MX2009002005A - Proceso de fabricacion de empaques sellados que contienen un producto alimenticio vertible y equipo de empaque para realizar ese proceso. - Google Patents

Abstract

Se describe un proceso de fabricación de empaques sellados (5) que contienen un producto alimenticio vertible, a partir de una tira material de empaque (3) que se mueve a lo largo de una trayectoria predeterminada (P). El proceso comprende los pasos de proveer un patrón recurrente de marcas de registro impresas (13) sobre la tira de material de empaque; aplicar un patrón recurrente (18) de líneas de pliegue o doblez (19, 20, 21) sobre la tira de material de empaque (3) como una función de la posición detectada de las marcas de registro impresas (13); generar nuevos medios de referencia (26, 26´), distintos de las líneas de pliegue o doblez (19, 20, 21), sobre la tira de material de empaque (3) de una manera sincronizada con el paso de aplicación de un patrón recurrente (18) de líneas de pliegue o doblez (19, 20, 21); y realizar una o más operaciones subsecuentes sobre la tira de material de empaque (3) con base en un pulso de sincronización creado por la detección de los nuevos medios de referencia (26, 26´).

Description

PROCESO DE FABRICACION DE EMPAQUES SELLADOS QUE CONTIENEN UN PRODUCTO ALIMENTICIO VERTIBLE Y EQUIPO DE EMPAQUE PARA REALIZAR ESE PROCESO Campo de la Invención La presente invención se refiere a un proceso de fabricación de empaques sellados que contienen un producto alimenticio vertible y a un equipo de empaque para realizar ese proceso. Antecedentes de la Invención Como se sabe, muchos productos alimenticios vertibles, tales como jugo de frutas, leche procesada a temperatura ultra-alta (UHT, por sus siglas en inglés) , vino, salsa de tomate, etc., se venden en empaques hechos de material de empaque de lámina esterilizado. Un ejemplo típico de este tipo de empaques es el empaque en forma de paralelepípedo para productos alimenticios líquidos o vertibles conocido como Tetra Brik Aseptic (marca comercial registrada) , que se hace al doblar y sellar material de empaque laminado. El material de empaque tiene una estructura de capas múltiples que comprende sustancialmente una capa de base para rigidez y resistencia, que puede ser definida por una capa de material fibroso, p.ej., papel, o material de polipropileno llenado con material, y un número de capas de Ref.:200181 material plástico sellado con calor, p.ej., película de polietileno, que cubre ambos lados de la capa de base. En el caso de empaques asépticos para productos de almacenamiento largo, tales como leche UHT, el material de empaque también comprende una capa de material de barrera contra gas y luz, p.ej., lámina delgada de aluminio o película de alcohol etilvinílico (EVOH) , que es sobrepuesta sobre una capa de material plástico sellado con calor, y a su vez es cubierta con otra capa de material plástico sellado con calor que forma la cara interna del empaque que finalmente hace contacto con el producto alimenticio. Como se sabe, los empaques de este tipo se producen en máquinas de empaque completamente automáticas a partir de una tira continua de material de empaque, que puede ser cortada para formar preformas o sellar longitudinalmente para formar un tubo de material de empaque . En el último caso, que se referirá de aquí en adelante sin pérdida de su sentido general, la tira de material de empaque se carga en la máquina de empaque en forma de un rollo, del cual se desenrolla continuamente, y se alimenta a una cámara aséptica para esterilización, p.ej., al aplicar un agente esterilizador tal como peróxido de hidrógeno, que posteriormente es vaporizado por calentamiento, y/o al someter el material de empaque a radiación de longitud de onda e intensidad apropiada.

La tira esterilizada es después doblada en un cilindro y sellada longitudinalmente para formar, de manera conocida, un tubo continuo, vertical, longitudinalmente sellado, que forma una extensión de la cámara aséptica; el tubo de material de empaque es llenado continuamente con producto alimenticio vertible esterilizado o procesado en forma estéril y después alimentado a una unidad de formado y sellado para formar los empaques individuales. La unidad de formado y sellado comprende pares de mordazas que son cíclicamente puestas en contacto con el tubo para sujetarlo y sellarlo en secciones transversales igualmente separadas y para formar los llamados "empaques de almohada" conectados al tubo mediante cintas de sellado transversales . Los empaques de almohada después son separados del tubo al cortar las cintas de sellado transversales relativas, y son transportados a una estación de doblado en donde se doblan mecánicamente para formar el acabado respectivo, p.ej., empaques en forma de paralelepípedo. Para permitir el doblado de la tira de material de empaque tanto para formado como doblado final, líneas de pliegue o doblez, es decir, líneas de mareaje o debilitadas, que definen un denominado "patrón de mareaje" son realzadas sobre el material de empaque en la línea de producción (operación de mareaje) .

