MX2007012020A - Agente de proteccion contra la corrosion y metodo para su aplicacion sin corriente. - Google Patents

Abstract

Esta invencion se relaciona a un agente de proteccion contra la corrosion acuoso para los sustratos metalicos, que tiene un pH entre 1 y 5, que comprende A) cuando menos un compuesto con un metal lantanido como cation y/o un metal del elemento d, con excepcion del cromo, como cation y/o un metalato del elemento d, con excepcion de los metalatos que contienen cromo, como anion, asi como B) cuando menos un acido capaz de provocar oxidacion con excepcion de acidos que contienen fosforo y/o cromo. La invencion se relaciona ademas a un proceso para revestir los sustratos con el agente de proteccion contra la corrosion acuoso de la invencion.

Description

AGENTE DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN Y MÉTODO PARA SU APLICACIÓN SIN CORRIENTE CAMPO DE LA INVENCIÓN Los procesos y los materiales de revestimiento para el revestimiento con control de la corrosión sin corriente de varios sustratos metálicos son conocidos. En comparación a los revestimientos para control de la corrosión, catódicos o anódicos, ofrecen la ventaja en particular de una operación más simple y menos cara y de un tiempo de operación más corto. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Para el revestimiento con control de la corrosión sin corriente se ha hecho uso en el pasado, en particular, de materiales de revestimiento que comprenden cromo (VI) , debido a que tales materiales de revestimiento ofrecen un alto grado de control de la corrosión, son fáciles de aplicar y son baratos, se auto-curan por el daño con rayaduras, y aseguran la adhesión efectiva de los revestimientos de pintura adicionales que se aplican a un revestimiento con control de la corrosión de este tipo. Más recientemente, sin embargo, ha resultado que los materiales de revestimiento de cromo (VI) exhiben grandes problemas en términos de compatibilidad ambiental y serán clasificados también como altamente peligrosos para la salud. Es por consiguiente un objetivo el reemplazar el cromo (VI) completamente en los revestimientos con control de la corrosión. La fosfatización, que es igualmente empleada en el arte previo, es igualmente inaceptable ambientalmente, empleando no sólo iones de fosfato, con su efecto hipertrófico, sino también iones de níquel e iones de cobalto. En el curso de la fosfatización, además, grandes cantidades de metal de sustrato se convierten en iones, lo que en muchos casos es indeseable. Además, los baños de fosfatización generalmente incluyen fluoruros complejos, con el propósito de evitar la formación de lodo inducida por precipitación en el curso del proceso de conversión. Existe, además, una multiplicidad de materiales de revestimiento con control de la corrosión libres de cromo que comprenden cobalto, como un reemplazo para el cromo, y también otros fluoruros de metal. Los sistemas que contiene flúor se clasifican como particularmente críticos en conexión en particular con la disposición de los sustratos metálicos revestidos con tales sistemas, cuando el fluoruro de hidrógeno puede liberarse durante el reciclaje de los sustratos metálicos. En el tren de desarrollo de los materiales de revestimiento libres de cromo se encontró, además, que, en particular, los materiales de revestimiento que comprenden sales de los elementos lantánidos y de los elementos d, igualmente aseguran un control de la corrosión muy bueno, comparable con aquel de los materiales de revestimiento que contienen cromo, cuando se depositan sin aplicación de corriente . La EP-A-1 217 094 describe un revestimiento de conversión para aluminio que se deposita en un operación de dos-fases. En la primer etapa los inhibidores anódicos, tales como los permanganatos, tungstatos, vanadatos o molibdatos, por ejemplo, se depositan de una solución acuosa que tiene un pH de aproximadamente 11 a 12 sobre el sustrato de aluminio. En una segunda etapa, en un baño adicional, los inhibidores catódicos, tales como sales lantánidas, por ejemplo, tales como sales de cerio o sales de praseodimio, se depositan de una solución acuosa sobre el primer revestimiento con un pH de aproximadamente 3.5. Este proceso de dos fases tiene la ventaja que la deposición tiene lugar a temperatura ambiente, aunque la operación es inconveniente por estar compuesta de dos fases . La EP-A-0 534 120 igualmente describe una operación de dos-fases para depositar un revestimiento de conversión para aluminio. En una primer etapa la superficie de aluminio limpiada se trata con agua des-ionizada a temperaturas de 50 a 100°C para formar una capa porosa de oxihidróxido de aluminio. La superficie del aluminio revestida así se trata en una segunda etapa, a 70 a 100°C, con una solución acuosa de una combinación de sal de cerio y un nitrato de metal, para formar el revestimiento de conversión. Aquí nuevamente la operación es una operación de dos -fases inconveniente, que dependiendo de la composición de la solución acuosa en la segunda etapa tiene la desventaja, además, de la deposición de más iones metálicos extrínsecos del nitrato de metal. La US-A-5,221 371 describe materiales de revestimiento de conversión acuosos para superficies de aluminio, dichos materiales comprenden cloruro de cerio y permanganato de potasio. Los materiales de revestimiento de conversión descritos se depositan a temperatura ambiente, con un pH ácido que se genera por la hidrólisis del cloruro de cerio que reacciona con la superficie del aluminio. Para mejorar el control de la corrosión se recomienda que el revestimiento de conversión se trate posteriormente con una solución acuosa alcalina que contenga iones molibdato, nitrito y metasilicato y/o con una solución orgánica con silanos. Aquí nuevamente, por consiguiente, las operaciones de revestimiento multi-etapas inconvenientes, incluso involucrando la ayuda de solventes orgánicos, son necesarias para el muy buen control de la corrosión.

