MX2007008090A - Sellos para recipiente - Google Patents

Abstract

Se provee un método y un aparato para poner en práctica el método, con el propósitode formar e insertar piezas de sello en una tapa de recipiente, de un tipo que comprende un miembro integral en forma de copa, que tiene un panel superior, una falda dependiente del panel superior, y una pluralidad de orejas de tapa, formadas en la ceja, y que se extienden parcialmente hacia dentro desde la ceja. Se suministra una cantidad de dichas tapas sobre una superficie, de preferencia con las tapas invertidas apoyadas sobres sus paneles superiores. Se reúnen las tapas en una pluralidad de filas y se envían a mecanismos transportadores de gusano para hacer avanzar las tapas a estaciones insertadoras localizadas sustancialmente conplanares con la superficie de ensamble. El mecanismo transportador de gusano incluye una mesa con al menos dos ranuras en ella, y tornillos transportadores que se extienden debajo de, y a lo largo de las ranuras, y que llevan las tapas a lo largo de la mesa hasta una estación de descarga, donde se sitúan temporalmente las tapas. Se dirige una tira de suministro de material de sello flexible hasta proximidad con las estaciones insertadoras, y se insertan piezas de sello cortadas con precisión de las tiras, dentro de las capas.

Description

SELLOS PARA RECIPIENTE Referencia Cruzada a la Solicitud Relacionada Esta solicitud se basa en la Solicitud de Patente Provisional Norteamericana S.N. 60/640785, presentada el 31 de diciembre de 2004, y reivindica la prioridad de la fecha de presentación de la misma. Campo de la invención Esta solicitud se relaciona al tipo de recipiente que se puede volver a cerrar, descrito en las Patentes Norteamericanas No. 6,082,944 y 6,015,062, y a la descripción de la Solicitud Internacional Publicada Relacionada No. de Serie PCT/US98/22074, titulada RESEALABLE BEVERAGE CONTAINER & TOP THEREFOR, presentada el 17 de noviembre de 1998. La invención descrita en la presente se relaciona a sellos dentro de una tapa de recipiente que tiene la forma general de una taza invertida que se ajusta estrechamente alrededor e interactúa con un cuerpo de recipiente que tiene un cuello. Tal cuello tiene una abertura de vertido en su tapa y una pluralidad de orejas roscadas formadas exteriormente en el material de cuello, a una separación predeterminada debajo de la abertura de vertido. Las orejas roscadas interactúan con una pluralidad de orejas de tapa que se extienden interiormente desde, y se separan sobre, la ceja inferior de la tapa para descargar la superficie interior (o lado inferior) del panel central de la tapa hacia la abertura de vertido para completar un sello entre el cuello y la tapa. Antecedentes de la Invención Previamente tales construcciones del sello para este estilo de recipiente, han incluido varios tipos de materiales de sello aplicados al lado inferior de la tapa, principalmente una pieza o anillo preformado (o formado in situ), por ejemplo de polipropileno. Los materiales de tales sellos pueden variar con el tipo de contenido en el recipiente, y hay una necesidad de proporcionar un método diferente para colocar los sellos de diferentes composiciones dentro de las tapas de tales recipientes, como puede ser requerido para adaptar las necesidades de diferentes contenidos empaquetados correctamente del recipiente. Tales necesidades pueden implicar el empaquetamiento por presurización o al vacío de los contenidos del recipiente, capacidad de soportar la temperatura alta y presión elevada de las operaciones de respuesta después de llenarse y cerrarse, o la posible exposición a amplios intervalos de temperatura de otras fuentes después de llenarse y sellarse. Éstos son solamente algunos requisitos potenciales encontrados al adaptar tal recipiente a una amplia variedad de contenidos potenciales. Breve Descripción de la Invención La presente invención proporciona un método para y aparato para utilizar una tira o tramo de material de sello un poco flexible conveniente, a partir de la cual un sello se corta de manera exacta, preferiblemente cortado por una matriz. La forma preferida del sello es una pieza. El diámetro de tal pieza es mayor que el diámetro interno de las orejas de tapa y aproximadamente igual al interior de la falda de tapa, tal que un ajuste de fricción puede existir entre el perímetro de la pieza y el diámetro interno de la falda. El resultado es una combinación única de tapa y sello que proporciona un cierre efectivo para los recipientes que se pueden llenar con una variedad de productos, y la simplificación de la instalación de una variedad amplia de materiales de sello. Las tapas acabadas se producen de un aparato de formación de tapas, tal como el descrito en la Solicitud Internacional Publicada No. de Serie PCT/US01 /49,392, titulada LUGGED CAP FORMING SYSTEM presentada el 19 de diciembre de 2001 [Referencia DSG 2 0014PCT], tal descripción se incorpora en la presente por referencia. Las tapas pasan a través de un aparato de formación de sello que incluye una estación (o estaciones) en el cual las piezas de sello de la dimensión deseada se separan del material, después se presionan a lo largo de las orejas de tapa en la falda de tapa. Debido al ajuste del sello dentro de la falda de tapa, el sello permanece dentro de la tapa, separado ligeramente del lado inferior de la tapa. Cuando las tapas se aplican sobre los cuellos del recipiente, la ceja laminada que define la abertura de vertido del recipiente presionará (y avanzará en caso de ser necesario) el sello en un ajuste de sellado apretado entre el lado inferior del panel de tapa y la ceja de abertura de vertido, y (si se desea) sobre una porción del exterior de la ceja de la abertura de vertido. El material a partir del cual se forman los sellos, puede ser un laminado conveniente de una sola capa o de múltiples capas, elegido de acuerdo a los requisitos de compatibilidad y resistencia del sello de la operación de empaquetamiento particular. Esencialmente el mismo aparato y método pueden formar los sellos (generalmente piezas) de una variedad de materiales, permitiendo que los cambios simples adapten una variedad de requisitos de sello. Una fuente conveniente de tales materiales es Tri-Seal (Tekni-Plex Co.) localizada en Blauvelt, New York, E.E.U.U. Diferentes formas de tal aparato de formación e inserción de sello, se dan a conocer y se describen en mayor detalle posteriormente. Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es una vista en sección transversal a través de una tapa con orejas y del cuello del envase de acoplamiento del tipo al cual la presente invención pertenece, que muestra una pieza de sello colocada dentro del interior de la tapa; La figura 2 (técnica anterior) es una vista de la mecanización de un sistema de formación de tapa con orejas desde el cual se proporcionan tales tapas; La figura 3 es una vista plana parcial de una forma del aparato de formación e inserción de pieza de sello usando el método de novedad de la invención para colocar una tapa con orejas invertida (lado superior común) dentro de un sistema de corte e inserción de pieza de sello; La figura 4 es una vista lateral de la otra forma del aparato según lo visto desde el lado izquierdo de la Figura 1; La figura 5 es una vista en sección transversal tomada en la línea 5-5 en la figura 4; La figura 6 es una vista en sección transversal ampliada tomada a través de la parte central de la figura 5, con la matriz de corte que tiene un pieza formada del material y con la pieza de sello resultante que es presionada en el interior de una tapa; La figura 7 es una vista en perspectiva de una herramienta de perforación común; La figura 8 es una vista en perspectiva, tomada desde la esquina delantera derecha de una segunda forma del aparato de formación e inserción de sello; La figura 9 es una vista en perspectiva, tomada desde la esquina posterior izquierda, del aparato mostrado en la figura 2; La figura 10 es una vista en perspectiva ampliada de un mecanismo de gusano alimentador dual mostrado en el centro de la figura 8; La figura 11 es una vista en perspectiva ampliada del extremo de descarga del mecanismo mostrado en la figura 10; La figura 12 es una vista plana superior del mecanismo de gusano alimentador dual; La figura 13 es una vista de extremo ampliada del mecanismo de gusano alimentador, según lo visto desde el extremo izquierdo de la figura 12 e incluye el contorno de una tapa en el gusano alimentador lateral derecho; La figura 14 es una vista en sección transversal vertical a través de los mecanismos de suministro y transmisión soportados en los lados frontales y traseros del miembro de estructura vertical central según lo visto en las figuras 8 y 9; La figura 15 (viendo hacia adelante) y la figura 16 (viendo hacia atrás) son vistas en sección transversal vertical tomadas a través del centro de la figura 14, que ilustran los dispositivos de leva y seguidor para controlar e impulsar los mecanismos que perforan las piezas de sello y expulsan los piezas en tapas soportadas por debajo en las estaciones de inserción próximas a los extremos de los mecanismos de gusano alimentador; La figura 17 es una porción central ampliada de la figura 16, que ¡lustra los detalles de una de dos perforaciones de pieza de sello esencialmente idénticas y de los mecanismos de inserción/extracción alineados sobre una estación de inserción relacionada, y también muestra una porción del mecanismo de alimentación de material de sello; La figura 18 es una vista adicional en sección transversal ampliada y aislada de uno de los mecanismos de perforación y extracción que aparecen a una escala más pequeña en las figuras 15 y 16; y La figura 19 es una vista en sección transversal del mecanismo para alimentar incrementalmente