por la invención se resolvió, sorprendentemente, por un método de tiras de recubrimiento que tiene las siguientes etapas. (1) aplicar una composición de recubrimiento acuosa de apresto (B) , preferiblemente entrelazable, que comprende cuando menos un sistema de aglutinante (BM) , al menos un componente de relleno (BF) , al menos un componente de control de corrosión (BK) y constituyentes volátiles (BL) , a la superficie de metal, opcionalmente limpia, la composición de recubrimiento (B) tiene un contenido de solvente orgánico menor del 15% en peso, con base en los constituyentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B) . (2) secar la película de pretratamiento integrada, desde la composición de recubrimiento (B), el secado se lleva a cabo preferiblemente a una PMT (temperaturas crestas del metal) debajo de la temperatura de inicio DMA para la reacción de los constituyentes entrelazables del sistema aglutinante (BM) . (3) aplicar una película de recubrimiento superior (D) , a la película de pretratamiento integrada, secada como en la etapa (2 ) , y (4) curar en conjunto las películas de la composición de recubrimiento (B) y el recubrimiento superior (D).

Descripción de la Invención La composición de recubrimiento acuosa de apresto (B) La composición de recubrimiento de apresto, preferiblemente entrelazable, acuosa (B) , usada para formar las unidades del recubrimiento de pretratamiento, integradas, las propiedades de una composición de pretratamiento y un apresto. El término de "recubrimiento de pretratamiento integrado" en el sentido de la invención, significa que la composición de recubrimiento de apresto, acuosa (B) se aplica directamente a la superficie metálica sin el desempeño de antemano de un pretratamiento de inhibición de la corrosión, tal como la pasivación, aplicación de un recubrimiento de conversión o la fosfatación, por ejemplo. El recubrimiento de pretratamiento integrado combina el recubrimiento de pasivación con el apresto orgánico en un solo recubrimiento. El término de "superficie de metal" aqui no es igualado con metal absolutamente desnudo, y en lugar de ello describe una superficie que se forma inevitablemente en el curso del manejo típico del metal en un ambiente atmosférico o también cuando el metal se limpia antes de aplicar el recubrimiento de pretratamiento integrado. El metal real puede, por ejemplo, también tener una película de humedad o una película de óxido delgada o película de hidrato de óxido.

La composición de recubrimiento acuosa de apresto (B) usada para formar el recubrimiento de pretratamiento integrado, comprende al menos un sistema aglutinante (B) , al menos un componente de relleno (BF) , al menos un componente de control de la corrosión (BK) y los constituyentes volátiles .

Los constituyentes volátiles (BL) son esos constituyentes de la composición de recubrimiento (B) que cuando (B) se seca en la etapa (2) del método de la invención y también, en particular, durante la curación de la composición de recubrimiento (B) y el recubrimiento superior (D) en la etapa (4) del método de la invención, se remueven completamente del sistema de recubrimiento.

Es esencial en la invención que el contenido de solvente orgánico de la composición de recubrimiento (B) , sea menor del 15%, preferiblemente menor del 10%, más preferiblemente menor del 5% en peso, con base en los constituyentes volátiles (B) de la composición de recubrimiento (B) de la composición de recubrimiento.

La cantidad de constituyentes volátiles (BL) en la composición de recubrimiento (B) , puede variar ampliamente, la relación de los constituyentes volátiles (BL) a los constituyentes no volátiles de la composición de recubrimiento (B) está generalmente entre 10:1 y 1:10, preferiblemente entre 5:1 y 1:5, más preferiblemente entre 4:1 y ,1:4.

El Sistema Aglutinante (B ) El sistema aglutinante (BM) generalmente abarca las fracciones en la composición de recubrimiento acuosa de apresto (B) que son responsables de la formación de una película .

Los costos que se aplicaron en el recubrimiento de tiras (el recubrimiento de tiras metálicas) debe tener suficiente flexibilidad para soportar la configuración de las tira sin sufrir daño, más particularmente la ruptura o formación de escamas del recubrimiento. Por lo tanto, aglutinantes adecuados para los sistemas aglutinantes (BM) incluyen preferiblemente unidades que aseguran la flexibilidad necesaria, más preferiblemente segmentos suaves.

Los sistemas aglutinantes entrelazables (BM) , de acuerdo con la invención, forma una red polimérica en la curación térmica y/o fotoquímica, y abarcan los componentes entrelazables térmica y/o fotoquímicamente . Los componentes entrelazables en el sistema aglutinante (BM) pueden ser de masa molecular baja, oligoméricos o poliméricos, y, en general, contienen al menos dos grupos entrelazables. Estos grupos entrelazables pueden ser grupos funcionales reactivos que sean capaces de reaccionar con grupos de su propia clase ("con ellos mismos") o con grupos funcionales reactivos complementarios. En este contexto, hay una variedad de posibles combinaciones concebibles. El sistema aglutinante entrelazable (BM) , por ejemplo, puede comprender un aglutinante polimérico el cual no es entrelazable por sí mismo, y también uno o más mas moleculares bajas o entrelazadores oligoméricos (V) .

Alternativamente, el aglutinante polimérico puede incluir grupos auto-entrelazables, que son capaces de reaccionar con otros grupos entrelazables o el polímero y/o en un entrelazador empleado adicionalmente . Preferencia particular se da al uso de oligómeros o polímeros que contengan grupos entrelazables y que se entrelacen entre sí, usando entrelazadores (V) .

El sistema aglutinante entrelazable térmicamente preferido (BM) se somete a entrelazamiento cuando la película aplicada se calienta a temperaturas arriba de la temperatura ambiente, y contienen preferiblemente grupos entrelazables que no reaccionen del todo o sólo en una pequeña extensión, a la temperatura ambiente. Se da preferencia a usar los sistemas aglutinantes entrelazables térmicamente (BM) cuyo entrelazamiento comience en DMA a temperaturas establecidas arriba de 60°C, preferiblemente arriba de 80°C, más preferiblemente arriba de 90°C (según se mide en un DMA IV de Rheometric Scientific con un régimen de calentamiento de 2K/minuto, una frecuencia de 1 Hz y una amplitud del 0.2% con los métodos de medición "modo tensil - desplazamiento tensil" en el modo "delta", la posición de la temperatura de inicio DMA siendo determinada en una manera conocida por extrapolar la temperatura dependiente del curso E' y/o tg d) .

Aglutinantes adecuados para los sistemas de aglutinantes entrelazarles (BM) con preferiblemente poli (met ) acrilatos solubles en agua o dispersables en agua, parcialmente ésteres de polivinilo parcialmente hidrolizados, poliésteres, resinas alquidicas, polilactonas , policarbonatos, poliéteres, resinas epoxi, elementos aditivos de amina de resinas epoxi, poliamidas, poliimidas o poliuretanos, se da ' preferencia a los sistemas aglutinantes entrelazables (BM) , solubles en agua o dispersables en agua, con base en los poliésteres, resinas epoxi o aductos de amina de resina epoxi, poli (met) acrilatos, y poliuretanos. Preferencia muy particular se da a los sistemas aglutinantes entrelazables (BM) , dispersables en agua o solubles en agua, basados en poliésteres y más particularmente en los poliuretanos .

Sistemas aglutinantes solubles en agua o dispersables en agua adecuados (BM) basados en epóxidos o aductos de epóxido-amina son los polímeros funcionales de epoxi, que se pueden preparar en una manera conocida, por reaccionar los monómeros funcionales de epoxi, tal como el bisfenol diglicidil-éter, bisfenol F diglicidil-éter o hexanodiol-diglicidil-éter, por ejemplo, con alcoholes, tal como el bisfenol A o el bisfenol F, por ejemplo, Segmentos suaves particularmente adecuados son segmentos de polioxietileno y/o polioxipropileno, q ue se incorporan ventajosamente por vía del uso del bisfenol A etoxilado y/o propoxilado. Para mejorar la adhesión es posible para algunos de los grupos de epóxido de los polímeros funcionales de epoxi, antes mencionados, reaccionar con aminas para formar aductos de resina-amina, más particularmente con aminas secundarias, tal como la dietanolamina o la N-metilbutnolamina, por ejemplo. Para preparar las resinas epoxi es preferido adicionalmente a usar unidades de monómeros que al igual que los grupos de epóxido libres de la resina epoxi, contengan además grupos funcionales que sean capaces de reaccionar con grupos de su propia clase ("consigo mismo") o con grupos funcionales reactivos complementarios, más particularmente con entrelazadores (V) . Tales grupos son, más particularmente, grupos de hidroxilo. Resinas de epoxi adecuadas y aductos de resina-amina de epoxi están disponibles comercialmente . Detalle adicionales en las resinas epoxi son señalados en, por ejemplo, "Resinas Epoxi" en la Ullman's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6a Edición, 2000, Electronic Reléase.

