WO2025163730A1

WO2025163730A1 - コイル部品、コイル部品の製造方法および電子・電気機器

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Publication number: WO2025163730A1
Application number: PCT/JP2024/002807
Authority: WO
Inventors: 亨宮武; 宜隆宇都; 小山　郁夫; 万壽実白石; 一大吉田
Original assignee: Delta Electronics Japan Inc
Current assignee: Delta Electronics Japan Inc
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-07
Anticipated expiration: 2026-07-30
Also published as: TW202531262A

Abstract

コイル形状の設計自由度が高く品質ばらつきが少ない本発明に係るコイル部品１００は、第１方向に沿う軸Ｏの周りに渦巻き状の第１渦巻部１１を有する第１コイル導体部２０１を備え、第１渦巻部１１の低巻部１１Ｌに位置するターンは、高巻部１１ｈに位置するターンよりもターン幅Ｗｔが広い幅広部分１１ｗを有し、第１コイル導体部２０１の少なくとも一部は、めっき析出物を含む第１導体部１１Ａからなり、幅広部分１１ｗを切断して得られる幅広部分断面Ｓｗに第１導体部１１Ａが作る幅広部分断面線Ｌ１ｗは、高巻部１１ｈを切断して得られる高巻部断面Ｓｈに第１導体部１１Ａが作る高巻部断面線Ｌ１ｈよりも、直線性が高い。

Description

コイル部品、コイル部品の製造方法および電子・電気機器

　本発明は、コイル部品、およびその製造方法、ならびに当該コイル部品が実装された電子・電気機器に関する。

　特許文献１には、磁性材料を含む磁性体本体と、前記磁性体本体の内部に埋設され、絶縁基板の一面と他面に配置されたコイル導体が連結されて形成された内部コイル部と、を含み、前記コイル導体は、２層以上で形成されたシードパターン、前記シードパターンを被覆する表面メッキ層、及び前記表面メッキ層の上面上に形成された上部メッキ層を含む、多層シードパターンインダクタが開示されている。

　特許文献２には、金属粉末及び絶縁物を含むボディと、前記ボディの内部に設けられた少なくとも１つの基材と、前記基材の少なくとも一方の面の上に形成された少なくとも１つのコイルパターンと、前記ボディの少なくとも２つの側面に形成された外部電極と、を備え、前記コイルパターンは、前記基材の上に形成された第１メッキ膜と、前記第１メッキ膜を覆うように形成され、側面が前記第１メッキ膜とは異なる形状に形成された第２メッキ膜と、を有し、前記第１メッキ膜は、側面がエッチングされて、外側の基材から所定の傾斜を有するように形成され、前記第１メッキ膜の下部面の幅と前記第１メッキ膜の高さとの比は、１：１～１：２であり、前記第１メッキ膜の下部面の幅と前記第２メッキ膜の下部面の幅との比は、１：１．２～１：２であるパワーインダクターが開示されている。

特開２０１６－２１３４４３号公報特開２０２１－１０３７９６号公報

　特許文献１や特許文献２に開示されるインダクタのように、コイル導体部をめっき析出物から形成することにより、コイル導体部の平面視での形状自由度の高さと、生産性の高さとを両立することができる。その一方で、めっき処理固有の技術的制約も存在し、上記の特許文献では、めっき処理を複数回行うことによって、この技術的制約の一部を解決している。

　本発明は、特許文献１や特許文献２とは異なる観点で、めっき処理固有の技術的制約を解決し、形状自由度が高く、小型化などの要請により高度に応えることが可能なコイル部品を提供することを目的とする。また、本発明は、当該コイル部品の製造方法、および当該コイル部品が実装された電子・電気機器を提供することを目的とする。

　上記課題を解決するために提供される本発明は、その一態様において、第１方向に沿う軸の周りに第１内周側端部から第１外周側端部に向けて前記軸から遠ざかる渦巻き状の第１渦巻部を有する第１コイル導体部と、前記第１外周側端部に電気的に接続される第１端子部と、前記第１内周側端部に電気的に接続される第２端子部と、を備え、前記第１渦巻部は、ターン数が２以上の高巻部と前記高巻部よりもターン数が少ない低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記高巻部に位置するターンよりも前記第１方向に見たターン幅が広い幅広部分を有し、前記第１コイル導体部の少なくとも一部は、めっき析出物を含む第１導体部からなり、前記第１方向を含む面で前記幅広部分を切断して得られる幅広部分断面に前記第１導体部の前記第１方向の一方の端部が作る幅広部分断面線は、前記第１方向を含む面で前記高巻部を切断して得られる高巻部断面に前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部が作る高巻部断面線よりも、直線性が高いことを特徴とするコイル部品である。この場合には、幅広部分に位置する第１導体部の一方の端部は、高巻部に位置する第１導体部の一方の端部よりも平坦となる。

　上記のコイル部品において、前記幅広部分断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さ（高さＨ１ｗ）と、前記高巻部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さ（高さＨ１ｈ）とは、０．８≦Ｈ１ｗ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たすことが好ましい場合がある。

　上記の関係を満たすことにより、第１渦巻部の第１方向の平均長さ（高さ）の均一性が高くなる。これにより、第１渦巻部の周囲に磁性材料が配置される場合において、コイル部品としての第１方向の高さの均一性を高めることと第１方向の磁性材料の厚さの均一性を高めることとが容易となり、小型化の要請に応えつつコイル部品の特性を高めることが可能となる。

　上記のコイル部品において、前記第１コイル導体部は、前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部に接するように設けられた導電性の第２導体部を有し、前記幅広部分断面線および前記高巻部断面線は、前記第１導体部と前記第２導体部との境界線からなってもよい。

　上記のコイル部品において、前記幅広部分断面の前記第１方向の前記一方の端部が作る幅広部分端線は、前記高巻部断面の前記第１方向の前記一方の端部が作る高巻部端線よりも、直線性が高いことが好ましい。この場合には、幅広部分の一方の端部は高巻部の一方の端部よりも平坦となる。

　上記のコイル部品において、前記第１コイル導体部は、前記第１導体部の前記第１方向の他方の端部に接するように設けられた導電性の第３導体部を有してもよい。この第３導体部は、一例において、第１導体部を形成するめっき処理においてシード層として用いられる。

　上記のコイル部品において、前記第１コイル導体部は、前記第１外周側端部と前記第１端子部との間に、導電性の第１引出部を備え、前記第１引出部の少なくとも一部は、前記第１導体部からなり、前記第１方向を含む面で前記第１引出部を切断して得られる引出部断面に前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部が作る引出部断面線は、前記高巻部断面線よりも直線性が高いことが好ましい場合がある。

　上記のコイル部品において、前記引出部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さ（高さＨ１ｄ）と、前記高巻部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さ（高さＨ１ｈ）とは、０．８≦Ｈ１ｄ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たすことが好ましい。この場合には、第１渦巻部と第１引出部とを含む第１コイル導体部の第１方向の平均長さ（高さ）の均一性が高くなり、コイル部品の特性を高めることがより安定的に実現される。

　上記のコイル部品において、前記第１引出部は、前記第１引出部の前記第１方向の前記一方の端部に接するように導電性の第２導体部が設けられ、前記引出部断面線は、前記第１導体部と前記第２導体部との境界線からなっていてもよい。

　上記のコイル部品において、前記第１引出部は、前記第１導体部の前記第１方向の他方の端部に接するように設けられた導電性の第３導体部を有してもよい。

　上記のコイル部品において、磁性材料を含んでなり、前記第１コイル導体部の少なくとも一部を内包する本体部を備えてもよい。この場合において、前記磁性材料は磁性粉体を含み、前記本体部は、前記磁性粉体を保持するバインダを含んでもよい。

　上記のコイル部品は、前記第１方向に沿う前記軸の周りに第２内周側端部から第２外周側端部に向けて前記軸から遠ざかる渦巻き状の第２渦巻部を有する第２コイル導体部をさらに備えてもよい。この場合において、前記第２内周側端部は、導電性のビア部を介して、前記第１内周側端部に電気的に接続され、前記第２外周側端部は前記第２端子部に電気的に接続され、前記第１コイル導体部と前記第２コイル導体部とは、前記第１方向に並び、前記第１コイル導体部における前記第１方向の他方の端部側に、前記第２コイル導体部は位置してもよい。