el material de sello a través de las ubicaciones de perforación, extracción, e inserción. Descripción Detallada de la Primera Modalidad Las figuras 1-5 de los dibujos ilustran una modalidad de trabajo de la presente invención que incluye proporcionar una tira o tramo de material de sello conveniente M suministrado en un rodillo desde el cual una pieza de sello 20 se corta de manera exacta, preferiblemente cortada por matriz. El material de sello a partir del cual se forman las piezas de sello puede ser un laminado conveniente con una sola capa o múltiples capas, elegido de acuerdo a los requisitos de compatibilidad y resistencia del sello de la operación de empaquetamiento particular. Por ejemplo, los materiales convenientes están disponibles comercialmente (ver Breve Descripción de la Invención) en rodillos relativamente grandes. Las tapas 10 están disponibles en varios tamaños, y están en una forma general de taza invertida 12 (figura 1) que incluye un panel superior 13, y una falda 14 que termina en un borde inferior laminado 15. Los detalles de las tapas se muestran en la Solicitud Internacional Publicada No. de Serie PCT/US01 /149,392 identificada anteriormente. Cuando se coloca en y se une a un recipiente, la falda de tapa 14 se extiende alrededor de la porción de cuello 17 de una boca del recipiente. El exterior de la tapa aplicado de esa manera es referido como el lado "común", y el interior de la tapa es referido como el lado del "producto". Según lo visto en la figura 1, el diámetro de la pieza de sello 20 (generalmente con forma de disco) mayor que el diámetro interno de las orejas de la tapa 16 que se proyectan internamente desde el borde inferior o ceja 18 de la falda 14 (ver arriba). El diámetro de la pieza 20 es aproximadamente igual que el diámetro interno de la falda 14, tal que un ajuste de fricción existirá entre el perímetro de la pieza de sello 11 y el diámetro interno de la falda 14. Cuando las tapas se aplican a los cuellos y a las aberturas de vertido de los recipientes, la pieza de sello se adapta al interior de la parte superior de la tapa; vea las líneas discontinuas en la figura 1. Las tapas formadas 10 salen de un aparato de formación de tapa 25 vía las canaletas de salida 19A-1, 19A-2, 19A-3, 19A-4, tal como se describe en la Solicitud Internacional Publicada No. de Serie PCT/US01 /49,392, (Figura 2, técnica anterior). Las tapas se pueden impulsar (por ejemplo) mediante uno o más inyectores de aire 26, y orientarse en una posición vertical (debajo de la ceja de falda o encima del lado común), y suministrarse sucesivamente en los receptores 32 (figuras 3, 4, y 5). Las figuras 3-5, ilustran la primera modalidad del aparato de formación e inserción de sello. En esta modalidad, el aparato de formación de tapas incluirá la herramienta del tipo usado en el aparato de formación de tapas mostrado en la figura 2. Tal herramienta puede comprender solamente uno o dos carriles de las herramientas progresivas de formación de tapas. Esto se podría desear (por ejemplo) en el caso de un sistema de salida inferior, tal como el utilizado para formar las tapas de mayor tamaño para los recipientes más grandes. Las tapas formadas 10 salen del aparato de formación de tapa vía uno o más canaletas de salida y son lanzadas por uno o más inyectores de aire 26 dirigidos en y a largo de las canaletas. En esta modalidad las tapas se orientan en una posición vertical (debajo de la ceja de la o encima del lado común), hacia los receptores 32. Por supuesto los carriles adicionales de tal herramienta progresiva se pueden utilizar en un sistema diseñado para una salida superior. Una pluralidad de estos receptores 32 se monta sobre la periferia de una pieza o rueda de alimentación giratoria por etapas 40 (figura 3-5), y las tapas se cargan en los receptores mientras la rueda se indexa, impulsa por un motor 45. Los receptores 32 cada uno tiene una entrada orientada exteriormente 33 que incluye generalmente un portador de tapa con forma de U 35. Los receptores se localizan en ubicaciones separadas sobre la periferia de la rueda 40, y las tapas entrantes de las canaletas de salida del sistema de tapa (no mostradas) entran en las entradas 33, y cada tapa es soportada por el lado inferior de su ceja 18, sobre una placa inferior de tipo anillo 36 a través de la cual las piezas de sello 20 de la dimensión deseada exacta se empujan hacia abajo en las tapas 10 (ver las figuras 4-6). El sensor 27 está ubicado a lo largo de la trayectoria de las tapas a los receptores del portador 32. Si la presencia de una tapa no se indica en la posición del sensor, la operación de formación e inserción de pieza de sello se puede detener según sea necesario. Una característica opcional (no ilustrada) es proporcionar un recipiente de almacenamiento de tapa temporal a un lado de la corriente entrante de las tapas, en el cual las tapas se pueden desviar