Sistemas aglutinantes adecuados, solubles en agua o dispersables en agua (BM) , basados en poli (met ) acrilatos son más particularmente (ci ) polímeros en emulsión, más particularmente, dispersiones de poli (met ) acrilatos estabilizadas aniónicamente, que se pueden obtener típicamente de derivados del ácido metacrílico y (o ácido metacrilico, tal como, más particularmente, ésteres de (met ) acrilato, tal como el metil (met ) acrilato, butil (met ) acrilato o 2-etilhexil (met ) acrilato, y/o monómeros de vinilo aromáticos, tal como el estireno, y también, donde sea apropiado, comonómeros de entrelazamiento. La flexibilidad de los sistemas aglutinantes (BM) se puede ajustar en una manera que sea conocida en principio, a través de la proporción de monómeros "duros", es decir, monómeros que forman homo'polímeros que tienen una temperatura de transición a vidrio comparativamente alta, tal como el metacrilato de metilo o el estireno, a monómeros "suaves", es decir, monómeros que forman homopolímeros que tienen una temperatura de transición a vidrio comparativamente baja, tal como el acrilato de butilo o el acrilato de 2-etilhexilo . Para preparar dispersiones de poli (met ) acrilatos es además preferido usar monómeros que contienen grupos funcionales que son capaces de reaccionar con grupos de su propia clase ("con ellos mismos") o con grupos funcionales reactivos complementarios, más particularmente con entrelazadores . Estos grupos son, más particularmente grupos de hidroxilo, que se incorporan en los poli (met ) acrilatos usando monómeros tal como el hidroxietil (met ) acrilato, hidroxipropil-(met ) acrilato . hidroxibutil (met ) acrilato, o N-metilol-(met ) acrilamida, o también usando epoxi (met ) acrilatos, seguido por la hidrólisis. Dispersiones de poli (met ) acrilato, adecuadas están disponibles comercialmente.

Los sistemas solubles en agua o dispersables en agua (BM) preferidas con base en los poliésteres, de acuerdo con la presente invención, pueden ser sintetizadas de una manera conocida de ácidos dicarboxilicos de masa molecular baja y dialcoholes y también, donde sea apropiada, otros monómeros. Otros monómeros compendien, en particular, monómeros que tienen un efecto de ramificación, tal como los alcoholes y ácidos carboxílicos con funcionalidad de tres o más. Para el uso de sistemas aglutinantes (BM) en recubrimientos de tiras, es preferido usar poliésteres que tengan pesos moleculares comparativamente bajos, preferiblemente aquellos que tienen pesos moleculares en número, Mn, entre 500 y 10,000 daltons, preferiblemente entre 1,000 y 5,000 daltons. Los pesos moleculares en número promedio se determinaron por medio de la cromatografía de permeación de gel, de acuerdo con los estándares DIN 55671-1 a 3.

La dureza y la flexibilidad de los sistemas aglutinantes basados en los poliésteres, se pueden ajustar de una manera en principio conocida, a través de la proporción de monómeros "duros", es decir monómeros que forman homopolimeros que tienen una temperatura de transición a vidrio comparativamente alta, a monómeros "suaves", es decir monómeros que forman homopolimeros que tienen una temperatura de transición a vidrio comparativamente baja. Ejemplos de ácidos dicarboxilicos "duros" incluyen los ácidos dicarboxilicos aromáticos o sus derivados hidrogenados, tal como el ácido isoftálico, ácido itálico, ácido tereftálico, ácido hexahidroftálico y también sus derivados, tal como, más particularmente, los anhídridos o ésteres, por ejemplo, Ejemplos de ácidos dicarboxilicos "suaves" incluyen en particular los ácidos alifáticos , ?-dicarboxílieos , que tienen al menos 4 átomos de carbono, tal como el ácido adípico, ácido azeláico, ácido sebácico, ácido dodecanodióico o ácidos grasos dímeros. Ejemplos de dialcoholes "duros" incluyen el etilen-glicol , 1 , 2-propanodiol , neopentil-glicol o 1, 4-ciclohexanodimetanol . Ejemplos de dialcoholes "suaves" incluyen el dietilen-glicol, trietilen-glicol, a,?-dialcoholes alifáticos que tienen al menos 4 átomos de carbono, tal como el 1, 4-butanodiol , 1 , 6-hexanodiol , 1,8— octanodiol o 1 , 12-dodecanol .

La preparación de los poliésteres disponibles comercialmente se describe en, por ejemplo, el trabajo estándar de Ullmans Enzyklopádie der technischen Chemie, 3a edición, volumen 14, Urban & Schwarzenberg, Munich, Berlín, 1963, páginas 80 a 89 y páginas 99 a 105.

Con el fin de establecer solubilidad en agua o dispersabilidad en agua, grupos capaces preferiblemente de formar aniones se incorporan en las moléculas de poliéster, seguido por su neutralización, estos grupos aseguran que la resina de poliéster pueda ser dispersada establemente en agua. Grupos adecuados, capaces de formar aniones, son preferiblemente el carboxilo, ácido sulfónico y grupos de ácidos fosfónicos, más preferiblemente los grupos carboxilo. El número de ácido DIN EN ISO 3682 de las resinas ' de poliéster, está preferiblemente entre 10 y 100 mg de KOH/g, más preferiblemente entre 20 y 50 mg de KOH/g. Para neutralizar preferiblemente de 50 a 100 % molar, más preferiblemente de 60 a 90 % molar, de los grupos que son capaces de formar aniones, es preferido, similarmente, usar el amoníaco, aminas y/o alcoholes de amino, tal como la di- y trietilamina, dimetilaminoetanolamina, dipropanolamina, morfolinas y/o N-alquilmorfolinas , por ejemplos. Grupos de entrelazamiento usados son preferiblemente los grupos de hidroxilo, los números de OH en DIN EN ISO 4629 del poliéster dispersable en agua están preferiblemente entre 10 y 200 y más preferiblemente entre 20 y 150.

Subsiguientemente, los poliésteres, asi preparados se dispersan en agua, el contenido de sólidos deseado de la dispersión se ajusta. El contenido de sólidos de las dispersiones de poliéster, asi preparados, está preferiblemente entre el 5% y el 50% en peso, más preferiblemente entre el 10 y 40% en peso.

Los sistemas aglutinantes (BM) basados en poliuretanos, que son particularmente preferidos, de acuerdo con la invención, se pueden obtener preferiblemente de los poliésteres antes mencionados, como los precursores funcionales de hidroxilo, a través de la reacción con di o poliisocianatos adecuados. La preparación de los poliuretanos adecuados se describe en DE-A-27 36 542, por ejemplo, con el fin de establecer la solubilidad en agua o disperabilidad en agua, grupos capaces de formar aniones se incorporan en las moléculas de poliuretano, ; en seguida de su metalización, estos grupos aseguran que la resina de poliuretano pueda ser dispersa establemente en agua para producir una dispersión de poliuretano. Grupos adecuados, capaces de formar aniones son preferiblemente los grupos de carboxilo, ácido sulfónico y ácido fosfónico, más preferiblemente los grupos de carboxilo. El número de ácido de los poliuretanos dispersables en agua a DIN EN ISO 3682 está preferiblemente entre 10 y 80 mg de KOH/g, más preferiblemente entre 45 y 40 mg de KOH/g. Los grupos de entrelazamiento son preferiblemente grupos de hidroxilo, los números de OH de los poliuretanos dispersables en agua a DIN EN ISO 4629 estando preferiblemente entre 10 y 200, más preferiblemente entre 15 y 80. Polímeros dispersables en agua, particularmente preferidos son sintetizados de los precursores de poliéster funcionales de hidroxilo, de la clase descrita anteriormente, por ejemplo, que son reaccionados preferiblemente con mezclas de compuestos de bisisocianato, tal como preferiblemente el hexametilen-diisocianato, isoforona-diisocianato, TMXDI 4,4'-mutilen-bis- (ciclohexil-isocianato, 4 , 4 ' -mutilen-bis ( fenilisocianato) , 1, 3-bis (1-isocianato-l-metiletil) -benceno, además dioles, tal como el neopentilglicol , más particularmente, y compuestos capaces de formar aniones, tal como el ácido 2, 2-bis (hidroximetil ) propiónico, más particularmente, para dar el poliuretano.

Opcionalmente, los poliuretanos pueden ser sintetizados en forma ramificada a través del uso proporcional de polioles, preferiblemente trioles, y más particularmente el trimetilpropano .

Con preferencia muy particular, la reacción de las unidades antes mencionadas se lleva a cabo con una relación de los grupo de isocianato a los grupos de hidroxilo de 1.4:1.005 preferiblemente entre 1.3:1.06.

En otra modalidad, especialmente preferida, de la invención, al menos 25, preferiblemente al menos 50% molar, de los grupos isocianato sin reaccionar son reaccionados con aminas y/o amino-alcoholes de baja volatilidad, tal como, más particularmente, la trietanolamina , dietanolamina o metiletanolamina, y al mismo tiempo, las aminas y/o amino-alcoholes neutralizan algunos de los grupos capaces de formar aniones .