De manera más específica, la tira de material de empaque se produce en plantas de conversión en donde un cartón, un cartón prelaminado o similar, que incluye típicamente una capa de papel cubierta sobre un lado con capas de material plástico sellado con calor y material de barrera, es sometido a un número de operaciones de procesamiento sucesivas que incluyen la operación de mareaje antes mencionada. Ejemplos típicos de operaciones de procesamiento sucesivas realizadas sobre la tira en la planta de conversión son: impresión de un patrón de diseño repetido, usualmente hecho en unidades de impresión sucesiva múltiples, p.ej., una unidad para imprimir cada color; realzado de un patrón repetido de líneas de pliegue o doblez (patrón de mareaje) ; perforación, marcación o corte del material de la tira a través de dispositivos mecánicos o de láser; y formación un material plástico sellado adicional con capa de calor sobre el lado impreso. Con el fin de asegurar que todas las operaciones discretas tanto en la planta de conversión como en la máquina de empaque estén en registro unas con otras, es decir, hechas en posiciones relativas correctas sobre la tira, se deben proveer marcas de registro sobre la tira.

De conformidad con un proceso conocido, esta finalidad se logra al imprimir una primera y una segunda marca de registro sobre la tira en la primera unidad de impresión. La primera marca de registro se usa en los pasos sucesivos del proceso de conversión para determinar la posición real de la tira a fin de realizar las operaciones sucesivas, tales como impresión de los colores restantes, mareaje y procesamiento con láser, perforación mecánica, troquelado de agujeros, etc., si acaso los hay. La segunda marca de registro se usa en la máquina de empaque a fin de controlar la alimentación del tubo de material de empaque y las operaciones de formación sobre el mismo. EP-B-0357841 describe un método para proveer líneas marcadas en una tira de material de empaque a través de un dispositivo de láser, que es disparado por la detección de una marca de registro impresa recurrente sobre el material . Marcas impresas para detectar la posición longitudinal de la tira de material se han usado por muchos años, son sencillas de producir y fáciles de leer; de hecho, la marca impresa es simplemente una porción del diseño de empaque y por lo tanto no conlleva ningún costo adicional. Sin embargo, el que sea una porción del diseño impreso significa que la marca de registro misma, por ejemplo, no está de manera perfecta en registro con las líneas de pliegue o doblez respectivas, porque los pasos de impresión y mareaje son dos operaciones sucesivas diferentes en la producción del material de la tira y, aunque cambios relativos entre las dos operaciones se mantienen al mínimo, existen tolerancias inherentes en el proceso de producción (tolerancias de impresión a mareaje) . Esto puede causar problemas en operaciones de empaque sucesivas, en donde el material de empaque está ubicado de conformidad con las marcas impresas para que sean dobladas en las líneas de pliegue o doblez. En general, el uso de una marca de registro impresa para operaciones sucesivas implica que las operaciones se realicen con un error de posición, según las tolerancias del proceso, que es referido a la marca impresa. Esto significa que cualquier resultado de una operación sucesiva (diseño impreso, patrón de mareaje, patrón de láser, etc.) puede tener un error de posición positivo o negativo con respecto a una posición teórica determinada por la marca impresa; el valor absoluto del error está comprendido dentro de un valor máximo según las tolerancias del proceso. En el caso de dos operaciones sucesivas, que tienen un impacto funcional cuando se forman y se llenan empaques, tales como el patrón de mareaje y el patrón de láser, estén sujetas a errores en direcciones opuestas, la cadena de tolerancia puede producir un error relativo entre esas operaciones que es igual la suma de las amplitudes de tolerancia de cada operación individual. Para eliminar el error relativo antes mencionado entre las operaciones para hacer el patrón de mareaje y el patrón de láser, en US 6,046,427 se ha propuesto detectar la posición de las líneas de pliegue y doblez en el material de empaque para disparar el dispositivo de láser. Este método permite evitar generar las tolerancias de impresión a mareaje pero introduce otros problemas . En particular, si una línea de pliegue y doblez se usa como una "marca de registro", la posición del material de la tira en una dirección dada, p.ej., longitudinal, puede ser detectada siempre que esa línea de pliegue y doblez sea correctamente identificada con respecto a las otras líneas de pliegue y doblez que forman el patrón de mareaje. Esto requeriría usar un código de referencia adicional, p.ej., un código impreso, para disparar una "ventana de lectura", o alternativamente sensores extremadamente complicados. Más aún, los sensores se pueden usar para detectar líneas de pliegue o doblez sobre material plano en operaciones de conversión, pero no son adecuados para usarse en una máquina de empaque alimentado con tubo en la cual hay: - el movimiento de pulsación física del producto alimenticio vertible dentro del tubo de material de empaque durante las operaciones de llenado y empaque debido a cambios de presión interna; los desplazamientos verticales en la dirección de alimentación por tubo; Los desplazamientos horizontales en la dirección de "torsión de tubo" horizontal; y las condiciones arduas del ambiente de trabajo en las cuales los sensores tendrían que operar. Por lo tanto, es necesario proveer marcas impresas adicionales adaptadas para ser leídas más fácilmente en la máquina de empaque de alimentación por tubo o para usar diferentes indicios ópticamente legibles, tales como la posición de un borde de la tira, o agujeros prelaminados para dispositivos de apertura, o el sello longitudinal del tubo; sin embargo, estos indicios son difíciles de detectar por las razones antes mencionadas, y en ningún caso requieren sensores dedicados. Para resumir, aunque es efectiva para eliminar las tolerancias de "impresión a mareaje", la propuesta contenida en US 6,046,427 aún requiere dos sistemas de detección, uno para indicios impresos u ópticamente detectables, el otro para líneas de pliegue o doblez. Breve Descripción de la Invención Un alcance de la presente invención es proveer un proceso de fabricación de empaque sellado que contiene un producto alimenticio vertible, que supere las desventajas antes mencionadas de la técnica anterior. Este alcance se logra mediante un proceso como se reivindica en la reivindicación 1.

