MX2008016002A

MX2008016002A - Panel compuesto.

Info

Publication number: MX2008016002A
Application number: MX2008016002A
Authority: MX
Inventors: Mervyn Laycock; Jan Christiaan Stevens; Luc Van Essche; Robert Weggelaar
Original assignee: Huntsman Int Llc
Priority date: 2006-06-14
Filing date: 2007-06-05
Publication date: 2009-01-16
Also published as: ATE448928T1; BRPI0712777A2; JP2009539652A; JP5000713B2; RU2009100914A; DE602007003377D1; KR101368497B1; ES2332955T3; CA2653656A1; US20090324932A1; KR20090020695A; CN101466517B; BRPI0712777B1; CN101466517A; WO2007144291A1; AU2007260123B2; AU2007260123A1; CA2653656C; US9987776B2; RU2433912C2

Abstract

Panel compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad menor a 100 kg/m3, cuya capa está emparedada entre 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibra.

Description

PANEL COMPUESTO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un panel compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad menor a 100 kg/m3 cuya capa está emparedada entre 2 capas de material reforzado con fibra. El uso de poliisocianurato en la unión de algunos materiales se conoce y se describe extensamente; entre otros materiales, se mencionan las fibras de vidrio. Las citas que vale la pena mencionar son WO 2006/008780, JP 58- 034832, JP 58-145431, JP 58-011529, JP 57-131276, US 6509392, EP 304005 y WO 04/111101. Los paneles compuestos se han descrito en el documento US 5928772, en donde una espuma rígida que tiene una densidad relativamente alta se prepara entre 2 hojas de plástico reforzado con fibra que se elabora de al menos una capa de fibra de reforzamiento y una resina curable por calor, de la misma manera que una resina insaturada polimerizable por radicales. Cuando la densidad de la espuma rígida es inferior a 200 kg/m3 se reduce la resistencia de la espuma, por lo tanto, se reducen el módulo de flexión, la resistencia a la flexión, etc., del material de panel y, además, ocurre deformación en la capa de espuma bajo cargas concentradas. Además, en el documento US 5662996 se describe un compuesto que es una parte sintética de moldura que incluye una lámina de poliuretano elastomérico, una capa de espuma de poliuretano de celdas abiertas sobre ésta y un portador sintético rígido de poliuretano o de poliisocianurato sobre la capa. El portador puede estar reforzado. Todavía más, el documento US 4871612 describe un sustrato que contiene un poliisocianurato reforzado con malla de fibra, con una capa superficial formada integralmente sobre el sustrato. La capa superficial puede incluir plástico no espumado como una capa exterior y plástico espumado como una capa o capas interiores de una tela, una espuma elástica y una hoja de resina termoplástica . El documento EP 1346819 describe un compuesto que se elabora por moldeo en caliente de un sustrato que ha sido suministrado en uno o ambos lados con una resina de poliuretano. Finalmente, el documento EP 1199154 describe un producto de múltiples capas. De acuerdo con el documento EP 1199154, productos conocidos, que son productos emparedados que comprenden una capa de poliuretano, insertada entre dos capas de fibra vidrio y/o fibra natural, impregnadas con resina de poliuretano, posteriormente se moldean en caliente para obtener el elemento deseado. Para ello, se necesita resina de poliuretano termosensible . El documento EP 1199154 propone un producto de múltiples capas con una variación en la rigidez. Este producto comprende un primer elemento que consiste de una capa de polímero esponjoso, semirrígido unido sobre uno o ambos lados con una capa de resina de poliuretano, e insertado entre dos capas de fibra de vidrio y/o fibra natural, el primer elemento está unido con al menos un segundo elemento. El polímero esponjoso, semirrígido es preferentemente poliuretano con una densidad de 20 a 40 kg/m3. Los compuestos propuestos tienen una estructura de capa complicada. Sorprendentemente hemos encontrado un nuevo panel compuesto que tiene un peso muy ligero y también con una resistencia muy alta y buenas propiedades contra el fuego.

