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WO2025110112A1 - 樹脂発泡体および発泡部材 - Google Patents

樹脂発泡体および発泡部材 Download PDF

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Publication number
WO2025110112A1
WO2025110112A1 PCT/JP2024/040700 JP2024040700W WO2025110112A1 WO 2025110112 A1 WO2025110112 A1 WO 2025110112A1 JP 2024040700 W JP2024040700 W JP 2024040700W WO 2025110112 A1 WO2025110112 A1 WO 2025110112A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin foam
resin
polyolefin
less
foam
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2024/040700
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
清明 児玉
歩 淺井
彰吾 佐々木
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2024038347A external-priority patent/JP2025084028A/ja
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
Publication of WO2025110112A1 publication Critical patent/WO2025110112A1/ja
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent

Definitions

  • the present invention relates to a resin foam and a foamed member.
  • Foams are often used as cushioning materials to protect the screens, circuit boards, and electronic components of electronic devices. Such foams are required to have excellent flexibility so that they can exhibit the desired cushioning properties. However, when trying to increase flexibility, the problem of increased dust generation arises. In other words, conventional technology has not produced foams that are highly compatible in terms of flexibility and low dust generation.
  • the objective of the present invention is to provide a resin foam that is excellent in flexibility and low dust generation.
  • the resin foam according to an embodiment of the present invention has a cell structure and satisfies the following formula (1). Interlaminar strength (N/20 mm)>apparent density (g/cm 3 ) ⁇ 40+3 (1)
  • the resin foam according to the above [1] may have an apparent density of 0.4 g/ cm3 or less.
  • the resin foam according to the above [1] or [2] may have an interlaminar strength of 3 N/20 mm or more.
  • the resin foam according to any one of [1] to [3] above may have an average cell diameter of 50 ⁇ m or more.
  • the resin foam according to any one of [1] to [4] above may have a 50% compression load of 40 N/ cm2 or less.
  • the resin foam may have a thickness recovery rate of 80% or more after maintaining a load of 1000 g/ cm2 applied to it for 120 seconds.
  • the resin foam according to any one of [1] to [6] above may have a coefficient of variation of cell diameter of 0.6 or less.
  • the resin foam according to any one of [1] to [7] above may contain recycled resin, have a recycled resin ratio in the resin foam of 0.2 or more, and satisfy the following formula (2). Apparent density (g/cm 3 ) ⁇ 0.046 ⁇ recycled resin ratio+0.0121 (2) [9]
  • the resin foam according to the above [8] may contain a polyolefin as the recycled resin.
  • the polyolefin as the recycled resin may have a melt flow rate (MFR) of less than 10 g/10 min at a temperature of 230° C.
  • MFR melt flow rate
  • the polyolefin as the recycled resin may have a melt tension of 10 cN or more.
  • the resin foam according to any one of [9] to [11] above may have a die swell ratio of 1.5 or less at a melting point of the polyolefin as the recycled resin + 20°C.
  • the polyolefin may be polyethylene or polypropylene.
  • the polyolefin may be a mixture of a polyolefin other than the polyolefin-based elastomer and a polyolefin-based elastomer.
  • the resin foam according to any one of [1] to [14] above may have a die swelling ratio of 1.5 or less at a melting point of the resin composition forming the resin foam + 20°C.
  • the resin foam according to any one of [1] to [15] above may have a heat-meltable layer on one or both sides.
  • a foam member according to an embodiment of the present invention has a resin foam layer and a pressure-sensitive adhesive layer arranged on at least one side of the resin foam layer, and the resin foam layer may be a resin foam described in any one of [1] to [16] above.
  • the present invention makes it possible to provide a resin foam with excellent flexibility and low dust generation.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a foam member according to one embodiment of the present invention.
  • Resin Foam The resin foam according to an embodiment of the present invention satisfies the following formula (1). Interlaminar strength (N/20 mm)>apparent density (g/cm 3 ) ⁇ 40+3 (1)
  • interlaminar strength refers to the interlaminar strength at 23°C, and is the maximum load when the resin foam is pulled in the thickness direction and breaks (peels off). The method for measuring interlaminar strength is described below.
  • the resin foam has a bubble structure (cell structure).
  • the bubble structure (cell structure) include a closed cell structure, an open cell structure, and a semi-open, semi-closed cell structure (a cell structure in which a closed cell structure and an open cell structure are mixed).
  • the cell structure of the resin foam is a semi-open, semi-closed cell structure.
  • the resin foam is obtained by foaming a resin composition containing recycled resin.
  • the resin composition is a composition that contains at least the resin that constitutes the resin foam.
  • a resin foam exhibiting excellent flexibility while exhibiting sufficient interlayer strength may be provided.
  • the resin foam exhibiting excellent interlayer strength has low dust generation and is suitable as a cushioning material requiring cleanliness, such as for use in protecting the screens of electronic devices, protecting substrates, and protecting electronic components.
  • a resin foam exhibiting excellent punching processability can be obtained. More specifically, according to the above embodiment, a resin foam exhibiting excellent punching processability can be obtained, which exhibits favorable behavior in that shape changes such as thickness change are small even when punched, and recovers in a short time even when the thickness is temporarily reduced by punching. According to the embodiment of the present invention, the above effects can be obtained even in a thin layer.
  • the value calculated by ⁇ interlaminar strength (N/20 mm) ⁇ - ⁇ apparent density (g/cm 3 ) ⁇ 40+3 ⁇ is preferably 5 or less, more preferably 4 or less, and further preferably 2.6 or less.
  • the interlayer strength of the resin foam is preferably 3 N/20 mm or more, more preferably 4 N/20 mm or more, even more preferably 5 N/20 mm or more, and particularly preferably 6 N/20 mm or more. Within such a range, a resin foam with reduced dust generation can be obtained.
  • the upper limit of the interlayer strength of the resin foam may be 100 N/20 mm, 50 N/20 mm, 25 N/20 mm, 15 N/20 mm, or 10 N/20 mm.
  • the apparent density of the resin foam is preferably 0.01 g/cm 3 or more, more preferably 0.02 g/cm 3 or more.
  • the apparent density of the resin foam is preferably 0.4 g/cm 3 or less, more preferably 0.2 g/cm 3 or less, more preferably 0.1 g/cm 3 or less, even more preferably 0.08 g/cm 3 or less, even more preferably 0.05 g/cm 3 or less, and particularly preferably 0.04 g/cm 3 or less. If the apparent density is within the above range, a resin foam having excellent punching processability, flexibility, and stress dispersion properties can be obtained. The foamability can be judged by the apparent density. The method for measuring the apparent density will be described later.
  • the resin foam can be obtained by adding, for example, recycled resin.
  • the resin foam has a recycled resin ratio of 0.2 or more, more preferably 0.4 or more, even more preferably 0.5 or more, particularly preferably 0.6 or more, and most preferably 0.7 or more.
  • the upper limit of the recycled resin ratio in the resin foam can be 0.9, 0.85, or 0.75. Within such a range, a resin foam having excellent foamability and excellent punching processability can be obtained.
  • recycled resin refers to resin that is reused through foam molding.
  • “recycled resin” can be a resin that has undergone a temperature history of (melting point + 10°C) or more.
  • “Recycled resin” may also be a resin that has undergone a temperature history of (melting point + 5°C) or more.
  • a resin foam that is excellent in flexibility and suppresses dust generation can be obtained.
  • “recycled resin ratio” refers to the weight ratio of recycled resin to the resin foam.
  • the resin foam satisfies the following formula (2).
  • formula (2) When formula (2) is satisfied, a resin foam that is excellent in punching processability while suppressing carbon dioxide emissions can be provided.
  • the value calculated by [ ⁇ 0.046 x recycled resin ratio ⁇ + 0.0121] may be preferably 0.025 or more, 0.030 or more, or 0.040 or more. Also, it may be 0.070 or less, 0.060 or less, or 0.050 or less.
  • the value calculated by [ ⁇ 0.046 ⁇ recycled resin ratio ⁇ + 0.0121 - apparent density (g/cm 3 )] may be 0.015 or less, 0.01 or less, 0.008 or less, 0.005 or less, or 0.003 or less.
  • the value calculated by ⁇ 0.046 ⁇ recycled resin ratio ⁇ + 0.0121 - apparent density (g/cm 3 ) may be 0.0001 or more, 0.0005 or more, 0.0008 or more, or 0.001 or more.
  • the thickness recovery rate (instantaneous recovery rate) of the resin foam after maintaining a load of 1000 g/ cm2 for 120 seconds is preferably 80% or more, more preferably 82% or more, even more preferably 84% or more, even more preferably 86% or more, and particularly preferably 90% or more. Within such a range, a resin foam having excellent punching processability can be provided.
  • the apparent density of the resin foam is preferably 0.01 g/cm 3 or more, more preferably 0.02 g/cm 3 or more.
  • the apparent density of the resin foam is preferably 0.4 g/cm 3 or less, more preferably 0.2 g/cm 3 or less, more preferably 0.1 g/cm 3 or less, even more preferably 0.08 g/cm 3 or less, even more preferably 0.05 g/cm 3 or less, and particularly preferably 0.04 g/cm 3 or less. If the apparent density is within the above range, a resin foam having excellent punching processability, flexibility, and stress dispersion properties can be obtained. The foamability can be judged by the apparent density. The method for measuring the apparent density will be described later.
  • the resin foam preferably has a cell rate of 97% or less, and more preferably 96% or less.
  • the resin foam preferably has a cell rate of 30% or more, and more preferably 50% or more, and even more preferably 60% or more. Within these ranges, a resin foam with appropriate flexibility can be obtained.
  • the bubble number density of the resin foam is preferably 30 pieces / mm 2 or more, more preferably 50 pieces / mm 2 or more, even more preferably 70 pieces / mm 2 or more, even more preferably 80 pieces / mm 2 or more, even more preferably 90 pieces / mm 2 or more, even more preferably 100 pieces / mm 2 or more, particularly preferably 110 pieces / mm 2 or more, and most preferably 120 pieces / mm 2 or more.
  • a resin foam having preferable flexibility and excellent punching processability can be obtained.
  • the higher the bubble number density the easier it is to store energy when compressed, and a resin foam having excellent compression recovery force can be obtained.
  • the upper limit of the bubble number density of the resin foam is preferably 400 pieces / mm 2 , more preferably 350 pieces / mm 2 , even more preferably 300 pieces / mm 2 , even more preferably 250 pieces / mm 2 , and particularly preferably 200 pieces / mm 2 .
  • the cell number density of a resin foam is the cell number density in a cross section observed in a randomly selected cross section of the resin foam, and can be determined by image analysis of the cross section of the resin foam.
  • the average bubble diameter (average cell diameter) of the resin foam is preferably 300 ⁇ m or less, more preferably 270 ⁇ m or less, even more preferably 250 ⁇ m or less, even more preferably 220 ⁇ m or less, even more preferably 200 ⁇ m or less, and particularly preferably 180 ⁇ m or less. Within such a range, a resin foam having excellent impact absorption properties can be obtained. In one embodiment, the average bubble diameter (average cell diameter) of the resin foam is 180 ⁇ m or less.
  • the average bubble diameter (average cell diameter) of the resin foam is preferably 20 ⁇ m or more, even more preferably 50 ⁇ m or more, even more preferably 80 ⁇ m or more, even more preferably 100 ⁇ m or more, even more preferably 110 ⁇ m or more, and particularly preferably 120 ⁇ m or more. If the average bubble diameter (average cell diameter) is within the above range, a resin foam having high interlayer strength, excellent flexibility and stress dispersion, and favorable impact absorption properties can be obtained. In addition, a resin foam having excellent compression recovery, punching workability, and resistance to repeated impacts can be obtained. In one embodiment, the average bubble diameter (average cell diameter) of the resin foam is 120 ⁇ m or more. If it is within this range, a resin foam having particularly excellent interlayer strength can be obtained. The method for measuring the average bubble diameter will be described later.
  • the maximum bubble diameter (cell diameter) of the resin foam is preferably 400 ⁇ m or less, more preferably 350 ⁇ m or less, even more preferably 300 ⁇ m or less, particularly preferably 250 ⁇ m or less, and most preferably 220 ⁇ m or less.
  • the maximum bubble diameter (cell diameter) of the resin foam is preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 80 ⁇ m or more, even more preferably 120 ⁇ m or more, and particularly preferably 160 ⁇ m or more. Within such a range, a resin foam with particularly excellent shock absorption properties can be obtained. In one embodiment, the maximum bubble diameter (cell diameter) of the resin foam is 250 ⁇ m or less.
  • the coefficient of variation of the bubble diameter (cell diameter) of the resin foam is preferably 0.6 or less, more preferably 0.55 or less, even more preferably 0.5 or less, even more preferably 0.4 or less, and particularly preferably 0.35 or less. Within such a range, deformation due to impact becomes uniform, local stress load is prevented, and a resin foam having excellent stress dispersion and particularly excellent impact absorption properties can be obtained.
  • the proportion of closed cell structure is preferably 40% or less, and more preferably 30% or less.
  • the proportion of closed cell structure in a resin foam is determined, for example, by submerging the measurement object in water in an environment of 23°C temperature and 50% humidity, measuring the mass thereafter, and then thoroughly drying in an oven at 80°C, and then measuring the mass again.
  • the mass is determined by measuring the amount of open cells.
  • the aspect ratio of the bubbles in the resin foam is preferably 4 or less, more preferably 3 or less, even more preferably 2 or less, even more preferably 1.5 or less, and particularly preferably 1.3 or less. Within such a range, a resin foam with excellent impact absorption properties can be provided.
  • the aspect ratio of the bubbles in the resin foam is, for example, 1 or more, and preferably greater than 1.1. A method for measuring the aspect ratio of the bubbles in a resin foam will be described later.
  • the thickness of the bubble walls (cell walls) of the resin foam is preferably 0.1 ⁇ m or more, more preferably 0.3 ⁇ m or more, even more preferably 0.5 ⁇ m or more, particularly preferably 0.7 ⁇ m or more, and most preferably 1 ⁇ m or more.
  • the thickness of the bubble walls (cell walls) of the resin foam is preferably 10 ⁇ m or less, more preferably 8 ⁇ m or less, even more preferably 5 ⁇ m or less, particularly preferably 4 ⁇ m or less, and most preferably 3 ⁇ m or less. If the thickness is within this range, a resin foam having appropriate strength can be obtained. Such a resin foam has excellent punching processability and prevents tearing, dust generation, and remaining pieces during punching.
  • the thickness of the bubble walls is within the above range, a resin foam having excellent flexibility and stress dispersion can be obtained.
  • the thickness of the bubble walls can be measured by capturing an enlarged image of the bubble part of the resin foam and analyzing the image using the analysis software of the measuring instrument.
  • the 50% compression load of the resin foam is preferably 40 N/ cm2 or less, more preferably 20 N/ cm2 or less, even more preferably 10 N/ cm2 or less, even more preferably 5 N/cm2 or less, particularly preferably 4 N/ cm2 or less, and most preferably 3 N/ cm2 or less. Within such a range, a resin foam having favorable flexibility and excellent punching processability can be obtained.
  • the lower limit of the 50% compression load of the resin foam is, for example, 0.5 N/ cm2 .
  • the 50% compression load of the resin foam is the stress (N) when compressed to a compression rate of 50% converted per unit area (1 cm2 ).
  • the 25% compression load of the resin foam is preferably 25 N/cm 2 or less, more preferably 15 N/cm 2 or less, even more preferably 10 N/cm 2 or less, even more preferably 6 N/cm 2 or less, even more preferably 5 N/cm 2 or less, particularly preferably 3 N/cm 2 or less, and most preferably 2 N/cm 2 or less.
  • the lower limit of the 25% compression load of the resin foam is, for example, 0.5 N/cm 2.
  • the 25% compression load of the resin foam is the stress (N) when compressed to a compression rate of 25% converted per unit area (1 cm 2 ).
  • the thickness of the resin foam is preferably 8000 ⁇ m or less, more preferably 5000 ⁇ m or less, even more preferably 4000 ⁇ m or less, and particularly preferably 2000 ⁇ m or less.
  • the thickness of the resin foam is preferably 100 ⁇ m or more, more preferably 200 ⁇ m or more, even more preferably 300 ⁇ m or more, and particularly preferably 400 ⁇ m or more. If it is within such a range, a fine and uniform cell structure can be formed, which is advantageous in that excellent shock absorption properties can be exhibited.
  • the impact absorption of the resin foam is preferably 40% or more, more preferably 55% or more, even more preferably 60% or more, even more preferably 70% or more, particularly preferably 75% or more, and most preferably 80% or more.
  • the impact absorption of the resin foam is, for example, 97% or less, preferably 99% or less.
  • the impact absorption is measured as follows. A test specimen is formed by placing a resin foam, double-sided tape (product number: No. 5603W, manufactured by Nitto Denko Corporation), and a PET film (product number: Diafoil MRF75, manufactured by Mitsubishi Plastics Corporation) in this order on the impact force sensor. A 66 g iron ball is dropped onto the test specimen from a height of 50 cm above the PET film to measure the impact force F1. - Also, drop the iron ball directly onto the impact force sensor as described above to measure the impact force F0 of the blank. From F1 and F0, calculate the impact absorption (%) using the formula (F0-F1)/F0x100.
  • the stress retention of the resin foam is preferably 60% or more, more preferably 63% or more.
  • the stress retention of the resin foam is preferably 100% or less, more preferably 95% or less.
  • the stress retention is the ratio of the tensile strength immediately after stretching to the tensile strength after holding for 120 seconds after stretching when a resin foam (width 10 mm x length 100 mm) is stretched by 20% in the length direction at a speed of 300 m/min (tensile strength after holding for 120 seconds/stress retention immediately after stretching x 100).
  • the resin foam as described above can be formed by using a resin having a die swell ratio of 1.4 or less at a melting point (melting point of the resin constituting the resin foam) + 20°C as the resin constituting the resin foam.
  • a resin having a die swell ratio in the above range shrinkage during the formation of the resin foam can be prevented, and a thick resin foam can be formed, and the resin foam can contain small bubbles.
  • the die swell ratio at a melting point + 20°C of the resin constituting the resin foam is preferably 1.2 or less, more preferably 1.1 or less.
  • the lower limit of the die swell ratio of the above resin is, for example, 1.05 (preferably 1.02, more preferably 1.01).
  • the die swell ratio means the value obtained by dividing the diameter of the resin discharged from the die when the molten resin is discharged from the die by the diameter of the die.
  • the die swell ratio is calculated by extruding a resin in a molten state at melting point + 20°C through a die with a length of 10 mm and an aperture of 1 mm ⁇ at a shear rate of 20 mm/s, measuring the diameter of the resulting string-like molded product, and using the formula: molded product diameter (mm)/die aperture (mm).
  • the melting point of the resin is measured from the peak top temperature of the endothermic peak obtained by differential scanning calorimetry (DSC) measurement.
  • DSC Differential scanning calorimetry
  • the resin foam as described above can be formed by using a resin having a shear viscosity of 3000 Pa ⁇ s or less at a melting point (melting point of the resin constituting the resin foam) + 20°C.
  • a resin having a shear viscosity in the above range the gas used to form the bubble structure during the formation of the resin foam can be preferably dispersed, and as a result, a resin foam with a small bubble size can be obtained.
  • the shear viscosity of the resin constituting the resin foam at a melting point + 20°C is preferably 2500 Pa ⁇ s or less, more preferably 2100 Pa ⁇ s or less, even more preferably 2000 Pa ⁇ s or less, and particularly preferably 1900 Pa ⁇ s or less.
  • the lower limit of the shear viscosity of the resin is, for example, 500 Pa ⁇ s (preferably 700 Pa ⁇ s, more preferably 1000 Pa ⁇ s).
  • shear viscosity can be measured by extruding a resin in a molten state at melting point + 20°C through a die with a length of 10 mm and an aperture of 1 mm ⁇ at a shear rate of 20 mm/s.
  • the resin foam may have a heat-melting layer on one or both sides.
  • a resin foam having a heat-melting layer can be obtained, for example, by rolling the resin foam (or a precursor of the resin foam (foam structure)) using a pair of heating rolls that are heated to a temperature equal to or higher than the melting temperature of the resin composition that constitutes the resin foam.
  • the resin foam can be formed by any suitable method as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • a representative example of such a method is foaming a resin composition containing a resin material (polymer).
  • the resin foam of the present invention can be typically obtained by foaming a resin composition.
  • the resin composition contains any appropriate resin material (polymer).
  • the resin material contains a recycled resin.
  • a recycled resin and a non-recycled resin may be used in combination.
  • Examples of the above polymers include acrylic resins, silicone resins, urethane resins, polyolefin resins, ester resins, and rubber resins.
  • the above polymers may be used alone or in combination of two or more.
  • the polymer content is preferably 30 to 95 parts by weight, more preferably 35 to 90 parts by weight, even more preferably 40 to 80 parts by weight, and particularly preferably 40 to 60 parts by weight, per 100 parts by weight of the resin composition. If the content is within this range, a resin foam with superior flexibility and stress dispersion can be obtained.