Otro alcance de la presente invención es proveer un equipo de empaque para realizar el proceso. Este alcance se logra mediante un equipo de empaque como se reivindica en la reivindicación 11. Breve Descripción de las Figuras Dos modalidades no limitantes preferidas de la presente invención se describen más adelante a manera de ejemplo con referencia a las figuras anexas, en las cuales: la figura 1 muestra, de manera esquemática, una planta de conversión para realizar el proceso de la presente invención sobre una tira de material de empaque; la figura 2 muestra, de manera esquemática, una máquina formadora/de llenado para producir empaques sellados de la tira de material de empaque fabricado por la planta de conversión de la figura 1; la figura 3 muestra una porción de la tira de material de empaque de las figuras 1 y 2, a una escala agrandada ; la figura 4 muestra una sección transversal a gran escala de un detalle de una estación de procesamiento de la planta de conversión de la figura 1; la figura 5 muestra, de manera esquemática, otra modalidad de una planta de conversión para realizar el proceso de la presente invención sobre una tira de material de empaque; y la figura 6 muestra una porción de la tira de material de empaque de la figura 5, a una escala agrandada. Descripción Detallada de la Invención El número 1 en la figura 1 indica como un todo una planta de conversión para producir rollos 2 de tira de material de empaque 3 para usarse en una máquina formadora/de llenado 4 (figura 2) para producir empaques sellados 5 que contienen productos alimenticios vertibles. La planta 1 y la máquina 4 definen unidades sucesivas de un equipo de empaque para formar empaques sellados 5 a partir de una tira de material de empaque de partida alimentada a lo largo de una trayectoria predeterminada P. La planta 1 esencialmente incluye un desenrollador 6, en el cual se cargan los rollos 7 de tira de material de partida, un número de estaciones de procesamiento 8, 9, 10, 11 descritas de aquí en adelante en detalle y ubicadas a lo largo de la trayectoria P, y un devanador 12 en donde se forman los rollos 2 de tira de material de empaque acabados 3. La primera estación de procesamiento es una estación de impresión 8, conocida como tal, adaptada para imprimir una marca de registro 13 sobre el material de tira de empaque 3 (figura 3), que se usa para determinar la posición real de la tira en la estación de procesamiento sucesiva 9. La marca de registro 13 es repetida a lo largo de el material de tira de empaque 3 en el paso R (figura 3) correspondiente a la longitud de la tira (longitud de repetición) que es necesaria para fabricar un empaque 5. En la modalidad de la figura 3, que es sólo un posible ejemplo que no tiene función limitante, la marca de registro 13 consiste de una línea recta que se extiende ortogonalmente a la trayectoria P y que tiene longitud y V) espesor pre-determinados . Como se muestra en la figura 3, la marca de registro 13 está ubicada a la mitad del extremo inferior de la longitud de repetición de tira de material de empaque 3. La siguiente estación de procesamiento es una estación de mareaje 9, en donde el material de tira de empaque 3 es alimentada entre un par de rodillos de mareaje 14, 15 que tienen, por ejemplo, perfiles de mareaje complementarios (no mostrados) , es decir, costillas de proyección en un rodillo y ranuras en el otro, que localmente deslaminan el material de tira de empaque 3 a lo largo de líneas predeterminadas que definen un patrón repetido 18 de líneas de pliegue o doblez, convenientemente conocido como "patrón de mareaje" . Cada patrón de mareaje 18 (figura 3) incluye, de una manera conocida, una pluralidad de líneas de pliegue o doblez longitudinales 19, correspondientes a las esquinas verticales de los empaques acabados, y una pluralidad de líneas de pliegue o doblez transversales 20 correspondientes a las esquinas horizontales del empaque y la base de las porciones de sello transversales o "aletas". Las líneas de pliegue o doblez 21 inclinadas, principalmente inclinadas en 45 ° pero también presentes a diferentes ángulos con respecto a la dirección longitudinal, aparecen en la parte superior e inferior del patrón de mareaje 18 y definen las solapas del empaque. La posición de el material de tira de empaque 3 en la estación de mareaje 9 es detectada por un sensor 22 que lee marcas de registro 13 . En el ejemplo mostrado en las figuras encerradas, la velocidad de el material de tira de empaque 3 es medida en un codificador de flecha en incrementos 23 (conocida como tal) con el uso de la velocidad periférica de los rodillos ubicados ahí o por un dispositivo de medición sin contacto, p.ej., con un anemómetro de Doppler de láser (no mostrado) . La alimentación de la tira en la estación de mareaje 9 , y por lo tanto el registro del patrón de mareaje 18 , es controlado por una unidad de control 24 en respuesta al sensor 22 y a un codificador de flecha en incrementos 23 . Puesto que las estaciones de impresión y mareaje 8 , 9 realizan diferentes operaciones sucesivas sobre el material de tira de empaque 3 , el registro perfecto entre cada marca de registro 13 y las líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21 respectivas no se puede asegurar debido a tolerancias inherentes en el proceso de producción (tolerancias de impresión a mareaje) como se discutió antes. Para hacer que las tolerancias de impresión a mareaje no tengan influencia sobre las operaciones sucesivas realizadas en la planta de conversión 1 e incluso en la máquina de empaque 4, la siguiente estación de procesamiento es una estación de aplicación 10 para aplicar, sobre el material de tira de empaque 3, una nueva marca de registro 26, que es distinta de, y perfectamente en registro con, las líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21 respectivas; ventajosamente, la estación de aplicación 10 es sincronizada con la estación de mareaje 9, de modo que las marcas de registro se aplican durante la operación de mareaje realizada por la estación de mareaje 9. En el ejemplo mostrado, la estación de aplicación 10 incluye un par de rodillos de aplicación 27, 28, entre los cuales el material de tira de empaque 3 es alimentada. De conformidad con la modalidad mostrada en la figura 1, la sincronización entre la estación de aplicación 10 y estación de mareaje 9 se obtiene mediante un acoplamiento mecánico entre los dos pares de rodillos 14, 15 y 27, 28, p.ej., por medio de una transmisión de engranes 30 (de manera esquemática indicada en la figura 1 por una línea marcada) .