　上記のコイル部品において、前記第２渦巻部は前記高巻部と前記低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記幅広部分を有し、前記第２コイル導体部の少なくとも一部は、前記第１導体部からなり、前記幅広部分断面線は、前記高巻部断面線よりも直線性が高くてもよい。

　第２渦巻部も第１渦巻部と同様の形状的特徴を有することにより、コイル部品の特性を高めることがより安定的に実現される。

　本発明は、他の一態様として、第１方向に見て渦巻形状を有する第１渦巻部を有する第１コイル導体部を備えるコイル部品の製造方法を提供する。前記第１渦巻部は、ターン数が２以上の高巻部と前記高巻部よりもターン数が少ない低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記高巻部に位置するターンよりも前記第１方向に見たターン幅が広い幅広部分を有する。前記コイル部品は、絶縁性のシート基材の主面に設けられた導電層の一部の上に絶縁性の第１パターンを形成するパターン形成ステップと、前記導電層に通電する電気めっき処理を行い、前記導電層における前記第１パターンに接触せずに露出する露出面の上に、めっき析出物からなり、前記第１渦巻部の少なくとも一部を構成する第１導体部を形成する第１めっき処理ステップと、を含んで製造される。

　前記第１パターンは、前記幅広部分の少なくとも一部に対応する幅広領域において、前記導電層の露出面から前記第１方向に沿って屹立する面を有する側壁部と、前記第１方向に交差する方向に離間して対面する２つの前記側壁部の頂部をつなぐブリッジ部と、を有する。前記幅広領域には、前記側壁部と前記ブリッジ部と前記導電層の露出部分とにより、前記第１方向が閉塞され前記第１方向に交差する方向に開口を有する渦巻部キャビティが画成され、前記第１めっき処理ステップにおいて、前記渦巻部キャビティを前記第１導体部で充填することを特徴とする。

　第１めっき処理ステップにおいて第１導体部を形成する際に、渦巻部キャビティが設けられていない場合には、幅広部分に形成される第１導体部の高さ（第１方向の平均長さ）は、高巻部に形成される第１導体部の高さよりも高くなる傾向を有し、第１渦巻部の高さにばらつきが生じやすい。渦巻部キャビティが設けられていることにより、第１めっき処理ステップにおいて形成される第１導体部の高さのばらつきを抑えることが実現される。したがって、かかる製造方法を採用することにより、小型化の要請に応えつつ高い特性を有するコイル部品を形成することが容易となる。

　上記の製造方法において、前記渦巻部キャビティは、前記第１方向の前記ブリッジ部側の全面において閉塞されていてもよい。これにより、幅広部分の高さの均一性をより安定的に高めることができる。

　上記の製造方法において、前記第１コイル導体部は、前記第１渦巻部の外周側端部から連設される第１引出部を有してもよい。この場合において、前記第１パターンは、前記第１引出部に対応する引出領域を有し、前記引出領域には、前記側壁部と前記ブリッジ部とが設けられて、前記第１方向が閉塞され前記第１方向に交差する方向に開口を有する引出部キャビティが画成され、前記第１めっき処理ステップにおいて、前記引出部キャビティを前記第１導体部で充填してもよい。なお、渦巻部キャビティと引出部キャビティとは連続していてもよい。

　上記の製造方法において、前記引出部キャビティは、前記第１方向の前記ブリッジ部側の全面において閉塞されていてもよい。これにより、第１引出部の高さの均一性をより安定的に高めることができる。

　本発明は、別の一態様として、上記のコイル部品が実装された電子・電気機器であって、前記コイル部品は前記第１端子部および前記第２端子部にて基板に接続されている電子・電気機器を提供する。かかる電子・電気機器として、電源スイッチング回路、電圧昇降回路、平滑回路等を備えた電源装置や小型携帯通信機器等が例示される。本発明に係る電子・電気機器は、上記のコイル部品を備えるため、インダクタンス素子としての総合特性が優れる。

　本発明によれば、コイルの導体部の形状自由度を高めることができる。また、本発明の具体的な一例によれば、コイルの導体部の第１方向の高さの均一性を高めることができる。コイルの導体部の周囲に磁性材料を含む本体部が配置される場合には、コイルの第１方向の外側に位置する磁性材料の厚さの均一性を高めることが容易となるため、高い特性のコイル部品が安定的に提供される。このコイル部品が電子・電気機器に実装されると、電子・電気機器の性能を向上させたり、電子・電気機器の寸法を小さくしたりすることができる。また、本発明によれば、コイル部品が実装された電子・電気機器が提供される。さらに、上記のコイル部品の製造方法も提供される。

本発明の一実施形態に係るコイル部品の形状を概念的に示す斜視図である。本発明の一実施形態に係るコイル部品が備えるコイル導体部の構造を説明する図である。本発明の一実施形態に係るコイル部品が備える第１コイル導体部の構造を説明するＸＹ平面図である。本発明の一実施形態に係るコイル部品が備える第２コイル導体部の構造を説明するＸＹ平面図である。図３のＡ－Ａ’線およびＺ１－Ｚ２方向を含む断面図である。図４のＢ－Ｂ’線およびＺ１－Ｚ２方向を含む断面図である。図５における第１内周側幅広部分を含む領域の部分拡大図（幅広部分断面の一部）である。図５における第１外周側ターンを含む領域の部分拡大図（高巻部断面の一部）である。幅広部分に位置する第１導体部の断面の一例と高巻部に位置する第１導体部の断面の一例とを示す図である。図６における第１引出部を含む領域の部分拡大図（引出部断面の一部）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その１）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その２）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その３）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その４）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その５）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その６）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その７）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その８）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その９）である。本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その１０）である。

　以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について詳しく説明する。

　図１は、本発明の一実施形態に係るコイル部品の形状を概念的に示す斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係るコイル部品が備えるコイル導体部の構造を説明する図である。図２では、説明の都合上、コイル導体部を実線で描き、本体部を破線で描き、他の構成要素の表示を省略している。図３は、本発明の一実施形態に係るコイル部品が備える第１コイル導体部の構造を説明するＸＹ平面図である。図３では、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側から見たコイル導体部が実線で描かれ、本体部は破線で描かれている。図４は、本発明の一実施形態に係るコイル部品が備える第２コイル導体部の構造を説明するＸＹ平面図である。図４では、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側から見たコイル導体部のみが描かれている。

（全体構成）
　本発明の一実施形態に係るコイル部品１００は、コイル導体部２０を有するコイル部１０、本体部３０、第１外部電極４１（第１端子部）、第２外部電極４２（第２端子部）、外装コート５０、６０を備える。

（コイル）
　図２および図３に示されるように、コイル部１０は、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿う軸Ｏの周りに、第１渦巻部１１における内周側の端部である第１内周側端部１２から、第１渦巻部１１における外周側の端部である第１外周側端部１３に向けて、軸Ｏから遠ざかる渦巻形状の第１渦巻部１１を有する第１コイル導体部２０１を含むコイル導体部２０を有する。図２では、第１渦巻部１１は、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側から見て、第１内周側端部１２から第１外周側端部１３に向けて時計回りで軸Ｏから遠ざかる渦巻き状に導体が配置されている。本明細書において、渦巻部における「渦巻方向」とは、内周側の端部から外周側の端部へと向かう方向を意味する。

　コイル導体部２０を構成する導体（導電性材料）は、適切な導電性を有している限り、限定されない。銅、銅合金、アルミニウム、アルミニウム合金などの金属がコイル導体部２０を構成する導体の具体例として挙げられ、本実施形態では、めっき処理を含む製造方法によりコイル導体部２０を製造する。コイル部１０は、コイル導体部２０の表面に、絶縁性のコイル絶縁部（図１から図４では不図示）を有する。このコイル絶縁部により、コイル導体部２０において隣り合う導体の間（互いに対向する導体の表面間）での絶縁が確保されている。コイル絶縁部は例えば樹脂材料から構成される。コイル導体部２０としての２つの端部（第１引出部１４、第２引出部２４）の末端（第１引出部端面１４Ｅ、第２引出部端面２４Ｅ）にはコイル絶縁部は設けられず、コイル部１０は、この末端において他の部材と電気的な接続が可能である。

