MX2008012007A - Dispositivo y metodo para monitorear un hilo enrollado en una bobina. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un dispositivo y método para monitorear un hilo enrollado en una bobina durante operación en una maquina de coser. Para desarrollar adicionalmente un método y un dispositivo del tipo especificado inicialmente mientras se reduce el gasto del aparato y tecnología de producción con confiabilidad de monitoreo incrementada se sugiere para un dispositivo para monitorear un hilo enrollado en una bobina (3) durante operación en una máquina de coser (1), en donde al menos dos diferentes estados de marcación se proporcionan en el área de la bobina (3) y se acopla a un dispositivo óptico (8) de tal manera que el movimiento de la bobina (3) produce un cambio en la marcación el cual se puede detectar en el dispositivo óptico (8) el cual se puede evaluar en una unidad lógica conectada al dispositivo óptico (8), que la marcación (10) en el área de la bobina (3) comprende más de dos estados, en donde al menos un estado es definido por al menos un color (g, r, b) o una mezcla de los colores primarios.

Description

DISPOSITIVO Y METODO PARA MONITOREAR UN HILO ENROLLADO EN UNA BOBINA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un dispositivo y un método para monitorear un hilo enrollado en una bobina durante la operación en una máquina de coser. Es conocido a partir de varias investigaciones que una bobina en una máquina de coser corre en una manera no muy controlada durante el proceso de cosido. Por ejemplo, una marcación del movimiento giratorio toma lugar después del comienzo de cada proceso de cosido, el tiempo de la marcación y la resistencia del movimiento giratorio incipiente y la aceleración de la bobina dependen, entre otras cosas, del grado de llenado de la bobina, del material del hilo y el desgaste de los elementos mecánicos en el área de la bobina, por mencionar solo unos cuantos de los factores influyentes posible. El movimiento de la bobina por consiguiente no se puede predecir sustancialmente y como una consecuencia, no se puede describir matemáticamente aún cuando se considera desde el inicio del proceso de cosido. Estas declaraciones generales se aplican tanto al hilo superior como al hilo inferior de una máquina de coser. Sin embargo, puesto que cualquier tipo de monitoreo y control en el área del hilo inferior posee un desafio técnico Ref. 196415 principal debido a la proporción espacial muy confinada, sin restringir la invención a este caso particular, solamente el monitoreo del hilo inferior durante la operación de una máquina de coser será discutido después. Varias soluciones propuestas para monitorear un hilo inferior de una máquina de coser para roturas de hilo o hilos rotos son conocidas de la técnica anterior. Partiendo de los dispositivos para monitoreo de hilo residual en una bobina inferior, un dispositivo óptico es conocido de DE 30 14 753 C2, por ejemplo, que comprende un diodo emisor de luz y un fotodetector el cual pasa luz a través de los agujeros dirigidos paralelos al eje de rotación de la bobina inferior cuando el hilo inferior en la bobina inferior es grandemente usado. El monitoreo del nivel de llenado de la bobina es por lo tanto realizado usando la transición de oscuridad/ luz . En un desarrollo adicional de acuerdo con DE 34 47 138 C2, una superficie reflectora en la bobina se usa para arreglar un transmisor y detector sustancialmente como una unidad compacta solamente en un lado de la bobina inferior en la máquina de coser. La radiación incidente es fuertemente absorbida por el hilo a través de los agujeros mientras se teje entre los agujeros y una pared trasera metálica de la bobina refleja fuertemente. En este caso, una señal continua constante de la unidad receptora es valorada como un indicador que la bobina está atascada lo cual también puede ocurrir como una consecuencia de una rotura de hilo. Para incrementar la conflabilidad en este ambiente expuesto al polvo y abrasión de hilo, la DE 41 15 420, por ejemplo, propone una guia especial del hilo inferior en el transcurso del desenrollado de la bobina inferior. Mediante este medio los