Preferiblemente, como se muestra en detalle en la figura 4 , los rodillos de aplicación incluyen un rodillo 27 que tiene costillas que se proyectan radialmente 29 y un contra-rodillo 28 que es puramente cilindrico, es decir, sin ninguna indentación correspondiente. Debido a esta estructura de los rodillos de aplicación 27 , 28 , la marca de registro 26 resultante es definida por líneas de compresión, es decir, líneas comprimidas en un lado únicamente de el material de tira de empaque 3 . Alternativamente, la marca de registro 26 se puede obtener con el uso de una tecnología de impresión convencional, tal como la usada en la estación de impresión 8 , o por medio de rodillos de mareaje macho-hembra, tales como los usados en la estación de mareaje 9 . En la modalidad de la figura 3 , la marca de registro 2 6 está ubicada en una de las esquinas inferiores de la longitud repetida de tira de material de empaque 3 e incluye cuatro líneas inclinadas, paralelas en pares y que definen dos cruces que están desalineadas una de la otra en la dirección de alimentación de tira, es decir, a lo largo de la trayectoria P. La siguiente estación de procesamiento es una estación de láser 11 adaptada para realizar una operación de modificación de estructura, tal como una operación de corte, perforación, mareaje o incisión, sobre tira de material de empaque 3 por vaporización local del mismo con un haz de láser controlable desde un punto fijo en por lo menos dos direcciones perpendiculares . La operación realizada por la estación de láser 11 crea un patrón de láser repetido (no mostrado) sobre tira de material de empaque 3 y se basa en un pulso de sincronización creado por detección de la posición de marca de registro 26 recurrente a través de un sensor 31 . De manera más específica, la estación de láser 11 es controlada por la unidad de control 24 como una función de la posición de marcas de registro 26 como se detecta mediante el sensor 31 y también la velocidad de tira de material de empaque 3 como se detecta por el codificador de flecha en incrementos 23 . Le estación de láser 11 básicamente comprende una fuente de láser 32 para generar el haz de láser y un escáner 33 (bien conocido en la técnica como tal) , que incluye espejos y lentes móviles, para desviar el haz de láser en por lo menos dos direcciones perpendicular para crear el patrón deseado . Además, una unidad de escape de emanaciones 34 se muestra adyacente al área de tratamiento de tira de material de empaque 3 por medio de la cual las emanaciones creadas por vaporización local son expulsadas. La planta 1 puede incluir una o más estaciones de procesamiento adicionales, p.ej., una estación de impresión adicional (conocida como tal y no mostrada) para imprimir un patrón de diseño repetido 35 (figura 3) en el material de tira de empaque 3, y un laminador (conocido como tal y no mostrado) para producir una capa termoplástica en uno o ambos lados de el material de tira de empaque 3, y también para aplicar una capa de barrera contra gas y luz, en donde está presente, tal como, una capa de lámina delgada de aluminio. También para estas operaciones, se usan marcas de registro 26 como medios de referencia. De conformidad con una posible alternativa no mostrada, la estación de impresión para imprimir el patrón de diseño repetido 35 también se puede colocar como primera estación en conexión con la estación de impresión 8 para imprimir marcas de registro 13. A la luz de lo anterior, el proceso de fabricación de tira de material de empaque 3 realizado por la planta 1 incluye los pasos de: proveer marcas de registro 13 impresas sobre el material de tira de empaque 3 ; aplicar un patrón recurrente 18 de líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21 sobre el material de tira de empaque 3 como una función de la posición de marcas de registro 13 impresas; - aplicar marcas de registro 26 sobre el material de tira de empaque 3 de una manera sincronizada con el paso de aplicar el patrón recurrente 18 de líneas de pliegue o doblez 19 , 20 , 21 ; y realizar operaciones subsecuentes, tales como una operación de láser, una operación de impresión de diseño y una laminación, sobre el material de tira de empaque 3 con base en un pulso de sincronización creado por la detección de marcas de registro 26 . El material de tira de empaque 3 después se usa en una máquina formadora/de llenado 4 , mostrada de manera esquemática en la figura 2 , para producir empaques asépticos 