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WO2025229031A1 - Élement vitre feuillete illuminable de vehicule, vehicule avec un tel élement vitre feuillete illuminable - Google Patents

Élement vitre feuillete illuminable de vehicule, vehicule avec un tel élement vitre feuillete illuminable

Info

Publication number
WO2025229031A1
WO2025229031A1 PCT/EP2025/061776 EP2025061776W WO2025229031A1 WO 2025229031 A1 WO2025229031 A1 WO 2025229031A1 EP 2025061776 W EP2025061776 W EP 2025061776W WO 2025229031 A1 WO2025229031 A1 WO 2025229031A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
face
layer
coating
interlayer
transparent
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/EP2025/061776
Other languages
English (en)
Inventor
Florence JACQUES
Diane Leblanc
Laurent Maillaud
Bernard Nghiem
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Sekurit France SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Sekurit France SAS filed Critical Saint Gobain Sekurit France SAS
Publication of WO2025229031A1 publication Critical patent/WO2025229031A1/fr
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
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    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3657—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the multilayer coating having optical properties
    • C03C17/366—Low-emissivity or solar control coatings
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    • B32B2605/08—Cars
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/0001—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems
    • G02B6/0011—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems the light guides being planar or of plate-like form
    • G02B6/0013—Means for improving the coupling-in of light from the light source into the light guide
    • G02B6/0023—Means for improving the coupling-in of light from the light source into the light guide provided by one optical element, or plurality thereof, placed between the light guide and the light source, or around the light source
    • G02B6/0025—Diffusing sheet or layer; Prismatic sheet or layer

Definitions

  • TITLE ILLUMINABLE LAMINATED GLASS ELEMENT FOR VEHICLES, VEHICLE WITH SUCH AN ILLUMINATED LAMINATED GLASS ELEMENT
  • the present invention relates to an illuminable laminated glass element for a vehicle, in particular a laminated glass element for a road vehicle with light-emitting diodes.
  • Light-emitting diodes have been used for automotive glazing elements, including panoramic laminated LED-lit elements as described in document WO2010049638.
  • the light emitted by the diodes is introduced edge-on into the inner glazing forming a guide, the light being extracted from the glazing by a diffusing layer on the glazing.
  • document WO2015118279 proposes a luminous laminated vehicle roof incorporating, within the thermoplastic laminate interlayer, a fluoropolymer film at least 600 nm thick, with a refractive index n2 at 550 nm.
  • the inner pane acts as a light guide with a refractive index n1, where n1-n2 is at least 0.08.
  • the fluoropolymer film then forms an optical insulator between the inner pane and the tinted outer pane.
  • the present invention aimed to develop an illuminable laminated glass element for alternative vehicles.
  • the present invention relates to an illuminable laminated glass element for a vehicle, particularly a road vehicle (automobile: car, truck, public transport: bus, coach, etc.) or a railway vehicle (trains, metros, tram), comprising laminated glass (preferably curved) - transparent (at least in a central clear section) - preferably a roof, side window (movable, quarter window), particularly front or rear, or even a windshield or rear window comprising:
  • first (curved), transparent sheet of mineral glass preferably clear, intended to form the outer glass, with a first main face F1 (intended to be oriented towards the outside of the vehicle) and a second main face F2 opposite, bare or coated with a transparent functional coating (in the clear part of the glass), and a first slice, in particular with a thickness of no more than 1 ⁇ m or 200 nm, for a road vehicle and even a car, preferably with a thickness of no more than 4 mm, or even no more than 2.5 mm, or even no more than 2.2 mm
  • a polymer laminate interlayer transparent (at least in the clear (central) part of the glass) - in adhesive contact with the second bare or coated face F2 (and with the third bare or coated face F3) and, - in particular, a single or multilayer laminate interlayer and even a single or multi-layer interlayer) - the laminate interlayer comprising a top interlayer, preferably clear (untinted rather than tinted), preferably in adhesive contact with the second face F2 or with a functional transparent coating on the face F2 (in the clear part of the glass) in particular a coating with a thickness of at most 1 m or 200nm, F2 and a lower interlayer layer (32) of refractive index n3 in the visible,
  • a second (curved) transparent (at least in the central clear area) sheet made of mineral or polymer glass, preferably extra-clear, with a refractive index n1 in the visible spectrum, with a third principal face F3 and a fourth principal face F4 opposite, preferably bare or coated with a functional (transparent) coating - in the clear area - and a second layer, in particular a functional coating with a thickness of at most 1 ⁇ m or 200 nm, the second sheet preferably made of mineral glass, the third face F3 facing outwards from the vehicle and the fourth face F4 facing into the passenger compartment, in particular with a thickness of at least 0.7 mm (to promote light guidance), possibly less than that of the first sheet of glass, even by at most 2.2 mm - in particular 1.9 mm, 1.8 mm, 1.6 mm and 1.4 mm - or even by at most 1.3 mm or at most 1 mm, the total thickness of the first and second sheets preferably being strictly less than 5 or 4mm, even at most
  • the laminated glazing according to the invention comprises an optical insulating layer, with a refractive index n2 in the visible spectrum, transparent (at least in the clear (central) part of the glass), with a submillimeter thickness Ei and a thickness of at least 400 nm.
  • the optical insulating layer is located between the upper interlayer and the lower interlayer, which is in particular in adhesive contact with the third face F3 or with a functional transparent coating on the face F3.
  • the laminated glazing according to the invention comprises a coated substrate, between the upper interlayer and the lower interlayer, which includes:
  • a transparent film in particular tinted (preferably neutral color, grey), made of a material, preferably polymer, distinct from a fluoropolymer, with a main front face Fa oriented towards face F2 and an opposite main rear face Fb oriented towards face F3, of submillimeter thickness Ef, (and an edge), in particular a transparent film being the only tinted element in the clear glass (or possibly the optical insulating coating is tinted alternately or cumulatively) and/or a transparent film covering (extending) preferably over at least 80%, or 90% or 95% of the glazing
  • a functional (electroconductive) coating comprising at least one silver-based functional metallic layer, and preferably dielectric coatings each comprising at least one dielectric layer, such that each functional metallic layer is disposed between two dielectric coatings, functional (transparent) coating on the front face Fa of the transparent film, in particular in adhesive contact with the upper interlayer, preferably the first sheet being clear and the upper interlayer being clear, untinted (at least in the clear glass), - the optical insulating layer, which is an optical insulating coating, preferably made of polymer, comprising a matrix (in particular polymer) distinct from a fluoropolymer, (directly or on a functional, transparent sublayer) on the rear face Fb (in contact with or on a sublayer) and an optical insulating coating comprising an edge, in particular an optical insulating coating (preferably) in adhesive contact with the lower interlayer or even in contact with a diffusing coating (local, discontinuous, forming a means of light extraction) which is on the lower interlayer or on
  • the second sheet has a refractive index n1 preferably of at least 1.48 and at most 1.6, in particular from 1.5 to 1.53 in the visible (in particular glass sheet, preferably extra clear), n2 is less than n1 (and even n3) - in the visible -, the difference of refractive indices n1-n2 being at least 0.06 in the visible, and better at least one of the following values: 0.07, 0.08. In particular if n1>n3, n1-n3 can be less than 0.05.
  • the light injection is in a lower part of the glazed element, under the optical insulating coating, preferably in the second sheet (via an internal wall of a hole or with edge injection or via the fourth face F4 refracted light into the second sheet, as detailed later).
  • the transparent film nor the optical insulating coating is based on a fluoropolymer (defined as having a fluorocarbon-based repeating motif) that adheres poorly to the lamination interlayer or requires corona treatment.
  • the polymer of the optical insulating coating and/or the transparent film has a non-fluorocarbon repeating motif (in its main chain) but whose secondary functions (grafts, side chain) may contain fluorocarbons.
  • the transparent film For the transparent film, one can choose even an ultrathin glass (at most 0.6mm) and even for the coated substrate an all-mineral solution with a mineral (or hybrid) optical insulating coating, for example to make a liquid deposition in particular a (nano)porous silica gel sol or even MgF2 .
  • the mineral and/or organic optical insulating coating can be porous and/or have low index particles (hollow etc.) in particular to lower the refractive index.
  • the transparent film is preferably a polymer film, rather than even ultrathin glass which can break, and could even be an all-polymer solution with a polymer matrix optical insulating coating, for example, deposited by a liquid process such as inkjet printing.
  • Mineral (or hybrid) deposition can be physical vapor deposition, for example, or sol-gel deposition.
  • the transparent film is a good substrate for the functional coating, reflecting infrared radiation.
  • the upper interlayer preferably clear PVB, is in contact with the functional coating and preferably with the F2 face.
  • the difference in refractive indices n1-n2 is at least 0.08 in the visible spectrum and preferably at least one of the following values: 0.09, 0.1, 0.11, 0.12, 0.13, 0.14, 0.15, 0.16, 0.17, 0.18, 0.19, 0.2, 0.21, 0.22, 0.23, 0.24, 0.25, 0.26, 0.27, 0.28, 0.29, 0.3, 0.31, 0.32, 0.33, 0.34, 0.35,
  • the thickness Ei is at least 500nm or 800nm, 900nm, 1pm and preferably less than or equal to one of the following values: 10pm, 5pm, 3pm, 2pm.
  • n1 -n2 For mechanical strength (especially if low index nanoparticles or porosities in the optical insulating coating) and/or depending on product availability (less easy at very low index), one may want to limit the difference in refractive indices n1 -n2 and choose at most 0.2 or at most 0.15 and preferably at least 0.1, 0.11, 0.12, this in particular for n1 from 1.5 to 1.53.
  • the coated substrate (and possibly also the lower and upper intermediate layers, and second leaf) has a blur of no more than 1°, or even 0.5° (outside areas with light extraction systems). Inclusions and pinholes should be avoided.
  • n2 and/or the average index n2m can be less than or equal to one of the following values: 1.42, 1.41, 1.40, 1.39, 1.38, 1.37, 1.36, 1.35, 1.34, 1.33, 1.32, 1.31, 1.30, 1.29, 1.28, 1.27, 1.26, 1.25, 1.2, 1.19, 1.18, 1 ,16, 1 ,17, 1 ,15.
  • the refractive index n2 in the visible can also be less than or equal to one of the following values: 1.50, 1.49, 1.48, 1.47.
  • the optical insulating coating can occupy at least 80%, 90%, 95% and even 100% (non-edge) of the surface of the transparent film (face Fb) and/or the functional coating (reflecting infrared) can occupy at least 80%, 90%, 95% and even 100% (non-edge) of the surface of the transparent film (face Fa), and/or the transparent film can occupy at least 90%, 95%, 98% of the surface of the laminated glazing preferably with its edge surrounded by the lamination interlayer (by creep of upper and/or lower interlayer layer or via a peripheral frame layer).
  • a transparent polymer film without plasticizers is chosen.
  • the optical insulating coating can have good adhesion to the transparent film (substrate) according to the invention, preferably polymer (and even thermoplastic).
  • the transparent film preferably polymeric (ideally thermoplastic)
  • the functional coating can adhere well to the transparent polymeric film (ideally thermoplastic) and has a smooth surface on face Fa and a low surface roughness of no more than 1 ⁇ m.
  • the thickness Ei of the optical isolating coating varies by a maximum of ⁇ 5%.
  • the Ei thickness is kept as low as possible to avoid high material costs without compromising optical performance.
  • the transparent film preferably polymeric (especially polyester, PET), is tinted; the interlayer and the first sheet are clear, and the second sheet is extra-clear.
  • the second sheet is extra-clear glass; the lower interlayer is PVB-based with or without plasticizers, and the upper interlayer is PVB-based with plasticizers.
  • the optical insulating coating is transparent. It can be untinted (clear, without coloring agent) in particular having (on its own) a light transmission of at least 80% or at least 90% or tinted.
  • the transparent film in particular a polymer (especially polyester, PET), is tinted (either as the tinted element alone or with the optical insulating coating) in particular with colorimetric coordinates such as
  • - Laminated glazing is a roof with a light transmission (with illuminant A) of, in particular, 5% to 40%, and in particular the film, preferably polymeric (in particular polyester, PET), is tinted, in particular, with a non-zero light transmission (with illuminant A) of at most 45% or 40%, in particular of at least 10% or 5%
  • - laminated glazing is a side glazing, particularly rear glazing, having a light transmission (with illuminant A) of 20% to 60%, and in particular the film, preferably polymer (particularly polyester, PET), is tinted having a light transmission (with illuminant A) of at most 60%, particularly of at least 20%.
  • the optical insulating coating preferably extends throughout the clear (central) part of the laminated glass, its edge being in particular under a layer (notably a frame) of masking (ink or enamel, opaque: black etc) closer to face F2 than the latter, which is a full opaque layer and possibly with discontinuous opaque patterns (gradient for more transparency towards the center), opaque layer detailed later.
  • a layer notably a frame
  • masking ink or enamel, opaque: black etc
  • the optical insulating coating is preferably a continuous layer that covers the entire clear glass area and all or part of the coated Fb face, depending on the extent of the film under the masking layer (frame), preferably at least 90% or 95%. For example, there is a marginal area without the optical insulating coating of at most 1 mm (notably the frame or on one or more sides forming one or more marginal bands).
  • the optical insulating coating is, for simplicity, a single layer but can be manufactured in one or more passes.
  • the optical insulating coating can be covered with a functional (over)layer, in particular a protective layer: diffusion barrier and/or mechanical protection, for example a film of no more than 100 ⁇ m and at least 30 ⁇ m or a coating of no more than 10 ⁇ m.
  • a functional (over)layer in particular a protective layer: diffusion barrier and/or mechanical protection, for example a film of no more than 100 ⁇ m and at least 30 ⁇ m or a coating of no more than 10 ⁇ m.
  • the optical insulating coating can be organic, crosslinked polymer or thermoplastic, and the protective overlayer organic, for example thermoplastic or crosslinked polymer.
  • the transparent film according to the invention preferably polymer, not sticking to glass, is in adhesive contact with the lamination interlayer which binds the first and second sheets.
  • the laminate interlayer (upper interlayer, lower interlayer) is in adhesive contact with the coated substrate on both the front face (Fa) and the front face (Fb).
  • the adhesive contact may extend over the entire surface of the functional coating and be in adhesive contact with the entire surface of the optical insulating coating.
  • a diffusing coating forming a means of light extraction—is applied to the lower thermoplastic (PVB) interlayer, either locally or discontinuously (a series of patterns, etc.), and is in contact with the optical insulating coating, or even deposited directly onto it.
  • the lower interlayer may have a diffusing coating on the back face or even on the front face, preferably transparent (in the off state), or the transparent film may have a diffusing coating and preferably transparent (in the off state).
  • the lower interlayer is then in adhesive contact with part of the surface of the optical insulating coating and the diffusing coating is then also in contact with the optical insulating coating.
  • this diffusing coating (local or discontinuous set of patterns etc.) oriented towards face F2 and deposited on the lower thermoplastic (PVB) interlayer forming means of light extraction occupies at most 50% or 40% of the glazed element, and/or the clear glass, and/or the lower interlayer.
  • this diffusing coating (local or discontinuous set of patterns etc.) on the F3 face or side face F3 of the lower thermoplastic interlayer (PVB) forming means of light extraction occupies at most 40% or 30% of the glazed element, and/or of the clear glass, and/or of the lower interlayer.
  • the optical insulating coating may comprise (be made of) an organic or hybrid mineral matrix, with said index n2 preferably of no more than 1.42 or 1.4 (especially if n1 of 1.51 to 1.53), optical insulating coating clear (untinted) or possibly tinted by coloring agent (molecular or pigment).
  • the optical insulating coating may comprise at least 99% by weight of crosslinked polymer, optional photoinitiators, and rheological agents.
  • the optical insulating coating is preferably deposited by liquid means.
  • the surface of the optical insulating coating (before assembly) is non-adhesive, necessitating the use of a laminating interlayer. Specifically, the surface of the optical insulating coating is non-adhesive to glass to the touch.
  • the lower interlayer is in adhesive contact with the surface of the optical insulating coating.
  • Optical insulating coatings are essentially varnishes that can be obtained from a photocurable resin, with photoinitiators if necessary, or from a thermocurable resin, a two-component mixture, etc.
  • a layer of crosscurable resin is deposited on the polymer film. Once the material is crosscured, the free surface is not sticky.
  • the optical insulating coating comprises (is made of) a crosslinked polymer matrix with said index n2 preferably of at most 1.42 (or 1.4 or 1.35), matrix preferably among polyacrylate-based polymers (for example to have a refractive index of at most 1.42 or 1.4) with possible fluorinated function (to have the lowest possible refractive index), in particular urethane acrylate or fluorourethane acrylate or fluoro-silicone acrylate, or even silicone (for example with a refractive index of at most 1.4 or 1.3) in particular polydimethylsiloxane, epoxy polymer, polyepoxides, polyurethane, polyvinyl acetate, polyester.
  • the optical insulating coating is free of free silicone, of volatile silicone component (source of surface pollution).
  • polyacrylate described here refers to any polymer containing repeating units derived from acrylate.
  • the repeating unit may be substituted or unsubstituted within the allowed valence range.
  • the acrylate polymer may be homopolymer and/or copolymer.
  • polyacrylate includes one or more polymethyl acrylates, polyethylene acrylate, polypropylene methacrylate, polymethyl methacrylate, polyethylene methacrylate, polyethylene methacrylate, and polypropylene methacrylate.
  • the epoxy polymer described here refers to the polymer obtained after polymerization of substances containing epoxy bonds.
  • the epoxy polymer comprises one or more epoxies, such as bisphenol A, bisphenol A epoxy, halogenated phenolic epoxy, phenolic epoxy, cycloaliphatic epoxy, or bisphenol S epoxy resin.
  • the crosslinked polymer material (of the optical insulating coating) can preferably be based on (or essentially composed of) a polymer combined with one or more other functionalities, such as the acrylate function for photocrosslinking (crosslinked polymer material based on urethane acrylate or silicone acrylate) and/or the fluorine function to lower the refractive index (crosslinked polymer material based on fluorourethane acrylate or fluorosilicone acrylate).
  • the preferred crosslinked polymer material for the optical insulating coating is a polymer preferably based on acrylate, urethane acrylate, or even silicone, silicone acrylate, the polymer also having a fluorinated function.
  • the acrylate group can be used for photo-crosslinking (for urethane acrylate or silicone acrylate).
  • the acrylate group enables the photo-crosslinking of the polymer, whose backbone is composed of other groups such as urethane.
  • the optical insulating coating according to the invention can, in particular, be a liquid coating obtained from a formulation preferably photocurable by ultraviolet (UV, in particular UVA) or a two-component coating cured by chemical reaction. UV(A) curing is preferred because it is faster and the equipment is less expensive/more compact than that obtained by chemical reaction.
  • UV ultraviolet
  • a UV curable acrylate-based resin is deposited on the preferably polymer film.
  • a single-component UV curable resin based on acrylates (urethane acrylate) is deposited on the polymer film.
  • a silicone-based UV curable resin is deposited onto the preferably polymer film.
  • the optical insulating coating may include, or even be composed of, a matrix with a refractive index n2m greater than n2 and less than n1, and preferably with n2m of at most 1.48 and n2 preferably of at most 1.42, and comprising (nano)porosity and/or low-index (nano)particles, particularly hollow ones with an external diameter of at most 300 nm or even at most 100 nm, for example, hollow silica nanoparticles.
  • the optical insulating coating is free of free silicone and volatile silicone components (sources of surface pollution).
  • the matrix can be organic, in particular cross-linked polymer or thermoplastic, in particular chosen from polymer based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, PVB or the matrix is mineral in particular silica.
  • the optical insulating coating includes in particular no more than 60% by volume fraction of (nano)poroses and/or low index (nano)particles or one of the following values: 40, 45%, 40%, 35%, 30%.
  • the following table 1 illustrates the refractive index n2 as a function of n2m and the volume fraction.
  • the mineral optical insulating coating preferably comprises (in particular is made of):
  • n1 can easily go up to 1.3
  • oxide-based layer silicon etc. deposited by physical means in PVD vapor phase such as magnetron sputtering and E1 is at most 1 pm better at most 700 nm because the deposition is very slow.
  • the silica layer may contain one or more other elements such as aluminium and the refractive index may be 1.48.
  • the volume proportion of pores can be limited and controlled, in particular by the sol-gel method.
  • TEOS tetraetoxysilane
  • the pores can be closed, done by removing a particulate pore-forming agent.
  • the structuring of the sol-gel layer into pores is linked to the sol-gel type synthesis technique, which allows the essentially mineral matter (i.e. mineral or organic-mineral hybrid) to be condensed with a suitably chosen porogenous agent in particular of well-defined size(s) and/or shape(s) (elongated, spherical, oval, etc.).
  • the laminated glass element in particular the coated film
  • the protective transparent layer provides mechanical protection.
  • the transparent film is for example a thermoplastic polymer (flexible, curved following the curvature of the glazing).
  • the transparent film (substrate) according to the invention preferably exhibits dimensional stability, is compatible with the lamination operation (pressurization, at a given temperature), is compatible with passage through an autoclave.
  • the film (substrate) according to the invention is separate from an interlayer of lamination that binds the sheets; it therefore requires the use of the interlayer of lamination.
  • the film (substrate) is non-sticky at room temperature.
  • the edge of the coated substrate (of the transparent film, and even of the optical insulating coating) can be at least 10mm away from the edge of the first sheet and even at least one of the following values: 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
  • the edge of the coated substrate (of the film, of the optical insulating coating) can be at least 15mm away from the clear glass and even at least one of the following values: 10mm, 8mm, 5mm, 1mm.
  • the perimeter of the transparent film (and even the coated substrate) can be surrounded, in contact (adhesive), with a portion of the laminate interlayer (PVB, EVA, TPU etc.) for example with a width of at least 5mm:
  • peripheral frame layer (clear, tinted or even opaque) with a thickness greater than or equal to the thickness Ef of the transparent film.
  • the transparent film is recessed from the first or second layer by at least 10 mm, and even by at least 15 mm, 20 mm, or 25 mm.
  • the thickness Ef of the transparent film is at least 0.2 mm
  • the glazed element includes an interlayer frame, notably PVB (with plasticizers), forming part of the laminate interlayer framing the perimeter of the coated substrate, and specifically between faces F2 and F3.
  • the transparent film especially polymeric (polyester, PET), is tinted (neutral color) with colorimetric coordinates such that
  • the colorimetric difference between the interlayer frame and the tinted film and in particular we choose a grey PVB frame layer and a grey tinted film.
  • This intermediate frame layer may be visible in a movable (rear) side window (when the window is slightly open) – if there is no other peripheral masking layer. Its tint better masks the edge of the coated substrate.
  • the intermediate frame layer is in contact with the upper intermediate layer and possibly in contact with the lower intermediate layer.
  • the color of the laminated glazing in a clear pane is defined by a*1 and b*1 in absolute value of at most 5 or 2, (parameters defined in the L* a* b* CIE 1976 chromatic space), notably dictated by the tinted transparent film:
  • the glazing further comprising an opaque internal masking layer (in particular an intermediate frame layer, notably PVB), which can be defined by a*2 and b*2 in absolute value, notably of at most 5 or 2,
  • an opaque internal masking layer in particular an intermediate frame layer, notably PVB
  • AE* (AL* 2 + Aa* 2 + Ab* 2 ), preferably AE* being less than 4, better AE* less than 2 (the human eye can hardly distinguish), even better AE* less than 1 (the human eye cannot distinguish).
  • the glazing is a side glazing (in particular movable, in particular door) comprising a peripheral masking layer (visible in mounted position, glass partially open) with a width of at least 15mm or 20mm, in the form of a peripheral straight band on the upper part or even a peripheral frame, in particular the peripheral masking layer is an enamel on a sheet of glass or on an interlayer of lamination such as PVB (frame layer of the coated substrate).
  • a side glazing in particular movable, in particular door
  • a peripheral masking layer visible in mounted position, glass partially open
  • the peripheral masking layer is an enamel on a sheet of glass or on an interlayer of lamination such as PVB (frame layer of the coated substrate).
  • a light source on the passenger compartment side can be combined with a light redirection element, such as a prismatic element (reflector or transparent).
  • a light redirection element such as a prismatic element (reflector or transparent).
  • the interlayer frame above this light redirection element can be tinted or even opaque, black in particular, to mask any stray light.
  • the frame layer can be locally opaque (on a band) or opaque all around. Furthermore, this laminated glass element is preferably curved. It thus exhibits one or more curves, with one or more radii of curvature ranging from 10 cm to 40 m. The curvature can be pronounced, particularly highly spherical, meaning with at least one radius of curvature of no more than 0.5 m locally.
  • the coated substrate is in an area of the element with a curvature, a limited sphericity, in particular with a radius of curvature of at least 1.5m.
  • a thickness of at least 100 ⁇ m can be chosen for areas of high sphericity in the element.
  • the coated film can have a surface area of at least 1 m in length and at least 50 cm in width.
  • the coated film can cover 100% of the glass area.
  • the coated film can occupy at least 80%, 90% and less than 100% of the surface of the element (to be protected at the periphery in particular, by a material in particular of interlayer of lamination).
  • the coated film can be of any shape, depending on the design of the element, with rounded corners etc.
  • the transparent film can be a thermoplastic polymer or a cross-linked polymer, in particular:
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT poly(butylene terephthalate)
  • PEN poly(ethylene naphthalate)
  • PC - polycarbonate
  • thermoplastic polybutylacrylate
  • PMMA polymethacrylate
  • TAC - cellulose triacetate
  • polypropylene polypropylene
  • PE polyethylene
  • PET film (easily available) or PEN, a polyacrylate film, or even PC (preferring PVB interlayers without plasticizers or with few plasticizers) or PMMA.