deterioros adulterados de la reflexión causada por acumulaciones contaminantes en las superficies reflectoras se deberán limpiar continuamente por limpieza casi permanente de estas superficies por el hilo que corre. Para tareas de monitoreo adicionales en el área de la bobina inferior, se hace referencia a la enseñanza de DE 35 40 126 Al como un ejemplo. En esta enseñanza, para lograr tareas de monitoreo más extensas, tres celdas de sensor óptico deben cooperar en interacción reciproca con dos diferentes unidades de marcación o marcaciones anulares que se aplican a un lado frontal de la bobina. Por consiguiente, el objeto de la presente invención es desarrollar adicionalmente un método y un dispositivo del tipo especificado inicialmente mientras reduce el gasto en tecnología de producción y aparato con conflabilidad de monitoreo incrementada. Este objeto se logra por las características de las reivindicaciones independientes. Desarrollos adicionalmente ventajosos son el tema de las reivindicaciones dependientes. La presente invención se basa en el descubrimiento que las soluciones propuestas de acuerdo con la técnica anterior siempre están basadas en una decisión binaria entre dos estados de marcación. Por consiguiente, ya sea más de 70% de la radiación incidente es reflejada por una superficie blanca o plateada o pulimentada o más de 90% de la radiación es absorbida por los hilos o una superficie oscurecida. En la práctica, este principio es comparativamente propenso al error a pesar de los valores de umbral ampliamente espaciados de las decisiones lógicas que se hacen. Además, se ha encontrado que un dispositivo de acuerdo con este principio solamente se puede extender a gasto muy alto. En contraste, para reducir la complejidad de un dispositivo de monitoreo y simplificar sustancialmente un método correspondiente, la invención propone un dispositivo para monitorear un hilo enrollado en una bobina durante operación en una máquina de coser, en donde al menos dos diferentes estados de marcación se proporcionan en el área de marcado y se acoplan a un dispositivo óptico de tal manera que el movimiento de la bobina produce un cambio en la marcación, el cambio se puede detectar en el dispositivo óptico el cual se puede evaluar en una unidad lógica conectada al dispositivo óptico, la marcación comprende más de dos estados en el área de la bobina y al menos un estado se define por al menos un color o una mezcla de colores primarios.

Cuando se considera desde el punto de vista físico, las marcaciones usadas de acuerdo con la técnica anterior en blanco/plata o pulimentada por una parte y negra o muy oscura por otra parte, no son colores. Construyendo una marcación la cual considerablemente también tiene un color o un panel de color comparado con la marcación conocida de la técnica anterior, el único espacio de reconocimiento hasta ahora se ha expandido a un espacio de estado que comprende tres estados los cuales se pueden distinguir claramente uno de otro. En particular, a pesar de la interrupción es posible usar un dispositivo óptico solamente para detectar de manera confiable y correctamente una dirección de rotación respectiva de la bobina. Además, en el caso de una rotura de hilo o hilo roto en el área de la bobina inferior, ahora es posible detectar el defecto muy común que la bobina inferior no llegue a atascarse después de la rotura de hilo sino se arruine en un tipo de movimiento oscilante o de inestabilidad durante el proceso de cosido. Este tipo de movimiento oscilante se puede interpretar incorrectamente como movimiento giratorio por dispositivos detectores conocidos. Sin embargo, puesto que el movimiento oscilante usualmente solamente representa un cambio entre dos estados de marcación cercanos, un dispositivo de acuerdo con la invención carece de un tercer valor de estado de modo que este caso de error es detectado de manera confiable por el método de acuerdo con la invención en el transcurso de una desviación del cambio pre-determinado definido en estado de color y marcación. Puesto que un dispositivo de acuerdo con la invención y un método correspondiente se pueden usar tanto para un hilo inferior como