MX2009000401A

MX2009000401A - Metodo y aparato para fabricar una pelicula orientada transversalmente de material polimerico termoplastico y productos obtenibles por el mismo metodo.

Info

Publication number: MX2009000401A
Application number: MX2009000401A
Authority: MX
Inventors: Ole-Bendt Rasmussen
Original assignee: Rasmussen Olebendt
Priority date: 2006-07-13
Filing date: 2007-07-11
Publication date: 2009-01-27
Also published as: WO2008006858B1; US20100297401A1; IL196305A0; GB0613969D0; RU2457945C2; CA2655329A1; EP2043842A1; AU2007274258A1; WO2008006858A1; US8309206B2; BRPI0714160A2; ZA200810413B; TW200812785A

Abstract

Se describe un método para fabricar una película orientada de material polimérico termoplástico que comprende la extrusión de una película en forma tubular a partir de un troquel de extrusión, orientar la película en una dirección principal de orientación durante el arrastre del troquel mientras se encuentra en estado fundido o semi-fundido, la dirección está en un ángulo entre 0 y 45 respecto al eje del tubo, seguido por corte del tubo en un ángulo respecto a su grado de orientación principal para formar una membrana que tiene una orientación no menor de 20 respecto a su dirección longitudinal, método el cual involucra estirado por segmentos de la película para formar un arreglo de salientes (1) lineales, que son de material más grueso, conectadas integralmente por membranas (2) más delgadas, las salientes y las membranas se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de orientación, conformando un ángulo agudo con la dirección longitudinal de la membrana, el método involucra, después de estirado y corte por segmentos, cizallamiento de las salientes a lo largo una de otra debido a la reorientación en las membranas de conexión para incrementar el ángulo en el cual las salientes y las membranas se extienden en relación a la dirección de orientación. Las salientes de separan entre sí por un máximo de 3 mm. La operación de cizallamiento se puede llevar a cabo por rodillos (5) por segmentos.

Description

METODO Y APARATO PARA FABRICAR UNA PELICULA ORIENTADA TRANSVERSALMENTE DE MATERIAL POLIMERICO TERMOPLASTICO Y PRODUCTOS OBTENIBLES POR EL MISMO METODO DESCRIPCION DE LA INVENCION El objetivo básico de la invención se desprende del título. El término orientado transversalmente quiere indicar incluir cualquier orientación que forme un ángulo significativamente grande con la dirección longitudinal de la película y que incluye, pero que no se limita a orientaciones las cuales son perpendiculares o casi perpendiculares a la dirección longitudinal. El propósito principal de elaborar una película orientada transversalmente es como parte del procedimiento de fabricación de laminados transversales, es decir, laminados de películas de los cuales por lo menos dos están orientados uniaxialmente o biaxialmente , de manera no equilibrada, y en los cuales la dirección de orientación principal en una de estas películas cruza la dirección principal de la otra. Los laminados transversales de películas orientadas a partir de materiales poliméricos sintéticos se han producido comercialmente desde 1966, y después principalmente como se describe en GB-A-0792976 (Rasmussen) del 23 de mayo de 1955. Hasta donde los inventores saben, la producción mundial anual total hoy en día constituye aproximadamente 30,000 toneladas. El laminado transversal se utiliza, en particular, en bolsas industriales, láminas de cubierta, lonas, revestimientos de estantes y productos similares, pero uno de los objetivos específicos de la presente invención es ampliar la gama de usos al obtener una ventaja en cuanto a costos con mayores tensiones de rendimiento y/o calibres menores. En comparación con las películas generalmente no orientadas, los laminados transversales muestran propiedades de resistencia mejoradas, que se observan en relación al peso por metro cuadrado y dado que el precio de la materia prima es la parte más importante para el precio del costo, la tecnología de laminación transversal puede servir para reducir el costo por reducción de peso. En comparación con las películas orientadas biaxialmente, los laminados transversales elaborados (bajo condiciones apropiadas) a partir de polímeros similares muestran una resistencia perceptiblemente mejorada a la propagación de desgarres. Como se explicará adicionalmente en lo siguiente con referencia a las patentes pertinentes, la tecnología existente para la fabricación de laminados transversales se basa en un corte helicoidal de película tubular orientada longitudinalmente para producir una membrana a la cual se orienta por desviación. Dos o más de dichas membranas después se laminan transversalmente de manera continua. También puede ser una membrana orientada longitudinalmente incluida en la laminación y láminas adicionales, no necesariamente orientadas. La orientación de la película tubular se puede limitar al tipo el cual se obtiene por estirado profundo y principalmente uniaxial en estado fundido o semi-fundido, o dicha orientación se puede suplementar antes del corte helicoidal, por un estirado fuerte esencialmente por debajo del intervalo de fusión de la película, en caso de HDPE o PP isotáctico o sindiotáctico, preferiblemente entre aproximadamente 20-50°C. De manera alternativa, el corte helicoidal se puede llevar a cabo sin suplementar primero la orientación, en cuyo caso el estirado biaxial se lleva a cabo durante o subsecuente a la laminación a una temperatura relativamente baja (Véase abajo) . Ambas alternativas presentan limitaciones en las proporciones de estirado asequibles de manera práctica. En caso de que la película tubular de tendido plano se estire longitudinalmente en estado sólido antes del corte en espiral, la proporción de estirado, de manera general, debe limitarse a un máximo de aproximadamente 4:1, dado que proporciones de estirado superiores la tendencia a divididos se vuelve muy elevada para desempeño industrial seguro del procedimiento de corte en espiral . En caso de que el corte en espiral se lleve a cabo sin someter primero la película tubular de tendido plano a dicho estirado, las proporciones del estirado biaxial, hablando de manera general, deben limitarse en ambas direcciones a un máximo de aproximadamente 1.6:1, dado que la resistencia a propagación de desgarre esencialmente disminuye en proporciones más elevadas. Sería natural considerar que la mejor manera de fabricar un laminado transversal sería producir una lámina orientada transversalmente por medio de un tensor-marco, y laminar esto con una capa orientada longitudinalmente, no obstante, la función de los tensores-armazones existentes está limitado para estirado a temperaturas muy elevadas, por ejemplo 80 °C o superior, el cual es por lo menos el caso de HDPE o PP y no proporcionan la capa con las propiedades las cuales son adecuadas para laminados transversales. Esto se explica en detalle en el documento WO05/102669, el cual reclama un tipo modificado de tensor-armazón adecuado para estirar a temperaturas mucho menores. No obstante, todos los tipos de tensores-marcos son muy costosos, especialmente si se deben construir para operar sobre películas pesadas. Además, el estirado en frío el cual se lleva a cabo perpendicular a la dirección de extrusión, se encuentra que proporciona propiedades de tensión las cuales son inferiores - en alguno pero no en todos los aspectos - a un estirado en frío el cual se lleva a cabo de manera general en la dirección de la extrusión, cuando esta última se ha adaptado para producir una orientación significativa, principalmente uniaxial en estado fundido o particularmente semi-fundido. A este respecto, varios laboratorios, por ejemplo el laboratorio del inventor, durante años recientes han mejorado esencialmente el tamaño y las características de la orientación uniaxial obtenidas en estado semi- fundido, véase, por ejemplo, WO03/033241 y WO04/094129, lo cual es aplicable con ventaja en relación con la presente invención. Los datos básicos de la presente invención es que, después del corte helicoidal, segmentos muy estrechos de la película, que se extienden a lo largo de la dirección de la orientación uniaxial son cizallados uno a lo largo del otro para incrementar su ángulo en la dirección longitudinal de la película. Estos segmentos tienen la forma de salientes, producidas por estirado por segmentos y el cizallamiento de las salientes a lo largo de una de otra se vuelve posible por membranas más delgadas entre las salientes, producidas por el estirado por segmentos. El cizallamiento produce una reorientación en estas membranas, pero la parte esencial de la orientación de película será la orientación de las salientes la cual - por lo menos esencialmente - aún será la orientación conformada por el jalado desde el troquel de extrusión, posiblemente suplementado por un estirado en la misma dirección a una temperatura inferior, seleccionada, antes del corte helicoidal . Una característica clave de la presente invención es que la película se suministra con un patrón de "líneas" separadas estrechamente, de material más delgado orientado biaxialmente, bajo condiciones las cuales se especifican en la reivindicación 1. Estas "líneas" ya se han mencionado con referencia a las "membranas más delgadas" y las partes restantes de la película se denominan como las "salientes" . El patrón de salientes con membranas más delgadas interpuestas se produce por estirado por segmentos en una dirección la cual es transversal a la orientación principal de la película, preferiblemente un estirado entre rodillo con surcos, como se específica en las reivindicaciones. El patrón grabado preferiblemente se elabora tan fino como prácticamente sea posible y para este propósito se ha inventado un método mejorado y un aparato mejorado para estirado con rodillo ranurado. No es nuevo proporcionar una o ambas capas en un laminado transversal con un patrón de membranas más delgadas, pero esto se ha realizado bajo condiciones diferentes, específicamente en la elaboración de laminados transversales acanalados (corrugados) descritos en WO02/102592 y WO04/054793, los cuales se describirán posteriormente. Como antecedentes para la compresión de la invención aquí puede ser útil una vista más detallada con respecto a la tecnología de laminación transversal existente. Esto se relaciona principalmente con publicaciones anteriores del inventor. Los materiales de polímero para laminados transversales han sido principalmente y son principalmente polietileno y polipropileno de diferentes tipos con frecuencia modificados por combinación, y los procesos de fabricación industrializados antiguos y actuales comprenden las etapas de extruir un tubo, el cual puede ser enfriado por estirado, que se orienta principalmente en su dirección longitudinal, cortar helicoidalmente este tubo a una membrana con su dirección de orientación principal sobre la desviación y laminar continuamente dos o más de dichas membranas con sus direcciones principales de orientación transversales entre sí. También se puede mencionar que se incluyen en el laminado una película la cual está orientada principalmente en su dirección longitudinal. En la primera tecnología comercializada basada en estos principios, la película tubular extruída, la cual se orienta por fusión principalmente en su dirección longitudinal, es estirada adicionalmente en frío en esta dirección antes del corte helicoidal. En la tecnología comercializada después, descrita, por ejemplo, en el documento US-A-4 , 039 , 364 , cada película tubular es coextruída, con una capa la cual contribuye principalmente a la resistencia a la tracción en el laminado y por lo menos una capa de superficie adaptada para ayudar en la unión de las películas, lo cual se lleva a cabo por lo menos parcialmente por presión y calor. Además, las capas especiales se coextruyen sobre las películas las cuales se vuelven exteriores en el laminado. Estas capas especiales están adaptadas para modificar las propiedades de superficie del laminado, especialmente para un sellado por calor mejorado. En esta última tecnología, el corte helicoidal se lleva a cabo en sucesión directa a la coextrusión sin ningún estirado en frío entre los mismos, pero en una línea de producción separada. Se lleva a cabo un estirado adicional cuando las películas se unen en una distribución tipo emparedado, unidas o no unidas para formar un laminado. Las películas se estiran biaxialmente a una temperatura relativamente baja. El componente transversal de este estirado biaxial se lleva a cabo entre los rodillos ranurados . En los documentos US-A-5 , 028 , 289 y US-A-5 , 626 , 94 , este estirado entre rodillos ranurados se ha desarrollado aún más.