5 ; en particular, el material de tira de empaque 3 es desenrollada del rollo 2 y alimentado a lo largo de la trayectoria P a través de una cámara aséptica (no mostrada) , en donde es esterilizada, y a través de un ensamble 39 (mostrado de manera esquemática en la figura 2 y descrito con detalle, por ejemplo, en EP-A- 1116659 , cuyo contenido se incorpora aquí por referencia) por medio del cual es doblado gradualmente en un cilindro y sellado para formar, de una manera conocida, un tubo vertical continuo 42 que tiene un eje A, coaxial a la trayectoria P, y una costura longitudinal 43 paralela a ese eje. En resumen, el ensamble 39 incluye un número de unidades formadoras 40 (sólo dos de ellas se describen en la figura 2 para simplicidad) , dispuestas sucesivamente a lo largo de una porción vertical de la trayectoria P y cada una hecha a partir de rodillos de doblez, que tienen ejes perpendiculares a la porción vertical de la trayectoria P y definen pasajes obligatorios respectivos para tira de material de empaque 3 , al variar gradualmente en sección de una forma en C abierta a una forma sustancialmente circular. Como se muestra en la figura 2 , una de las unidades formadoras 40 se puede mover de manera angular alrededor de su eje por un accionador 41 para ajustar la posición angular del tubo 42 con respecto al eje A. El tubo 42 de material de empaque se llena continuamente con el producto alimenticio vertible por medio de un dispositivo de llenado conocido 44 , y después es alimentado a una estación de formación y de sellado transversal 45 (mostrada de manera esquemática en la figura 2 y descrita con detalle, por ejemplo, en EP-A- 1325868 , cuyo contenido se incorpora aquí por referencia) en donde es sujetado entre pares de mordazas (no mostradas) que sellan el tubo transversalmente para formar empaques de almohada 46 . Los empaques de almohada 46 se separan después al cortar la porción de sellado entre los empaques, y se alimentan a una estación de doblez final 47 en donde se doblan mecánicamente para formar empaques acabados 5 . Los empaques 5 se obtienen al doblar el material a lo largo de líneas de pliegue o doblez 19 , 20 , 21 , y al controlar la alimentación del material y la posición angular del tubo 42 (de manera más precisa, la posición angular de costura longitudinal 43 del tubo 42) con respecto al eje A por medio de un sensor 48 para "leer" marcas de registro 26 ubicadas en el material a intervalos R. De manera más específica, una unidad de control 49 recibe una señal de posición del sensor 48 y genera, de una manera conocida, por lo menos una primera señal de control para ensamble 39, para ubicar correctamente el tubo 42 alrededor de su eje A a través del accionador 41, una señal de control para la estación de formación y sellado transversal 45, con el fin de ubicar correctamente cada longitud de repetición de material de empaque (es decir, cada patrón de líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21, cada patrón creado en la estación de láser 11 y cada patrón de diseño) con respecto a las mordazas de sujeción y sellado, y una tercera señal de control para la estación de doblez final 47, con el fin de doblar correctamente empaques de almohada 46 a lo largo de líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21. En vista de lo anterior, la presente invención, como se describe e ilustra con referencia a las figuras 1 a 4, permite lograr las siguientes ventajas sobre la técnica anterior. Cada marca de registro 26 está en registro perfecto con el patrón correspondiente 18 de líneas de pliegue o doblez 19, 20, 21 ya que las operaciones respectivas para aplicar ambas de ellas son sincronizadas unas con otras. Además, puesto que las operaciones corriente abajo sucesivas en la planta de conversión 1 y también en la máquina de empaque 4 son controladas como una función de la posición detectada de marcas de registro 26, la tolerancia entre cada marca impresa 13 y el patrón de mareaje 18 correspondiente no tiene influencia sobre la fabricación de tira de material de empaque 3 y los empaques 5. Más aún, el proceso de conformidad con la presente invención permite el uso de medios de referencia (marcas de registro 26) adaptados para ser fácilmente detectados sin tener que leer una línea de pliegue o doblez, que en la práctica es extremadamente difícil y obligatoriamente requeriría sensores extremadamente complicados y costosos; esto es particularmente ventajoso en el caso de