para un hilo superior, todas las versiones posibles de cosido imitado se pueden eliminar de manera confiable dentro del alcance de la presente invención. En este contexto, la persona experta en la técnica entiende por cosido imitado el resultado de cosido en el cual la costura solamente comprende un hilo y no es segura a causa de la ausencia completa del segundo hilo. El caso usualmente es encontrado en la práctica donde el cosido por el hilo superior llega a ser cosido imitado como un resultado de la ausencia del hilo inferior de aseguración. Tales costuras defectuosas solamente se pueden detectar en el transcurso del control de calidad. Sin embargo, la prueba realizada posteriormente puede efectuar, nada diferente del descubrimiento en esta etapa de trabajo adicional, errores de las etapas de trabajo o fases de trabajo precedentes. Un dispositivo de acuerdo con la invención puede efectivamente evitar errores ya en la fase de trabajo en el sentido del procedimiento Poka yoke. Además, una señal de salida de un dispositivo correspondiente determinada por un método de acuerdo con la invención se puede usar para indicación de falla y desconexión. Además, los pasos a través del cambio de configuración definido se pueden usar para un contador muy confiable para revoluciones de la bobina relevante para un estimado de la longitud de hilo residual f ecuentemente proporcionada en máquinas de coser. Finalmente, las dos direcciones de rotación se pueden distinguir claramente una de otra como un resultado de la secuencia de los estados de marcación. Por consiguiente, como un resultado de la posibilidad de distinguir la dirección de rotación, se puede asegurar que una bobina siempre se ha insertado correctamente, lo que significa que tiene la dirección de enrollado correcta. La dirección de enrollado es muy importante, cuando se desenrolla el hilo o fibra textil de una bobina. El diagrama de construcción de la costura y tendencia al desgarro del hilo inferior, el cual usualmente es relativamente delgado, difieren sustancialmente como un resultado de la diferente resistencia de desenrollado dependiendo de la dirección de enrollado. Las direcciones de enrollado las cuales son las mismas en la práctica son por lo tanto predefinidas de manera diferente cuando se suministra el hilo a una máquina de coser automática. En consecuencia, una bobina inferior insertada en la dirección invertida se podría identificar como una fuente de error de producción por un dispositivo de acuerdo con la invención en el sentido del procedimiento Poka yoke antes de que esto resulte en defectos en el siguiente proceso de cosido. Como una continuación de esta idea, un cambio de una bobina inferior es preferiblemente monitoreado y opcionalmente también registrado por al menos un sensor. En particular, la circunstancia que al menos una transición de luz/oscuridad se puede detectar en el transcurso de un cambio de bobina en un sensor axial o un sensor el cual detecta perpendicular al eje de rotación, cuando la máquina está atascada se usa para este propósito. Alternativamente o adicionalmente , en una modalidad ejemplar de la invención, el sensor de color se prueba para conflabilidad extrayendo el hilo cuando la máquina está atascada hasta que todos los estados definidos se han pasado al menos una vez y se han notificado como reconocidos. Después de esta prueba, la máquina es liberada y un proceso de cosido se puede realizar en la manera usual. En una modalidad preferida de la invención, una marcación consiste de un panel cada uno en blanco o plata, negro y un color verdadero o mezclas de los colores primarios. En este caso, los colores amarillo, rojo, azul y/o verde son preferiblemente usados. En esta modalidad, el estado binario 1 es representado por el panel altamente reflector de color blanco o plateado y el estado 0 es representado por el panel negro, como ya es el caso de acuerdo con la técnica anterior. Un tercer estado es introducido por el reconocimiento especifico de un color adicionalmente introducido el cual ahora define una secuencia de diferentes estados de marcación o señal. Un dispositivo correspondiente para implementar un método de