Las maneras prácticas de llevar a cabo el corte helicoidal se describen en US-A-5 , 548.366. Esta patente también menciona una técnica de corte alternativa, específicamente en donde la película tubular se puede proporcionar con una orientación por fundido que se extiende helicoidalmente mientras es estirada desde el troquel de coextrusión, establecido por una rotación relativa entre la salida del troquel y el medio de estirado, y subsecuentemente el corte puede ser paralelo al eje o puede estar en un ángulo respecto a la dirección de orientación principal. El procedimiento incluso se puede ajustar para producir una membrana en la cual la dirección principal de la orientación de fundido se volverá perpendicular a la dirección longitudinal de la membrana. Con fines de completado, debe mencionarse que, en las primera patentes, también se describe la posibilidad de que el material de película polimérico orientado longitudinalmente se pueda laminar de manera transversal de manera discontinua y se pueda unir en una prensa. En un procedimiento el cual es completamente diferente al descrito en lo anterior, los laminados transversales de un carácter muy rígido se realizan para uso en productos avanzados especiales. Consiste de polímeros los cuales, en estado fundido o fundido en parte son cristales líquidos y los cuales se orientan y se someten a laminado transversal de antemano dentro del troquel de extrusión por medio de partes de troquel con rotación opuesta. No obstante, este tipo de procedimiento y producto no es el objetivo de la presente invención. Regresando a los otros tipos de laminados transversales, los cuales la mayor parte son artículos de comercio o productos técnicos, la fuerza de sellado por calor en un sello de tipo de cizallamiento es adecuado cuando se ha seleccionado un polímero con un punto de fusión inferior adecuado para las capas de superficie del laminado mientras que se deben tomar precauciones muy especiales si se necesita una buena fuerza de choque-calor-sello en sellos de calor de tipo de desprendimiento, como habitualmente se necesita para bolsas industriales suministradas con dichos sellos por calor. Estas precauciones se describen en US-A-5 , 205 , 650 y WO-A-98/23434. Invenciones recientes relacionadas con laminados transversales comprenden cinco publicaciones del inventor WO02/102592, WO04/54793, WO03/033241, WO04/094129 y WO05/102669. Las primeras dos suministran una o ambas capas en un laminado transversal de dos capas con una estructura ondulada similar a un ondulado en cartón de papel corrugado, pero generalmente con una longitud de onda la cual es más corta que la normal para el cartoncillo, generalmente las ondas se extienden en la dirección de orientación molecular de la capa respectiva. Se hace notar que la presente invención es útil para la elaboración de una película orientada transversalmente por estos laminados transversales . Ambas publicaciones describen y reclaman la formación de un patrón de membranas biaxiales más delgadas. En el documento WO02/102592, se relaciona únicamente con una de las capas y se describen a través de la especificación desde la página 8 en adelante y en las reivindicaciones, y en documento WO04/054793 se relaciona con una o ambas capas y se describe en la especificación, desde la página 12 línea 19 y en las reivindicaciones. En ambos casos, se relaciona con un conjunto de membranas lineales orientadas biaxialmente las cuales forman esencialmente la base unida de cada acanalado y además un conjunto de membranas lineales orientadas biaxialmente, cada una formando la cresta de un canal . Los documentos WO03/033241 y WO04/094129, los cuales se han mencionado antes, se relacionan en particular con los procedimientos especiales de atenuación y orientación en relación con la extrusión, mediante los cuales se puede mejorar la resistencia a temperatura elevada, las propiedades de sello por calor, la tensión de límite de resistencia y/o las propiedades de barrera se pueden mejorar. En el método de acuerdo con la presente invención, el material polimérico termoplástico se extruye en forma tubular a partir de un troquel de extrusión y se proporciona una dirección de orientación principal durante el arrastre desde el troquel mientras que en estado fundido o semi- fundido, esta dirección principal está en un ángulo entre 0o -45° respecto al eje del tubo y subsecuentemente el tubo se corta bajo un ángulo respecto a su dirección de orientación principal para formar una membrana que tiene una orientación no menor de 20° respecto a su dirección longitudinal y el método se caracterizada porque, en cualquier etapa después del arrastre desde el troquel, pero al final en su sección directa con el corte, la película se estira por segmentos para formar un arreglo de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de aproximadamente 3 mm (preferiblemente no mayor de 2 mm) conectada integralmente por membranas más delgadas, las salientes y las membranas se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de orientación (normalmente son aceptables derivaciones de hasta aproximadamente 15 a 20°) y las cuales forman un ángulo agudo v respecto a la dirección longitudinal de la membrana, y el método se caracteriza además porque después del estirado por segmentos y el corte, las salientes se comparten a lo largo una de la otra bajo reorientación en las membranas de conexión para incrementar el ángulo v. También se proporciona en la invención una película nueva A que consiste de material polimérico termoplástico, orientado biaxialmente con una dirección dominante, que comprende un arreglo de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de película con una división no mayor de aproximadamente 3 mm (de manera preferible no mayor de aproximadamente 2 mm) conectada integralmente por membranas lineales más delgadas las cuales, cada una en volumen, preferiblemente es no menor de 50% del promedio de las dos salientes adyacentes, la delineación entre una saliente y una región delgada adyacente se entiende como la ubicación en donde el espesor de la capa es el promedio entre la parte más gruesa de la saliente y la parte más delgada de la membrana, y por lo cual la porción de sección transversal principal de cada saliente está orientada uniaxialmente lo suficiente para obtener la dirección de orientación dominante de A, caracterizada porque las membranas más delgadas muestran una dirección de orientación principal que forma un ángulo diferente de 90° respecto a la dirección de las salientes, este ángulo es tal que ante encogimiento a una temperatura elevada, el ángulo v en el cual se forman las salientes con la dirección longitudinal de la película A cambiará para desviarse más de 90°. De esta manera, la estructura resultante básicamente será la estructura producida por orientación por fundido, posiblemente modificada por estirado en estado sólido, pero la misma dirección que la orientación de fundido original. Se ha encontrado que el estirado continuo de acuerdo con la dirección original tiende a producir las mejores "propiedades de resistencia alrededor" en un laminado transversal. Las "propiedades de estirado alrededor" aquí se refieren a una combinación de: resistencia a la tracción, punto de límite de resistencia, resistencia a la propagación de desgarre y resistencia a la perforación. Una razón probablemente es que las moléculas de cadena bajo estas condiciones mostrarán un espectro amplio de grados diferentes de orientación, dependiendo de su longitud. El ángulo v preferiblemente, aunque no de manera necesaria se incrementa para volverse esencialmente perpendicular a la dirección longitudinal de la película, por ejemplo, a 80° o mayor. No obstante, se hace notar que un incremento, por ejemplo de 30 a 60° también puede tener ventajas esenciales, dado que un ángulo de corte de 30° produce una película la cual es mucho más amplia que una película que se obtiene por un corte a 60°, mientras que las propiedades de resistencia de un laminado transversal elaborado con dos películas de 60° en varios casos son superiores a las propiedades de resistencia de un laminado transversal elaborado a partir de dos películas de 30°. En la introducción a esta descripción, se ha puesto énfasis en operar con una película tubular que tenga una orientación longitudinal elevada o relativamente elevada y cortar helicoidalmente esta película. Esto normalmente es preferible, pero a este respecto, el alcance de la reivindicación es más amplio, tomando en consideración que se puede producir una orientación helicoidal fundida o semi-fundida, mediante rotación relativa entre el troquel de extrusión y los rodillos de captación, como se describe en el documento US-A-5 , 248 , 366 mencionado antes y el documento WO03/033241. En tales casos, el estirado segmental, el cual forma las salientes y las membranas más delgadas, debe llevarse a cabo después del corte por medio de entremezclado, de los rodillos ranurados conformados helicoidalmente, los cuales se adaptan para realizar el grabado generalmente paralelo a la dirección de orientación. Como aparece a partir de la introducción de esta descripción, una modalidad preferida se caracteriza porque, después del estirado en estado fundido o semi-fundido, pero antes del corte, la película tubular A se estira adicionalmente generalmente en su dirección longitudinal a una temperatura esencialmente menor, por ejemplo entre aproximadamente 20-50°C. En la mayor parte de los casos, es preferible además que, después del incremento de v, la película A se estira adicionalmente en su dirección lateral. Este estirado generalmente se lleva a cabo en una o más etapas por medio de rodillos ranurados entremezclados, cuyos surcos son circulares o helicoidales. Por lo menos una primera etapa de dicho estirado por rodillos ranurados preferiblemente se lleva a cabo en línea con el cizallamiento lo cual incrementa el ángulo v y de manera aún más preferible tan cerca como prácticamente sea posible al aparato el cual realiza este cizallamiento. El propósito es minimizar la recuperación elástica después del cizallamiento. Como una alternativa al uso de rodillos ranurados, se puede utilizar un tensor de marco. Se ha mencionado en la introducción que el uso de tensores de marcos en la fabricación de laminados transversales presenta varios inconvenientes, específicamente: a) la necesidad de utilizar temperaturas de estirado elevadas; b) el alto precio de los tensores de marcos; y c) propiedades de resistencia generalmente inferiores cuando la dirección de este estirado es perpendicular a la orientación de fundido. No obstante, cuando la dirección de orientación de fundido se ha "cambiado" para volverse perpendicular o casi perpendicular a la dirección de la máquina y especialmente si la película tubular además ha recibido una orientación longitudinal significativa después de la solidificación, se pueden eliminar los inconvenientes a) y c) y el uso de un tensor de marco se vuelve una posibilidad práctica. Sin importar si los rodillos ranurados o un tensor de marco se utilizan para el estirado transversal, las ventajas adicionales en las propiedades de resistencia se pueden obtener cuando se permite la contracción de la película en la dirección de la máquina mientras es estirada en la dirección transversal. Para la comprensión de esto, se hace referencia al documento WO05/102669. Esta contracción se puede obtener al alimentar la película en los dispositivos de estirado transversal en forma plegada transversalmente . de manera alternativa, se puede hacer uso de un tensor de marco del tipo el cual, mediante incremento gradual de la distancia entre sujetadores vecinos, realice un estirado longitudinal simultáneamente con el estirado transversal, pero para el presente propósito, modificado de manera que la distancia entre sujetadores adyacentes disminuya gradualmente.