Por lo tanto, la presente invención se refiere a un panel compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad menor a 100 kg/m3, preferentemente 10-50 kg/m3, más preferentemente 10-35 kg/m3 y lo más preferentemente 10-25 kg/m3, dicha capa está emparedada entre 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibra. La capa de material espumado que tiene una densidad menor a 100 kg/m3 (de aquí en adelante "la capa de peso ligero") preferentemente tiene un espesor que es mayor al espesor de las dos capas de material de poliisocianurato reforzado con fibra (de aquí en adelante "capa PIR") juntas. Éstos se pueden utilizar como paneles estructurales de peso ligero para paredes de división en viviendas, especialmente en casos donde la absorción de sonido también es importante y como partes de automóviles. Una o varias capas de material espumado pueden estar emparedadas entre capas PIR; el compuesto puede comprender n capas de peso ligero emparedadas entre n+1 capas PIR. Preferentemente n es 1-3, más preferentemente 1-2 y lo más preferentemente 1. El material espumado puede ser cualquier material conocido, como poliestireno espumado, polietileno espumado, polipropileno espumado y poliuretano espumado. Las espumas de poliuretano son las preferidas, como espumas de poliuretano, flexibles, rígidas y semirrígidas. Las espumas de poliuretano pueden ser hidrofílicas o hidrofóbicas . Pueden ser espumas acústicas, espumas viscoelásticas, espumas muy elásticas o espumas de aislamiento . Los paneles tendrán ciertas propiedades específicas que dependen del tipo de espuma elegida junto con gran resistencia y propiedades contra el fuego a pesar de la densidad muy baja de la espuma. Las espumas preferidas son espumas rígidas de celdas abiertas, como aquellas descritas en el documento EP 830419, y espumas flexibles de celdas abiertas, en particular aquellas espumas rígidas y flexibles de celdas abiertas que tienen en el área entre 1000 y 2000 hertz y entre 0.7 y 1.0 de absorción al menos en un área del 30 % bajo la curva de absorción y que tienen una absorción de sonido máxima de > 0.8 (medida de acuerdo con la norma ASTM E1050-98 en un tubo de Kundt y en un espesor de espuma de 20 mm) , esta absorción máxima se ha alcanzado en una frecuencia entre 1000 y 2000 hertz. Paneles compuestos de acuerdo con la invención, elaborados de estas espumas son muy apropiados para aplicaciones en donde son importantes la absorción de sonido y/o aislamiento del sonido. Las fibras utilizadas en la fabricación de las capas reforzadas con fibra de material de poliisocianurato pueden ser fibras naturales como lino, cáñamo y henequén; fibras sintéticas como poliamida, poliolefina, poliaramida, fibras de poliéster y carbono; y fibras minerales como vidrio y fibras de lana de roca. Se pueden utilizar combinaciones de fibras . El espesor de las capas puede variar entre intervalos amplios. Las capas de PIR pueden variar entre 0.1 mm y 10 cm y preferentemente entre 0.2 mm y 2 cm. La capa de peso ligero puede variar de 1 mm a 1 m y preferentemente de 0.5 cm a 10 cm. La anchura y la longitud de las capas se determinan por el tamaño del molde en donde se elaboran los paneles . Preferentemente el material espumado está unido y más preferentemente unido directamente a las 2 capas del material de poliisocianurato reforzado con fibra. El panel de acuerdo con la invención se elabora permitiendo que una composición que comprende un poliisocianato y un poliol reaccione a temperatura elevada en un molde y en presencia de un catalizador de trimerización, en donde esta composición está en contacto estrecho con 2 capas de fibra entre las cuales está emparedada una capa de material espumado. El material de poliisocianurato reforzado con fibra se elabora mediante un proceso que comprende combinar un poliisocianato, un poliol de poliéter y un catalizador de trimerización, estos tres ingredientes se van a denominar colectivamente como "composición aglutinante reactiva", con una fibra para formar un compuesto reactivo, y en una siguiente etapa dejar que este compuesto reactivo reaccione a temperatura elevada, en donde la cantidad de la composición aglutinante reactiva es de 1-80 % en peso y la cantidad de fibra es de 20-99 % en peso, ambas calculadas sobre la cantidad de la composición aglutinante reactiva más la cantidad de fibra, y en donde la cantidad del poliisocianato y el poliol es tal que el índice de la composición aglutinante reactiva es de 140-2000.