acuerdo con la invención se puede lograr expandiendo los sistemas de monitoreo de hilo inferior conocidos por un sensor de color el cual se puede proporcionar con su propia fuente de luz e incorporación correspondiente de un estado de color asignado en una marcación conocida. Un diseño que comprende una fuente de luz y dos sensores podría por lo tanto ser técnicamente posible como un ejemplo y muestra el bajo gasto con funcionamiento incrementado del dispositivo de acuerdo con la invención. Sin embargo, es particularmente preferible usar una marcación que tiene estados solamente coloreados o diferentemente coloreados puesto que los activadores previamente descritos de los estados de cambio binarios también se pueden presentar en el transcurso de estados de error causados en particular por defectos del detector o contaminación . El hilo monitoreado en un dispositivo de acuerdo con la invención es preferiblemente un hilo inferior y la bobina correspondiente es una bobina inferior. En este contexto, la marcación preferiblemente se proporciona en al menos uno de los dos lados frontales externos de la bobina. En una modalidad particularmente preferida de la invención, la marcación se proporciona idénticamente en ambos lados frontales externos de la bobina con la misma secuencia de color de marcaciones. Esto tiene el efecto que la bobina se puede usar universalmente . La inserción correcta de la bobina entonces solamente es dependiente de la dirección de enrollado pre-determinada . Las marcaciones son preferiblemente proporcionadas en la forma de segmentos de color o secciones anulares radialmente a un eje de rotación de la bobina. En este caso, un arreglo, por ejemplo, en maquinados de electro-descarga en el cuerpo de la bobina es preferido entre otras cosas para proteger la marcación de influencias mecánicas. Los tejidos entre los maquinados individuales luego pueden formar limites de las superficies de color, lo cual simplifica la producción mientras proporciona una separación aguda entre los estados. En una modalidad preferida de la invención, una fuente de radiación de colores múltiples activa y un detector igualado con esta se proporcionan como el dispositivo óptico, que cooperan con marcaciones correspondientes y en particular, con marcaciones en los colores rojo, verde y azul. Los montajes muy compactos, de operación confiable están disponibles en el mercado para este propósito, incluyendo aquellos designados como sensores rgb. Estos se pueden calibrar individualmente una vez a los estados de color respectivos para iniciali zación .

En una modalidad particularmente preferida de la invención, una tobera para producir un área de presión en exceso de repulsión de contaminación se coloca en el dispositivo óptico. Para este propósito, el aire comprimido purificado medido y activado por una válvula solenoide es soplado en una región óptica entre la marcación de una bobina por una parte y el dispositivo óptico por otra parte, el cual es usualmente sensible a la contaminación. Por consiguiente, como un resultado de la presión en exceso prevaleciente, nada de polvo, abrasión de hilo o niebla de aceite puede acumularse aquí. Una modalidad ejemplar de la invención ahora será explicada con detalle después para ilustrar las ventajas y propiedades adicionales con referencia al diagrama en las figuras. En las figuras: Figura 1: es una vista en perspectiva despiezada de un dispositivo de acuerdo con la invención; Figura 2: es una vista seccional de una bobina inferior configurada de acuerdo con la invención ; Figura 3: es una vista en planta de una superficie externa frontal de la bobina de la figura 2; Figura 4: es un diagrama de perfil de tiempo de cuatro señales con la señal de sensor de aguja como un activador para las señales individuales de un sensor de color rgb y Figuras 5a y 5b: son diagramas de tiempo mostrar una longitud de una fase detección asi como un tiempo inactivo antes del procesamiento del hilo excedido suelto después de un proceso de corte antes de la respuesta de un sensor dependiendo de la división de escala color respectiva. Las mismas designaciones y números de referencia se usan como estándar sobre