La posibilidad de grupos de isocianato sin reaccionar remanentes, son reaccionados preferiblemente con agentes de bloqueo, tal como, más particularmente los alcoholes monofuncionales , preferiblemente los propanoles o butanoles, hasta que el contenido de grupos isocianatos libres sea menor del 0.1%, preferiblemente menor del 0.05%. En la etapa final de la preparación de la dispersión del poliuretano es preferido, con el fin de neutralizar preferiblemente del 50 al 100% molar, más preferiblemente del 60 al 90% molar de los grupos capaces de formar aniones, es usar el amoniaco, aminas y/o amino-alcoholes, tal como la di-y tri-etanolamina, dimetiletanolamina, diisopropanolamina, morfolinas y/o N-alquilmorfolinas , por ejemplo, particular preferencia siendo dada a la dimetiletanolamina .

Subsiguientemente, los poliuretanos , asi preparados se dispersan en agua, el contenido de sólidos deseado de la dispersión siendo ajustado. El contenido de sólidos de las dispersiones de poliuretanos, asi preparadas está preferiblemente entre el 5 y 50% en peso, más preferiblemente entre el 10 al 40% en peso.

En una modalidad, particularmente preferida de la invención, al menos uno de los componentes descritos antes del sistema aglutinante, más particularmente el poliéster descrito anteriormente y los componentes de poliuretano, se preparan particularmente en la forma de bajo solvente de la dispersión acuosa; el solvente es removido en una manera que es conocida por los trabajadores expertos, más particularmente por destilación, más particularmente después que el aglutinante es preparado y antes de dispersarlo en agua. Con preferencia, la dispersión acuosa del componente aglutinante, se ajusta a un contenido de solvente residual menor del 1.5% en peso, más preferiblemente menor del 1% en peso, y muy preferiblemente menor del 0.5% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la dispersión.

Preferiblemente, los entrelazadores (V) solubles en agua o dispersables en agua para el entrelazamiento termal de los polímeros antes mencionados, se conoce por los trabajadores expertos.

Ejemplos de entrelazadores adecuados (V) para el entrelazamiento de los polímeros funcionales de epoxi, son las poliaminas, tal como, preferiblemente, la dietilentriamina, aductos de amina o poliaminoamidas . Particularmente preferidos son los polímeros funcionales de epoxi que son entrelazadores (V) basados en los anhídridos carboxílicos, resinas de melamína y, opcionalmente, los poliisocianatos bloqueados.

En particular, en el contexto de la presente invención, los entrelazadores de bajo solvente (V) se usan con los contenidos del solventé residual menor del 1.0%, más preferiblemente menor del 0.5% y muy preferiblemente menor del 0.2% en peso, con base en los constituyentes volátiles de los entrelazadores.

Entrelazadores particularmente preferido (V) para el entrelazamiento de los polímeros preferidos que contienen hidroxilo, son las resinas de melamína, resinas de amino y poliisocianatos, preferiblemente bloqueados.

Preferencia muy particular para el entrelazamiento de los polímeros que contienen hidroxilo preferidos se da a los derivados de melamina, tal como la hexabutoximetilmelamina y, más particularmente, a la hexametoximetilmelamina altamente reactiva, y/o resinas de amino, modificadas opcionalmente . Los entrelazadores (V) de esta clase están disponibles comercialmente (en la forma, por ejemplo, de Luwipal® de BASF AG) . En particular, en el contexto de la presente invención, las resinas de melamina de bajo solvente se usan con contenidos de solvente residual menor del 1.0%, más preferiblemente menor del 0.5% y muy preferiblemente, menor del 0.2% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la preparación de resina de melamina .

Los poliisocianatos , preferiblemente bloqueados adecuados como entrelazadores (V) para los polímeros que contienen hidroxilo preferidos son, más particularmente oligómeros de diisocianatos, tal como los diisocianatos de trimetileno, diisocianato de tetrametileno, diisocianato de tetrametileno, diisocianato de pentametileno, diisocianato de hexametileno, diisocianato de heptametilceno, diisocianato de etiletileno, diisocianato de heptametileno, diisocianato de etiletileno, diisocianato de trimetilhexano, o diisocianatos alifáticos acíclicos, que contienen un grupo cíclico en su cadena de carbonos, tal como los diisocianatos derivados de dimeros de ácidos grasos, o de la clase vendida por Henkel bajo el nombre comercial DDI 1410 y descritos en las patentes WO 97/49745 y WO 97/49747. Este último se incluye junto con diisocianatos alifáticos aciclicos en el contexto de la presente invención, en cuenta de sus dos grupos de isocianato adjuntos exclusivamente a los grupos de alquilo, a pesar de sus grupos cíclicos. De los diisocianatos antes mencionados, el diisocianato de hexametileno se usa con preferencia particular. Es preferido usar oligómeros que contengan isocianurato, urea, uretano, biuret, uretediona, iminooxadiazindiona, carbodiimida y/o grupos de alofanato.

En el contexto del bloqueo de los poliisocianatos , el grupo de isocianato se reacciona con un agente bloqueador el cual es eliminado de nuevo al calentar a temperaturas mayores . Ejemplos de agentes bloqueadores adecuados se describen en DE-A-199 <1 896, columnas 12 y 13, por ejemplo.

Para acelerar el entrelazamiento, se prefiere agregar catalizadores adecuados de una manera conocida.

En otra modalidad de la invención, el entrelazamiento en el sistema aglutinante (BM) puede tomar lugar fotoquímicamente . El término de "entrelazamiento químico" intenta abarcar el entrelazamiento con toda clase radiación de alta energía, tal como UV, VIS, NIE o haces de electrones, por ejemplo.

Sistemas solubles en agua o dispersables en agua, fotoquimicamente entrelazables (BM) comprenden generalmente compuestos oligoméricos o poliméricos que tienen grupos entrelazables fotoquimicamente y también, si se desea, diluyentes reactivos, compuestos generalmente monoméricos. Los diluyentes reactivos tienen una viscosidad menor que los compuestos oligoméricos o poliméricos. Asimismo, en general, uno o más fotoiniciadores son necesarios para el entrelazamiento fotoquimico.

Ejemplos de sistemas de aglutinantes entrelazables fotoquimicamente (BM) abarcan los (met ) acrilatos polifuncionales solubles en agua o dispersables en agua, (met ) acrilatos, (met ) acrilatos de uretano (met ) acrilatos de poliéster, (met ) acrilatos de epoxi, (met ) acrilatos de carbonato, y poliéter- (met ) acrilato, donde en combinación apropiada con los diluyentes reactivos, tal como el (met ) acrilato de metilo, di (met ) acrilato de butanodiol, hexanodiol-di (met ) acrilato o trimetilolpropano-tri (met) acrilato. Detalles adicionales de aglutinantes curables por radiación adecuados son encontrados en WO-A-2005/080484. páginas 3 a 15, por ejemplo, Fotoiniciadores adecuados se encuentran en el mismo texto en las páginas 18 y 19. Asimismo, para el desempeño de la presente invención, es también posible usar sistemas aglutinantes (BM) que se pueden curar en combinación térmicamente y fotoquimicamente (sistemas de curación dobles) Con base en fracciones no volátiles, en el sistema aglutinante (BM) la fracción del entrelazador (V) como una proporción del sistema aglutinante (BM) está preferiblemente entre el 5 y 60% en peso, más preferiblemente entre el 7.5 y el 50% en peso, con base en el sistema aglutinante (BM) .

En otra modalidad de la invención, los sistemas aglutinantes (BM) son secados físicamente - en otras palabras, cuando se forma la película de recubrimiento, que es realizada preferiblemente a través del secado de la composición de recubrimiento (B) , en otras palabras por el retiro del solvente, los sistemas aglutinantes (BM) entrelazan no del todo o solamente en una extensión muy pequeña. Preferencia para los sistemas de secado físicamente se va a usar los sistemas aglutinantes solubles en agua o dispersables en agua, antes mencionados (BM) , más particularmente los sistemas aglutinantes descritos anteriormente (BM) basados en poliuretano, con los entrelazadores (V) y, más particularmente otros componentes de entrelazamiento, tal como catalizadores o iniciadores, generalmente estando ausentes de la composición de recubrimiento (B) .

La composición de recubrimiento (B) usada, de acuerdo con la invención, contiene preferiblemente del 10 al 90%, más preferiblemente del 15 al 85%, más particularmente del 20 al 80%, en peso del sistema aglutinante (BM) , con base en los constituyentes no volátiles de la composición de recubrimiento (B) .

El Componente de relleno (BF) El componente de relleno (BF) , preferiblemente inorgánico, usado de acuerdo con la invención, comprende preferiblemente rellenos convencionales, inorgánicos de color, y/o pigmentos de efecto y/o pigmentos conductivos.

Rellenos convencionales, que sirven particularmente para compensar irregularidades en el substrato y/o aumentar la resistencia al impacto del recubrimiento, producido de la composición de recubrimiento (B) , son preferiblemente la creta, hidróxidos tal como los hidróxidos de aluminio o magnesio y los filosilicatos , tal como el talco o caolín, particular preferencia se da al talco.