Como se ha mencionado en la introducción, los laminados transversales conocidos que utilizan corte espiral presentan diferentes inconvenientes y limitaciones. Cuando la película tubular es estirada longitudinalmente por debajo del punto de fusión -preferiblemente muy por debajo de esta temperatura- la proporción de estirado en la práctica se debe limitar a aproximadamente 4:1, dado que proporciones de estirado superiores proporcionan a la película con una tendencia demasiado elevada a dividirse durante un procedimiento de corte en espiral industrial. A este respecto, la modalidad de la presente invención, la cual aplica estirado transversal después de un incremento del ángulo v, presenta una ventaja importante dado que, por este método, se vuelve posible obtener valores finales de resistencia a la tracción transversal. Dicha película orientada transversalmente se puede laminar a una película orientada longitudinalmente o de manera similar con una resistencia a la tracción elevada, la cual se puede fabricar por medios convencionales. Con el fin de facilitar e incrementar el estirado a baja temperatura antes del corte, la película tubular se puede preparar para el estirado mediante su plegado, como se describe en la patente anterior de los inventores, documento de EU 3,233,029. Aunque las salientes son cizalladas una a lo largo de la otra, la distancia entre salientes adyacentes también se puede incrementar por el estirado. El cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra normalmente se lleva a cabo a una temperatura elevada, por ejemplo entre aproximadamente 50-90°C. La reorientación de las membranas que conectan las salientes, causada por el cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra con frecuencia también se extenderá a los límites entre las salientes y las membranas. Un procedimiento adecuado para establecer el cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra se caracteriza porque el cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra con reorientación simultánea de las membranas se lleva a cabo al sujetar la película en un estrechamiento lineal entre dos superficies de soporte y transporte, las cuales alimentan y transportan la película en una dirección la cual forma un ángulo u respecto a la perpendicular del estrechamiento lineal, el tamaño de u se adapta al cambio deseado en la dirección v, y la película es jalada desde dicho estrechamiento en una dirección perpendicular a la extensión del estrechamiento por un dispositivo de jalado el cual se coloca cercano a dicho estrechamiento. En este método se prefiere que esto se lleve a cabo por medio de "rodillos por segmentos", es decir, que estén caracterizados porque el estrechamiento se forma entre un par de rodillos giratorios, cada uno con su superficie constituida de un número mayor de 3 segmentos que se pueden mover axialmente, los cuales se colocan reciprocantes a lo largo de la dirección axial en coordinación con la rotación de los rodillos de manera que la película está alimentada constantemente al estrechamiento bajo el mismo ángulo u. si la dirección de las salientes en la entrada del estrechamiento es casi paralela a este estrechamiento, la dirección de las salientes se vuelve perpendicular o casi perpendicular a la dirección longitudinal de la película, como se ilustra en la figura 2 y como se explica en relación con este dibujo.. El procedimiento descrito en lo anterior que involucra el estrechamiento lineal y el dispositivo de jalado perpendicular es una aplicación especial de un método de estirado concebido para obtener una orientación debajo de un ángulo diferente de 90° respecto a la dirección longitudinal de una película, descrito en la patente anterior de E.U. No. 2,505,146. No obstante, la descripción en esta patente opera con una película la cual tiene un espesor uniforme e incluso sin orientación alguna, y el resultado es una orientación desviada la cual nunca puede ser perpendicular a la dirección de la máquina. En relación con la presente invención, el efecto es diferente dado que toda la orientación y reorientación se limita a las membranas delgadas o los límites entre las membranas delgadas y las salientes, y por lo cual se establece un cizallamiento entre las salientes. Los denominados "rodillos por segmentos" descritos en lo anterior, se muestran en la Patente Británica del inventor No. 1,078,732, aquí en relación con la división de la película orientada fuertemente para obtener una red fibrosa. Las bandas de caucho utilizadas en dicho proceso de fibrilación no son necesarias en relación con la presente invención. Subsecuente al incremento del ángulo v, es decir en la práctica cuando la película ha dejado el aparato de "rodillo por segmentos" , la orientación de las membranas se puede reducir o casi eliminar por calentamiento selectivo de las membranas. Esto se obtiene por contacto durante un tiempo muy breve con aire suficientemente caliente, por ejemplo a una temperatura de aproximadamente 150°C o incluso más caliente y/o por calentamiento por un tiempo más prolongado con aire caliente mientras que las salientes se mantienen enfriadas por contacto con una superficie metálica suficientemente fría en la práctica, una superficie de rodillo. Las selecciones adecuadas de las dimensiones de las salientes y las membranas más delgadas en una película A incluyen aquellas en donde el espesor promedio de cada membrana más delgada es no mayor que 80%, y de manera preferible generalmente entre 25-50% del espesor máximo de las salientes adyacentes. La anchura de las salientes preferiblemente es no mayor de aproximadamente 1 mm, preferiblemente no mayor de generalmente aproximadamente 0.5 mm y de manera aún más preferible generalmente en la región de 0.05-0.2 mm. Es deseable que la anchura de cada región más delgada sea por lo menos aproximadamente 50% del espesor máximo de las dos salientes adyacentes, preferiblemente, no menor de 25% de la anchura promedio de las dos salientes adyacentes. El inventor ha fabricado esta película en calibres de hasta aproximadamente 5 gm"2, pero espera que también se puedan fabricar en calibres que excedan 200 gm"2. Por razones de costos, la película A puede consistir principalmente de HDPE, PP isotáctico o sindiotáctico o combinaciones entre estos polímeros y/o con LLDPE. Aunque una división para las salientes puede ser de hasta aproximadamente 3 mm, se prefiere una división no mayor de 2 mm. Con una vista a la laminación, la película A normalmente se puede formar como una película coextruida multiestratificada, por ejemplo que consiste de una capa principal en la cual se encuentra principalmente la resistencia y una capa de superficie de fusión menor que se selecciona para facilitar el laminado. El patrón de grabado por estirado por segmentos preferiblemente se realiza tan fino y tan práctico y económicamente como se pueda, y para este propósito se han inventado nuevos métodos de estirado mediante el uso de rodillos ranurados. En un método preferido, las membranas lineales más delgadas se producen por medio de rodillos ranurados en engranados los cuales realizan un estirado por segmentos generalmente longitudinal o generalmente transversal de la capa, caracterizada porque cada cresta de la superficies ranuradas de los rodillos tiene dos bordes, cada uno de los cuales es suficientemente afilado para producir la membrana lineal más delgada en la capa. Preferiblemente, los dos bordes sobresalen para limitar el contacto entre la capa y los rodillos ranurados a las porciones de borde de las crestas. En dicho método, preferiblemente los rodillos ranurados se calientan, preferiblemente a aproximadamente 60-80°C mientras que la membrana se alimenta en los rodillos a una temperatura menor, por ejemplo de aproximadamente 20-45°C para calentar selectivamente la capa sobre las porciones de borde de las crestas de rodillo ranuradas . Los rodillos ranurados engranados preferiblemente tienen un paso menor de 5 mm, preferiblemente entre aproximadamente 0.8-1.2 mm y la distancia de uno al otro de los dos bordes en la cresta preferiblemente se encuentra entre aproximadamente 0.3-0.5 mm y el radio de curvatura de los bordes afilados preferiblemente es menor de 50 µp?. En una modalidad, el estirado por segmentos es un estirado transversal entre los primeros rodillos ranurados circulares y este método está caracterizado porque antes de este estirado por segmentos, la capa se somete a un segundo estirado por segmentos entre los segundos rodillos ranurados circulares, el segundo estirado por segmentos entre los segundos rodillos ranurados circulares. a) lo que produce únicamente una zona de estirado sobre cada cresta, b) que tiene, bajo las condiciones de operación, exactamente el mismo paso que el primero de los rodillos ranurados , y c) que está en alineación exacta con los primeros rodillos ranurados de manera que cada zona de estirado formada por los segundos rodillos ranurados se encuentra entre o se une con las dos zonas de estirado conformadas en los bordes de una cresta de los primeros rodillos ranurados . Como se establece en la introducción de esta descripción, la película A normalmente se fabrica para ser laminada de manera transversal con por lo menos una película adicional que tiene una dirección de orientación principal (película B) . Aunque la película A de manera normal, en su forma final, tiene sus salientes orientadas distribuidas en un ángulo cercano a 90° respecto a su dirección longitudinal, la película B convenientemente se puede orientar principalmente en su dirección longitudinal. La película B también se puede estirar por segmentos para formar un arreglo de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de aproximadamente 3 mm (preferiblemente no mayor de 2 mm) , conectada integralmente por membranas más delgadas que se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de su orientación. En la descripción precedente, la función de las membranas más delgadas a la película A se ha explicado como una condición para cambio de orientación, comenzando normalmente con la orientación en la dirección de la máquina y después de corte helicoidal y el proceso de cizallamiento, terminando con una orientación generalmente perpendicular a la dirección de la máquina. No obstante, las membranas más delgadas en la película A así como en la película B también ejercen la función de incrementar la resistencia de propagación al cizallamiento y la resistencia a la perforación. Para una mejoría adicional de estas propiedades, el laminado en el cual tanto A como B muestran dichas membranas más delgadas se caracterizan porque, en una distribución uniforme sobre el área del laminado, por lo menos 50% de las áreas de las membranas lineales más delgadas en A y en B no están unidas o están unidas débilmente de manera que la unión se puede eliminar por flexionado y frotado repetido a mano y la mayor parte de cada saliente o enlace de saliente es por lo menos tan fuerte como el más fuerte de la membrana delgada adyacente inmediata a los enlaces de membrana delgada, determinado por desprendimiento a temperatura ambiente . En la introducción se mencionó que la presente invención puede ser utilizada ventajosamente en la elaboración de laminados acalanados . En consecuencia, una modalidad de la invención se caracteriza porque por lo menos una de las películas A o B se proporciona con una configuración acanalada. El laminado de cada una de sus capas puede ser microperforada o microporosa. La microporosidad, especialmente en la membrana más delgada se puede crear por mezcla, antes de la extrusión, de un polvo el cual es adecuado para crear microhuecos durante el procedimiento de estirado . El laminado transversal de acuerdo con la invención, con ventaja, se puede utilizar como una lámina de cubierta o una lona o para la fabricación de bolsas. A este respecto, se ha encontrado que un sello térmico que une dos laminados transversales de acuerdo con la invención muestra una resistencia al choque-desgarre sorprendentemente elevada en dirección la cual son perpendiculares a una de las direcciones principales, es decir, la dirección de la máquina o una dirección perpendicular a esta, cuando el laminado consiste de una o más películas orientadas en la dirección de la máquina y una o más películas orientadas de manera generalmente perpendicular a la misma. El término "sorprendentemente" debe tenerse aquí en relación a los laminados transversales en los cuales las capas están orientadas sobre la desviación, por ejemplo, inferiores a 45 grados respecto a la dirección de la máquina. Esta mejoría es causada por una tendencia superior a encogimiento durante el sellado en la dirección perpendicular a la costura. El laminado de acuerdo con la invención también se ha encontrado particularmente ventajoso para la elaboración de tubos o mangueras, por ejemplo para tubos de irrigación. Las ventajas relacionadas con las propiedades de sello por calor mencionadas antes y la posibilidad de obtener una resistencia a la tracción alta y de manera correspondiente una elongación a la ruptura baja. Un aspecto de la invención se relaciona con un producto de película especial el cual por lo menos en pocos metros cuadrados de peso muestra una suavidad y un volumen que la vuelve adecuada especialmente para usos sanitarios. Un producto nuevo consiste de material polimérico termoplástico orientado biaxialmente en una dirección dominante que comprende un arreglo de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de película con una división no mayor de aproximadamente 3 mm (preferiblemente no mayor de aproximadamente 2 mm) , conectada integralmente por membranas lineales más delgadas la delineación entre una saliente y una región delgada adyacente se entiende como la ubicación en donde el espesor de la capa es el promedio entre la parte más gruesa de la saliente y la parte más delgada de la membrana y en donde la porción en sección transversal principal de cada saliente está orientada uniaxialmente lo suficiente para obtener la dirección de orientación dominante de A mientras que las membranas más delgadas están orientadas biaxialmente, caracterizada porque dentro de las distintas áreas estrechas, la película se comprime generalmente a lo largo de la dirección de las salientes para formar un plegado fino, mientras que entre las áreas plegadas la película se encuentra en un estado contraído con respecto a la dirección en las salientes de manera que contrarrestan la eliminación del plegado.