Los materiales de revestimiento de conversión anteriormente mencionados se accionan en general al potencial redox del sustrato que será revestido. La WO-A-01/86016 describe un agente de protección contra la corrosión que comprende un componente de vanadio y un componente adicional que comprende un metal seleccionado del grupo que consiste de circonio, titanio, molibdeno, tungsteno, manganeso, y cerio. A fin de asegurar que el material de revestimiento de conversión tenga buena estabilidad y que sea efectiva en el control de la corrosión, es necesario fijar una proporción definida de vanadio trivalente y tetravalente al contenido de vanadio total, y agregar un compuesto orgánico. A fin de asegurar que el revestimiento con control de la corrosión se adhiera bien, es necesario agregar un ácido para grabar seleccionado del grupo que consiste de ácidos inorgánicos, ácidos orgánicos, y compuestos de flúor. El efecto del agente de protección contra la corrosión descrito en WO-A-01/86016 se basa esencialmente en una proporción definida de vanadio trivalente y tetravalente al contenido de vanadio total, el ajuste requerido de esta proporción siendo comparativamente inconveniente. Se logre, por ejemplo, a través de una mezcla de compuestos de vanadio con diferentes estados de oxidación del vanadio. Problema y Solución En luz del arte previo anteriormente mencionado el problema dirigido por la invención fue encontrar un agente de protección contra la corrosión, substancialmente aceptable ambientalmente, que puede aplicarse por medio de una operación que es técnicamente fácil de llevar a cabo para el sustrato que será protegido. En particular debe ser posible aplicar el agente de protección contra la corrosión en una operación de una-fase a temperaturas muy bajas en un tiempo comparativamente corto. Se deberá minimizar el efecto de los iones metálicos extrínsecos, como debiera ocurrir con cualquier remoción de corrosivos del metal de sustrato. Además, el agente de protección contra la corrosión debe desarrollar protección efectiva para tantos sustratos metálicos diferentes como sea posible, y debe ser substancialmente independiente del potencial redox del sustrato que será cubierto. A la luz de los problemas anteriormente mencionados, sorprendentemente, se ha encontrado un agente de protección contra la corrosión acuoso para los sustratos metálicos, que tiene un pH de entre 1 y 5, que comprende A) cuando menos un compuesto con un metal lantánido como catión y/o un metal del elemento d, con excepción del cromo, como catión y/o un metalato del elemento d, con excepción de los metalatos que contienen cromo, como anión, así como B) cuando menos un ácido capaz de provocar oxidación con excepción de ácidos que contienen fósforo y/o cromo. También se ha encontrado un proceso de una fase para el tratamiento de control de la corrosión de los sustratos metálicos, que comprende sumergir el sustrato en un baño del agente de protección contra la corrosión anteriormente mencionado, el agente de protección contra la corrosión siendo depositado sin aplicación de corriente. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Componente A del Material de Revestimiento de la Invención El componente A que forma la sal comprende, como su constituyente catiónico, cationes de metales lantánidos y/o cationes del metal d. Los cationes de metales lantánidos preferidos son cationes lantano, cerio, praseodimio, neodimio, prometió, samario, europio y/o disprosio. Se prefieren especialmente los cationes lantano, cerio, y praseodimio. Los cationes de metales lantánidos pueden estar presentes en un estado de oxidación monovalente, divalente, trivalente y/o tetravalente, dando preferencia al estado de oxidación trivalente y/o tetravalente. Los cationes del metal d preferidos son cationes titanio, vanadio, manganeso, itrio, circonio, niobio, molibdeno, tungsteno, cobalto, rutenio, rodio, paladio, osmio y/o iridio. Excluido de la consideración como un catión del elemento d es el catión cromo en cualquier estado de oxidación. Se prefieren especialmente los cationes vanadio, manganeso, tungsteno, molibdeno y/o itrio. Los cationes del elemento d pueden estar presentes en un estado de oxidación monovalente a hexavalente, dando preferencia al estado de oxidación trivalente a hexavalente. Las sales de los cationes anteriormente mencionados del componente (A) son preferentemente de muy buena solubilidad en el agua. Se da preferencia particular a las sales [catión] n [anión] m (donde n y m >= 1) que tienen un producto de solubilidad SP, es decir, [catión]11 * [anión]"1 > 10"8 * mol (n+m)/? (n+ ) t preferencia muy particular para las sales que tienen un producto de solubilidad SP > 10"6 * mol (n+m) /l (n+m) . En una modalidad especialmente preferida de la invención la concentración de la sal o sales (A) en el agente de protección contra la corrosión es 10"1 a 10"4 mol/1, en particular 5*!