Los pigmentos de color y/o efecto usados son preferiblemente pigmentos inorgánicos, tal como loe pigmentos blancos y pigmentos negros más particularmente. Pigmentos blancos preferidos son las sílices, alúminas y, en particular, óxidos de titanio, y también el sulfato de bario. Pigmentos negros preferidos son los óxidos de hierro y, más particularmente, el grafito y negros de carbón.

Pigmentos conductivos usados son preferiblemente los fosfuros, carburo de vanadio, nitruro de titanio y sulfuro de molibdeno. Aditivos de esta clase sirven, por ejemplo, para mejorar la soldabilidad del recubrimiento formado de la composición de recubrimiento (B) . Pigmentos conductivos preferidos usados son los fosfuros de metal de Zn, SI, Si, Mn, Cr, Ni ó, en particular, Fe, como se describe en O 03/062327 Al, por ejemplo, el polvo de zinc se usa con preferencia particular como un pigmento conductivo.

Los rellenos presentes en el componente de relleno (BF) tiene preferiblemente un diámetro promedio de partículas el cual no excede el espesor del recubrimiento de pretratamiento integrado. El tamaño de partículas superior limita en el componente de relleno (BF) según se midió de acuerdo con EN ISO 1524:2002 es preferiblemente menor de 15 µp, más preferiblemente menor de 12 µ? y en particular, menor de 10 µp?.

Más preferiblemente, el componente de relleno (BF) tiene un contenido de solvente residual menor del 1% en peso, en particular menor del 0.5% en peso, en cada caso, basado en (BF) . Más preferiblemente, el componente de relleno (BF) se encuentra libre de solvente.

La composición de recubrimiento usada (B) , de acuerdo con la invención, contiene preferiblemente del 5 al 80%, más preferiblemente del 10 al 70%, y en particular, del 15 al 65% en peso, con base en los constituyentes no volátiles de la composición de recubrimiento (B) de rellenos (BF) .

El Componente de Control de la Corrosión (BF) El componente (BK) del control de la corrosión usado, de acuerdo con la invención, comprende preferiblemente pigmentos anticorrosión inorgánicos, tal como, más particularmente, el fosfato de aluminio, fosfato de zinc, fosfato de zinc-aluminio, óxido de molibdeno, molibdato de zinc, molibdato de calcio-zinc, metaborato de zinc o monohidrato de metaborato de bario. En una modalidad particularmente preferida de la invención, tales pigmentos anticorrosión se usan en combinación con la sílice amorfa modificada con iones de metal. Los iones de metal son seleccionados preferiblemente el grupo que consiste de iones de metales alcalinos, iones de metales alcalino-térreos, iones de metales de lantánidos, y también iones de zinc e iones de aluminio, con iones de calcio, pueden ser adquiridos como un producto comercial bajo el nombre comercial Shieldex® de Grace GmbH & Co. KG) .

Además, como un constituyente de las preparaciones de. pigmentos anticorrosión, es también posible usar alcóxidos diméricos, oligoméricos o poliméricos de aluminio o titanio, donde sea apropiado, en la forma aditivas con compuestos que contienen fósforo, como se describe en O 03/062328 Al.

Los pigmentos anticorrosión presentes en el componente de control de corrosión (BK) tiene preferiblemente diámetros de partículas promedio que no exceden el espesor del recubrimiento de pretratamiento integrado, curado. El límite del tamaño de partículas en los pigmentos anticorrosión (BK) según se mide de acuerdo con EN ISO 1524 2002 es preferiblemente menor de 15 µp?, más preferiblemente menor de 12 µ?? y, en particular, menor de 10 µ?t?.

Más preferiblemente, el componente de control de la corrosión (BK) tiene un contenido de solvente residual menor del 1% en peso, en particular, menor del 0.5% en peso, en cada caso con base en (BK) .

Asimismo, en lugar de o además de los pigmentos anticorrosión inorgánicos, antes mencionados, es también posible para la masa orgánica de bajo peso molecular y/o los inhibidores poliméricos de corrosión, estar presentes en el componente de control de la corrosión (BK) . Los inhibidores orgánicos de la corrosión usados son copolímeros preferiblemente o ácidos dicarboxílieos insaturados y olefinas de la clase decorita en WO 2006/079628 Al, por ejemplo, y, con referencia muy particular, copolímeros de monómeros con heterociclos de nitrógeno, metaborato de zinc o monohidrato de metaborato de bario. En una modalidad particularmente preferida de la invención, tales pigmentos de anticorrosión se usan en combinación con sílice amorfa modificada con iones de metales. Los iones de metales se seleccionan preferiblemente del grupo que consiste de iones de metales alcalinos, iones de metales alcalinotérreos , iones de metales de lantánidos, y también iones de zinc, con iones de calcio siendo particularmente preferidos. La sílice amorfa modificada con iones de calcio, puede ser adquirida como un producto comercial bajo el nombre comercial Shieldex ® (de Grace GmbH / Co . KG) .

Además, como un constituyente de las preparaciones de pigmentos anticorrosión, es también posible usar alcóxidos diméricos, oligoméricos o poliméricos de aluminio o titanio, donde sea apropiado, en la forma aditiva con compuestos que contienen fósforo, como se describe en WO 03/062328 Al.

Los pigmentos anticorrosión, presentes en el componente de control de corrosión (BK) tiene preferiblemente diámetros de partículas promedio que no excede el espesor del recubrimiento de pretratamiento integrado. El limite superior del tamaño de partículas en los pigmentos anticorrosión (BK) , según se midió de acuerdo con EN ISO 1524:2002 es preferiblemente menor de 15 µp?, más particularmente preferiblemente menor de 12 pm, y en particular menor de 10 pm.

Más preferiblemente, el componente de control de corrosión (BK) tiene un contenido de solvente residual menor del 1% en peso, en particular menor del 0.5% en peso, en cada caso con base en (BK) .

Asimismo, en lugar de, o además de, los pigmentos anticorrosión inorgánicos, antes mencionados, es también posible para la masa molecular baja, orgánica, y/o los inhibidores de la corrosión polimérica, estar presentes en el componente de control de corrosión (BK) .. Los inhibidores de corrosión orgánicos usados son preferiblemente copolímeros o ácidos dicarboxílieos insaturados y olefinas, de la clase describe en WO 2006/079628 Al, por ejemplo, y, con preferencia muy particular, copolímeros de monómeros con heterociclos de nitrógeno, monómeros con grupos de ácido y monómeros vinilo aromáticos, como se describe en WO 2007/125038 Al. Con preferencia muy particular, las dispersiones acuosas de los copolímeros descritos en WO 2007/125038 se ajustan en una etapa de preparación adicional a contenidos de solvente residuales de menos del 1%, preferiblemente menor del 0.5% y más particularmente menor de 0.2% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la dispersión acuosa.

Con preferencia muy particular, el componente del control de corrosión (BK) comprende al menos una combinación de inhibidores de la corrosión orgánicos e inorgánicos con, en particular, la presente combinación que tiene contenidos de solvente residual menores del 1% en peso, preferiblemente menores del 0.5% en peso, con base en cada caso, en los constituyentes volátiles de los componentes del control de la corrosión (BK) .

La composición de recubrimiento (B) , de acuerdo con la invención, contienen preferiblemente del 1 al 50%, más preferiblemente del 2 al 40% y aun más preferiblemente del 3 al 35% en peso, con base en los constituyentes no volátiles de la composición de recubrimiento (B) del componente de control de la corrosión (BK) .

Los Componentes Adicionales de la Composición de Recubrimiento (B) Como un componente más de la composición de recubrimiento de la invención se menciona el agua y, cuando sea apropiado, preferiblemente agua compatible con solventes orgánicos, como constituyentes volátiles adicionales (BL) que se remueven durante el secado y, más particularmente, la curación de la composición de recubrimiento (B) Desde entre los solventes posibles, en principio, los trabajadores expertos harán una selección apropiada, de acuerdo con las condiciones de operación y la naturaleza de los componentes empleados. Ejemplos de solventes orgánicos preferidos, que son compatibles preferiblemente con agua, incluyen los éteres, poliéteres, tal como el polietilen-glicol, tal como el butil-glicol o metoxipropano, acetatos de glicol de éter, tal como el acetato de butil-glicol, y la acetona y metil-etil-cetona y alcoholes, como el metanol, etanol o propanol. Además, en cantidades menores, es posible para los solventes orgánicos, tal como, más particularmente, las fracciones del petróleo, y fracciones aromáticas, que se van a usar, en cuyo caso tales solventes se usan más como aditivos, para los fines de controlar las propiedades de recubrimiento específicas.

Más allá de los componentes antes mencionados, la composición de recubrimiento (B) puede comprender uno o más auxiliares. Auxiliares de esta clase se usan para ajustar en forma fina las propiedades de la composición de recubrimiento (B) y/o del recubrimiento producido de la composición de recubrimiento (B) . Los auxiliares están generalmente presentes en hasta el 30% en peso, con base en la composición de recubrimiento, preferiblemente hasta el 25% en peso, más particularmente hasta el 20% en peso en la composición de recubrimiento (B) .