　図３に示されるように、第１渦巻部１１は、ターン数が２以上の高巻部１１ｈと高巻部１１ｈよりもターン数が少ない低巻部１１Ｌとを有する。図３に示される例では、高巻部１１ｈは、最内周に位置するターンである第１内周側ターン１１１ｈ、最外周に位置するターンである第１外周側ターン１１３ｈ、およびこれらの間に位置するターンである第１中央ターン１１２ｈを有する。なお、図３では、低巻部１１Ｌは、二点鎖線の両矢印で示される範囲に位置する部分として示されている。

　低巻部１１Ｌに位置するターンは、高巻部１１ｈに位置するターンよりも第１方向に見たターン幅Ｗｔが広い幅広部分１１ｗを有する。具体的には、低巻部１１Ｌには２つのターンが位置することに対応して、幅広部分１１ｗは、第１渦巻部１１の内周側のターンに設けられた第１内周側幅広部分１１１ｗと、第１渦巻部１１の外周側のターンに設けられた第１外周側幅広部分１１３ｗとを有する。

　ここで、本明細書において、「ターン幅Ｗｔ」とは、第１渦巻部１１を第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に見たときに、第１渦巻部１１のターンの内周を構成する側面上の任意の１点と、その任意の１点の法線（第１方向に直交する）とそのターンの外周を構成する側面が交わる点との間の距離を意味する。なお、第１渦巻部１１のターン幅Ｗｔの定義は、後述する第２渦巻部２１についても適用され、さらに、第１渦巻部１１などを製造する過程で現れる渦巻形状のターン（例えば導電層５５のパターン）の幅についても同様に適用される。

　幅広部分１１ｗのターン幅Ｗｔの最大値は、例えば、幅広部分１１ｗと隣接する領域のターン幅Ｗｔの１．５倍以上かつ３．０倍以下の範囲内であってもよい。また、この範囲の上限は、２．５倍であってもよい。幅広部分１１ｗでは、ターン幅Ｗｔが相対的に広いため抵抗値が低下しやすい。したがって、幅広部分１１ｗを有する第１渦巻部１１を有するコイル部品１００は直流抵抗ＤＣＲが低下しやすい。

　図２および図４に示されるように、コイル導体部２０は、第１方向に第１渦巻部１１と並んで配置される第２渦巻部２１を有する第２コイル導体部２０２を含む。すなわち、第２コイル導体部２０２は、第１コイル導体部２０１における第１方向の他方の端部側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）に位置する。第２渦巻部２１は、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿う軸Ｏの周りに、第２渦巻部２１における内周側の端部である第２内周側端部２２から、第２渦巻部２１における外周側の端部である第２外周側端部２３に向けて、軸Ｏから遠ざかる渦巻形状を有する。第２渦巻部２１では、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側から見て、第１渦巻部１１と反対周り（図２では反時計回り）で軸Ｏから遠ざかる渦巻き状に導体が配置される。

　本実施形態においては、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側から見た第２渦巻部２１の形状は、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側から見た第１渦巻部１１の形状と等しい。したがって、第２渦巻部２１も、第１渦巻部１１と同様に、高巻部２１ｈおよび低巻部２１Ｌを有し、高巻部２１ｈは、内周側から、第２内周側ターン２１１ｈと第２中央ターン２１２ｈと第２外周側ターン２１３ｈとからなり、低巻部２１Ｌは、第２内周側幅広部分２１１ｗと第２外周側幅広部分２１３ｗとからなる幅広部分２１ｗを有する。

　図２に示されるように、第１渦巻部１１および第２渦巻部２１のそれぞれの渦巻の中心となる軸Ｏは一致している。したがって、図３および図４に示されるように、第１渦巻部１１のターンと第２渦巻部２１のターンとは第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に並ぶように位置している。

　第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との間の第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の離間距離の平均値は、特に限定されない。この離間距離が小さいほどコイル部品１００の高さ（Ｚ１－Ｚ２方向の寸法）を低くしやすいが、過度に小さい場合には第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との間の絶縁性が低下しやすくなる。コイル部品１００としての低背（低い高さ）と、第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との間の高い絶縁性とを両立する観点から、離間距離が０．４μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい場合がある。この離間距離は、製造面において、離間距離のばらつきを減らしたり、コイルの同一面内への支持をより確実にしたりするために、１．０μｍ以上であることがより好ましく、５．０μｍ以上であることがさらに好ましい。

　第１渦巻部１１の第１内周側端部１２と第２渦巻部２１の第２内周側端部２２とは、ビア部ＶＰにより電気的に接続されている。ビア部ＶＰへの接続部分を起点とすると、第１渦巻部１１と第２渦巻部２１とは互いに反対向きに渦巻いている。ビア部ＶＰはコイル導体部２０と同様の導体で構成されていてもよい。具体的な一例において、ビア部ＶＰは第１渦巻部１１および第２渦巻部２１を製造するプロセスでともに製造される。この場合には、ビア部ＶＰは、第１渦巻部１１の第１内周側端部１２および第２渦巻部２１の第２内周側端部２２と一体化している。

　第１渦巻部１１の第１外周側端部１３には第１引出部１４が第１コイル導体部２０１の一部として連設され、第２渦巻部２１の第２外周側端部２３には第２引出部２４が第２コイル導体部２０２の一部として連設される。したがって、第１渦巻部１１の第１外周側端部１３は、実質的に、第１渦巻部１１における第１引出部１４との界面であり、第２渦巻部２１の第２外周側端部２３は、実質的に、第２渦巻部２１における第２引出部２４との界面である。具体的な一例において、第１引出部１４および第２引出部２４は、第１渦巻部１１および第２渦巻部２１を製造するプロセスでともに製造される。この場合には、第１引出部１４は第１渦巻部１１の第１外周側端部１３と境界なく一体化した部分を有し、第２引出部２４は第２渦巻部２１の第２外周側端部２３と境界なく一体化した部分を有する。

　すなわち、本実施形態では、コイル導体部２０は、第１渦巻部１１および第１引出部１４を有する第１コイル導体部２０１、第２渦巻部２１および第２引出部２４を有する第２コイル導体部２０２、およびビア部ＶＰを有し、これらは共通の製造プロセスで一体化した部分（具体的には第１導電材料から構成される部分）を有するように製造される。

（第１導体部、第２導体部、第３導体部）
　図５は、図３のＡ－Ａ’線およびＺ１－Ｚ２方向（第１方向）を含む断面図である。図６は、図４のＢ－Ｂ’線およびＺ１－Ｚ２方向（第１方向）を含む断面図である。図３のＡ－Ａ’線は、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ２側の直線Ｌ１において、幅広部分１１ｗおよび高巻部２１ｈを横切り、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ１側の直線Ｌ２において、高巻部１１ｈおよび第２引出部２４を横切る。したがって、図５には、幅広部分１１ｗ、高巻部２１ｈ、高巻部１１ｈおよび第２引出部２４の断面が描かれている。図４のＢ－Ｂ’線は、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ１側の直線Ｌ３において、幅広部分２１ｗおよび高巻部１１ｈを横切り、Ｘ１－Ｘ２方向Ｘ２側の直線Ｌ４において、高巻部２１ｈおよび第１引出部１４を横切る。したがって、図６には、幅広部分２１ｗ、高巻部１１ｈ、高巻部２１ｈおよび第１引出部１４の断面が描かれている。

　直線Ｌ１および第１方向を含む面で幅広部分１１ｗを切断して得られる断面や、直線Ｌ３および第１方向を含む面で幅広部分２１ｗを切断して得られる断面を、幅広部分断面Ｓｗとする。直線Ｌ１から直線Ｌ４のいずれかおよび第１方向を含む面で高巻部１１ｈまたは高巻部２１ｈを切断して得られる断面を高巻部断面Ｓｈとし、直線Ｌ２および第１方向を含む面で第２引出部２４を切断して得られる断面や、直線Ｌ４および第１方向を含む面で第１引出部１４を切断して得られる断面を引出部断面Ｓｄとする。