©"1 a 10"3 mol/1. Los aniones que forman las sales (A) con los cationes del elemento d se seleccionan preferentemente tal que las condiciones anteriormente mencionadas para el producto de solubilidad SP se cumplan. Se prefiere utilizar aniones de ácidos oxidantes de los elementos de los grupos de transición VI, VII, y VIII de la Tabla Periódica de los Elementos y también aniones de ácidos oxidantes de elementos de los grupos principales V y VI de la Tabla Periódica de los Elementos, aniones en barra de ácidos oxidantes de fósforo y cromo, tales como, en particular, nitratos, nitritos, sulfitos y/o sulfatos. Más aniones preferidos son los haluros, fluoruros en barra, tales como los cloruros y bromuros en particular. En otra modalidad preferida de la invención los cationes del elemento d también pueden estar presentes en la forma de complejos con ligandos monodentados y/o polidentados , potencialmente aniónicos. Los ligandos preferidos son terpiridinas no funcionalizadas o funcionalizadas, ureas y/o tioureas no funcionalizadas o funcionalizadas, aminas y/o poliaminas no funcionalizadas o funcionalizadas, tales como EDTA en particular, iminas, tales como, en particular, piridinas funcionalizadas con imina, compuestos de organoazufre, tal como, en particular, tioles no funcionalizados o funcionalizados, ácidos tiocarboxílicos , tioaldehídos , tiocetonas, ditiocarbamatos, sulfonamidas, tioamidas, y, con preferencia particular, sulfonatos, compuestos de organoboro no funcionalizados o funcionalizados, tales como, en particular, esteres bóricos, polialcoholes no funcionalizados o funcionalizados, tales como, en particular, hidratos de carbono y derivados de los mismos, y también quitosanos, ácidos no funcionalizados o funcionalizados, tales como, en particular, ácidos difuncionales y/u oligofuncionales , carbenos no funcionalizados o funcionalizados, acetilacetonatos, acetilenos no funcionalizados o funcionalizados, ácidos carboxílicos no funcionalizados o funcionalizados, tales como, en particular, ácidos carboxílicos que pueden unirse iónicamente y/o de manera coordinada a los centros del metal, y también ácido fítico y derivados del mismo. Los ligandos muy particularmente preferidos son el ácido fítico, derivados del mismo, y sulfonatos que son no funcionalizados o funcionalizados. En otra modalidad de la invención las sales (A) contienen metalatos del elemento d como aniones, que forman la sal (A) junto con los cationes del elemento d o que también le pertenecen. Los elementos d preferidos para los metalatos son vanadio, manganeso, circonio, niobio, molibdeno y/o tungsteno. Se da preferencia muy particular al vanadio, manganeso, molibdeno y/o tungsteno. Excluidos de la consideración como metalatos del elemento d son los cromatos en cualquier estado de oxidación. Los metalatos del elemento d particularmente preferidos son los oxo aniones, tales como, en particular, tungstatos, permanganatos, vanadatos y/o molibdatos. Donde los metalatos del elemento d forman la sal (A) por sí mismos, en otras palabras, sin cationes de metales lantánidos y/o cationes del metal d, entonces los comentarios se hacen con respecto al producto de solubilidad SP preferido de tales sales que aún se aplican. Los cationes preferidos de tales sales son iones amonio, iones fosfonio y/u iones sulfonio, no sustituidos o sustituidos por radicales orgánicos; cationes de metales alcalinos, tal como, en particular, litio, sodio y/o potasio; y cationes de metales alcalinotérreos, tal como, en particular, berilio, magnesio y/o calcio. Se da preferencia particular a los iones amonio, no sustituidos o sustituidos por radicales orgánicos, y a los cationes de metales alcalinos que asegura un producto de solubilidad SP particularmente alto de la sal (A) . Como componente (B) del agente de protección contra la corrosión de la invención se hace uso de al menos un ácido capaz de oxidación, tal que el pH del agente de protección contra la corrosión este entre 1 y 5, preferentemente entre 2 y 4. Los ácidos (B) preferidos se seleccionan del grupo que consiste de ácidos minerales oxidantes, tales como, en particular, ácido nítrico, ácido nitroso, ácido sulfúrico y/o ácido sulfuroso. El pH puede ajustarse, donde sea necesario, usando un medio amortiguador, tal como, por ejemplo, sales de bases fuertes y ácidos débiles, tal como el acetato de amonio en particular.