Ejemplos de auxiliares adecuados son los auxiliares reológicos, de color orgánicos y/o pigmentos de efecto, absorbentes UV, estabilizadores de la luz, depuradores de entrelazamiento térmicos, iniciadores de polimerización de radical libre, entrelazadores térmicos, catalizadores, fotoiniciadores, aditivos de derrapamiento, inhibidores de polimerización, desespumantes, emulsionadores, agentes de desgasificación, dispersantes, promotores de la adhesión, agentes de nivelción, asistentes de formación de película, espesantes, retardadores de la llama, desecadores, agentes contra la formación de espuma, ceras y agentes de coincidencia de la clase conocida, por ejemplo, del libro de texto "Lackadditive [ Aditivos para Recubrimiento], por Johan Bieleman, Wiley-VCH einheim, New York, 1998. Es preferido usar auxiliares con bajo contenido de solvente residual en la preparación de los auxiliares, tal como, más particularmente, dispersantes bajos en solventes, agentes de control de flujo bajos en solventes, y desespumantes, bajos en solventes, que tienen más particularmente contenidos de solventes menores del 1%, preferiblemente menores del 0.8% y más particularmente menores del 0.5% en peso, con base, en cada caso, de la fase volátil del auxiliar.

La composición de recubrimiento B) se preparo por mezcla intensa de los componentes con el solvente. Se conocen conjuntos adecuados de mezcla y dispersión por los expertos en la materia.

Las Etapas del Método de la Invención En la etapa 1 del método de la invención, la composición de recubrimiento (B) se aplica a la superficie de metal de la banda.

La superficie de metal puede, donde sea apropiado, ser limpiada de antemano. Donde la etapa (1) del método de la invención toma lugar inmediatamente después de un tratamiento superficial metálico, tal como la galvanización electrolítica o galvanización por inmersión en caliente de la superficie de metal, por ejemplo, luego la composición de recubrimiento (B) puede generalmente ser aplicada a la banda sin limpieza preliminar. Cuando las tiras que se van a recubrir se almacenan y/o transportan antes de ser recubiertas con la composición de recubrimiento (B) , ellas generalmente llevan un recubrimiento de aceites anticorrosión o también son contaminadas de otra manera y así la tira necesita ser limpiada antes de la etapa (1) del método. La limpieza puede tomar lugar por técnicas conocidas a un trabajador experto, con agentes de limpieza típicos.

La aplicación de la composición de recubrimiento (B) a la tira puede tomar lugar por rociado, vaciado o preferiblemente rodado. En el caso del recubrimiento por rodado preferido, el rodillo de recogida rotatorio se sumerge en un depósito de la composición de recubrimiento (B) y en esta forma recoge la composición de recubrimiento (B) que se va a aplicar. Esta composición se transfiere desde el rodillo de recogida, directamente o por medio de un rodillo de transferencia, al rodillo rotatorio de aplicación. Esta transferencia de rodillo transfiere la composición de recubrimiento (B) sobre la tira con la aplicación tomando lugar o por el proceso de recubrimiento del rodillo delantero (transferencia co-direccional) o por la transferencia contra-direccional del proceso de recubrimiento del rodillo reverso. Ambas técnicas son posibles para el método de la invención, el proceso de recubrimiento de rodillo delantero (transferencia co-direccional) siendo preferida. La velocidad de la tira está preferiblemente entre 80 y 150 m/min, más preferiblemente entre 100 y 140 m/min. La aplicación de rodillo preferiblemente tiene una velocidad de rotación que es de 110 a 125% la velocidad de la tira, la cual es del 15 al 40% de la velocidad de la tira.

La composición de recubrimiento (B) en otra modalidad de la invención, será bombeada directamente dentro de un hueco, entre dos rodillos, esto también se refiere como el método de alimentación entre rodillos.

La velocidad de la tira se selecciona por el trabajador experto de acuerdo con las condiciones de secado para la composición de recubrimiento (B) en la etapa (2) . Hablando generalmente, velocidades de la tira de 20 a 200 m/min, preferiblemente de 80 a 159 m/min, más preferiblemente de 100 a 140 m/min, se ha encontrado son apropiadas, siendo también necesario para la velocidad de la tira sea determinada por los métodos de aplicación antes mencionados.

Para el secado de la película de la composición de recubrimiento (B) , formada sobre la tira, en otras palabras, removiendo los constituyentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B) , la tira recubierta, como en la etapa (1), se calienta por medio de un dispositivo adecuado. El calentamiento puede tomar lugar por la transferencia de calor convectiva, irradiación con radiación cercana o infrarroja lejana y/o en el caso de substratos de metal apropiados, más particularmente el hierro, por medio de inducción eléctrica. El solvente puede también ser removido por contacto con un flujo de gas, en cuyo caso, una combinación con el calentamiento, descrito anteriormente, es posible .

De acuerdo con la invención, es preferido para el secado de la película de la composición de recubrimiento (B) formado en la tira, que sea llevado a cabo de manera que la película después del secado aún tenga un contenido del constituyente volátil residual no mayor del 10% en peso, con base en la composición de recubrimiento (B) , preferiblemente no mayor del 8% en peso, más preferiblemente no mayor del 6% en peso. La determinación del contenido de los constituyentes volátiles residuales (BL) de la composición de recubrimiento, toma lugar por métodos conocidos, preferiblemente por medio de la cromatografía de gas, más preferiblemente en combinación con termogravimetría .

El secado de la composición de recubrimiento se lleva a cabo preferiblemente a temperaturas cresta que ocurren sobre el metal (temperatura cresta del metal (PMT), la cual se puede determinar, por ejemplo, por la medición infrarroja no de contacto o usando tiras de indicador de temperatura) de 40 a 120°C, preferiblemente entre 50 y 110°C, más preferiblemente entre 80 y 100°C, la velocidad de la tira y así el tiempo de residencia en la región de secado de la línea de recubrimiento de la tira siendo ajustada, en una manea conocida, por el trabajador experto, de tal manera que el contenido de constituyentes volátiles (BL) residuales preferidos ambientalmente se ajuste en la película formada de la composición de recubrimiento (B) desviado de la región de secado. Con preferencia particular, el secado de la composición de recubrimiento (B) se lleva a cabo a la PMT (temperatura cresta del metal) debajo de la temperatura de inicio DMA para la reacción de los constituyentes entrelazables en la composición de recubrimiento (B) (medida por DMA IV de Rheometric Scientific con un régimen de calentamiento de 2 K/min, una frecuencia de 1 Hz y una amplitud del 0.2%, usando el método de medición "modo tensil - desplazado tensil" en el modo "delta", la posición de la temperatura de inicio de DMA siendo determinada en una manera conocida por extrapolación del curso dependiente de temperatura de E' y/o de tg d) Con muy particular preferencia el secado se lleva a cabo a PMT que son de 5K, más particularmente de 10K, debajo de la temperatura de inicio de DMA para la reacción de los constituyentes entrelazables en la composición de recubrimiento (B) .

Para la simulación de laboratorio de la aplicación de la composición de recubrimiento (B) en un proceso de recubrimiento de tira, esta composición de recubrimiento (B) se aplica preferiblemente usando barras de recubrimiento, a placas del substrato que se va a recubrir, en un espesor de película húmeda comparable con aquélla del recubrimiento de la tira. La simulación de laboratorio del secado de la composición de recubrimiento (B) en el proceso de recubrimiento de la tira, se lleva a cabo preferiblemente en un horno de aire forzado siendo ajustado.

El espesor de la película secada de la composición de recubrimiento (B) producida como la etapa (2) del método es generalmente de 1 a 15µp?, preferiblemente entre 2 y 12 µp\, más preferiblemente entre 3 y 10 µp?.

Entre las etapas (2) y (3) del método, la tira provista con una película secada de la composición de recubrimiento (B) se ' puede enrollar de nuevo y el recubrimiento o recubrimientos ulteriores se pueden aplicar sólo en un punto después en el tiempo.

En la etapa (3) del método de la invención, uno o más materiales (D) del recubrimiento superior se aplican a la película seca de la composición (B) de recubrimiento, producida como en la etapa (a) del método, adecuadamente como materiales (D) de recubrimiento superior siendo poseídas en principio por todas las composiciones del recubrimiento que son adecuadas para los recubrimientos de la tira.

El material (D) del recubrimiento superior puede ser aplicado por rociado, vaciado o preferiblemente por la aplicación de rodillo, antes descrita. Preferiblemente un material de recubrimiento superior pigmentado con alta flexibilidad, se aplica, que proporciona no sólo coloración sino también protección contra la exposición mecánica y también contra efectos del ambiente sobre la tira recubierta. Materiales (D) de recubrimiento se describen en EP-A1-1 335 945 o EP-A1-1 556 451, por ejemplo. En una modalidad preferida de la invención, los materiales (D) del recubrimiento superior pueden comprender un sistema de dos recubrimientos compuesto de un recubrimiento base de color y un recubrimiento claro final. Los sistemas de recubrimiento superior de dos recubrimientos de esta clase que son adecuados para recubrir tiras, se describen en DE-A-100 59 853 y en WO-A-2005/016985, por ejemplo.