  • the transparent film is preferably of thickness Ef of at least 30pm and preferably less than 200pm, in particular no more than 100pm.
  • PVB is preferred as the interlayer in contact with it (top or bottom), and thermoplastic polyurethane (TPU) is preferred instead.
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • the lower (untinted, clear) and/or upper (untinted, clear) interlayer preferably in foil form, is thermoplastic or cross-linked adhesive material, preferably chosen Among the polymers based on: polyvinyl butyral (PVB), or ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) (thermoplastic or cross-linked), thermoplastic polyurethane (TPU), or ionomer.
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • ionomer An example of a monomer resin is marketed by Kuraray under the registered trademark SentryGlas®.
  • the lower (untinted, clear) and/or upper (untinted, clear) interlayer of cross-linked adhesive material is, for example, a polyacrylate sheet.
  • the preferably upper interlayer can be made of UV-resistant PVB, for example, Eastman's UV-resistant PVB, designated RU41, to protect any organic layer.
  • the lamination interlayer (one of the lower and upper interlayers, preferably the upper one) can be acoustic, in particular comprising or being made of acoustic PVB (three-layer, four-layer).
  • the lamination interlayer can comprise at least one middle layer made of a viscoelastic plastic material with vibro-acoustic damping properties, notably based on polyvinyl butyral and a plasticizer, and further comprising two outer layers of standard PVB, the middle layer being between the two outer layers.
  • Acoustic PVBs described in patent applications WO2012/025685 and W02013/175101 can be cited.
  • the lower and/or upper interlayer may have a light transmission (LT) of at least 80%, and even at least 85%.
  • the first sheet is preferably made of clear glass and the second sheet of extra-clear glass.
  • the transparent (clear) film may have a LT of at least 80%, and even at least 85% or 90%.
  • the transparent (tinted) film may have a LT of no more than 50%, and even no more than 30%, 20%, or 10%.
  • the entire functional coating, transparent film (in particular polyester, PET) tinted, optical insulating coating can have a TL of no more than 50% and even no more than 30%, 20% or 10%.
  • the entire functional coating, transparent film (including polyester, PET), optical insulating coating can be, in particular, with a blur of no more than 1% or 0.5%.
  • the lower interlayer (notably PVB or even a cross-linked polymer adhesive) can be the same size as the coated substrate (a framing layer may be necessary depending on the thickness of the coated substrate, particularly from 100 or 200 ⁇ m) or larger than the coated substrate.
  • the upper interlayer or a framing interlayer can flow to protect the edges of the coated substrate.
  • the spacer for the frame outside the tinted glass can be grey, black (opaque or almost opaque), preferably thermoplastic and even PVB-based (with or without plasticizers).
  • the laminate interlayer For the laminate interlayer, one can consider a solution that is "all PVB", in sheets, or a solution with PVB except for the lower interlayer layer made of cross-linked adhesive film or coating from a crosslinkable adhesive liquid resin especially when the second sheet is made of glass especially with an index n3 (or n'3) greater than 1.42.
  • LOCA crosslinkable liquid adhesive resin
  • UZ181A reffractive index 1.457
  • a crosslinkable ultraviolet (UV) mercapto ester-based resin the product named NOA 65 from the Norland company with a refractive index of 1.524, is deposited.
  • a one-component UV-curable resin based on polyfluorene with an acrylate function is deposited, the product named Shin-A SBPF-022 with a refractive index of 1.60.
  • the lower interlayer may include or even be a cross-linked polymer film of at least 30pm or 40pm or 50pm.
  • the lower interlayer is a pressure-sensitive adhesive (PSA) film, which bonds by contact after the application of mechanical pressure.
  • PSA pressure-sensitive adhesive
  • the lower interlayer of crosslinked polymer is a crosslinked polymer film, notably of at least 30 ⁇ m, which is preferably in adhesive contact with the third face F3 and, in particular:
  • - pressure-sensitive film preferably chosen from acrylate-based or silicone-based polymers
  • a so-called post-adhesive film of partially photo-crosslinked polymer before assembly and photo-crosslinked (with continued photo-crosslinking) after assembly and preferably a so-called post-adhesive film based on acrylate.
  • the lower laminate interlayer may be untinted (clear), in particular thermoplastic and/or crosslinked adhesive material, preferably selected from: EVA, TPU, PVB with at least 20% by weight of plasticizers preferably of a thickness of at least 200 ⁇ m and at most 1 mm, PVB or less than 20% by weight of plasticizers or without plasticizers preferably of at most 100 ⁇ m and in particular of a thickness of at least 25 ⁇ m, and the second sheet is of extra-clear mineral glass or PMMA or polycarbonate (PC).
  • the second sheet is of extra-clear mineral glass or PMMA or polycarbonate (PC).
  • the laminated glass element according to the invention may include one of the following sequences (strict or open):
  • first sheet of glass (clear)/ upper thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) / coated substrate (functional coating / transparent film in particular polymer/optical insulating coating)/ lower (clear) thermoplastic interlayer (PVB, TPU or EVA) or adhesive crosslinked polymer material (EVA, adhesive polyacrylate etc) / second polymer sheet (PMMA, PC).
  • first glass sheet (clear)/ upper thermoplastic (PVB) interlayer clear/ coated substrate functional coating / transparent polymer film, notably PET/optical insulating coating
  • lower interlayer (clear) thermoplastic (PVB) / second glass sheet extra clear
  • PVB thermoplastic interlayer
  • EVA adhesive crosslinked polymer material
  • PMMA second polymer sheet
  • the laminated glass element can include a light source in optical coupling with the second sheet, and preferably light extraction means, which are on the third face F3 or face F4. They are preferably on the third face F3 in particular if there is a low-emissivity coating on the F4 side and/or partially covering a clear pane of the glass element, in particular having a diffusing coating.
  • the means of light extraction are for example a diffusing coating on lower interlayer PVB or on face F3 or face F4 or on optical insulating coating in one of the sequences 1/ to 4/.
  • the extraction method uses a diffusing coating (printed ink, enamel) on an interlayer of PVB or on the coated substrate itself, rather than on the second sheet of glass, it is easier to change the extraction pattern and tooling for printing on a flat film than on curved glass.
  • a diffusing coating printed ink, enamel
  • extraction on a coated substrate or PVB is also preferable to printing on glass.
  • the light source can be removable, added, sold separately or as a kit.
  • the extraction methods can be temporary (removable stickers) and therefore added or replaced, particularly on the fourth side, or permanent, particularly on the third side.
  • the second sheet serves as a functional light guide once the light source and extraction methods are mounted.
  • the light source is preferably an array of light-emitting diodes (on a printed circuit board such as a flexible PCB), in particular a straight or curved strip,
  • diodes are surface-mounted components on the front side of a printed circuit board (PCB) with conductive traces.
  • the width (or length) of a diode with a single semiconductor chip, generally a square diode, is preferably no more than 5 mm.
  • the width of the PCB, in strip form, is preferably no more than 5 cm, better still no more than 2 cm, and even no more than 1 cm.
  • One or more light sources can be used.
  • the light source(s) can be monochromatic (emitting blue, green, red, etc.) or polychromatic, or be adapted or combined to produce, for example, white light; they can be continuous or discontinuous.
  • the light source can be extended linearly (as a rectangular strip like a diode array) along one side of the glazing (longitudinal edges) or split (with similar or distinct light, for example, different colors and intensities, controlled independently or simultaneously) along both sides.
  • the means of light extraction may define at least a first diffusing zone, for example with a width of at least 0.5mm, in particular a first diffusing zone that is solid and/or includes a set of discontinuous diffusing patterns.
  • the glazed element can include a plurality of diffusing zones of identical or distinct size and/or shape.
  • the extraction zone can therefore cover part or all of the laminated glazing depending on the lighting or the desired effect (in the form of strips arranged around the periphery of one of the faces to form a luminous frame, logos or patterns, etc.).
  • the diffusing area can be in several zones, for example each with patterns, identical or distinct, continuous or discontinuous, and can be of any geometric shape (rectangular, square, triangular, circular, oval, etc.), and can form a design, a sign (arrow, letter).
  • the means of light extraction may include an extraction film between the optical insulating coating and the third face F3, preferably on the third face or the fourth face F4.
  • This extraction film can be glued to the back face Fb of the coated substrate and can be reflective.
  • Textured polymer films with a relief are available on the market, and one can cite for example the Vikuiti® Image Directing Film II marketed by the company 3M.
  • a mineral or organo-mineral coating based on silica can also be formed with the reliefs, by sol-gel method.
  • An extractor film may comprise a plurality of individual prisms, each consisting of an oblique surface and a surface essentially perpendicular to the general plane of the second sheet.
  • regular relief examples include Fresnel lens-type relief and Fresnel prism-type relief.
  • the extraction film can have a custom extent. It can be localized or cover at least 50%, 60%, or 70% of the clear glass area.
  • the extraction film can have one or more localized extraction zones (textured, etc.) or occupy at least 50%, 60%, or 70% of the clear glass area (and/or at least 50%, 60%, or 70% of the transparent film surface).
  • the extraction film can be smaller than the lower interlayer and/or the transparent film.
  • the means of extracting light can be a frosted area of the second sheet of glass or at least an area etched into the thickness of the second sheet of glass or diffusing elements, such as glass particles or fibers, incorporated into the lamination interlayer.
  • means for extracting light, guided light in the light guide are for example in the form of:
  • -or diffusing coating or film preferably transparent, with a binder and diffusing particles, binder (organic, mineral or hybrid) preferably transparent with a refractive index n5 greater than or equal to n1 or even n3, in particular of at least 1.48.
  • the binder can be a transparent ink
  • the entire diffusing coating on its substrate has a light transmission of at least 80% and a blur of at most 30%.
  • the glazed element includes, under the optical insulating coating, especially on the F4 face side or between the optical insulating coating and the second sheet, means for extracting light, comprising a diffusing coating (local or discontinuous), preferably transparent, with a binder and diffusing particles, binder preferably of refractive index n5 greater than or equal to n1 (or even n3), in particular of at least 1.48.
  • a diffusing coating local or discontinuous
  • a binder and diffusing particles binder preferably of refractive index n5 greater than or equal to n1 (or even n3), in particular of at least 1.48.
  • the lower thermoplastic interlayer (PVB) - with or without plasticizers - or the second sheet is the substrate for the diffusing coating, (thus on the F4 or F3 face or rear face Fb side), in particular possibly in contact with the optical insulating coating on the rear face Fb.
  • the binder of the diffusing coating is organic, in particular cross-linked polymer, chosen from polymer based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, or even thermoplastic based on PVB, or even TPU.
  • the second sheet is extra-clear glass and the lower interlayer is PVB-based, with or without plasticizers, the upper interlayer is PVB-based with plasticizers.
  • the lower (and/or upper and/or frame) interlayer can be PVB-based, comprising 70% to 75% PVB by weight, 25% to 30% plasticizer by weight, and less than 1% additives by weight.
  • PVB sheets with little (less than 10% or 5% by weight of plasticizers) or no plasticizer at all, such as the "MOWITAL LP BF" film from KURARAY.
  • the lower interlayer is PVB-based with no plasticizers or at most 15%, 10%, or 5% plasticizers.
  • the thickness of the lower interlayer forming the substrate for the diffusing coating is at most 200 ⁇ m.
  • the binder of the diffusing coating is a polyacrylate polymer and the binder of the optical insulating coating is a polyacrylate polymer in particular polyacrylate with fluorinated function and/or with low index nanoparticles or nanoporosity, especially if the coatings are in contact (and even the diffusing coating - deposited - on the optical insulating coating, especially directly or on a protective coating preferably polyacrylate polymer).
  • the diffusing particles (dielectric, organic or mineral, for example metal oxides) have a particle size defined by D90 less than 2 pm, preferably of at least 100nm and even at most 700 nm, in particular 400 nm ⁇ 100nm.
  • the scattering particles are chosen from non-luminescent particles of TiC>2, SiC>2, CaCOs, ZnO, Al2O3, ZrC>2.
  • the particles have a (high) refractive index, greater than or equal to 1.8 or even 2 (greater than n5, in particular by at most 1.8 or 1.7).
  • a resin curable under ultraviolet radiation is chosen from among a reaction product between a thiol and an alkene (called thiol-ene), an acrylate such as epoxy-acrylate, polyester-acrylate, urethane-acrylate, silicone acrylate alone or in a mixture of several of them.
  • the thickness of the diffusing coating is at most 100 ⁇ m, preferably at most 50 ⁇ m, and in particular at least 5 ⁇ m or 10 ⁇ m. The minimum may depend on the deposition method.
  • a thin profile reduces material costs, but the profile can be adjusted to modify the visibility/luminance trade-off of the pattern.
  • the refractive index of any layer according to the invention is defined for a reference value in a range from 550 to 630 nm, preferably to 600 nm.
  • the difference in refractive indices n1 - n2 is verified for the entire visible spectral range of the light source.
  • a polymer layer according to the invention may contain at least 80%, 90%, 95% or 99% by weight of polymer(s) and even at most 20%, 10%, 5%, 2%, 1% of additives.
  • a crosslinked polymer layer (optical insulating coating, diffusing coating, interlayer) according to the invention may contain a main polymer (or base polymer) of at least 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% by weight of polymer(s).
  • a crosslinked polymer layer according to the invention may include other additives (preferably less than 10%, 5%, or 1% by weight of the layer) such as at least one of the following additives:
  • crosslinking agent for example, photoinitiators (residuals),
  • the degree of polymerization or even crosslinking of a crosslinked polymer layer according to the invention is not necessarily 100%; the material may therefore contain residual prepolymers, monomers, and oligomers.
  • the layer can be analyzed by NMR (Nuclear Magnetic Resonance) after crosslinking to determine the degree of polymerization.
  • a mixture of polymers may be present.
  • the glazed element may include a light source, preferably an array of light-emitting diodes, which is optically coupled with the second sheet of glass, preferably mineral glass:
  • a light source can be located in the lower part of a side window (fixed or movable). The light source is then obscured by the door once it is installed.
  • a black seal made of rubber, for example EPDM
  • a black seal made of rubber, for example EPDM
  • the light source is coupled to the layer of the second sheet, possibly within a through-hole in the peripheral notch.
  • the light source can be housed in a polymer encapsulation as described in application WO2010049638, particularly in Figure 15 or Figure 16, and may even have a recess for removal or replacement of the source.
  • the second sheet In the case of light injection via an internal wall of a hole, the second sheet, particularly one made of mineral glass, has at least one peripheral hole (through or even blind in thickness, open on the fourth face F4 at least) under an internal masking layer (outside the clear glass area), and the light source is coupled to the wall of the second sheet delimiting the hole, preferably housed within the hole.
  • the light source particularly diodes, can be inside the hole, or can be combined with an optical element (light guide) between the injection wall and the light source in the hole or inside the vehicle's interior. Examples of implementations described in patents WO2018/178591 and WO2013/110885 can be cited.
  • the peripheral (prismatic) light redirection element is reflective and on the third face F3, comprising reflective prisms or transparent on the fourth main face F4, comprising reflective prisms or being a prism (or both).
  • the light source is then opposite or offset from the fourth main face, in particular direct optical coupling or via optics, in particular light source and light redirection element offset by a clear pane of glass, facing an internal masking layer.
  • An optical element can be placed between the light source and the fourth face F4, specifically an optical element fixed to the fourth face F4.
  • the light source can be fixed to the fourth face F4.
  • the principal direction of the light source's radiation can be adjusted, for example, to 22° from the normal to the glazing.
  • the glazed element includes a light source, preferably an array of light-emitting diodes, on the fourth face F4, and (at least) a light redirection element (local, peripheral), which is:
  • a reflective prismatic element comprising reflective prisms, on the third face F3 side, reflective prisms oriented towards face F2 or face F3
  • the light redirection element is in particular in contact with the lamination interlayer, in particular reflective prismatic polymer film or transparent.
  • the peripheral light redirection element in particular a prismatic reflective or transparent polymer film, is:
  • the light redirecting reflector element in particular a prismatic reflector element, is preferably above at most 30pm from the rear face Fb or in the plane of the rear face Fb or closer to the third face F3.
  • the base or apex of the prisms of the reflecting prismatic element, in particular reflecting prismatic film, is preferably above at most 30pm from the rear face Fb or in the plane of the rear face Fb or closer to the third face F3.
  • the reflective light redirection element can be a prismatic (textured) film (with a smooth (untextured, non-functional) main surface and a textured, functional opposite surface), flexible and therefore curved to adapt to the curvature of the laminated glass.
  • a prismatic (textured) film with a smooth (untextured, non-functional) main surface and a textured, functional opposite surface
  • the (micro)prisms are oriented towards the third face F3 or towards the second face F2.
  • the light-reflecting element can be glued directly to the third face F3, or using at least one adhesive, or held in place by suction (strong interaction), particularly by the pressure of the assembly.
  • suction strong interaction
  • the light-reflecting element is placed on the third face, and after the air is drawn out, a suction effect occurs.
  • the prisms can be at least 1 pm high and preferably no more than 100 or 50 pm or 30 pm.
  • the substrate film for the microprisms can be less than 200 ⁇ m, 100 ⁇ m, 80 ⁇ m, or 50 ⁇ m thick, and even at least 30 ⁇ m thick.
  • it can be a PET film that can be tinted (and even opaque) if the film (the reflecting prisms) is oriented towards the third face F3.
  • the film has a total thickness of no more than 500pm or even 400pm or 200pm or 100pm.
  • the light redirection element is a prismatic reflector element, comprising reflector prisms, arranged on the third main face F3, and is:
  • PVB-based with or without plasticizers
  • PVB-based with or without plasticizers
  • PVB-based with or without plasticizers
  • the reflecting prisms being on the second face F2 or on the third face F3.
  • the prismatic redirecting element should have a width (preferably less than the width of a masking layer) of no more than 10cm, or at most 5cm, or even at most 2cm, and ideally at least 1cm, and in particular a length similar to that of the linear (custom-made) light source. It could be a rectangular strip with rounded corners, for example.
  • Microprisms (equipped with the reflective coating) act in particular as reflective prisms and reflect the light that strikes them in a direction that depends on the angle of inclination of the prism surfaces and the angle of incidence of the light.
  • a prismatic film consists of a transparent thermoplastic film, for example made of polyethylene terephthalate (PET), onto which transparent prisms are formed from a polyacrylate (a resin crosslinked, for example, by UV).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a metallic layer conformal coating
  • the transparent prismatic film preferably has a light transmission of at least 70%, more preferably at least 80%, very preferably at least 90%.
  • the microprisms have a triangular cross-section.
  • the prisms are joined.
  • the total thickness of the prismatic reflective film is at most 500pm (specifically at least 30pm or 50pm) and even at most the thickness of the lower interlayer and/or the coated film.
  • the light source on the fourth side can be combined with collimating optics.
  • the light source, with an optional collimator, can be attached to the fourth side, either by direct gluing or by spacing it out and mounting it on a peripheral support fixed to the fourth side.
  • the interlayer cade in particular opaque, can cover the light redirection element (prismatic reflector film).
  • the possible inner peripheral masking layer may include a space to avoid blocking optical coupling, in particular to allow light rays to pass from the light source to the light redirection element.
  • This (transparent) redirecting film is, for example, longitudinal in shape, with rounded corners, for example, the length of the window opening.
  • This redirecting film can be no more than 0.5 mm or 0.4 mm thick, and in particular at least 50 ⁇ m or 100 ⁇ m.
  • the light source and the light redirection element can be offset from the glass pane, facing an internal masking layer.
  • the redirection element (redirecting film) and/or the light source is, for example, at most 100 mm from the glass pane and/or preferably at least 10 or 20 mm.
  • the edge of the light redirection element can be at least 10mm away from the edge of the first leaf and even at least one of the following values: 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
  • the internal masking layer is not necessarily opaque enough to prevent stray light from showing through, with the light source on the fourth face (F4).
  • An opaque element could be added internally, peripherally, and between the second and third faces, specifically between this internal masking layer (delimiting the clear glass area) and the third face, or even replace this internal masking layer altogether.
  • the internal opaque element masks the light source (the light points of the source) which is on the fourth side (F4) or even masks the light redirection element (optical redirection film) opposite the light source.
  • This internal opaque element preferably black, and preferably located under the internal black masking layer, is chosen from:
  • a film especially a polymer (non-adhesive) film, inserted within the interlayer, in particular a tinted film (a thermoplastic film that is opaque in mass or with an opaque layer, for example) placed or glued onto the peripheral part of the transparent film
  • thermoplastic such as PVB (area -outside clear glass- of the lower or upper interlayer or upper layer locally opaque or all around).
  • the internal opaque element can extend upstream of the injection zone (from the outer edge of the light direction element) to the edge or at least 1cm or 5mm from the edge of the glazing.
  • This internal opaque element may preferably have a light transmission of less than 5%, preferably even less than 2%, 1% or 0.5% or even zero.
  • An example of opaque PVB containing black pigments is the product called RB17830000 Vaneeva absolute black® sold by Saflex.
  • a peripheral interlayer made of the same material as the two outer layers, notably PVB-based (or a pressure-sensitive thermosetting adhesive, for example), surrounds and touches the edge of the transparent film and is positioned between the two outer layers, extending beyond and in contact with them.
  • This peripheral interlayer forms part of the lamination layer.
  • the thermoplastic material may flow sufficiently.
  • a thickness of at least 30 or 40 ⁇ m or 50 ⁇ m is preferred for easy handling during assembly and preferably at most 400 ⁇ m or 300 ⁇ m.
  • the functional coating according to the invention is in particular a stack of thin films comprising at least two silver-based metallic functional layers, each silver-based metallic functional layer being arranged between dielectric coatings.
  • One example of a transparent film carrying the functional coating is the XI R® film from Eastman.
  • the expression "based on”, used to describe a material or layer as to what it contains, means that the mass fraction of the constituent it comprises is at least 50%, in particular at least 70%, preferably at least 90%.
  • the functional coating can also be used to electrically heat the glass.
  • the functional coating is deposited by magnetic field-assisted sputtering (magnetron process).
  • magnetic field-assisted sputtering magnetic field-assisted sputtering
  • all coating layers are deposited by magnetic field-assisted sputtering.
  • the terms "above” and “below” do not necessarily mean that two layers and/or coatings are in contact with each other. When it is specified that a layer is deposited "in contact” with another layer or coating, this means that there cannot be one (or more) layer(s) interposed between these two layers (or layer and coating).
  • the functional coating preferably comprises at least two or three silver-based metallic functional layers, each arranged between two dielectric coatings.
  • the thickness of one (of each) silver-based metallic functional layer is preferably from 5 nm to 50 nm, especially preferably from 5 nm to 25 nm and even from 8 to 15 nm.
  • the silver-based metallic functional layer comprises at least 95.0%, preferably at least 96.5%, and more preferably at least 98.0% by mass of silver relative to the mass of the functional layer.
  • a silver-based metallic functional layer comprises less than 1.0% by mass of metals other than silver relative to the mass of the silver-based metallic functional layer.
  • the functional coating may further include at least one blocking layer located in contact with a silver-based functional metallic layer.
  • the blocking layers traditionally serve to protect the functional layer(s) from possible degradation during the deposition of the upper anti-reflective coating and during any high-temperature heat treatment, such as annealing, bending and/or quenching.
  • the blocking layer(s) are chosen from:
  • metallic coatings based on a metal or metallic alloy metallic nitride coatings, and metallic oxynitride coatings of one or more elements selected from titanium, zinc, tin, nickel, chromium and niobium,
  • the blocking layers can be made of Ti, TiN, TiOx, Nb, NbN, Ni, NiN, Cr, CrN, NiCr, NiCrN, SnZnN.
  • these blocking layers can undergo partial or total oxidation depending on their thickness and the nature of the surrounding layers, for example, during the deposition of the next layer or through oxidation at the contact with the underlying layer.
  • the blocking layer(s) satisfy one or more of the following conditions:
  • each functional silver-based metallic layer can be located below and/or above, and possibly in contact with, a blocking layer selected from a blocking sub-layer and a blocking overlayer, and/or
  • the blocking layer may be based on at least one element chosen from nickel, chromium, niobium, tantalum and titanium, and/or
  • each functional metallic layer is in contact with a blocking overlayer, and/or
  • each blocking layer is at least 0.1 nm, preferably between 0.2 and 2.0 nm or between 0.2 and 0.5 nm.
  • the blocking layers are considered not to be part of a dielectric coating.
  • dielectric layer refers to a functional coating and should be understood as a material that is "non-metallic” in nature, meaning it is not a metal. In the context of this invention, this term designates a material exhibiting an n/k ratio over the entire visible wavelength range (from 380 nm to 780 nm) equal to or greater than 5.
  • the dielectric layer(s) exhibit the following characteristics, alone or in combination:
  • the dielectric coatings of the functional coatings satisfy one or more of the following conditions:
  • the dielectric layers can be based on oxide or nitride of one or more elements chosen from silicon, zirconium, titanium, aluminum, tin, zinc, and/or
  • At least one dielectric coating comprises at least one barrier dielectric layer, and/or
  • each dielectric coating comprises at least one barrier dielectric layer, and/or
  • the dielectric layers with barrier function are based on silicon and/or aluminium compounds chosen from oxides such as SiC>2 and Al2O3, nitrides SiaN4 and AIN and oxynitrides SiO x N y and AIO x N y , based on zinc and tin oxide or based on titanium oxide,
  • the dielectric barrier layers are based on silicon and/or aluminum compounds and may include at least one other element, such as aluminum, hafnium and zirconium, and/or
  • At least one dielectric coating includes at least one dielectric layer with a stabilizing function
  • each dielectric coating includes at least one dielectric layer with a stabilizing function
  • the dielectric layers with stabilizing function are preferably based on an oxide chosen from zinc oxide, tin oxide, zirconium oxide or a mixture of at least two of them, and/or - the dielectric layers with stabilizing function are preferably based on crystalline oxide, in particular zinc oxide, possibly doped with at least one other element, such as aluminium, and/or
  • each functional layer is above a dielectric coating whose upper layer is a dielectric layer with a stabilizing function, preferably based on zinc oxide and/or below a dielectric coating whose lower layer is a dielectric layer with a stabilizing function, preferably based on zinc oxide.