En el contexto de la presente invención, los siguientes términos tienen los siguientes significados: 1) índice de isocianato o índice NCO o índice: la proporción de grupos NCO sobre átomos de hidrógeno reactivos a isocianato de polioles en una formulación, dada como un porcentaje: [NCO] x 100 (%) [Hidrógeno activo] En otras palabras, el índice NCO expresa el porcentaje de isocianato utilizado realmente en una formulación con respecto a la cantidad de isocianato requerido teóricamente para reaccionar con la cantidad de hidrógeno reactivo a isocianato de los polioles utilizados en una formulación. Se debe observar que el índice de isocianato como se usa en la presente se considera desde el punto de vista del proceso de polimerización real, preparando el material que involucra el isocianato y el poliol. Algunos grupos isocianato consumidos en una etapa preliminar para producir poliisocianatos modificados (incluyendo tales derivados de isocianato denominados en la técnica como prepolímeros) no se toman en cuenta en el cálculo del índice de isocianato. Solamente se toman en cuenta los grupos isocianato libres y los hidrógenos reactivos a isocianato libre (de los polioles) presentes en la etapa de polimerización real. 2) La expresión "átomos de hidrógeno reactivos a isocianato" como se usa en la presente para el propósito de cálculo del índice de isocianato se refiere al total de átomos de hidrógeno activos en grupos hidroxilo presentes en el poliol; esto quiere decir que para el propósito de calcular el índice de isocianato en el proceso de polimerización real, se considera que un grupo hidroxilo comprende un hidrógeno reactivo. 3) La expresión "poliisocianurato" como se utiliza en la presente se refiere a productos obtenidos mediante reacción de los poliisocianatos y polioles mencionados en presencia de catalizadores de trimerización en un índice alto, es decir 140-2000. 4) El término "grupo funcional hidroxilo nominal promedio" se utiliza en la presente para indicar el grupo funcional promedio en número (número de grupos hidroxilo por molécula) del poliol o la composición de poliol, suponiendo que este es el grupo funcional promedio en número (número de átomos de hidrógeno activo por molécula) del (de los) iniciador (es) utilizado (s) en su preparación. 5) La palabra "promedio" se refiere al promedio en número, salvo que se indique de otro modo. 6) Catalizador de trimerización: un catalizador que aumenta la formación de grupos poliisocianurato a partir de poliisocianatos .