los diversos diagramas para las mismas partes. figura 1 muestra una vista despiezada de una sección de una máquina de coser 1 conocida en la cual una bobina 3 es sujetada en un sujetador giratorio 4 bajo una mesa para coser 2 y es cubierta con una caja de bobina 5. La caja de bobina 5 tiene un rebajo 6 a través del cual la radiación de un dispositivo óptico 8 que comprende una fuente de radiación de colores múltiples activa 9 pasa a lo largo de un eje de radiación S sobre una marcación 10 en un lado frontal externo 12 de la bobina 3 que comprende una pluralidad de estados de marcación, se refleja aquí y se refleja a un dispositivo detector arreglado en una manera no mostrada con detalle adicional en la región de la fuente de radiación de colores múltiples activa 9. Un sensor rgb digital asi llamado con electrónica de activación y evaluación y óptica integrada se usa como el dispositivo óptico 8 en un diseño compacto. El modo de operación se discute con detalle después con referencia a los diagramas en las figuras 2 y 3. Además del primer dispositivo óptico 8 descrito antes, un segundo dispositivo óptico 14 el cual es binario o el cual opera usando contraste negro-blanco, se proporciona en una posición de montaje de la bobina 3. Este segundo dispositivo óptico 14 es alineado sustancialmente sobre un eje de rotación D de la bobina 3 en el estado de operación. Esto forma un monitor de hilo residual puesto que solamente puede distinguirse en una forma conocida entre los estados "hilo presente" y "base de bobina reflectora" . Además de radiación infrarroja, otra radiación dentro y fuera de la luz visible también se puede usar. La figura 2 muestra la bobina 3 en una vista seccional lateral de la cual se puede ver que la bobina 3 tiene mecanizados de electro-descarga 15 en el área de un lado frontal externo 12 en el cual las marcaciones 10 son arregladas en una manera protegida mediante el rebajo por un valor "a" antes de la tensión mecánica por los resortes del freno etc. los cuales en particular son componentes de la caja de bobina 5. La figura 3 muestra una vista en planta del lado frontal externo 12 de la bobina de la figura 2. Se puede ver claramente de la figura 3 que las marcaciones 10 son arregladas concéntricamente alrededor del eje de rotación D de la bobina 3 en la forma de tres segmentos anulares 16, con espacios intermedios z formados por los tejidos, en los colores verde g, rojo r y azul b. Un diámetro promedio d de los segmentos anulares 16 es seleccionado para corresponder con la posición del rebajo 6 en la caja de bobina 5. El dispositivo óptico por consiguiente detecta una secuencia de configuración en los colores verde, rojo, azul en una dirección de rotación de la bobina pero una secuencia de color verde, azul, rojo en la dirección de rotación opuesta. Estas secuencias de color son claramente distinguibles una de otra de modo que las dos direcciones de rotación de la bobina 3 se pueden distinguir claramente una de otra en una unidad lógica conectada al dispositivo óptico 8 y no mostrada con detalle adicional. Dos lados frontales externos 12 de la bobina 3 son codificados en una manera no mostrada adicionalmente en la figura 2 de modo que tal bobina 3 se puede usar universalmente . Solamente se necesita hacer una distinción con respecto a la dirección de enrollado cuando se inserta la bobina 3. Sin embargo, puesto que cada una de las direcciones de rotación posibles de la bobina 3 se puede detectar por medio de un cambio de color en la manera descrita antes, una bobina 3 la cual se ha insertado fuertemente con respecto a su dirección de enrollado se puede reconocer inmediatamente. En este caso, un proceso de cosido se podría interrumpir inmediatamente, dando un mensaje de error adecuadamente específico en el sentido del procedimiento Poka yoke. Si la bobina 3 llega a atascarse, solamente una de las señales de color g, r, b se podría detectar permanentemente. Si la bobina se somete a inestabilidad, solamente un cambio entre las marcaciones b y r se podría detectar, por ejemplo. En ambos casos, un circuito lógico subsiguiente podría detectar inmediatamente una falla en la operación . Cuando una