  • the content of the recycled resin is preferably 30 to 90 parts by weight, more preferably 40 to 85 parts by weight, and even more preferably 50 to 80 parts by weight, per 100 parts by weight of the polymer.
  • a polyolefin resin is used as the polymer. In one embodiment, a polyolefin resin is used as the recycled resin. That is, a polyolefin resin that is a non-recycled resin and a polyolefin resin that is a recycled resin may be used in combination.
  • the content of polyolefin resin (the total content of polyolefin resin as recycled resin and polyolefin resin as non-recycled resin) is preferably 50 to 100 parts by weight, more preferably 70 to 100 parts by weight, even more preferably 90 to 100 parts by weight, particularly preferably 95 to 100 parts by weight, and most preferably 100 parts by weight, relative to 100 parts by weight of the polymer.
  • the polyolefin resin is preferably at least one selected from the group consisting of polyolefins and polyolefin elastomers, and more preferably, a polyolefin and a polyolefin elastomer are used in combination.
  • the polyolefin and the polyolefin elastomer may each be used alone or in combination of two or more.
  • the terms "polyolefin”, “recycled polyolefin”, and “non-recycled polyolefin” do not include “polyolefin elastomer".
  • recycled polyolefin is used as the polyolefin.
  • the recycled polyolefin may be used in combination with a non-recycled polyolefin. That is, in one embodiment, recycled polyolefin and/or non-recycled polyolefin is used in combination with a polyolefin elastomer as the polyolefin resin.
  • the weight ratio of polyolefin e.g., the total of recycled polyolefin and non-recycled polyolefin
  • polyolefin elastomer polyolefin/polyolefin elastomer
  • the weight ratio of polyolefin is preferably 1/99 to 99/1, more preferably 10/90 to 90/10, even more preferably 20/80 to 80/20, and particularly preferably 30/70 to 70/30.
  • the weight ratio of polyolefin to polyolefin elastomer is preferably 25/75 to 75/25, more preferably 35/65 to 65/35. If the ratio is within this range, a resin foam can be obtained that has excellent compression recovery, suppresses changes in shape (especially thickness change) before and after punching processing, has appropriate strength, and is excellent in punching processability.
  • any suitable polyolefin may be used as long as it does not impair the effects of the present invention.
  • examples of such polyolefins include linear polyolefins and branched (branched) polyolefins.
  • a branched polyolefin is used as the polyolefin-based resin.
  • only branched polyolefins may be used as the polyolefin, or a combination of branched polyolefins and linear polyolefins may be used.
  • a resin foam having a small average bubble diameter and excellent impact resistance can be obtained.
  • the branched polyolefin is used as the non-recycled resin, a resin foam having excellent punching processability can be obtained even when used in combination with a recycled resin.
  • the content of the branched polyolefin is preferably 30 to 100 parts by weight, more preferably 50 to 80 parts by weight, relative to 100 parts by weight of polyolefin.
  • the polyolefin may be, for example, a polymer containing structural units derived from ⁇ -olefins.
  • the polyolefin may be composed only of structural units derived from ⁇ -olefins, or may be composed of structural units derived from ⁇ -olefins and structural units derived from monomers other than ⁇ -olefins.
  • any appropriate copolymerization form may be adopted as the copolymerization form. For example, random copolymers, block copolymers, etc. may be mentioned.
  • ⁇ -olefin that can constitute the polyolefin for example, an ⁇ -olefin having 2 to 8 carbon atoms (preferably 2 to 6, more preferably 2 to 4) (e.g., ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-heptene, 1-octene, etc.) is preferable.
  • the ⁇ -olefin may be one type only or two or more types.
  • polyolefins include low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, linear low-density polyethylene, polypropylene (propylene homopolymer), copolymers of ethylene and propylene, copolymers of ethylene and an ⁇ -olefin other than ethylene, copolymers of propylene and an ⁇ -olefin other than propylene, copolymers of ethylene, propylene and an ⁇ -olefin other than ethylene and propylene, and copolymers of propylene and an ethylenically unsaturated monomer.
  • a polypropylene-based polymer having a structural unit derived from propylene is used as the polyolefin.
  • polypropylene-based polymers include polypropylene (propylene homopolymer), copolymers of ethylene and propylene, and copolymers of propylene and an ⁇ -olefin other than propylene, and polypropylene (propylene homopolymer) is preferred. Only one type of polypropylene-based polymer may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyolefin at a temperature of 230°C is preferably 0.25g/10min to 20g/10min, more preferably 0.3g/10min to 6g/10min, even more preferably 0.35g/10min to 5g/10min, particularly preferably 0.35g/10min to 1g/10min, and most preferably 0.35g/10min to 0.6g/10min, in order to further exert the effects of the present invention.
  • the melt flow rate (MFR) refers to the MFR measured at a temperature of 230°C and a load of 2.16kgf (21.2N) in accordance with ISO1133 (JIS-K-7210).
  • the die swell ratio and shear viscosity of the resin are controlled by the melt flow rate of the polyolefin constituting the resin foam.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyolefin as the recycled resin at a temperature of 230°C is preferably less than 20 g/10 min, more preferably less than 10 g/10 min, even more preferably less than 6 g/10 min, and even more preferably less than 5 g/10 min.
  • the melt flow rate (MFR) of the polyolefin as the recycled resin at a temperature of 230°C is preferably 0.25 g/10 min or more, more preferably 0.3 g/10 min or more, and even more preferably 0.35 g/10 min or more. If the melt flow rate is within this range, the effect of the present invention becomes remarkable. It is particularly advantageous in that a resin foam with excellent impact absorption properties can be obtained.
  • the die swell ratio of the polyolefin as the recycled resin at the melting point + 20°C is 1.5 or less (preferably 1.25 or less). Within this range, a resin foam containing small bubbles and having a low density can be obtained. Such a resin foam has excellent impact absorption properties. It is also advantageous in that it emits less carbon dioxide.
  • the lower limit of the die swell ratio of the polyolefin as the recycled resin is, for example, 1.05 (preferably 1.02, more preferably 1.01).
  • the melt tension of the polyolefin as the recycled resin is preferably 10 cN or more, more preferably 15 cN or more, and even more preferably 18 cN or more.
  • the melt tension of the polyolefin as the recycled resin is preferably 50 cN or less, and more preferably 45 cN or less. Within this range, a resin foam containing small bubbles and having a low density can be obtained. Such a resin foam has excellent shock absorption properties. It is also advantageous in that it emits less carbon dioxide.
  • the weight average molecular weight of the polyolefin may be preferably 500,000 or more, 550,000 or more, or 600,000 or more.
  • the weight average molecular weight of the polyolefin may be preferably 1,200,000 or less, 1,100,000 or less, or 1,000,000 or less. In such a range, the die swell ratio and shear viscosity of the resin can be preferably adjusted.
  • the molecular weight distribution (weight average molecular weight/number average molecular weight) of the polyolefin may be preferably 5.5 or more, 6 or more, or 7 or more.
  • the molecular weight distribution of the polyolefin may be preferably 12 or less, 11 or less, or 10 or less.
  • the die swell ratio and shear viscosity of the resin can be preferably adjusted.
  • the weight average molecular weight and number average molecular weight can be determined by gel permeation chromatography (solvent: tetrahydrofuran, polystyrene equivalent).
  • polyolefins commercially available products may be used, such as “E110G” (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.), “EA9” (manufactured by Japan Polypropylene Corporation), “EA9FT” (manufactured by Japan Polypropylene Corporation), “E-185G” (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.), “WB140HMS” (manufactured by Borealis), and “WB135HMS” (manufactured by Borealis).
  • E110G manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • EA9 manufactured by Japan Polypropylene Corporation
  • EA9FT manufactured by Japan Polypropylene Corporation
  • E-185G manufactured by Prime Polymer Co., Ltd.
  • WB140HMS manufactured by Borealis
  • WB135HMS manufactured by Borealis
  • any suitable polyolefin-based elastomer may be used as long as it does not impair the effects of the present invention.
  • polyolefin-based elastomers include so-called non-crosslinked thermoplastic olefin-based elastomers (TPOs) such as ethylene-propylene copolymers, ethylene-propylene-diene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, polybutene, polyisobutylene, chlorinated polyethylene, elastomers in which a polyolefin component and a rubber component are physically dispersed, and elastomers in which a polyolefin component and a rubber component have a microphase-separated structure; dynamically crosslinked thermoplastic olefin-based elastomers (TPVs) which are multiphase polymers having a sea-island structure in which crosslinked rubber particles are finely dis
  • the polyolefin-based elastomer preferably contains a rubber component.
  • rubber components include those described in JP-A-08-302111, JP-A-2010-241934, JP-A-2008-024882, JP-A-2000-007858, JP-A-2006-052277, JP-A-2012-072306, JP-A-2012-057068, JP-A-2010-241897, JP-A-2009-067969, and JP-A-03/002654.
  • elastomers having a microphase-separated structure of polyolefin components and olefin-based rubber components include elastomers made of polypropylene resin (PP) and ethylene-propylene rubber (EPM), and elastomers made of polypropylene resin (PP) and ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • the weight ratio of the polyolefin component to the olefin-based rubber component is preferably 90/10 to 10/90, and more preferably 80/20 to 20/80.
  • TPVs Dynamically crosslinked thermoplastic olefin elastomers
  • TPOs non-crosslinked thermoplastic olefin elastomers
  • thermoplastic olefin-based elastomers are obtained by dynamically heat treating a mixture containing resin component A (olefin-based resin component A) that forms the matrix and rubber component B that forms the domains in the presence of a crosslinking agent.
  • resin component A olefin-based resin component A
  • rubber component B that forms the domains in the presence of a crosslinking agent.
  • These are multiphase polymers with an island-in-sea structure in which crosslinked rubber particles are finely dispersed as domains (island phases) in resin component A, which is the matrix (sea phase).
  • Dynamically crosslinked thermoplastic olefin-based elastomers include, for example, those described in JP 2000-007858 A, JP 2006-052277 A, JP 2012-072306 A, JP 2012-057068 A, JP 2010-241897 A, JP 2009-067969 A, and REP 03/002654.
  • thermoplastic olefin-based elastomer TPV
  • commercially available products such as “Zeotherm” (manufactured by Zeon Corporation), “Thermorun” (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation), and “Sarlink 3245D” (manufactured by Toyobo Co., Ltd.).
  • the melt flow rate (MFR) of the polyolefin elastomer at a temperature of 230°C is preferably 1.5 g/10 min to 25 g/10 min, more preferably 2 g/10 min to 20 g/10 min, and even more preferably 2 g/10 min to 15 g/10 min.
  • the die swell ratio and shear viscosity of the resin are controlled by the melt flow rate of the polyolefin elastomer that constitutes the resin foam.
  • two or more polyolefin elastomers having different melt flow rates (MFR) at 230°C within the above range are used in combination.
  • a polyolefin elastomer (low MFR polyolefin elastomer) having a melt flow rate (MFR) at 230°C of preferably 1.5 g/10 min or more and less than 8 g/10 min (more preferably 2 g/10 min to 5 g/10 min) can be used in combination with a polyolefin elastomer (high MFR polyolefin elastomer) having a melt flow rate (MFR) at 230°C of preferably 8 g/10 min to 25 g/10 min (more preferably 9 g/10 min to 20 g/10 min, and even more preferably 10 g/10 min to 20 g/10 min).
  • the melt tension of the polyolefin elastomer is preferably adjusted, and as a result, the effects of the present invention become more pronounced
  • the blending ratio of the low MFR polyolefin elastomer to the high MFR polyolefin elastomer is preferably 1.5 to 5, more preferably 1.8 to 3.5, and particularly preferably 2 to 3.
  • the melt tension of the polyolefin elastomer is preferably adjusted, and as a result, the effects of the present invention become more pronounced.
  • the melt tension of the polyolefin elastomer (at 190°C at break) is preferably less than 10 cN, and more preferably 5 cN to 9.5 cN.
  • the die swell ratio and shear viscosity of the resin are controlled by the melt tension of the polyolefin elastomer that constitutes the resin foam.
  • the JIS A hardness of polyolefin elastomers is preferably 30° to 95°, more preferably 35° to 90°, even more preferably 40° to 88°, particularly preferably 45° to 85°, and most preferably 50° to 83°.
  • JIS A hardness is measured based on ISO 7619 (JIS K6253).
  • the resin foam (i.e., the resin composition) may further contain a filler.
  • a filler By incorporating a filler, a resin foam that requires a large amount of energy to deform the bubble walls (cell walls) can be formed, and the resin foam exhibits excellent impact absorption properties. Furthermore, by incorporating a filler, a fine and uniform bubble structure can be formed, which is advantageous in that excellent impact absorption properties can be exhibited. Only one type of filler may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the content of the filler is preferably 10 to 150 parts by weight, more preferably 30 to 130 parts by weight, and even more preferably 50 to 100 parts by weight, per 100 parts by weight of the polymer that constitutes the resin foam. If the content is within this range, the above effects will be prominent.
  • the filler is an inorganic material.
  • materials constituting the inorganic filler include aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium carbonate, magnesium carbonate, calcium silicate, magnesium silicate, calcium oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, aluminum nitride, aluminum borate whiskers, silicon nitride, boron nitride, crystalline silica, amorphous silica, metals (e.g., gold, silver, copper, aluminum, nickel), carbon, graphite, etc.
  • the filler is organic.
  • materials constituting the organic filler include polymethylmethacrylate (PMMA), polyimide, polyamideimide, polyetheretherketone, polyetherimide, polyesterimide, etc.
  • a flame retardant may be used as the filler.
  • flame retardants include bromine-based flame retardants, chlorine-based flame retardants, phosphorus-based flame retardants, and antimony-based flame retardants. From the viewpoint of safety, it is preferable to use a non-halogen, non-antimony flame retardant.
  • Halogen-free, antimony-free flame retardants include, for example, compounds containing aluminum, magnesium, calcium, nickel, cobalt, tin, zinc, copper, iron, titanium, boron, etc.
  • examples of such compounds (inorganic compounds) include hydrated metal compounds such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, magnesium oxide-nickel oxide hydrate, and magnesium oxide-zinc oxide hydrate.
  • the filler may be subjected to any suitable surface treatment.
  • suitable surface treatments include silane coupling treatment and stearic acid treatment.
  • the bulk density of the filler is preferably 0.8 g/cm 3 or less, more preferably 0.6 g/cm 3 or less, even more preferably 0.4 g/cm 3 or less, and particularly preferably 0.3 g/cm 3 or less.
  • the filler can be contained with good dispersibility, and the effect of adding the filler can be fully exerted even with a small filler content.
  • a resin foam with a small filler content is advantageous in that it is highly foamed, flexible, and has excellent stress dispersion and appearance.
  • the lower limit of the bulk density of the filler is, for example, 0.01 g/cm 3 , preferably 0.05 g/cm 3 , and more preferably 0.1 g/cm 3 .
  • the number average particle diameter (primary particle diameter) of the filler is preferably 5 ⁇ m or less, more preferably 3 ⁇ m or less, and even more preferably 1 ⁇ m or less. Within this range, the filler can be incorporated with good dispersibility and a uniform cell structure can be formed. As a result, a resin foam with excellent stress dispersion and appearance can be obtained.
  • the lower limit of the number average particle diameter of the filler is, for example, 0.1 ⁇ m.
  • the number average particle diameter of the filler can be measured using a particle size distribution meter (Micrtrac II, Microtrac Bell Co., Ltd.) using a suspension prepared by mixing 1 g of filler with 100 g of water as a sample.
  • the specific surface area of the filler is preferably 2 m 2 /g or more, more preferably 4 m 2 /g or more, and even more preferably 6 m 2 /g or more. Within such a range, the filler can be contained with good dispersibility and a uniform cell structure can be formed. As a result, a resin foam with excellent stress dispersion and appearance can be obtained.
  • the upper limit of the specific surface area of the filler is, for example, 20 m 2 /g.
  • the specific surface area of the filler can be measured by the BET method, that is, by adsorbing a molecule with a known adsorption area to the filler surface at a low temperature using liquid nitrogen, and measuring the amount of adsorption.
  • the resin composition may contain any other appropriate components as long as they do not impair the effects of the present invention.
  • Such other components may be one type only, or two or more types.
  • examples of such other components include rubber, resins other than the polymers blended as the resin material, softeners, aliphatic compounds, antioxidants, antioxidants, light stabilizers, weather resistance agents, UV absorbers, dispersants, plasticizers, carbon, antistatic agents, surfactants, crosslinking agents, thickeners, rust inhibitors, silicone compounds, tension modifiers, shrinkage inhibitors, flow modifiers, gelling agents, hardeners, reinforcing agents, foaming agents, foam nucleating agents, colorants (pigments, dyes, etc.), pH adjusters, solvents (organic solvents), thermal polymerization initiators, photopolymerization initiators, lubricants, crystal nucleating agents, crystallization accelerators, vulcanizing agents, surface treatment agents, and dispersion aids.
  • the resin foam of the present invention is typically obtained by foaming a resin composition.
  • foaming method bubble formation method
  • a method usually used in foam molding such as a physical method or a chemical method
  • the resin foam may typically be a foam formed by foaming using a physical method (physical foam), or a foam formed by foaming using a chemical method (chemical foam).
  • the physical method is generally a method in which a gas component such as air or nitrogen is dispersed in a polymer solution and bubbles are formed by mechanical mixing (mechanical foam).
  • the chemical method is generally a method in which cells are formed by gas generated by thermal decomposition of a foaming agent added to a polymer base, to obtain a foam.
  • the resin composition to be subjected to foam molding may be prepared, for example, by mixing the components using any suitable melt kneading device, such as an open-type mixing roll, a closed-type Banbury mixer, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a continuous kneader, or a pressure kneader.
  • any suitable melt kneading device such as an open-type mixing roll, a closed-type Banbury mixer, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a continuous kneader, or a pressure kneader.
  • An example of one embodiment 1 for forming a resin foam is a form in which a resin foam is formed through a step (step A) of mechanically foaming an emulsion resin composition (an emulsion containing a resin material (polymer) and the like).
  • foaming devices include a high-speed shear type device, a vibration type device, and a pressurized gas discharge type device. Among these foaming devices, a high-speed shear type device is preferred from the viewpoint of miniaturizing the bubble diameter and producing a large volume.
  • This one embodiment 1 for forming a resin foam is applicable to formation from any resin composition.
  • the solids concentration of the emulsion is high.
  • the solids concentration of the emulsion is preferably 30% by weight or more, more preferably 40% by weight or more, and even more preferably 50% by weight or more.
  • the bubbles that form when foaming is caused by mechanical stirring are gases that have been incorporated into the emulsion. Any suitable gas may be used as long as it is inert to the emulsion and does not impair the effects of the present invention. Examples of such gases include air, nitrogen, and carbon dioxide.
  • the resin foam of the present invention can be obtained by applying the foamed emulsion resin composition (bubble-containing emulsion resin composition) onto a substrate and drying it (Step B).
  • substrates include release-treated plastic films (such as release-treated polyethylene terephthalate films), plastic films (such as polyethylene terephthalate films), etc.
  • step B any suitable method can be used as the coating method and drying method as long as the effects of the present invention are not impaired. It is preferable that step B includes a preliminary drying step B1 in which the bubble-containing emulsion resin composition applied to the substrate is dried at 50°C or higher and lower than 125°C, and then a main drying step B2 in which the composition is further dried at 125°C or higher and 200°C or lower.
  • the temperature in the preliminary drying step B1 is preferably 50°C to 100°C.
  • the time for the preliminary drying step B1 is preferably 0.5 minutes to 30 minutes, more preferably 1 minute to 15 minutes.
  • the temperature in the main drying step B2 is preferably 130°C to 180°C or less, more preferably 130°C to 160°C.
  • the time for the main drying step B2 is preferably 0.5 minutes to 30 minutes, more preferably 1 minute to 15 minutes.
  • a foam is formed by foaming a resin composition with a foaming agent.
  • a foaming agent a foam that is usually used for foam molding can be used, and from the viewpoint of environmental protection and low pollution to the foamed object, it is preferable to use a high-pressure inert gas.
  • any suitable inert gas may be used as long as it is inert to the resin composition and capable of being impregnated.
  • inert gases include carbon dioxide, nitrogen gas, and air. These gases may be used in combination. Of these, carbon dioxide is preferred from the viewpoints of the large amount of impregnation into the resin material (polymer) and the fast impregnation speed.
  • the inert gas is preferably in a supercritical state.