  • each dielectric coating consists of only one or more dielectric layers.
  • the dielectric layer(s) may have a barrier function.
  • a barrier dielectric layer (hereinafter referred to as a barrier layer) is defined as a layer made of a material capable of preventing the diffusion of oxygen and water at high temperatures, from the ambient atmosphere or the transparent substrate, into the functional layer.
  • Such dielectric layers are selected from the following:
  • silicon and/or aluminium compounds selected from oxides such as SiU2 and Al2O3, nitrides such as SiaN4 and AlN, and oxynitrides such as SiOxNy , AlOxNy possibly doped with at least one other element ,
  • each dielectric coating comprises at least one dielectric layer consisting of:
  • These dielectric layers have a thickness of:
  • the zinc oxide layer may optionally be doped with at least one other element, such as aluminum.
  • the zinc oxide is crystalline.
  • the zinc oxide-based layer comprises, in increasing order of preference, at least 90.0%, at least 92%, at least 95%, at least 98.0% by mass of zinc relative to the mass of elements other than oxygen in the zinc oxide-based layer.
  • the dielectric coating(s) of the functional coatings include a zinc oxide-based dielectric layer located below the silver-based metallic layer.
  • the zinc oxide layers have, in increasing order of preference, a thickness of:
  • the dielectric coatings satisfy one or more of the following conditions:
  • Each dielectric coating comprises a layer containing silicon selected from silicon nitride-based layers,
  • Each dielectric coating located beneath a functional layer comprises a zinc oxide-based layer situated below, in contact with, or separated from by a blocking layer by the functional layer,
  • each dielectric coating located above a functional layer comprises a zinc oxide-based layer situated above, in contact with, or separated from by a blocking layer by the functional layer,
  • each dielectric coating located below a functional layer comprises a zinc oxide and tin oxide-based layer located below and in contact with a zinc oxide-based layer.
  • the functional coating may optionally include a protective top layer.
  • This protective top layer is preferably the last layer of the functional coating (in the stack), i.e., the layer furthest from the transparent film (Fa face). These protective top layers are considered to be part of the last dielectric coating. These layers generally have a thickness between 2 and 10 nm, preferably between 2 and 5 nm.
  • the protective layer can be selected from a layer of titanium, zirconium, hafnium, zinc, and/or tin, these metals being in metallic, oxidized, or nitrided form.
  • the protective layer is a titanium oxide layer, a zinc-tin oxide layer, or a titanium-zirconium oxide layer.
  • the preferred functional coating comprises successively, starting from the transparent film, an alternation of three silver-based functional metallic layers named from the film first, second and third functional layers, and four dielectric coatings.
  • the functional coating comprises two or three silver-based metallic layers, and preferably each dielectric coating located below a functional layer comprises a zinc oxide-based layer located below, in contact with, or separated by a blocking layer from the functional layer and/or each dielectric coating located above a functional layer comprises a zinc oxide-based layer located above, in contact with, or separated by a blocking layer from the functional layer.
  • a particularly advantageous embodiment of the functional coating involves a defined stacking starting from the transparent film comprising:
  • first dielectric coating comprising at least one barrier layer and one stabilizing dielectric layer
  • a second dielectric coating comprising at least one lower stabilizing dielectric layer, one barrier layer and one upper stabilizing dielectric layer,
  • a third dielectric coating comprising at least one lower stabilizing dielectric layer, one barrier layer, and one upper stabilizing dielectric layer,
  • a fourth dielectric coating comprising at least one dielectric layer with a stabilizing function, one layer with a barrier function,
  • a first dielectric coating comprising at least one silicon nitride-based layer and one zinc oxide-based layer
  • a second dielectric coating comprising at least three successive layers: a zinc oxide-based layer, a silicon nitride-based layer, and a zinc oxide-based layer,
  • a third dielectric coating comprising at least three successive layers, a zinc oxide-based layer, a silicon nitride-based layer and a zinc oxide-based layer,
  • a fourth dielectric coating comprising at least one zinc oxide-based layer, one silicon nitride-based layer and
  • the following examples are transparent films carrying a functional coating with 1, 2 or 3 layers of silver with dielectric coatings.
  • the glazing can therefore include between the second face (in particular F2) and the third face (in particular F3), an opaque, internal peripheral masking layer, in particular an enamel (black etc) on the second face or a coating on the laminate interlayer (upper interlayer in particular) for example opaque coating (based on PVB and with coloring agent) on a main face of a PVB on the second or third face side.
  • an opaque, internal peripheral masking layer in particular an enamel (black etc) on the second face or a coating on the laminate interlayer (upper interlayer in particular) for example opaque coating (based on PVB and with coloring agent) on a main face of a PVB on the second or third face side.
  • the internal masking layer can be 2 mm or 3 mm (less than 5 mm) from the edge of the glazing, or even right up to the edge.
  • This masking layer can be a band framing the glazing (windshield, roof, etc.), often black.
  • Opaque coating is applied around the entire perimeter to conceal bodywork elements or seals, or to protect adhesives for vehicle mounting.
  • This internal masking layer is in contact with the second main surface.
  • This internal masking layer defines the clear area of the glass. It can be advantageous for the outer edge of the optical insulating coating, or more broadly, any adhesive layer of the laminate interlayer, to be masked by the internal masking layer and not be within the clear area of the glass. It can also be advantageous for the outer and even inner edges of the frame layer to be masked by the internal masking layer and not be within the clear area of the glass, or for the frame layer to be beneath the internal masking layer.
  • the width of the internal masking layer along the sides of a vehicle component is generally less than that at the front or even the rear.
  • another masking layer known as the internal layer
  • F4 a fourth surface, referred to as F4
  • F4 on the passenger compartment side, facing the internal masking layer (and may even be of the same type, for example, a black enamel on a second sheet of mineral glass).
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the longitudinal edges can be at most 30cm, in particular 10-20cm.
  • the width of the internal (and even interior) masking layer along the rear side edge can be at most 40cm or 30cm, in particular at least 1 or 5cm, and along the front side edge at most 60cm or 40cm, in particular at least 1 or 5cm.
  • the width of the inner masking layer is preferably greater than that of the inner masking layer.
  • the inner masking layer is, in particular, congruent to or narrower than the width of the inner masking layer.
  • the internal and/or inner masking layer can be an organic or mineral binder (fused glass frit) with an organic or inorganic coloring agent, including molecular dye or inorganic pigment.
  • the internal and/or inner masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the laminated glass element may include at least one of the following functional elements: - an internal, peripheral, opaque masking layer between the second face F2 and the third face F3, and even covering the perimeter of the optical insulating coating and even the coated substrate, particularly in contact with the second main face F2, defining a clear window
  • an internal, peripheral opaque element located between the second face F2 and the third face F3 (and even between an internal masking layer and the third face F3), specifically for masking a light source and a light redirection element
  • an external electroconductive coating in particular infrared reflective (low emissivity)
  • face F4 of the second mineral glass sheet such as a stack with a transparent conductive oxide (TCO) functional layer (in particular indium tin oxide (ITO) or fluorine-doped tin oxide), and preferably dielectric coatings each comprising at least one dielectric layer, so that the transparent conductive oxide functional layer is disposed between two dielectric coatings.
  • TCO transparent conductive oxide
  • ITO indium tin oxide
  • fluorine-doped tin oxide fluorine-doped tin oxide
  • ITO stacking for face F4 examples include those described in patent US2015/0146286, on face F4, particularly in examples 1 to 3.
  • dielectric coating comprising dielectric layers such as silicon nitride and/or silicon oxide layers
  • TCO transparent conductive oxide
  • ITO indium tin oxide
  • dielectric coating comprising dielectric layers such as silicon nitride and silicon oxide layers.
  • the first and second leaves may be of a shape and size that is substantially identical, for example a general rectangular or quadrilateral shape (longitudinal edges not parallel), possibly with rounded corners.
  • the first sheet may be larger than the second sheet, thus exceeding the second sheet on at least one part (one side or several adjacent or opposite sides) of its perimeter, and possibly the second sheet (cabin side) may be smaller with an edge set back by at most 10 or 5 cm from the edge of the first sheet of glass, on one or more edges (longitudinal and/or lateral) or around the entire perimeter, particularly useful when the second sheet is optically coupled by its peripheral edge to a light source.
  • the first mineral glass sheet can be based on silica, soda-lime, preferably silicosodocalcium, or even aluminosilicate, or borosilicate, and preferably has a total iron oxide content (expressed as Fe2U3) of at least 0.4% and preferably of no more than 1.5%.
  • the second mineral glass layer may be made of silica, soda-lime, silica-soda-lime, aluminosilicate, or borosilicate, and has a total iron oxide content (expressed as Fe2O3) by weight of no more than 0.05% (500 ppm), preferably no more than 0.03% (300 ppm) and no more than 0.015% (150 ppm), and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the redox potential of the second glass layer is preferably greater than or equal to 0.15.
  • the second sheet can be made of polymer, in particular polyurethane (PU) based, typically with n1 of about 1.47, polycarbonate (PC) typically with n1 of about 1.59, poly(methyl methacrylate) (PMMA) typically with n1 of about 1.47, poly(vinyl chloride) (PVC) with n1 of about 1.54.
  • PU polyurethane
  • PC polycarbonate
  • PMMA poly(methyl methacrylate)
  • PVC poly(vinyl chloride) with n1 of about 1.54.
  • the second sheet can be flexible to follow the curvature of the first sheet, which is either convex or pre-formed.
  • the first sheet of glass, and even the second sheet of glass chosen can be produced by the "float" process, which allows for a perfectly flat and smooth sheet, or by drawing or rolling processes.
  • glass examples include float glass (or floating glass) of classic soda-lime composition, possibly hardened or tempered by thermal or chemical means, aluminum or sodium borosilicate, or any other composition.
  • light transmission is calculated for example from the transmission spectrum between 380 and 780 nm taking into account illuminant A and the CIE 1964 reference observer (10°).
  • tinted means the colored aspect in transmission, characterized in particular by the colorimetric coordinates (L* ), a*, b*, calculated from the transmission spectrum between 380 and 780 nm taking into consideration the illuminant D65 as well as the CIE 1964 observer (10°).
  • the invention also relates to a motor vehicle incorporating the previously defined illuminable laminated glass element, in particular a fixed element (roof, canopy or quarter window, front or rear side window) or a mobile element (front or rear side window).
  • the glazed element is tinted via the tinted transparent film (custom-made) and is a roof or a rear side window (movable or fixed).
  • the glazed element is clear and is a front side window (movable or fixed).
  • a front side window movable or fixed.
  • road vehicle means a car, in particular a utility vehicle (van, light van, delivery van) under 3.5 tonnes (light utility vehicle) or a truck or a shuttle, small public, private or public transport vehicle.
  • the window area is a central zone.
  • This clear glass area generally represents at least 20%, preferably at least 50%, and in particular at least 70%, 80%, 90%, or 95% of the total glazing surface, including areas covered by encapsulation or gaskets.
  • the internal opaque masking layer covers an area that generally represents at most 80%, preferably at most 50%, and in particular at most 30%, 20%, 10%, or 5% of the total glazing surface.
  • the optical density of the opaque layer is preferably at least 2 and even up to 5.
  • the lamination interlayer (at least the upper and/or top interlayer) can occupy at least 70%, 80%, 90%, 95%, or even 100% of the glazing surface.
  • the second face F2 can be the tin face or the opposite face, or the first face F1 can be the tin face.
  • the third face F3 can be the tin face, or the fourth face F4 can be the tin face.
  • Figure 1 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 100 of a motor vehicle according to the invention in a first embodiment.
  • Figure 1a shows a detailed view of the prismatic reflective film used to redirect the light in the first embodiment.
  • Figure T shows a schematic front view of the illuminable laminated glass element of Figure 1.
  • Figure 1” shows a schematic front view of a variant of the illuminable laminated glass element.
  • Figure 2 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 200 of a motor vehicle according to the invention in a second embodiment.
  • Figure 3 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 300 of a motor vehicle according to the invention in a third embodiment.
  • Figure 3a shows a detailed view of the reflective prismatic film used to redirect the light in this third embodiment.
  • Figure 3b shows a detailed view of the reflective prismatic film used to redirect the light in an alternative to this third embodiment.
  • Figure 4 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 400 of a motor vehicle according to the invention in a fourth embodiment.
  • 3a represents a detailed view of the prismatic reflector film used to redirect light in this fourth embodiment.
  • Figure 5 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 500 of a motor vehicle according to the invention in a fifth embodiment.
  • Figure 6 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 600 of a motor vehicle according to the invention in a sixth embodiment.
  • Figure 7 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 700 of a motor vehicle according to the invention in a seventh embodiment.
  • Figure 7' shows a schematic front view of the glazing of Figure 7.
  • Figure 8 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 800 of a motor vehicle according to the invention in an eighth embodiment.
  • Figure 8’ shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 800’ of a motor vehicle according to the invention in a variant of the eighth embodiment.
  • Figure 9 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 900 of a motor vehicle according to the invention in a ninth embodiment.
  • Figure 10 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 1000 of a motor vehicle according to the invention in a tenth embodiment.
  • Figure 1 shows a schematic cross-sectional view (lateral) of a luminous laminated vehicle element 100 according to the invention, in a first embodiment with peripheral lighting.
  • Figure T shows a schematic front view of the element of Figure 1.
  • the width is 85 cm to 1.4 m and the length is 75 cm to 1.65 m.
  • first sheet of glass 1 for example rectangular (dimensions 1600 x 1100 mm for example), with a first main face 11 corresponding to face F1, a second main face 12 called face F2 and an edge (longitudinal slices 10 and 10’), face F2 being preferably bare or possibly coated with a transparent functional coating or even face F1,
  • the outer glass 1 is clear, in particular a 2.1 mm Planiclear glass
  • a second transparent sheet preferably mineral glass, 2, here of the same shape and dimensions as the first sheet 1, forming internal glazing, on the passenger compartment side, having a third main face 13 or face F3 and a fourth main face 14 or face F4, and an edge (longitudinal slices 20 and 20' - for example a sheet of soda-lime silicate glass, extra clear such as Diamant glass marketed by the Saint-Gobain Glass company of TL d'au less than 91%, with a thickness equal to, for example, 2.9 mm, glass with a refractive index n1 of approximately 1.52 at 600 nm, or Optiwhite glass of 1.95 mm, or Sunmax glass of 2.05 mm
  • a transparent laminate interlayer 3 between face F2 and face F3, a transparent laminate interlayer 3, with a longitudinal edge 30 aligned or possibly offset from the longitudinal edges 10, 10’ towards the center of the glass (therefore recessed), here comprising:
  • thermoplastic here based on PVB (with plasticizers, at least 30% by weight), of 0.38mm or 0.76mm (in one or two sheets) in adhesive contact with face F2, untinted (clear)
  • the lower interlayer 32 is based on PVB with little or no plasticizers (in particular less than 5% by weight), in particular MOWITAL film, for example with a thickness of no more than 100pm.
  • the lower interlayer 32 (untinted) is based on crosslinked polymer adhesive material in particular adhesive polyacrylate film or adhesive silicone film in particular of at least 30pm or it is an adhesive coating (polyacrylate etc) obtained by deposit on the third face F3 or on the coated substrate or deposited between the third face F3 and the coated substrate (by filling).
  • the laminated glass element 100 has an internal masking layer 7 forming a masking frame that defines a glazed area 70 (daylight), here rectangular (see figure T) with straight edges. Any local modification of the edges 70 is possible (gradient of points, wider area, etc.).
  • the internal masking layer 7 is:
  • the masking width at the front is for example from 10 to 40cm
  • the masking width at the rear is for example from 5 to 25cm
  • the masking width on the long sides is for example from 5 to 20cm, identical or different width for the two long sides.
  • the laminated glass element 100 further comprises an optical insulating coating 5 on the rear face Fb 52' (side face F3) of a transparent film 5' preferably polymer and distinct from a fluoropolymer.
  • a transparent film 5' preferably polymer and distinct from a fluoropolymer.
  • the film carries a functional, electron-conducting, and transparent coating, 55, which is a silver stack.
  • the assembly is referred to as the coated substrate.
  • the coated substrate is sandwiched between the upper interlayer 31 and the lower interlayer 32, extends across the entire clear glass area and beyond, its edge 50, 50' being beneath the masking layer 7.
  • the coated substrate is set back from the edges 10, 10’, 20, 20’ of the leaves 1, 2 by at least 10 mm.
  • the transparent film, and indeed the coated substrate is less than 200 ⁇ m thick, or at most 100 ⁇ m, and is protected at its periphery by one or both of the lower and upper interlayers 31, 32 (preventing creep during lamination).
  • the interface between the two lower and upper interlayers 31, 32 may be indistinguishable.
  • the optical insulating coating 5 is made of a material, preferably a polymer, comprising a separate matrix of a fluoropolymer with a submillimeter thickness Ei, of at least 400nm and Ideally, 500nm or 800nm, and a 50' slice possibly recessed from the 50' film slice without compromising the optical isolation function.
  • the optical isolation coating can be applied directly or on a functional sublayer (barrier, etc.), transparent to the 5' film.
  • the 5’ film is transparent and can be clear or tinted, especially a neutral color.
  • Optical insulating coating 5 is transparent, and even as transparent as possible.
  • the optical insulating coating comprises a crosslinked polymer matrix with said n2 index, preferably of at most 1.42 and even at least 1.35, the matrix preferably being among polyacrylate-based polymers with a fluorinated function, in particular urethane acrylate, fluorourethane acrylate, or fluorosilicone acrylate.
  • the thickness is preferably at most 10 ⁇ m, 5 ⁇ m, or 2 ⁇ m and at least 800 nm.
  • the optical insulating coating comprises a matrix with a refractive index n2m greater than n2 and less than n1, and preferably with n2m of at most 1.48 (and preferably n2 of at most 1.42 and even at least 1.35), and comprising (nano)porosity and/or low-index (nano)particles, with a refractive index less than n1, particularly hollow ones, with a size of at most 300 nm or even 100 nm, for example, hollow silica nanoparticles.
  • the thickness is preferably at most 10 ⁇ m or 5 ⁇ m and at least 800 nm.
  • the matrix is a cross-linked or thermoplastic polymer, specifically chosen from polymers based on polyacrylate, polyepoxides, polyvinyl acetate, polyester, polyurethane, PVB, or minerals, particularly silica. Polyacrylate, polyurethane, or even polyepoxide, polyvinyl acetate, and polyester polymer matrices are preferred.
  • the 5’ film is an ultra-thin glass and/or the 5 coating is porous silica.
  • the coated substrate should preferably be located in an area of the element with a curvature, a limited sphericity, notably with a radius of curvature of at least 1.5 m.
  • slice 50 can be sufficiently far from slices 1 and 2.
  • the masking width on the sides and/or front and rear can be adjusted (increased) for this purpose.
  • the 5’ transparent film is a clear PET of less than 200pm, specifically 100pm or 75pm, with a TL of approximately 90% or more.
  • the laminated glass element 100 also includes, masked from the outside by the internal masking layer 7:
  • a local, peripheral light redirection element such as a prismatic reflector film 8
  • the reflective prismatic film is a polymer prismatic film 8, as shown in detail in Figure 1a with: - a flat part 81 (substrate for example PET of at most 100 ⁇ m) glued or fixed by suction to the third face F3 13,
  • a textured layer embssing etc.
  • prisms 82 which become reflectors by a reflective layer 83 for example metallic (by conformal deposition on the prismatic textured surface).
  • the prismatic reflective film 8 is glued with glue 60 on the third main face F3, it can also be held by suction.
  • Microprisms are schematically represented in cross-section as right triangles, but the apex angle can be adjusted to better direct light towards the extraction methods. Similarly, the main direction of emission from the light source can be adjusted.
  • a transparent prismatic film (then on the fourth side) consists of a transparent thermoplastic film, for example, made of polyethylene terephthalate (PET), on which the transparent prisms are formed from a polyacrylate (a resin crosslinked, for example, by UV).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a metallic layer is added (conformal coating).
  • the prismatic reflective film 8 is in adhesive contact here with the lower interlayer 32.
  • the prismatic reflective film 8 forms a longitudinal band like the linear type light source 4 along a longitudinal edge of the element for example as seen in figure T.
  • the prismatic film 81,82 is a monolithic polymer film, for example preformed, and the reflective layer 83 is applied.
  • the light from the diodes is refracted in the second glass, in the prismatic reflector film 8, and then redirected at a given angle towards the light extraction means 6, here on the third face F3, for example, diffusing ink, as transparent as possible if desired, and into the clear glass.
  • the light rays propagate by total internal reflection at face F4, and
  • the reflective prismatic film 8 is located here beneath the optical insulating coating 5, under the coated substrate.
  • an optional internal opaque element 7' is added opposite the prismatic film 8 (of the same width and not exceeding the inner edge 80' of the film 8).
  • this is an opaque (black) ink on the front face 5T of the film 5', or a black PET film glued or placed on top.
  • the solar control coating 55 is either edged with or underlying (in contact with) the internal opaque element 7'.
  • a prismatic film transparent on the F4 side, downstream of the diodes is chosen.
  • the diodes and/or their support can be fixed to face F4 (by an additional part, etc.).
  • the diodes are side-emitting.
  • the means can be doubled by adding another light source 4' on its support 40', and another prismatic reflector film 8' along the other longitudinal edge 10', as seen in Figure 1.
  • the longitudinal edges 10 and 10' are not parallel here.
  • each side can have a set of diode strips on supports 40, either disjointed or connected to each other. They can also be placed on the front or rear edges.
  • the extraction methods 6 are, for example, here extended or point geometric patterns, in particular with a width of no more than 10mm to avoid the shading phenomenon.
  • the distance between the extraction means extraction 6 and the diodes (or the prismatic film 8) is at least 10mm or 40mm.
  • the extraction means 6 include a diffusing coating (a network of disjointed and/or interconnected patterns) in contact with face F3 and covering at most 40% of the clear glass area to promote adhesion with the second sheet 2.
  • the diffusing coating is deposited on face F3 (for example, a semi-transparent enamel) or on the main face of the lower PVB 32 layer oriented towards face F3 (a diffusing resin, for example).
  • the diffusing coating 6 (polymer, mineral) is deposited using a liquid method (by inkjet printing, screen printing, etc.).
  • the diffusing coating is on face F3 (or even F4), for example with an acrylate matrix, preferably with a refractive index greater than or equal to n1, with TiO2 particles at least 100 nm in diameter and preferably at most 1 pm or 400 nm. It is 10 pm to 100 pm or even 50 pm thick.
  • the diffusing coating (for example, based on PVB with TiO2 particles of 100 to 200 nm in diameter) is alternatively deposited on the face facing face F3 of the lower interlayer PVB 32.
  • the diffusing coating (for example, based on PVB with TiO2 particles of 100 to 200nm in diameter) is deposited on the face facing F2 of the lower interlayer 32 in PVB, and is then in contact with the optical insulating coating 5.
  • the diffusing coating network of disjoint and/or interconnected patterns in contact with the optical insulating coating covers at most 50% of the clear glass to promote the adhesion of the optical insulating coating with the lower interlayer 32.
  • the luminous glazing 100 can have a plurality of extraction zones 6, notably of a given geometry (rectangular, square, round, etc.).
  • the diffusing layer 6 enamel, ink, screen-printed or inkjet printed, etc.
  • it can be a film, locally applied or glued to the third face F3 or even the fourth face F4 (prismatic film or film with a diffusing layer or mass diffusing film) or between the lower interlayer PVB 32 and the film 5'.
  • the light source can be one or more primary sources (diodes etc.) coupled directly to a guide, along coupling slice, for example optical fiber extractor with light output zone.
  • Figure 2 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 200 of a motor vehicle according to the invention in a second embodiment.
  • This item 200 differs from the previous item 100 in that:
  • the internal opaque elements 7’ are on the rear face 52’ of the film 5’, on the optical insulating coating 5 (or locally removed), for example black ink or black PET glued or applied
  • a protective transparent layer 53 in particular a polymeric layer with a refractive index greater than n2, a submillimeter thickness, and even a maximum of 100 ⁇ m or even 30 ⁇ m, is applied to and covers the optical insulating coating 5, particularly for mechanical protection if the optical insulating coating contains (nano)porosity and/or low-index (nano)particles, especially hollow ones.
  • This protective transparent layer is here a protective coating 53, deposited on the optical insulating coating 5. It can be the same matrix as the optical insulating coating 5 without the (nano)porosity and/or low-index (nano)particles.
  • the diffusing coating 6, for example a set of patterns of identical width, is not on face side F3 or face side F4 but is printed on the face of the lower PVB interlayer 32 on face side F2 so in local contact with this protective transparent layer 53.
  • the film 5' is an ultra-thin glass (UTG) and/or the optical insulating coating 5 is porous silica and the protective coating 53 is dense silica, for example coatings 5, 53 obtained by sol-gel process.