máquina de coser 1 es puesta en marcha en una forma conocida, una cantidad de hilo de seguimiento así llamada en la bobina inferior 3 mostrada aquí primero se debe usar antes de que la bobina inferior 3 pueda girar de nuevo. Por consiguiente, un giro de la bobina 3 por cambios de configuración incipientes solamente se detecta por medio del dispositivo óptico 6 con un retraso de tiempo con respecto al comienzo del cosido. En la presente modalidad ejemplar, este seguimiento de bobina se toma en cuenta por un contador de puntadas en este ejemplo esperando para siete puntadas desde el reinicio del proceso de cosido antes de indicar una rotura de hilo probable del hilo inferior cuando no se detecta giro de la bobina 3. Por consiguiente, un mensaje de error con una desconexión forzada de la máquina de coser 1 solamente es causado después de hacer la séptima puntada cosida. Desde el inicio un nuevo proceso de cosido o cambio de un movimiento de cosido, una medida de aproximadamente 5 a aproximadamente 19 puntadas sin detectar un giro de la bobina 3 será esperada antes de producir un mensaje de error. Esta medida es ajustada una vez por la persona experta en la técnica dependiendo de la geometría o espesor y rigidez del material del material de cosido y longitud de puntada de una cierta forma de costura, como se específica después con referencia a un ejemplo específico. Una tobera 17 expuesta al aire comprimido purificado se proporciona para mantener el dispositivo óptico 8 limpio, como se indica en el diagrama en la figura 1. El aire comprimido purificado, que es activado por una válvula solenoide con un circuito de control relevante no mostrado con detalle adicional, crea una región de presión en exceso entre el dispositivo óptico 8 y la marcación 10 en el lado frontal externo 12 de la bobina. Esto elimina grandemente las acumulaciones de polvo y abrasión de hilo pero también la deposición de niebla de aceite o refrigerante y lubricante en esta área sensible para reconocimiento óptico. En consecuencia, tal dispositivo opera en una manera sustancialmente más libre de problemas comparado con los dispositivos conocidos. Tal tobera 17 naturalmente también se puede usar en el área del segundo dispositivo óptico 14. Sin embargo, este segundo dispositivo óptico 14 que usa una decisión binaria basada en un fuerte contraste de luz/oscuridad es solamente usado para monitoreo de hilo residual en la bobina 3, como ya es conocido per se de la técnica anterior. En una modalidad ejemplar de la invención no presentada con detalle adicional, como una modificación del diagrama en la figura 3, un múltiplo de la secuencia de configuración previamente descrita de las señales de color g, r, b se arregla en el lado frontal externo 12 de la bobina 3. Una bobina inferior 3 configurada de tal manera se usa en casos o aplicaciones donde solamente una cuantas puntadas de costura y luego solamente con una longitud de puntada corta en cada caso necesitan ser pasadas a través de proceso de cosido. La sensibilidad es significativamente mejorada por el arreglo de dos secuencias de color sucesivas g, r, b. La puesta en marcha de la bobina inferior 3 es detectada aún más temprano arreglando tres secuencias de señal de color sucesivas g, r, b en un tiempo. Como un resultado de la geometría que es fijamente predefinida dentro de amplios intervalos, interacción con componentes mecánicos bajo condiciones ambientales severas y vibraciones normales de una máquina coser 1, los refinamientos más extensos solamente son apropiados en casos excepcionales. En uso práctico, las bobinas 3 con una, dos o tres secuencias de señal de color sucesivas g, r, b son preferiblemente usadas. La figura 4 muestra un diagrama de tiempo de un perfil de cuatro señales de una prueba de sistema bajo condiciones reales como una captura de pantalla impresa. Este comprende las señales de salida individuales S2, S3, S4 de un sensor de color rgb, es decir cambio de color detectado, con una señal de sensor de aguja SI como el activador. Estas curvas de medición claramente muestran el recorrido discontinuo de la bobina 3 el cual es causado, entre otras cosas, por el perfil no uniforme de