  • the solubility of the inert gas in the resin composition is increased, making it possible to mix in a high concentration of the inert gas, and since the inert gas becomes highly concentrated when the pressure is suddenly dropped, more bubble nuclei are generated, and the density of the bubbles that grow from these bubble nuclei is greater than in other states even if the porosity is the same, making it possible to obtain fine bubbles.
  • the critical temperature of carbon dioxide is 31°C
  • the critical pressure is 7.4 MPa.
  • the method of forming a foam by impregnating a resin composition with a high-pressure inert gas includes, for example, a gas impregnation step in which an inert gas is impregnated under high pressure into a resin composition containing a resin material (polymer), a depressurization step in which the pressure is reduced after the gas impregnation step to foam the resin material (polymer), and a heating step in which bubbles are grown by heating as necessary.
  • a previously molded unfoamed molded body may be impregnated with an inert gas, or a molten resin composition may be impregnated with an inert gas under pressure and then molded during depressurization.
  • the method may be a batch method in which the resin composition is molded into an appropriate shape such as a sheet to form an unfoamed resin molded body, and then the unfoamed resin molded body is impregnated with a high-pressure gas and foamed by releasing the pressure, or a continuous method in which the resin composition is kneaded with a high-pressure gas under pressure, molded, and then the pressure is released at the same time, so that molding and foaming are performed simultaneously.
  • a resin sheet for foam molding is produced by extruding a resin composition using an extruder such as a single screw extruder or a twin screw extruder.
  • the resin composition is uniformly kneaded using a kneader equipped with blades such as a roller, cam, kneader, or Banbury type, and then pressed to a predetermined thickness using a hot plate press or the like to produce an unfoamed resin molded body.
  • the unfoamed resin molded body thus obtained is placed in a high-pressure container and high-pressure inert gas (such as carbon dioxide in a supercritical state) is injected to impregnate the unfoamed resin molded body with the inert gas.
  • high-pressure inert gas such as carbon dioxide in a supercritical state
  • the inert gas is sufficiently impregnated, the pressure is released (usually to atmospheric pressure) to generate bubble nuclei in the resin.
  • the bubble nuclei may be allowed to grow at room temperature as is, or may be allowed to grow by heating in some cases.
  • Heating methods that can be used include known or conventional methods such as a water bath, oil bath, heated roll, hot air oven, far infrared rays, near infrared rays, and microwaves.
  • the unfoamed resin molded product to be foamed is not limited to a sheet-like product, and various shapes can be used depending on the application.
  • the unfoamed resin molded product to be foamed can also be produced by other molding methods such as extrusion molding, press molding, and injection molding.
  • a resin composition is kneaded using an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder while injecting (introducing) a high-pressure gas (particularly an inert gas, or even carbon dioxide) to impregnate the resin composition with a sufficiently high-pressure gas in a kneading impregnation step, and the resin composition is extruded through a die or the like provided at the tip of the extruder to release the pressure (usually to atmospheric pressure), and foaming and foaming are performed simultaneously in a molding decompression step.
  • an extruder such as a single-screw extruder or a twin-screw extruder while injecting (introducing) a high-pressure gas (particularly an inert gas, or even carbon dioxide) to impregnate the resin composition with a sufficiently high-pressure gas in a kneading impregnation step, and the resin composition is extruded through a die or the like
  • a heating step may be provided in which bubbles are grown by heating, if necessary. After the bubbles are grown in this way, they may be rapidly cooled with cold water, etc., if necessary, to fix the shape.
  • the high-pressure gas may be introduced continuously or discontinuously.
  • an extruder or an injection molding machine may be used in the kneading impregnation step and the molding decompression step.
  • a method of heating when growing bubble nuclei any appropriate method such as a water bath, an oil bath, a heat roll, a hot air oven, far infrared rays, near infrared rays, and microwaves may be used.
  • the shape of the foam may be any appropriate shape. Examples of such shapes include a sheet shape, a prism shape, a cylinder shape, and an irregular shape.
  • the amount of gas mixed when foaming the resin composition is preferably 2% to 10% by weight, more preferably 2.5% to 8% by weight, and even more preferably 3% to 6% by weight, based on the total amount of the resin composition, in order to obtain a highly foamed resin foam.
  • the pressure when the inert gas is impregnated into the resin composition can be appropriately selected taking into consideration operability and the like.
  • a pressure is preferably 6 MPa or more (for example, 6 MPa to 100 MPa), and more preferably 8 MPa or more (for example, 8 MPa to 50 MPa).
  • the pressure when using carbon dioxide in a supercritical state is preferably 7.4 MPa or more from the viewpoint of maintaining the supercritical state of carbon dioxide. If the pressure is lower than 6 MPa, the bubble growth during foaming is significant, and the bubble diameter becomes too large, so that a preferable average cell diameter (average bubble diameter) may not be obtained.
  • the temperature in the gas impregnation process varies depending on the inert gas used and the type of components in the resin composition, and can be selected from a wide range. When operability is taken into consideration, the temperature is preferably 10°C to 350°C. When impregnating an unfoamed molded body with an inert gas, the impregnation temperature is preferably 10°C to 250°C, and more preferably 40°C to 230°C, in the batch process. When extruding the gas-impregnated molten polymer to simultaneously foam and mold, the impregnation temperature is preferably 60°C to 350°C in the continuous process. When carbon dioxide is used as the inert gas, the temperature during impregnation is preferably 32°C or higher, and more preferably 40°C or higher, in order to maintain a supercritical state.
  • the decompression speed is preferably 5 MPa/sec to 300 MPa/sec to obtain uniform fine bubbles.
  • the heating temperature in the heating step is preferably 40°C to 250°C, and more preferably 60°C to 250°C.
  • the foam structure is thinned and then rolled to obtain a resin foam.
  • a resin foam with an appropriately adjusted aspect ratio can be obtained.
  • a resin foam with a thin thickness e.g., 0.2 mm or less
  • the above-mentioned heat-melting layer may be formed by the above-mentioned roll rolling.
  • the foam structure can be thinned using any appropriate slicer.
  • the thickness of the foam structure after thinning is preferably 0.01 mm or more, more preferably 0.05 mm or more, even more preferably 0.1 mm or more, and particularly preferably 0.15 mm or more.
  • the upper limit of the thickness of the foam structure after thinning is preferably 3 mm or less, more preferably 2 mm or less, even more preferably 1.5 mm or less, even more preferably 1 mm or less, even more preferably 0.8 mm or less, and particularly preferably 0.5 mm or less.
  • the number of bubbles in the resin foam is particularly preferably adjusted, making it difficult for crushing to occur due to punching, and therefore a resin foam with particularly excellent punching processability can be obtained.
  • the roll used in the rolling is a heated roll.
  • the temperature of the roll is preferably 150°C to 250°C, and more preferably 160°C to 230°C.
  • the rolling ratio of the foam structure is preferably 80% or less, more preferably 10% to 80%, even more preferably 20% to 75%, and particularly preferably 30% to 75%. Within these ranges, a resin foam with an appropriately adjusted aspect ratio can be obtained.
  • Foam member Fig. 1 is a schematic cross-sectional view of a foam member according to one embodiment.
  • the foam member 100 has a resin foam layer 10 and a pressure-sensitive adhesive layer 20 disposed on at least one side of the resin foam layer 10.
  • the resin foam layer 10 is composed of the above-mentioned resin foam.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 6 ⁇ m or more, even more preferably 7 ⁇ m or more, and particularly preferably 8 ⁇ m or more.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 300 ⁇ m or less, more preferably 200 ⁇ m or less, even more preferably 100 ⁇ m or less, and most preferably 50 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer a layer made of any appropriate adhesive may be used.
  • adhesives constituting the adhesive layer include rubber-based adhesives (synthetic rubber-based adhesives, natural rubber-based adhesives, etc.), urethane-based adhesives, acrylic urethane-based adhesives, acrylic-based adhesives, silicone-based adhesives, polyester-based adhesives, polyamide-based adhesives, epoxy-based adhesives, vinyl alkyl ether-based adhesives, fluorine-based adhesives, and rubber-based adhesives.
  • the adhesive constituting the adhesive layer is preferably at least one type selected from acrylic-based adhesives, silicone-based adhesives, and rubber-based adhesives. Such adhesives may be of only one type or two or more types.
  • the adhesive layer may be of one layer or two or more layers.
  • Adhesives can be classified according to the adhesive form, and include, for example, emulsion-type adhesives, solvent-type adhesives, ultraviolet-crosslinking (UV-crosslinking) adhesives, electron-beam-crosslinking (EB-crosslinking) adhesives, and hot-melt adhesives. There may be only one type of such adhesive, or two or more types.
  • the water vapor permeability of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 50 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, more preferably 30 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, even more preferably 20 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less, and particularly preferably 10 (g/( m2 ⁇ 24 hours)) or less. If the water vapor permeability of the pressure-sensitive adhesive layer is within the above range, the foam sheet can stabilize the impact absorption properties without being affected by moisture.
  • the water vapor permeability can be measured, for example, under test conditions of 40°C and relative humidity 92% by a method according to JIS Z 0208.
  • the foamed member can be manufactured by any suitable method.
  • the foamed member can be manufactured by laminating a resin foam layer and an adhesive layer, or by laminating an adhesive layer forming material and a resin foam layer, and then forming an adhesive layer by a curing reaction or the like.
  • Die swell ratio diameter of molded product (mm) / die aperture (mm)
  • Thickness recovery rate instantaneous recovery rate
  • the carrier tape was quickly peeled off by hand, and the state of peeling was visually confirmed to evaluate whether or not the foam was attached to the surface of the carrier tape.
  • Table 1 when no foam was attached to the surface of the carrier tape, it was marked as " ⁇ ”, when broken pieces of the foam were observed, it was marked as " ⁇ ”, and when interlayer destruction of the foam was observed, it was marked as " ⁇ ".
  • a test specimen was formed by arranging a resin foam, a double-sided tape (product number: No. 5603W, manufactured by Nitto Denko Corporation), and a PET film (product number: Diafoil MRF75, manufactured by Mitsubishi Plastics Corporation) in this order on an impact force sensor.
  • a 66 g iron ball was dropped onto the test specimen from a height of 50 cm above the PET film to measure the impact force F1.
  • an iron ball was dropped directly onto the impact force sensor as described above to measure the impact force F0 of the blank.
  • the impact absorption (%) was calculated from F1 and F0 according to the formula (F0-F1)/F0x100.
  • Example 1 [Preparation of polyolefin resin foam composition (virgin pellets)] 50 parts by weight of polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645000, molecular weight distribution: 8.43), 50 parts by weight of polyolefin elastomer (melt tension at 230° C.: 16 cN), 10 parts by weight of magnesium hydroxide (trade name "KISUMA 5P" manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.), 10 parts by weight of carbon (trade name "Asahi #35" manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.), and 1 part by weight of stearic acid monoglyceride were kneaded at a cylinder temperature of 200° C.
  • polypropylene propylene homopoly
  • the waste foam (skin layer part of the foam and unnecessary part after punching) recovered in the above polyolefin resin foam manufacturing process was recycled and pelletized by a crusher-integrated short-axis extruder manufactured by Hagiwara Kogyo Co., Ltd.
  • the waste foam was fed into the hopper of a crusher equipped with a single-axis shredder using a nip-type feed roll with a speed adjustment mechanism, and was pressed against the single-axis shredder by a slider attached in the hopper and crushed.
  • the crushed waste foam was fed into the extruder by a feed flight installed on the extension of the shredder, and melted at a cylinder temperature of 180°C and a screw rotation speed of 130 rpm.
  • the molten waste foam was removed of foreign matter by a screen mesh (#60) installed at the extruder outlet, and then fed into a hot-cut pelletizer through the nozzle hole of a circular die, and molded into cylindrical pellets with a cross-sectional radius of 2 mm and a height of 4 mm, to obtain recycled resin pellets B.
  • the pellets were placed in a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 13 MPa (12 MPa after injection) in an atmosphere of a foaming temperature of 176°C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 5.2 parts by weight per 100 parts by weight of resin. After being fully saturated with carbon dioxide gas, the mixture was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-shaped resin foam. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam A having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam A was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645,000, molecular weight distribution: 8.43) 26 parts by weight, recycled resin pellet B (MFR: 4.0 g/10 min (230° C., load 21.2 N) 55 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 15 g/10 min, JIS A hardness: 79°) 17 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 2.2 g/10 min, JIS A hardness: 69°) 7.3 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 5 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.”, 10 parts by weight of carbon (trade name "Asahi #3
  • the pellets were placed in a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 13 MPa (12 MPa after injection) in an atmosphere of a foaming temperature of 174°C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 4.8 parts by weight per 100 parts by weight of resin. After being fully saturated with carbon dioxide gas, the mixture was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-shaped resin foam. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam B having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam B was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645,000, molecular weight distribution: 8.43) 18 parts by weight, recycled resin pellet B (MFR: 4.0 g/10 min (230° C., load 21.2 N) 55 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 15 g/10 min, JIS A hardness: 79°) 22.5 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 2.2 g/10 min, JIS A hardness: 69°) 9.6 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 5 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.”("Asahi5P”), 5 parts by weight of
  • the pellets were placed in a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 13 MPa (12 MPa after injection) in an atmosphere of a foaming temperature of 173°C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 4.8 parts by weight per 100 parts by weight of resin. After being fully saturated with carbon dioxide gas, the mixture was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-shaped resin foam. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam C having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam C was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 4 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645,000, molecular weight distribution: 8.43) 31 parts by weight, recycled resin pellet B (MFR: 4.0 g/10 min (230° C., load 21.2 N) 61 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 15 g/10 min, JIS A hardness: 79°) 7 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 2.2 g/10 min, JIS A hardness: 69°) 3 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 5 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.”, 10 parts by weight of carbon (trade name "Asahi #3
  • the pellets were placed in a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 13 MPa (12 MPa after injection) in an atmosphere of a foaming temperature of 172°C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 4.7 parts by weight per 100 parts by weight of resin. After being fully saturated with carbon dioxide gas, the mixture was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-shaped resin foam. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam C having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam C was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A resin foam containing recycled resin was obtained in the same manner as in Example 4, except that the foaming temperature was 167°C and the amount of carbon dioxide gas injected was 3.5 parts by weight per 100 parts by weight of resin. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam D having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam D was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 6 A resin foam containing recycled resin was obtained in the same manner as in Example 4, except that the foaming temperature was 170°C and the amount of carbon dioxide gas injected was 4.5 parts by weight per 100 parts by weight of resin. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam E having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam E was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 7 Polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645,000, molecular weight distribution: 8.43) 24 parts by weight, recycled resin pellets B (MFR: 4.0 g/10 min (230° C., load 21.2 N) 73 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 15 g/10 min, JIS A hardness: 79°) 6 parts by weight, polyolefin elastomer (melt flow rate (MFR): 2.2 g/10 min, JIS A hardness: 69°) 2 parts by weight, magnesium hydroxide (product name "KISUMA 5 parts by weight of "Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.”("Asahi5P”), 10 parts by weight of
  • the pellets were placed in a single-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide gas was injected at a pressure of 13 MPa (12 MPa after injection) in an atmosphere of a foaming temperature of 171°C. Carbon dioxide gas was injected at a ratio of 4 parts by weight per 100 parts by weight of resin. After being sufficiently saturated with carbon dioxide gas, the mixture was cooled to a temperature suitable for foaming, and then extruded from a die to obtain a sheet-shaped resin foam. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam F having a thickness of 1.0 mm. The obtained resin foam F was subjected to the above-mentioned evaluations. The results are shown in Table 1.
  • Example 8 A resin foam containing recycled resin was obtained in the same manner as in Example 7, except that the foaming temperature was 170°C and the amount of carbon dioxide gas injected was 3.9 parts by weight per 100 parts by weight of resin. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam G having a thickness of 1.0 mm.
  • Comparative Example 1 [Preparation of polyolefin resin foam composition (virgin pellets)] A polyolefin resin foam composition was obtained by kneading 45 parts by weight of polypropylene (melt tension of 25 cN at 230° C.), 45 parts by weight of polyolefin elastomer (melt tension of 16 cN at 230° C.), 10 parts by weight of polyethylene, 1 part by weight of stearic acid monoglyceride, 10 parts by weight of magnesium hydroxide, and 10 parts by weight of carbon at a cylinder temperature of 200° C. in a twin-screw kneader manufactured by Japan Steel Works, Ltd.
  • This composition was extruded into a strand shape, and after cooling with water, it was molded into cylindrical pellets with a cross-sectional radius of 2 mm and a height of 4 mm to obtain virgin pellets C.
  • Virgin pellets C were put into a single screw extruder manufactured by JSW, and carbon dioxide was injected at a pressure of 13 (12 after injection) MPa in an atmosphere of 220° C. Carbon dioxide was injected in an amount of 5% by weight of the polymer component of the composition for polyolefin resin foam. After being fully saturated with carbon dioxide, the mixture was extruded through a die to obtain a polyolefin resin foam.
  • Recycled resin pellets D were produced by the method described in Example 1 from the waste foam recovered in the polyolefin resin foam production process.
  • [Preparation of resin foam containing recycled resin] 90 parts by weight of virgin pellets C were mixed with 23 parts by weight of recycled resin pellets D, and the resulting mixture was fed into a short-screw extruder manufactured by Japan Steel Works, Ltd., and carbon dioxide was injected at a pressure of 13 (12 after injection) MPa in an atmosphere of 220°C. 5% by weight of the polymer component of the resin pellets was injected with carbon dioxide. After the gas was fully saturated, the mixture was extruded through a die to obtain a polyolefin-based resin foam containing recycled resin. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam H having a thickness of 1.0 mm.
  • Comparative Example 2 50 parts by weight of polypropylene (propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 21.2 N), density: 0.90 g/cm 3 , ethylene content: 0 wt %, propylene content: 100 wt %, weight average molecular weight: 645,000, molecular weight distribution: 8.43), 50 parts by weight of polyolefin elastomer (melt tension at 230° C.: 16 cN), 10 parts by weight of magnesium hydroxide (product name “KISUMA 5P” manufactured by Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.), 10 parts by weight of carbon (product name “Asahi #35” manufactured by Asahi Carbon Co., Ltd.), and 1 part by weight of stearic acid monoglyceride were kneaded at a temperature of 174° C.
  • polypropylene propylene homopolymer, MFR: 0.4 g/10 min (230° C., load 2
  • Comparative Example 3 A resin foam was obtained in the same manner as in Example 7, except that the foaming temperature was 169°C and the amount of carbon dioxide gas injected was 3.5 parts by weight per 100 parts by weight of the resin. Further, the resin foam was cut into a thin film using a slicer to obtain a resin foam J having a thickness of 1.0 mm.
  • the resin foam of the present invention can be suitably used, for example, as a cushioning material for electronic devices.