  • the infrared-reflective coating 17, transparent, single-layer or multi-layer comprises at least one electrically conductive functional layer, for example of a transparent conductive oxide, in particular ITO.
  • This infrared-reflective coating preferably comprises a dielectric sublayer, in particular silicon (oxy)nitride, and preferably comprises a dielectric toplayer, in particular silicon (oxy)nitride.
  • Figure 3 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 300 of a motor vehicle according to the invention in a third embodiment.
  • This element 300 differs from the first element 100 in that:
  • an internal masking layer 71 is on face F4 14 without hindering the injection of the light source 4 (width possibly locally reduced)
  • the diffusing coating 6 is on the face F4 14, for example an enamel.
  • An adhesive 60 is used to fix the prismatic film 8; in particular, the flat portion 81 (substrate, for example, PET of at most 100 ⁇ m) is tinted (black) and thus serves as an internal opaque element (Figure 3a).
  • the adhesive 60 is black, thus serving as an internal opaque element
  • the flat portion 81 (substrate, for example, PET of at most 100 ⁇ m) is, for example, clear.
  • the film can even be textured (hence the dotted line between 81 and 82).
  • Figure 4 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 400 of a motor vehicle according to the invention in a fourth embodiment.
  • This element 400 differs from the first element 100 in that:
  • the internal opaque element 7’ is on the rear face 52’ of the film 5’, on the optical insulating coating 5 (or locally removed) in the form of a black glue 60 used to fix the prismatic film 8 (detail view in figure 4a) thus fixed to the coated substrate, still under the internal masking layer 7, outside the clear glass 70.
  • Figure 5 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 500 of a motor vehicle according to the invention in a fifth embodiment.
  • This element 500 differs from the first element 100 in that:
  • the optical insulating coating 5 is protected by a protective layer 53 (for example similar to that described in figure 2) - the prismatic reflective film 8 is between the upper interlayer 31 and the lower interlayer 32, in particular in adhesive contact with these layers (but we can add an adhesive for example black on the F3 face side).
  • the internal opaque element 7’ is omitted.
  • each prismatic reflector film 8, 8’ is at most 4mm, preferably at most 1mm from the outer edge (of the 50 edge) of the optical insulating coating 5 and is even in contact with the 50’ edge of the film 5’.
  • the diffusing coating 6 for example a set of patterns of identical width, is not on face side F3 or face side F4 but is printed on the face of the lower PVB interlayer 32 on face side F2 so in local contact with the protective layer 53.
  • the diffusing coating is deposited on the protective layer.
  • Figure 6 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 600 of a motor vehicle according to the invention in a sixth embodiment.
  • This item 600 differs from the previous item 500 in that:
  • the reflective prismatic film 8 is reversed, reflective layer 83 in adhesive contact with the lower interlayer layer 32 (but part 81 can be tinted as described in figures a),
  • the diffusing coating 6 for example a set of patterns of identical width, is on face F3 or printed on the face of the lower interlayer PVB 32 on the side of face F3 or alternatively on the side of face f2 so in local contact with the protective layer 53.
  • the diffusing coating is deposited on the protective layer.
  • the protective layer is optional.
  • Figure 7 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 700 of a motor vehicle according to the invention in a seventh embodiment.
  • Figure 7’ shows a schematic front view of the element 700.
  • This 700 roof differs from the first 100 roof in that the 5' film is 200 ⁇ m or more thick, and to compensate for this greater thickness, an intermediate frame layer 34, made of PVB, is added (here, clear).
  • the inner edge 80' of the prismatic film 8 is aligned with the edge 50 of the coated substrate, and even with the optical insulating coating 5.
  • the internal opaque element 7' is located between the intermediate PVB frame layer 34 and the lower interlayer layer 32, always aligned with the prismatic film 8. It can be black PET or black ink on PVB 34 or 32.
  • the frame layer is made of opaque PVB.
  • the reflective prismatic film 8 can be reversed and placed between the frame layer (clear or opaque) and the lower interlayer layer 32.
  • this element 700 is a rear side window, notably a movable one.
  • Layer 7 is optional, as is layer 7'. Specifically, a neutral color, particularly gray, is chosen for the frame layer 34, and a gray-tinted PET film 5' with the smallest possible color difference is chosen. The top band of the gray PVB is visible when the window is open; the other bands can be masked by the weatherstripping (not shown). The light source is concealed within the door.
  • the width of the frame layer 32 is at least 10 mm or 20 mm.
  • the PVB 32 is available with or without plasticizers.
  • Layer 6 can be positioned to the side or opposite F3 or F4. For example, layer 6 could be used for signage at the bottom, such as pictograms.
  • Figure 8 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 800 of a motor vehicle according to the invention in an eighth embodiment.
  • This element 800 differs from the previous roof 700 in that:
  • the lower interlayer 32 is the same size as the film 5’, for example a PVB sheet (interface possibly indistinguishable with the frame layer 34) or is a PSA pressure-sensitive optical adhesive coating or a PSA pressure-sensitive film for example polyacrylate of at least 30pm.
  • the frame layer 34 is therefore thicker and comes into contact with the third face F3 13.
  • the 5’ film is sufficiently thin, for example less than 200pm, and the frame layer 34 is removed, and the 5’ film is protected by creep from the upper interlayer layer 31.
  • this element 800 is a rear side window, notably a movable one.
  • Layer 7 is optional, layer 7' is optional.
  • a neutral color, especially gray is chosen for the frame layer 34, and for the film 5', a gray-tinted PET with the smallest possible color difference.
  • the top band of the gray PVB is visible when the window is open; the other bands can be masked by the weatherstripping (not shown).
  • the light source is concealed within the door.
  • the width of the frame layer 32 is at least 10 mm or 20 mm.
  • the PVB 32 is available with or without plasticizers.
  • Layer 6 can be moved to the side or opposite F3 or F4.
  • layer 6 is a sign in the lower part, pictogram etc.
  • Figure 8 shows a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 800’ of a motor vehicle according to the invention in a variant of the eighth embodiment.
  • This element 800’ differs from the preceding element 800 in that:
  • films 8 and 8' are between the upper interlayer 31 and the frame interlayer 34, and even reversed (with the flat part tinted for example)
  • the frame layer 34 is removed and the 5’ film is protected by creep from the upper interlayer layer 31.
  • this 800' element is a rear side window, notably a movable one.
  • Layer 7 is optional, as is layer 7'. Specifically, a neutral color, particularly gray, is chosen for the 34' frame layer, and a gray-tinted PET film with the smallest possible color difference is chosen for the 5' film.
  • the top band of the gray PVB is visible when the window is open; the other bands can be masked by the weatherstripping (not shown).
  • the light source is concealed within the door.
  • the width of the 32' frame layer is at least 10mm or 20mm.
  • the 32' PVB is available with or without plasticizers.
  • Layer 6 can be positioned to the side or opposite F3 or F4. For example, layer 6 could be used for signage at the bottom, such as pictograms.
  • Figure 9 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 900 of a motor vehicle according to the invention in a ninth embodiment.
  • This element 900 is a roof that differs from the seventh element 700 in that:
  • the PVB 34 interlayer frame here is opaque with a TL of at most 5% or even 0%
  • the diffusing coating 6, for example a set of patterns of identical width, is not on the F3 face (or F4 face) but is printed on the F2 face of the PVB 32 so in local contact with the optical insulating coating 5 or even deposited on it as an alternative.
  • the prismatic reflective films 8, 8' are both between the frame interlayer 34 and the lower interlayer 32 preferably reversed (with the transparent flat part untinted or tinted).
  • this element 900 is a rear side window, notably a movable one.
  • Layer 7 is optional. Specifically, a neutral color, particularly gray, is chosen for the frame layer 34, and a gray-tinted PET film 5' is chosen with the smallest possible color difference. The top band of the gray PVB is visible when the window is open; the other bands can be masked by the weatherstripping (not shown). PVB 32 is available with or without plasticizers. For example, the width of the frame layer 32 is at least 10mm or 20mm. The light source is concealed within the door.
  • Layer 6 can be positioned to the side or opposite F3 or F4. For example, layer 6 could be used for signage at the bottom, such as pictograms.
  • Figure 10 represents a schematic cross-sectional view of an illuminable laminated glass element 1000 of a motor vehicle according to the invention in a tenth embodiment.
  • This element 1000 differs from the first element 100 in that the light source (here, lateral emission, for example) is optically coupled by the edge of the glass sheet 2. Film 8 and medium 7 are omitted.
  • the light source here, lateral emission, for example

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Abstract

L'invention a pour objet un élément vitré feuilleté illuminable de véhicule avec un film transparent non fluoropolymère au sein de l'intercalaire de feuilletage revêtu à la fois d'un revêtement isolateur optique et d'un revêtement fonctionnel à base de couche(s) d'argent.

Description

DESCRIPTION
TITRE : ÉLÉMENT VITRE FEUILLETE ILLUMINABLE DE VEHICULE, VEHICULE AVEC UN TEL ÉLÉMENT VITRE FEUILLETE ILLUMINABLE
La présente invention est relative à un élément vitré feuilleté illuminable, pour véhicule, notamment un élément vitré feuilleté de véhicule routier à diodes électroluminescentes.
Les diodes électroluminescentes ont été utilisées pour les éléments vitrés automobiles, notamment des éléments feuilletés panoramiques à éclairage par diodes électroluminescentes comme décrit dans le document WO2010049638. La lumière émise par les diodes est introduite par la tranche dans le vitrage intérieur formant guide, la lumière étant extraite du vitrage par une couche diffusante sur le vitrage.
Pour améliorer l’extraction lumineuse, le document WO2015118279 propose un toit feuilleté lumineux de véhicule intégrant au sein de l’intercalaire de feuilletage thermoplastique un film fluoropolymère d’épaisseur au moins 600nm, d’indice de réfraction n2 à 550nm, le verre interne étant guide de lumière d’indice de réfraction n1 , n1-n2 étant d’au moins 0,08, le film fluoropolymère formant alors isolateur optique entre le verre interne et le verre extérieur teinté. La présente invention a cherché à mettre au point un élément vitré feuilleté illuminable de véhicule alternatif.
A cet effet, la présente invention a pour objet un élément vitré feuilleté illuminable de véhicule notamment routier (automobile : voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (trains, métros, tramway), comprenant un vitrage feuilleté (de préférence bombé) - transparent (au moins dans un clair de vitre (central))-, de préférence toit, vitre latérale (mobile, custode) en particulier avant ou arrière, voire pare brise ou lunette arrière comportant :
- une première feuille (bombée), transparente, en verre minéral, de préférence claire, destinée à former le verre extérieur, avec une première face principale F1 (destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule) et une deuxième face principale F2 opposée nue ou revêtue avec un revêtement fonctionnel transparent (dans le clair de vitre) et une première tranche, notamment d’épaisseur d’au plus 1 pm ou 200nm, pour un véhicule routier automobile et même de voiture d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, ou même d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm
- notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- et même d’épaisseur d’au moins 0,7mm, par exemple d’indice de réfraction nv d’au moins 1 ,5 dans le visible
- un intercalaire de feuilletage polymère, transparent (au moins dans le clair de vitre (central) -en contact adhésif avec la deuxième face F2 nue ou revêtue (et avec la troisième face F3 nue ou revêtue) et, -notamment intercalaire de feuilletage mono ou multicouches et même mono ou multifeuillets) - l’intercalaire de feuilletage comportant une couche intercalaire supérieure, de préférence claire (non teintée plutôt que teintée), de préférence en contact adhésif avec la deuxième face F2 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F2 (dans le clair de vitre) notamment revêtement d’épaisseur d’au plus 1 m ou 200nm, F2 et une couche intercalaire inférieure (32) d’indice de réfraction n3 dans le visible,
- une deuxième feuille (bombée), transparente (au moins dans le clair de vitre (central)), en verre minéral ou polymère, de préférence extraclair, d’indice de réfraction n1 dans le visible, avec une troisième face principale F3 et une quatrième face principale F4 opposée de préférence nue voire revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) -dans le clair de vitre- et une deuxième tranche, notamment revêtement fonctionnel d’épaisseur d’au plus 1 pm ou 200nm, deuxième feuille de préférence en verre minéral, troisième face F3 orientée vers l’extérieur du véhicule et quatrième face F4 vers l’habitacle, notamment d’épaisseur d’au moins 0,7mm (pour favoriser le guidage de lumière), éventuellement inférieure à celle de la première feuille de verre, même d’au plus 2,2mm - notamment 1 ,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm ou d’au plus 1mm, l’épaisseur totale des première et deuxième feuilles étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm.
Le vitrage feuilleté selon l’invention comporte une couche isolateur optique, avec un indice de réfraction n2 dans le visible, couche isolateur optique, transparente (au moins dans le clair de vitre (central), d’épaisseur Ei submillimétrique et d’au moins 400nm. La couche isolateur optique est entre la couche intercalaire supérieure et la couche intercalaire inférieure qui est notamment en contact adhésif avec la troisième face F3 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F3.
Le vitrage feuilleté selon l’invention comportant comporte un substrat revêtu, entre la couche intercalaire supérieure et la couche intercalaire inférieure, qui comprend :
- un film transparent, notamment teinté (de préférence couleur neutre, gris), en matière, de préférence polymère, distincte d’un fluoropolymère, avec une face principale avant Fa orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée orientée vers la face F3, d’épaisseur Ef submillimétrique, (et une tranche), notamment film transparent étant le seul élément teinté dans le clair de vitre (ou éventuellement le revêtement isolateur optique est teinté alternativement ou cumulativement) et/ou film transparent couvrant (s’étendant) de préférence sur au moins 80%, ou 90% ou 95% du vitrage
- un revêtement fonctionnel (électroconducteur), comportant au moins une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, et de préférence des revêtements diélectriques chacun comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que chaque couche métallique fonctionnelle soit disposée entre deux revêtements diélectriques, revêtement fonctionnel (transparent) sur la face avant Fa du film transparent, notamment en contact adhésif avec la couche intercalaire supérieure de préférence la première feuille étant claire et la couche intercalaire supérieure étant claire, non teintée (au moins dans le clair de vitre), - la couche isolateur optique qui est un revêtement isolateur optique, en matière de préférence polymère, comportant une matrice (notamment polymère) distincte d’un fluoropolymère, (directement ou sur souscouche fonctionnelle, transparente) sur la face arrière Fb (en contact ou sur une sous-couche) et revêtement isolateur optique comportant une tranche, notamment revêtement isolateur optique (de préférence) en contact adhésif avec la couche intercalaire inférieure voire même en contact avec un revêtement diffusant (local, discontinu, formant moyen d’extraction de lumière) notamment qui est sur la couche intercalaire inférieure ou sur la face F3-
- la deuxième feuille est d’indice de réfraction n1 de préférence d’au moins 1 ,48 et d’au plus 1 ,6, notamment de 1 ,5 à 1 ,53 dans le visible (en particulier feuille de verre, de préférence extraclaire), n2 est inférieur à n1 (et même à n3) - dans le visible-, la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible, et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,07, 0,08. En particulier si n1>n3, n1-n3 peut être inférieur à 0,05.
En particulier, l’injection de lumière est dans une partie inférieure de l’élément vitré, sous le revêtement isolateur optique, de préférence dans la deuxième feuille (via une paroi interne d’un trou ou avec injection par la tranche ou via la quatrième face F4 lumière réfractée dans la deuxième feuille, comme détaillé ultérieurement).
Le film transparent comme le revêtement isolateur optique ne sont pas à base de fluoropolymère (défini comme ayant un motif de répétition à base de fluorocarbure) qui adhère mal à l’intercalaire de feuilletage ou qui nécessite pour cela un traitement corona. Selon l’invention le polymère du revêtement isolateur optique et/ou du film transparent présente un motif de répétition non fluorocarbure (dans sa chaine principale) mais dont les fonctions secondaires (greffons, chaine latérale) présentent éventuellement des fluorocarbures.
Pour le film transparent, on peut choisir un verre même ultramince (d’au plus 0,6mm) et même pour le substrat revêtu une solution tout minéral avec un revêtement isolateur optique minéral (ou hybride), par exemple pour faire un dépôt par voie liquide notamment un sol gel de silice (nano)poreuse ou encore de MgF2.
Le revêtement isolateur optique minéral et/ou organique peut être poreux et/ou avoir des particules bas indice (creuses etc) notamment pour abaisser l’indice de réfraction.
Le film transparent peut de préférence être un film polymère, plutôt qu’un verre même ultramince qui peut casser, et même une solution tout polymère avec un revêtement isolateur optique à matrice polymère, par exemple déposé par voie liquide tel que l’impression (par jet d’encre). Par voie minérale (ou hybride) le dépôt est par exemple physique en phase vapeur, par voie sol gel. Par ailleurs, le film transparent est un bon substrat pour porter le revêtement fonctionnel, réfléchissant les infrarouges.
Cela permet de limiter le nombre de films ajoutés (et l’épaisseur totale) pour avoir les deux fonctions isolation optique et contrôle solaire (sans nuire à leur qualité) simplifiant aussi la fabrication et libère la face F2 qui peut être nue ou avoir un revêtement éventuel. Par ailleurs on favorise l’extraction de lumière en limite de la lumière parasite via le revêtement isolateur optique.
Avantageusement, la couche intercalaire supérieure de préférence PVB clair, est en contact avec le revêtement fonctionnel et de préférence avec la face F2.
Avantageusement, pour augmenter davantage la luminance:
- la différence d’indices de réfraction n1-n2 est d’au moins 0,08 dans le visible et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,09, 0,1 , 0,11 , 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,2, 0,21 , 0,22,0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,3, 0,31 , 0,32, 0,33, 0,34, 0,35,
- l’épaisseur Ei est d’au moins 500nm ou 800nm, 900nm,1 pm et de préférence inférieure ou égale à l’une des valeurs suivantes : 10pm, 5pm, 3pm, 2pm.
Pour une tenue mécanique (en particulier si nanoparticules bas indices ou porosités dans le revêtement isolateur optique) et/ou en fonction des disponibilités des produits (moins aisé à très bas indice), on peut vouloir limiter la différence d’indices de réfraction n1 -n2 et choisir d’au plus 0,2 ou d’au plus 0,15 et de préférence d’au moins 0,1 , 0,11 , 0,12, ceci en particulier pour n1 de 1 ,5 à 1 ,53.
Le substrat revêtu (et éventuellement également couche intercalaire inférieure, supérieure, deuxième feuille) présente un flou d’au plus 1°, ou même 0,5° (hors zone avec moyens d’extraction de lumière). On préfère éviter les inclusions et les pinholes.
En particulier avec n1 de 1 ,5 à 1 ,53 dans le visible (feuille de verre standard), en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm, n2 et/ou l’indice moyen n2m peut être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes :-à 1 ,42, à 1 ,41 , 1 ,40, 1 ,39, 1 ,38, 1 ,37, 1 ,36, 1 ,35, 1 ,34, 1 ,33, 1 ,32, 1 ,31 , 1 ,30, 1 ,29, 1 ,28, 1 ,27, 1 ,26, 1 ,25, 1 ,2, 1 ,19, 1 ,18, 1 ,16, 1 ,17, 1 ,15.
En particulier avec n1 d’au moins 1 ,55 dans le visible, l’indice de réfraction n2 dans le visible en particulier à 600nm et de préférence de 500nm à 750nm et même de 380nm à 750nm peut également être inférieur ou égal à l’une des valeurs suivantes : 1 ,50, 1 ,49, 1 ,48, 1 ,47.
Le revêtement isolateur optique peut occuper au moins 80%, 90%, 95% et même 100% (non émargée) de la surface du film transparent (face Fb) et/ou le revêtement fonctionnel (réfléchissant les infrarouges) peut occuper au moins 80%, 90%, 95% et même 100% (non émargée) de la surface du film transparent (face Fa), et/ou le film transparent peut occuper au moins 90%, 95%, 98% de la surface du vitrage feuilleté de préférence avec sa tranche entourée par l’intercalaire de feuilletage (par fluage de couche intercalaire supérieure et/ou inférieure ou via une couche cadre périphérique.
En particulier on choisit un film transparent polymère sans plastifiants.
Le revêtement isolateur optique peut avoir une bonne adhésion au film transparent (substrat) selon l’invention de préférence polymère (et même thermoplastique). Par exemple, le film transparent de préférence polymère (mieux thermoplastique) présente côté face Fb une face lisse, une faible rugosité de surface d’au plus 1 pm. En outre, le revêtement fonctionnel (réfléchissant les infrarouges) peut avoir une bonne adhésion au film transparent polymère (mieux thermoplastique) et présente côté face Fa une face lisse, une faible rugosité de surface d’au plus 1 pm.
Pour une meilleure qualité optique, l’épaisseur Ei du revêtement isolateur optique varie d’au plus ±5%. L’épaisseur Ei est la plus basse possible pour éviter un cout matière élevé sans dégrader la fonction optique.
De préférence le film transparent, de préférence polymère (notamment polyester, PET), est teinté, l’intercalaire de feuilletage et la première feuille sont claires et la deuxième feuille extraclaire. En particulier la deuxième feuille est un verre extraclair la couche intercalaire inférieure est à base de PVB avec ou sans plastifiants, la couche intercalaire supérieure est à base de PVB avec plastifiants.
Le revêtement isolateur optique est transparent. Il peut être non teinté (clair, sans agent colorant) notamment présentant (seul) une transmission lumineuse d’au moins 80% ou au moins 90% ou teinté.
Dans une configuration, le film transparent, notamment polymère (notamment polyester, PET), est teinté (seul élément teinté ou avec le revêtement isolateur optique) notamment avec des coordonnées colorimétriques tels que |a| et |b|< 5; et de préférence :
- le vitrage feuilleté est un toit présentant une transmission lumineuse (avec l’illuminant A) notamment de 5% à 40%, et en particulier le film, de préférence polymère (notamment polyester, PET), est teinté notamment présentant une transmission lumineuse non nulle (avec l’illuminant A) d’au plus 45% ou 40%, notamment d’au moins 10% ou 5%
- le vitrage feuilleté est un vitrage latéral notamment arrière notamment présentant une transmission lumineuse (avec l’illuminant A) de 20% à 60%, et en particulier le film, de préférence polymère (notamment polyester, PET), est teinté présentant une transmission lumineuse (avec l’illuminant A) d’au plus 60% notamment d’au moins 20%.
Le revêtement isolateur optique s’étend de préférence dans tout le clair de vitre (central) du vitrage feuilleté, sa tranche étant notamment sous une couche (notamment cadre) de masquage (encre ou émail, opaque : noir etc) plus proche de la face F2 que ce dernier, qui est une pleine couche opaque et éventuellement à motifs opaques discontinus (dégradé pour plus de transparence vers le centre), couche opaque détaillée plus tard.
Le revêtement isolateur optique est de préférence une couche continue qui occupe tout le clair de vitre et tout ou partie de la face Fb revêtue en fonction de l’étendue du film sous la couche (le cadre) de masquage de préférence au moins 90% ou 95%. Par exemple il y a une zone marginale sans le revêtement isolateur optique d’au plus 1 mm (notamment cadre ou sur un ou plusieurs cotés formant une ou plusieurs bandes marginales). Le revêtement isolateur optique est par simplicité une monocouche mais peut être fabriqué en une ou plusieurs passes.
Le revêtement isolateur optique peut être surmonté d’une (sur)couche fonctionnelle notamment couche de protection : barrière de diffusion et/ou protection mécanique notamment, film par exemple d’au plus 100pm et d’au moins 30pm ou revêtement par exemple d’au plus 10pm.
De préférence, en particulier pour simplifier la fabrication, sur le film transparent de préférence polymère thermoplastique ou réticulé, le revêtement isolateur optique peut être organique, polymère réticulé ou thermoplastique, et la surcouche de protection organique, par exemple polymère thermoplastique ou réticulé.
Le film transparent selon l’invention, de préférence polymère, ne collant pas au verre, il est en contact adhésif avec l’intercalaire de feuilletage qui lie les première et deuxième feuilles.
Ainsi, dans une réalisation, l’intercalaire de feuilletage (couche intercalaire supérieure, couche intercalaire inférieure) est en contact adhésif avec le substrat revêtu côté face avant Fa et coté face Fb, notamment le contact adhésif peut être sur toute la surface du revêtement fonctionnel et en contact adhésif avec toute la surface du revêtement isolateur optique. Eventuellement un revêtement diffusant -formant moyens d’extraction de lumière-, est sur la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB), local ou discontinu (ensemble de motifs etc), et en contact avec le revêtement isolateur optique et même (déposé) sur le revêtement isolateur optique.
Ainsi, la couche intercalaire inférieure, peut comporter coté face arrière ou même coté face avant un revêtement diffusant et de préférence transparent (à l’état off) ou le film transparent comporte un revêtement diffusant et de préférence transparent (à l’état off).
La couche intercalaire inférieure est alors contact adhésif avec une partie de la surface du revêtement isolateur optique et le revêtement diffusant est alors également en contact avec le revêtement isolateur optique.
Par exemple ce revêtement diffusant (local ou discontinu ensemble de motifs etc) orienté vers la face F2 et déposé sur la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB) formant moyens d’extraction de lumière occupe au plus 50% ou 40% de l’élément vitré, et/ou du clair de vitre, et/ou de la couche intercalaire inférieure.
Par exemple ce revêtement diffusant (local ou discontinu ensemble de motifs etc) sur la face F3 ou côté face F3 de la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB) formant des moyens d’extraction de lumière occupe au plus 40% ou 30% de l’élément vitré, et/ou du clair de vitre, et/ou de la couche intercalaire inférieure.