El poliisocianato se puede elegir entre poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos y, preferentemente, aromáticos, como diisocianato de tolueno en la forma de sus isómeros 2,4 y 2,6 y mezclas de los mismos, diisocianatos de difenilmetano y variantes de los mismos, y mezclas de diisocianatos de difenilmetano ( DI) y oligómeros de los mismos que tienen un grupo funcional isocianato mayor de 2, conocidos en la técnica como MDI poliméricos o "crudos" (poliisocianatos de polimetileno-polifenileno) . También se pueden utilizar mezclas de diisocianato de tolueno, diisocianatos de difenilmetano, poliisocianatos de polimetileno-polifenileno y/o variantes de tales MDI y MDI crudos o poliméricos. Las variantes incluyen productos terminados en isocianato que comprenden grupos uretano, uretonimina, carbodiimida, urea, biuret y/o alofanato elaborados de MDI, MDI crudo y/o MDI polimérico. El poliol utilizado tiene un peso equivalente promedio de 53-2500, y un grupo funcional hidroxilo nominal promedio de 2-8 y más preferentemente de 2-6. Tales polioles son ampliamente conocidos e incluyen dietilenglicol, trietilenglicol, polietilenglicol, dipropilenglicol, tripropilenglicol, polipropilenglicol, otros polioles de poliéter, y polioles de poliéster. Tales polioles están comercialmente disponibles. Los ejemplos son DaltolacMR R200, DaltocelMR F428, Daltocel F526, F442, F444 y F555, todos de Huntsman. También se pueden utilizar mezclas de polioles. Cualquier compuesto que catalice la reacción de trimerización de isocianato (formación de isocianurato) se puede utilizar como catalizador de trimerización en el proceso de acuerdo con la presente invención, como aminas terciarias, triazinas y más preferentemente catalizadores de trimerización de sales metálicas. Los ejemplos de catalizadores de trimerización de sales metálicas, apropiados son sales de metal alcalino de ácidos carboxilicos orgánicos. Los metales alcalinos preferidos son potasio y sodio, y los ácidos carboxilicos preferidos son ácido acético y ácido 2-etilhexanoico . Los catalizadores de trimerización de sales metálicas, más preferidos son acetato de potasio (comercialmente disponible como Polycat 46 de Air Products y catalizador LB de Huntsman y 2-etilhexanoato de potasio (comercialmente disponible como Dabco K15 de Air Products) . Se pueden utilizar dos o más catalizadores de trimerización de sales metálicas, diferentes en el proceso de la presente invención . El catalizador de trimerización se utiliza generalmente en una cantidad de 0.01-5 % en peso con base en el peso del poliisocianato y el poliol, preferentemente 0.05-3 % en peso. Puede ocurrir que el poliisocianato y/o el poliol utilizados en el proceso de acuerdo con la presente invención todavía contengan sal metálica de su preparación, que después se puede utilizar como el catalizador de trimerización o como parte del catalizador de trimerización. Las cantidades relativas del poliisocianato y el poliol son tales que el índice es 140-2000 y preferentemente 150-1500. El poliisocianato, el poliol y el catalizador de trimerización se pueden combinar con la fibra en cualquier orden. Preferentemente el poliisocianato, el poliol y el catalizador de trimerización se combinan en una etapa inicial para formar una composición aglutinante reactiva, que en una siguiente etapa se combina con la fibra. La preparación de la composición aglutinante reactiva se puede realizar combinando y mezclando el poliisocianato, el poliol y el catalizador en cualquier orden, preferentemente a una temperatura inicial entre 5°C y 40°C y más preferentemente entre 10°C y 30°C. Preferentemente el poliol y el catalizador se combinan y se mezclan primero, luego se combinan y se mezclan con el poliisocianato. La combinación y mezcla de los ingredientes para la composición aglutinante reactiva generalmente se conducen a presión ambiental y por un tiempo y con equipo que asegure la mezcla adecuada. En general para lograr esto será suficiente mezclar con un mezclador tradicional durante 5 segundos hasta 5 minutos; alternativamente se puede utilizar el mezclado con golpes. Como se mencionó anteriormente, el catalizador puede ya estar presente en el poliisocianato y/o el poliol de poliéter en una cantidad suficiente. En tal caso, solamente el poliisocianato y el poliol de poliéter necesitan combinarse y mezclarse. La composición aglutinante reactiva se puede dejar a temperatura ambiente por un tiempo que sea suficiente para su uso posterior sin afectar seriamente su procesabilidad adicional durante este periodo de tiempo. Esta composición aglutinante reactiva posteriormente se combina con la fibra para formar un compuesto reactivo. Sorprendentemente, este compuesto reactivo tiene una reactividad baja en las condiciones ambientales; se puede almacenar a temperaturas más bajas. La combinación de la composición aglutinante reactiva y la fibra preferentemente se conduce a una temperatura inicial de 5-40 °C y a presión ambiental y puede conducirse por recubrimiento, impregnación, laminado, vaciado, amasadura, calandrado, extrusión, mezcla y/o roció de la composición aglutinante y/o cualquier otra manera apropiada que asegure el contacto perfecto entre la composición aglutinante reactiva y la fibra.

La cantidad de la composición aglutinante reactiva es de 1-80 y preferentemente de 10-70 % en peso y la cantidad de la fibra es de 20-99 y preferentemente de 30-90 % en peso, ambas calculadas sobre la cantidad de la composición aglutinante reactiva más la cantidad de fibra. Opcionalmente, se pueden utilizar ingredientes adicionales en el proceso como agentes de soplado, por ejemplo agua y pentano, catalizadores que aumenten la formación de enlaces de uretano como catalizadores de estaño como octoato de estaño y dilaurato de dibutil- estaño, catalizadores de amina terciaria como trietilendiamina e imidazoles como dimetilimidazol y otros catalizadores como ésteres de maleato, ásteres de acetato y carboxilatos de metal; surfactantes; retardadores del fuego; supresores del humo; estabilizadores de UV; colorantes; inhibidores microbianos; plastificantes y agentes internos de liberación del molde. Además, se pueden usar extensores de cadena reactivos a isocianato, adicionales y reticuladores que tengan un peso equivalente promedio inferior a 53, como etilenglicol, propilenglicol, butanodiol, hexanodiol y glicerol. Estos extensores de cadena y reticuladores de preferencia no se utilizan o solamente al grado necesario, en vista del hecho de que los grados comerciales de catalizador pueden contener tales extensores de cadena y/o reticuladores.