durante la 'disminución de tiempo' de la estación de formación e inserción de pieza. Los sellos 20 entonces se empujan más allá de las orejas de tapa 12 en la falda de tapa 14 (véase figura 6). Según lo explicado previamente, debido al ajuste del sello 20 dentro de la falda 14 de tapa, el sello permanece dentro de tapa, cerca de o contra la superficie inferior del panel superior 13, y capturado en las tapas por las orejas 16 de tapa internas que se extienden internamente. Cuando las tapas se ajustan sobre los cuellos del recipiente, después del llenado de los recipientes, la ceja laminada externamente, como se muestra generalmente y se describe en la Patente Norteamericana No. 6,082,944, del cuello, que define la abertura de vertido, avanzará el sello en un ajuste de sello apretado entre el superficie inferior del panel superior de tapa y la ceja de la abertura de vertido, y preferiblemente alrededor de una porción del exterior de la ceja de la abertura de vertido Refiriéndose a las figuras 3-5, un rollo de suministro 40 del material M de sello se agarra entre las poleas acanaladas opuestas 42 de un carrete que incluya un eje de árbol 43 situado a un lado de una estación de formación y de inserción 35. Este eje a su vez está conectado con y accionado paso a paso o un servo motor 45 que gira el rollo de suministro. El extremo de la tira de material M se dirige en una pista 47 que se extiende a través de la estación 35 a una estación de alimentación 48 de tira. Esta estación incluye un par de dispositivos de sujeción 50, 52 que se accionan en un ciclo para sujetar y/o avanzar el material M a lo largo de la pista 47 más allá de un perforador verticalmente reciproco 55 y su ceja de corte inmóvil 56 cooperante. El dispositivo de sujeción 50 se soporta a una distancia fija del eje del perforador, y el dispositivo de sujeción 52 se lleva en una corredera 58 que es reciproca a lo largo de la pista 47 hacia y lejos del dispositivo de sujeción 50. Durante la impulsión del perforador, el dispositivo 50 de sujeción se acopla con la tira de material de sello M. Cuando el perforador 55 se retira hacia arriba, el dispositivo de sujeción 52 se acopla y después el dispositivo de sujeción 50 se libera. Un cilindro 60, unido a la corredera 58, mueve la corredera hacia el dispositivo 50 de sujeción para empujar el resto del material M a través del dispositivo 50 de sujeción y para arrastrar un área fresca de material dentro de la posición debajo del perforador 55. Entonces el dispositivo 50 de sujeción se acopla otra vez y libera el dispositivo de sujeción 52. Este ciclo proporciona medios para introducir el material M en el mecanismo de inserción y perforación de sello siguiente. A medida que este ciclo continúa repitiéndose, el motor de avance gradual 45 se accionará para suministrar un tramo de material en la pista 47. Las figuras 5 y 6 ilustran los detalles de la estación de formación e inserción de sellos 35. Un par de cilindros cooperantes 60 y 62 (preferiblemente neumáticos) se soportan verticalmente sobre la pista 47 en la localización donde un receptor portador 32 presenta una tapa (invertido según lo mostrado) para la inserción de un sello 20. Si se asume que un área fresca del material M está presente en la pista 47 sobre la tapa, el pistón 60P del cilindro 60 primero será provocado para mover una placa sujetadora de herramienta superior 63 hacia abajo, bajando la placa sujetadora de perforación 64. Un perforador cilindrico 65 (figs. 6 y 7) se une al fondo de la placa 64 por un par de tornillos 67 de máquina. Concéntrico con, y abajo, del perforador 65, una herramienta de ceja de corte circular 70 se soporta en un sostenedor de herramienta inferior inmóvil 72 que se coloca como una sección de pista 47, y que se dimensiona para definir el perímetro externo de un sello 20. Un anillo separador cargado con resorte 74 rodea el perforador 65 y funciona para acoplar el área del material M de sello radialmente hacia fuera del perforador conforme se separa un sello (por ejemplo un disco), y mantener el tramo de material alineado en la pista 47, conforme el perforador 65 pasa a través del material. La barra 62R del cilindro 62 funciona paralela al pistón 60P e incluye una extensión inferior 75 que pasa a través de la placa sujetadora de herramienta superior 63 en el centro del perforador 65. Un perno desmontable 77 se une a la extensión 75 de la barra y permanece dentro del perforador hasta que se separa un sello. El cilindro 62 se extiende para hacer que el perno desmontable 77 empuje un sello separado en la taza abajo, más allá de las orejas 12 de tapa, según lo mostrado en la figura 6. La secuencia de operación continúa con los cilindros 60 y 62 contraídos hacia arriba, y la secuencia de los dispositivos de sujeción 50 y 52, y el cilindro 60, funcionará para mover un área fresca del material en la localización de 'perforación e inserción'.