Preferiblemente, el espesor promedio de cada membrana más delgada es no mayor de 80%, preferiblemente de manera general entre 25-50% del espesor máximo de las salientes adyacentes. Preferiblemente, la anchura de las salientes generalmente es no mayor de aproximadamente 1 mm, preferiblemente no mayor de generalmente aproximadamente 0.5 mm y de manera aún más preferible generalmente en la región de aproximadamente 0.05-0.2 mm. Adicionalmente, de manera preferible la anchura de cada región más delgada es de por lo menos aproximadamente 50% del espesor máximo de las dos salientes adyacentes, preferiblemente no menor de 25% de la anchura promedio de las dos salientes adyacentes. La película preferida tiene un peso que es el más elevado de aproximadamente 50 gnf2, preferiblemente no mayor de 20 gm"2, y de manera más preferible no mayor de 10 gnf2. La división entre salientes puede ser de hasta 3 mm pero preferiblemente es no mayor de aproximadamente 2 mm. En una modalidad de la película, las salientes generalmente son perpendiculares a su dirección longitudinal. En otra modalidad de la película, las salientes generalmente son paralelas a su dirección longitudinal (habitualmente también son aceptables desviaciones de aproximadamente 15-20° a partir de estas indicaciones) . En otra modalidad de la película, la dirección de las salientes se desvía de manera esencial de su dirección longitudinal y de la dirección perpendicular a estas, por ejemplo, forma un ángulo de aproximadamente 30-60° respecto a la dirección longitudinal. La película puede ser laminado de manera transversal con una película D la cual tiene también una dirección de orientación principal. La película D también puede consistir de una distribución de salientes lineales distribuidas sobre su superficie de película con una dirección no mayor de aproximadamente 2 mm, conectada integralmente con membranas más delgadas y la unión es suelta, por ejemplo, establecida por laminación con extrusión utilizando filamentos extruidos y se describe adicionalmente en relación con los dibujos. Para muchos usos, este producto se puede elaborar microperforado o microporoso para permitir la transmisión de vapor de agua pero que ejerce una resistencia adecuada a presión hidrostática . Los polímeros adecuados para la elaboración del producto son HDPE, PP, mezclas de estos polímeros con LLDPE y tereftalato de polietileno. La invención también comprende un aparato adecuado para llevar a cabo el método nuevo. El aparato de acuerdo con la invención para la elaboración de una película A orientada de material polimérico termoplástico comprende un troquel de extrusión para extruir material polimérico termoplástico, en forma tubular, un medio para arrastrar la película tubular, un medio para proporcionar una dirección de orientación principal durante el arrastre desde el troquel mientras se encuentra en estado fundido o semifundido, esta dirección principal está en un ángulo de entre 0°-45° respecto al eje del tubo, y; un dispositivo de corte helicoidal para cortar el tubo bajo un ángulo respecto a su dirección de orientación principal para formar una membrana de película que tiene una dirección de orientación principal no menor de 20° respecto a su dirección longitudinal, caracterizada porque comprende, corriente abajo del medio de arrastre y no más haya corriente abajo del dispositivo de corte, un medio para estirar por segmentos la película para formar una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una dirección no mayor de aproximadamente 2 mm, conectada integralmente por membranas más delgadas, las salientes y las membranas se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de orientación y la cual forma un ángulo agudo v respecto a la dirección longitudinal de la membrana y posteriormente en el proceso del medio de estirado por segmentos y del dispositivo de corte, un medio de cizallamiento para cizallar las salientes una a lo largo de la otra bajo reorientación en las membranas de conexión para incrementar el ángulo v. Las características preferidas del aparato para llevar a cabo la invención se definen en las reivindicaciones dependientes relacionadas con un aparato. En la especificación, corriente abajo (posterior en el proceso) no necesariamente se refiere a un aparato en linea sino que también se puede referir a una serie de piezas de aparato. La invención ahora se describirá con mayor detalle con referencia a los dibujos, de los cuales: Las figuras 1A y IB son dibujos para demostrar el cizallamiento de las salientes en la película A una a lo largo de la otra para incrementar el ángulo entre las salientes y la dirección de la máquina (MD) , la figura 1A muestra una película A, antes, y la figura IB muestra una película A después, de ci allamiento. La figura 2 es un dibujo que muestra en principio de que manera el cizallamiento puede llevarse a cabo convenientemente por pasaje a través del "aparato de rodillos por segmentos". La figura 3 muestra de una manera simplificada una sección transversal a través de su "aparato de rodillos por segmentos". Las figuras 4A, 4B y 4C son dibujos de una película (C) a granel suministrada con un patrón fino de separadas por membranas más delgadas lineales, el volumen que se obtiene por un plegado transversal a la dirección de las salientes dentro de distintas áreas esencialmente sin pliegue fuera de estas áreas. En la figura 4A, las salientes y las áreas plegadas se extienden de manera principalmente perpendicular a la dirección de la máquina (MD) , en la figura 4B, se extienden principalmente paralelas a la dirección de la máquina y en la figura 4C se extienden principalmente bajo un ángulo de aproximadamente 45° respecto a la dirección de la máquina. La figura 5 es una modificación de la figura 2, que ilustra un método de fabricación de la estructura que se muestra en la figura 4C. Las figuras 6 y 7 muestran cada una un detalle de dos rodillos ranurados engranados en el procedimiento de estirado por segmentos y un material de película, elaborando dos membranas delgadas sobre cada corona de las superficies ranuradas . Los surcos pueden ser circulares o helicoidales, pero casi circulares. Los intervalos indicados de medidas son los ejemplos adecuados. La figura 8 muestra un ajuste y operación preferidos de los rodillos ranurados representados por la figura 6 cuando se calientan los rodillos. La figura 9 muestra otra orientación establecida preferida de los rodillos ranurados representados por las figuras 5 y 6, específicamente en "alineación" con un conjunto de rodillos ranurados, los cuales producen una membrana delgada sobre cada corona de las superficies ranuradas . La figura 1A representa la película A la cual se ha extruído en forma tubular bajo la formación de una orientación fundida/semi fundida fuerte en la dirección de extrusión (proporción de soplado baja) que opcionalmente ha sido estirada longitudinalmente de manera adicional en su dirección longitudinal a una temperatura mucho menor, que ha sido grabada por medio de rodillos ranurados y que finalmente se ha cortado helicoidalmente para producir un ángulo (en el dibujo, 60°) entre las distribuciones de grabados y la nueva dirección de la máquina (MD) . El estirado de los rodillos ranurados es un estirado por segmentos, dejando "salientes" no afectadas (1) conectadas por membranas más delgadas (2) . Las salientes están orientadas molecularmente en su dirección longitudinal como se simboliza por la dirección de las diagonales en estas regiones, mientras que las membranas más delgadas están orientadas biaxialmente, normalmente (aunque no siempre) con una dirección dominante perpendicular a las distribuciones de salientes (1) y membranas (2) . Las diagonales en las membranas más delgadas simbolizan esta dirección de orientación dominante.