Los ingredientes opcionales se pueden agregar a cualquiera de los ingredientes utilizados en el proceso de la presente invención y/o a la composición aglutinante reactiva y/o al compuesto reactivo. Los ingredientes opcionales preferentemente se agregan al poliol o a la composición aglutinante reactiva. Los ingredientes opcionales se utilizan en cantidades pequeñas; la cantidad total generalmente no excede el 10 % en peso del compuesto reactivo y preferentemente menos del 8 % en peso del compuesto reactivo (composición aglutinante reactiva + fibra) . Posteriormente el compuesto reactivo se pone sobre ambos lados del material espumado y luego esta combinación se coloca en un molde, que preferentemente ha sido tratado con un agente externo de liberación del molde. Alternativamente, primero la fibra se pone sobre ambos lados del material espumado y posteriormente la fibra se pone en contacto con la composición aglutinante reactiva, por ejemplo por rocío de la composición aglutinante reactiva en la fibra o de cualquier otra de las maneras descritas previamente. Ventajosamente, la fibra se puede aplicar en forma de una malla que tiene la misma longitud y la anchura que el material espumado. Las tres capas posteriormente se ponen en un molde. Alternativamente, una malla de fibra primero se coloca en un molde, luego se rocía con la composición aglutinante reactiva, después el material espumado se coloca sobre la malla rociada seguida por la segunda malla que se rocía posteriormente. Otro proceso alternativo es poner una malla de fibra en un lado del material espumado seguido por rocío de la malla con la composición aglutinante reactiva, poner la otra malla de fibra en el lado opuesto del material espumado y rociar esta segunda malla con la composición aglutinante reactiva y poner estas tres capas en el molde. En todas estas formas alternativas de operación, preferentemente el molde se trata con un agente externo de liberación del molde. Posteriormente el molde se cierra y la composición aglutinante reactiva se deja reaccionar a una temperatura de molde de 50-200°C y preferentemente de 80-150°C por un periodo entre 10 segundos y 1 hora y preferentemente entre 15 segundos y 30 minutos. El proceso puede ser conducido a presión ambiental, pero preferentemente se conduce a presión elevada, preferentemente una presión de 0.1-100 MPa por arriba de la presión atmosférica, como en un molde o un laminador . Finalmente, el molde se abre y el panel compuesto de acuerdo con la presente invención se retira del molde. El proceso se puede conducir por lotes, en forma semicontinua o continua.

Sorprendentemente se descubrió que después de que se preparó el primer panel compuesto de acuerdo con la presente invención, se pueden elaborar varios paneles siguientes sin tratar de nuevo el molde con el agente externo de liberación del molde. Por lo tanto, una modalidad especial del proceso de acuerdo con la presente invención es un proceso en donde se conducen las siguientes etapas : 1. Se aplica un agente externo de liberación del molde por lo menos sobre esas superficies del molde que estarán en contacto con los ingredientes utilizados para preparar el panel; 2. Los ingredientes que se van a utilizar para preparar el panel se ponen en el molde; 3. Los ingredientes se dejan reaccionar y que formen el panel; 4. El panel asi formado es retirado del molde y 5. Las etapas 2, 3 y 4 se repiten al menos 10 veces sin repetir la etapa 1. Los paneles obtenidos tienen propiedades físicas comparables, independientemente si el material es obtenido después de que las etapas 2, 3 y 4 se han conducido una vez, 10 veces, 25 veces, 40 veces o incluso más. El proceso de moldeo se puede conducir en un molde abierto y en un molde cerrado; preferentemente la reacción sucede en un molde cerrado. Como se dijo, las etapas 2-4 se repiten al menos 10 veces sin repetir la etapa 1; preferentemente esto es al menos 15 veces y más preferentemente al menos 25 veces. Aunque, seria deseable que las etapas 2-4 se pudieran repetir tantas veces como fuera posible sin repetir la etapa 1, la práctica ha demostrado que puede ser deseable repetir la etapa 1, después de que se hayan repetido las etapas 2-4 un número considerable de veces sin repetir la etapa 1. En general, se puede decir que la etapa 1 se va a repetir cuando se observa un aumento sustancial de la fuerza necesaria para retirar un panel, comparada con la fuerza necesaria para retirar el primer panel, a tal grado que se espera que el próximo desmoldeo no se pueda realizar sin dañar el panel. Aquellos involucrados en el desmoldeo en lineas de producción comercial podrán determinar fácilmente si se va a repetir la etapa 1 y cuándo. Aunque todavía no se necesite debido al deterioro del desempeño del desmoldeo, sin embargo puede ser deseable repetir la etapa 1 después de cierto periodo de tiempo, con el fin de tener un proceso de producción consistente. En ese contexto, podría ser deseable repetir la etapa 1 entre dos cambios (por ejemplo de 8 horas) , después de 24 horas o después de una semana, dependiendo de la complejidad del molde. El proceso se puede conducir en cualquier tipo de molde conocido en la técnica. Los ejemplos de tales moldes son los moldes utilizados comercialmente para hacer partes de mobiliario de poliuretano, asientos de automóviles y partes de automóviles. El material del molde se puede seleccionar entre aquellos conocidos en la técnica como metal, por ejemplo aluminio, y resina epóxica. La etapa 1 del proceso preferido de acuerdo con la invención se puede conducir de cualquier manera conocida en la técnica. La aplicación de un agente externo de liberación del molde sobre las superficies de un molde, en donde las superficies estarán en contacto con los ingredientes utilizados para elaborar los paneles incluye cualquier manera de aplicación de tal agente a las superficies, como frotación, cepillado, rocío y combinaciones de los mismos y aplicar cualquier agente o agentes diseñados para facilitar el desmoldeo posterior. Se pueden utilizar uno o varios agentes externos de liberación del molde o mezclas de agentes externos de liberación . Los agentes externos de liberación del molde pueden ser aplicados como tales o como una solución, emulsión o dispersión en un líquido. Los agentes externos de liberación del molde, aplicados en la etapa 1, se pueden aplicar en una o en varias etapas. Cualquier agente externo de liberación del molde, conocido en la técnica se puede aplicar; ejemplos de agentes externos de liberación del molde son Kluberpur 41-0039 y 41-0061 (ambos de Kluber Chemie) , Desmotrol D-10RT de Productos Concentrol S.A., Acmosil 180 STBH y Acmosil 35-5119 de Fuller y Johnson Cire 103 de Johnson and Johnson. La presente invención se ilustra con los siguientes ej emplos .