Será apreciado que puede la modalidad precedente del aparato de formación e inserción de sello, o la modalidad más sofisticada más abajo descrita, si se desea, utilizarse para formar e insertar los sellos independientemente de un aparato de formación de tapa. Segunda modalidad de formación e inserción de sello El arreglo completo de una segunda forma de aparato de formación e inserción de sello se ilustra en las figuras 8 y 9. Un soporte fabricado 100 soporta el aparato y su placa base horizontal central 102. En el frente de la placa base está una estructura de soporte que comprende las barras verticales 103A y 103B, las barras transversales 103C (en el fondo), 103D (a través del centro) y 103E (asegurada encima de las barras verticales). Un miembro de marco central vertical 104 descansa en, y se extiende hacia arriba de, la placa base 102. Un par de barras de unión 106 se extiende desde el borde superior del miembro 104 y la barra transversal superior 103E. Una mesa 105 de entrada o ingreso se extiende delante de la placa base 102 y soporta un transportador 108 que dirige un suministro de tapas inicialmente en el aparato. Una placa 110 se ajusta encima de este transportador inicial 108 y las tapas, que se deslizan en el exterior de sus paneles superiores 13, se recolectan en filas que se mueven hacia adentro sobre la placa 110. Las tapas 10 de un suministro conveniente, tal como el mostrado en la figura 2, se entregan sobre la mesa 105, las tapas se orientan con el lado público abajo, por ejemplo, con las faldas 14 invertidas y la abertura de tapa hacia arriba. Las tapas son alineadas generalmente por paneles o divisores convenientes (no mostrados) en filas definidas libremente con un movimiento delantero múltiple sobre la mesa 105. Estas filas de tapas se avanzan en un mecanismo de alimentación positivo de tapa 112, usando medios convencionales tales como mesas de aire, paneles que definen trayectoria, o (en la caso de las tapas formadas de un material que contiene ferroso) grupos de imanes que se mueven a lo largo de una trayectoria definida sobre una superficie de mesa no ferrosa. El mecanismo de alimentación de tapas de accionamiento positivo incluye una mesa 115 de alimentación proporcionada con ranuras paralelas 116 y 117 que se extienden del tramo de mesa 115 (véase figuras 10 y 11). Las ranuras 115 y 116 cubren los gusanos de alimentación múltiples 120, 121 que se extienden debajo de la mesa 115 debajo de las ranuras 116, 117. Las ranuras helicoidales 120S y 121S se forman en la superficie externa de cada gusano de alimentación, y las filas móviles delanteras de tapas invertidos se mueven o descienden en las ranuras helicoidales y se llevan adelante en el mecanismo de alimentación 112. Una porción importante de las tapas invertidas se proyectará hacia abajo a través de las ranuras, saliendo de los bordes que se extienden (generalmente enroscados) exteriores de las faldas de tapa 14 (y las orejas 16 de tapa en la misma) para deslizarse a lo largo de surcos pequeños 124 formados a lo largo de los carriles de guía 122, abriéndose sobre la superficie de la mesa 115 (véase las figuras 10, 11 y 13). Las ranuras tipo rosca 120S y 121S formadas en los gusanos de alimentación 120, 121 son bastante profundas para aceptar una porción substancial de las tapas de las tapas invertidas (véase figura 13). Además, los carriles de guía 122 (en lados opuestos de la ranura 120) y 123 (en lados opuestos de la ranura 121) se ajustan a la mesa 115 sobre los bordes laterales de esas ranuras y mantienen la interfase apropiada entre las faldas de tapa y los gusanos de alimentación. Cuando los gusanos de alimentación 120, 121 se giran apropiadamente (preferiblemente contra giro), llevan las tapas adelante (del frente del aparato hacia el centro del aparato) a lo largo de las trayectorias de entrada de alimentación definidas por las ranuras 116, 117 y hacia los extremos delanteros de los gusanos de alimentación. Los "hilos" de rosca de los gusanos de alimentación 120 y 121, se aumentan (por ejemplo alargados) progresivamente a lo largo de por lo menos las porciones delanteras de su longitud, acelerando así el movimiento delantero de las tapas mientras que los gusanos de alimentación se giran a una velocidad giratoria constante común durante la operación. Así, el gusano de alimentación 120 es girado preferiblemente a la izquierda por su eje impulsor más largo 130, y el gusano de alimentación 121 girado a la derecha por su eje impulsor más corto 131 (según lo visto del frente del mecanismo del gusano de alimentación). Es decir en la modalidad ilustrada, los gusanos de alimentación se giran en la misma velocidad pero en direcciones opuestas. Las figuras 10-12 ilustran las estructuras que forman estaciones de inserción de sello próximas a los extremos de descarga de los gusanos de alimentación, extendiéndose a través de los extremos delanteros de los gusanos de alimentación 120, 121. El mecanismo del gusano de alimentación incluye las estaciones de inserción 151, 152, localizadas próximas a los extremos de descarga de cada gusano de alimentación (véase las figuras 10, 11, 12, 15 y 16). Las estaciones de inserción definen el extremo (terminus) de las operaciones de entrada de alimentación de la tapa y están situadas separadas en la dirección delantera-detrás del aparato para localizar las tapas bajo diferentes porciones de la tira material de sello que pasa sobre ellas (véase abajo). Las estaciones son definidas extendiendo