Le revêtement isolateur optique peut comporter (être constitué de) une matrice minérale organique ou hybride, avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1 ,42 ou 1 ,4 (notamment si n1 de 1 ,51 à 1 ,53), revêtement isolateur optique clair (non teinté) ou éventuellement teinté par agent colorant (moléculaire ou pigment). Le revêtement isolateur optique peut comprendre au moins 99% en poids de polymère réticulé, des éventuels photoinitiateurs, des agents rhéologiques.
Le revêtement isolateur optique est de préférence déposé par voie liquide.
La surface du revêtement isolateur optique (avant l’assemblage) est non collante et impliquant le recours à l’intercalaire de feuilletage. La surface du revêtement isolateur optique est en particulier alors non collante à un verre, au toucher. La couche intercalaire inférieure est en contact adhésif avec ladite surface du revêtement isolateur optique.
Le revêtement isolateur optique est notamment un vernis qui peut être obtenu à partir d’une résine photoréticulable et avec des photoinitiateurs si nécessaire ou encore thermoréticulable, un mélange bi composant etc. Une couche de résine réticulable est déposée sur le film polymère. Une fois la matière réticulée, la surface libre n’est pas collante.
En particulier, le revêtement isolateur optique, comporte (est constitué de) une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1 ,42 (ou 1 ,4 ou 1 ,35), matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction d’au plus 1 ,42 ou 1 ,4) avec éventuelle fonction fluorée (pour avoir un indice de réfraction le plus bas possible), notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, voire encore silicone (par exemple d’indice de réfraction d’au plus 1 ,4 ou 1 ,3) notamment de polydiméthylsiloxane, de polymère époxy, de polyépoxydes, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester.
De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface).
Le polyacrylate décrit ici désigne tout polymère contenant des unités répétitives dérivées de l’acrylate. L’unité répétitive peut être substituée ou non substituée dans la plage de valence autorisée. Le polymère acrylate peut être homopolymère et/ou copolymère. Dans ce texte, le polyacrylate comprend un ou plusieurs acrylates de polyméthyle, acrylate de polyéthylène, méthacrylate de polypropyle, polyméthacrylate de méthyle, méthacrylate de polyéthylène, méthacrylate de polyéthyle, méthacrylate de polypropyle.
Le polymère époxy décrit ici désigne le polymère obtenu après polymérisation de substances contenant des liaisons époxy. Le polymère époxy comprend un ou plusieurs époxy bisphénol A, bisphénol A époxy, époxy phénolique halogéné, époxy phénolique, époxy cycloaliphatique, résine époxy bisphénol S.
La matière polymère réticulée (du revêtement isolateur optique) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions tel que la fonction acrylate pour la photo-réticulation (matière polymère réticulée à base d’uréthane acrylate ou à base de silicone acrylate) et/ou la fonction fluorée pour faire chuter l’indice de réfraction (matière polymère réticulée à base de fluoro-uréthane acrylate ou fluoro-silicone acrylate). Ainsi on préfère pour la matière polymère réticulé du revêtement isolateur optique est un polymère de préférence à base d’acrylate, d’uréthane acrylate, voire de silicone, de silicone acrylate, le polymère ayant en outre avec une fonction fluorée.
Selon les propriétés recherchées, la fonction acrylate peut servir pour la photo-réticulation (pour un uréthane acrylate ou un silicone acrylate). La fonction acrylate permet la photo-réticulation du polymère, le squelette de celui est constitué d’autres fonctions tel qu’uréthane.
Le revêtement isolateur optique selon l’invention peut en particulier être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par ultraviolet UV (en particulier UVA) ou encore bi composant réticulant par réaction chimique. On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide et les équipements moins couteux/plus compact que par réaction chimique.
Dans un premier exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base d’acrylates sur le film de préférence polymère.
Dans un deuxième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) sur le film polymère.
Dans un troisième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base de silicone sur le film de préférence polymère.
Le revêtement isolateur optique (teinté ou clair -non teinté-) peut comporter, voire est constitué de, une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 , et avec e préférence n2m d’au plus 1 ,48 et n2 de préférence d’au plus 1 ,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice notamment creuses de taille (diamètre externe) d’au plus 300nm ou même d’au plus 100nmn par exemple de nanoparticules de silice creuses. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface).
La matrice peut être organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou la matrice est minérale notamment silice.
On peut citer les polymères déjà décrits bas indice si on veut abaisser encore n2.
Le revêtement isolateur optique comporte en particulier au plus 60% en fraction volumique des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice ou l’une des valeurs suivantes : 40, 45%, 40%, 35%, 30%.
On peut ajuster à façon l’indice de réfraction n2 en fonction du volume de nanopores ou de nanoparticules bas indices ou creuses. On peut utiliser en première approximation la relation suivante pour le calcul de l’indice : n2=f.n2m+(1-f).neff où f est la fraction volumique du matériau constitutif de la couche et n2m son indice de réfraction et neff est l’indice des nanoporosités (égal à 1) ou l’indice effectif des nanoparticules (creuses ou bas indice). Le tableau 1 suivant illustre en fonction n2m et de la fraction volumique l’indice de réfraction n2.
[Tableau 1]
Le revêtement isolateur optique minéral comporte (notamment est constitué de) de préférence :
- couche sol-gel à base de silice poreuse et E1 est d’au plus 1 pm mieux d’au plus 800 nm et même 700 nm, pour éviter le risque de fissures, n1 peut aller aisément jusqu’à 1 ,3
- ou couche à base d’oxyde (de silice etc) déposée par voie physique en phase vapeur PVD tel que la pulvérisation magnétron et E1 est d’au plus 1 pm mieux d’au plus 700 nm car le dépôt est très lent.
En pulvérisation magnétron la couche de silice peut contenir un ou d’autres éléments comme de l’aluminium et l’indice de réfraction peut être de 1 ,48.
La proportion en volume de pores peut être limitée et contrôlée en particulier par voie sol gel.
On peut ainsi choisir de la silice élaborée à partir de tétraétoxysilane (TEOS)
Les pores peuvent être fermés, fait par élimination d’un agent porogène particulaire.
La structuration de la couche sol gel en pores est liée à la technique de synthèse de type sol- gel, qui permet de condenser la matière essentiellement minérale (c'est-à-dire minérale ou hybride organique minérale) avec un agent porogène convenablement choisi en particulier de taille(s) et/ou de forme(s) bien définie(s) (allongé, sphérique, ovale etc). L’élément vitré feuilleté (en particulier le film revêtu) peut comporter une couche transparente protectrice (film ou revêtement), notamment polymérique (thermoplastique ou polymère réticulé), d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100pm, (sur et) couvrant le revêtement isolateur optique, éventuellement dépassant du revêtement isolateur optique. En particulier il protège le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses. La couche transparente protectrice étant une protection mécanique :
-en contact avec la couche intercalaire inférieure et même avec un revêtement diffusant, formant moyens d’extraction de lumière, (discontinu ou local),
Le film transparent est par exemple polymère thermoplastique (flexible, courbé suivant la courbure du vitrage).
Le film transparent (substrat) selon l’invention présente de préférence une stabilité dimensionnelle, est compatible avec l’opération de feuilletage (mise sous pression, à une température donnée), est compatible avec le passage dans un autoclave.
Le film (substrat) selon l’invention est distinct d’une couche intercalaire de feuilletage, liant les feuilles, il nécessite le recours à l’intercalaire de feuilletage. Le film (substrat) de préférence est un film non collant à température ambiante.
La tranche du substrat revêtu (du film transparent, et même du revêtement isolateur optique) peut être distante de la tranche de la première feuille d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La tranche du substrat revêtu (du film, du revêtement isolateur optique) peut être distante du clair de vitre d’au plus 15mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 10mm, 8mm, 5mm, 1 mm.
A des fins de protection, de préférence, le pourtour du film transparent (et même le substrat revêtu) peut être entouré, en contact (adhésif), avec une partie de l’intercalaire de feuilletage (PVB, EVA, TPU etc) par exemple de largeur d’au moins 5mm :
- soit issu du fluage de la couche intercalaire inférieure et/ou du fluage de la couche intercalaire supérieure
- soit par ajout d’une couche cadre périphérique (claire, teintée voire opaque) d’épaisseur notamment supérieure ou égale à l’épaisseur Ef du film transparent.
Dans une réalisation, le film transparent est en retrait de la première ou deuxième tranche d’au moins 10mm et même d’au moins 15mm ou 20mm ou 25mm, en particulier l’épaisseur Ef du film transparent est d’au moins 0,2mm et l’élément vitré comporte une couche cadre intercalaire, notamment PVB (avec plastifiants) faisant partie de l’intercalaire de feuilletage encadrant le pourtour du substrat revêtu et notamment entre les faces F2 et F3. Notamment le film transparent, notamment polymère (polyester, PET), est teinté (couleur neutre) avec des coordonnées colorimétriques tels que |a| et |b|< 5 et la couche cadre intercalaire est teintée - voire opaque- avec des coordonnées colorimétriques tels que |a| et |b|< 5. Par exemple on limite l’écart colorimétrique entre la couche cadre intercalaire et le film teinté et en particulier on choisit une couche cadre PVB gris et un film teinté gris.
Cette couche cadre intercalaire peut être visible dans un vitrage latéral (arrière) mobile (en position vitre un peu ouverte) - si pas d’autre couche de masquage périphérique-. Par sa teinte on masque mieux la tranche du substrat revêtu.
L’épaisseur Ea de la couche cadre intercalaire peut être similaire à Ef, par exemple Ef ±50pm ou même ±25pm ou bien supérieure par exemple si la couche intercalaire inférieure d’épaisseur E’ est courte (même taille que le film) bord à bord avec le film transparent, alors Ea= Ef+ E’±50pm ou même ±25pm.
La couche cadre intercalaire est en contact avec la couche intercalaire supérieure et éventuellement en contact avec la couche intercalaire inférieure.
On préfère choisir la même matière (PVB notamment) pour couche intercalaire supérieure et couche intercalaire inférieure.
Selon une caractéristique, la couleur du vitrage feuilleté dans un clair de vitre (hors zone de moyens d’extraction de lumière), est définie des a*1 et b*1 en valeur absolu d’au plus 5 ou 2, (paramètres définis dans l'espace chromatique L* a* b* CIE 1976), notamment dicté par le film transparent teinté :
- le vitrage comprenant en outre une couche de masquage interne opaque (en particulier couche cadre intercalaire notamment PVB), qui peut être définie par, des a*2 et b*2 en valeur absolu notamment d’au plus 5 ou 2,
- avec un écart colorimétrique AE* entre le vitrage feuilleté dans le clair de vitre et la couche de masquage interne (en particulier couche cadre intercalaire notamment PVB) qui est donné par la formule suivante : AE* = (AL*2 + Aa*2 + Ab*2), de préférence AE*étant inférieur à 4, mieux AE* inférieur à 2 (l’œil humain discerne difficilement), encore mieux AE* inférieur à 1 (l’œil humain ne discerne pas).
Selon un exemple de réalisation, le vitrage est un vitrage latéral (notamment mobile, notamment de porte) comportant une couche de masquage périphérique (visible en position montée, vitre en partie ouverte) de largeur d’au moins 15mm ou 20mm, sous forme d’une bande rectiligne périphérique sur la partie supérieure ou même un cadre périphérique, en particulier la couche de masquage périphérique est un émail sur feuille de verre ou sur une couche intercalaire de feuilletage comme PVB (couche cadre du substrat revêtu).
Une source de lumière coté habitacle peut être associée à un élément de redirection de lumière notamment élément prismatique (réflecteur ou transparent). La couche cadre intercalaire au- dessus de cet élément de redirection de lumière peut être teintée voire opaque, noire notamment pour masquer de la lumière parasite éventuelle.
La couche cadre peut être localement opaque (sur une bande) ou opaque sur tout le pourtour. Par ailleurs cet élément vitré feuilleté est de préférence bombé. Il présente ainsi une ou plusieurs courbures, avec un ou plusieurs rayons de courbure allant notamment de 10 cm à 40 m. Le bombage peut être de forte intensité, en particulier de haute sphéricité c’est-à-dire avec au moins un rayon de courbure d’au plus de 0,5m, localement.
Afin d’éviter les plis, des ondulations.de préférence le substrat revêtu est dans une zone de l’élément présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1 ,5m.
Plus le film transparent est épais moins il est susceptible de se déformer et de faire des vagues. Par exemple on peut choisir une épaisseur d’au moins 100pm en cas de zone de haute sphéricité de l’élément.
Le film revêtu peut être de surface d’au moins 1 m de longueur sur au moins 50 cm de largeur Le film revêtu peut occuper 100% du clair de vitre.
Le film revêtu peut occuper au moins 80%, 90% et moins de 100% de la surface de l’élément (pour être protégé en périphérie notamment, par une matière notamment d’intercalaire de feuilletage).
Le film revêtu peut être de toute forme, en fonction du design de l’élément, avec des coins arrondis etc.
Le film transparent peut être un polymère thermoplastique ou polymère réticulé, en particulier :
- polyester, tel que polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN,
- polycarbonante (PC),
- polyacrylate, notamment thermoplastique, polybutylacrylate, polymethacrylate PMMA,
- polyuréthane (PU), en matière réticulée,
- triacétate de cellulose (TAC),
- polyoléfine : polypropylène (PP), polyéthlène (PE),
- polyimide, polyamide, un film (coextrudé) en PET-PMMA,
- poly(chlorure de vinyle) PVC.
On préfère un film PET (aisément disponible) ou PEN, un film polyacrylate, ou encore PC (en préférant couches intercalaires PVB sans plastifiants ou avec peu de plastifiants) ou PMMA.
Le film transparent est de préférence d’épaisseur Ef d’au moins 30pm et de préférence inférieur à 200pm en particulier d’au plus 100pm.
Avec un film polymère, en PC ou PMMA, on préfère (pour davantage de compatibilité chimique) comme couche intercalaire en contact avec lui (inférieure ou supérieure) on évite le PVB et par exemple on préfère le polyuréthane thermoplastique (TPU). Il en est de même pour la deuxième feuille polymère, en PC ou PMMA.
La couche intercalaire inférieure (non teintée, claire) et/ou supérieure (non teintée, claire), de préférence en feuillet, est thermoplastique ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi les polymères à base de : poly(butyral de vinyle) dit PVB, ou copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle dit EVA (thermoplastique ou réticulé), polyuréthane thermoplastique (TPU) ou ionomère. Un exemple de résine monomère est commercialisé par la Société Kuraray sous la marque enregistrée SentryGlas®. La couche intercalaire inférieure (non teintée, claire) et/ou supérieure (non teintée, claire) en matière adhésive réticulée est par exemple une feuille de polyacrylate.
La couche intercalaire de préférence supérieure peut être en PVB anti UV par exemple PVB anti UV d'Eastman, dénommé RU41 , par exemple pour protéger toute couche organique. L’intercalaire de feuilletage (l’une des couches intercalaire inférieure et supérieure, de préférence supérieure) peut être acoustique en particulier comprendre ou être constitué d’une PVB acoustique (tricouche, quadricouche.). Ainsi, l’intercalaire de feuilletage peut comprendre au moins une couche dite de milieu en matériau plastique viscoélastique aux propriétés d’amortissement vibro-acoustique notamment à base de polyvinylbutyral et de plastifiant, et l’intercalaire, et comprenant en outre deux couches externes en PVB standard, la couche de milieu étant entre les deux couches externes. On peut citer les PVB acoustiques décrits dans les demandes de brevet WO2012/025685, W02013/175101.
La couche intercalaire inférieure et/ou supérieure (non teintée, claire) peut être notamment de TL d’au moins 80% et même d’au moins 85%. La première feuille est de préférence en verre clair et la deuxième feuille en verre extraclair. Le film transparent (clair) peut être notamment de TL d’au moins 80% et même d’au moins 85% ou 90%. L’ensemble revêtement fonctionnel, film transparent (notamment polyester, PET), revêtement isolateur optique peut être notamment de TL d’au moins 80% et même d’au moins 85%, 90%. Alternativement le film transparent (teinté) peut être notamment de TL d’au plus 50% et même d’au plus 30% ou 20% ou 10%. L’ensemble revêtement fonctionnel, film transparent (notamment polyester, PET) teinté, revêtement isolateur optique peut être notamment de TL d’au plus 50% et même d’au plus 30%, 20% ou 10%.
L’ensemble revêtement fonctionnel, film transparent (notamment polyester, PET), revêtement isolateur optique peut être notamment avec un flou d’au plus 1 % ou 0,5%.
La couche intercalaire inférieure (notamment PVB ou même matière adhésive polymère réticulée) peut être de même taille que le substrat revêtu (une couche de cadrage est éventuellement nécessaire en fonction de l’épaisseur du substrat revêtu notamment à partir de 100 ou 200pm) ou plus étendue que le substrat revêtu. La couche intercalaire supérieure ou une couche intercalaire cadre peut fluer pour protéger les bords du substrat revêtu.
L’intercalaire cadre hors clair de vitre teinté peut être gris, noir (opaque ou quasi opaque), de préférence thermoplastique et même à base de PVB (avec ou sans plastifiants).
On peut prévoir pour l’intercalaire de feuilletage une solution « tout PVB », en feuillets, ou une solution avec PVB hormis la couche intercalaire inférieure en matière adhésive réticulé film ou revêtement à partir d’une résine liquide adhésive réticulable notamment lorsque la deuxième feuille est en verre notamment d’indice n3 (ou n’3) supérieur à 1 ,42.
Pour cette couche intercalaire inférieure, on peut citer comme résine liquide adhésive réticulable (dite LOCA) la résine adhésive à base d’acrylate par exemple notamment le produit dénommé UZ181A ( indice de réfraction 1 ,47) de la société AKChemTeck.
Dans un autre exemple de couche intercalaire inférieure sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine ultraviolet (UV) réticulable à base mercapto ester le produit dénommé-NOA 65 de la société Norland d’indice de réfraction égal à 1 ,524.
Dans un autre exemple de couche adhésive polymère réticulé sous forme de revêtement adhésif polymère réticulé, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base de polyfluorène à fonction acrylate le produit dénommé-Shin-A SBPF-022 d’indice de réfraction égal à 1 ,60.
La couche intercalaire inférieure peut comprendre voire être un film polymère réticulé notamment d’au moins 30pm ou 40pm ou 50pm.
En particulier la couche intercalaire inférieure est un film sensible à la pression (PSA en anglais pour Pressure Sensitive Adhesive), colle par contact après application d’une pression mécanique.
En particulier la couche intercalaire inférieure en polymère réticulé est un film polymère réticulé notamment d’au moins 30pm, qui est de préférence en contact adhésif avec la troisième face F3 et tout particulièrement :
- film sensible à la pression, et de préférence choisi parmi les polymères à base d’acrylate, ou de silicone
-ou un film dit post adhésif de polymère partiellement photoréticulé avant assemblage et photoréticulé (avec une poursuite de la photoréticulation) après assemblage, et de préférence un film dit post adhésif à base d’acrylate.
Comme film PSA à base d’acrylate, on peut citer le produit dénommé CS986 (indice de réfraction 1 ,49) de la société Nitto.
La couche intercalaire de feuilletage inférieure peut être non teintée (claire), notamment thermoplastique et/ou matière adhésive réticulée, de préférence choisi parmi : EVA, TPU, PVB avec au moins 20% en poids de plastifiants de préférence d’épaisseur d’au moins 200pm et d’au plus 1 mm, PVB ou moins de 20% en poids de plastifiants ou sans plastifiants de préférence d’au plus 100 pm et notamment d’épaisseur d’au moins 25pm, et la deuxième feuille est en verre minéral extraclair ou PMMA ou polycarbonate (PC).
L’élément vitré feuilleté selon l’invention peut inclure l’une des séquences suivantes (stricte ou ouverte):
-1/ première feuille de verre (clair)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) claire / substrat revêtu (revêtement fonctionnel /film transparent notamment polymère/revêtement isolateur optique)/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille de verre (extraclaire)
-2/ première feuille de verre (clair)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) / substrat revêtu (revêtement fonctionnel /film transparent notamment polymère/revêtement isolateur optique)/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB, TPU ou EVA) ou matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
Par exemple de préférence :
-3/ première feuille de verre (clair)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB) claire/ substrat revêtu (revêtement fonctionnel /film transparent polymère notamment PET/revêtement isolateur optique)/ couche intercalaire inférieure (claire) thermoplastique (PVB) / deuxième feuille de verre (extraclaire)
-4/ première feuille de verre (clair)/ couche intercalaire supérieure thermoplastique (PVB) / substrat revêtu (revêtement fonctionnel /film transparent polymère notamment PET/revêtement isolateur optique)/ couche intercalaire inférieure (claire) en matière polymère réticulé adhésive (EVA, polyacrylate adhésif etc) / deuxième feuille polymère (PMMA, PC).
Naturellement l’élément vitré feuilleté peut comprendre une source de lumière en couplage optique avec la deuxième feuille, et de préférence des moyens d’extraction de lumière, qui sont coté troisième face F3 ou face F4. Ils sont de préférence côté troisième face F3 en particulier si revêtement bas émissif coté F4 et/ou couvrant partiellement un clair de vitre de l’élément vitré, en particulier comportant un revêtement diffusant.
Les moyens d’extractions de lumière sont par exemple un revêtement diffusant sur couche intercalaire inférieure PVB ou sur face F3 ou face F4 ou sur revêtement isolateur optique dans l’une des séquénces 1/ à 4/.
Lorsque les moyens d’extraction sont un revêtement diffusant (encre imprimée, émail) sur une couche intercalaire PVB ou sur le substrat revêtu plutôt que sur la deuxième feuille de verre, il est plus facile de changer le motif d’extraction et d'outillage pour de l'impression sur un film plat que sur un verre bombé. Pour la tenue mécanique et surtout retenir les morceaux de verre c'est mieux aussi d'avoir l'extraction sur substrat revêtu ou PVB que sur verre.
La source de lumière peut être démontable, ajoutée, vendue séparément ou en kit.
Les moyens d’extraction peuvent être provisoires (stickers détachables) et donc ajoutés ou remplacés, en particulier côté quatrième face, ou permanents, en particulier côté troisième face. Naturellement, la deuxième feuille est un guide de lumière opérationnel une fois leur montage de la source de lumière et des moyens d’extraction. La source de lumière est de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes (sur un support à circuit imprimé comme un PCB pour « printed circuit board » en anglais par exemple flexible), notamment une barrette droite ou courbée,
De préférence les diodes sont des composants montés en surface sur la face avant d’une carte de circuit imprimé dit carte PCB (avec pistes conductrices). La largeur (ou longueur) d’une diode avec une seule puce semi conductrice, généralement diode de forme carrée, est de préférence d’au plus 5mm. La largeur de la carte PCB, en barrette, est de préférence d’au plus 5cm, mieux d’au plus 2cm, et même d’au plus 1cm.
On peut avoir une ou plusieurs sources de lumière (périphériques, de préférence décalées du clair de vitre), plusieurs ensembles de diodes. La ou les sources de lumière peuvent être mono- (émettant dans le bleu, vert, rouge, etc) ou polychromatiques, ou être adaptées ou combinées pour produire par exemple une lumière blanche, etc; elles peuvent être continues ou discontinues, etc. La source de lumière peut être étendue linéairement (bande rectangulaire comme une barrette de diodes) le long d’un côté du vitrage (bords longitudinaux) ou dédoublée (avec lumière similaire ou distincte par exemple autre couleur intensité, piloté indépendamment ou simultanément) le long des deux côtés.
Les moyens d’extraction de lumière peuvent définir au moins une première zone diffusante par exemple de largeur d’au moins 0,5mm, notamment première zone diffusante pleine et/ou comportant un ensemble de motifs diffusants discontinus.
L’élément vitré peut comprendre une pluralité de zones diffusantes de taille et/ou formes identiques ou distinctes. La zone d’extraction peut donc couvrir une partie ou la totalité du vitrage feuilleté selon l’éclairage ou l’effet recherché (sous forme de bandes disposées en périphérie d’une des faces pour former un cadre lumineux, des logos ou de motifs, etc.).
La zone diffusante peut être en plusieurs zones, par exemple chacune avec des motifs, identiques ou distincts, continus ou discontinus, et peut être de toute forme géométrique (rectangulaire, carré, en triangle, circulaire, ovale, etc.), et peut former un dessin, un signalétique (flèche, lettre...).
Dans une réalisation, les moyens d’extraction de lumière peuvent comprendre un film extracteur entre le revêtement isolateur optique et la troisième face F3, de préférence sur la troisième face ou la quatrième face F4.
Ce film extracteur peut être collé sur la face arrière Fb du substrat revêtu et peut être réfléchissant.
Un exemple de film à reliefs réfléchissants notamment de film plastique d’indice de réfraction supérieur ou égal à n1 avec des reliefs (prismes) réfléchissants formant extraction de lumière sur la troisième face d’un élément automobile est décrit dans le brevet WO2013/167832.
De films polymères texturés par un relief sont disponibles sur le marché et l’on peut citer par exemple le film Vikuiti® Image Directing Film II commercialisé par la société 3M. On peut également former un revêtement minéral ou organo-minéral à base de silice avec les reliefs, par voie sol-gel.
Un film extracteur peut comprendre une pluralité de prismes individuels, constitués chacun d’une surface oblique et d’une surface essentiellement perpendiculaire au plan général de la deuxième feuille.
On peut citer à titre d’exemple de relief régulier un relief de type lentille de Fresnel ou un relief de type prisme de Fresnel.