　図５に示されるように、第１渦巻部１１は、その第１内周側端部１２から第１外周側端部１３まで渦巻方向に沿って延在し第１導電材料からなる第１導体部１１Ａと、第１界面ＩＦ１にて第１導体部１１Ａと電気的に接続され第２導電材料からなる第２導体部１１Ｂと、を有する。後述するように、一例において第１導体部１１Ａと第２導体部１１Ｂとは異なる製造プロセスにより製造される。この場合には、同質の材料（例えば、Ｃｕ、Ｃｕ合金など、Ｃｕを含む材料）であっても、結晶構造や結晶方位、結晶の成長方向などの組織学的な特徴が相違するため、断面観察などにより識別可能である。具体的な一例において、第１導体部１１Ａは、導電材料からなる第３導体部１１Ｃをシード層とする電気めっき析出物（電解めっき析出物）からなり、第２導体部１１Ｂはめっき析出物からなる。このとき、第２導体部１１Ｂを構成するめっき析出物は電気めっき析出物であってもよいし、無電解めっき析出物であってもよい。第２導体部１１Ｂの厚さを薄くする観点からは、めっき析出物が電気めっき析出物であることが好ましい場合がある。

　図５および図６には示されないが、第１内周側端部１２は第１導体部１２Ａを有し、第２内周側端部２２は第１導体部２２Ａを有する。図６に示されるように、第１引出部１４は、第１渦巻部１１と同様に、第１導体部１４Ａ、第２導体部１４Ｂおよび第３導体部１４Ｃを有する。第２コイル導体部２０２の基本構造は第１コイル導体部２０１と共通し、図５や図６に示されるように、第２渦巻部２１は、第１導体部２１Ａ、第２導体部２１Ｂおよび第３導体部２１Ｃを有し、第２引出部２４は、第１導体部２４Ａ、第２導体部２４Ｂおよび第３導体部２４Ｃを有する。

（断面形状の特徴）
　図７は、図５における第１内周側幅広部分１１１ｗを含む領域の部分拡大図（幅広部分断面の一部）である。図８は、図５における第１外周側ターンを含む領域の部分拡大図（高巻部断面の一部）である。図１０は、図６における第１引出部を含む領域の部分拡大図（引出部断面の一部）である。なお、図１０では図５と同じ座標とし、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側が紙面の下側となるように表示してある。

　図７に示される幅広部分断面Ｓｗには、第１内周側幅広部分１１１ｗが示されている。この幅広部分断面Ｓｗにおいて、第１内周側幅広部分１１１ｗの第１導体部１１１ｗＡの第１方向の一方の端部、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部が作る断面線を、幅広部分断面線Ｌ１ｗとする。第１導体部１１１ｗＡのＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側には第２導体部１１１ｗＢが設けられているため、幅広部分断面線Ｌ１ｗは、第１導体部１１１ｗＡと第２導体部１１１ｗＢとが幅広部分断面Ｓｗに作る境界線（第１界面ＩＦ１）の一部でもある。

　図８に示される高巻部断面Ｓｈには、第１外周側ターン１１３ｈが示されている。この高巻部断面Ｓｈにおいて、第１外周側ターン１１３ｈの第１導体部１１３ｈＡの第１方向の一方の端部、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部が作る断面線を、高巻部断面線Ｌ１ｈとする。第１導体部１１３ｈＡのＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側には第２導体部１１３ｈＢが設けられているため、高巻部断面線Ｌ１ｈは、第１導体部１１３ｈＡと第２導体部１１３ｈＢとが高巻部断面Ｓｈに作る境界線（第１界面ＩＦ１）の一部でもある。

　本実施形態に係るコイル部品１００では、幅広部分断面線Ｌ１ｗは高巻部断面線Ｌ１ｈよりも直線性が高い。本明細書において「直線性が高い」とは、断面線を離散的にサンプリングし、サンプリングデータから第１方向に直交する線からなる近似直線を求めたときに、近似直線の決定係数（Ｒ²）が相対的に高いことを意味する。したがって、幅広部分断面線Ｌ１ｗの近似直線Ｌ１ｗａの決定係数（Ｒ²）は、高巻部断面線Ｌ１ｈの近似直線Ｌ１ｈａの決定係数（Ｒ²）よりも大きい。なお、決定係数（Ｒ²）は１が最大値であることから、近似直線Ｌ１ｗａの決定係数（Ｒ²）は１に近いことが、コイル部品１００の特性（例えばＤＣＲ）を高める観点から好ましい場合がある。

　なお、幅広部分断面Ｓｗに描かれる第１導体部１１ｗＡの形状や高巻部断面Ｓｈに描かれる第１導体部１１ｈＡの形状が、第１方向の一方側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）に幅Ｗｔ方向の全体で尖る凸形状である場合など、第１導体部における第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）が作る線と、幅Ｗｔ方向と交差する面（側面）が作る線との境界を設定することが困難な場合がある。その場合には、第１導体部における第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）が作る線のうち、幅Ｗｔ方向の中心から、第１導体部の幅Ｗｔ方向の長さの３０％の長さの領域を、幅Ｗｔ方向の両側に設定し、こうして設定された都合６０％の長さの領域について、直線性の評価を行えばよい。

　このようにして評価した結果の一例を図９に示す。図９は幅広部分１１ｗに位置する第１導体部１１ｗＡの断面の一例と高巻部１１ｈに位置する第１導体部１１ｈＡの断面の一例とを示す図である。これらの図は、後述する製造方法の過程で得られた第１導体部１１ｗＡ、１１ｈＡの断面を示している。図９左側に示される図は幅広部分断面Ｓｗに対応する断面図であり、この図において、第１導体部１１ｗＡの幅広部分断面線Ｌ１ｗの中央部６０％からなる領域Ｌ１ｗｍを設定した。この領域Ｌ１ｗｍの近似直線の決定係数（Ｒ²）は０．２７２であった。これに対し、図９右側に示される、高巻部断面Ｓｈに対応する断面図における、第１導体部１１ｈＡの高巻部断面線Ｌ１ｈの中央部６０％からなる領域Ｌ１ｈｍについての近似直線の決定係数（Ｒ²）は、０．０９２であった。したがって、幅広部分断面線Ｌ１ｗの直線性は、高巻部断面線Ｌ１ｈの直線性よりも高いことが確認された。

　第１コイル導体部２０１の断面である幅広部分断面Ｓｗにおける、第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）が作る線を幅広部分端線Ｌｗとし、第１コイル導体部２０１の断面である高巻部断面Ｓｈの第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）が作る線を高巻部端線Ｌｈとしたとき、本実施形態に係るコイル部品１００では、幅広部分端線Ｌｗは高巻部端線Ｌｈよりも直線性が高い。すなわち、幅広部分端線Ｌｗの近似直線Ｌｗａの決定係数（Ｒ²）は、高巻部端線Ｌｈの近似直線Ｌｈａの決定係数（Ｒ²）よりも大きい。

　なお、幅広部分端線Ｌｗや高巻部端線Ｌｈと、幅Ｗｔ方向と交差する面（側面）が作る線との境界を設定することが困難な場合には、第１導体部の場合と同様に、端線のうち、幅Ｗｔ方向の中心から、コイル導体部の幅Ｗｔ方向の長さの３０％の長さの領域を、幅Ｗｔ方向の両側に設定し、こうして設定された都合６０％の長さの領域について、直線性の評価を行えばよい。

　本実施形態では、図７および図８に示されるように、第２導体部１１１ｗＢ、１１３ｈＢは、第１導体部１１１ｗＡ、１１３ｈＡ上に設けられ、後述するように、一具体例において電気めっき析出物である。したがって、第２導体部１１１ｗＢ、１１３ｈＢの析出厚さは概ね均一となる。それゆえ、幅広部分断面線Ｌ１ｗが高巻部断面線Ｌ１ｈよりも直線性が高い場合には、幅広部分端線Ｌｗは高巻部端線Ｌｈよりも直線性が高くなりやすい。

　このような形状的特徴に基づき、図２および図３に示されるように、本実施形態に係るコイル部品１００の第１コイル導体部２０１における、幅広部分１１ｗの第１方向の一方側の端部、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側の端部は、第１方向に沿った法線を有する平面状となっている。

　好ましい一具体例において、幅広部分断面Ｓｗにおける第１導体部１１１ｗＡの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨ１ｗ）と、高巻部断面Ｓｈにおける第１導体部１１３ｈＡの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨ１ｈ）とは、０．８≦Ｈ１ｗ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たす。

　上記の関係を満たすことにより、第１渦巻部１１の第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さ）の均一性が高くなる。これにより、本実施形態のように第１渦巻部１１の周囲に磁性材料が配置される場合、すなわち本体部３０が位置する場合において、コイル部品１００としての第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の高さの均一性を高めることと第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の磁性材料の厚さ（本体部３０における第１コイル導体部２０１に接する部分の第１方向の厚さ）の均一性を高めることとが容易となり、小型化の要請に応えつつコイル部品１００の特性を高めることが可能となる。