Ejemplo 1 Una espuma de poliuretano acústica, de celdas abiertas que tenia una densidad de 22 kg/m3 se utilizó como la capa de peso ligero. El tamaño de la capa fue de 100 x 50 x 1 cm. 450 g de malla de vidrio se esparció uniformemente y se colocó sobre un lado de la capa de peso ligero y se roció con 450 g de una composición aglutinante reactiva. Luego la capa y la malla de vidrio se voltearon al revés y otros 450 g de malla de vidrio se esparcieron uniformemente y se colocaron sobre el otro lado (contrario) de la capa de peso ligero. Esta malla de vidrio también se roció con 450 g de la composición aglutinante reactiva. Entonces estas 3 capas se pusieron en un molde que tenia como tamaño interno: 100 x 50 x 1.2 cm. El molde fue tratado con agente externo de liberación del molde (Acmosil 35-5119) . La temperatura del molde fue de 140 °C.

Posteriormente el molde se cerró. Después de 10 minutos, se desmoldeó un panel compuesto muy fuerte, de peso ligero de acuerdo con la presente invención. Sin tratar el molde con el agente externo de liberación del molde, se elaboraron 50 paneles compuestos siguiendo el procedimiento anterior. El experimento se detuvo voluntariamente. Todos los paneles se pudieron desmoldear sin daño. La composición aglutinante reactiva fue rociada con una pistola de mezclado, combinando 225 pbw de SuprasecMR 5115, de Huntsman y una composición de poliol (índice 181) . La composición de poliol se elaboró antes, al combinar y mezclar los siguientes ingredientes: 59.04 pbw de DaltolacMR R200, de Huntsman; 25.27 partes en peso (pbw) de Simulsol TOFP de Seppic SA; 6.7 pbw de Loxiol G71S, de Cognis; 4.33 pbw de Sylfat 2R de Arizona Chemical; 0.79 pbw de Priolube 1414 de Uniqema, 0.55 pbw de catalizador LB de Huntsman, 2.35 pbw de negro Repitan IN99430 de Repi, 0.5 pbw de BYK LPX7102 de BYK-chemie y 0.47 pbw de agua.