Le film extracteur peut avoir une étendue à façon. Il peut être local ou couvrir au moins 50%, 60%, 70%, du clair de vitre. Le film extracteur peut avoir une ou plusieurs zones d’extraction locales (texturées etc) ou occupant au moins 50%, 60%, 70%, du clair de vitre (et/ou au moins 50%, 60%, 70% de la surface du film transparent). Le film extracteur peut être de taille inférieure à la couche intercalaire inférieure et/ou au film transparent.
Les moyens d’extraction de la lumière peuvent être une zone dépolie de la deuxième feuille de verre ou au moins une zone gravée dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre ou encore d’éléments diffusants, tels que des particules ou fibres de verre, incorporés dans l’intercalaire de feuilletage.
En somme, sous le revêtement isolateur optique (plus éloigné de la face F2 que le revêtement isolateur), des moyens d’extraction de lumière, lumière guidée dans le guide de lumière, sont par exemple sous forme :
-de gravure laser dans le guide (minéral), notamment deuxième feuille de verre,
- de texturation (attaque acide du verre, etc), de film texturé
-ou de revêtement ou de film diffusant, de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant (organique minéral ou hybride) transparent de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 voire à n3, notamment d’au moins 1 ,48.
Le liant peut être une encre transparente
De préférence l’ensemble revêtement diffusant sur son substrat (deuxième feuille, intercalaire inférieure) présente une transmission lumineuse d’au moins 80% et un flou d’au plus 30%.
En particulier l’élément vitré comprend, sous le revêtement isolateur optique, notamment côté face F4 ou entre le revêtement isolateur optique et la deuxième feuille, des moyens d’extraction de lumière, comportant un revêtement diffusant (local ou discontinu), de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 (voire à n3), notamment d’au moins 1 ,48.
En particulier, la couche intercalaire inférieure thermoplastique (PVB) - avec ou sans plastifiants- ou la deuxième feuille est le substrat du revêtement diffusant, (ainsi sur la face F4 ou F3 ou côté face arrière Fb), notamment éventuellement en contact avec le revêtement isolateur optique sur la face arrière Fb. Par exemple, le liant du revêtement diffusant est organique, notamment polymère réticulé, choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, ou encore thermoplastique à base de PVB, voire de TPU.
Avantageusement, la deuxième feuille est un verre extraclair et la couche intercalaire inférieure est à base de PVB, avec ou sans plastifiants, la couche intercalaire supérieure est à base de PVB avec plastifiants.
La couche intercalaire inférieure (et/ou supérieure et/ou même couche cadre) peut être à base de PVB comprend de 70% à 75% en poids de PVB, 25 à 30% en poids de plastifiant et moins de 1 % en poids d’adjuvants. Il existe aussi des feuillets PVB avec peu (moins de 10% ou 5% en poids de plastifiants) ou sans plastifiant comme le film « MOWITAL LP BF » de la société KURARAY.
Dans une configuration, en particulier lorsque la couche intercalaire inférieure est le substrat du revêtement diffusant, la couche intercalaire inférieure est à base de PVB sans plastifiants ou au plus 15% ou 10% ou 5% de plastifiants. Par exemple l’épaisseur de la couche intercalaire inférieure formant substrat du revêtement diffusant est d’au plus 200pm.
Un exemple de revêtement diffusant sur une couche polymère notamment d’intercalaire de feuilletage et à base de PVB est dans le document W02021005162.
Un exemple de revêtement diffusant sur une couche d’intercalaire de feuilletage PVB ou verre est dans le document WO2023285743.
Par exemple le liant du revêtement diffusant est un polymère polyacrylate et le liant du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate en particulier polyacrylate avec fonction fluorée et/ou avec nanoparticules bas indice ou nanoporosités, notamment si les revêtements sont en contact (et même le revêtement diffusant - déposé- sur le revêtement isolateur optique, notamment directement ou sur un revêtement de protection de préférence polymère polyacrylate).
De préférence, les particules diffusantes (diélectriques, organiques ou minérales par exemple oxydes métalliques) ont une granulométrie définie par D90 inférieur à 2 pm, de préférence compris d’au moins 100nm et voire même d’au plus 700 nm, notamment 400 nm ±100nm.
De préférence, les particules diffusantes sont choisies parmi des particules de TiC>2, SiC>2, CaCOs, ZnO, AI2O3, ZrC>2 non luminescentes. De préférence les particules ont un (haut) indice de réfraction, supérieur ou égal à 1 ,8 ou même à 2 (supérieur à n5 notamment d’au plus 1 ,8 ou 1 ,7).
De préférence, pour la fabrication du revêtement diffusant on choisit une résine durcissable sous rayonnement ultraviolet parmi un produit de réaction entre un thiol et un alcène (appelé thiol-ene), un acrylate tel qu’epoxy-acrylate, polyester-acrylate, urethane-acrylate, siliconeacrylate seul ou en mélange de plusieurs d’entre eux. L’épaisseur du revêtement diffusant est d’au plus 100pm de préférence d’au plus 50pm et notamment d’au moins 5pm ou 10pm. Le minima peut dépendre de la méthode de dépôt.
Une faible épaisseur permet de réduire le cout matière mais on peut jouer sur l’épaisseur pour modifier le compromis visibilité/luminance du motif.
De préférence l’indice de réfraction de toute couche selon l’invention est défini pour une valeur de référence dans une gamme allant de 550 et 630nm de préférence à 600nm. De préférence la différence d’indices de réfraction n1 -n2 est vérifié pour toute la gamme spectrale du visible de la source de lumière.
Une couche polymère selon l’invention (revêtement isolateur optique, revêtement diffusant couche intercalaire etc) peut contenir au moins 80%, 90%, 95% ou 99% en poids de polymère(s) et même au plus 20%, 10%, 5%, 2%, 1% d’additifs
Une couche polymère réticulé (revêtement isolateur optique, revêtement diffusant, couche intercalaire) selon l’invention peut contenir un polymère principal (ou polymère de base) au moins 50% ,60%, 70%, 80%, 90%, 95% en poids de polymère(s).
Une couche polymère réticulé selon l’invention peut comprendre d’autres additifs (de préférence moins de 10% ou 5% ou 1% en poids de couche) tels que l’un au moins des additifs suivants :
- agent de réticulation par exemple des photoinitiateurs (résiduels),
- des plastifiants (pour plus de souplesse)
- des promoteurs d’adhésion
- des additifs pour la durabilité.
Le taux de polymérisation ou même de réticulation d’une couche polymère réticulé selon l’invention n’est pas nécessairement de 100%, la matière peut donc comporter des prépolymères, monomères, oligomères résiduels. On peut analyser en RMN (Résonance Magnétique Nucléaire) la couche après réticulation afin de déterminer le taux de polymérisation. On peut avoir un mélange de polymères.
Dans une réalisation, l’élément vitré peut comprendre une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, qui est couplée optiquement avec la deuxième feuille de verre de préférence minéral:
- par un élément de redirection de lumière, -local-, élément de redirection de lumière réflecteur et coté troisième face principale F3 ou élément de redirection de lumière transparent côté quatrième face principale F4.
- par tout ou partie de la deuxième tranche,
- ou par une paroi d’un trou (traversant en épaisseur, fermé) de la deuxième feuille (ou plusieurs parois de plusieurs trous), notamment trou décalé d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne.
On peut avoir plusieurs sources de lumières par exemple le long de deux bords longitudinaux d’un toit On peut avoir une source de lumière en partie inférieure d’un vitrage latérale (mobile ou fixe). La source de lumière est masquée par la porte une fois montée. Un joint d’étanchéité notamment noir, en caoutchouc par exemple EPDM) sur les bords latéraux peut réduire le clair de vitre.
Dans le cas d’injection de lumière par la deuxième tranche, la source de lumière est couplée à la tranche de la deuxième feuille éventuellement dans une encoche périphérique débouchante. La source de lumière peut être logée dans une encapsulation polymère comme décrit dans la demande WO2010049638 notamment en figure 15 ou en figure 16 et même ayant un évidement pour retrait, remplacement de la source.
Dans le cas d’injection de lumière via une paroi interne d’un trou, la deuxième feuille, notamment en verre minéral, comporte au moins un trou périphérique (traversant ou même borgne en épaisseur, ouvert coté quatrième face F4 au moins) sous une couche de masquage interne (hors clair de vitre) et la source de lumière est couplée à la paroi de la deuxième feuille délimitant le trou, de préférence logée dans le trou. La source de lumière notamment les diodes peut être dans le trou, peut être associée à un élément optique (guide de lumière) entre la paroi d’injection et la source de lumière dans le trou ou à l’intérieur de l’habitacle. On peut citer notamment les exemples de réalisations décrits dans les brevets WO2018/178591 ou WO2013/110885.
Dans le cas d’injection de lumière en déportant la source de lumière coté habitacle, de préférence l’élément de redirection de lumière (prismatique), périphérique, est réflecteur et coté troisième face F3, comportant des prismes réflecteurs ou transparent côté quatrième face principale F4, comportant des prismes réflecteurs ou étant un prisme (ou les deux).
La source de lumière est alors en regard ou décalée de la quatrième face principale notamment couplage optique direct ou par l’intermédiaire d’une optique, notamment source de lumière et élément de redirection de lumière décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne.
On peut avoir un élément optique (de collimation etc) entre la source de lumière et la quatrième face F4, notamment élément optique fixé à la quatrième face F4. La source de lumière peut être fixée à la quatrième face F4. La direction principale du rayonnement de la source de lumière peut être ajustée par exemple à 22° de la normale au vitrage.
En particulier, l’élément vitré comprend, une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, coté quatrième face F4, et (au moins) un élément de redirection de lumière (local, périphérique), qui est :
- de préférence un élément prismatique réflecteur comportant des prismes réflecteurs, coté troisième face F3 prismes réflecteurs orientés coté face F2 ou face F3
- ou qui est de préférence un élément prismatique transparent côté quatrième face principale F4, comportant des prismes (microprismes) ou est un prisme (macroprisme). L’élément de redirection de lumière est notamment en contact avec l’intercalaire de feuilletage, en particulier film polymère prismatique réflecteur ou transparent.
De préférence, afin ne pas générer de lumière parasite s’échappant vers la deuxième face F2 et diffusant (le bord interne de) l’élément de redirection de lumière, périphérique, en particulier film polymère prismatique réflecteur ou transparent, est:
- au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique
- ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique
De préférence, l’élément de redirection de lumière réflecteur, notamment élément prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30pm de la face arrière Fb ou dans le plan de la face arrière Fb ou plus proche de la troisième face F3.
La base ou le sommet des prismes de l’élément prismatique réflecteur, notamment film prismatique réflecteur, est de préférence au-dessus d’au plus 30pm de la face arrière Fb ou dans le plan de la face arrière Fb ou plus proche de la troisième face F3.
L’élément de redirection de lumière réflecteur peut être un film (texturé) prismatique (avec une surface principale lisse (non texturée, non fonctionnelle) et une surface opposée texturée, fonctionnelle), flexible donc courbé s’adaptant à la courbure du vitrage feuilleté. En particulier :
- un film polymère transparent partiellement structuré formant des (micro)prismes
- ou un film polymère (plan) transparent, format substrat, avec sur une surface principale une couche transparente (polymère) avec un arrangement de (micro)prismes.
Les (micro)prismes (réflecteurs) sont orientés vers la troisième face F3 ou vers la deuxième face F2.
L’élément de redirection de lumière réflecteur peut être collé à la troisième face F3 directement ou via au moins une colle ou tenu par succion (interaction forte), notamment par la pression de l’assemblage. L’élément de redirection de lumière réflecteur est posé sur la troisième face et après aspiration de l’air, il y a effet ventouse.
Les prismes peuvent être de hauteur d’au moins 1 pm et de préférence d’au plus 100 ou 50pm ou 30pm.
Le film substrat des microprismes peut être de moins de 200pm, 100pm, 80pm ou 50pm et même d’au moins 30pm. Par exemple il s’agit d’un PET qui peut être teinté (et même opaque) si le film (les prismes réflecteurs) est orienté vers la troisième face F3.
De préférence le film est d’épaisseur totale d’au plus 500pm ou même 400pm ou 200pm ou 100pm.
En particulier, l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, agencé coté troisième face principale F3, est :
- sur la troisième face F3 notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire cadre (non teintée, claire) - notamment si couche intercalaire est de la taille du substrat revêtu - dans l’intercalaire de feuilletage, notamment à base de PVB :
- noyé dans la couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants) ou dans une couche intercalaire cadre (claire) sur le pourtour du film revêtu, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants)
- sur la couche intercalaire inférieure, entre couche intercalaire inférieure, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants), et couche intercalaire supérieure (de préférence avec plastifiants) claire ou teintée ou une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu claire, teintée et même opaque, notamment à base de PVB (avec ou sans plastifiants)
- sur la face arrière Fb, notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure notamment les prismes réflecteurs étant coté deuxième face F2 ou coté troisième face F3.
De préférence l’élément prismatique redirecteur est de largeur (de préférence inférieure à la largeur d’une couche de masquage) d’au plus 10cm ou au plus 5cm ou même au plus 2cm et mieux d’au moins 1cm et notamment de longueur similaire à celle de la source de lumière, linéaire (à façon). Ce peut être une bande rectangulaire avec des coins arrondis par exemple.
Les microprismes (munis du revêtement réfléchissant) agissent notamment comme des prismes réfléchissants et réfléchissent la lumière qui les frappe dans une direction qui dépend de l’angle d’inclinaison des surfaces du prisme et de l’angle d’incidence de la lumière.
Par exemple un film prismatique comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). Pour le film prismatique réflecteur on rajoute une couche métallique (dépôt conforme).
Le film prismatique transparent présente de préférence une transmission lumineuse d’au moins 70%, plus préférentiellement d’au moins 80%, très préférentiellement d’au moins 90%.
Les microprismes ont une section triangulaire. Les prismes sont jointifs.
Par exemple l’épaisseur totale du film prismatique réflecteur est d’au plus 500pm (notamment d’au moins 30pm ou 50pm) et même d’au plus l’épaisseur de couche intercalaire inférieure et/ou du film revêtu.
La source de lumière côté quatrième face peut être associée à une optique de collimation. La source de lumière avec un collimateur éventuel peut être fixée sur la quatrième face, par collage direct ou en étant espacé et sur un support périphérique fixé sur la quatrième face.
La couche intercalaire cade notamment opaque peut couvrir l’élément de redirection de lumière (film prismatique réflecteur).
La couche de masquage périphérique intérieure éventuelle (en face F4) peut comporter une épargne pour ne pas bloquer le couplage optique notamment pour laisser passer les rayons de la source de lumière vers l’élément de redirection de lumière. Ce film redirecteur (transparent) est par exemple de forme longitudinale notamment arrondi dans les coins, par exemple de la longueur du clair de vitre. Ce film redirecteur peut être d’épaisseur ‘d’au plus 0,5mm ou 0,4mm et notamment d’au moins 50pm, 100pm.
La source de lumière et l’élément de redirection de lumière peuvent être décalés d’un clair de vitre, faisant face à une couche de masquage interne. L’élément de redirection (film redirecteur) et/ou la source de lumière est par exemple à au plus 100 mm du clair de vitre et/ou de préférence au moins 10 ou 20 mm.
La tranche de l’élément de redirection de lumière peut être distante de la tranche de la première feuille d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm.
La couche de masquage interne n’est pas forcément suffisamment opaque pour ne pas voir de la lumière parasite, la source de lumière coté quatrième face F4. On peut souhaiter un élément opaque interne, périphérique et entre la deuxième et troisième face, notamment entre cette couche de masquage interne (délimitant le clair de vitre) et la troisième face ou même remplaçant cette couche de masquage interne.
L’élément opaque interne masque la source de lumière (les points lumineux de la source) qui est côté quatrième face (F4) voire masque l’élément de redirection de lumière (film optique redirecteur) en regard de la source de lumière.
On préfère un élément opaque interne de couleur identique ou similaire à la couche opaque de masquage interne (éventuelle) notamment noir.
Cet élément opaque interne, de préférence noir, et de préférence sous la couche de masquage interne noire, est choisi parmi :
- une pièce au sein de l’intercalaire (noire, avec revêtement noir, pièce métallique, polymère etc)
- en particulier un film notamment polymère (non adhésif) inséré au sein de l’intercalaire, notamment film teinté (film (thermoplastique) opaque en masse ou avec une couche opaque par exemple posé ou collé sur partie périphérique du film transparent
- en particulier une couche opaque par exemple sur partie périphérique du film transparent
- ou couche intercalaire, notamment thermoplastique comme le PVB (zone -hors clair de vitre- de la couche intercalaire inférieure ou supérieure ou supérieure localement opaque ou sur tout le pourtour).
L’élément opaque interne peut s’étendre en amont de la zone d’injection (du bord externe de l’élément de direction de lumière) jusqu’à la tranche ou au moins 1cm ou 5mm de la tranche du vitrage.
Cet élément opaque interne peut de préférence avoir une transmission lumineuse de moins de 5 %, de préférence encore de moins de 2 %, de 1% ou de 0,5% voire nulle. Un exemple de PVB opaque comportant des pigments noirs est le produit dénommé RB17830000 Vaneeva absolute black® vendu par Saflex.
En particulier pour le film transparent d’épaisseur d’au moins 0,2mm, un feuillet intermédiaire périphérique en même nature de matière que les deux feuillets, notamment à base de PVB (ou d’adhésif thermoréticulé par exemple sensible à la pression), entoure et touche la tranche de film transparent et est entre ces deux feuillets dépassant et en contact avec eux. Ce feuillet intermédiaire périphérique fait partie de l’intercalaire de feuilletage. Pour un film transparent d’épaisseur inférieure ou égale à 0,2mm la matière thermoplastique peut fluer suffisamment.
De préférence pour le film transparent (film notamment polymère) selon l’invention on préfère une épaisseur d’au moins 30 ou 40pm ou 50pm pour la manipulation facile lors de l’assemblage et de préférence d’au plus 400pm ou 300pm.
Le revêtement fonctionnel selon l’invention est en particulier un empilement de couches minces comprenant au moins deux couches fonctionnelles métalliques à base d’argent, chaque couche fonctionnelle métallique à base d’argent étant disposée entre des revêtements diélectriques.
Comme film transparent porteur du revêtement fonctionnel on peut citer par exemple le film XI R® de la société Eastman.
Dans la présente description, sauf autre indication, l’expression « à base de », utilisée pour qualifier un matériau ou une couche quant à ce qu’il ou elle contient, signifie que la fraction massique du constituant qu’il ou elle comprend est d’au moins 50%, en particulier au moins 70%, de préférence au moins 90%.
Il est entendu que le revêtement fonctionnel peut également servir à chauffer électriquement la vitre.
Le revêtement fonctionnel est déposé par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique (procédé magnétron). Selon ce mode de réalisation avantageux, toutes les couches des revêtements sont déposées par pulvérisation cathodique assistée par un champ magnétique. A défaut de stipulation spécifique, les expressions « au-dessus » et « en-dessous » ne signifient pas nécessairement que deux couches et/ou revêtements sont disposés au contact l'un de l'autre. Lorsqu’il est précisé qu’une couche est déposée « au contact » d’une autre couche ou d’un revêtement, cela signifie qu’il ne peut y avoir une (ou plusieurs) couche(s) intercalée(s) entre ces deux couches (ou couche et revêtement).
Le revêtement fonctionnel comprend de préférence au moins deux ou trois couches fonctionnelles métalliques à base d’argent chacune disposée entre deux revêtements diélectriques.
L'épaisseur d'une (de chaque) couche fonctionnelle métallique à base d’argent est de préférence de 5 nm à 50 nm, en particulier de préférence de 5 nm à 25 nm et même de 8 à 15nm. La couche fonctionnelle métallique à base d’argent comprend au moins 95,0 %, de préférence au moins 96,5 % et mieux au moins 98,0 % en masse d’argent par rapport à la masse de la couche fonctionnelle. De préférence, une couche métallique fonctionnelle à base d’argent comprend moins de 1 ,0 % en masse de métaux autres que de l’argent par rapport à la masse de la couche métallique fonctionnelle à base d’argent.
Le revêtement fonctionnel peut comprendre en outre au moins une couche de blocage située au contact d’une couche métallique fonctionnelle à base d’argent.
Les couches de blocage ont traditionnellement pour fonction de protéger la ou les couches fonctionnelles d’une éventuelle dégradation lors du dépôt du revêtement antireflet supérieur et lors d’un éventuel traitement thermique à haute température, du type recuit, bombage et/ou trempe.
La ou les couches de blocage sont choisies parmi :
- les couches métalliques à base d'un métal ou d'un alliage métallique, les couches de nitrure métallique, et les couches d’oxynitrure métallique d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le titane, le zinc, l’étain, le nickel, le chrome et le niobium,
- les couches d’oxyde métallique d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le titane, le nickel, le chrome et le niobium.
Les couches de blocage peuvent notamment être des couches de Ti, TiN, TiOx, Nb, NbN, Ni, Ni N , Cr, CrN, NiCr, NiCrN, SnZnN. Lorsque ces couches de blocage sont déposées sous forme métallique, nitrurée ou oxynitrurée, ces couches peuvent subir une oxydation partielle ou totale selon leur épaisseur et la nature des couches qui les entourent, par exemple, au moment du dépôt de la couche suivante ou par oxydation au contact de la couche sous-jacente.
Selon des modes de réalisation avantageux de l’invention, la ou les couches de blocage satisfont une ou plusieurs des conditions suivantes :
- chaque couche métallique fonctionnelle à base d’argent peut être située en-dessous et/ou au- dessus, et éventuellement au contact, d’une couche de blocage au contact choisie parmi une sous-couche de blocage et une surcouche de blocage, et/ou
- la couche de blocage peut être à base d’au moins un élément choisi parmi le nickel, le chrome, le niobium, le tantale et le titane, et/ou
- chaque couche métallique fonctionnelle est au contact d’une surcouche de blocage, et/ou
- l’épaisseur de chaque couche de blocage est d’au moins 0,1 nm, de préférence comprise entre 0,2 et 2,0 nm ou entre 0,2 et 0,5 nm.
Selon l’invention, les couches de blocage sont considérées comme ne faisant pas partie d’un revêtement diélectrique.
Par « couche diélectrique » au sens de la présente invention concernant le revêtement fonctionnel, il faut comprendre que du point de vue de sa nature, le matériau est « non métallique », c’est-à-dire n’est pas un métal. Dans le contexte de l’invention, ce terme désigne un matériau présentant un rapport n/k sur toute la plage de longueur d’onde du visible (de 380 nm à 780 nm) égal ou supérieur à 5.
La ou les couches diélectriques présentent les caractéristiques suivantes seules ou en combinaison :
- elles sont déposées par pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique, et/ou
- elles sont choisies parmi les oxydes ou nitrures d’un ou plusieurs éléments choisi(s) parmi le titane, le silicium, l’aluminium, le zirconium, l’étain et le zinc, et/ou
- elles sont choisies parmi : les couches d’oxyde d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le titane, le silicium, l’aluminium, le zirconium, le fer, le chrome, le cobalt, le manganèse, le tungstène, le niobium, le bismuth, le tantale, le zinc et/ou l’étain, les couches de nitrure d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le silicium, le zirconium et l’aluminium, les couches d’oxynitrure d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le silicium, le zirconium et l’aluminium, les couches de sulfure métallique comme le sulfure de zinc, et/ou
- elles ont une épaisseur supérieure à 2 nm, de préférence comprise entre 4 et 100 nm.
Selon des modes de réalisation avantageux de l’invention, les revêtements diélectriques des revêtements fonctionnels satisfont une ou plusieurs des conditions suivantes :
- les couches diélectriques peuvent être à base d’oxyde ou de nitrure d’un ou plusieurs éléments choisis parmi le silicium, le zirconium, le titane, l’aluminium, l’étain, le zinc, et/ou
- au moins un revêtement diélectrique comporte au moins une couche diélectrique à fonction barrière, et/ou
- chaque revêtement diélectrique comporte au moins une couche diélectrique à fonction barrière, et/ou
- les couches diélectriques à fonction barrière sont à base de composés de silicium et/ou d’aluminium choisis parmi les oxydes tels que SiC>2 et AI2O3, les nitrures SiaN4 et AIN et les oxynitrures SiOxNy et AIOxNy, à base d’oxyde de zinc et d’étain ou à base d’oxyde de titane,
- les couches diélectriques à fonction barrière sont à base de composés de silicium et/ou d’aluminium comprennent éventuellement au moins un autre élément, comme l’aluminium, le hafnium et le zirconium, et/ou
- au moins un revêtement diélectrique comprend au moins une couche diélectrique à fonction stabilisante, et/ou
- chaque revêtement diélectrique comprend au moins une couche diélectrique à fonction stabilisante, et/ou
- les couches diélectriques à fonction stabilisante sont de préférence à base d’oxyde choisi parmi l’oxyde de zinc, l’oxyde d'étain, l’oxyde de zirconium ou un mélange d'au moins deux d'entre eux, et/ou - les couches diélectriques à fonction stabilisante sont de préférence à base d’oxyde cristallisé, notamment à base d’oxyde de zinc, éventuellement dopé à l’aide d’au moins un autre élément, comme l’aluminium, et/ou
- chaque couche fonctionnelle est au-dessus d’un revêtement diélectrique dont la couche supérieure est une couche diélectrique à fonction stabilisante, de préférence à base d’oxyde de zinc et/ou en-dessous d’un revêtement diélectrique dont la couche inférieure est une couche diélectrique à fonction stabilisante, de préférence à base d’oxyde de zinc.
De préférence, chaque revêtement diélectrique est constitué uniquement d’une ou de plusieurs couches diélectriques. De préférence, il n’y a donc pas de couche absorbante dans les revêtements diélectriques afin de ne pas diminuer la transmission lumineuse.