lateralmente las repisas o placas 154, 155 que reciben y soportan temporalmente cada tapa mientras que la tapa sale del gusano de alimentación adyacente. Actualmente, una pieza 20 de sello se forma de la tira material que pasa arriba, y la pieza de sello después se empuja hacia abajo en la tapa. Las superficies superiores de las placas 154, 155 están situadas en un nivel alineado generalmente con el extremo interno inferior de la ranura helicoidal en el gusano de alimentación adyacente. Así, conforme una tapa alcanza el extremo de cada gusano conductor, la tapa se empuja sobre la superficie de la placa. Los extremos de los surcos guía adyacentes 122 se cortan detrás (véase figura 10) para permitir que la ceja superior de la tapa se desacople y no interferir con este movimiento. Las barras guía 156, 157 están fijas al primer borde de las placas 154, 156 y proporcionan las superficies de guía laterales 160, 161 que serán acopladas por el exterior de una falda de tapa. Los piezas semicilíndricas 165 de inserción se ajustan en las cavidades de forma similar en los extremos internos de las barras 156, 157 y estas piezas presentan un estribo curvado 158 que empareja las superficies guía 160, 161 de las barras guía para enviar una tapa hacia fuera sobre las placas 154, 155. Las piezas de inserción 165 incluyen los puertos pequeños 167 dirigidos contra una falda de una tapa pasante, por lo cual pueden prevenirse las explosiones del aire comprimido a través de tales puertos para asistir a tal movimiento desviado de las tapas, será conveniente si se encuentra una ayuda. Sobre las piezas de inserción 165, cerca de las superficies superiores de los insertos, están los brazos 170 giratorios delgados, fijos a los ejes impulsores pequeños 172 que incorporan el mecanismo de alimentación del gusano desde abajo. Los brazos 170 se dimensionan para barrer a través de las superficies superiores de los insertos y del estribo curvado 158, y se conducen a la vez con la impulsión del gusano de alimentación, según lo explicado más adelante. Los bordes principales de los brazos 170 son curvados preferiblemente para empujar las tapas hacia fuera y lejos conforme pasa el brazo por una falda de tapa (véase las figuras 10-12). Refiriéndose a las figuras 9 y 8, que ilustran la parte posterior y el frente (respectivamente) del aparato, un motor eléctrico conveniente 200 se soporta en el marco de trabajo, en el lado derecho superior del aparato (véase también figura 8) y proporciona una sola fuente de energía giratoria continua para una porción importante del aparato. Una polea dentada 201 se sujeta al eje del motor. En el extremo inferior del miembro de marco vertical 204, asegurada a la superficie inferior de la placa base 102, está una caja de engranajes de transferencia de 90° 203. Una polea dentada 205 se sujeta al eje de entrada de la caja de engranajes, y en la superficie de la caja de engranajes 203 hay una polea de salida dentada 206 que está conectada para suministrar energía giratoria a los ejes 172 que conducen los brazos 170 en las estaciones de inserción. La polea de entrada de la caja de engranajes 205 está en un plano común con la polea del eje del motor 202, y es accionada por el motor a través de la correa dentada 210. Cerca del borde inferior del miembro de marco vertical 104 hay otra polea dentada 212 que se junta al eje impulsor más largo 130 del gusano de alimentación. En el centro superior del miembro de marco 104 otra polea dentada 214 está fija al extremo de un primer eje de transferencia (inferior) 215 que es soportado por un cojinete 216 en su extremo posterior (figs. 9 y 14), y un cojinete 218 en su extremo delantero (figs. 8 y 14). Un segundo eje 225 de transferencia (superior) se soporta en los cojinetes 226 (encima de la placa 104) y 228 (encima de la viga cruzada superior 103E). Los ejes de transferencia 215 y 225 tienen poleas dentadas 219A y 219B aseguradas a los mismos y una correa dentada conecta esas poleas tal que los ejes de transferencia giran al unísono. Así, la energía se provee a la leva desmontable 220 y a su rodillo/seguidor de leva 222. El seguidor 220 se atornilla a una barra 224 de cruceta que se lleva por las mangas de cojinete 225 para intercambiar (verticalmente) en los postes inmóviles del cojinete suspendidos de las barras de unión 106 (véase figuras 8, 15 y 16). Las barras 227 se suspenden desde la barra 224 de cruceta y llevan las cabezas desmontables 228 (descritas más adelante) de los mecanismos desmontables (figs. 8, 9, 14, 15 y 16). La leva de control de perforación 230 está fija a y accionada por un eje de transferencia inferior 225, y su rodillo/seguidor 232 se monta en tal leva, y se sujeta a la superficie de una cruceta inferior 234 que es soportada para la reciprocación vertical limitada por los postes verticales cortos 235 que se montan claramente de la placa común 240 que soporta y dirige la tira de material M de sello (véase abajo). Dos grupos de perforadores se sujetan a la superficie inferior de la cruceta 234, según lo visto en las figuras 15, 17 y 18. Cada uno comprende un anillo de perforación interno 241 (circular para producir un sello de disco si se desea), un anillo separador 242 que rodea el anillo perforador, un sujetador circundante externo 243 que incluye una repisa 244 que limita el movimiento del separador lejos del perforador, y un resorte de onda dentro del sujetador, presionando contra una repisa que se extiende exterior en la tapa del anillo separador. El