　上記の効果をより安定的に得る観点から、幅広部分断面Ｓｗにおける幅広部分１１ｗ（第１内周側幅広部分１１１ｗ）の第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨｗ）と、高巻部断面Ｓｈにおける高巻部１１ｈ（第１外周側ターン１１３ｈ）の第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨｈ）とは、０．８≦Ｈｗ／Ｈｈ≦１．２を満たすことが好ましい。なお、図７および図８に示される具体例では、幅広部分１１ｗ（第１内周側幅広部分１１１ｗ）は第３導体部１１１ｗＣを有し、高巻部１１ｈ（第１外周側ターン１１３ｈ）は第３導体部１１３ｈＣを有するため、幅広部分１１ｗ（第１内周側幅広部分１１１ｗ）の第１方向の長さは第３導体部１１１ｗＣの第１方向の長さを含み、高巻部１１ｈ（第１外周側ターン１１３ｈ）の第１方向の長さはその第３導体部の第１方向の長さを含む。

　図１０に示される、第１コイル導体部２０１の断面である引出部断面Ｓｄには、第１引出部１４が示されている。この引出部断面Ｓｄにおいて、第１引出部１４の第１導体部１４Ａの第１方向の一方の端部、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部が作る断面線を、引出部断面線Ｌ１ｄとする。第１導体部１４ＡのＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側には第２導体部１４Ｂが設けられているため、引出部断面線Ｌ１ｄは、第１導体部１４Ａと第２導体部１４Ｂとが引出部断面Ｓｄに作る境界線（第１界面ＩＦ１）の一部でもある。また、図１０に示される引出部断面Ｓｄにおける、第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の端部）が作る線を引出部端線Ｌｄとする。

　本実施形態に係るコイル部品１００では、引出部断面線Ｌ１ｄは高巻部断面線Ｌ１ｈよりも直線性が高く、好ましい一具体例において、引出部端線Ｌｄは高巻部端線Ｌｈよりも直線性が高い。すなわち、引出部断面線Ｌ１ｄの近似直線Ｌ１ｄａの決定係数（Ｒ²）は、高巻部断面線Ｌ１ｈの近似直線Ｌ１ｈａの決定係数（Ｒ²）よりも大きく、好ましい一具体例において、引出部端線Ｌｄの近似直線Ｌｄａの決定係数（Ｒ²）は、高巻部端線Ｌｈの近似直線Ｌｈａの決定係数（Ｒ²）よりも大きい。また、本実施形態に係るコイル部品１００では、好ましい一具体例として、引出部端線Ｌｄは高巻部端線Ｌｈよりも直線性が高い。すなわち、引出部端線Ｌｄの近似直線Ｌｄａの決定係数（Ｒ²）は、高巻部端線Ｌｈの近似直線Ｌｈａの決定係数（Ｒ²）よりも大きい。

　本実施形態に係るコイル部品１００では、好ましい他の一具体例として、第１引出部１４についての引出部断面Ｓｄにおける第１導体部１４Ａの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨ１ｄ）と、高巻部断面Ｓｈにおける第１導体部１１３ｈＡの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨ１ｈ）とは、０．８≦Ｈ１ｄ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たし、第１引出部１４についての引出部断面Ｓｄにおける第１導体部１４Ａの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨｄ）と、高巻部断面Ｓｈにおける高巻部１１ｈの第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の平均長さ（高さＨｈ）とは、０．８≦Ｈｄ／Ｈｈ≦１．２を満たす。

　なお、本実施形態に係るコイル部品１００では、図示しないが、第１コイル導体部２０１の第１方向の他方の端部側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）に位置する第２コイル導体部２０２について定義される幅広部分断面線Ｌ１ｗおよび高巻部断面線Ｌ１ｈについては、幅広部分断面線Ｌ１ｗの直線性＞高巻部断面線Ｌ１ｈの直線性が満たされ、幅広部分端線Ｌｗおよび高巻部端線Ｌｈについては、幅広部分端線Ｌｗの直線性＞高巻部端線Ｌｈの直線性が満たされる。また、幅広部分断面線Ｌ１ｗにおける幅広部分２１ｗの第１導体部２１ｗＡの第１方向の高さＨ１ｗと、高巻部断面線Ｌ１ｈにおける高巻部２１ｈの第１導体部２１ｈＡの第１方向の高さＨ１ｈと、引出部断面線Ｌ１ｄにおける第２引出部２４の第１導体部２４Ａの第１方向の高さＨ１ｄとは、０．８≦Ｈ１ｗ／Ｈ１ｈ≦１．２、０．８≦Ｈ１ｄ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たすことが好ましい。さらに、幅広部分断面線Ｌ１ｗにおける幅広部分２１ｗの第１方向の高さＨｗと、高巻部断面線Ｌ１ｈにおける高巻部２１ｈの第１方向の高さＨｈと、引出部断面線Ｌ１ｄにおける第２引出部２４の第１方向の高さＨｄとは、０．８≦Ｈｗ／Ｈｈ≦１．２、０．８≦Ｈｄ／Ｈｈ≦１．２を満たすことが好ましい。

（第１絶縁部）
　図５および図６に示されるように、コイル絶縁部は、第１渦巻部１１の第１方向側の端部の一方、具体的には第２渦巻部２１に対向する側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）の端部の少なくとも一部に接する第１絶縁部９０を備える。図５および図６に示される第１絶縁部９０は、第１渦巻部１１に接する側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）とは反対側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）において、第２渦巻部２１の第１方向側の端部の一方、具体的には第１渦巻部１１に対向する側（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）の端部の少なくとも一部に接する。すなわち、第１絶縁部９０は、第１方向に並ぶ第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との間に介在し、双方に接触する。

　このように、第１絶縁部９０が第１渦巻部１１に接することにより、第１渦巻部１１の絶縁が確実に行われる。また、図５および図６に示されるように、第１絶縁部９０が第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との間で双方に接触することにより、第１渦巻部１１と第２渦巻部２１との短絡が安定的に回避される。

　第１絶縁部９０を構成する材料は、適切な絶縁性を有している限り限定されない。第１絶縁部９０は、ＡＳＴＭ　Ｄ２５７により得られる体積抵抗率が１．０×１０¹⁴Ωｃｍ以上であることが好ましい場合がある。この体積抵抗率は、１．０×１０¹⁵Ωｃｍ以上であることがより好ましく、１．０×１０¹⁶Ωｃｍ以上であることがさらに好ましい。体積抵抗率の上限は、特に限定されない。体積抵抗率が１．０×１０²⁰Ωｃｍ以下であってもよい。また、第１絶縁部９０は誘電特性に優れることが好ましく、具体的には、ＡＳＴＭ　Ｄ１５０により得られる６０Ｈｚでの比誘電率が４．０以下であることが好ましい場合がある。この比誘電率は、３．５以下であることがより好ましく、３．０以下であることがさらに好ましい。この比誘電率の上限は、特に限定されない。比誘電率が１．０以上であってもよい。第１絶縁部９０の体積抵抗率および比誘電率の測定方法は上記ＡＳＴＭ　Ｄ２５７及びＤ１５０で得られる結果と同等の結果が見込まれる限り限定されない。例えば、第１絶縁部９０に相当する材料を測定に必要な寸法に調製してなる測定用試料を別途準備し、この測定用試料を用いて成分分析やＦＴ－ＩＲ等の分析手法を通じて構成材料を特定し、その材料について体積抵抗率などの特性評価する方法が挙げられる。

　第１絶縁部９０を構成する材料は、有機材料から構成されていてもよいし、無機材料から構成されていてもよいし、有機材料と無機材料との複合材料であってもよい。第１絶縁部９０が複合材料からなる場合において、無機材料は粒子形状を有し、有機材料からなるマトリックスに分散していてもよい。有機材料の具体例として、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、液晶ポリマー樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂などを挙げることができる。無機材料、特に複合材料における無機材料の具体例として、酸化物、炭化物、窒化物、無機塩類などの無機材料が例示される。例えば、酸化物としては、シリカ、アルミナ、ジルコニアが挙げられる。また、例えば、炭化物及び窒化物としては、それぞれ、炭化ケイ素、窒化ボロンの無機材料が挙げられる。無機塩類としては、例えば、ワラステナイト、カオリン、マイカなどの鉱物が挙げられる。これらのうち、コスト及び絶縁性の点では、酸化物、ケイ酸塩、リン酸塩などの酸化物系材料が好ましい。例えば、無機材料が、珪素（Ｓｉ）、リン（Ｐ）、ホウ素（Ｂ）、カルシウム（Ｃａ）からなる群から選択される少なくとも１種を含むと好ましい。