La ou les couches diélectriques peuvent présenter une fonction barrière. On entend par couches diélectriques à fonction barrière (ci-après couche barrière), une couche en un matériau apte à faire barrière à la diffusion de l'oxygène et de l’eau à haute température, provenant de l'atmosphère ambiante ou du substrat transparent, vers la couche fonctionnelle. De telles couches diélectriques sont choisies parmi les couches :
- à base de composés de silicium et/ou d’aluminium choisis parmi les oxydes tels que SiÛ2 et AI2O3, les nitrures tels que les nitrures tels que SiaN4 et AIN, et les oxynitrures tels que SiOxNy, AlOxNy éventuellement dopé à l’aide d’au moins un autre élément,
- à base d’oxyde de zinc et d’étain,
- à base d’oxyde de titane.
De préférence, chaque revêtement diélectrique comporte au moins une couche diélectrique constituée :
- d’un nitrure ou d’un oxynitrure d’aluminium et/ou de silicium ou
- d’un oxyde mixte de zinc et d’étain, ou
- d’un oxyde de titane.
Ces couches diélectriques ont une épaisseur :
- inférieure ou égale à 80 nm, inférieure ou égale à 60 nm ou inférieure ou égale à 25 nm, et/ou- supérieure ou égale à 5 nm, supérieure ou égale à 10 nm ou supérieure ou égale à 15 nm.
La couche d’oxyde de zinc peut être éventuellement dopée à l’aide d’au moins un autre élément, comme l’aluminium. L’oxyde de zinc est cristallisé. La couche à base d’oxyde de zinc comprend, par ordre de préférence croissant au moins 90,0 %, au moins 92 %, au moins 95 %, au moins 98,0 % en masse de zinc par rapport à la masse d’éléments autres que de l’oxygène dans la couche à base d’oxyde de zinc.
De préférence, le ou les revêtements diélectriques des revêtements fonctionnels comprennent une couche diélectrique à base d’oxyde de zinc située en-dessous de la couche métallique à base d’argent.
Tl Les couches d’oxyde de zinc ont, par ordre de préférence croissant, une épaisseur :
- d'au moins 3,0 nm, d'au moins 4,0 nm, d'au moins 5,0 nm, et/ou
- d’au plus 25 nm, d’au plus 10 nm, d’au plus 8,0 nm.
Selon des modes de réalisation avantageux de l’invention, les revêtements diélectriques satisfont une ou plusieurs des conditions suivantes :
- chaque revêtement diélectrique comprend une couche comprenant du silicium choisie parmi les couches à base de nitrure de silicium,
- chaque revêtement diélectrique situé en dessous d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située en dessous, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle,
- chaque revêtement diélectrique situé au-dessus d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située au-dessus, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle,
- chaque revêtement diélectrique situé en dessous d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc et d’étain située au-dessous et au contact d’une couche à base d’oxyde de zinc.
Le revêtement fonctionnel peut éventuellement comprendre une couche supérieure de protection. La couche supérieure de protection est de préférence la dernière couche du revêtement fonctionnel (de l’empilement), c’est-à-dire la couche la plus éloignée du film transparent (de la face Fa). Ces couches supérieures de protection sont considérées comme comprises dans le dernier revêtement diélectrique. Ces couches ont en général une épaisseur comprise entre 2 et 10 nm, de préférence 2 et 5 nm.
La couche de protection peut être choisie parmi une couche de titane, de zirconium, d’hafnium, de zinc et/ou d’étain, ce ou ces métaux étant sous forme métallique, oxydée ou nitrurée. Avantageusement, la couche de protection est une couche d’oxyde de titane, une couche d’oxyde de zinc et d’étain ou une couche à base d’oxyde de titane et de zirconium.
Le revêtement fonctionnel de préférence comporte successivement à partir du film transparent une alternance de trois couches métalliques fonctionnelles à base d’argent dénommées en partant du film première, deuxième et troisième couches fonctionnelles, et de quatre revêtements diélectriques.
En particulier, le revêtement fonctionnel comporte deux ou trois couches métalliques à base d’argent, et de préférence chaque revêtement diélectrique situé en dessous d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située en dessous, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle et/ou chaque revêtement diélectrique situé au-dessus d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située au-dessus, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle. Un mode de réalisation particulièrement avantageux du revêtement fonctionnel concerne un empilement défini en partant du film transparent comprenant :
- un premier revêtement diélectrique comprenant au moins une couche à fonction barrière et une couche diélectrique à fonction stabilisante,
- éventuellement une couche de blocage,
- une première couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un deuxième revêtement diélectrique comprenant au moins une couche diélectrique à fonction stabilisante inférieure, une couche à fonction barrière et une couche diélectrique à fonction stabilisante supérieure,
- éventuellement une couche de blocage,
- une deuxième couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un troisième revêtement diélectrique comprenant au moins une couche diélectrique à fonction stabilisante inférieure, une couche à fonction barrière, une couche diélectrique à fonction stabilisante supérieure,
- éventuellement une couche de blocage,
- une troisième couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un quatrième revêtement diélectrique comprenant au moins une couche diélectrique à fonction stabilisante, une couche à fonction barrière,
- éventuellement une couche de protection.
Un autre mode de réalisation particulièrement avantageux du revêtement fonctionnel concerne un empilement défini en partant du film transparent:
- un premier revêtement diélectrique comprenant au moins une couche à base de nitrure de silicium et une couche à base d’oxyde de zinc,
- éventuellement une couche de blocage,
- une première couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un deuxième revêtement diélectrique comprenant au moins trois couches successives, une couche à base d’oxyde de zinc, une couche à base de nitrure de silicium et une couche à base d’oxyde de zinc,
- éventuellement une couche de blocage,
- une deuxième couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un troisième revêtement diélectrique comprenant au moins au moins trois couches successives, une couche à base d’oxyde de zinc, une couche à base de nitrure de silicium et une couche à base d’oxyde de zinc,
- éventuellement une couche de blocage,
- une troisième couche fonctionnelle,
- éventuellement une couche de blocage,
- un quatrième revêtement diélectrique comprenant au moins une couche à base d’oxyde de zinc, une couche à base de nitrure de silicium et
- éventuellement une couche de protection.
Les exemples suivants sont des films transparents porteurs de revêtement fonctionnel avec 1 2 ou 3 couches d”argent avec revêtements diélectriques.
Exemple 1
Exemple 2
Film tran
Exemple 3
Exemple 4
Film tran Exemple 5
Exemple 6 Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (notamment F2) et la troisième face (notamment F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face ou un revêtement sur l’intercalaire de feuilletage (couche intercalaire supérieure en particulier) par exemple revêtement opaque (à base de PVB et avec agent colorant) sur une face principale d’un PVB côté deuxième ou troisième face.
La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne notamment est en contact avec la deuxième face principale. Cette couche de masquage interne délimite notamment le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe du revêtement isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre. Il peut être avantageux que les bords externes et même internes de la couche cadre ou soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre, que la couche cadre soit sous la couche de masquage interne.
La largeur de la couche de masquage interne le long des côtés d’un élément de véhicule automobile (toit en particulier) est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière. En particulier une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral).
En particulier pour un élément automobile (première feuille est le vitrage extérieur) tel que le toit:
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long des bords longitudinaux peut être d’au plus 30cm notamment de 10-20cm.
- la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long du bord latéral arrière peut être d’au plus 40cm ou 30cm notamment d’au moins 1 ou 5cm et le long du bord latéral avant d’au plus 60cm ou 40cm notamment d’au moins 1 ou 5cm.
La largeur de la couche de masquage interne est de préférence plus grande que celle de la couche de masquage intérieure. La couche de masquage intérieure est notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne.
La couche de masquage interne et/ou intérieure peut être un liant organique ou minéral (fritte de verre fondue) avec un agent colorant organique ou inorganique notamment colorant moléculaire ou pigment inorganique.
La couche de masquage interne et/ou intérieure est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
Ainsi, l’élément vitré feuilleté peut comprendre l’un au moins des éléments fonctionnels suivant : - une couche de masquage interne, périphérique, opaque, entre la deuxième face F2 et la troisième face F3 et, et même couvrant le pourtour du revêtement isolateur optique et même du substrat revêtu, notamment en contact avec la deuxième face principale F2, définissant un clair de vitre
- une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la quatrième face principale F4, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne,
- un élément opaque interne, périphérique qui est entre la deuxième face F2 et troisième face F3 (et même entre une couche de masquage interne et la troisième face F3), notamment de masquage d’une source de lumière et un élément de redirection de lumière
- un revêtement électroconducteur externe, notamment réfléchissant les infrarouges (basse émissivité), , en face F4 de la deuxième feuille en verre minéral, tel qu’un empilement avec une couche fonctionnelle à base d’oxyde conducteur transparent (TCO en anglais, en particulier à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO) ou d’oxyde d’étain dopé au fluor) , et de préférence des revêtements diélectriques chacun comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que la couche fonctionnelle à base d’oxyde conducteur transparent soit disposée entre deux revêtements diélectriques.
On peut citer comme empilement à l’ITO pour la face F4 ceux décrits dans le brevet US2015/0146286, sur la face F4, notamment dans les exemples 1 à 3.
On connait également un revêtement réfléchissant les infrarouges dans la demande de brevet WO2018/206236 et en particulier :
- un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et/ou d’oxyde de silicium,
- une couche fonctionnelle à base à base d’un oxyde conducteur transparent (TCO) telle qu’une couche à base d’oxyde d’indium et d’étain (ITO),
- un revêtement diélectrique comprenant des couches diélectriques telles que des couches de nitrure de silicium et d’oxyde de silicium.
Les première et deuxième feuilles peuvent être de forme et de taille notamment sensiblement identiques, par exemple forme générale rectangulaire ou quadrilatère (bords longitudinaux non parallèles), coins éventuellement arrondis.
La première feuille peut avoir une taille plus importante que la deuxième feuille, dépassant ainsi cette deuxième feuille sur au moins une partie (un côté ou plusieurs coté adjacents ou opposés) de son pourtour, ainsi éventuellement deuxième feuille (côté habitacle) plus petite avec une tranche en retrait notamment d’au plus 10 ou 5cm de la tranche de la première feuille de verre, sur un bord ou plusieurs bords (longitudinaux et/ou latéraux) notamment ou sur tout le pourtour, en particulier utile lorsque la deuxième feuille est couplée optiquement par sa tranche périphérique à une source de lumière. La première feuille en verre minéral peut être à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou encore borosilicate, et présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Û3) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1 ,5%.
Pour limiter l’absorption, la deuxième feuille en verre minéral peut être notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Û3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. Le rédox de la deuxième feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15.
La deuxième feuille peut être en polymère en particulier à base de polyuréthane (PU) typiquement avec n1 de 1 ,47 environ, de polycarbonate (PC) typiquement avec n1 de 1 ,59 environ, de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) typiquement avec n1 de 1 ,47 environ, de poly(chlorure de vinyle) (PVC) avec n1 de 1 ,54 environ.
La deuxième feuille peut être flexible pour suivre la courbure de la première feuille bombée ou encore préformée.
La première feuille de verre, et même la deuxième feuille choisie de verre, peut être produite par le procédé « float » permettant d’obtenir une feuille parfaitement plane et lisse, ou par des procédés d’étirage ou de laminage.
A titre d’exemples de verre, on peut citer le verre float (ou verre flotté) de composition sodocalcique classique, éventuellement durci ou trempé par voie thermique ou chimique, un borosilicate d’aluminium ou de sodium ou toute autre composition.
Dans le présent texte, la transmission lumineuse est calculée par exemple à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en compte l’illuminant A et l’observateur de référence CIE 1964 (10°).
Dans le présent texte, on entend par teinté l’aspect coloré en transmission, caractérisé notamment par les coordonnées colorimétriques (L* ), a*, b*, calculées à partir du spectre en transmission entre 380 et 780 nm en prenant en considération l’illuminant D65 ainsi que l’observateur CIE 1964 (10°).
L’invention porte aussi sur un véhicule automobile incorporant l’élément vitré feuilleté illuminable défini précédemment, en particulier élément fixe (toit, canopée ou canopy en anglais ou custode, vitre latérale avant ou arrière) ou mobile (vitre latérale avant ou arrière).
En particulier l’élément vitré est teinté via le film transparent teinté ( à façon) et est un toit ou une vitre latérale arrière (mobile ou fixe).
En particulier l’élément vitré est clair et est une vitre latérale avant (mobile ou fixe). Pour l’élément de véhicule automobile (toit en particulier) on choisit par exemple une transmission lumineuse d’au plus 40% ou même d’au plus 28% et même d’au plus 8% ou 5% dans le clair de vitre et de préférence avec un film transparent teinté.
Dans la présente demande on entend par véhicule routier, une voiture, notamment un utilitaire (camionnette, fourgonnette, estafette) inférieur à 3,5 tonnes (utilitaire léger) ou encore un camion ou encore une navette, petit véhicule de transport en commun, privé ou public.
Le clair de vitre est une zone centrale.
Ce clair de vitre représente généralement au moins 20%, de préférence au moins 50% et en particulier au moins 70% ou 80% ou 90% ou 95% de la surface totale du vitrage, y compris les zones couvertes par une encapsulation ou des joints. Autrement dit, la couche de masquage opaque interne couvre une zone qui représente généralement au plus 80%, de préférence au plus 50 % et en particulier au plus 30% ou 20% ou 10% ou 5% de la surface totale du vitrage. La densité optique de la couche opaque est de préférence d’au moins 2 et même jusqu’à 5. L’intercalaire de feuilletage (au moins la couche intercalaire supérieure et/ou supérieure) peut occuper au moins 70%, 80%, 90%, 95% ou même 100% de la surface du vitrage.
La deuxième face F2 peut être la face étain ou la face opposée ou la première face F1 peut être la face étain. La troisième face F3 peut être la face étain ou la quatrième face F4 peut être la face étain.
D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples selon l’invention illustrés par les figures suivantes.
La figure 1 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 100 de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation. La figure 1a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière dans le premier mode de réalisation. La figure T représente une vue schématique de face de l’élément vitré feuilleté illuminable de la figure 1. La figure 1” représente une vue schématique de face d’une variante de l’élément vitré feuilleté illuminable.
La figure 2 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation.
La figure 3 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation. La figure 3a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière dans ce troisième mode de réalisation. La figure 3b représente une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière dans une alternative de ce troisième mode de réalisation.
La figure 4 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. La figure 3a représente une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière dans ce quatrième mode de réalisation.
La figure 5 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation.
La figure 6 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation.
La figure 7 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. La figure 7’ représente une vue schématique de face du vitrage de la figure 7.
La figure 8 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 800 de véhicule automobile selon l’invention dans un huitième mode de réalisation.
La figure 8’ représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 800’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du huitième mode de réalisation. La figure 9 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 900 de véhicule automobile selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation.
La figure 10 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 1000 de véhicule automobile selon l’invention dans un dixième mode de réalisation.
On précise que par un souci de clarté les différents éléments des objets représentés ne sont pas nécessairement reproduits à l’échelle.
La figure 1 représente une vue schématique en coupe ici latérale d’un élément feuilleté lumineux de véhicule 100 selon l’invention dans un premier mode de réalisation par éclairage périphérique. La figure T représente une vue schématique de face de l’élément de la figure 1. En particulier, pour un élément fixe (canopée) la largeur est de 85cm à 1 ,4m et la longueur de 75cm à 1 ,65m.
Il s’agit ici d’un toit feuilleté de voiture, 100, rectangulaire et bombé (suivant une ou plusieurs directions), qui comporte :
- une première feuille de verre 1 , par exemple rectangulaire (de dimensions 1600X1100 mm par exemple), avec une première face principale 11 correspondant à la face F1 une deuxième face principale 12 dite face F2 et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’), la face F2 étant de préférence nue ou revêtue éventuellement d’un revêtement fonctionnel transparent voire même face F1 , le verre extérieur 1 est clair notamment un verre de 2,1mm de Planiclear
- une deuxième feuille transparente, verre minéral de préférence, 2, ici de même forme et dimensions que la première feuille 1 , formant vitrage interne, côté habitacle, présentant une troisième face principale 13 ou face F3 et une quatrième face principale 14 ou face F4, et un chant (tranches longitudinales 20 et 20’ - par exemple une feuille de verre silicosodocalcique, extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de TL d’au moins 91 %, d’épaisseur égale par exemple à 2,9 mm, verre d’indice de réfraction n1 de l’ordre de 1 ,52 à 600nm ou le verre Optiwhite de 1 ,95mm, ou le verre Sunmax de 2,05mm
- entre la face F2 et la face F3, un intercalaire de feuilletage 3, transparente, avec une tranche 30 ici longitudinale alignées voire éventuellement décalée des tranches longitudinales 10, 10’ vers le centre du verre (donc en retrait), ici comportant :
- une couche intercalaire supérieure 31 , notamment thermoplastique, ici à base de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F2, non teintée (claire)
- une couche intercalaire inférieure 32 de PVB (avec plastifiants, au moins 30% en poids), non teintée, claire (la plus transparente possible et avec le moins de défauts optiques possible), de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets) en contact adhésif la face F3, d’indice de réfraction n3 de 1 ,48 environ à 600nm, par exemple PVB de TL à 99,9%.
Alternativement, la couche intercalaire inférieure 32 est à base de PVB avec pas ou peu plastifiants (notamment moins 5% en poids), en particulier film MOWITAL, par exemple d’épaisseur d’au plus 100pm.
Alternativement, la couche intercalaire inférieure 32 (non teinté) est à base de matière adhésive polymère réticulé en particulier film polyacrylate adhésif ou film silicone adhésif notamment d’au moins 30pm ou encore c’est un revêtement adhésif (polyacrylate etc) obtenu par dépôt sur la troisième face F3 ou sur le substrat revêtu ou déposé entre la troisième face F3 et le substrat revêtu (par remplissage).
L’élément vitré feuilleté 100 comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage délimitant un clair de vitre 70 (clair de jour) ici rectangulaire (cf figure T) à bords droits. Toute modification locale des bords 70 est possible (dégradé de points, zone plus large etc). Par exemple la couche de masquage interne 7 est :
- un émail noir sur la face F2
- ou une encre noire, sur l’une des faces de la couche intercalaire supérieure de préférence la face orientée vers la face F2, encre de préférence à base de PVB avec des pigments noirs si couche 31 intercalaire supérieure PVB.
-la largeur de masquage à l’avant (coté bord latéral avant 10a) est par exemple de 10 à 40cm -la largeur de masquage à l’arrière (coté bord latéral arrière 10b) est par exemple de 5 à 25cm -la largeur de masquage sur les grands côtés (bord longitudinaux) est par exemple de 5 à 20cm, largeur identique ou distincte pour les deux grands côtés.
Pour isoler optiquement une partie inférieure (avec guidage de lumière et extraction de lumière) et la partie supérieure potentiellement absorbante et/ou diffusante, l’élément vitré feuilleté 100 comporte en outre, un revêtement isolateur optique 5 sur la face arrière Fb 52’ (côte face F3) d’un film transparent 5’ de préférence polymère et distinct d’un fluoropolymère. A des fins de contrôle solaire, sur la face avant Fa 51’ (coté face F2) le film est porteur d’un revêtement fonctionnel .électronducteur et transparent, 55 qui est un empilement à l’argent L’ensemble est qualifié de substrat revêtu. Le substrat revêtu est en sandwich entre la couche intercalaire supérieure 31 et la couche intercalaire inférieure 32, s’étend dans tout le clair de vitre et au-delà, sa tranche 50, 50’ étant sous la couche de masquage 7.
Six exemples de film avec empilement à l’argent 55 sont décrits ci après.
Exemple 1
SiNx Exemple 4
ZnSnOx Exemple 6
Les conditions de dépôt des couches, qui ont été déposées par pulvérisation (pulvérisation dite « cathodique magnétron »), sont résumées dans le tableau 2.
[tableau 2]
Le substrat revêtu est en retrait des bords 10, 10’, 20, 20’ des feuilles 1, 2 notamment d’au moins 10mm. Le film transparent et même le substrat revêtu est ici d’épaisseur inférieure à 200pm ou même d’au plus 100pm et est protégé en périphérie par l’une ou des deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31, 32 (notamment fluage lors du feuilletage). L’interface entre les deux couches intercalaires inférieure et supérieure 31,32 peut être indiscernable.
Le revêtement isolateur optique 5 est en matière, de préférence polymère, comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère d’épaisseur Ei submillimétrique, d’au moins 400nm et mieux 500nm ou 800nm, et une tranche 50 éventuellement en retrait de la tranche du film 50’ sans nuire à la fonction d’isolation optique. Le revêtement isolateur optique peut être directement ou sur une sous couche fonctionnelle (barrière etc), transparente sur le film 5.
Le film 5’ est transparent et peut être clair ou teinté, en particulier une couleur neutre.
Le revêtement isolateur optique 5 est transparent et même le plus transparent possible.
Dans une configuration, le revêtement isolateur optique comporte une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1 ,42 et même d’au moins 1 ,35, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10pm ou 5pm ou 2pm et d’au moins 800nm.
Dans une configuration, le revêtement isolateur optique comporte une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 , et avec de préférence n2m d’au plus 1 ,48 (et n2 de préférence d’au plus 1 ,42 et même d’au moins 1 ,35), et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à n1 , notamment creuses, de taille d’au plus 300nm ou même 100nm, par exemple des nanoparticules de silice creuses. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10pm ou 5pm et d’au moins 800nm.
La matrice est polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou minérale notamment silice. On préfère la matrice polymère à base de polyacrylate, de polyuréthane voire de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester.
Alternativement, le film 5’ est un verre ultra fin et/ou le revêtement 5 est de la silice poreuse.
Afin d’éviter les plis, des ondulations, de préférence le substrat revêtu peut être dans une zone de l’élément présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1 ,5m. Par exemple la tranche 50 peut être suffisamment éloignée de la tranche des feuilles 1 ,2. On peut ajuster (augmenter) la largeur de masquage sur les côtés et/ou avant et arrière à cet effet.
Par exemple le film transparent 5’ est un PET clair de moins 200pm notamment de 100pm ou 75pm, avec une TL d’environ 90% ou plus.
Pour la fonction lumière, l’élément vitré feuilleté 100 comporte en outre, masqué de l’extérieur par la couche de masquage interne 7:
- des diodes électroluminescentes 4 (ici à émission frontale) sur un support 40 (par exemple PCB) en regard (ou décalés) de la quatrième face principale 14,
- coté troisième face principale F3, un élément de redirection de lumière, local, périphérique comme un film prismatique réflecteur 8,
Par exemple, le film prismatique réflecteur est un film prismatique polymère 8, comme montré en vue de détail sur la figure 1a avec : - une partie plane 81 (substrat par exemple PET d’au plus 100pm) collée ou fixée par succion à la troisième face F3 13,
- et une couche texturée (embossage etc), partiellement voire entièrement texturée, formant des prismes 82 devenus réflecteurs par une couche réfléchissante 83 par exemple métallique (par dépôt conforme sur la surface texturée prismatique).
Ici le film prismatique réflecteur 8 est collé par une colle 60 sur la troisième face principale F3, il peut aussi tenir par succion.
Les microprismes sont schématiquement en coupe sous forme de triangles droits mois l’angle au sommet peut être ajusté pour mieux rediriger vers les moyens d’extraction. De la même façon la direction principale d’émission de la source de lumière peut être ajustée.
Par exemple un film prismatique transparent (alors en quatrième face) comporte un film transparent thermoplastique par exemple à base de polyéthylène téréphtalate (PET), sur lequel les prismes transparents sont formés à partir d’un polyacrylate (résine réticulée par exemple par UV). Pour le film prismatique réflecteur on rajoute une couche métallique (dépôt conforme).
Le film prismatique réflecteur 8 est en contact adhésif ici avec la couche intercalaire inférieure 32. Le film prismatique réflecteur 8 forme une bande longitudinale comme la source de lumière de type linéaire 4 le long d’un bord longitudinal de l’élément par exemple comme vu en figure T.
En variante le film prismatique 81 ,82 est un film polymère monolithique, par exemple préformé, et on applique la couche réfléchissante 83.
La lumière issue des diodes est réfractée dans le deuxième verre, dans le film prismatique réflecteur 8 puis redirigée suivant un angle donné en direction des moyens d’extraction de lumière 6 ici en troisième face F3, par exemple encre diffusante et la plus transparente possible si souhaité, et dans le clair de vitre. Les rayons lumineux se propagent par réflexion totale interne au niveau de la face F4, et
-pour certains par réflexion totale interne à l’interface couche intercalaire de feuilletage inférieure 32 et deuxième feuille jusqu’aux moyens d’extraction (via la surface côté face F3)
-et même pour d’autres à l’interface couche intercalaire de feuilletage 32 et revêtement isolateur optique 5 et atteignent les moyens diffusants via la surface côté face F2).
Le film prismatique réflecteur 8 est ici sous le revêtement isolateur optique 5, sous le substrat revêtu. Par précaution pour éviter une lumière parasite traversant le film et même la couche de masquage 7 on rajoute optionnellement un élément opaque interne 7’ au droit du film prismatique 8 (de même largeur et ne dépassant pas le bord interne 80’ du film 8), ici une encre opaque (noire) sur la face avant 5T du film 5’ ou encore un film PET noir collé ou posé dessus. En particulier le revêtement de contrôle solaire 55 est émargé ou est sous jacent (en contact avec) élément opaque interne 7’.