sujetador se asegura a la superficie inferior de la cruceta 234 en una posición donde están concéntricos los anillos perforadores 240 con un anillo 245 de borde de corte soportado en la placa común 240. Cuando la leva 230 mueve el rodillo/seguidor 232 hacia abajo (este recorrido es relativamente corto) el anillo 241 perforador perfora el material M y mueve la pieza separada en el anillo 245 de borde de corte, mientras que el separador sujeta el material del cual la pieza de sello se retira contra el lado externo de borde de corte. La cabeza desmontable mueve la pieza de sello más lejos hacia abajo, en una taza que está esperando inmediatamente debajo de la placa común 240 en una estación de inserción. La cabeza desmontable es retirada rápidamente hacia arriba por su impulsión de leva, y el brazo asociado 170 barre a través de la estación de inserción y mueve la tapa (ahora ajustada con un sello) a la entrada de un transportador de descarga conveniente 248 (mostrado esquemáticamente). Se separan tales transportadores de descarga para cada una de las estaciones de inserción. Así, el motor 200 y la correa dentada 210 proporcionan energía de salto síncrona a todos los mecanismos ya mencionados, a excepción de la alimentación común. El material de sello M se provee en una tira continua, tal como de un rollo de la misma, de manera semejante como el suministro de material de sello en la primera modalidad (véase las figuras 3-5 y descripción relacionada). El material de tira entra debajo del motor 200 y pasa sobre la placa común 240 que se extiende de derecha a izquierda a través del aparato sobre el mecanismo del gusano de alimentación, específicamente justo sobre las estaciones de inserción de sello 151, 152. Según lo mostrado en las figuras 14, 15, 16 y 17, la placa común tiene aberturas apropiadas que reciben los anillos 245 de borde de corte que se alinean sobre las estaciones de inserción, y por lo tanto separadas longitudinal y transversalmente para poder cortar un par de piezas de sello de la tira de material M mientras se reduce al mínimo la cantidad de material de desecho en la tira 'esquelética' resultante (véase figuras 8 y 9). Para este propósito, un servomotor 250 también se monta en el miembro de marco 104, y se acopla a su eje de salida 251 (mediante las poleas y correas dentadas pequeñas, a los ejes impulsores de tres rodillos de alimentación de material de sello separados 254, 255, y 256 (véase las figuras 14, 15, 16 y 17) que se utilizan para avanzar el material de sello M en incrementos suficientes como para proveer el material fresco en los mecanismos de perforación y desmontaje para cada ciclo de los mismos. La figura 19 ilustra un rodillo agrandado 255, que está localizado entre el perforador dos y las localizaciones insertadas de de sello, junto con las poleas dentadas pequeñas y las correas dentadas las cuales permiten a todos estos rodillos de alimentación mover la tira material hacia adelante al unísono, de este modo manteniendo la tensión deseada en la tira durante y entre los movimientos increméntales. El eje de salida del servomotor 221 se une a través de un acoplador 257 al rodillo de centro 255 de los tres rodillos de alimentación comunes separados espaciados. Un eje de extensión 258 está conectado entre el acoplador 257 y un segundo acoplador 259, que se une al extremo del rodillo de alimentación hueco 255. Hay dos ampliaciones 260 en el eje, espaciado aparte a una distancia sustancialmente igual a los bordes opuestos de la tira de material de sellado M. En el lado opuesto de la tira de material, hay un par de rodillos locos que giran libres 262 que se presionan contra los bordes de tira. Las ampliaciones 260 y rodillos locos 262 se proporcionan con superficies de sujeción, como por estriado o grabado, para asegurar una sujeción firme en la tira. Los collares están fijados preferiblemente al cuerpo del rodillo inmediatamente fuera de los rodillos locos 262, para mejorar la alineación del borde mientras que la tira se mueve a través de los rodillos de alimentación. Fuera de los collares están las poleas dentadas 264 que se engranan con las correas dentadas 265. Los otros montajes de rodillo casi son iguales, a menos que el rodillo 254 tenga solamente un rodillo dentado alineado para interactuar con una correa conectada al lado del rodillo de centro 255, y el rodillo 256 tendrá una polea dentada para ¡nteractuar con una correa conectada al otro lado del rodillo de centro. Como un resultado, los tres rodillos de alimentación comunes girarán al unísono con la entrada del servomotor. El movimiento de desplazamiento del servomotor será menor que una revolución completa, en orden de 240° a 250°, y puede accionarse para comenzar en un cierto intervalo en el ciclo del dispositivo, por ejemplo por un sensor que se activa en respuesta a una acción tal como la salida de una tapa de las estaciones de inserción. Tal sensor entonces accionará un programa en el controlador del servomotor para iniciar el avance de la tira de material tal que el material fresco está en lugar antes que el perforador y comienza de acción deficiente. Aun cuando el método(s) en la presente descrito, y la forma(s) del aparato para llevar este (éstos) método(s) en efecto, constituyen modalidades preferidas de esta invención, debe entenderse que la invención no está limitada a este (éstos) método(s) y forma(s) exactos del aparato, y que los cambios pueden hacerse en cualquiera sin apartarse del alcance de la invención .