La fase continua utilizada para el material de revestimiento de la invención es agua, preferentemente agua destilada y/o des-ionizada. Antes de que se aplique el material de revestimiento de la invención, en una modalidad preferida de la invención se limpia el sustrato, en particular de residuos grasos y aceitosos, empleando preferentemente detergentes y/o materiales alcalinos de limpieza. En una versión más preferida de la invención se sigue la limpieza con detergentes y/o materiales alcalinos de limpieza, y la aplicación del material de revestimiento de la invención precede por un enjuague adicional con agua. Para remover los depósitos y/o las películas químicamente modificadas, especialmente las películas oxidadas, de la superficie del sustrato, en una modalidad más preferida de la invención, la etapa de enjuague precede por la limpieza mecánica de la superficie, usando medios abrasivos, por ejemplo, y/o por remoción química de las películas de la superficie, usando materiales de limpieza desoxidantes, por ejemplo. El sustrato pre-tratado así se pone en contacto con el agente de protección contra la corrosión de la invención. Esto se realiza preferentemente sumergiendo o vaciando el sustrato en o a través de un baño que comprende el agente de protección contra la corrosión de la invención. Los tiempos de residencia del sustrato en el agente de protección contra la corrosión de la invención suman preferentemente 1 segundo a 10 minutos, más preferentemente 10 segundos a 8 minutos, y muy preferentemente 30 segundos a 6 minutos. La temperatura del baño que comprende el agente de protección contra la corrosión de la invención está preferentemente entre 25 y 90°C, más preferentemente entre 30 y 80°C, y muy preferentemente entre 35 y 70°C. El tratamiento del sustrato con el agente de protección contra la corrosión de la invención se sigue preferentemente por secado del sistema combinado - sustrato y agente de protección contra la corrosión - mediante soplado o secado a temperaturas entre aproximadamente 30°C y 200°C; la temperatura de secado y el tipo de secado o el aparato de secado puede considerarse como principalmente no crítico al efecto ventajoso del agente de protección contra la corrosión de la invención. El agente de protección contra la corrosión de la invención puede emplearse, sorprendentemente, para un amplio espectro de sustratos y es principalmente independiente del potencial redox del sustrato. Los materiales del sustrato preferidos son cinc, hierro, y aluminio, y también aleaciones de los mismos, dichas aleaciones contienen preferentemente al menos 20% en peso de los metales anteriormente mencionados. Preferentemente los sustratos se han formado como láminas, tal como se emplea, por ejemplo, en las industrias automotrices, de construcción, y de ingeniería mecánica. Las láminas de metal revestidas con el agente de protección contra la corrosión de la invención se emplean en particular en conexión con las láminas perfiladas y con el revestimiento en espiral de las láminas. En una modalidad especialmente preferida de la invención los agentes de protección contra la corrosión de la invención se usan para sellar los bordes de corte de las láminas anteriormente descritas, particularmente en conexión con el sellado de los bordes de corte de las láminas que ya se han revestido. En una modalidad adicional de la invención, los sustratos revestidos con el agente de protección contra la corrosión de la invención se revisten con más materiales de revestimiento, que pueden depositarse igualmente sin aplicación de corriente. Los materiales de revestimiento preferidos son aquéllos con constituyentes orgánicos que exhiben adhesión efectiva no sólo al revestimiento del agente de protección contra la corrosión de la invención sino también al sustrato no revestido. Los materiales orgánicos de revestimiento de este tipo se describen por ejemplo, en DE-A-37 27 382, O-A-99/29927 , WO-A-01 /86016, y WO-A- 96/10461. Los ejemplos que se dan a continuación pretenden proporcionar ilustración adicional de la invención.