En la etapa (d) del método de la invención, la película de la composición de recubrimiento (B) aplicada y secada en la etapa (2) del método, se cura, es decir se entrelaza juntamente con la película del recubrimiento superior (D) aplicada en la etapa (3) del método, los componentes volátiles residuales (BL) de la película secada de la composición de recubrimiento (B) y también el solvente del material (D) del recubrimiento superior siendo removidos en conjunto.

El entrelazamiento se gobierna por la naturaleza de los aglutinantes (BM) empleados en la composición de recubrimiento (B) y también los aglutinantes empleados en la película de recubrimiento superior (D y puede tomar lugar térmicamente y/o, donde sea apropiado, fotoquímicamente .

En el caso del entrelazamiento térmico preferido en la invención, la tira recubierta como en las etapas (1) a (3) del método se calientan por medio de un dispositivo adecuado. El calentamiento puede tomar lugar por irradiación con radiación cercana o radiación infrarroja lejana, por inducción eléctrica en el caso de substratos de metal adecuados, más particularmente el hierro y, preferiblemente, por transferencia de calor convectivo. La remoción del solvente puede también ser acompañada por contacto con una corriente de gas, en cuyo caso, una combinación con el calentamiento antes descrito es posible.

La temperatura requerida para el entrelazamiento se gobierna más particularmente por los aglutinantes empleados en la composición de recubrimiento (B) y en la película (D) de recubrimiento superior. Preferiblemente, el entrelazamiento se lleva a cabo a las temperaturas cresta encontradas en el metal (PMT) de al menos 80°, más preferiblemente al menos de 100 °C y muy preferiblemente al menos de 120°C. Más particularmente, el entrelazamiento se realiza a valores de la PMT entre 120 y 300°C, preferiblemente entre 140 y 280°C y aún más preferiblemente entre 150 y 250°C.

La velocidad de la tira y asi el tiempo de residencia en la región del horno de la linea de recubrimiento de la tira se ajusta preferiblemente, en una manera conocida a un trabajador experto, en tal manera que el entrelazamiento en la película formada de la composición de recubrimiento (B) y en la película formada el material (D) del recubrimiento superior, es sustancialmente completa en la desviación de la región del horno. La duración del entrelazamiento es preferiblemente de 10 seg a 2 min. Donde, por ejemplo, hornos con transferencia de calor convectivo se emplean, hornos de aire forzado con una longitud de alrededor de 30 a 50 m se requieren en el caso de las velocidades de la tira preferidas. La temperatura del aire forzado, en este caso, es, por supuesto, mayor que la PMT y puede ser hasta de 350°C.

El entrelazamiento fotoquímico toma lugar, en general, con radiación actínica por lo cual significa luz visible debajo, cerca de infrarroja (radiación VIS ) radiación UV, rayos X o particularmente radiación, tal como por haces de electrones. Para el entrelazamiento fotoquimico se prefiere usar la radiación UV/VIS. La irradiación puede ser llevada a cabo, donde sea aplicada, en la ausencia del oxigeno, tal como bajo una atmósfera de gas inerte, por ejemplo. El entrelazamiento fotoquimico puede tomar lugar bajo condiciones de una temperatura estándar, especialmente cuando tanto la composición de recubrimiento (B) , como el material del recubrimiento superior se entrelazan exclusivamente en forma fotoquímica. En general, el entrelazamiento fotoquimico toma lugar a temperaturas elevadas entre 40 y 200°C, por ejemplo, más particularmente, cuando una de las composiciones de recubrimiento (B) y (D) se entrelaza fotoquímicamente y la otra se entrelaza térmicamente, o cuando una o ambas de las composiciones de recubrimiento (B) y (D) se entrelazan fotoquímicamente y térmicamente .

El espesor del sistema de recubrimiento producido por la etapa (4) del método, comprende el recubrimiento curado basado en la composición de recubrimiento (B) y el recubrimiento curado, basado en el material de recubrimiento (D), es generalmente entre 2 y 60 µ?t?, preferiblemente entre 4 y 50 µp?, más preferiblemente entre 6 y 40 µp?.

Para la simulación de laboratorio de la aplicación del material (D) del recubrimiento superior en el proceso del recubrimiento de banda, el material (D) del recubrimiento superior se aplica preferiblemente usando barras de recubrimiento a la composición de recubrimiento seca (B) , en un espesor de película húmeda comparable con aquella del recubrimiento de banda. La simulación de laboratorio de la curación conjunta de a composición de recubrimiento (B) y del material (D) del recubrimiento superior en el proceso de recubrimiento de tira, se lleva a cabo preferiblemente en hornos de aire forzado, con una PMT (temperatura cresta del metal) comparable con el recubrimiento de banda siendo ajustado .

Los sistemas de recubrimiento producidos por el método de la invención, pueden ser aplicados más particularmente a la superficie de hierro, cero, zinc o aleaciones de zinc, tal como aleaciones de zinc-aluminio, por ejemplo, tal como Galvalume® y Galván®, o aleaciones de zinc-magnesio, o aleaciones de magnesio o aluminio o aleaciones de aluminio .

Las tiras provistas con el sistema de recubrimiento producido por el método de la invención, puede ser procesado por medios, por ejemplo de corte, formación, soldado y/o unido para formar partes metálicas configuradas. La invención proporciona también así artículos configurados, que han sido producidos con las tiras producidas inventivamente . El término de ¡artículos configurados" intenta abarcar no sólo paneles de metal recubiertos, hojas o tiras, sino también los componentes metálicos obtenidos de ellos.

Tales componentes son más particularmente aquellos que pueden ser usados para la formación de paneles, revestimientos o forros. Ejemplos incluyen los cuerpos o partes de automóviles, cuerpos de camiones, marcos para vehículos de dos ruedas, tal como motocicletas o triciclos de pedales o partes para estos vehículos, tal como regalos o paneles, revestimientos para aparatos domésticos, tal como lavadoras, lavadoras de platos, secadoras de lavandería, hornos de gas y eléctricos, hornos de microondas, congeladores o refrigeradores, por ejemplo paneles para instrumentos técnicos o instalaciones, tal como máquinas, gabinetes de conmutación, alojamientos de computadoras o similares, por ejemplo, elementos estructurales en el sector de arquitectura, tal como partes de pared, elementos de revestimiento, elementos de techos, perfiles de ventanas, perfiles de puertas o divisiones, muebles hechos de materiales metálicos, tal como alacenas de metal, estantes de metal, partes o muebles, o también accesorios. Los componentes pueden también ser artículos huecos, para almacenamiento de líquidos u otras sustancias, tal como, por ejemplo, tinas, latas o tanques.

Los ejemplo que siguen se intentan para ilustrar la invención Ejemplos Ejemplo de Preparación 1 : Preparación de dispersiones de poliure años con bajo solvente (PUD) Preparación de un prepolimero de poliéster-diol que contiene hidroxilo. 1158.2 g de ácido graso de dimero, Pripol ® 1012 (Uniqema) , 644 g de hexanodiol y 342.9 g de ácido isoftálico se pesaron con adición de 22.8 g de ciclohexano en un tanque agitado, equipado con una columna empacada y separador de agua y esta carga inicial se calentó a 220°C bajo una atmósfera de nitrógeno. A un numero de ácido menor de 4 mg de KOH/g y una viscosidad de 5-7 dPas (76% de dilución en xileno) se aplicó una presión reducida a 150°C y los constituyentes volátiles se removieron. El poliéster se enfrió, se diluyó con metil-etil-cetona y se ajustó a un contenido de sólidos del 73%.

Preparación de la dispersión de poliuretano 1688.6 g del polímero de diol-propileno en solución de metil-etil-cetona, 110.8 g de ácido dimetilpropiónico, 22.7 g de neopentil-glicol 597.6 g de diisocianato de diciclohexilmetano (Desmodur ® W de Bayer AG) y 522 g de metil-etil-cetona, se cargaron a un tanque agitado y se calentaron con agitación 78°C, en una atmósfera de nitrógeno. Cuando el contenido del grupo de isocianato es una constante del 1.3%, con base en el contenido de sólidos, que corresponde a una relación de los grupos de isocianato a los grupos hidroxilo de alrededor de 1.18:1, 64 g de trietanolamina se agregaron. La mezcla de reacción se agitó hasta que un contenido de grupos de isocianato del 0.3, con base en el contenido de sólidos, que corresponde a una conversión de alrededor del 75% molar de los grupos de isocianato originalmente sin reaccionar. En seguida los grupos de isocianato remanentes se reaccionaron con 51.8 g de n-butanol, y la reacción se completó por agitación a 78 °C DURANTE UNA HORA MÁS. Siguiendo la reacción el contenido del grupo isocianato libre es de <0.05%. Después que 58.2 g de dimetiletanolamina se han agregado, 3873.5 g de agua destilada se agregaron en gotas en el curso de 90 min y la dispersión resultante se agitó durante una hora más. El poliuretano asi preparado tenia un número de OH a DIN EN ISO 4629 de 37 mg de KOH/g, un número de ácido DIN EN ISO 3682 de 23 mg de KOH/g y un grado de neutralización de 74 %molar de los grupos capaces de formar aniones.