Las salientes (1) ahora se cizallan una a lo largo de la otra, como se indica por las flechas (3) y (4) y de esta manera se genera la estructura que se muestra en la figura IB, las salientes y su dirección de orientación molecular ahora es perpendicular a la dirección de la máquina (MD) . Las figuras 2 y 3 mostrarán cómo se lleva a cabo el cizallamiento de las salientes (1) una a lo largo de la otra de manera conveniente. Como se simboliza por las diagonales en las membranas (2) más delgadas, su dirección dominante de orientación molecular ahora se ha desviado, correspondiente al cizallamiento. El paso o inclinación del estirado debe ser tan fino como sea práctica y económicamente posible, de manera preferible debe ser no menor de aproximadamente 3 salientes por mm, como se indica en la figura IB. Para la comprensión de la realización preferida del procedimiento de cizallamiento, se debe estudiar la figura 2 junto con la figura 3, y preferiblemente también en conjunto con los dibujos en el documento GB 1,078,732. El aparato clave para este proceso de cizallamiento son dos "rodillos por segmentos" , cada uno consiste de una parte (5) de núcleo y segmentos (6) , estos últimos suministrados con un recubrimiento (7) de caucho. Los segmentos (6) se pueden mover axialmente sobre el núcleo (5) que corren en carriles. Estos comprenden un carril curvado colocado en por lo menos un extremo del rodillo del cual ese segmento es parte alrededor de ese extremo y con el cual el segmento se acopla giratoriamente, la curvatura del carril es tal que los segmentos realizan un movimiento reciprocante de manera longitudinal conforme giran en relación al carril. Estos carriles se muestran aquí en una construcción simplificada, aunque en la práctica normalmente comprenden cojinetes de rodillo especial. Aunque los "rodillos por segmentos" se hacen girar, los segmentos se colocan en movimiento reciprocante, una vez "hacia adelante" y una vez "hacia atrás" durante una revolución. Esto se lleva a cabo convenientemente por medio de levas en un extremo de cada rodillo, como se muestra en los dibujos en la patente Británica mencionada antes . Estas levas se pueden sustituir o se pueden suplementar con medios neumáticos o hidráulicos adecuados instalados sobre los rodillos, medios los cuales son controlados por, o los cuales controlan la rotación de los rodillos . En la figura 2, la línea (8) indica el estrechamiento entre dos rodillos por segmentos. La dirección de las distribuciones de las salientes son membranas más delgadas en la película A y están simbolizadas con la dirección de las diagonales. El movimiento reciprocante de los segmentos se adapta para alimentar constantemente la película A en el estrechamiento (8) bajo un ángulo que corresponde esencialmente al patrón del grabado, como se muestra. Regresando a la figura 3, la película A, que ha pasado por el estrechamiento entre los recubrimientos (7) de caucho sobre los segmentos (6) de los rodillos por segmentos, se sujeta por el rodillo (10) el cual también se suministra con un recubrimiento (11) de caucho y el cual es presionado contra un rodillo (12) de acero. Las zonas sobre el rodillo (10) en la cual la película A comienza a seguir completamente al rodillo, se indica como la línea (9) en la figura 2. Por lo tanto, la zona en la cual se lleva a cabo el cizallamiento a lo largo de las salientes es la zona entre (8) y (9) . Como lo indican las diagonales, las salientes ahora se encuentran perpendiculares a la nueva dirección de la máquina. No obstante, las zonas en A cerca de cada uno de sus bordes se desvían de esto (no mostrado) . Con el fin de hacer que estas zonas sean tan estrechas como se pueda, la anchura de la zona (8) a (9) se reduce a un mínimo. Esto se obtiene al proporcionar el rodillo (10) con un diámetro tan pequeño como se pueda, en la práctica de, por ejemplo 3-4 cm y distribuyéndolo tan cerca como prácticamente sea posible de los rodillos por segmentos. El rodillo (12) es impulsado e impulsa al rodillo (10) a través del estrechamiento entre los dos. También impulsa un rodillo (13) de estrechamiento final con un recubrimiento (14) de caucho . Con el fin de facilitar el cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra, la película A se calienta, por ejemplo, a 60-90°C antes de entrar en el estrechamiento (8) y los recubrimientos de caucho en (7) sobre los rodillos por segmentos se calientan a una temperatura similar, por ejemplo por irradiación infrarroja (no mostrada) . Se enfría el rodillo (12) . Si la velocidad V2 es igual a la velocidad Vi (véase la figura 2) , se puede demostrar que la película A se estirará en una dirección la cual forma un ángulo de 45° con respecto al estrechamiento y se comprime en una dirección perpendicular a esta. Esto depende el ángulo entre Vi y el estrechamiento, pero el grado de este estirado aumenta al disminuir el ángulo entre Vx y el estrechamiento . Finalmente, debe hacerse notar que cuando la película A se ha relajado después del pasaje a través del aparato de rodillos por segmentos, la dirección de las salientes ya no será exactamente perpendicular a la dirección de la máquina. Con el fin de obtener esto, el ángulo entre las salientes y la dirección de la entrada de la máquina debe ser algunos grados mayor que el ángulo entre el estrechamiento (8) y Vi. En la figura 4, cada una de las tiras (15) lineales representa un segmento de película el cual consiste de varias salientes y regiones más delgadas de conexión, la extensión principal de las tiras son paralelas a la dirección longitudinal de las salientes y las membranas . Las salientes y membranas individuales no se muestran en este dibujo. La totalidad de los segmentos (15) están en un estado finamente plegado en donde los pliegues se extienden en la dirección de la máquina, es decir transversal a la dirección longitudinal de las salientes y las membranas, como se simboliza por las diagonales de los segmentos (15) . Pueden existir muchas salientes y membranas más delgadas, lado a lado entre cada uno de los segmentos (15) , por ejemplo aproximadamente 20 salientes y 20 membranas más delgadas . Entre cada par de segmentos (15) plegados existe una región (16) la cual no está plegada o se pliega menos que los segmentos (15) . Estas regiones (16) generarán resistencia a un estirado fuera de los pliegues en los segmentos (15) y por lo tanto estabilizarán el volumen de la película. Como se indica en el dibujo, el patrón de los segmentos plegados y las regiones menos plegadas o sin pliegues se pueden distribuir a lo largo de la película con un paso generalmente de aproximadamente 10 mm, pero esté paso también puede ser más grande o menor, tan pequeño como menos de 1 mm. La estructura de película ilustrada en la figura 4A se puede obtener por operaciones adicionales sobre la película, la cual se muestra en la figura IB y se elabora como se muestra en las figuras 2 y 3. En estas películas, las salientes (1) y las membranas (2) más delgadas se pueden suministrar con pliegues continuos que se extienden longitudinalmente por paso entre rodillos ranurados entre mezclados con surcos circulares o helicoidales, por ejemplo, de un paso entre aproximadamente 1.2 mm e inmediatamente después de este pliegue, las regiones no plegadas o menos plegadas (16) se pueden conformar por estirado longitudinal segmental, preferiblemente casi a temperatura ambiente, entre los rodillos ranurados engranados en los cuales los surcos se extienden generalmente a lo largo de su dirección axial. Este estirado longitudinal por segmentos provocará una contracción transversal la cual tiende a eliminar el pliegue en las regiones estiradas longitudinalmente, especialmente eliminando el plegado de las membranas más delgadas (2) . Puede ser aceptable un grado relativamente bajo de plegado y puede ser aceptable que los segmentos (15) plegados estén interrumpidos por longitudes relativamente cortas y que se vuelvan más bien distribuidos de manera no uniformes sobre la superficie de película. En tales casos se puede omitir las dos operaciones de rodillos ranurados mencionadas antes y la película simplemente puede ser estirada longitudinalmente en una proporción de estirado baja a aproximadamente la temperatura ambiente mientras se permite la contracción transversal. Esto puede formar de manera espontánea la estructura deseada mediante "reducción por estrechamiento" en zonas las cuales se vuelven las regiones (16) . La figura 4B se desvía de la figura 4A en que los segmentos (15) plegados y las regiones (16) no plegadas o menos plegadas se extienden generalmente en la dirección de la máquina de la película. Esto se puede obtener por las etapas de procedimiento de: a) suministrar una película con orientación en su dirección de la máquina y estirado por segmentos transversalmente a esta dirección, b) formar pliegues finos que se extienden transversalmente por una operación de rellenado, por ejemplo el rellenado entre bandas de caucho se describe en el documento WO 05/102669, figura Ib, c) estirar por segmentos la película plegada entre rodillos ranurados engranados, los surcos son circulares o helicoidales, para hacer que desaparezcan los pliegues, por lo menos en parte, por una contracción transversal localizada en las regiones (16) . La estructura que se muestra en la figura 4C es idéntica a las estructuras de las figura 4A y 4B, excepto que en la figura 4C los segmentos (16) de película plegada y las regiones (15) no plegadas o menos plegadas se extienden principalmente bajo un ángulo, por ejemplo, de aproximadamente 45° respecto a la dirección de la máquina, como ya se ha mencionado. En la modificación del procedimiento de la figura 2/figura 3, el cual se muestra en la figura 5 y mediante el cual se puede conformar la estructura, la película C se alimenta en el estrechamiento (8) entre los rodillos por segmentos con un patrón de salientes y membranas más delgadas que forman un ángulo con su dirección de la máquina la cual es menor que el ángulo entre su dirección de la máquina inicial y el estrechamiento (8) . Si la velocidad de entrada Vi y la velocidad de salida V2 son iguales, la transformación por el cambio de dirección entre el estrechamiento (8) y las zonas (9) de rodillo provocarán un estiramiento inferior a un ángulo de 45° para el estrechamiento (8) y la zona (9) y compresión perpendicularmente a esto. Preferiblemente, el ángulo entre las salientes y la dirección de entrada en la máquina será la mitad del ángulo entre el estrechamiento (8) y la entrada en la dirección de la máquina, como se simboliza por las diagonales en la parte de entrada del dibujo. Se puede demostrar geométricamente que la película después se comprimirá principalmente en la dirección de las salientes y las membranas más delgadas, y que el estiramiento se llevará a cabo perpendicularmente a esta dirección. En la parte de salida del dibujo estas direcciones formarán ángulos de 45° respecto a la dirección de salida de la máquina, como también se simboliza por las diagonales. Esta operación produce la estructura que se muestra en la figura 4C, aunque no tan regular como se muestra aquí. Con referencia a la figura 6, los rodillos (112) y (113) ranurados engranados mutuamente los cuales llevan a cabo el estirado transversal por segmentos tienen crestas (114) planas sobre sus dientes circulares (observados planos en sección transversal) con bordes (115) relativamente afilados. El estirado por segmentos comienza en estos bordes y se desarrolla en membranas (116) continuas delgadas. El engranado se limita de manera que existe un material que se mantiene más grueso, salientes, sobre las crestas planas (114) de los dientes circulares. Los requerimientos para precisión en la elaboración de las superficies de rodillo es alta y es altamente aconsejable producir la parte externa de los rodillos a partir de segmentos cortos. El radio de curvatura de dos "bordes afilados" es de importancia. Depende de las propiedades de la película coextruida, pero normalmente será menor de 50 micrómetros. Un método industrial adecuado de elaboración de un ajuste relativamente exacto de esta curvatura es fabricar primero los bordes realmente afilados, después redondearlos por pulido electrolítico y finalmente llevar a cabo revestimiento electrolítico con CR. Por supuesto, estos procedimientos electrolíticos se deben llevar a cabo bajo condiciones establecidas con precisión. En la figura 6 se muestra la anchura de las membranas más delgadas la cual es aproximadamente igual a la anchura de las salientes. Normalmente, pero no siempre se prefiere que las membranas más delgadas en el producto final sean más estrechas que las salientes para proporcionar al producto o en la estabilidad. No obstante, la figura 6 muestra la sección transversal de la película tubular tendida plana mientras es tensada, y la anchura de las regiones delgadas se reducirá cuando deje los rodillos ranurados . El propósito de elaborar bordes relativamente afilados sobre los dientes circulares de los rodillos ranurados es hacer que el patrón de grabado sea particularmente fino. La precisión de este grabado se implementa por el perfil de los dientes los cuales se muestran en la figura 7. Aquí, las crestas no son planas, vistas en sección transversal, sino que tienen una forma cóncava de manera que los bordes sobresalen radialmente más allá de la parte de la cresta entre los bordes. En la figura 8, se comprenderá que los dos rodillos (112) y (113) ranurados, los cuales son similares a los dos rodillos en la figura 7, se calientan de manera que la formación de las membranas más delgadas sobre los bordes (115) sobresalientes se facilitan y su espesor se puede controlar de mejor manera. Existe la necesidad de un tercer rodillo (110) ranurado con crestas (111) redondeadas lisas. Los tres rodillos ranurados se muestran en una forma compacta que es únicamente dos segmentos diametralmente opuestos de cada rodillo y se muestran sus líneas centrales (112a) , (113a) y (110a) . Mientras los rodillos (112) y (113) se calientan, por ejemplo a 70-90°C, el rodillo (110) se mantiene a una temperatura mucho menor, por ejemplo de aproximadamente 20°C. Bajo condiciones operacionales , los tres rodillos ranurados deben tener exactamente el mismo paso, es decir, a temperatura ambiente, los rodillos (112) y (113) tendrán un paso el cual es menor que el paso del rodillo (110) . Este ajuste de los rodillos funciona como sigue: La capa sigue al rodillo (112) sobre una distancia suficiente para calentar la parte de la capa en contacto con los bordes (115) sobresalientes calientes a la temperatura, los cuales se han seleccionado para el estirado por segmentos. Esto se lleva a cabo cuando la superficie ranurada en el rodillo (112) se engrana con la superficie ranurada en el rodillo (113) . En este punto, la porciones de capas las cuales se ponen en contacto con los bordes de corona sobresalientes sobre el rodillo (113) no se estirarán dado que aún no se han calentado o se estirarán solo en un grado pequeño. Estas porciones de capa se calientan mientras siguen al rodillo (113) y se estiran cuando las crestas en el rodillo (113) se engranan con las crestas lisas frías en el rodillo (110) . El engranado entre rodillos (112) y (113) y entre los rodillos (113) y (110) se ajustará para hacer las anchuras de todas las membranas tan iguales como se pueda. En la figura 9, los dos conjuntos "alineados" de rodillos ranurados se muestran en un dibujo compacto similar al de los tres rodillos en la figura 8. Los rodillos (112) y (113) son similares a los dos rodillos en la figura 7 mientras que el rodillo (119) tiene únicamente un borde relativamente afilado sobre la cresta de cada diente circular, específicamente (120) en la parte media del diente. Los dientes en los rodillos (118) y (119) se engranan mutuamente, cada uno produce una zona de estirado (membrana delgada) y los dos pares de rodillos ranurados están en "alineación" de manera que la parte media de cada diente en el rodillo (119) casi toca la parte media de un diente en el rodillo (112) . En la figura 8b la alineación se indica por las líneas discontinuas (121) . Un medio para asegurar la alineación exacta entre los rodillos ranurados y en la elaboración de esto último se conoce a partir del documento WO-A-02-102592. Como un resultado de este estirado transversal alineado la película se conformará en dos salientes (122) que corresponden a cada una de las crestas de los rodillos (112) y (113) , y de esta manera aún se obtiene un patrón más fino de trabado. Los rodillos (112) y (113) se pueden instalar corriente abajo de los rodillos (118) y (119) , o viceversa, específicamente los primeros se instalan corriente arriba de los últimos. Esto depende de las propiedades de la película orientada por fundido y extruída en la cual se selecciona una de las dos opciones.