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Abstract

柔軟性および低発塵性に優れた樹脂発泡体を提供する。 ［１］本発明の実施形態による樹脂発泡体は、気泡構造を有し、下記式（１）を満たす。　層間強度（Ｎ／２０ｍｍ）＞見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）×４０＋３　・・・（１） ［２］上記［１］に記載の樹脂発泡体は、見かけ密度が、０．４ｇ／ｃｍ３以下であってもよい。 ［３］上記［１］または［２］に記載の樹脂発泡体は、層間強度が、３Ｎ／２０ｍｍ以上であってもよい。

Description

樹脂発泡体および発泡部材
　本発明は、樹脂発泡体および発泡部材に関する。
　電子機器の画面保護、基板の保護、電子部品の保護等のため、クッション材として発泡体が多用されている。このような発泡体においては、好ましくクッション性を発現し得るように柔軟性に優れることが求められる。しかしながら、柔軟性を高めようとすると、発塵しやすくなるという問題が生じる。すなわち、従来技術においては、柔軟性と低発塵性とが高度に両立された発泡体は実現されていない。
特開２０１７－１８６５０４号公報 特開２０１５－０３４２９９号公報 特開２００６－２２５５７１号公報
　本発明の課題は、柔軟性および低発塵性に優れた樹脂発泡体を提供することにある。
［１］本発明の実施形態による樹脂発泡体は、気泡構造を有し、下記式（１）を満たす。
　層間強度（Ｎ／２０ｍｍ）＞見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）×４０＋３　・・・（１）
［２］上記［１］に記載の樹脂発泡体は、見かけ密度が、０．４ｇ／ｃｍ３以下であってもよい。
［３］上記［１］または［２］に記載の樹脂発泡体は、層間強度が、３Ｎ／２０ｍｍ以上であってもよい。
［４］上記［１］から［３］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、平均気泡径が、５０μｍ以上であってもよい。
［５］上記［１］から［４］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、５０％圧縮荷重が、４０Ｎ／ｃｍ２以下であってもよい。
［６］上記［１］から［５］のいずれかに記載の樹脂発泡体において、上記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率が、８０％以上であってもよい。
［７］上記［１］から［６］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記気泡径の変動係数が、０．６以下であってもよい。
［８］上記［１］から［７］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、再生樹脂を含み、樹脂発泡体における再生樹脂比率が０．２以上であり、下記式（２）を満たしていてもよい。
　見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＜０．０４６×再生樹脂比率＋０．０１２１　・・・（２）
［９］上記［８］に記載の樹脂発泡体は、上記再生樹脂として、ポリオレフィンを含んでいてもよい。
［１０］上記［９］に記載の樹脂発泡体は、上記再生樹脂としてのポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、１０ｇ／１０分未満であってもよい。
［１１］上記［９］または［１０］に記載の樹脂発泡体は、上記再生樹脂としてのポリオレフィンの溶融張力が、１０ｃＮ以上であってもよい。
［１２］上記［９］から［１１］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記再生樹脂としてのポリオレフィンの融点＋２０℃におけるダイスウェル比が、１．５以下であってもよい。
［１３］上記［９］から［１２］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記ポリオレフィンが、ポリエチレンまたはポリプロピレンであってもよい。
［１４］上記［９］から［１３］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記ポリオレフィンが、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物であってもよい。
［１５］上記［１］から［１４］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、上記樹脂発泡体を形成する樹脂組成物の融点＋２０℃におけるダイスウェル比が１．５以下であってもよい。
［１６］上記［１］から［１５］のいずれかに記載の樹脂発泡体は、片面または両面に、熱溶融層を有していてもよい。
［１７］本発明の実施形態による発泡部材は、樹脂発泡層と、該樹脂発泡層の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有し、該樹脂発泡層が、上記［１］から［１６］のいずれかに記載の樹脂発泡体であってもよい。
　本発明によれば、柔軟性および低発塵性に優れた樹脂発泡体を提供することができる。
本発明の１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。
Ａ．樹脂発泡体
　本発明の実施形態による樹脂発泡体は、下記式（１）を満たす。
　層間強度（Ｎ／２０ｍｍ）＞見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）×４０＋３　・・・（１）
　本明細書において、層間強度とは、２３℃における層間強度であって、樹脂発泡体を厚み方向に引っ張り、樹脂発泡体が破壊（はく離）する際の最大荷重である。層間強度の測定方法は、後述する。
　本発明の実施形態においては、上記樹脂発泡体は、気泡構造（セル構造）を有する。気泡構造（セル構造）としては、独立気泡構造、連続気泡構造、半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造が混在している気泡構造）などが挙げられる。好ましくは、樹脂発泡体の気泡構造は、半連続半独立気泡構造である。代表的には、上記樹脂発泡体は、再生樹脂を含む樹脂組成物を発泡させることにより得られる。上記樹脂組成物は、樹脂発泡体を構成する樹脂を少なくとも含有する組成物である。
　本発明の実施形態においては、式（１）を満足することにより、柔軟性に優れながらも、十分な層間強度を示す樹脂発泡体を提供することがある。層間強度に優れる上記樹脂発泡体は、低発塵性であり、電子機器の画面保護、基板の保護、電子部品の保護等に用いられる、クリーン性が求められるクッション材として好適である。また、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。より詳細には、上記実施形態によれば、打ち抜き加工された際にも厚み変化等の形状変化が小さく、打ち抜きにより一時的に厚みが減じた場合にも短時間で回復するという好ましい挙動を示し、打ち抜き性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。本発明の実施形態によれば、薄層ながらも、上記効果を得ることができる。
　｛層間強度（Ｎ／２０ｍｍ）｝－｛見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）×４０＋３｝で算出される値は、好ましくは５以下であり、より好ましくは４以下であり、さらに好ましくは２．６以下である。
　上記樹脂発泡体の層間強度は、好ましくは３Ｎ／２０ｍｍ以上であり、より好ましくは４Ｎ／２０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは５Ｎ／２０ｍｍ以上であり、特に好ましくは６Ｎ／２０ｍｍ以上である。このような範囲であれば、発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の層間強度は高いほど好ましいが、その上限は、例えば、５００Ｎ／２０ｍｍである。樹脂発泡体の層間強度の上限は、１００Ｎ／２０ｍｍ、５０Ｎ／２０ｍｍ、２５Ｎ／２０ｍｍ、１５Ｎ／２０ｍｍまたは１０Ｎ／２０ｍｍであってもよい。
　樹脂発泡体の見かけ密度は、好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．０２ｇ／ｃｍ３以上である。また、樹脂発泡体の見かけ密度は、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ３以下である。見かけ密度が上記範囲であれば、打ち抜き加工性に優れ、かつ、柔軟性および応力分散性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。なお、見かけ密度にて発泡性を判断できる。見かけ密度の測定方法は、後述する。
　１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体は、例えば、再生樹脂を添加することにより得ることができる。１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体は、樹脂発泡体における再生樹脂比率が０．２以上であり、より好ましくは０．４以上であり、さらに好ましくは０．５以上であり、特に好ましくは０．６以上であり、最も好ましくは０．７以上である。このような比率で再生樹脂を添加することにより、上記効果が顕著となる。また、二酸化炭素排出量の抑制効果が優れた樹脂発泡体を提供することができる。樹脂発泡体における再生樹脂比率の上限は、０．９、０．８５または０．７５であり得る。このような範囲であれば、発泡性に優れ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　なお、本明細書において、「再生樹脂」とは、発泡成形を経て再利用される樹脂を意味する。１つの実施形態においては、「再生樹脂」は、（融点＋１０℃）以上の温度履歴を受けた樹脂であり得る。「再生樹脂」は、（融点＋５℃）以上の温度履歴を受けた樹脂であってもよい。所定の温度履歴を受けた樹脂を用いることにより、柔軟性に優れ、かつ、発塵が抑制された樹脂発泡体を得ることができる。また、「再生樹脂比率」とは、樹脂発泡体に対する再生樹脂の重量比率である。
　１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体は、下記式（２）を満たす。
　見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＜０．０４６×再生樹脂比率＋０．０１２１　・・・（２）
　式（２）を満たしていれば、二酸化炭素排出量が抑制されつつも、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を提供することができる。
　１つの実施形態において、［｛０．０４６×再生樹脂比率｝＋０．０１２１］で算出される値は、好ましくは０．０２５以上、０．０３０以上または０．０４０以上であり得る。また、０．０７０以下、０．０６０以下または０．０５０以下であり得る。
　１つの実施形態において、［｛０．０４６×再生樹脂比率｝＋０．０１２１－見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）］で算出される値は、０．０１５以下、０．０１以下、０．００８以下、０．００５以下または０．００３以下であり得る。また、｛０．０４６×再生樹脂比率｝＋０．０１２１－見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）で算出される値は、０．０００１以上、０．０００５以上、０．０００８以上または０．００１以上であり得る。上記のような範囲であれば、二酸化炭素排出量が抑制されつつも、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を提供することができる。
　上記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率（瞬間回復率）は、好ましくは８０％以上であり、より好ましくは８２％以上であり、さらに好ましくは８４％以上であり、さらに好ましくは８６％以上であり、特に好ましくは９０％以上である。このような範囲であれば、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を提供することができる。当該瞬間回復率は高いほど好ましいが、その上限は、例えば、９９％（好ましくは１００％）である。瞬間回復率の測定方法は、後述する。
　樹脂発泡体の見かけ密度は、好ましくは０．０１ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．０２ｇ／ｃｍ３以上である。また、樹脂発泡体の見かけ密度は、好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．２ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．０８ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．０４ｇ／ｃｍ３以下である。見かけ密度が上記範囲であれば、打ち抜き加工性に優れ、かつ、柔軟性および応力分散性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。なお、見かけ密度にて発泡性を判断できる。見かけ密度の測定方法は、後述する。
　上記樹脂発泡体の気泡率（セル率）は、好ましくは９７％以下であり、より好ましくは９６％以下である。上記樹脂発泡体の気泡率（セル率）は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは５０％以上であり、さらに好ましくは６０％以上である。このような範囲であれば、適度な柔軟性を有する樹脂発泡体を得ることができる。
　上記樹脂発泡体の気泡数密度は、好ましくは３０個／ｍｍ２以上であり、より好ましくは５０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは７０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは８０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは９０個／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは１００個／ｍｍ２以上であり、特に好ましくは１１０個／ｍｍ２以上であり、最も好ましくは１２０個／ｍｍ２以上である。このような範囲であれば、好ましく柔軟性を有し、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、気泡数密度が高いほど、圧縮した際にエネルギーを蓄えやすくなり、圧縮回復力に優れる樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の気泡数密度の上限は、好ましくは４００個／ｍｍ２であり、より好ましくは３５０個／ｍｍ２であり、さらに好ましくは３００個／ｍｍ２であり、さらに好ましくは２５０個／ｍｍ２であり、特に好ましくは２００個／ｍｍ２である。樹脂発泡体の気泡数密度とは、樹脂発泡体の不作為に選択された断面で観察される気泡断面における数密度であり、樹脂発泡体断面の画像解析により求めることができる。
　上記樹脂発泡体の平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは３００μｍ以下であり、よりに好ましくは２７０μｍ以下であり、さらに好ましくは２５０μｍ以下であり、さらに好ましくは２２０μｍ以下であり、さらに好ましくは２００μｍ以下であり、特に好ましくは１８０μｍ以下である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。１つの実施形態においては、樹脂発泡体の平均気泡径（平均セル径）は１８０μｍ以下である。また、上記樹脂発泡体の平均気泡径（平均セル径）は、好ましくは２０μｍ以上であり、さらに好ましくは５０μｍ以上であり、さらに好ましくは８０μｍ以上であり、さらに好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１１０μｍ以上であり、特に好ましくは１２０μｍ以上である。平均気泡径（平均セル径）が上記範囲であれば、層間強度が高く、かつ、柔軟性および応力分散性に優れ、衝撃吸収性が好ましく発現する樹脂発泡体を得ることができる。また、圧縮回復性にも優れ、打ち抜き加工性および繰り返し衝撃に対する耐性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体の平均気泡径（平均セル径）は、１２０μｍ以上である。このような範囲であれば、層間強度が特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。平均気泡径の測定方法は、後述する。
　上記樹脂発泡体の最大気泡径（セル径）は、好ましくは４００μｍ以下であり、より好ましくは３５０μｍ以下であり、さらに好ましくは３００μｍ以下であり、特に好ましくは２５０μｍ以下であり、最も好ましくは２２０μｍ以下である。また、上記樹脂発泡体の最大気泡径（セル径）は、好ましくは４０μｍ以上であり、より好ましくは８０μｍ以上であり、さらに好ましくは１２０μｍ以上であり、特に好ましくは１６０μｍ以上である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。１つの実施形態においては、樹脂発泡体の最大気泡径（セル径）は、２５０μｍ以下とされる。
　上記樹脂発泡体の気泡径（セル径）の変動係数は、好ましくは０．６以下であり、より好ましくは０．５５以下であり、さらに好ましくは０．５以下であり、さらに好ましくは０．４以下であり、特に好ましくは０．３５以下である。このような範囲であれば、衝撃による変形が均一になり、局所的な応力負荷が防止され、応力分散性に優れ、かつ、衝撃吸収性に特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。当該変動係数は、小さいほど好ましいがその下限は、例えば、０．１５（好ましくは０．１、より好ましくは０．０１）である。気泡径の変動係数の測定方法は、後述する。
　上記樹脂発泡体の気泡構造が半連続半独立気泡構造である場合、その中の独立気泡構造の割合は、好ましくは４０％以下であり、より好ましくは３０％以下である。本明細書において、樹脂発泡体の独立気泡構造の割合は、例えば、温度２３℃、湿度５０％の環境下で、測定対象を水分中に沈め、その後の質量を測定し、その後、８０℃のオーブンで十分に乾燥させた後、再度質量を測定して求められる。また、連続気泡であれば水分を保持できるため、その質量分を連続気泡として測定して求められる。
　上記樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比は、好ましくは４以下であり、より好ましくは３以下であり、さらに好ましくは２以下であり、さらに好ましくは１．５以下であり、特に好ましくは１．３以下である。このような範囲であれば、衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体を提供することができる。樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比は、例えば１以上であり、好ましくは１．１より大きい。樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比の測定方法は、後述する。
　上記樹脂発泡体の気泡壁（セル壁）の厚みは、好ましくは０．１μｍ以上であり、より好ましくは０．３μｍ以上であり、さらに好ましくは０．５μｍ以上であり、特に好ましくは０．７μｍ以上であり、最も好ましくは１μｍ以上である。また、上記樹脂発泡体の気泡壁（セル壁）の厚みは、好ましくは１０μｍ以下であり、より好ましくは８μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以下であり、特に好ましくは４μｍ以下であり、最も好ましくは３μｍ以下である。このような範囲であれば、適切な強度を有する樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、打ち抜き加工性に優れ、打ち抜き時の千切れ、発塵、切れ残り等が防止される。また、気泡壁の厚みが上記範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。気泡壁の厚みは、樹脂発泡体の気泡部の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、測定することができる。