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Un método que incluye una pieza de sello interna en una tapa de recipiente, en donde la tapa comprende un miembro tipo copa integral que tiene un panel superior, una falda que depende del panel superior, y una pluralidad de orejas de tapa formada en la ceja y que se extiende parcialmente hacia adentro de la ceja, la falda está dimesionada para rodear un cuello en el recipiente, el cuello tiene orejas que se extienden exteriormente para acoplar las orejas de tapa, y el cuello también tiene un extremo superior enroscado que define una abertura de vertido, el extremo superior enroscado está alineado con la tapa y radialmente espaciado de la falda par avanzar hacia el panel superior de tapa mientras la tapa se aplica al cuello, que comprende las etapas de recolectar una cantidad de las tapas y arreglar las tapas en una superficie con las cejas que orientan un plano predeterminado; mover las tapas en un carril incluyendo por lo menos una fila; avanzar las tapas sucesivamente en la fila a una estación de inserción espaciada cerca del plano predeterminado; proporcionar una tira de suministro del material de sello flexible; dirigir la tira en proximidad a la estación de inserción y cortar exacta una pieza de sello de la tira, el perímetro de tal pieza de sello es mayor que el diámetro interno de las orejas de tapa y aproximadamente igual al interior de la falda de tapa, tal que una fricción ajustada puede existir entre el perímetro de la pieza de sello y el diámetro interno de la falda; e insertar la pieza de sello en la tapa más allá de las orejas de tapa y en vecindad del panel superior de tapa.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, en donde por lo menos dos filas de tapas y por lo menos dos estaciones de inserción próximas a las filas; y simultáneamente cortan por lo menos dos piezas de sello de la tira e insertan las dos piezas de sello en una tapa de cada fila.

3. El método de conformidad con la reivindicación 2, en donde el avance de las tapas incluye proporcionar un movimiento de aceleración mientras las tapas se mueven hacia las estaciones de inserción.

4. El método de conformidad con la reivindicación 3, en donde las tapas se llevan en un mecanismo de gusano transportador y la aceleración se proporciona por un aumento de la inclinación de conducción del mecanismo de gusano.

5. El método de conformidad con la reivindicación 4, incluye proporcionar el mecanismo de gusano con estaciones de inserción incorporadas en el extremo de salida del mismo, y dirigir las tapas del mecanismo de gusano transportador directamente en las estaciones de inserción respectivas.

6. El método de conformidad con la reivindicación 5, que incluye perforar una pieza de sello de la tira de suministro e inmediatamente avanzar la pieza de sello en una tapa en la estación de inserción.

7. Aparato para formar e insertar piezas de sello en una tapa del recipiente, en donde la tapa incluye un miembro tipo copa integral que tiene un panel superior, una falda que depende del panel superior, y una pluralidad de orejas de tapa formada en la ceja y que se extiende parcialmente hacia adentro de la ceja, la ceja también tiene un extremo superior roscado que define una abertura de vertido, el extremo superior enroscado está alineado con la tapa y radialmente espaciado de la falda par avanzar hacia el panel superior de tapa mientras la tapa se aplica al cuello, que comprende el medio para recolectar una cantidad de tapas y arreglar las tapas en una superficie con las cejas que orientan un plano predeterminado; el medio para mover las tapas en un carril que incluye por lo menos una fila; el medio que proporciona una tapa que forma e inserta la estación para temporalmente localizar cada tapa de la fila; el medio para avanzar las tapas en por lo menos una fila a una estación de inserción establecida sustancialmente en el plano predeterminado; el medio que proporciona una tira de suministro de material de sello flexible; el medio para dirigir la tira en proximidad a la estación de inserción; el medio para el corte exacto de una pieza de sello de la tira, el perímetro de tal pieza de sello es mayor que el diámetro interno de las orejas de tapa y aproximadamente igual al interior de la falda de tapa tal que una fricción ajustada puede existir entre el perímetro de la pieza de sello y el diámetro interno de la falda; y el medio para insertar la pieza de sello en la tapa más allá de las orejas de tapa y en vecindad del panel superior de tapa.

8. Aparato de conformidad con la reivindicación 7, en donde las tapas se forman en por lo menos dos filas y las estaciones de inserción que se proporcionan próximas a las estaciones de inserción, simultáneamente cortan por lo menos dos piezas de sello de la tira e insertan las piezas de sello en una tapa de cada fila.