Ejemplo 1 Se extruye a una película tubular de dos capas con un espesor de aproximadamente 0.1 mm, constituida como sigue : Capa principal, aproximadamente 80% del total; HDPE de m.f.i. = aproximadamente 0.2 a una densidad = aproximadamente 0.25 g mi"1.

Capa de superficie externa = capa de laminación, aproximadamente 20% del total: un copolímero de etileno el cual comienza a fundirse a aproximadamente 95°C. Proporción del soplado de aproximadamente 1.2:1. La película tubular de tendido plano se estira longitudinalmente a aproximadamente 30°C en una proporción de aproximadamente 3:1 medida después de relajamiento y estabilización por calor. Este estiramiento se lleva a cabo en varias etapas entre los rodillos de estirado separados muy estrechamente, como se conocen en la técnica. Después del estirado, el calibrado de la película se mide para que sea de 0.040 mm. Mediante el procedimiento descrito en lo siguiente, una parte de esta película (I) se procesa adicionalmente para formar una capa con orientación fuerte en su dirección de la máquina y otra (II) se procesa adicionalmente para formar una capa con una orientación fuerte perpendicular a su dirección de la máquina. La parte de película (I) y la parte de película (II) finalmente se laminan transversalmente de manera continua mediante unión por puntos bajo calor y presión. En la parte de película (I) una porción de borde se recorta, y la película doble se pliega hacia fuera en una capa única. Se estira adicionalmente en su dirección longitudinal en 4 etapas entre los rodillos ranurados que tienen surcos que se extienden axialmente de paso de 5 mm hasta una proporción de estirado total de 6:1. La temperatura de película durante estas 4 etapas de estirado es de 50, 60, 65 y 70°C, respectivamente. Después se suministra con un patrón de grabado fino por medio del aparato que se muestra en la figura 6. Este grabado se lleva a cabo con la película y el aparato conectado a 40°C. El paso de los rodillos ranurados es de 1.2 mm y la anchura de cada corona plana es de 0.3 mm. Los rodillos ranurados engranados en una profundidad la cual hace que las "membranas más delgadas" sean aproximadamente la mitad de ancho que las "salientes". La parte de película (II) aún en forma de un tubo tendida plana, se graba primero exactamente como se describe en lo anterior, y después se corta helicoidalmente bajo un ángulo de 70° respecto a la dirección original de la máquina y después se toma a través del procedimiento que se muestra en las figuras 2 y 3. El ángulo entre la dirección de la máquina de entrada y el estrechamiento entre los "rodillos por segmentos" es de 65°. Antes de coincidir con este estrechamiento, la película se calienta a 70°C y las superficies de los "rodillos por segmentos" se mantienen a la misma temperatura por calentamiento infrarrojo controlado. De esta manera, las salientes y la orientación molecular se vuelven perpendiculares a la nueva dirección de la máquina. En una sucesión directa a esta operación, la película se estira adicionalmente en su dirección transversal en 4 etapas entre los rodillos ranurados que tienen surcos circulares de paso de 5 mm hasta una proporción de estirado total de 6:1. La temperatura de la película durante estas 4 etapas de estirado es de 50, 60, 65 y 70°C, respectivamente. La laminación de la parte de película (I) y la parte de película (II) bajo el uso de unión por puntos se lleva a cabo a 105°C utilizando un rodillo de acero caliente con surcos circulares y un rodillo de estrechamiento recubierto con caucho, coincidente, con surcos axiales. El área de cada punto unido es de 0.25 mm2 y el paso del patrón de unión es de 1.0 mm, ambos en la dirección de la máquina y perpendiculares a la misma. De manera más conveniente, el método de laminación de unión fuerte/unión débil de acuerdo con el documento WO 03/074264 se puede utilizar, pero aún no ha habido posibilidades prácticas para intentar esto.