　上記樹脂発泡体の５０％圧縮荷重は好ましくは４０Ｎ／ｃｍ２以下であり、より好ましくは２０Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは１０Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは５Ｎ／ｃｍ２以下であり、特に好ましくは４Ｎ／ｃｍ２以下であり、最も好ましくは３Ｎ／ｃｍ２以下である。このような範囲であれば、好ましく柔軟性を有し、かつ、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の５０％圧縮荷重の下限は、例えば、０．５Ｎ／ｃｍ２である。樹脂発泡体の５０％圧縮荷重とは、圧縮率が５０％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算したものである。
　上記樹脂発泡体の２５％圧縮荷重は、好ましくは２５Ｎ／ｃｍ２以下であり、より好ましくは１５Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは１０Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは６Ｎ／ｃｍ２以下であり、さらに好ましくは５Ｎ／ｃｍ２以下であり、特に好ましくは３Ｎ／ｃｍ２以下であり、最も好ましくは２Ｎ／ｃｍ２以下である。このような範囲であれば、好ましい柔軟性および衝撃吸収性を有する樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体の２５％圧縮荷重の下限は、例えば、０．５Ｎ／ｃｍ２である。樹脂発泡体の２５％圧縮荷重とは、圧縮率が２５％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算したものである。
　上記樹脂発泡体の厚みは、好ましくは８０００μｍ以下であり、より好ましくは５０００μｍ以下であり、さらに好ましくは４０００μｍ以下であり、特に好ましくは２０００μｍ以下である。また、樹脂発泡体の厚みは、好ましくは１００μｍ以上であり、より好ましくは２００μｍ以上であり、さらに好ましくは３００μｍ以上であり、特に好ましくは４００μｍ以上である。このような範囲であれば、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた衝撃吸収性を発現し得る点で有利である。
　上記樹脂発泡体の衝撃吸収性は、好ましくは４０％以上であり、より好ましくは５５％以上であり、さらに好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは７０％以上であり、特に好ましくは７５％以上であり、最も好ましくは８０％以上である。また、樹脂発泡体の衝撃吸収性は、例えば、９７％以下であり、好ましくは９９％以下である。衝撃吸収性は、以下のようにして測定される。
・衝撃力センサー上に、樹脂発泡体、両面テープ（品番：Ｎｏ．５６０３Ｗ、日東電工製）、ＰＥＴフィルム（品番：ダイヤホイルＭＲＦ７５、三菱樹脂製）をこの順に配置して試験体を形成する。ＰＥＴフィルム上方５０ｃｍの高さから、６６ｇの鉄球を試験体に落下させて、衝撃力Ｆ１を測定する。
・また、衝撃力センサーに直接、上記のように鉄球を落下させて、ブランクの衝撃力Ｆ０を測定する。
・Ｆ１、Ｆ０から、（Ｆ０－Ｆ１）／Ｆ０×１００の式により、衝撃吸収性（％）を算出する。
　上記樹脂発泡体の応力保持力は、好ましくは６０％以上であり、より好ましくは６３％以上である。また、上記樹脂発泡体の応力保持力は、好ましくは１００％以下であり、より好ましくは９５％以下である。このような範囲であれば、応力分散性に優れ、薄膜でも優れた衝撃吸収性を発揮し得る樹脂発泡体を得ることができる。本明細書において、上記応力保持力とは、樹脂発泡体（幅１０ｍｍ×長さ１００ｍｍ）を長さ方向に３００ｍ／ｍｉｎの速度で２０％延伸し、延伸直後の引張強度と、延伸後１２０秒保持した後の引張強度との比率（１２０秒保持後の引張強度／延伸直後の応力保持力×１００）である。
　１つの実施形態において、上記のような樹脂発泡体は、樹脂発泡体を構成する樹脂として、融点（樹脂発泡体を構成する樹脂の融点）＋２０℃におけるダイスウェル比が１．４以下の樹脂を用いることにより形成することができる。ダイスウェル比が上記範囲の樹脂を用いれば、樹脂発泡体形成時の収縮が防止され、厚みが厚い樹脂発泡体を形成することができ、当該樹脂発泡体は気泡サイズの小さい気泡を含み得る。樹脂発泡体を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるダイスウェル比は、好ましくは１．２以下であり、より好ましくは１．１以下である。上記樹脂のダイスウェル比の下限値は、例えば、１．０５（好ましくは１．０２、より好ましくは１．０１）である。本明細書において、ダイスウェル比とは、溶融状態の樹脂をダイより吐出させたときの吐出された樹脂の直径をダイの直径で割った値を意味する。ダイスウェル比は、融点＋２０℃で溶融状態にした樹脂を、長さ１０ｍｍ、口径１ｍｍφのダイを用い、せん断速度２０ｍｍ／ｓで押し出し、得られた紐状の成形物の直径を測定して、成型物の直径（ｍｍ）／ダイ口径（ｍｍ）の式により、算出される。また、樹脂の融点は、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で得られる吸熱ピークのピークトップ温度により測定される。示差走査熱量（ＤＳＣ）測定は、示差走査熱量計（例えば、商品名「Ｑ－２０００」、ＴＡ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社）を用いて、サンプル重さ３ｍｇ、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．の条件にて測定される。ピークを２つ以上有する場合は、高温側のピークトップ温度を融点とする。
　１つの実施形態においては、上記のような樹脂発泡体は、融点（樹脂発泡体を構成する樹脂の融点）＋２０℃におけるせん断粘度が、３０００Ｐａ・ｓ以下である樹脂を用いることにより形成することができる。せん断粘度が上記範囲の樹脂を用いれば、樹脂発泡体形成時、気泡構造を形成する際に用いるガスを好ましく分散させることができ、その結果、気泡サイズの小さい樹脂発泡体を得ることができる。樹脂発泡体を構成する樹脂の融点＋２０℃におけるせん断粘度は、好ましくは２５００Ｐａ・ｓ以下であり、より好ましくは２１００Ｐａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは２０００Ｐａ・ｓ以下であり、特に好ましくは１９００Ｐａ・ｓ以下である。上記樹脂のせん断粘度の下限は、例えば、５００Ｐａ・ｓ（好ましくは７００Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０００Ｐａ・ｓ）である。本明細書において、せん断粘度は、融点＋２０℃で溶融状態にした樹脂を、長さ１０ｍｍ、口径１ｍｍφのダイを用い、せん断速度２０ｍｍ／ｓで押し出して、測定することができる。
　上記樹脂発泡体は、その片面または両面に熱溶融層を有していてもよい。熱溶融層を有する樹脂発泡体は、例えば、樹脂発泡体を構成する樹脂組成物の溶融温度以上に加温された一対の加熱ロールを用いて、樹脂発泡体（または樹脂発泡体の前駆体（発泡構造体））を圧延することにより、得られ得る。
　上記樹脂発泡体は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な方法によって形成することができる。このような方法としては、代表的には、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物を発泡させる方法が挙げられる。
Ａ－１．樹脂組成物
　本発明の樹脂発泡体は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られ得る。樹脂組成物は、任意の適切な樹脂材料（ポリマー）を含む。１つの実施形態においては、上記樹脂組成物において、樹脂材料は再生樹脂を含む。当該樹脂材料においては、再生樹脂と、非再生樹脂とが併用されてもよい。
　上記ポリマーとしては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エステル系樹脂、ゴム系樹脂などが挙げられる。上記ポリマーは、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリマーの含有割合は、樹脂組成物１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～９５重量部であり、より好ましくは３５重量部～９０重量部であり、さらに好ましくは４０重量部～８０重量部であり、特に好ましくは４０重量部～６０重量部である。このような範囲であれば、柔軟性および応力分散性により優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　再生樹脂の含有割合は、上記ポリマー１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～９０重量部であり、より好ましくは４０重量部～８５重量部であり、さらに好ましくは５０重量部～８０重量部である。
　１つの実施形態においては、上記ポリマーとして、ポリオレフィン系樹脂が用いられる。１つの実施形態においては、上記再生樹脂として、ポリオレフィン系樹脂が用いられる。すなわち、非再生樹脂であるポリオレフィン系樹脂と再生樹脂としてのポリオレフィン系樹脂とが併用され得る。
　ポリオレフィン系樹脂の含有割合（再生樹脂としてのポリオレフィン系樹脂と、非再生樹脂であるポリオレフィン系樹脂との合計含有割合）は、上記ポリマー１００重量部に対して、好ましくは５０重量部～１００重量部であり、より好ましくは７０重量部～１００重量部であり、さらに好ましくは９０重量部～１００重量部であり、特に好ましくは９５重量部～１００重量部であり、最も好ましくは１００重量部である。
　ポリオレフィン系樹脂としては、好ましくは、ポリオレフィンおよびポリオレフィン系エラストマーからなる群から選ばれる少なくとも１種が挙げられ、より好ましくは、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーとが併用される。ポリオレフィンおよびポリオレフィン系エラストマーはそれぞれ、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、本明細書において、「ポリオレフィン」、「再生ポリオレフィン」、「非再生ポリオレフィン」と称する場合には、「ポリオレフィン系エラストマー」は含まれないものとする。１つの実施形態においては、ポリオレフィンとして、再生ポリオレフィンが用いられる。当該再生ポリオレフィンは、非再生ポリオレフィンと併用され得る。すなわち、１つの実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂として、再生ポリオレフィンおよび／または非再生ポリオレフィンと、ポリオレフィン系エラストマーとが併用される。
　ポリオレフィン系樹脂としてポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーを併用する場合、ポリオレフィン（例えば、再生ポリオレフィンと非再生ポリオレフィンとの合計）とポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは１／９９～９９／１であり、より好ましくは１０／９０～９０／１０であり、さらに好ましくは２０／８０～８０／２０であり、特に好ましくは３０／７０～７０／３０である。１つの実施形態においては、ポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの重量比率（ポリオレフィン／ポリオレフィン系エラストマー）は、好ましくは２５/７５～７５/２５であり、より好ましくは３５/６５～６５/３５である。このような範囲であれば、圧縮回復性に優れて、打ち抜き加工時に加工前後での形状変化（特に、厚み変化）が抑制され、かつ、適切な強度を有し、打ち抜き加工性に優れた樹脂発泡体を得ることができる。
　ポリオレフィンとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィンを採用し得る。このようなポリオレフィンとしては、例えば、直鎖状のポリオレフィン、分岐鎖状の（分岐鎖を有する）ポリオレフィンなどが挙げられる。１つの実施形態においては、ポリオレフィン系樹脂として、分岐鎖状のポリオレフィンが用いられる。この実施形態においては、ポリオレフィンとして、分岐状のポリオレフィンのみを用いてもよく、分岐状のポリオレフィンと直鎖状のポリオレフィンとを併用して用いてもよい。分岐状のポリオレフィンを用いることにより、平均気泡径が小さく、耐衝撃性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。また、非再生樹脂として、上記分岐状ポリオレフィンを用いれば、再生樹脂と併用されても、打ち抜き加工性に優れる樹脂発泡体を得ることができる。分岐状のポリオレフィンの含有割合は、ポリオレフィン１００重量部に対して、好ましくは３０重量部～１００重量部であり、より好ましくは５０重量部～８０重量部である。
　上記ポリオレフィンとしては、例えば、α－オレフィン由来の構成単位を含むポリマーが挙げられる。ポリオレフィンは、α－オレフィン由来の構成単位のみから構成されていてもよく、α－オレフィン由来の構成単位と、α－オレフィン以外のモノマー由来の構成単位とから構成されていてもよい。ポリオレフィンが共重合体である場合、その共重合形態としては、任意の適切な共重合形態を採用し得る。例えば、ランダムコポリマー、ブロックコポリマーなどが挙げられる。
　ポリオレフィンを構成し得るα－オレフィンとしては、例えば、炭素数２～８（好ましくは２～６、より好ましくは２～４）のα－オレフィン（例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－へプテン、１－オクテンなど）が好ましい。α－オレフィンは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　ポリオレフィンを構成するα－オレフィン以外のモノマーとしては、例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなどのエチレン性不飽和単量体が挙げられる。α－オレフィン以外のモノマーは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　ポリオレフィンとしては、具体的には、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレンとエチレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、エチレンとプロピレンとエチレンおよびプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体、プロピレンとエチレン性不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。
　１つの実施形態においては、ポリオレフィンとして、プロピレン由来の構成単位を有するポリプロピレン系重合体が用いられる。ポリプロピレン系重合体としては、例えば、ポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）、エチレンとプロピレンとの共重合体、プロピレンとプロピレン以外のα－オレフィンとの共重合体などが挙げられ、好ましくはポリプロピレン（プロピレンホモポリマー）である。ポリプロピレン系重合体は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　ポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、本発明の効果をより発現させ得る点で、好ましくは０．２５ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であり、より好ましくは０．３ｇ／１０分～６ｇ／１０分であり、さらに好ましくは０．３５ｇ／１０分～５ｇ／１０分であり、特に好ましくは０．３５ｇ／１０分～１ｇ／１０分であり、最も好ましくは０．３５ｇ／１０分～０．６ｇ／１０分である。なお、本明細書において、上記メルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＩＳＯ１１３３（ＪＩＳ－Ｋ－７２１０）に基づき、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆ（２１．２Ｎ）で測定されたＭＦＲをいうものとする。１つの実施形態においては、樹脂発泡体を構成するポリオレフィンのメルトフローレートによって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　再生樹脂としてのポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは２０ｇ／１０分未満であり、より好ましくは１０ｇ／１０分未満であり、さらに好ましくは６ｇ／１０分未満であり、さらにより好ましくは５ｇ／１０分未満である。また、上記再生樹脂としてのポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは０．２５ｇ／１０分以上であり、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは０．３５ｇ／１０分以上である。このような範囲であれば、本発明の効果が顕著となる。特に衝撃吸収性に優れる樹脂発泡体が得られる点で有利である。
　１つの実施形態においては、上記再生樹脂としてのポリオレフィンの融点＋２０℃におけるダイスウェル比は、１．５以下（好ましくは、１．２５以下）である。このような範囲であれば、気泡サイズの小さい気泡を含み、密度の低い樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、衝撃吸収性に優れる。また、二酸化炭素排出量が少ない点でも有利である。上記再生樹脂としてのポリオレフィンのダイスウェル比の下限値は、例えば、１．０５（好ましくは１．０２、より好ましくは１．０１）である。
　上記再生樹脂としてのポリオレフィンの溶融張力は、好ましくは１０ｃＮ以上であり、より好ましくは１５ｃＮ以上であり、さらに好ましくは１８ｃＮ以上である。また、再生樹脂としてのポリオレフィンの溶融張力は、好ましくは５０ｃＮ以下であり、より好ましくは４５ｃＮ以下である。このような範囲であれば、気泡サイズの小さい気泡を含み、密度の低い樹脂発泡体を得ることができる。このような樹脂発泡体は、衝撃吸収性に優れる。また、二酸化炭素排出量が少ない点でも有利である。
　ポリオレフィンの重量平均分子量は、好ましくは５０００００以上、５５００００以上または６０００００以上であり得る。また、ポリオレフィンの重量平均分子量は、好ましくは１２０００００以下、１１０００００以下または１００００００以下であり得る。このような範囲であれば、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度を好ましく調整することができる。また、ポリオレフィンの分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は、好ましくは５．５以上、６以上または７以上であり得る。また、ポリオレフィンの分子量分布は、好ましくは１２以下、１１以下または１０以下であり得る。このような範囲であれば、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度を好ましく調整することができる。
重量平均分子量および数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ測定（溶媒：テトラヒドロフラン、ポリスチレン換算）により求めることができる。