Par disminuir el contenido del solvente residual a 78°C hasta que el índice de refracción del destilado sea menor de 1.335 y el contenido de la metil-etil-cetona detectado por ka cromatografía de gas sea menor del 0.3% en peso, con base en la mezcla del rector. El contenido de sólidos de la dispersión resultante se ajustó al 30% con agua destilada. La dispersión de poliuretano tenía una viscosidad baja, un pH de 8.9 y un contenido de solvente residual por la cromatografía de gas del 0.35% en peso con base en los constituyentes volátiles de la dispersión.

Ejemplo Comparativo 1: Preparación de la dispersión del poliuretano (PUD) , sin optimización del solvente residual.

La dispersión del poliuretano se preparó como el ejemplo de preparación 1, pero sin la etapa de conclusión de disminuir el contenido de solvente residual. La dispersión de poliuretano tenía una viscosidad baja a un pH de 8.9 y un contenido de solvente residual del 1.04% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la dispersión.

Ejemplo Inventivo 2: Preparación de la composición de recubrimiento de bajo contenido en solvente de la invención En un recipiente agitador adecuado, en el orden señalado, 20 partes en peso de la dispersión de poliuretano (PUD) como el ejemplo de preparación 1, 7.1 partes en peso del aditivo de dispersión de bajo solvente (contenido de solvente orgánico residual < 0.02% en peso, con base en los constituyentes volátiles del aditivo de dispersión), 1.7 partes en peso de un agente de flujo convencional con efecto desespumante (contenido de solvente orgánico residual del 0.21% en peso, con base en los constituyentes volátiles de agente de control de flujo), 0.2 parte en peso de un silicato y 24.2 partes en peso de una mezcla de solvente libre que consiste de pigmentos anticorrosión inorgánicos, conocidos por un trabajador experto, y rellenos, se mezclaron y la mezcla se sometió a una dispersión preliminar usando un disolvente durante diez minutos. La mezcla resultante se transfirió un molino de glóbulos con camisa de enfriamiento y se mezcló con el.8-2.2 mm de glóbulos de vidrio SAZ. La milibase se molió durante 45 minutos, la temperatura siendo mantenida a un mínimo de 50°C por enfriamiento. Subsiguientemente, la milibase se separó de los glóbulo de vidrio. El límite de tamaño de partículas en los rellenos y los pigmentos anticorrosión, a EN ISO 1524:2002 es menor de 10 µp después de moler.

La milibase se mezcló con agitación, la temperatura siendo mantenida en no más de 60°C por enfriamiento y el - orden ^señalado, con 29.5 partes en peso de la dispersión de poliuretano (PUD) del ejemplo de preparación 1, 4.6 partes en eso del entrelazador de resina de melamina de bajo solvente (contenido residual de solvente orgánico de 0.04% en peso, con base en los constituyentes de la resina de melamina), 0.9 parte en peso de un desespumante con bajo solvente (contenido de solvente orgánico residual < 0.02% en peso, con base en los constituyentes volátiles del desespumante), 1.4 partes en peso de un catalizador ácido de la clase de ácidos sulfónicos aromáticos bloqueados, 1 parte en peso de un agente de control de flujo convencional con efecto desespumante (contenido de solvente orgánico residual de 0.21% en peso, con base en los constituyentes volátiles, del agente de control de flujo) y 1 parte en peso de un asistente adicional de control de flujo a base de acrilato (contenido de solvente orgánico residual del 0.45% en peso, con base en los constituyentes volátiles del agente de control de flujo) .

En una etapa concluyente, 8.4 partes en peso de una dispersión acuosa de un copolimero del 45% en peso de N- vinilimidazol, 25% en peso de ácido vinilfosfónico y 30% en peso de estireno, preparado de acuerdo con el ejemplo 1 de WO-A-2007/125038, se agregaron, la fracción del solvente residual que se ha ajustado en una etapa de preparación ulterior a <0.1% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la dispersión del copolimero.

La fracción el solvente residual en la- composición de recubrimiento acuosa (B) de la invención es del 2.2% en peso con base en los constituyentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B) .

EJEMPLO Comparativo 2: Preparación de la composición de recubrimiento (B) sin optimización del contenido de solvente residual En un recipiente de agitación adecuado, en el orden señalado, 20 partes en peso de la dispersión de poliuretano (PUD) como el ejemplo comparativo 1, 4.2 partes en peso del aditivo de dispersión convencional (contenido de solvente orgánico residual del 2.0% en peso, con base en los constituyentes volátiles del aditivo de dispersión), 1.6 partes en peso de un agente de control de flujo convencional con efecto desespumante (contenido de solvente orgánico residual del 0.2% en peso, con base en los constituyentes volátiles del agente de control de flujo), 0.2 parte en peso de un silicato y 24.0 partes en peso de una mezcla libre de solvente, que consiste en pigmentos anticorrosión inorgánicos, conocidos por un trabajador experto, y rellenos, se mezclaron y la mezcla se sometió a una dispersión preliminar usando un disolvente durante diez minutos. La mezcla resultante se transfirió a un molino de glóbulos con camisa de enfriamiento y se mezcló con 1.8.2.2 mm de glóbulos de vidrio SAZ, La milibase se molió durante 45 minutos, la temperatura se mantuvo en un máximo de 50 °C por enfriamiento. Subsiguientemente, la milibase se separó de los glóbulos de vidrio. El limite superior del tamaño de partículas en los rellenos y los pigmentos anticorrosión, a EN ISO 1524 2002 es menor de 10 µ??, después de moler.

La milibase se mezcló con agitación, la temperatura se mantuvo en no más de 60 °C por enfriamiento y en el orden señalado, con 26.6 partes en peso de la dispersión de poliuretano (PUD) del ejemplo de preparación 1, 4.6 partes en peso del entrelazador de resina de melamina convencional (contenido residual del solvente orgánico del 1.0% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la resina de melamina), 0.9 parte en peso de un desespumante de bajo solvente (contenido de solventé orgánico residual < 9,2% en peso, con base en los constituyentes volátiles del desespumante), 2.9 partes en peso de un catalizador ácido convencional de la clase de ácidos sulfónicos aromáticos ¦ bloqueados (contenido de solvente orgánico residual de 1.65% en peso, con base en los constituyentes volátiles del desespumante) , 1 parte en peso de un agente de control de flujo convencional con efecto desespumante (contenido de solvente orgánico residual del 0.21% en peso), con base en los constituyentes volátiles del agente de control de flujo y 1 parte en peso de un asistente de control de flujo, basado en acrilato, adicional (contenido en solvente orgánico adicional del 0.45% en peso, con base en lo constituyentes volátiles del agente de control de flujo) .

En una etapa concluyente 10.7 partes en peso de una dispersión acuosa de un copolimero del 45% en peso de N-vinilimidazol, 25% en peso de ácido vinilfosfónico y 30% en peso de estireno, preparado de acuerdo con el ejemplo 1 de WO-A-2007/125038 , se agregaron, (contenido del solvente residual del 3.87% en peso, con base en los constituyentes no volátiles del copolimero) . Para ajusfar la viscosidad del proceso requerida en 2.3 partes en peso más del agua completamente desgonzada.

La fracción el solvente residual en la composición de recubrimiento acuosa (B) como en el ejemplo comparativo 2 es de 21.7% en peso, con base en los componentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B) .

Ejemplo 3 - Aplicación de la composición de recubrimiento por el método de la invención.

Se llevaron a cabo pruebas de recubrimiento usando hojas de acero galvanizadas del tipo Z, espesor de 0.9 mm (OEHDG, Chemetal) . Estas hojas se limpiaron de antemano por técnicas conocida. Las composiciones de recubrimiento (B) y (B'= descritas se aplicaron usando barras de recubrimiento en un espesor de película húmeda de modo que el secado de los recubrimientos resultaran en un espesor de película seca de 5 µp?. Las composiciones de recubrimiento (B) y (B' ) se secaron en un horno de aire forzado de Hofman a una temperatura del aire forzado de 175°C y una potencia de abanico del 10% durante 22 segundos, dando una PMT de 88°C.

Ka temperatura de inicio (medida en un dispositivo DMA IV de Rehometric Scientific, con un régimen de calentamiento de 2 K/min, una frecuencia de 1 Hz, y una amplitud del 0.2%, con el método de medición "modo tensil - tensión desplazada" en el modo "déla", la posición del inicio de la temperatura DMA siendo determinada en una manera conocida por extrapolación del curso dependiente de la temperatura de E' para la reacción de los constituyentes en la composición de recubrimiento (B) o (B' ) es de 102°C.

El contenido de volátiles de la película secada de la composición de recubrimiento (B) o (B' ) es del 4.5% en peso, con base en la película secada.

La película producida por el método de la invención, con la composición de recubrimiento de bajo solvente (B) en la etapa (2) exhibió una nivelación particularmente buena aún a temperaturas bajas y la sobrecubierta es muy buena a pesar de que la curación química tomó luqar (tabla 1) .