Ejemplo 2 Una espuma de poliuretano acústica, de celdas abiertas que tenía una densidad de 22 kg/m3 se utilizó como la capa de peso ligero. El tamaño de la capa fue de 100 x 50 x 1 cm. 450 g de malla de vidrio se esparció uniformemente y se colocó sobre un lado de la capa de peso ligero y se roció con 450 g de una composición aglutinante reactiva. Luego la capa y la malla de vidrio se voltearon al revés y otros 900 g de malla de vidrio se esparcieron uniformemente y se colocaron sobre el otro lado (contrario) de la capa de peso ligero. Esta malla de vidrio también se roció con 900 g de la composición aglutinante reactiva. Entonces estas 3 capas se pusieron en un molde que tenia como tamaño interno: 100 x 50 x 1.2 cm. El molde fue tratado con agente externo de liberación del molde (Acmosil 35-5119) . La temperatura del molde fue de 100-120 °C. Posteriormente el molde se cerró. Después de 10 minutos, se desmoldeó un panel compuesto muy fuerte, de peso ligero de acuerdo con la presente invención. La composición aglutinante reactiva fue rociada con una pistola de mezclado, combinando 225 pbw de SuprasecMR 5115, de Huntsman y una composición de poliol (índice 181) . La composición de poliol se elaboró antes, al combinar y mezclar los siguientes ingredientes: 59.04 pbw de DaltolacMR R200, de Huntsman; 25.27 partes en peso (pbw) de Simulsol TOFP de Seppic SA; 6.7 pbw de Loxiol G71S, de Cognis; 4.33 pbw de Sylfat 2R de Arizona Chemical; 0.79 pbw de Priolube 1414 de Uniqema, 0.55 pbw de catalizador LB de Huntsman, 2.35 pbw de negro Repitan IN99430 de Repi, 0.5 pbw de BYK LPX7102 de BYK-chemie y 0.47 pbw de agua.

Ejemplo 3 (Comparativo) El ejemplo 2 se repitió con la condición de que no se utilizó catalizador de trimerización, catalizador LB, que el índice era de 100 y que se empleó 0.5 pbw de catalizador de uretano Dabco EG. Los paneles obtenidos de acuerdo con los ejemplos 2 y 3 tuvieron las siguientes propiedades: Se utilizaron las siguientes pruebas: densidad: DIN 53420; módulo de flexión: ISO 14125; resistencia a la tracción: ISO 527 pt 1 y 2 péndulo de impacto: ISO 180; y quemadura completa: esta es una prueba en donde se mide el tiempo que toma para que una flama queme de un lado al otro completamente una pieza de prueba elaborada como se indicó anteriormente, pero cortada en trozos de 15 x 15 cm, en donde se utiliza un soplete de propano con una temperatura de flama de aproximadamente 1200 °C, en donde el soplete se mantiene a una distancia de aproximadamente 5 cm desde la mitad del lado de la capa de malla de vidrio delgada con la flama sobre el lado de la capa de malla de vidrio, delgada.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Panel compuesto que comprende una capa de material espumado que tiene una densidad menor a 100 kg/m3 cuya capa está emparedada entre 2 capas de material reforzado con fibra, caracterizado porque el material reforzado con fibra es material de poliisocianurato reforzado con fibra.

2. Panel según la reivindicación 1, en donde el material espumado tiene una densidad de 10-50 kg/m3.

3. Panel según las reivindicaciones 1-2, en donde el espesor del material espumado es mayor que el espesor de las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado con fibra, juntas.

4. Panel según las reivindicaciones 1-3, en donde el material espumado es una espuma de poliuretano, la fibra es una malla de fibra y el poliisocianurato ha sido elaborado mediante la reacción de un poliisocianato y un poliol en presencia de un catalizador de trimerización .

5. Panel según las reivindicaciones 1-4, en donde el material espumado está unido a las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado.

6. Panel según las reivindicaciones 1-5, en donde el material espumado está unido directamente a las 2 capas de material de poliisocianurato reforzado.

7. Proceso para elaborar un panel según las reivindicaciones 1-6, que comprende dejar que una composición que comprende un poliisocianato y un poliol reaccione a temperatura elevada en un molde y en presencia de un catalizador de trimerización, en donde esta composición está en contacto estrecho con 2 capas de fibra entre las cuales está emparedada una capa de material espumado .

8. Proceso para preparar un panel según la reivindicación 7, en donde se realizan las siguientes etapas: 1) se aplica un agente externo de liberación del molde sobre al menos esas superficies del molde que estarán en contacto con los ingredientes utilizados para preparar el panel; 2) los ingredientes que se van a utilizar para preparar el panel se colocan en el molde; 3) los ingredientes se dejan reaccionar y formar el panel; 4) el panel formado de esta manera es retirado del molde; y 5) las etapas 2, 3 y 4 se repiten por lo menos 10 veces sin repetir la etapa 1.