　ポリオレフィンとしては、市販品を用いてもよく、例えば、「Ｅ１１０Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＥＡ９」（日本ポリプロ株式会社製）、「ＥＡ９ＦＴ」（日本ポリプロ株式会社製）、「Ｅ－１８５Ｇ」（株式会社プライムポリマー製）、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（ボレアリス社製）、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」（ボレアリス社製）などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーとしては、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切なポリオレフィン系エラストマーを採用し得る。このようなポリオレフィン系エラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－プロピレン－ジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、ポリイソブチレン、塩素化ポリエチレン、ポリオレフィン成分とゴム成分とが物理的に分散したエラストマー、ポリオレフィン成分とゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーなどの、いわゆる非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）；マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）；などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーは、好ましくは、ゴム成分を含む。このようなゴム成分としては、特開平０８－３０２１１１号公報、特開２０１０－２４１９３４号公報、特開２００８－０２４８８２号公報、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号公報などに記載のものが挙げられる。
　ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分とがミクロ相分離した構造を有したエラストマーとしては、具体的には、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）とからなるエラストマー、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）とエチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）とからなるエラストマーなどが挙げられる。ポリオレフィン成分とオレフィン系ゴム成分の重量比（ポリオレフィン成分／オレフィン系ゴム）は、好ましくは９０／１０～１０／９０であり、より好ましくは８０／２０～２０／８０である。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）は、一般的に、非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）より、弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、回復性が良好であり、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示し得る。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）とは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）およびドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、例えば、特開２０００－００７８５８号公報、特開２００６－０５２２７７号公報、特開２０１２－０７２３０６号公報、特開２０１２－０５７０６８号公報、特開２０１０－２４１８９７号公報、特開２００９－０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のものなどが挙げられる。
　動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）としては、市販品を用いてもよく、例えば、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）などが挙げられる。
　ポリオレフィン系エラストマーの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは１．５ｇ／１０分～２５ｇ／１０分であり、より好ましくは２ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは２ｇ／１０分～１５ｇ／１０分である。１つの実施形態においては、樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系エラストマーのメルトフローレートによって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　１つの実施形態においては、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が上記の範囲内で異なる２種以上のポリオレフィン系エラストマーが併用される。この場合、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、好ましくは１．５ｇ／１０分以上８ｇ／１０分未満（より好ましくは２ｇ／１０分～５ｇ／１０分）のポリオレフィン系エラストマー（低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー）と、温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が好ましくは８ｇ／１０分～２５ｇ／１０分（より好ましくは９ｇ／１０分～２０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは１０ｇ／１０分～２０ｇ／１０分である）のポリオレフィン系エラストマー（高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー）とが併用され得る。このようにすれば、ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力が好ましく調整され、その結果、本発明の効果が顕著となる。
　上記低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマーの高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマーに対するの配合比（低ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー／高ＭＦＲポリオレフィン系エラストマー；重量比）は、好ましくは１．５～５であり、より好ましくは１．８～３．５であり、特に好ましくは２～３である。このような範囲であれば、ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力が好ましく調整され、その結果、本発明の効果が顕著となる。
　ポリオレフィン系エラストマーの溶融張力（１９０℃、破断時）は、好ましくは１０ｃＮ未満であり、より好ましくは５ｃＮ～９．５ｃＮである。１つの実施形態においては、樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系エラストマーの溶融張力によって、当該樹脂のダイスウェル比およびせん断粘度が制御される。
　ポリオレフィン系エラストマーのＪＩＳ　Ａ硬度は、好ましくは３０°～９５°であり、より好ましくは３５°～９０°であり、さらに好ましくは４０°～８８°であり、特に好ましくは４５°～８５°であり、最も好ましくは５０°～８３°である。なお、ＪＩＳ　Ａ硬度とは、ＩＳＯ７６１９（ＪＩＳ　Ｋ６２５３）に基づいて測定される。
　１つの実施形態においては、上記樹脂発泡体（すなわち、樹脂組成物）は、充填材をさらに含み得る。充填材を含有させることにより、気泡壁（セル壁）を変形させるのに大きなエネルギーを必要とする樹脂発泡体を形成することができ、当該樹脂発泡体は、優れた衝撃吸収性を発揮する。また、充填材を含有させることにより、微細かつ均一な気泡構造を形成することができ、優れた衝撃吸収性を発現し得る点でも有利である。充填材は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　上記充填材の含有割合は、樹脂発泡体を構成するポリマー１００重量部に対して、好ましくは１０重量部～１５０重量部であり、より好ましくは３０重量部～１３０重量部であり、さらに好ましくは５０重量部～１００重量部である。このような範囲であれば、上記効果が顕著となる。
　１つの実施形態においては、上記充填材は無機物である。無機物である充填材を構成する材料としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、ホウ酸アルミニウムウィスカ、窒化ケイ素、窒化ホウ素、結晶質シリカ、非晶質シリカ、金属（例えば、金、銀、銅、アルミニウム、ニッケル）、カーボン、グラファイト等が挙げられる。
　１つの実施形態においては、上記充填材は有機物である。有機物である充填材を構成する材料としては、例えば、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリエステルイミド等が挙げられる。
　上記充填材として、難燃剤を用いてもよい。難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤、塩素系難燃剤、リン系難燃剤、アンチモン系難燃剤などが挙げられる。好ましくは、安全性の観点から、ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤が用いられる。
　ノンハロゲン－ノンアンチモン系難燃剤としては、例えば、アルミニウム、マグネシウム、カルシウム、ニッケル、コバルト、スズ、亜鉛、銅、鉄、チタン、ホウ素等を含む化合物が挙げられる。このような化合物（無機化合物）としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム・酸化ニッケルの水和物、酸化マグネシウム・酸化亜鉛の水和物等の水和金属化合物などが挙げられる。
　上記充填材は、任意の適切な表面処理が施されていてもよい。表面処理としては、例えば、シランカップリング処理、ステアリン酸処理などが挙げられる。
　上記充填材のかさ密度は、好ましくは、好ましくは０．８ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．６ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．４ｇ／ｃｍ３以下であり、特に好ましくは０．３ｇ／ｃｍ３以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、充填材の含有量を少なくしながらも、充填材添加効果が十分に発揮され得る。充填材の含有量が少ない樹脂発泡体は、高発泡、柔軟、かつ応力分散性および外観に優れる点で有利である。充填材のかさ密度の下限値は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは０．０５ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．１ｇ／ｃｍ３である。
　上記充填材の数平均粒子径（１次粒子径）は、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下であり、さらに好ましくは１μｍ以下である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の数平均粒子径の下限値は、例えば、０．１μｍである。充填材の数平均粒子径は、水１００ｇに充填剤を１ｇを混合して調製した懸濁液をサンプルとして、粒度分布計（ＭｉｃｒｔｒａｃII、マイクロトラック・ベル株式会社）を用いて、測定することができる。
　上記充填材の比表面積は、好ましくは２ｍ２／ｇ以上であり、より好ましくは４ｍ２／ｇ以上であり、さらに好ましくは６ｍ２／ｇ以上である。このような範囲であれば、分散性よく充填材を含有させることができ、かつ、均一な気泡構造を形成することができる。その結果、応力分散性および外観に優れる樹脂発泡体を得ることができる。充填材の比表面積の上限値は、例えば、２０ｍ２／ｇである。充填材の比表面積は、ＢＥＴ法で、すなわち、吸着占有面積が既知である分子を、液体窒素による低温下で、充填材表面に吸着させ、その吸着量から測定することができる。
　樹脂組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分が含まれていてもよい。このような他の成分は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。このような他の成分としては、例えば、ゴム、樹脂材料として配合されているポリマー以外の樹脂、軟化剤、脂肪族系化合物、老化防止剤、酸化防止剤、光安定剤、耐候剤、紫外線吸収剤、分散剤、可塑剤、カーボン、帯電防止剤、界面活性剤、架橋剤、増粘剤、防錆剤、シリコーン系化合物、張力改質剤、収縮防止剤、流動性改質剤、ゲル化剤、硬化剤、補強剤、発泡剤、発泡核剤、着色剤（顔料や染料等）、ｐＨ調整剤、溶剤（有機溶剤）、熱重合開始剤、光重合開始剤、滑剤、結晶核剤、結晶化促進剤、加硫剤、表面処理剤、分散助剤などが挙げられる。
Ａ－２．樹脂発泡体の形成
　本発明の樹脂発泡体は、代表的には、樹脂組成物を発泡させて得られる。発泡の方法（気泡の形成方法）としては、物理的方法や化学的方法など、発泡成形に通常用いられる方法が採用できる。すなわち、樹脂発泡体は、代表的には、物理的方法により発泡して形成された発泡体（物理発泡体）であってもよいし、化学的方法により発泡して形成された発泡体（化学発泡体）であってもよい。物理的方法は、一般的に、空気や窒素等のガス成分をポリマー溶液に分散させて、機械的混合により気泡を形成させるもの（機械発泡体）である。化学的方法は、一般的に、ポリマーベースに添加された発泡剤の熱分解により生じたガスによりセルを形成し、発泡体を得る方法である。
　発泡成形に付す樹脂組成物は、例えば、構成成分を、任意の適切な溶融混練装置、例えば、開放型のミキシングロール、非開放型のバンバリーミキサー、１軸押出機、２軸押出機、連続式混練機、加圧ニーダーなど、任意の適切な手段を用いて混合することにより調製すればよい。
＜樹脂発泡体を形成させる実施形態１＞
　樹脂発泡体を形成させる一つの実施形態１としては、例えば、エマルション樹脂組成物（樹脂材料（ポリマー）などを含むエマルション）を機械的に発泡させて起泡化させる工程（工程Ａ）を経て樹脂発泡体を形成する形態が挙げられる。起泡装置としては、例えば、高速せん断方式の装置、振動方式の装置、加圧ガスの吐出方式の装置などが挙げられる。これらの起泡装置の中でも、気泡径の微細化、大容量作製の観点から、高速せん断方式の装置が好ましい。樹脂発泡体を形成させるこの一つの実施形態１は、どのような樹脂組成物からの形成にも適用可能である。
　エマルションの固形分濃度は、成膜性の観点から高い方が好ましい。エマルションの固形分濃度は、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。
　機械的撹拌により起泡した際の気泡は、気体（ガス）がエマルション中に取り込まれたものである。ガスとしては、エマルションに対して不活性であれば、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切なガスを採用し得る。このようなガスとしては、例えば、空気、窒素、二酸化炭素などが挙げられる。
　上記方法により起泡化したエマルション樹脂組成物（気泡含有エマルション樹脂組成物）を基材上に塗工して乾燥する工程（工程Ｂ）を経ることによって、本発明の樹脂発泡体を得ることができる。基材としては、例えば、剥離処理したプラスチックフィルム（剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム等）、プラスチックフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム等）等が挙げられる。
　工程Ｂにおいて、塗工方法、乾燥方法としては、本発明の効果を損なわない範囲で任意の適切な方法を採用できる。工程Ｂは、基材上に塗布した気泡含有エマルション樹脂組成物を５０℃以上１２５℃未満で乾燥する予備乾燥工程Ｂ１と、その後さらに１２５℃以上２００℃以下で乾燥する本乾燥工程Ｂ２を含んでいることが好ましい。
　予備乾燥工程Ｂ１と本乾燥工程Ｂ２を設けることにより、急激な温度上昇による気泡の合一化、気泡の破裂を防止できる。特に、厚みの小さい発泡シートでは温度の急激な上昇により気泡が合一化、破裂するので、予備乾燥工程Ｂ１を設ける意義は大きい。予備乾燥工程Ｂ１における温度は、好ましくは５０℃～１００℃である。予備乾燥工程Ｂ１の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。本乾燥工程Ｂ２における温度は、好ましくは１３０℃～１８０℃以下であり、より好ましくは１３０℃～１６０℃である。本乾燥工程Ｂ２の時間は、好ましくは０．５分～３０分であり、より好ましくは１分～１５分である。
＜樹脂発泡体を形成させる実施形態２＞
　樹脂発泡体を形成させる一つの実施形態２としては、樹脂組成物を発泡剤により発泡させて発泡体を形成する形態が挙げられる。発泡剤としては、発泡成形に通常用いられるものを使用でき、環境保護及び被発泡体に対する低汚染性の観点から、高圧の不活性ガスを用いることが好ましい。
　不活性ガスとしては、樹脂組成物に対して不活性で且つ含浸可能なものであれば、任意の適切な不活性ガスを採用し得る。このような不活性ガスとしては、例えば、二酸化炭素、窒素ガス、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂材料（ポリマー）への含浸量が多く、含浸速度が速いという観点から、二酸化炭素が好ましい。
　不活性ガスは超臨界状態であることが好ましい。すなわち、超臨界状態の二酸化炭素を用いることが特に好ましい。超臨界状態では、樹脂組成物への不活性ガスの溶解度がより増大し、不活性ガスの高濃度の混入が可能であるとともに、急激な圧力降下時に不活性ガスが高濃度となるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度が、気孔率が同じであっても他の状態の場合より大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。なお、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。
　樹脂組成物に高圧の不活性ガスを含浸させることにより発泡体を形成する方法としては、例えば、樹脂材料（ポリマー）を含む樹脂組成物に不活性ガスを高圧下で含浸させるガス含浸工程、該工程後に圧力を低下させて樹脂材料（ポリマー）を発泡させる減圧工程、および、必要に応じて加熱により気泡を成長させる加熱工程を経て形成する方法などが挙げられる。この場合、予め成形した未発泡成形体を不活性ガスに含浸させてもよく、また、溶融した樹脂組成物に不活性ガスを加圧状態下で含浸させた後に減圧の際に成形に付してもよい。これらの工程は、バッチ方式、連続方式のいずれの方式で行ってもよい。すなわち、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式であってもよく、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式であってもよい。
　バッチ方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を単軸押出機、２軸押出機等の押出機を使用して押し出すことにより、発泡体成形用樹脂シートを作製する。あるいは、樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダー、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練しておき、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス加工することにより、未発泡樹脂成形体を作製する。こうして得られた未発泡樹脂成形体を高圧容器中に入れて、高圧不活性ガス（超臨界状態の二酸化炭素など）を注入し、未発泡樹脂成形体中に不活性ガスを含浸させる。十分に不活性ガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる。気泡核はそのまま室温で成長させてもよいが、場合によっては加熱することによって成長させてもよい。加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知や慣用の方法を採用できる。このようにして気泡を成長させた後、冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化することにより発泡体を得ることができる。なお、発泡に供する未発泡樹脂成形体はシート状物に限らず、用途に応じて種々の形状のものを使用できる。また、発泡に供する未発泡樹脂成形体は押出成形、プレス成形のほか、射出成形等の他の成形法により作製することもできる。