Ejemplos Ejemplo la: Preparación del agente de protección la contra la corrosión inventivo En un litro de agua destilada se disuelven 1.77 g (0.01 mol) de tetrahidrato de molibdato de amonio y 3.83 g (0.01 mol) de hexahidrato de nitrato de itrio. La solución se ajusta utilizando ácido nítrico a un pH = 2.5. Si es necesario, se utiliza el contra-amortiguamiento con solución acuosa de amoniaco a fin de fijar pH anteriormente mencionado. Ejemplo lb: Preparación del agente de protección lb contra la corrosión inventivo En un litro de agua destilada se disuelven 1.77 g (0.01 mol) de tetrahidrato de molibdato de amonio, 3.83 g (0.01 mol) de hexahidrato de nitrato de cerio y 16.5 g de ácido fítico (0.025 mol) . La solución se ajusta utilizando ácido nítrico a un pH = 2.5. Si es necesario, se utiliza el contraamortiguamiento con solución acuosa de amoniaco a fin de fijar pH anteriormente mencionado. Ejemplo 2: Revestimiento del sustrato con el agente de protección contra la corrosión inventivo El sustrato (Ejemplo 2a: lámina de acero, Ejemplo 2b: lámina de acero galvanizado) se limpia durante 5 minutos a 55°C en una solución de limpieza (Ridoline C72, Henkel) y posteriormente se enjuaga con agua destilada.

Subsiguientemente la lámina enjuagada con agua destilada se trata inmediatamente a 45°C durante 4 minutos con el material de conversión del Ejemplo la y alternativamente con el material lb de conversión. Después de esto la lámina revestida se enjuaga con agua destilada y se seca por soplado con nitrógeno. Las láminas revestidas y las muestras de referencia debajo se cortan con cizallas de lámina para dar bordes libres en todas las láminas. Las referencias utilizadas son, para el Ejemplo 2a Inventivo, Gardobond 958W (Chemetall GmbH: lámina de acero con fosfatización y después enjuagada con solución de hexafluoruro de circonio) y, para el Ejemplo 2b Inventivo, Gardobond 958 54 (Chemetall GmbH: lámina de acero galvanizado con fosfatización y después enjuagada con solución de hexafluoruro de circonio) . Ejemplo 3: Prueba de corrosión acelerada con solución de cloruro de sodio acuosa con concentración del 3% sobre los sustratos revestidos en el Ejemplo 2 Se utiliza una solución de cloruro de sodio al 3% en agua totalmente des-ionizada. Los sustratos que pueden emplearse aquí son acero, acero galvanizado o aleaciones de cinc. Para el aluminio y sus aleaciones la solución de cloruro de sodio se ajusta adicionalmente usando ácido acético a un pH = 3. Las muestras (3*3 centímetros) se sumergen en 170 ml de esta solución y se almacenan en un desecador a virtualmente 100% de humedad. La atmósfera húmeda se genera por aire comprimido libre de grasa que se pasa a través de dos amortiguadores de lavado que contienen agua totalmente des-ionizada y posteriormente se fluye a través del desecador. Este arreglo asegura una humedad atmosférica constante y un contenido de dióxido de carbono constante, manteniendo la temperatura a 25°C. Las muestras se pesan, antes de la inmersión, en una balanza analítica. Las láminas de referencia no tratadas (acero, acero galvanizado) se limpia en etanol en un baño de ultrasonido durante 5 minutos. Después del almacenamiento durante 24 horas las láminas se remueven de la solución y se enjuagan sobre un vaso de precipitados de vidrio utilizando la solución de cloruro de sodio con concentración del 3% expuesta y una pipeta desechable (aproximadamente 10 ml de solución de cloruro de sodio por lado de la muestra) . Subsiguientemente la lámina se seca por soplado con nitrógeno, se seca a 50°C durante 15 minutos, y posteriormente se pesa. La lámina se suspende posteriormente nuevamente en una solución de cloruro de sodio fresco a la misma concentración. La solución de cloruro de sodio utilizada se mezcla con 1 ml de ácido clorhídrico con concentración del 32% para disolver cualquier precipitado. La solución clara obtenida se ensaya con respecto al metal de sustrato (Zn, Fe, Al, Mg) por medio de la ICP-OES (Espectrometría de Emisión óptica de Plasma Acoplada Inductivamente) . El procedimiento descrito anteriormente se repite después de 24 h, 72 h, 96 h, y 168 h. Las mediciones se verifican por una determinación por duplicado. Evaluación de la prueba de corrosión; a) Datos de la ICP-OES de la solución de inmersión Los datos de la ICP-OES se estandarizan para el área de las muestras. Estos datos producen una