Ejemplo 2 Este ejemplo ilustra la elaboración de laminado transversal muy delgado de acuerdo con invención . La película tubular extruída tiene un espesor de solo 0.015 mm. Composición: Capa principal, 60% del total; HDPE de d = aproximadamente 0.95 y m.f.i. = 0.2 Capa de superficie interna = (capa que sella por calor) 20% del total: LLDPE de m.f.i. = 1.0. Capa de superficie externa (capa de laminación) 85% de LLDPE (m.f.i. = 1.0) + 15% de metaloceno LLDPE (m.f.i. = 1.0) . Este LLDPE de metaloceno tiene un intervalo de fusión de aproximadamente 50-60°C. La proporción de soplado durante la extrusión es de aproximadamente 2:1 y la proporción de reducción por estirado es de aproximadamente 40:1. Una parte de la película tubular tendida plana (parte de película I) se corta abierta en un borde y se pliega a una forma de capa única. Después se estira longitudinalmente en una línea, en la cual primero se suministra con pliegues finos. Dicho "estirado por pliegues" se ha mencionado en la descripción general. El estirado que se lleva a cabo entre los rodillos recubiertos con caucho de diámetro de solo aproximadamente 30 mm, los cuales son soportados por rodillos más pesados. La proporción de estirado es de 2.0:1. Después de esta parte de película (I) estirada se graba exactamente como se describe en el ejemplo 1. Otra parte del tubo, la parte de película (II) se graba de manera similar mientras aún se encuentra en forma tubular de tendido plano y antes de que se lleve a cabo cualquier estirado (además de la reducción por estirado en estado fundido/semifundido) . Después se corta helicoidalmente bajo 70° y posteriormente se transforma por el procedimiento de la figura 2/figura 3, exactamente como se ha explicado en el ejemplo 1. Mediante esta transformación, la dirección de los salientes por orientación por fusión se vuelve perpendicular a la dirección de la máquina. La película después se estira transversalmente en 4 etapas, exactamente como se describe en el ejemplo 1. Finalmente, la parte de película (I) y la parte de película (II) se laminan, también como se describe en el ejemplo 1, excepto que la temperatura de laminación son desde aproximadamente 80°C.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para fabricar una película orientada de material polimérico termoplástico en la cual el material polimérico termoplástico se extruye en una forma tubular a partir de un troquel de extrusión y que se proporciona con una dirección de orientación principal durante el arrastre desde el troquel mientras se encuentra en estado fundido o semi- fundido, esta dirección principal está en un ángulo entre 0o -45° respecto al eje del tubo y en la cual subsecuentemente el tubo se corta bajo un ángulo respecto a su dirección de orientación principal para formar una membrana con una dirección longitudinal que tiene una orientación no menor de 20° respecto a la dirección longitudinal, caracterizada porque en cualquier etapa después del arrastre del troquel, pero en la última en sucesión directa con el corte, la película se estira por segmentos para formar una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de película con una dirección no mayor de 3 mm, conectada integralmente con membranas más delgadas, las salientes y las membranas se extienden en una dirección la cual es paralela a la dirección de orientación y la cual forma un ángulo agudo v respecto a la dirección longitudinal de la membrana, y el método se define además porque, después del estirado por segmentos y el corte, las salientes se cizallan a lo largo una de la otra bajo reorientación en relación con las membranas para incrementar el ángulo v.

2. Método como se describe en la reivindicación 1, caracterizado porque v se incrementa en un valor mayor de 80°.

3. Método como se describe en la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque después del estirado en estado fundido o semi- fundido, pero antes del corte, la película (A) tubular se estira adicionalmente en su dirección longitudinal a una temperatura menor, por ejemplo entre aproximadamente 20-50°C.

4. Método como se describe en la reivindicación 2, caracterizado porque después del incremento de v, la película (A) se estira adicionalmente en su dirección lateral.

5. Método como se describe en la reivindicación 4, caracterizado porque este estirado se lleva a cabo en una o más etapas por medio de rodillos ranurados engranados, cuyos surcos son circulares o helicoidales .

6. Método como se describe en la reivindicación 5, caracterizado porque por lo menos la primera etapa de estirado entre los rodillos ranurados se lleva a cabo en línea con el cizallamiento lo cual incrementa el ángulo v.

7. Método como se describe en la reivindicación 4, caracterizado porque el estirado se lleva a cabo por medio de un tensor de marco.

8. Método como se describe en la reivindicación 4, caracterizado porque se permite que la película se contraiga a la dirección de la máquina mientras es estirada en la dirección transversal.

9. Método como se describe en la reivindicación 3, caracterizado porque antes de este estirado adicional, la película (A) se coloca en un estado plegado para facilitar e incrementar el efecto del estirado .

10. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque mientras las salientes son cizalladas a lo largo una de otra, también se incrementa la distancia entre salientes adyacentes .

11. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cizallamiento de las salientes una a lo largo de la otra se lleva a cabo a una temperatura elevada, por ejemplo entre aproximadamente 50-90°C.

12. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la reorientación en las membranas que conectan las salientes, provocado por el cizallamiento de las salientes una o lo largo de la otra, también se extiende a los límites entre las salientes y las membranas.

13. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el cizallamiento de las salientes a lo largo una de otra con reorientación simultánea de las membranas se lleva a cabo por sujeción de la película en un estrechamiento lineal entre dos superficies de soporte y transporte, las cuales se alimenta de transporte en la película en una dirección la cual forma un ángulo u respecto a la perpendicular al estrechamiento lineal, el tamaño de u se adapta al cambio deseado en la dirección u, y la película es jalada desde el estrechamiento en una dirección perpendicular a la extensión del estrechamiento por un dispositivo de jalado el cual se separa estrechamente del estrechamiento.

14. Método como se describe en la reivindicación 13, caracterizado porque el estrechamiento se conforma entre un par de rodillos giratorios, cada uno con su superficie constituida de un número mayor de 3 de segmentos movibles axialmente, los cuales se ponen en movimiento reciprocante a lo largo de la dirección axial en coordinación con la rotación de los rodillos de manera que la película constantemente es alimentada en el rodillo bajo el mismo ángulo u.

15. Método como se describe en la reivindicación 13 ó 14, caracterizado porque la dirección de las salientes en la entrada del estrechamiento es paralelo a este estrechamiento.

16. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque subsecuente al incremento del ángulo v, la orientación de las membranas se reduce por calentamiento selectivo de las membranas.

17. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque subsecuentemente la película A se somete a laminado transversal con por lo menos una película adicional (B) que tiene una dirección de orientación principal.

18. Método como se describe en la reivindicación 17, caracterizado porque B se orienta principalmente en su dirección longitudinal.

19. Método como se describe en la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque la película B también ha sido estirada por segmentos para formar una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de aproximadamente 3 mm, conectada integralmente por membranas más delgadas que se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de orientación de la película adicional.

20. Método como se describe en la reivindicación 19, caracterizado porque en una distribución uniforme sobre el área del laminado por lo menos 50% de las áreas de las membranas lineales más delgadas en A y en B están no unidas o unidas débilmente de manera que la unión se pueda eliminar por flexionado y flotado repetido manualmente y en la mayor parte de cada una de las salientes o uniones de salientes, es por lo menos tan fuerte como la más fuerte de las membranas delgadas adyacentes inmediatas a las uniones de membrana delgada, determinadas por desprendimiento a temperatura ambiente .

21. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque por lo menos una de las películas A o B se proporciona con una configuración acanalada.

22. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la película A consiste principalmente de HDPE, PP isotáctico o sindiotáctico o combinaciones entre estos polímeros y/o con LLDPE .

23. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la película A se conforma como una película coextruída multiestratificada, por ejemplo, que consiste de una capa principal en la cual se encuentra principalmente la resistencia y una capa de superficie con un punto de fusión menor para facilitar el laminado.

24. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el cual las membranas lineales más delgadas se producen por medio de rodillos ranurados engranados los cuales realizan un estirado generalmente longitudinal o generalmente transversal por segmentos de la capa, caracterizado porque cada cresta en las superficies ranuradas de los rodillos tiene dos bordes, cada uno de los cuales es suficientemente afilado para producir la membrana lineal más delgada en la capa.

25. Método como se describe en la reivindicación 24, caracterizado porque los dos bordes sobresalen para limitar al contacto entre la capa y los rodillos ranurados a las porciones de borde de las crestas.

26. Método como se describe en la reivindicación 25, caracterizado porque los rodillos ranurados se calientan, preferiblemente a aproximadamente 60-80°C mientras la membrana es alimentada sobre los rodillos a una temperatura menor, por ejemplo de aproximadamente 20-45°C para calentar selectivamente la capa sobre las funciones de borde de las crestas de rodillo ranuradas.

27. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 24, 25 ó 26, caracterizado porque el paso de los rodillos ranurados es menor de 5 mm, preferiblemente entre aproximadamente 0.8-1.2 mm y la distancia de uno con respecto a otro de los dos bordes en la cresta preferiblemente está entre aproximadamente 0.3-0.5 mm y el radio de curvatura de los bordes afilados preferiblemente es menor de 50 µ?t?.

28. Método como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 24-27, en el cual el estirado por segmentos es un estirado transversal entre los primeros rodillos ranurados circulares, caracterizado porque antes de este estirado por segmentos, la capa se somete a un segundo estirado por segmentos entre los segundos rodillos ranurados circulares, el segundo estirado por segmentos entre los segundos rodillos ranurados circulares a) produce únicamente una zona de estirado en cada cresta, b) tiene, bajo las condiciones operacionales, exactamente el mismo paso que los primeros rodillos ranurados, y c) está en alineación exacta con los primeros rodillos ranurados de manera que cada zona de estirado formada por los segundos rodillos ranurados se encuentra entre las uniones con las dos zonas de estirado conformadas sobre los bordes de una cresta de los primeros rodillos ranurados.