la señal de sensor de aguja SI o el cambio asociado en una frecuencia de puntada. En la examinación más cercana de la secuencia de inicio, es notable que al comienzo, un número de puntadas es ejecutado sin un cambio de color siendo detectado. Durante este intervalo de tiempo, después designado como tiempo inactivo Ti, una cantidad de seguimiento del hilo presente en cada caso es consumida, esta ya se ha retirado del rollo de hilo en el transcurso de un proceso de corte precedente. Esta cantidad de seguimiento de hilo y un tiempo inactivo asociado Ti depende del diseño de una cabeza de cosido usada en cada caso, un espesor de hilo y una longitud de hilo consumida por puntada y no solamente en una longitud de puntada respectiva. Al final del proceso de cosido, un consumo de hilo desproporcionado ocurre en la región ovalada rodeada por la linea de puntos en la figura 4, lo cual se puede atribuir al corte de hilo. La cantidad de seguimiento del hilo se forma. En este caso, la bobina 3 continua girando mientras la señal de cosido está estacionaria. Se deberá señalar en este contexto que el tiempo inactivo Ti el cual ocurre en principio o la longitud de hilo en exceso se pueden acortar adicionalmente apreciablemente usando un cortador caliente comparado con un arreglo equivalente usando un cortador de hilo convencional. Un tiempo de respuesta total del sistema de monitoreo se da agregando el tiempo inactivo i y el tiempo para un cambio de color completo. Por consiguiente, al inicio de un proceso de cosido usando una bobina 3 codificada 2*3 y 3 mm de consumo de hilo por puntada, los periodos inactivos de 12*2*2 = 26 puntadas se han detectado mientras que con 5 mm de consumo de hilo, solamente 2*2 +2 = 6 puntadas se han detectado antes de detectar un primer cambio de código completo r, g, b. En un ajuste de seguridad básico en el presente proceso, a 5 mm de consumo de hilo un intervalo de tolerancia de aproximadamente 10 puntadas y un tiempo inactivo adicional Ti de aproximadamente 10 - 15 puntadas antes de detectar un primer cambio de color completo, por lo tanto, es proporcionado antes de que una rotura de hilo, etc. se detecte. Dependiendo de la aplicación, este valor se puede reducir a aproximadamente 5 puntadas o se incrementa a más de 15 puntadas, como ya se especifico. La secuencia de tiempo de las señales de sensor de color S2, S3, S4 a las salidas correspondientes del sensor de color rgb también tiene varias anchuras de tiempo durante la detección correcta pero una dirección uniforme de rotación siempre se detecta de la secuencia de las señales respectivas S2, S3, S4. Las figuras 5a y 5b muestran diagramas de tiempo como una función de una división de escala de color respectiva en una bobina inferior 3. La figura 5a muestra una longitud de cada color en proceso, la figura 5b muestra una longitud de un tiempo inactivo Ti antes de procesar un hilo en exceso suelto después de un proceso de corte antes de que un sensor responda. Se puede ver de la figura 5b que el tiempo de respuesta de un sensor de color con 2*3 = 6 marcaciones, es decir, usando dos secuencias de codificaciones rgb durante una rotación circunferencial de la bobina, es aproximadamente 1.1 s a 2000 revoluciones por minuto y 1 mm de consumo de hilo. Cuando el consumo de hilo es 5 mm, el tiempo inactivo Ti del sistema de monitoreo es menos de 0.5 s. Mientras que cada una de las codificaciones mostradas opera confiablemente a mayor consumo de hilo, para menor consumo de hilo por puntada una codificación con 2*3 = 6 marcaciones se deberá recomendar para un tiempo de respuesta suficientemente corto y 3*3 = 9 marcaciones para recibir un tiempo de respuesta muy corto. En el transcurso de un cambio de aplicación con requerimientos alterados, esto se puede tomar en cuenta flexiblemente simplemente cambiando la bobina inferior 3. En una modalidad de la invención, los valores por defecto para el sistema de monitoreo descrito antes son leídos centralmente vía una evaluación electrónica y unidad de control sin ser adicionalmente representados por las figuras, y una codificación de bobina y dirección de velocidad de rotación también se monitorean centralmente.