gráfica lineal. Debido a la linealidad de las cinéticas de corrosión, pueden compararse diferentes revestimientos por medio de las pendientes de la gráfica. Los datos de la ICP-OES muestran la disolución del sustrato por unidad de área por unidad de tiempo y son por consiguiente una medida directa de la velocidad de corrosión que es posible con cualquier revestimiento particular. b) Pesado de las muestras Los pesos, además, proporcionan información sobre las posibilidades acerca de a que grado el revestimiento permite o no permite que la superficie sea pasivada. Para este propósito la pérdida de peso se convierte en molaridades y se estandariza para el área de las muestras. El sustrato respectivo al cual sólo se ha dado una limpieza alcalina sirve para comparar las cinéticas de corrosión. Las pendientes de los datos de la ICP-OES se muestran entonces en comparación con la referencia objetivo (sustrato no tratado) y otras referencias .

Tabla 1 : Resultados de la prueba de corrosión Los resultados de las pruebas de corrosión muestran claramente la superioridad de los materiales de revestimiento inventivos sobre un material fosfatante convencional.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES 1. Un agente de protección contra la corrosión acuoso para los sustratos metálicos, que tiene un pH entre 1 y 5, caracterizado porque comprende A) cuando menos un compuesto con un metal lantánido como catión y/o un metal del elemento d, con excepción del cromo, como catión y/o un metalato del elemento d, con excepción de los metalatos que contienen cromo, como anión, así como B) cuando menos un ácido capaz de provocar oxidación con excepción de ácidos que contienen fósforo y/o cromo.
2. 2. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en la reivindicación 1, caracterizado porque el compuesto (A) que comprende metales lantánidos y/o cationes del elemento d, comprende al menos un componente seleccionado del grupo que consiste de los aniones de ácidos oxidantes de los elementos de los grupos de transición VI, VII, y VIII, y los elementos de los grupos principales V y VI , de la Tabla Periódica de los Elementos, excepto aniones de ácidos que contienen fósforo y/o ácidos que contienen cromo, de haluros, excepto fluoruro, y de ligandos monodentados y/o polidentados complejos, potencialmente aniónicos.
3. 3. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en la reivindicación 2, caracterizado porque al menos un componente aniónico del compuesto (A) se selecciona del grupo que consiste de cloruro y bromuro y también de aniones de ácido nítrico, de ácido nitroso, de ácido sulfúrico y/o de ácido sulfuroso.
4. 4. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en la reivindicación 2 o 3, caracterizado porque al menos un componente del compuesto (A) se selecciona del grupo que consiste de ligandos monodentados y/o polidentados potencialmente aniónicos, ácido fítico y sus derivados, tioureas y sus derivados, aminas, poliaminas, iminas, compuestos de organoazufre, compuestos de organoboro, polialcoholes, poliácidos, carbenos, acetilacetonatos, ácidos carboxílicos y/o acetilenos.
5. 5. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el ácido (B) se selecciona del grupo que consiste de ácido nítrico, ácido nitroso, ácido sulfúrico y/o ácido sulfuroso.
6. 6. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los metales catiónicos del compuesto (A) se seleccionan del grupo que consiste de molibdeno, manganeso, tungsteno, vanadio, bismuto, cerio, lantano, itrio y/o escandio .
7. 7. El agente de protección contra la corrosión como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el compuesto (A) está presente en una concentración de 10"1 a 10"4 mol/1.
8. 8. Un proceso de una fase para el tratamiento de control contra la corrosión de los sustratos metálicos, caracterizado porque comprende sumergir el sustrato en un baño del agente de protección contra la corrosión como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7.
9. 9. El proceso como se reivindica en la reivindicación 8, caracterizado porque el sustrato se sumerge en el baño del agente de protección contra la corrosión durante un tiempo de 1 segundo a 10 minutos.
10. 10. El proceso como se reivindica en la reivindicación 9, caracterizado porque al menos 20% en peso del sustrato está compuesto de un metal seleccionado del grupo que consiste de Fe, Al y/o Zn.