（第２絶縁部）
　コイル絶縁部は第２絶縁部８０を有し、図５および図６に示されるように、第２絶縁部８０は、第１コイル導体部２０１の表面と第２コイル導体部２０２の表面の少なくとも一部に設けられている。

　本実施形態において、第２絶縁部８０は熱可塑性であり、パラキシリレン系ポリマーを含む熱可塑性樹脂を含む。熱可塑性樹脂の他の例として、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリアミドイミド、ポリイミド、ポリスルホン、ポリカーボネート、液晶ポリマー、ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレンなどを挙げることができる。第２絶縁部８０は全体として熱可塑性を有していればよく、上記の熱可塑性樹脂に加えて、例えば無機系の絶縁性粒子を含有していてもよい。

　第２絶縁部８０は絶縁性に優れることが好ましく、具体的には、ＡＳＴＭ　Ｄ２５７により得られる体積抵抗率が１．０×１０¹⁴Ωｃｍ以上であることが好ましい場合がある。この体積抵抗率は、１．０×１０¹⁵Ωｃｍ以上であることがより好ましく、１．０×１０¹⁶Ωｃｍ以上であることがさらに好ましい。体積抵抗率の上限は、特に限定されない。体積抵抗率が１．０×１０²⁰Ωｃｍ以下であってもよい。また、第２絶縁部８０は誘電特性に優れることが好ましく、具体的には、ＡＳＴＭ　Ｄ１５０により得られる６０Ｈｚでの比誘電率が４．０以下であることが好ましい場合がある。この比誘電率は、３．５以下であることがより好ましく、３．０以下であることがさらに好ましい。この比誘電率の上限は、特に限定されない。比誘電率が１．０以上であってもよい。体積抵抗率および比誘電率の測定には、別途準備した第２絶縁部８０に相当する材料を測定に必要な寸法に調製して使用する。第２絶縁部８０に相当する材料は、第１絶縁部９０の場合と同様に、例えば、成分分析やＦＴ－ＩＲ等の分析手法を通じて特定することができる。

　第２絶縁部８０の厚さの平均値は、第２絶縁部８０が良好な絶縁性を有する観点から、０．２μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい場合がある。絶縁性をより安定的に確保する観点から、この平均値は、１．０μｍ以上であることがより好ましい。

　コイル導体部２０内で短絡防止をより安定的に実現する観点から、第１渦巻部１１に接触する第２絶縁部８０は、第１渦巻部１１の全てのターンについて、第２渦巻部２１への対向部に接触する部分、第２渦巻部２１に対する反対向部に接触する部分、および側面に接触する部分が、互いに接続境界なく連続してターンに接触することが好ましい。同様に、第２渦巻部２１に接触する第２絶縁部８０は、第２渦巻部２１の全てのターンについて、第１渦巻部１１への対向部に接触する部分、第１渦巻部１１に対する反対向部に接触する部分、および側面に接触する部分が、互いに接続境界なく連続してターンに接触することが好ましい。

（本体部）
　本体部３０は磁性材料を含み、コイル部１０の一部を内包する。本実施形態では、本体部３０はほぼ直方体の形状を有し、コイル部１０の端部に位置する第１引出部端面１４Ｅおよび第２引出部端面２４Ｅ以外の部分を内包する。

　磁性材料の一具体例は磁性粉体であり、磁性粉体の組織は限定されない。この組織は、結晶相を含んでいてもよく、非晶質相を含んでいてもよい。ここで、結晶材料を結晶相からなる材料、非晶質材料を非晶質相からなる材料、複合材料を結晶相と非晶質材料とからなる材料と定義する。一般的なＸ線回折法によって得られる回折スペクトルが結晶相の種類を特定できる先鋭な回折ピークを含む場合、材料が結晶相を含む。また、一般的なＸ線回折法によって得られる回折スペクトルが非晶質相を示すブロードなピークを含む場合、材料が非晶質相を含む。示差熱分析により得られるＤＳＣカーブが結晶化を示すピーク、すなわち、非晶質相から結晶相への相変化に伴う発熱を含む場合も、材料が非晶質相を含む。

　磁性粉体の材料系は限定されない。結晶材料の具体例として、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃｒ系合金、Ｆｅ－Ｎｉ系合金、Ｆｅ－Ｃｏ系合金、Ｆｅ－Ｖ系合金、Ｆｅ－Ａｌ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ系合金、純鉄、フェライトが挙げられる。純鉄の粉体としては、カルボニル鉄粉が好ましい。また、非晶質材料の具体例として、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ系合金、Ｆｅ－Ｐ－Ｃ系合金およびＣｏ－Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ系合金が挙げられる。複合材料の具体例として、Ｆｅ－Ｚｒ系合金、Ｆｅ－Ｚｒ－Ｂ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ－Ｎｂ－Ｃｕ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ－Ｐ－Ｃｕ系合金が挙げられる。磁性粉体が、Ｆｅを含む金属粉体であると、磁気特性の向上の相乗効果が特に大きい。

　磁性粉体の化学組成は限定されない。例えば、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃｒ系合金は、１．０～１０．０質量％のＳｉと、１．０～１０．０質量％のＣｒと、Ｆｅ及び不純物からなる残部とからなってもよい。また、例えば、Ｆｅ－Ｎｉ系合金は、１．０～９９．０質量％のＮｉと、Ｆｅ及び不純物からなる残部とからなってもよい。さらに、例えば、Ｆｅ－Ｐ－Ｃ系合金は、１．０～１３．０原子％のＰと、１．０～１３．０原子％のＣと、Ｆｅ及び不純物からなってもよい。このＦｅ－Ｐ－Ｃ系合金は、任意元素として、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｂ、Ｓｉからなる群から選択される１つ以上を含んでもよい。この場合、例えば、Ｎｉの量が０～１０．０原子％、Ｓｎの量が０～３．０原子％、Ｃｒの量が０～６．０原子％、Ｂの量が０～９．０原子％、Ｓｉの量が０～７．０原子％であってもよい。Ｆｅの量は、６５原子％以上であると好ましい。また、例えば、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｂ－Ｎｂ－Ｃｕ系合金は、１．０～１６．０原子％のＳｉと、１．０～１５．０原子％のＢと、０．５０～５．０原子％のＮｂと、０．５０～５．０原子％のＣｕと、Ｆｅ及び不純物からなる残部とからなってもよい。この場合、Ｆｅの量は、６５原子％以上であると好ましい。

　磁性粉体の形状は限定されない。磁性粉体は、球形であってもよいし、楕円形であってもよいし、鱗片状であってもよいし、不定形状を有していてもよい。これら形状を得るための製造方法も限定されない。

　磁性粉体の粒度分布は限定されない。磁性粉体の粒度分布は、例えば本体部３０の切断面を走査型電子顕微鏡で撮像して得られた画像（二次電子像）を解析することによって得ることができる。例えば、磁性粉体の平均円相当直径が、０．５０～５０．０μｍであってもよい。円相当直径の分布が複数のピークを含んでもよい。

　磁性粉体は表面絶縁処理が施されていてもよい。磁性粉体に表面絶縁処理が施されている場合には、本体部３０の絶縁抵抗が向上する。磁性粉体に施す表面絶縁処理の種類は限定されない。リン酸処理、リン酸塩処理、酸化処理などが例示される。磁性粉体が磁性粒子の表面に絶縁被膜を有してもよい。この絶縁被膜は、Ｓｉ、Ｐ、Ｂからなる群から選択される少なくとも１つと、Ｏ（酸素）とを含んでもよい。