En variante, on choisit un film prismatique transparent côté face F4, en aval des diodes. Les diodes et/ou leur support peuvent être solidaires de la face F4 (par une pièce supplémentaire etc). En variante les diodes sont à émission latérale.
On peut doubler les moyens donc en ajoutant une autre source lumineuse 4’ sur son support 40’, un autre film prismatique réflecteur 8’ le long de l’autre bord longitudinal 10’ comme vu en figure 1”. Les bords longitudinaux 10, 10’ ici ne sont pas parallèles. En particulier on peut avoir de chaque côté un ensemble de bandes de diodes sur supports 40 disjoints ou connectés en eux. On peut aussi en placer sur les bords avant ou arrière.
Les moyens d’extraction 6 sont par exemples ici des motifs géométriques étendus ou ponctuels, notamment de largeur d’au plus 10mm pour éviter le phénomène d’ombrage.
Par exemple la distance entre les moyens d’extraction extraction 6 et les diodes (ou le film prismatique 8) est d’au moins 10mm ou 40mm.
Par exemple, les moyens d’extraction 6 comportent un revêtement diffusant (réseau de motif disjoints et/ou interconnectés) en contact avec la face F3 et couvrant au plus 40% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion avec la deuxième feuille 2. Le revêtement diffusant est déposé sur la face F3 (par exemple un émail notamment semi transparent) ou sur la face principale de la couche inférieure PVB 32 orientée vers la face F3 (résine diffusante par exemple). Le revêtement diffusant 6 (polymère, minéral) est déposé par voie liquide (par jet d’encre, sérigraphie etc).
Par exemple, le revêtement diffusant est sur la face F3 (voire F4), par exemple avec une matrice acrylate, avec de préférence un indice de réfraction supérieur ou égal à n1 , avec des particules de TiO2 d’au 100nm de diamètre et de préférence d’au plus 1 pm ou 400nm. Il est d’épaisseur de 10pm à 100pm voire 50pm. Le revêtement diffusant (par exemple à base de PVB avec des particules de TiO2 de 100 à 200nm de diamètre) est alternativement déposé sur la face orientée vers la face F3 de la couche intercalaire inférieure 32 PVB.
En variante le revêtement diffusant (par exemple à base de PVB avec des particules de TiO2 de 100 à 200nm de diamètre) est déposé sur la face orientée vers la face F2 de la couche intercalaire inférieure 32 en PVB, et est alors en contact avec le revêtement isolateur optique 5. Par exemple, le revêtement diffusant (réseau de motif disjoints et/ou interconnectés) en contact avec le revêtement isolateur optique couvre au plus 50% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion du revêtement isolateur optique avec la couche intercalaire inférieure 32.
Le vitrage lumineux 100 peut avoir une pluralité de zones d’extraction 6, notamment de géométrie donnée (rectangulaire, carré, rond ...). Alternativement à la couche diffusante 6 (émail, encre, sérigraphié ou imprimé par jet d’encre etc) ce peut être un film, local, posé ou collé localement sur la troisième face F3 voire quatrième face F4 (film prismatique ou avec couche diffusante ou diffusant en masse) ou entre la couche intercalaire inférieure PVB 32 et le film 5’. Alternativement, la source de lumière peut être une ou des sources primaires (diodes etc) couplé directement à un guide, le long de tranche de couplage, par exemple fibre optique extractrice avec zone de sortie de lumière.
On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture...
On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente.
Pour la fabrication de l’élément on peut :
- empiler les différents éléments 31 , 5’ avec 5 et 55, 32 sur la deuxième feuille de verre 2 puis procéder au feuilletage
- ou empiler les différents éléments 32, 5’ avec 5 et 55, 31 sur la première feuille de verre 1 puis procéder au feuilletage.
La figure 2 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation.
Ce élément 200 diffère de l’élément précédent 100 en ce que :
- on ajoute une autre source de lumière 4’ sur support 40‘ et d’un autre film prismatique réflecteur 8’ sur un bord opposé (ou en variante adjacent) et l’ajout d’un élément opaque interne
- les éléments opaque internes 7’ sont côté face arrière 52’ du film 5’, sur le revêtement isolateur optique 5 (ou localement retiré), par exemple encre noire ou PET noir collé ou posé
- un revêtement réfléchissant les IR 17 en face F4, formant une couche basse émissivité.
En outre, une couche transparente protectrice 53, notamment polymérique, d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100pm ou même 30pm, est sur et couvre le revêtement isolateur optique 5 notamment à des fins de protection mécaniques si le revêtement isolateur optique comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice en particulier creuses. Cette couche transparente protectrice est ici un revêtement protecteur 53, déposé sur le revêtement isolateur optique 5. Ce peut être la même matrice que le revêtement isolateur optique 5 sans les (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice.
De manière optionnelle, le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, n’est pas côté face F3 ou face F4 mais est imprimé sur la face de la couche intercalaire inférieure PVB 32 côté face F2 donc en contact local avec cette couche transparente protectrice 53.
Alternativement, le film 5’ est un verre ultra fin (UTG en anglais) et/ou le revêtement isolateur optique 5 est de la silice poreuse et le revêtement protecteur 53 de la silice dense, par exemple revêtements 5, 53 obtenus par voie sol gel. Le revêtement réfléchissant les infrarouges 17, transparent, monocouche ou multicouches, comporte au moins une couche fonctionnelle électroconductrice par exemple d’oxyde transparent conducteur, en particulier de l’ITO. Ce revêtement réfléchissant les infrarouges comporte de préférence une sous couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium et comporte de préférence une sur couche diélectrique notamment (oxy)nitrure de silicium.
La figure 3 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation.
Cet élément 300 diffère du premier élément 100 en ce que :
- le film prismatique 8 a été déplacé et retourné (vue de détail en figure 3a ou 3b en alternative) sur la face arrière 52’ notamment sur la couche 5 ou la couche 5 est émargée 5 (ou localement retirée)
- éventuellement en cas de nécessité une couche de masquage intérieure 71 est sur la face F4 14 sans gêner l’injection de la source de lumière 4 (largeur éventuellement localement réduite)
- éventuellement le revêtement diffusant 6 est sur la face F4 14, par exemple un émail.
Une colle 60 sert à fixer le film prismatique 8 en particulier la partie plane 81 (substrat par exemple PET d’au plus 100pm) est teintée (noire) et sert ainsi d’élément opaque interne (figure 3a) ou alors la colle 60 est noire sert ainsi d’élément opaque interne et la partie plane 81 (substrat par exemple PET d’au plus 100pm) est par exemple claire. Et même un film peut être texturé (d’où le pointillé entre 81 et 82).
La figure 4 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation.
Cet élément 400 diffère du premier élément 100 en ce que :
- le film prismatique 8 a été déplacé (vue de détail en figure 4a) sur la face arrière 52’ notamment sur la couche 5 ou la couche 5 est émargée 5 (ou localement retirée)
- l’élément opaque interne 7’ est côté face arrière 52’ du film 5’, sur le revêtement isolateur optique 5 (ou localement retiré) sous la forme d’une colle noire 60 servant à fixer le film prismatique 8 (vue de détail en figure 4a) ainsi fixé au substrat revêtu, toujours sous la couche de masquage interne 7, hors clair de vitre 70.
La figure 5 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation.
Cet élément 500 diffère du premier élément 100 en ce que :
- le revêtement isolateur optique 5 est protégé par une couche de protection 53 (par exemple similaire à celle décrite en figure 2) - le film prismatique réflecteur 8 est entre la couche intercalaire supérieure 31 et la couche intercalaire inférieure 32, notamment en contact adhésif avec ces couches (mais on peut rajouter une colle par exemple noire côté face F3).
L’élément opaque interne 7’ est omis.
On a dédoublé source de lumière et film prismatique réflecteurs 4’, 40’, 8’.
Le bord interne 80’ de chaque film prismatique réflecteur 8, 8’ est distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1 mm du bord externe (de la tranche 50) du revêtement isolateur optique 5 et même est en contact avec la tranche 50’ du film 5’.
De manière optionnelle, le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, n’est pas côté face F3 ou face F4 mais est imprimé sur la face de la couche intercalaire inférieure PVB 32 côté face F2 donc en contact local avec la couche de protection 53. En variante, le revêtement diffusant est déposé sur la couche de protection.
La figure 6 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation.
Cet élément 600 diffère de l’élément précédent 500 en ce que :
- le film prismatique réflecteur 8 est retourné, couche réfléchissante 83 en contact adhésif avec la couche intercalaire inférieure 32 (mais on peut teinter la partie 81 comme décrit en figures a),
- un revêtement 17 basse émissivité est en face F4
On peut dédoubler source de lumière et film prismatique réflecteurs 4’, 40, 8’.
Le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, est sur la face F3 ou imprimé sur la face de la couche intercalaire inférieure PVB 32 côté face F3 ou en variante côté face f2 donc en contact local avec la couche de protection 53. En variante, le revêtement diffusant est déposé sur la couche de protection.
La couche de protection est optionnelle.
La figure 7 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. La figure 7’ représente une vue schématique de face de l’élément 700.
Ce toit 700 diffère du premier toit 100 en ce que le film 5’ est de 200pm ou plus et pour compenser cette forte épaisseur on ajoute une couche cadre intercalaire 34, en PVB, ici claire. Le bord interne 80’ du film prismatique 8 est aligné avec la tranche 50 du substrat revêtu, et même du revêtement isolateur optique 5. L’élément opaque interne 7’ est entre la couche cadre intercalaire en PVB 34 et la couche intercalaire inférieure 32 toujours au droit du film prismatique 8. Il peut être un PET noir ou encore une encre noire sur PVB 34 ou 32. En variante la couche cadre est en PVB opaque Comme pour la figure 6, en variante le film prismatique réflecteur 8 peut être retourné et entre la couche cadre (claire ou opaque) et la couche intercalaire inférieure 32.
On peut aussi reprendre les localisations du film prismatique réflecteur 8 décrites en figures 3 ou 4. On peut dédoubler les moyens 8, 4, 40.
Dans une autre configuration cet élément 700 est une vitre latérale arrière notamment mobile. La couche 7 est optionnelle, la couche 7’ est optionnelle. En particulier on choisit pour la couche cadre 34 une couleur neutre en particulier gris et pour le film 5’ un PET teinté gris avec un écart colorimétrique le plus faible possible. La bande haute du PVB gris se voit en position de vitre ouverte les autres bandes peuvent être masquées par le joint d’étanchéité (non représenté). La source de lumière est masquée dans la porte. Par exemple la largeur de la couche cadre 32 est d’au moins 10mm ou 20mm. Le PVB 32 est avec ou sans plastifiants. La couche 6 peut être déplacée coté ou en face F3 ou F4. Par exemple la couche 6 est une signalétique en partie basse, pictogramme etc.
La figure 8 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 800 de véhicule automobile selon l’invention dans un huitième mode de réalisation.
Cet élément 800 diffère du toit précédent 700 en ce que :
- on a ajouté source de lumière et film prismatique 4’, 40’ et 8’ et ces éléments sont sous le fim 5’
- les éléments opaques internes 7’sont comme en figure 1 sur la face avant 5T
- la couche intercalaire inférieure 32 est de même taille que le film 5’, par exemple un feuillet PVB (interface éventuellement indiscernable avec la couche cadre 34) ou est un revêtement de colle optique sensible à la pression PSA ou encore un film sensible à la pression PSA par exemple polyacrylate d’au moins 30pm.
La couche cadre 34 est donc plus épaisse et vient en contact avec la troisième face F3 13.
En variante le film 5’ est suffisamment mince par exemple moins de 200pm et on retire la couche cadre 34 et le film 5’ est protégé par fluage de la couche intercalaire supérieure 31 .
On peut aussi reprendre les localisations du film prismatique réflecteur 8 décrites en figures 3 ou 4.
Dans une autre configuration cet élément 800 est une vitre latérale arrière notamment mobile. La couche 7 est optionnelle, la couche 7’ est optionnelle. En particulier on choisit pour la couche cadre 34 une couleur neutre en particulier gris et pour le film 5’ un PET teinté gris avec un écart colorimétrique le plus faible possible. La bande haute du PVB gris se voit en position de vitre ouverte les autres bandes peuvent être masquées par le joint d’étanchéité (non représenté). La source de lumière est masquée dans la porte. Par exemple la largeur de la couche cadre 32 est d’au moins 10mm ou 20mm. Le PVB 32 est avec ou sans plastifiants. La couche 6 peut être déplacée coté ou en face F3 ou F4. Par exemple la couche 6 est une signalétique en partie basse, pictogramme etc.
La figure 8’ représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 800’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du huitième mode de réalisation. Cet élément 800’ diffère de l’élément précédent 800 en ce que :
- on a ajouté source de lumière et film prismatique réflecteurs 4’, 40’ et 8’
- on a déplacé plus en bordure sources de lumière et films prismatiques 4, 4’, 40, 40’, 8,8’ sous la couche cadre 34
- les éléments opaques internes 7’sont sur la couche cadre
En variante les films 8, 8’ sont entre la couche intercalaire supérieure 31 et la couche intercalaire cadre 34, et même retourné (avec partie plane teintée par exemple)
En variante le film 5’ est suffisamment mince par exemple moins de 200pm on retire la couche cadre 34 et le film 5’ est protégé par fluage de la couche intercalaire supérieure 31 .
Dans une autre configuration cet élément 800’ est une vitre latérale arrière notamment mobile. La couche 7 est optionnelle, la couche 7’ est optionnelle. En particulier on choisit pour la couche cadre 34 une couleur neutre en particulier gris et pour le film 5’ un PET teinté gris avec un écart colorimétrique le plus faible possible. La bande haute du PVB gris se voit en position de vitre ouverte les autres bandes peuvent être masquées par le joint d’étanchéité (non représenté). La source de lumière est masquée dans la porte. Par exemple la largeur de la couche cadre 32 est d’au moins 10mm ou 20mm. Le PVB 32 est avec ou sans plastifiants. La couche 6 peut être déplacée coté ou en face F3 ou F4. Par exemple la couche 6 est une signalétique en partie basse, pictogramme etc.
La figure 9 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 900 de véhicule automobile selon l’invention dans un neuvième mode de réalisation.
Cet élément 900 est un toit qui diffère du septième élément 700 en ce que :
- on a ajouté source de lumière et film prismatique réflecteur 4’, 40 et 8’ et par exemple film réflecteur 8’ retourné entre la couche intercalaire cadre 34 et la couche intercalaire inférieure 32
- la couche cadre intercalaire en PVB 34 ici est opaque de TL d’au plus 5% ou même 0%
De manière optionnelle, le revêtement diffusant 6, par exemple un ensemble de motifs de largeur identique, n’est pas côté face F3 (ou face F4) mais est imprimé sur la face du PVB 32 côté face F2 donc en contact local avec le revêtement isolateur optique 5 voire même est déposé dessus en variante.
En variante les films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sont tous deux entre la couche intercalaire cadre 34 et la couche intercalaire inférieure 32 de préférence retournés (avec partie plane transparente non teinté ou teintée). Dans une autre configuration cet élément 900 est une vitre latérale arrière notamment mobile. La couche 7 est optionnelle. En particulier on choisit pour la couche cadre 34 une couleur neutre en particulier gris et pour le film 5’ un PET teinté gris avec un écart colorimétrique le plus faible possible. La bande haute du PVB gris se voit en position de vitre ouverte les autres bandes peuvent être masquées par le joint d’étanchéité (non représenté).. Le PVB 32 est avec ou sans plastifiants. Par exemple la largeur de la couche cadre 32 est d’au moins 10mm ou 20mm. La source de lumière est masquée dans la porte. La couche 6 peut être déplacée coté ou en face F3 ou F4. Par exemple la couche 6 est une signalétique en partie basse, pictogramme etc.
La figure 10 représente une vue schématique en coupe d’un élément vitré feuilleté illuminable 1000 de véhicule automobile selon l’invention dans un dixième mode de réalisation.
Cet élément 1000 diffère du premier élément 100 en ce que la source de lumière (ici à émission la latérale par exemple) est couplé optiquement par la tranche de la feuille de verre 2. On omet le film 8 et le moyen 7’.

Claims

REVENDICATIONS
1. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule notamment routier (100 à 1000), en particulier toit ou vitre latérale, comprenant :
- un vitrage feuilleté, de préférence bombé, transparent comportant :
- une première feuille (1), transparente, en verre minéral, avec une première face principale F1 (11), une deuxième face principale F2 opposée (12) et une première tranche (10), destinée à former le verre extérieur,
- un intercalaire de feuilletage polymère (3, 31 , 32, 34) comportant une couche intercalaire supérieure (31 ), notamment en contact adhésif avec la deuxième face F2 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F2 et une couche intercalaire inférieure (32) d’indice de réfraction n3 dans le visible,
- une deuxième feuille (2), transparente, en verre minéral ou polymère, avec une troisième face principale F3 (13), une quatrième face principale F4 opposée (14) et une deuxième tranche (20),
- une couche isolateur optique (5), transparente, avec un indice de réfraction n2 dans le visible, couche isolateur optique d’épaisseur Ei submillimétrique et d’au moins 400nm,-qui est entre la couche intercalaire supérieure (31) et la couche intercalaire inférieure (32) qui est notamment en contact adhésif avec la troisième face F3 ou avec un revêtement transparent fonctionnel sur la face F3 caractérisé en ce que le vitrage feuilleté comporte un substrat revêtu, entre la couche intercalaire supérieure (31) et la couche intercalaire inférieure (32), qui comprend :
- un film transparent (5’), en matière distincte d’un fluoropolymère, avec une face principale avant Fa (51’) orientée vers la face F2 et une face principale arrière Fb opposée (52’) orientée vers la face F3, d’épaisseur Ef submillimétrique,
- un revêtement fonctionnel (55) comportant au moins une couche métallique fonctionnelle à base d’argent, et de préférence des revêtements diélectriques chacun comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que chaque couche métallique fonctionnelle soit disposée entre deux revêtements diélectriques, revêtement fonctionnel sur la face avant Fa du film transparent, notamment en contact adhésif avec la couche intercalaire supérieure
- la couche isolateur optique qui est un revêtement isolateur optique (5), en matière comportant une matrice distincte d’un fluoropolymère, sur la face arrière Fb et une tranche (50), notamment revêtement isolateur optique en contact adhésif avec la couche intercalaire inférieure et en ce que :
- la deuxième feuille est d’indice de réfraction n1 dans le visible, n2 est inférieur à n1 , la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,06 dans le visible.
2. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule (100 à 1100) selon la revendication précédente caractérisé en ce que la différence d’indices de réfraction n1-n2 étant d’au moins 0,08 dans le visible et en ce que l’épaisseur Ei est d’au moins 500nm, et même d’au moins 800nm.
3. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule (100) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent, de préférence polymère, est teinté, l’intercalaire de feuilletage et la première feuille sont claires et la deuxième feuille extraclaire.
4. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule (100) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent, notamment polymère, est teinté notamment avec des coordonnées colorimétriques tels que |a| et |b|< 5; et de préférence .
- le vitrage feuilleté est un toit notamment présentant une transmission lumineuse de 5% à 40%,
- le vitrage feuilleté est un vitrage latéral notamment arrière, mobile ou fixe, notamment présentant une transmission lumineuse de 20% à 60%.
5. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement fonctionnel comporte deux ou trois couches métalliques à base d’argent, et de préférence chaque revêtement diélectrique situé en dessous d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située en dessous, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle et/ou chaque revêtement diélectrique situé au-dessus d’une couche fonctionnelle comprend une couche à base d’oxyde de zinc située au-dessus, au contact ou séparée par une couche de blocage, de la couche fonctionnelle.
6. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement isolateur optique (5) comporte une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1 ,42, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate ou en ce que le revêtement isolateur optique comporte une matrice avec un indice de réfraction n2m supérieur à n2 et inférieur à n1 , et avec de préférence n2m d’au plus 1 ,48 et n2 de préférence d’au plus 1 ,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice, d’indice de réfraction inférieur à n1 , notamment creuses, de taille d’au plus 300nm.
7. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que la matrice est organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB, ou en ce que la matrice est minérale notamment silice.
8. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une couche transparente protectrice (53), d’indice de réfraction supérieur à n2, d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 100pm, couvrant le revêtement isolateur optique, couche transparente protectrice en contact avec la couche intercalaire inférieure et même avec un revêtement diffusant (6) formant moyens d’extraction de lumière.
9. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent (5’) est en retrait de la première ou deuxième tranche notamment d’au moins 10mm, et en particulier l’épaisseur Ef du film transparent (5) est d’au moins 0,2mm et l’élément vitré comporte une couche cadre intercalaire (34), en particulier PVB, encadrant le pourtour du substrat revêtu et notamment entre les faces F2 et F3,
10. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent, notamment polymère, est teinté avec des coordonnées colorimétriques tels que |a|< 5 et |b|< 5.
11. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le film transparent (5’) est un polymère, thermoplastique ou polymère réticulé, en particulier polyester, polytéréphtalate d'éthylène PET, poly(téréphtalate de butylène) PBT, poly(naphtalate d’éthylène) PEN, ou encore polyacrylate, polybutylacrylate, polymethacrylate, de préférence le film transparent est d’épaisseur Ef d’au moins 30pm et de préférence inférieure à 200pm.
12. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une source de lumière (4) en couplage optique avec la deuxième feuille, et de préférence des moyens d’extraction de lumière (6), qui de préférence couvrent partiellement un clair de vitre de l’élément vitré et/ou de préférence côté troisième face F3, en particulier comportant un revêtement diffusant en particulier local ou discontinu notamment côté troisième face F3.
13. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, sous le revêtement isolateur optique, notamment côté face F4 ou entre le revêtement isolateur optique et la deuxième feuille, des moyens d’extraction de lumière (6) de préférence comportant un revêtement diffusant, de préférence transparent, avec un liant et des particules diffusantes, liant de préférence d’indice de réfraction n5 supérieur ou égal à n1 , notamment d’au moins 1 ,48 et en ce que de préférence la couche intercalaire inférieure ou la deuxième feuille est le substrat du revêtement diffusant, éventuellement en contact avec le revêtement isolateur optique.
14. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que le liant du revêtement diffusant est organique, notamment polymère réticulé, choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane.
15. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications 13 ou 14 caractérisé en ce que le liant du revêtement diffusant est un polymère polyacrylate, et le liant du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate en particulier polyacrylate avec fonction fluorée et/ou avec nanoparticules bas indice ou nanoporosités et en particulier le revêtement diffusant est sur le revêtement isolateur optique, notamment directement ou sur un revêtement de protection de préférence polymère polyacrylate.
16. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, côté quatrième face F4, une source de lumière (4,4’), de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, et un élément de redirection de lumière (8, 8’), en particulier prismatique, qui est réflecteur et coté troisième face F3, notamment comportant des prismes réflecteurs orientés coté face F2 ou face F3 ou en ce que l’élément de redirection de lumière (8, 8’) est transparent, côté quatrième face principale F4 et est de préférence un élément prismatique transparent comportant des prismes ou est un prisme.
17. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend, une source de lumière, de préférence un ensemble de diodes électroluminescentes, coté quatrième face F4, et un élément de redirection de lumière (8, 8’), qui est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, coté troisième face F3, prismes réflecteurs orientés coté face F2 ou face F3 ou est de préférence un élément prismatique transparent comportant des prismes ou un prisme et en ce que l’élément de redirection de lumière est:
- au moins partiellement en vis à vis avec le revêtement isolateur optique
- ou distant d’au plus 4mm, de préférence d’au plus 1mm, du revêtement isolateur optique.
18. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’élément de redirection de lumière est un élément prismatique réflecteur, comportant des prismes réflecteurs, agencé coté troisième face principale F3, prismes réflecteurs orientés côté face F2 ou face F3 est :
- sur la troisième face F3 notamment en contact avec la couche intercalaire inférieure ou une couche intercalaire cadre
- dans l’intercalaire de feuilletage notamment à base de PVB :
- noyé dans la couche intercalaire inférieure (31), notamment à base de PVB, ou dans une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu, notamment couche intercalaire cadre à base de PVB,
- sur la couche intercalaire inférieure, entre couche intercalaire inférieure (32), notamment à base de PVB, et couche intercalaire supérieure (31) claire ou une couche intercalaire cadre sur le pourtour du film revêtu claire, teintée et même opaque, notamment à base de PVB
- sur la face arrière Fb.
19. Élément vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend l’un au moins des éléments fonctionnels suivant : -une couche de masquage interne (7), périphérique, opaque, entre la deuxième face F2 et la troisième face F3, et même couvrant le pourtour du revêtement isolateur optique et même du substrat revêtu, notamment en contact avec la deuxième face F2, définissant un clair de vitre
- une couche de masquage intérieure, périphérique, opaque, sur la quatrième face F4, notamment congruente ou de largeur inférieure à la largeur de la couche de masquage interne,
- un élément opaque interne périphérique (7’) qui est entre la deuxième face F2 et troisième face F3, notamment de masquage interne d’une source de lumière et d’un élément de redirection de lumière (8)
- un revêtement électroconducteur externe (17), notamment réfléchissant les infrarouges, en quatrième face F4 de la deuxième feuille en verre minéral, tel qu’un empilement avec une couche fonctionnelle à base d’oxyde conducteur transparent, et de préférence des revêtements diélectriques chacun comportant au moins une couche diélectrique, de manière à ce que la couche fonctionnelle à base d’oxyde conducteur transparent soit disposée entre deux revêtements diélectriques.
20. Véhicule notamment routier incorporant un élément vitré feuilleté illuminable selon l’une des revendications précédentes.
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