29. Película A que consiste de material polimérico termoplástico y que tiene una dirección longitudinal, orientada biaxialmente con una dirección dominante, que comprende una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de 3 mm conectado integralmente por membranas lineales más delgadas con cada una por volumen que preferiblemente es no menor de 50% del promedio de las dos salientes adyacentes, la delineación entre una saliente y una región delgada adyacente se entiende como la ubicación en donde el espesor de la capa es el promedio entre la parte más gruesa de la saliente y la parte más delgada de la membrana, y por lo que la porción en sección transversal principal de cada saliente está orientada uniaxialmente lo suficiente para obtener la dirección de orientación dominante de A, caracterizada porque las membranas más delgadas muestran una dirección de orientación principal que forma un ángulo diferente de 90° respecto a la dirección de las salientes, este ángulo es tal que, por encogimiento a una temperatura elevada, el ángulo v el cual forma las salientes con la dirección longitudinal de la película A cambiará para desviarse más de 90°.

30. Película A como se describe en la reivindicación 29, caracterizada porque el espesor promedio de cada membrana más delgada es no mayor de 80% y preferiblemente de manera general entre 25-50% del espesor máximo de las salientes adyacentes.

31. Película A como se describe en la reivindicación 29 ó 30, caracterizada porque la anchura de la saliente es generalmente no mayor de 1 mm, preferiblemente no mayor de generalmente 0.5 mm y de manera aún más preferible generalmente en la región de 0.05-0.2 mm y en la cual la división entre las salientes es no mayor de 2 mm.

32. Película A como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 29 a 31, caracterizada porque la anchura de la región más delgada es por lo menos de aproximadamente 50% del espesor máximo de las dos salientes adyacentes, preferiblemente es no menor de 25% de la anchura promedio de las dos salientes adyacentes.

33. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 29-32, caracterizada porque es laminada de manera transversal con por lo menos una película B, la cual también muestra una dirección de orientación principal.

34. Película C, que consiste de material polimérico termoplástico, orientado biaxialmente en una dirección dominante que comprende una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de 3 mm, conectado integralmente por membranas lineales más delgadas, la delineación entre las salientes y una región delgada adyacente se entiende como la ubicación en donde los espesores de capa son el promedio entre la parte más gruesa de la saliente y la parte más delgada de la membrana y por lo que la porción en sección transversal principal de cada saliente se orienta uniaxialmente lo suficiente para obtener la dirección de orientación dominante de A, mientras que las membranas más delgadas están orientadas biaxialmente, caracterizada porque dentro de áreas estrechas distintas, la película está en un estado de ser comprimida de manera general a lo largo de la dirección de las salientes en forma de un plegado fino, mientras que entre las áreas plegadas, la película está en un estado contraído con respecto a la dirección de las salientes, de manera que contrarresta la eliminación del plegado.

35. Película como se describe en la reivindicación 34, caracterizada porque el espesor promedio de cada membrana más delgada es no mayor de 80%, y de manera preferible, generalmente entre 25-50% del espesor máximo en las salientes adyacentes.

36. Película como se describe en la reivindicación 34 o 35, caracterizada porque la anchura de las salientes generalmente es no mayor de aproximadamente 1 mm, preferiblemente no mayor de, generalmente, aproximadamente 0.5 mm y de manera aún más preferible generalmente en la región de aproximadamente 0.05-0.2 mm y en la cual la división de las salientes es no mayor de 2 mm.

37. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 36, caracterizada porque la anchura de cada región más delgada es por lo menos aproximadamente 50% del espesor máximo de las dos salientes adyacentes, preferiblemente es no menor de 25% de la anchura promedio de las dos salientes adyacentes.

38. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 37, caracterizada porque su peso en la parte más elevada es de aproximadamente 50 gm"2, preferiblemente no mayor de 20 gm"2 y de manera más preferible no mayor de 10 gm"2.

39. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 38, caracterizada porque las salientes son perpendiculares a su dirección longitudinal.

40. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 38, caracterizada porque las salientes son paralelas a su dirección longitudinal.

41. Película como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 38, caracterizada porque la dirección de las salientes se desvía esencialmente de su dirección longitudinal y de la dirección perpendicular a las mismas, por ejemplo forma un ángulo de aproximadamente 30-60° respecto a la dirección longitudinal.

42. Película C como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 34 a 41, caracterizada porque son laminadas de manera transversal con una película D la cual también tiene una dirección de orientación principal.

43. Película como se describe en la reivindicación 42, caracterizada porque la película D también consiste de una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de la película con una división no mayor de 3 mm, preferiblemente no mayor de 2 mm, conectada integralmente por membranas más delgadas y la unión es suelta, por ejemplo, establecida por laminación por extrusión utilizando filamentos extruídos.

44. Uso de la película como se describe en la reivindicación 33, para la elaboración de bolsas.

45. Uso de la película como se describe en la reivindicación 33, para la elaboración de tubos o mangueras .

46. Uso de la película como se describe en la reivindicación 33, como lámina de cubierta o lona.

47. Aparato para fabricar una película A orientada de material polimérico termoplástico, que comprende: un troquel de extrusión para extruir material polimérico termoplástico, en forma tubular, un medio para el arrastre de la película tubular; un medio para proporcionar una dirección de orientación principal durante el arrastre desde el troquel mientras está en estado fundido o semi-fundido, esta dirección principal es en un ángulo entre 0°-45° respecto al eje del tubo; y un dispositivo de corte helicoidal para cortar el tubo bajo un ángulo de su dirección de orientación principal para formar una membrana de película con una dirección longitudinal que tiene una dirección de orientación principal no menor de 20° respecto a la dirección longitudinal, caracterizado porque comprende, corriente abajo del medio de arrastre y en la última sucesión indirecta con el dispositivo de corte, un medio para estirar por segmentos la película para formar una distribución de salientes lineales distribuidas sobre la superficie de película con una división no mayor de 3 mm, conectadas integralmente por membranas más delgadas, las salientes y las membranas se extienden en una dirección la cual generalmente es paralela a la dirección de orientación y la cual forma un ángulo agudo v respecto a la dirección longitudinal de la membrana y corriente abajo del medio de estirado por segmentos y el dispositivo de corte, un medio de cizallamiento para cizallar las salientes a lo largo una de otra bajo reorientación en las membranas de conexión para incrementar el ángulo v.

48. Aparato como se describe en la reivindicación 47, caracterizado porque el medio de cizallamiento es capaz de incrementar v en un valor mayor de 80°.

49. Aparato como se describe en la reivindicación 47 ó 48, caracterizado porque, corriente abajo del medio de cizallamiento, un medio de estirado lateral para estirar adicionalmente la película (A) en su dirección lateral.

50. Aparato como se describe en la reivindicación 49, en el cual el medio de estirado lateral comprende rodillos ranurados engranados, los surcos de los cuales son circulares o helicoidales .

51. Aparato como se describen en la reivindicación 49, en el cual el medio de estirado lateral comprende un tensor de marco.

52. Aparato como se describe en la reivindicación 49, en el cual el medio de estirado lateral incluye un medio para permitir que la película tenga contacto en una dirección de la máquina.

53. Aparato como se describe en la reivindicación 52, en el cual el medio de contacto incluye un dispositivo de pliegue.

54. Aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 47 a 53, caracterizado porque el medio de cizallamiento comprende un estrechamiento lineal entre dos superficies de soporte y transporte para sujetar la película, por lo que la película se puede alimentar y transportar en una dirección la cual forma un ángulo u respecto a la perpendicular al estrechamiento lineal, el tamaño de u está adaptado al cambio deseado en la dirección v, que comprende además un dispositivo de jalado para jalar la película fuera del estrechamiento en una dirección perpendicular a la extensión del estrechamiento, el cual está separado estrechamente al estrechamiento.

55. Aparato como se describe en la reivindicación 54, caracterizado porque el estrechamiento se conforma entre un par de rodillos giratorios, cada uno con su superficie compuesta de un número mayor que de 3 de segmentos movibles axialmente, los cuales pueden realizar un movimiento reciprocante a lo largo de la dirección axial en coordinación con la rotación de los rodillos de manera tal que la película constantemente se puede alimentar al estrechamiento bajo el mismo ángulo u.

56. Aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 47 a 55, que comprende un medio de calentamiento para calentar selectivamente las membranas corriente abajo del medio de cizallamiento .

57. Aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 47 a 55, caracterizado porque, corriente abajo del medio de cizallamiento, un medio para laminado transversal de la película a con por lo menos una película adicional (B) que tiene una dirección de orientación principal.

58. Aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 47 a 57, en el cual el medio de estirado por segmentos se engrana con los rodillos ranurados los cuales realizan un estirado longitudinal o por segmentos angular de la capa, caracterizado porque en cada cresta de las superficies ranuradas de los rodillos tiene dos bordes, cada una de las cuales está suficientemente afilada para producir la membrana más delgada en la película.

59. Aparato como se describe en la reivindicación 58, caracterizado porque los dos bordes sobresalen para limitar el contacto entre la película y los rodillos ranurados a las porciones de borde de las crestas.

60. Aparato como se describe en la reivindicación 58 ó 59, caracterizado porque el paso de los rodillos ranurados es menor de 5 mm, preferiblemente entre aproximadamente 0.8-1.6 mm, en donde la distancia de uno al otro de los dos bordes en la cresta preferiblemente está entre 0.3 y 0.5 mm y en donde el radio de curvatura de los bordes afilados preferiblemente es menor de 50 µ??.

61. Aparato como se describe en cualquiera de las reivindicaciones 58 a 60, el cual también comprende un segundo rodillo ranurado circular, el cual produce únicamente una zona de estirado sobre cada cresta, que tiene bajo las condiciones operacionales exactamente el mismo paso que los primeros rodillos ranurados y está en alineación exacta con los primeros rodillos ranurados de manera tal que cada zona de estirado conformada por los segundos rodillos ranurados se encuentra entre o se une con las dos zonas de estirado conformadas en los bordes de una cresta del primero de los rodillos ranurados.

62. Aparato como se describe en la reivindicación 55, en el cual el medio para provocar que cada segmento se deslice comprende una pista curvada colocada en por lo menos un extremo del rodillo del cual ese segmento es parte alrededor de dicho extremo y con el cual el segmento se acopla giratoriamente, la curvatura de la pista es tal que los segmentos realizan un movimiento reciprocante longitudinalmente conforme giran en relación a la pista.

63. Artículo elaborado a partir del laminado como se describe en la reivindicación 33, que comprende un sello térmico el cual es sustancialmente perpendicular a una de las direcciones de orientación principales en las películas laminadas.