　連続方式で発泡体を製造する例を以下に示す。例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧なガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧なガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により発泡成形する。また、連続方式での発泡成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。このようにして気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧なガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。さらに、混練含浸工程および成形減圧工程では、例えば、押出機や射出成形機を用い得る。なお、気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの任意の適切な方法が挙げられる。発泡体の形状としては、任意の適切な形状を採用し得る。このような形状としては、例えば、シート状、角柱状、円筒状、異型状などが挙げられる。
　樹脂組成物を発泡成形する際のガスの混合量は、高発泡な樹脂発泡体発泡体を得られ得る点で、例えば、樹脂組成物全量に対して、好ましくは２重量％～１０重量％であり、より好ましくは２．５重量％～８重量％であり、さらに好ましくは３重量％～６重量％である。
　不活性ガスを樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、操作性等を考慮して適宜選択できる。このような圧力は、例えば、好ましくは６ＭＰａ以上（例えば、６ＭＰａ～１００ＭＰａ）であり、より好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８ＭＰａ～５０ＭＰａ）である。なお、超臨界状態の二酸化炭素を用いる場合の圧力は、二酸化炭素の超臨界状態を保持する観点から、好ましくは７．４ＭＰａ以上である。圧力が６ＭＰａより低い場合には、発泡時の気泡成長が著しく、気泡径が大きくなりすぎて、好ましい平均セル径（平均気泡径）を得ることができない場合がある。これは、圧力が低いとガスの含浸量が高圧時に比べて相対的に少なく、気泡核形成速度が低下して形成される気泡核数が少なくなるため、１気泡あたりのガス量が逆に増えて気泡径が極端に大きくなるからである。また、６ＭＰａより低い圧力領域では、含浸圧力を少し変化させるだけで気泡径、気泡密度が大きく変わるため、気泡径及び気泡密度の制御が困難になりやすい。
　ガス含浸工程における温度は、用いる不活性ガスや樹脂組成物中の成分の種類等によって異なり、広い範囲で選択できる。操作性等を考慮した場合、好ましくは１０℃～３５０℃である。未発泡成形体に不活性ガスを含浸させる場合の含浸温度は、バッチ式では、好ましくは１０℃～２５０℃であり、より好ましくは４０℃～２３０℃である。また、ガスを含浸させた溶融ポリマーを押し出して発泡と成形とを同時に行う場合の含浸温度は、連続式では、好ましくは６０℃～３５０℃である。なお、不活性ガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度は、好ましくは３２℃以上であり、より好ましくは４０℃以上である。
　減圧工程において、減圧速度としては、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５ＭＰａ／秒～３００ＭＰａ／秒である。
　加熱工程における加熱温度は、好ましくは４０℃～２５０℃であり、より好ましくは６０℃～２５０℃である。
　１つの実施形態においては、所定の工程を経て発泡構造体を得た後（例えば、＜実施形態１＞または＜実施形態２＞の方法により樹脂発泡体を得た後）、発泡構造体を薄膜化し、次いで、ロール圧延して、樹脂発泡体が得られる。このような工程を経ることにより、アスペクト比が適切に調整された樹脂発泡体を得ることができる。また、厚みの薄い（例えば、０．２ｍｍ以下）樹脂発泡体を得ることができる。上記ロール圧延により、上記熱溶融層が形成されることもある。
　発泡構造体の薄膜化は、任意の適切なスライサーを用いて行うことができる。薄膜化後の発泡構造体の厚みは、好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．１ｍｍ以上であり、特に好ましくは０．１５ｍｍ以上である。また、薄膜化後の発泡構造体の厚みの上限は、好ましくは３ｍｍ以下であり、より好ましくは２ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．８ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．５ｍｍ以下である。このような範囲であれば、樹脂発泡体中の気泡数が特に好ましく調整されて打ち抜きによる潰れが生じ難く、そのため、打ち抜き加工性に特に優れる樹脂発泡体を得ることができる。
　好ましくは、上記ロール圧延に用いられるロールは加熱ロールである。当該ロールの温度は、好ましくは１５０℃～２５０℃であり、より好ましくは１６０℃～２３０℃である。
　発泡構造体の圧延率（圧延後の厚み／圧延前の厚み×１００）は、好ましくは８０％以下であり、より好ましくは１０％～８０％であり、さらに好ましくは２０％～７５％であり、特に好ましくは３０％～７５％である。このような範囲であれば、アスペクト比が適切に調整された樹脂発泡体を得ることができる。
Ｂ．発泡部材
　図１は、１つの実施形態による発泡部材の概略断面図である。発泡部材１００は、樹脂発泡層１０と、樹脂発泡層１０の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層２０とを有する。樹脂発泡層１０は、上記樹脂発泡体により構成される。
　粘着剤層の厚さは、好ましくは５μｍ以上であり、より好ましくは６μｍ以上であり、さらに好ましくは７μｍ以上であり、特に好ましくは８μｍ以上である。また、粘着剤層の厚さは、好ましくは３００μｍ以下であり、より好ましくは２００μｍ以下であり、さらに好ましくは１００μｍ以下であり、最も好ましくは５０μｍ以下である。粘着剤層の厚さが上記範囲内にあることによって、本発明の発泡部材は、優れた衝撃吸収性を発揮できる。
　粘着剤層としては、任意の適切な粘着剤からなる層を採用し得る。粘着剤層を構成する粘着剤としては、例えば、ゴム系粘着剤（合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤など）、ウレタン系粘着剤、アクリルウレタン系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤、ゴム系粘着剤などが挙げられる。粘着剤層を構成する粘着剤としては、好ましくは、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤から選ばれる少なくとも１種である。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。粘着剤層は、１層であってもよいし、２層以上であってもよい。
　粘着剤としては、粘着形態で分類すると、例えば、エマルジョン型粘着剤、溶剤型粘着剤、紫外線架橋型（ＵＶ架橋型）粘着剤、電子線架橋型（ＥＢ架橋型）粘着剤、熱溶融型粘着剤（ホットメルト型粘着剤）などが挙げられる。このような粘着剤は、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。
　粘着剤層の水蒸気透湿度は、好ましくは５０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、より好ましくは３０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、さらに好ましくは２０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下であり、特に好ましくは１０（ｇ／（ｍ２・２４時間））以下である。粘着剤層の水蒸気透湿度が上記範囲内にあれば、発泡シートは、水分による影響を受けずに衝撃吸収性を安定化させることができる。なお、水蒸気透湿度は、例えば、ＪＩＳ　Ｚ　０２０８に準じた方法により、４０℃、相対湿度９２％の試験条件で測定することができる。
　粘着剤層を構成する粘着剤には、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいてもよい。他の成分としては、例えば、他のポリマー成分、軟化剤、老化防止剤、硬化剤、可塑剤、充填材、酸化防止剤、熱重合開始剤、光重合開始剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤（顔料や染料など）、溶剤（有機溶剤）、界面活性剤（例えば、イオン性界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤など）、架橋剤（例えば、ポリイソシアネート系架橋剤、シリコーン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アルキルエーテル化メラミン系架橋剤など）などが挙げられる。なお、熱重合開始剤や光重合開始剤は、ポリマー成分を形成するための材料に含まれ得る。
　上記発泡部材は、任意の適切な方法によって製造し得る。発泡部材は、例えば、樹脂発泡層と粘着剤層とを積層して製造する方法や、粘着剤層の形成材料と樹脂発泡層を積層した後に硬化反応等によって粘着剤層を形成させて製造する方法などが挙げられる。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例等における、試験および評価方法は以下のとおりである。なお、「部」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量部」を意味し、「％」と記載されている場合は、特記事項がない限り「重量％」を意味する。
＜評価方法＞
（１）見かけ密度
　樹脂発泡体の密度（見かけ密度）は、以下のように算出した。実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を２０ｍｍ×２０ｍｍサイズに打ち抜いて試験片とし、試験片の寸法をノギスで測定した。次に、試験片の重量を電子天秤にて測定した。そして、次式により算出した。
　見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝試験片の重量／試験片の体積
（２）５０％圧縮荷重
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている樹脂発泡体の圧縮硬さ測定方法に準じて測定した。具体的には、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を３０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出して試験片とし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮率が５０％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算して、５０％圧縮荷重（Ｎ／ｃｍ２）とした。
（３）２５％圧縮荷重
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６７に記載されている樹脂発泡体の圧縮硬さ測定方法に準じて測定した。具体的には、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体を３０ｍｍ×３０ｍｍサイズに切り出して試験片とし、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮率が２５％となるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ２）当たりに換算して、２５％圧縮荷重（Ｎ／ｃｍ２）とした。
（４）平均気泡径（平均セル径）、最大気泡径（最大セル径）、気泡径（セル径）の変動係数
　樹脂発泡体を、カミソリ刃を用いて、樹脂発泡体の主面に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－５００」、キーエンス株式会社製）を用い、樹脂発泡体の切断面画像を取り込み、同計測器の解析ソフトを用いて、画像解析することにより、数平均気泡径（平均セル径）および最大気泡径（最大セル径）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は４００個程度であった。また、セル径の全データから標準偏差を計算し、以下の式を用いて変動係数を算出した。
　　変動係数＝標準偏差／平均気泡径（平均セル径）
（５）気泡径アスペクト比
　計測器としてデジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００、キーエンス株式会社製）を用い、下記の方法で、実施例・比較例で得られた樹脂発泡体が有する気泡のスペクト比を測定した。
　樹脂発泡体を、カミソリ刃を用いて、樹脂発泡体の主面に対して垂直方向（厚み方向）に切断し、切断面をマイクロスコープ（例えば、キーエンス製「ＶＨＸ－２０００」）を用いて、所定面積（３ｍｍ２）範囲を倍率１００倍で観察し、気泡一個の厚み方向の長さと厚み方向に直行する方向の長さを測定した。同様の測定を所定面積内に存在する全ての気泡に対して行った。
気泡のアスペクト比は、厚み方向に直行する方向の長さ÷厚み方向の長さで計算され、全ての気泡で同様の計算を行い、平均した値を「樹脂発泡体が有する気泡のアスペクト比」とした。
（６）溶融張力
　樹脂発泡体に含まれる再生樹脂を、ツイン・キャピラリー・レオメーター「ＲＨ７－２型」（ロザンドプレシジョン社製）を用いて、当該再生樹脂の融点よりも２０℃高い温度、オリフィス径１ｍｍφの条件で、押出速度８．８ｍｍ／分で溶融ストランド状に押し出し、ストランドを引き取り速度０．５ｍ／分で引き取った。引き取り速度を０．１ｍ／分ずつ上げていき、ストランド状の樹脂が破断した時の溶融張力を、「溶融張力」とした。
（７）ダイスウエル比
　計測器として伸長粘度計（商品名「ＲＨ－７」、マルバーン社）を用いて、樹脂発泡体を構成する樹脂の融点よりも２０℃高い温度にて、シリンダーにサンプル（サイズ：５ｍｍ角）を投入し、７ｍｉｎかけて溶融状態にする。その後、せん断速度２０ｍｍ／ｓの速度で溶融物を長さ１０ｍｍ、口径１ｍｍφのダイに押出し、得られた紐状の成型物の直径をデジタルノギス（商品名「ＣＤ６７－ｓ　ＰＭ」、株式会社ミツトヨ社）を用いて測定し、下記の式からダイスウェル比を算出した。
　ダイスウェル比＝成型物の直径（ｍｍ）／ダイ口径（ｍｍ）
　上記サンプルとしては、樹脂発泡体に含まれる再生樹脂および樹脂発泡体を形成する樹脂組成物を用い、これらサンプルについてダイスウェル比を測定した。
（８）原材料由来のＣＯ２発生量［ｋｇ／ｍ２］
　石油由来の樹脂（非再生樹脂）を製造する際に要するＣＯ２発生量を１．８ｋｇ／ｋｇ－樹脂、再生樹脂を製造する際に要するＣＯ２発生量を０ｋｇ／ｋｇ－樹脂とし、発泡体１ｍ２に含まれる石油由来の樹脂（非再生樹脂）の重量をｗｐ、再生樹脂の重量をｗｂとした時に、発泡体の原材料由来のＣＯ２発生量は、１．８×ｗｐ＋０×ｗｂで算出できる。
（９）打ち抜き加工性
　樹脂発泡体を金型（２枚の加工刃（商品名「ＮＣＡ０７」、厚さ０．７ｍｍ、刃先角度４３°、（株）ナカヤマ製））を用いて打ち抜き加工を行い、１０ｍｍ×１０ｍｍサイズになるようにＭＤ方向（流れ方向）、ＴＤ方向（流れ方向に直交する方向）にそれぞれ打ち抜き加工を行い、ＭＤ方向とＴＤ方向の断面において厚み変化が大きい方の断面をマイクロスコープ（商品名「ＶＨＸ－２０００」キーエンス株式会社製）で観察し、端部と中央部の厚みを画像から測定した。測定した厚みを用いて、下記式で加工後の厚み回復率を測定した。当該厚み回復率が大きいほど、打ち抜きにより形状変化が小さく、打ち抜き加工性に優れるということになる。
　加工後の厚み回復率（％）＝１００×（１－（中央の厚み－端部の厚み）／中央の厚み）　
（１０）厚み回復率（瞬間回復率）
　樹脂発泡体に、樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持し、圧縮を解除し、解除してから０．５秒後の樹脂発泡体の厚み（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）を測定した。「圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み」と、荷重を加える前の樹脂発泡体の厚み（初期厚み）とから、下記の式により、厚み回復率（瞬間回復率）を求めた。
　厚み回復率（％）＝｛（圧縮状態を解除してから０．５秒後の厚み）／（初期厚み）｝×１００
（１１）キャリアテープ加工後の破壊有無
　樹脂発泡体（幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍ）を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨ％の雰囲気下にて２４時間以上保管した後（前処理条件はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる）、幅：１０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５６０３」、日東電工（株）製）を用いてＳＵＳ板に固定し、樹脂発泡体の反対面と弱粘着キャリアテープ（商品名「３１６５Ｓ」、Ｋｅｒｎ社製）の粘着剤層表面とが接する形態で、２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、２４時間放置して、測定用サンプルとした。
　上記のキャリアテープを、手で素早く剥がし、剥離の状態を目視で確認し、キャリアテープの表面にフォームが付着しているか否かを評価した。
　表１には、キャリアテープの表面に発泡体の付着がない場合「○」と記載し、発泡体の破壊片が見られた場合は「△」、発泡体の層間破壊が見られた場合は「×」とした。
（１２）層間強度
　樹脂発泡体（幅：２０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍ）を、温度：２３±２℃、湿度：５０±５ＲＨ％の雰囲気下にて２４時間以上保管した後（前処理条件はＪＩＳ　Ｚ　０２３７に準じる）、幅：２０ｍｍ×長さ：１２０ｍｍの両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５０００ＮＳ」、日東電工（株）製）を用いてＳＵＳ板に固定し、反対面に両面粘着テープ（商品名「Ｎｏ．５０００ＮＳ」、日東電工（株）製）を２ｋｇローラ、１往復の条件で圧着し、３０分放置して、測定用サンプルとした。
　上記のサンプルを引張試験機を用いて、３００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥離角度９０°で剥離し、樹脂発泡体が破壊される際の強度を測定した。
（１３）衝撃吸収性
　衝撃力センサー上に、樹脂発泡体、両面テープ（品番：Ｎｏ．５６０３Ｗ、日東電工製）、ＰＥＴフィルム（品番：ダイヤホイルＭＲＦ７５、三菱樹脂製）をこの順に配置して試験体を形成した。ＰＥＴフィルム上方５０ｃｍの高さから、６６ｇの鉄球を試験体に落下させて、衝撃力Ｆ１を測定した。
　また、衝撃力センサーに直接、上記のように鉄球を落下させて、ブランクの衝撃力Ｆ０を測定した。
　Ｆ１、Ｆ０から、（Ｆ０－Ｆ１）／Ｆ０×１００の式により、衝撃吸収性（％）を算出した。
〔実施例１〕
［ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物（バージンペレット）の作製］
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）５０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（２３０℃での溶融張力１６ｃＮ）５０重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（株）製二軸混錬機にてシリンダ温度２００℃で混錬し、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を得た。この組成物をストランド状に押出し、水冷後断面半径２ｍｍ、高さ４ｍｍの円筒形のペレットに成形し、バージンペレットＡを得た。
 