　磁性粉体は、複数の粉体材料が混合された混合材料であってもよい。この磁性粉体は、強磁性材料であると好ましく、軟磁性材料であるとさらに好ましい。

　本体部３０は、任意の副原料をさらに含んでもよい。任意の副原料は、例えば、バインダや改質剤である。バインダは、本体部３０に含有される磁性粉体などの粒子同士を結合し、これらの粒子を保持する。このバインダは、本体部３０に絶縁抵抗を付与するために、絶縁性の材料であると好ましい。

　バインダは、有機材料であっても、無機材料であってもよい。有機材料は、樹脂材料であってもよい。樹脂材料として、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂などが例示される。無機材料は、水ガラスなどガラス系材料であってもよい。バインダは、熱分解等の反応の生成物であってもよく、複数の材料の混合物であってもよい。

　改質剤は、例えば、粉体の流動性を向上させたり、バインダの原材料の硬化速度を調整したりする。改質剤は、ガラス系材料であってもよい。

　本体部３０の寸法は限定されない。例えば、本体部３０の最大寸法が３．２ｍｍ以下であってもよい。

（外部電極）
　図２に示されるように、コイル部１０の端部に位置する第１引出部端面１４Ｅおよび第２引出部端面２４Ｅは、本体部３０におけるＸ１－Ｘ２方向に並ぶ側面において本体部３０から露出している。第１引出部端面１４Ｅと電気的に接触するように、１対の外部電極の一方である第１外部電極４１が設けられ、第２引出部端面２４Ｅと電気的に接触するように、１対の外部電極の他方である第２外部電極４２が設けられる。

　第１外部電極４１は、本体部３０のＸ１－Ｘ２方向Ｘ２側の側面を覆う側面部４１ａと、本体部３０の底面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側の面）の一部を覆うように設けられる底面部４１ｂとを有する。底面部４１ｂは使用時に基板に対向する部分となる。第２外部電極４２は、本体部３０のＸ１－Ｘ２方向Ｘ１側の側面を覆う側面部４２ａと、本体部３０の底面上において、底面部４１ｂから離間しつつ、その底面の一部を覆うように設けられる底面部４２ｂとを有する。底面部４２ｂも使用時に基板に対向する部分となる。

　第１外部電極４１および第２外部電極４２の位置は、上述の位置に限定されない。第１外部電極４１および第２外部電極４２が本体部３０の上面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の面）の一部を覆うように形成してもよい。また、第１外部電極４１および第２外部電極４２が、本体部３０の底面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側の面）の一部のみに設けられてもよい。この場合、コイル部１０の２つの端部（第１引出部端面１４Ｅ、第２引出部端面２４Ｅ）から本体部３０の内部を通じて本体部３０の底面へ接続する接続導体部（不図示）をコイル導体部２０が有していてもよい。この場合において、コイル部１０の２つの端部（第１引出部端面１４Ｅ、第２引出部端面２４Ｅ）を本体部３０の側面へ露出させず、接続導体部を本体部３０の底面に露出させてもよい。

　第１外部電極４１および第２外部電極４２の材料及び構成は、適切な導電性を有する限り、限定されない。第１外部電極４１および第２外部電極４２の限定されない一例として、本体部３０の表面に近位な側からＣｕめっき／Ｎｉめっき／Ｓｎめっきの構造を有する層が挙げられる。第１外部電極４１および第２外部電極４２は、銀などの導電性物質が樹脂などに分散してなる塗布型電極から構成されていてもよい。また、第１外部電極４１および第２外部電極４２は、めっきと塗布型電極との組合せであってもよい。

（外装コート）
　本体部３０の上面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の面）およびＹ１－Ｙ２方向に並ぶ側面には、それぞれ、絶縁性の外装コート５０、６０が設けられている。本体部３０の底面において外部電極の底面部４１ｂ、４２ｂが設けられていない部分にも絶縁性の外装コートが設けられていてもよい。また、コイル部品１００は、外装コート５０、６０を備えていなくてもよい。この外装コート５０、６０は、目的に応じて、本体部３０の表面の任意の位置に形成できる。

（製造方法）
　本実施形態に係るコイル部品１００の製造方法は特に限定されない。その製造方法の限定されない一例として、次のとおり、第１導体部１１Ａを電気めっき処理（電解めっき処理）により形成することを含む製造方法が挙げられる。

　図１１から図２０は、本発明の一実施形態に係るコイル部品の製造方法の一例の説明図（その１～その１０）である。本実施形態に係るコイル部品１００の製造方法は、次に説明するパターン形成ステップおよび第１めっき処理ステップを備える。

（ａ）シート基材の用意
　まず、図１１（ａ）に示されるように、ビア部ＶＰに対応する位置に設けられた基材貫通孔９１Ｈを有するシート基材９１を用意する。シート基材９１は、第１渦巻部１１および第２渦巻部２１を形成する際の支持体として機能するための機械特性を有する限り、材料上の制約はない。シート基材９１は、本例のように、第１絶縁部９０の原材料となる場合には、適切な絶縁性を有していることが好ましく、後述するシート基材９１の除去処理を行う場合には、少なくとも一部において適切な除去特性を有していることが好ましい。

　シート基材９１の厚さは、第１渦巻部１１および第２渦巻部２１を形成する際の支持体として適切に機能すること、および必要に応じ、シート基材９１に由来する第１絶縁部９０の絶縁性やシート基材９１の除去特性を考慮して設定される。限定されない例示として、シート基材９１の厚さを０．４μｍ以上２０μｍ以下とすることが挙げられる。このシート基材９１の厚さは、１．０μｍ以上であってもよく、５．０μｍ以上であってもよい。また、コイル部品１００のサイズをさらに小さくするために、シート基材９１の厚さは１４．０μｍ以下であってもよい。

　シート基材９１の構成材料として、有機材料、無機材料、およびこれらの複合材料が例示される。有機材料の具体例として、ポリイミド樹脂、ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂、セルロースなどが例示される。無機材料の具体例として、ガラス、アルミナ等の酸化物系材料、アルミニウム、マグネシウムなどの金属系材料、炭酸カルシウムなどの無機塩系材料等が例示される。複合材料の具体例として、有機材料のマトリックスに無機材料の粉体が分散される構造が例示される。

（ｂ）導電層の形成
　次に、用意したシート基材９１を、その主面の法線が第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）を向くように配置し、主面の一方（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の表面）に、第１導体部１１Ａに対応する第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰを形成するとともに、シート基材９１の主面の他方（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側の表面）に、第１導体部２１Ａに対応する第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰを形成する。

　第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰおよび第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰを形成する具体的な方法は限定されない。例えば、図１１（ｂ）から図１２（ｄ）に示される方法が例示される。まず、図１１（ｂ）に示されるように、シート基材９１の主面の双方に（Ｚ１－Ｚ２方向の両側の表面）に第３導体部１１Ｃおよび第３導体部２１Ｃと同じ材料からなる導電層５５を形成する。導電層５５の形成方法は限定されない。導電層５５は、スパッタリングなどのドライプロセスにより形成されてもよいし、無電解めっきなどのウエットプロセスにより形成されてもよい。導電層５５の厚さを薄くする観点からは、導電層５５がスパッタリングで形成されることが好ましい。

　本例では、図１１（ｂ）に示されるように、基材貫通孔９１Ｈの内側面にも導電層５５Ｈが形成される。なお、銅張積層板のように、シート基材９１の主面の双方に導電層５５が予め設けられた部材を用意して、これに基材貫通孔９１Ｈを設けてもよい。この場合には、基材貫通孔９１Ｈの内側面はシート基材９１の材料が露出していてもよいし、別途、導電層５５Ｈを設けるプロセスを行ってもよい。

（ｃ）絶縁層の形成
　次に、図１１（ｃ）に示されるように、シート基材９１の一方の主面に設けられた導電層５５および他方の主面に設けられた導電層５５のそれぞれに、ドライフィルムレジストなどのパターニング可能な材料からなる絶縁層５６を積層する。絶縁層５６の厚さは、それぞれ、第１導体部１１Ａの高さよりも厚く、第１導体部２１Ａの高さよりも厚く形成することにより、第１導体部１１Ａおよび第１導体部２１Ａの形状制御性を高めることができる。

（ｄ）導電層のパターンの形成
　続いて、Ｚ１－Ｚ２方向の両側の絶縁層５６に対して露光・現像プロセスを行って、絶縁層５６の一部を除去して、第１導体部１１Ａに対応する第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰおよび第１導体部２１Ａに対応する第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰのそれぞれの反転形状を有するネガパターン５６Ｐを、第１パターンとして形成する。これにより、Ｚ１－Ｚ２方向の両側の導電層５５の一部が露出されて、図１２（ｄ）に示されるように、第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰおよび第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰが形成される。