operaciones realizadas en una máquina de empaque alimentada por tubo, en donde, a diferencia de las líneas de pliegue o doblez, las marcas de registro 26 pueden ser fácilmente leídas sin requerir referencia "externa" o indicios auxiliares para establecer completamente la posición longitudinal y transversal del material de empaque y su velocidad. En particular, en la máquina de empaque 4, por ejemplo, las marcas de registro 26 se pueden usar como medios de referencia para permitir corregir la posición de cada longitud de repetición de material de empaque en la dirección vertical con respecto a las mordazas de sujeción y sellado de la estación de formación y sellado transversal 45 (corrección de diseño) , y para corregir la posición angular del tubo 42 de material de empaque con respecto a su eje A (corrección de torsión del tubo) . Además, el proceso de conformidad con la presente invención retiene el concepto de marcar material pre-impreso para obtener impresión perfecta también en las lineas de pliegue o doblez 19 , 20 , 21 , a lo largo de las cuales el material de empaque es sucesivamente doblado mecánicamente para formar empaques 5 . Finalmente, el proceso de la presente invención retiene alta flexibilidad al permitir el uso de varias técnicas para hacer el medio de referencia usado en todas las operaciones subsecuentes (marcas de registro 26 ) y varias técnicas para leer los indicios. Las figuras 5 y 6 respectivamente se refieren a posibles configuraciones diferentes de la planta de conversión y las marcas de registro usadas como referencia en las operaciones después de aplicar el patrón de mareaje 18 en el material de tira de empaque 3. Esas configuraciones de la planta de conversión y las marcas de registro serán indicadas más adelante respectivamente con 1 ' y 26 ' y se describirán sólo mientras difieran de la planta de conversión 1 y marcas de registro 26 ; los mismos números de referencia se usarán, en donde es posible, para indicar partes componentes correspondientes o equivalentes a las ya descritas. En particular, en la planta de conversión 1 ' , el material de tira de empaque 3 , antes de alcanzar la estación de mareaje 9 , se alimenta a la estación de impresión adicional 50 , en donde un área transparente o una de un color 51 de la tira 3 (figura 6 ) se imprime con una tinta sensible a la luz en una posición en donde parte del patrón de mareaje 18 se aplicará subsecuentemente. De conformidad con una posible alternativa no mostrada, esta operación también se puede realizar en conexión con la operación para imprimir el patrón de diseño repetido 35 ylo la operación para imprimir marca de registro 13 . Después de que el material de tira de empaque 3 es marcada en la estación de mareaje 9 , la parte del patrón de mareaje 18 que se tiende sobre un área impresa 51 es iluminada por un dispositivo de iluminación 52 con el uso de una fuente de láser u otra fuente de luz. De esta manera, la parte del patrón de mareaje 18 que se tiende sobre el área impresa 51 es activada, p.ej., puede cambiar de color, y puede ser fácilmente detectada por el sensor 31 . La zona activada del área impresa 51 define una nueva marca de registro 26 ' , que se usará como referencia para realizar las operaciones subsecuentes. También en este caso, la marca de registro 26 ' se obtiene de una manera sincronizada con el paso de aplicación del patrón de mareaje 18 . Más aún, la marca de registro 26 ' define un elemento de referencia que es claramente distinto del patrón de mareaje 18 . En otras palabras, la marca de registro 26 ' se puede distinguir fácilmente de la parte restante del patrón de mareaje 18 , sin usar sensores complicados. De conformidad con una posible alternativa no mostrada, la estación de impresión 50 se puede usar para imprimir el área 51 de la tira 3 con una tinta sensible a la presión. En este caso, la activación de la tinta se realizaría como resultado de la aplicación del patrón de mareaje 18 sobre el área impresa 51 , por lo tanto sin necesidad de un dispositivo de iluminación 52 . La modalidad mostrada con referencia a las figuras 5 y 6 y la alternativa antes mencionada permiten lograr las siguientes ventajas. También en este caso, como se indica en la parte relativa a la modalidad de la figuras 1 a 4 , cada marca de registro 26 ' está en registro perfecto con el patrón correspondiente 18 de líneas de pliegue o doblez 19 , 20 , 21 , que son definidas por el perfil de una parte de ese patrón 18 .