Lista de Números de Referencia 1 máquina de coser 2 mesa de coser 3 bobina 4 sujetador giratorio 5 caja de bobina 6 rebajo 7 8 dispositivo óptico 9 fuente de radiación de colores múltiples activa 10 marcación 11 12 lado frontal externo 13 14 segundo dispositivo óptico 15 maquinado de electro-descarga 16 segmento anular 17 tobera g Color verde r Color rojo b Color azul D eje de rotación S eje de radiación S a valor de rebajo recibido vía maquinado de electro-descarga z espacio intermedio formado por un tejido d diámetro promedio de los segmentos anulares 16 51 señal de sensor de aguja 52 señal de salida individual de un sensor de color rgb 53 señal de salida individual de un sensor de color rgb 54 señal de salida individual de un sensor de color rgb Ti tiempo inactivo Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (9)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Dispositivo para monitorear un hilo enrollado en una bobina durante la operación en una máquina de coser, en donde al menos dos diferentes estados de marcación se proporcionan en el área de la bobina y se acopla a un dispositivo óptico de tal manera que el movimiento de la bobina produce un cambio en la marcación el cual se puede detectar en el dispositivo óptico el cual se puede evaluar en la unidad lógica conectada al dispositivo óptico, caracterizado porque la marcación en el área de la bobina comprende más de dos estados, en donde al menos un estado es definido por al menos un color o una mezcla de los colores primarios, en donde cualquier color es definido de acuerdo con el modelo de color RGB.

2. Dispositivo de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque la marcación de la bobina comprende al menos dos diferentes colores o mezclas de los colores primarios.

3. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la marcación comprende tres estados en la forma de tres diferentes colores. . Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el hilo es un hilo inferior y la bobina es una bobina inferior. 5. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la marcación se proporciona en al menos uno de los dos lados frontales externos de la bobina. 6. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la marcación se proporciona en ambos lados frontales externos de la bobina con la misma secuencia de color de marcaciones o idénticamente . 7. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la marcación se proporciona en la forma de segmentos de color o secciones anulares radialmente a un eje de rotación de la bobina . 8. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la marcación se arregla en los mecanizados de electro-descarga. 9. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque una fuente de radiación de colores múltiples activa y un detector correspondiente se proporcionan como el dispositivo óptico, en donde el dispositivo óptico coopera con marcaciones correspondientes y en particular, se forma como un sensor rgb asi llamado activo. 10. Dispositivo de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque el dispositivo óptico coopera con marcaciones en los colores azul, verde y rojo o una mezcla de los colores primarios. 11. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un múltiplo de una secuencia de configuración se coloca en el lado frontal externo de la bobina. 12. Dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque una tobera para producir un área de presión en exceso de repulsión de contaminación se coloca en el dispositivo óptico . 13. Método para monitorear un hilo enrollado en una bobina durante la operación en una máquina de coser, en donde las marcaciones que comprenden al menos dos estados giran con la bobina durante su movimiento y un cambio en los estados durante cada movimiento de la bobina se detecta en el transcurso de exploración con un dispositivo óptico y se evalúa en una unidad lógica, caracterizado porque los cambios entre más de dos estados o marcaciones se detectan o procesan usando al menos un color o una mezcla de los colores primarios, donde un color es definido de acuerdo con el modelo de color RGB. 1

4. Método de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque una dirección de giro de la bobina se detecta evaluando una configuración y/o secuencia de color. 1

5. Método de conformidad con una de las dos reivindicaciones precedentes, caracterizado porque partiendo de un nuevo proceso de cosido, una medida de aproximadamente 5 a aproximadamente 19 puntadas sin detectar un giro de la bobina se espera antes de producir un mensaje de error. 1

6. Método de conformidad con la reivindicación precedente, caracterizado porque esta medida se ajusta de acuerdo con la geometría del material de cosido y la longitud de puntada. 1

7. Método de conformidad con una de las cuatro reivindicaciones precedentes, caracterizado porque un cambio en una bobina inferior es monitoreado y opcionalmente también registrado por al menos un segundo dispositivo óptico o un sensor axial basado en el reconocimiento de una transición de luz/oscuridad cuando la máquina está atascada. 1

8. Método de conformidad con una de las cinco reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dispositivo óptico se prueba para conflabilidad extrayendo el hilo cuando la máquina está atascada hasta que todos lo estados definidos se han pasado al menos una vez y se han notificado como reconocidos. 1

9. Método de conformidad con una de las seis reivindicaciones precedentes, caracterizado porque una región de presión en exceso de repulsión de contaminación se crea en el área del dispositivo óptico, en particular usando aire comprimido purificado midiendo y activando una válvula solenoide .