En comparación, una película producida con la composición de recubrimiento con solvente mayor (B' ) en la etapa (2) exhibió una rugosidad superficial distinta y así una pobre nivelación y la sobrecubierta es significantemente irregular (tabla 1) .

Subsiguientemente, un material de recubrimiento superior (D) del tipo Polyceram® PH de BASF Coating AG se aplicó usando barras de recubrimiento en un espesor de película húmeda tal que el secado de los recubrimientos en el sistema que comprende una película de apresto (B) o (B' ) y una película de recubrimiento superior, resultó en un espesor de película seca de 25 µ?t?. El sistema que comprende una película de apresto (B) o (B' ) y el recubrimiento superior (D) se horneó en un horno de túnel de Hedinair a una temperatura del aire forzado de 365°C y una velocidad de banda que resultó en una PMT de 243 !C.

Las siguientes propiedades son criticas para los recubrimientos de tiras y se determinaron en los sistemas asi producidos de la composición de recubrimiento (B) o (B' ) y el recubrimiento superior (D) (tabla 1).

Prueba de la metil-etil-cetona (MEK) Procedimiento como en EN ISO 13523-11. El método se caracterizó por la resistencia de las películas de recubrimiento hacia la exposición a solventes, tal como a la metil-etil-cetona. Implica la frotación de una compresa de algodón remojado con la metil-etil-cetona sobre la película de recubrimiento bajo un peso aplicado definió. El número de frotaciones dobles hasta dañar a la película de recubrimiento en forma visible es el valor de la MEK reportado.

Prueba de doblez en T El procedimiento es como en DIN ISO 1519. El método de prueba sirve para determinar la formación de grietas de los recubrimientos bajo tensión de ídoblado a la temperatura ambiente (20°C) . Las tiras de prueba se cortaron y se doblaron previamente alrededor de bordes por 135°.

Después de doblar alrededor de los bordes, estarcidos de varios espesores se colocaron entre las hojas del doblado preliminar. Las hojas son luego prensadas juntas con una fuerza definida. La extensión de la configuración es reportada por medio del valor T. La relación que se aplica aquí es como sigue: T = r/d r = radio en cm. d = espesor de la hoja de metal en cm la operación comienza en OT y el radio de doblado se aumentó hasta que las fisuras no son ya evidentes. Esta cifra es un valor de doblado en T, que se va a reportar.

Prueba de Cinta Procedimiento como en DIN ISO 1519. El método de prueba sirve para determinar la adhesión de los recubrimientos bajo tensiones de doblez, a la temperatura ambiente (20°C) .

Las tiras de prueba se cortaron y predoblaron alrededor de bordes por 135°. Después de doblar alrededor de los bordes, los estarcidos de varios espesores se colocaron entre las hojas del doblez preliminar. Las hojas son luego prensadas juntas, con una fuerza definida. La extensión de la configuración se reporta por medio del valor T. La relación que se aplica aquí es como sigue: T = r/d r = radio en cm. d = espesor de la hoja- de metal en cm la operación comienza en 0T y el radio de doblado se aumentó hasta que las fisuras no son ya evidentes. Esta cifra es un valor de doblado en T, que se va a reportar.

Prueba de Control de Corrosión Con el fin de probar el efecto de inhibición de corrosión de los recubrimientos de la invención, las hojas de acero galvanizado se sometieron a una prueba de rociado de sal según DIN 50021 durante 360 horas.

Después del final de la exposición a la corrosión, las hojas de prueba se evaluaron midiendo el área dañada de recubrimiento (propensidad para la corrosión de subpelicula) en el borde en la marca a mano, según SIN 55928.

La siguiente tabla contiene los resultados de las investigaciones antes referidas.

Tabla 1 Composición de Recubrimiento (B) con secado antes de (B) con secado antes de la aplicación de la la aplicación de la película de recubrimiento película de recubrimiento superior (sin solvente - superior (inventivo) optimizado) Nivelación di recubrimiento formado Rugoso, listado Película muy lisa, de la composición de recubrimiento defectos no visibles o (B) o (?') tangibles Capacidad de sobre-recubierta de Limitada, debido a la Muy buena la película secada como en la etapa rugosidad de la superficie (2) Prueba de la MEK en el sistema de apresto/recubrimiento superior 72 >100 horneado como en la etapa (4) (frotación doble) Prueba de doblado en T sobre el sistema de apresto/recubrimiento 2.5 2.0 superior, horneado como en la etapa (4), (valor T) Prueba de cinta sobre el sistema de apresto/recubrimiento superior, 1.0 0.5 horneado como en la etapa (4) (valor T) Prueba de corrosión en el sistema de apresto/recubrimiento superior, >20 2.5 horneado como en la etapa (4) (360 h S): borde mano izquierda (mm de corrosión de subpelícula Borde mano derecha (mm de corrosión de subpelícula) 20 2.5 Marca a mano (mm de corrosión de subpelícula) 20 0.5 La resistencia al solvente en la prueba a la MEK sobre el sistema que comprende el apresto y recubrimiento superior, horneada como en la etapa (4) del método, es significantemente mayor cuando se usa la composición de recubrimiento (B) , optimizada de solvente, que en el caso de la composición de recubrimiento (B' ) con contenido mayor de solvente. También se puede observarla resistencia a la corrosión drásticamente mejorada en la parte del sistema que comprende el apresto y el recubrimiento superior, horneada como en la etapa (4) del método, y el comportamiento mejorado en la prueba de doblez en T y en la prueba de cinta cuando se usa la composición de recubrimiento (B) , optimizada de solvente, en comparación al uso de la composición de recubrimiento con mayor contenido de solvente (B' ) .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método de recubrimiento de bandas, el cual comprende las siguientes etapas: aplicar una composición de recubrimiento acuosa de apresto (B, gue comprende preferiblemente cuando menos un sistema de aglutinante entrelazable (BM) , al menos un componente de relleno (BF) , al menos un componente de control de corrosión (BK) y constituyentes volátiles (BL) , a la superficie de metal, opcionalmente limpiada, la composición de recubrimiento (B) tiene un contenido de solvente orgánico no mayor del 15% en peso, con base en los constituyentes volátiles (BL) de la composición de recubrimiento (B) ; secar la película de pretratamiento integrada, formada de la composición de recubrimiento de apresto (B) ; aplicar una película de recubrimiento superior a la película de pretratamiento secada como en la etapa (2); y curar, en conjunto, las películas de composición de recubrimiento (B) y el recubrimiento superior (D).

2. El método, como se reclama en la reivindicación 1, en que el secado, según la etapa (2) del método se lleva a cabo a una temperatura cresta del metal (PMT) debajo de la temperatura de inicio DMA para la reacción de los constituyentes entrelazables del sistema aglutinante (B ) .

3. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, en que el secado, como en la etapa (2), del método se lleva a cabo a temperaturas cresta del metal (PMT) entre 40 y 120°C.

4. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en que la película de pretratamiento integrad, formada según la etapa (2), aún contiene, después de secar, un contenido de constituyente volátil residual (BL) no mayor del 10% en peso, con base en la composición de recubrimiento (B) .

5. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en que el sistema aglutinante (BM) incluye constituyentes entrelazables térmicamente.

6. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en que el sistema aglutinante (BM) comprende al menos un aglutinante soluble en agua o dispersable en agua, basado en poliésteres y/o poliuretanos.

7. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en que cuando menos uno de los componentes aglutinantes del sistema aglutinante (BM) , usado en una dispersión acuosa de un aglutinante soluble en agua o dispersable en agua, en el cual la dispersión tiene un contenido de solvente residual no mayor del 1.5% en peso, con base en los constituyentes volátiles de la dispersión.

8. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en que la composición de recubrimiento comprende cuando menos un entrelazador (V) que tiene un contenido de solvente residual menor del 1.0% en peso, con base en los constituyentes volátiles del entrelazador (V) .

9. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en que el componente de control de la corrosión (BM) comprende cuando menos una combinación de inhibidores de la corrosión orgánicos e inorgánicos, los componentes de control de la corrosión (BK) tienen contenidos de solventes residuales menores del 1% en peso, con base en los constituyentes volátiles de los componentes de control de la corrosión (BK) .

10. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en que la curación, según la etapa (4) del método se lleva a cabo a temperaturas cresta el metal (PMT) , entre 150 y 200°C.

11. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en que la composición de recubrimiento (B) se aplica en la etapa (1) a una banda por un procedimiento de recubrimiento por rodillo hacia adelante (transferencia co-direccional) o por un proceso de recubrimiento de rodillo en reversa (transferencia contra-direccional) .

12. El método, según se reclama en la reivindicación 11, en que la velocidad de la banda está entre 80 y 150 m/min, el rodillo de aplicación tiene una velocidad periférica que es del 110% al 125% de la velocidad de la banda, y el rodillo de recogida tiene una velocidad de rotación la cual es el 15% al 40% de la velocidad de la banda .

13. El método, según se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en que la banda para el recubrimiento consiste de un material seleccionado del grupo que consiste de hierro, acero, zinc o aleaciones de zinc, magnesio o aleaciones de magnesio, y aluminio o aleaciones de aluminio.