A diferencia de la lectura de una línea de pliegue o doblez, la detección de marcas de registro 26' activadas por tinta sólo requiere el uso de sensores normales, tales como fotodiodos, para detectar marcas impresas. Esto es particularmente ventajoso en el caso de operaciones realizadas en una máquina de empaque alimentada por tubo, en donde marcas de registro 26' pueden ser fácilmente detectadas . Claramente, se pueden hacer cambios adicionales al proceso y equipo de empaque como se describe y se ilustra aquí, sin embargo, sin apartarse del alcance de la protección definida por las reivindicaciones anexas. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (16)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones.

1. Un proceso de fabricación de empaques sellados que contienen un producto alimenticio vertible a partir de una tira de material de empaque que se mueve a lo largo de una trayectoria predeterminada (P) , caracterizado porque comprende los siguientes pasos: proveer marcas de registro impresas sobre la tira de material de empaque; y aplicar un patrón recurrente de líneas de pliegue o doblez sobre la tira de material de empaque como una función de la posición de las marcas de registro impresas; además comprende los siguientes pasos: generar nuevos medios de referencia sobre la tira de material de empaque de una manera sincronizada con el paso de aplicación de un patrón recurrente de líneas de pliegue o doblez, los nuevos medios de referencia son distintos del patrón de líneas de pliegue o doblez; y realizar una o más operaciones subsecuentes sobre la tira de material de empaque con base en un pulso de sincronización creado por la detección de los nuevos medios de referencia.