［ポリオレフィン系樹脂発泡体の作製］
　バージンペレットＡをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素はポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物ポリマー成分の５重量％注入した。二酸化炭素を十分飽和させた後、ダイから押出し、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
 
［再生樹脂ペレットの作製］
　上記ポリオレフィン系樹脂発泡体製造工程で回収した廃発泡体（発泡体のスキン層部分、及び打ち抜き加工後の不要部分）を萩原工業社製破砕機一体型短軸押出機にて再生ペレット化した。詳細には、速度調整機構付ニップ式送りロールを用いて廃発泡体を一軸シュレッダを備えた破砕機のホッパに投入して、ホッパ内に取り付けられたスライダーにより一軸シュレッダに押圧状態にし、破砕した。破砕した廃発泡体は、シュレッダ延長上に設置された送りフライトにて押出機内に送り込まれ、シリンダ温度１８０℃、スクリュ回転数１３０ｒｐｍで溶融した。溶融した廃発泡体は押出機出口部に設けたスクリーンメッシュ（＃６０）によって異物を除去した後、円形ダイのノズル孔よりホットカット式ペレタイザーに送り込み、断面半径２ｍｍ、高さ４ｍｍの円筒形のペレットに成形し、再生樹脂ペレットＢを得た。
 
［再生樹脂を含む樹脂発泡体の作製］
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）３１重量部、再生樹脂ペレットＢ（ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）５５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）１０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：６９°）４重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、発泡温度１７６℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して５．２重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ａを得た。
　得られた樹脂発泡体Ａを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例２〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）２６重量部、再生樹脂ペレットＢ（ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）５５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）１７重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：６９°）７．３重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、発泡温度１７４℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．８重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｂを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｂを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例３〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）１８重量部、再生樹脂ペレットＢ（ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）５５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）２２．５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：６９°）９．６重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）５重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、発泡温度１７３℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．８重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｃを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｃを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例４〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）３１重量部、再生樹脂ペレットＢ（ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）６１重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）７重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：６９°）３重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、発泡温度１７２℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４．７重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｃを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｃを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例５〕
　再生樹脂を含む樹脂発泡体の作製時、発泡温度を１６７℃とし、二酸化炭素ガスの注入量を、樹脂１００重量部に対して３．５重量部の割合としたこと以外は、実施例４と同様にして、樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｄを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｄを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例６〕
　再生樹脂を含む樹脂発泡体の作製時、発泡温度を１７０℃とし、二酸化炭素ガスの注入量を、樹脂１００重量部に対して４．５重量部の割合としたこと以外は、実施例４と同様にして、樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｅを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｅを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例７〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）２４重量部、再生樹脂ペレットＢ（ＭＦＲ：４．０ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）７３重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１５ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：７９°）６重量部、ポリオレフィン系エラストマー（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．２ｇ／１０ｍｉｎ、ＪＩＳ　Ａ硬度：６９°）２重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）５重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、２００℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、発泡温度１７１℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して４重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｆを得た。
　得られた樹脂発泡体Ｆを、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔実施例８〕
　再生樹脂を含む樹脂発泡体の作製時、発泡温度を１７０℃とし、二酸化炭素ガスの注入量を、樹脂１００重量部に対して３．９重量部の割合としたこと以外は、実施例７と同様にして、樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｇを得た。
〔比較例１〕
［ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物（バージンペレット）の作製］
　ポリプロピレン（２３０℃での溶融張力が２５ｃＮ）４５重量部、ポリオレフィン系エラストマー（２３０℃での溶融張力が１６ｃＮ）４５重量部、ポリエチレン１０重量部、ステアリン酸モノグリセリド１重量部、水酸化マグネシウム１０重量部、カーボン１０重量部を、日本製鋼所（株）製二軸混錬機にてシリンダ温度２００℃で混錬し、ポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物を得た。この組成物をストランド状に押出し、水冷後断面半径２ｍｍ、高さ４ｍｍの円筒形のペレットに成形し、バージンペレットＣを得た。
 
［ポリオレフィン系樹脂発泡体の作製］
　バージンペレットＣをＪＳＷ製単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素はポリオレフィン系樹脂発泡体用組成物ポリマー成分の５重量％注入した。二酸化炭素を十分飽和させた後、ダイから押出し、ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
 
［再生樹脂ペレットの作製］
　上記ポリオレフィン系樹脂発泡体製造工程で回収した廃発泡体より、実施例１に記載の方法にて、再生樹脂ペレットＤを作製した。
 
［再生樹脂を含む樹脂発泡体の作製］
　バージンペレットＣ９０重量部に対し、再生樹脂ペレットＤ２３重量部を配合し、日本製鋼所（株）製短軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気中、１３（注入後１２）ＭＰａの圧力で二酸化炭素を注入した。二酸化炭素は樹脂ペレットのポリマー成分の５重量％注入した。ガスを十分飽和させた後、ダイから押出し、再生樹脂含有ポリオレフィン系樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｈを得た。
〔比較例２〕
　ポリプロピレン（プロピレン単独重合体、ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（２３０℃、荷重２１．２Ｎ）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３、エチレン含量：０重量％、プロピレン含量：１００重量％、重量平均分子量：６４５０００、分子量分布：８．４３）５０重量部、ポリオレフィン系エラストマー（２３０℃での溶融張力が１６ｃＮ）５０重量部、水酸化マグネシウム（商品名「ＫＩＳＵＭＡ　５Ｐ」協和化学工業製）１０重量部、カーボン（商品名「旭♯３５」旭カーボン株式会社製）１０重量部、およびステアリン酸モノグリセリド１重量部を、日本製鋼所（ＪＳＷ）社製の二軸混練機にて、１７４℃の温度で混練した後、ストランド状に押出し、水冷後ペレット状に成形した。このペレットを、日本製鋼所社製の単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１３ＭＰａ（注入後１２ＭＰａ）の圧力で、二酸化炭素ガスを注入した。二酸化炭素ガスは、樹脂１００重量部に対して５．２重量部の割合で注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させた後、発泡に適した温度まで冷却後、ダイから押出して、シート状の樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｉを得た。
　得られた樹脂発泡体を、上記評価に供した。結果を表１に示す。
〔比較例３〕
　樹脂発泡体の作製時、発泡温度を１６９℃とし、二酸化炭素ガスの注入量を、樹脂１００重量部に対して３．５重量部の割合としたこと以外は、実施例７と同様にして、樹脂発泡体を得た。
　さらに、スライサーを用いて薄膜化し、厚みが１．０ｍｍの樹脂発泡体Ｊを得た。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
  
　本発明の樹脂発泡体は、例えば、電子機器用のクッション材として好適に利用できる。
１００　発泡部材
１０　　樹脂発泡層（樹脂発泡体）
２０　　粘着剤層

Claims (17)

  1. 　気泡構造を有し、
    　下記式（１）を満たす、
    　層間強度（Ｎ／２０ｍｍ）＞見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）×４０＋３　・・・（１）
    　樹脂発泡体。
  2. 　見かけ密度が、０．４ｇ／ｃｍ３以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  3. 　層間強度が、３Ｎ／２０ｍｍ以上である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  4. 　平均気泡径が、５０μｍ以上である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  5. 　５０％圧縮荷重が、４０Ｎ／ｃｍ２以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  6. 　前記樹脂発泡体に１０００ｇ／ｃｍ２の荷重を加えた状態で１２０秒間維持した後の厚み回復率が、８０％以上である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  7. 　前記気泡径の変動係数が、０．６以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  8. 　再生樹脂を含み、樹脂発泡体における再生樹脂比率が０．２以上であり、
    　下記式（２）を満たす、
    　見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＜０．０４６×再生樹脂比率＋０．０１２１　・・・（２）
    　請求項１に記載の樹脂発泡体。
  9. 　前記再生樹脂として、ポリオレフィンを含む、請求項８に記載の樹脂発泡体。
  10. 　前記再生樹脂としてのポリオレフィンの温度２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が、１０ｇ／１０分未満である、請求項９に記載の樹脂発泡体。
  11. 　前記再生樹脂としてのポリオレフィンの溶融張力が、１０ｃＮ以上である、請求項９に記載の樹脂発泡体。
  12. 　前記再生樹脂としてのポリオレフィンの融点＋２０℃におけるダイスウェル比が、１．５以下である、請求項９に記載の樹脂発泡体。
  13. 　前記ポリオレフィンが、ポリエチレンまたはポリプロピレンである、請求項９に記載の樹脂発泡体。
  14. 　前記ポリオレフィンが、ポリオレフィン系エラストマー以外のポリオレフィンとポリオレフィン系エラストマーの混合物である、請求項９に記載の樹脂発泡体。
  15. 　前記樹脂発泡体を形成する樹脂組成物の融点＋２０℃におけるダイスウェル比が１．５以下である、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  16. 　片面または両面に、熱溶融層を有する、請求項１に記載の樹脂発泡体。
  17. 　樹脂発泡層と、該樹脂発泡層の少なくとも一方の側に配置された粘着剤層を有し、
    　該樹脂発泡層が、請求項１から１６のいずれかに記載の樹脂発泡体である、
    　発泡部材。
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