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el paso de generar el nuevo medio de referencia comprende el paso de: imprimir un área de la tira de material de empaque con una tinta sensible a la presión o sensible a la luz; y activar la tinta en la parte del patrón de líneas de pliegue o doblez que se tienden sobre el área impresa.

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque se usa una tinta sensible a la presión y en donde la activación de la tinta se realiza como resultado de la aplicación de las líneas de pliegue o doblez sobre el área impresa.

4. El proceso de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque se usa una tinta sensible a la presión y en donde la activación de la tinta se realiza al iluminar la parte del patrón de líneas de pliegue o doblez que se tienden sobre el área impresa.

5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la aplicación del patrón de las líneas de pliegue o doblez sobre la tira de material de empaque es realizada por un primer medio de operación, y en donde el nuevo medio de referencia es aplicado sobre la tira de material de empaque por un segundo medio de operación sincronizado con el primer medio de operación.

6. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las operaciones subsecuentes incluyen por lo menos una operación de corte, perforación, mareaje o incisión de un patrón sobre la tira de material de empaque por vaporización local del mismo con por lo menos un haz de láser controlable movible desde un punto fijo en por lo menos dos direcciones perpendiculares .

7. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las operaciones subsecuentes incluyen las operaciones de doblar gradualmente la tira de material de empaque en un cilindro y sellar longitudinal el mismo para formar un tubo vertical llenado continuamente con el producto alimenticio vertible, y en donde la torsión del tubo con respecto al eje del · tubo (A) , durante las operaciones de doblez en un cilindro y el sellado longitudinal, son controladas como una función de la posición detectada del nuevo medio de referencia.

8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las operaciones subsecuentes incluyen las operaciones de sujeción, sellado y corte del tubo de material de empaque a lo largo de secciones transversales para formar empaques de almohada, y en donde la alimentación de material, durante las operaciones de sujeción, sellado y corte, es controlada como una función de la posición detectada del nuevo medio de referencia .

9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque las operaciones subsecuentes incluyen las operaciones de doblez adicional de los empaques de almohada a lo largo de las líneas de pliegue o doblez y como una función de la posición detectada del nuevo medio de referencia.

10. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado porque la aplicación del nuevo medio de referencia se realiza al comprimir un patrón predeterminado en por lo menos un lado de la tira de material de empaque.

11. Un equipo de empaque para fabricar empaques sellados que contienen un producto alimenticio vertible a partir de una tira de material de empaque que se mueve a lo largo de una trayectoria predeterminada (P) , el equipo comprende : una estación de impresión para proveer una marca de registro impresa sobre la tira de material de empaque; y - una estación de mareaje para aplicar un patrón de líneas de pliegue o doblez sobre la tira de material de empaque como una función de la posición de la marca de registro; caracterizado porque además comprende: medios para generar nuevo medio de referencia en la tira de material de empaque de una manera sincronizada con la aplicación del patrón de líneas de pliegue o doblez; el nuevo medio de referencia es distinto del patrón de líneas de pliegue o doblez; y medios de control para controlar una o más operaciones subsecuentes sobre la tira de material de empaque con base en un pulso de sincronización creado por la detección del nuevo medio de referencia.

12. El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado porque el medio de generación comprende una estación para imprimir un área de tira de material de empaque con una tinta sensible a la presión o luz, y medios para activar la tinta en la parte del patrón de líneas de pliegue o doblez que se tienden sobre el área impresa .

13. El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 12 , caracterizado porque se usa una tinta sensible a la presión y en donde los medios para activar la tinta son definidos por la estación de mareaje.

14 . El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 12 , caracterizado porque se usa una tinta sensible a la luz y en donde los medios para activar la tinta son definidos por los medios de iluminación que actúan sobre la parte del patrón de líneas de pliegue o doblez que se tienden sobre el área impresa.

15 . El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la estación de mareaje incluye primer medio de operación para aplicar el patrón de líneas de pliegue o doblez sobre la tira de material de empaque, y en donde el medio de generación comprende un segundo medio de operación para aplicar el nuevo medio de referencia, el equipo de empaque además comprende un medio de sincronización para sincronizar el primer medio de operación con el segundo medio de operación.

16. El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el medio de sincronización incluye un medio para acoplar el primer y segundo medios de operación. 17 El equipo de empaque de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el medio de acoplamiento incluye una transmisión de engranes