　本実施形態に係るコイル部品１００の製造方法では、シート基材９１のＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側に位置するネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は、幅広部分１１ｗの少なくとも一部に対応する幅広領域Ｒｗ（図１２では下側の平面図に点線で示した。）において、導電層５５の露出面から第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に沿って屹立する面を有する側壁部５６１と、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に交差する方向（具体的にはＸＹ面内方向）に離間して対面する２つの側壁部５６１の頂部をつなぐブリッジ部５６２と、を有する。これにより、幅広領域Ｒｗには、側壁部５６１とブリッジ部５６２と導電層５５の露出部分とにより、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が閉塞され第１方向に交差する方向（具体的にはＸＹ面内方向）に開口５６４を有する渦巻部キャビティ５６３が画成される。

　また、シート基材９１のＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側に位置するネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は、幅広部分２１ｗの少なくとも一部に対応する幅広領域Ｒｗ（図１２には示されない。）において、同様に、側壁部５６１およびブリッジ部５６２を有し、側壁部５６１とブリッジ部５６２と導電層５５の露出部分とにより、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が閉塞され第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に交差する方向（具体的にはＸＹ面内方向）に開口５６４を有する渦巻部キャビティ５６３が画成される。

　渦巻部キャビティ５６３は、図１２に示されるように、第１方向のブリッジ部５６２側、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側の全面において閉塞されていてもよい。あるいは、第１方向のブリッジ部５６２側にブリッジ部５６２を第１方向に貫通する貫通孔が設けられていてもよい。

　ネガパターン５６Ｐ（第１パターン）にブリッジ部５６２を形成する方法は限定されない。ネガパターン５６Ｐを形成する絶縁層５６の原材料が感光性材料である場合には、感光性材料を露光する際に、シート基材９１から遠位である表面側の一部領域について露光量を減少させることにより、ブリッジ部５６２を形成することができる。露光量を減少させる方法は、デフォーカスを用いてもよいし、半透過性のマスクを用いてもよい。あるいは、形状の異なる複数のマスクを用いて露光を複数回行ってもよいし、絶縁層５６を複数の層の積層体として、積層、露光、現像のプロセスを複数回行ってもよい。ネガパターン５６Ｐをナノインプリンティングにより形成する場合には、突出高さの異なる母型を用いることによりブリッジ部５６２に相当する部分を相対的に浅い凹部として形成し、インプリンティングにより形成された製造物をシート基材９１に貼付すれば、ブリッジ部５６２を形成することが可能である。

　Ｚ１－Ｚ２方向の両側の絶縁層５６からネガパターン５６Ｐを形成する際に、第１引出部１４が有する第３導体部１４Ｃおよび第２引出部２４が有する第３導体部２４Ｃに対応する部分を除去することにより、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側のネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は第３導体部１４Ｃのパターン１４ＣＰを形成し、Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側のネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は第３導体部２４Ｃのパターン２４ＣＰを形成することができる。これにより、図１２に示されるように、第１導体部１４Ａに対応する第３導体部１４Ｃのパターン１４ＣＰが第１導体部１１Ａに対応する第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰと連続的に形成されるとともに、第１導体部２４Ａに対応する第３導体部２４Ｃのパターン２４ＣＰが第１導体部２１Ａに対応する第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰと連続的に形成される。

　本実施形態に係るコイル部品１００の製造方法では、シート基材９１のＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側に位置するネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は、第１引出部１４に対応する引出領域Ｒｄ（図１２では点線で示した。）において、側壁部５６１とブリッジ部５６２とが設けられて、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が閉塞され第１方向に交差する方向（具体的にはＸＹ面内方向）に開口５６４を有する引出部キャビティ５６５が画成されている。本例では渦巻部キャビティ５６３と引出部キャビティ５６５とは分離しているが、連続していてもよい。引出部キャビティ５６５は、渦巻部キャビティ５６３と同様に、第１方向のブリッジ部５６２側、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ１側の全面において閉塞されていてもよい。あるいは、第１方向のブリッジ部５６２側にブリッジ部５６２を第１方向に貫通する貫通孔が設けられていてもよい。

　シート基材９１のＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側に位置するネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は、第２引出部２４に対応する引出領域Ｒｄ（図１２では示されない。）において、側壁部５６１とブリッジ部５６２とが設けられて、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）が閉塞され第１方向に交差する方向（具体的にはＸＹ面内方向）に開口５６４を有する引出部キャビティ５６５が画成される。本実施形態では渦巻部キャビティ５６３と引出部キャビティ５６５とは分離しているが、連続していてもよい。引出部キャビティ５６５は、渦巻部キャビティ５６３と同様に、第１方向のブリッジ部５６２側、すなわちＺ１－Ｚ２方向Ｚ２側の全面において閉塞されていてもよい。あるいは、第１方向のブリッジ部５６２側にブリッジ部５６２を第１方向に貫通する貫通孔が設けられていてもよい。

（ｅ）第１導体部の形成
　こうして、いずれも露出する導電層５５からなる、第３導体部１１Ｃのパターン１１ＣＰおよび第３導体部１４Ｃのパターン１４ＣＰならびに第３導体部２１Ｃのパターン２１ＣＰおよび第３導体部２４Ｃのパターン２４ＣＰが形成されたら、第１めっき処理を行う。第１めっき処理ではシート基材９１の主面の双方に設けられた導電層５５に通電して、電気めっき処理により、図１３に示されるように、上記の導電層５５のパターン上に、第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ（図１３では示されない。）、２４Ａを形成する。

　上記のとおり、導電層５５のパターン１１ＣＰ、１４ＣＰ、２１ＣＰ、２４ＣＰの周縁に絶縁層５６から形成したネガパターン５６Ｐ（第１パターン）が配置されているため、第１めっき処理では、ネガパターン５６Ｐをマスキング材として電気めっき処理を行うことにより、導電層５５のパターン１１ＣＰ、１４ＣＰ、２１ＣＰ、２４ＣＰに対応して、第１導体部１１Ａと第１導体部１４Ａとが一体的に形成され、第１導体部２１Ａと第１導体部２４Ａとが一体的に形成される。また、第１めっき処理では、基材貫通孔９１Ｈを充填するようにビア導体部１１Ｈが形成される。このビア導体部１１Ｈがビア部ＶＰを構成するため、ビア部ＶＰは、第１めっき処理において、第１渦巻部１１および第２渦巻部２１の双方と一体的に形成される。

　ブリッジ部５６２で覆われず、第１方向に見て視認可能な導電層５５のパターンにはめっき析出物が析出され、これらのめっき析出物が第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡを構成する。上記のとおり、本例では、ネガパターン５６Ｐ（第１パターン）は、幅広領域Ｒｗにおいて渦巻部キャビティ５６３を有し、引出領域Ｒｄにおいて引出部キャビティ５６５を有し、これらのキャビティ内にて露出する導電層５５にもめっき析出物が形成され、これらのめっき析出物が第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡ、１４Ａ、２４Ａを構成する。

　ここで、第１導体部１１ｗＡが形成される渦巻部キャビティ５６３および第１導体部２１ｗＡが形成される渦巻部キャビティ５６３における導電層５５のパターンの幅Ｗｔは、第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡが形成される導電層５５のパターンの幅Ｗｔよりも広い。このため、ブリッジ部５６２が設けられていないと、幅広領域Ｒｗに位置する導電層５５のパターン上を流れるめっき液の循環の程度は、第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡが形成される導電層５５のパターン上を流れるめっき液の循環の程度よりも高くなる。その結果、幅広領域Ｒｗに位置する導電層５５のパターンに形成される第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡの析出厚さ（第１方向の高さ）は、第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡの析出厚さ（第１方向の高さ）よりも高くなる。

　このように、第１導体部において導電層５５のパターンの形状に対応して第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）の高さにばらつきが生じると、コイル導体部２０の高さにもばらつきが生じる。本体部３０の外形は、小型化の要請に応えるために基本的に平面度の高い立体であり、第１方向に沿った法線を有する面の平面度も高い。このため、コイル導体部２０の高さのばらつきは、コイル導体部２０の第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）側に位置する磁性材料の量のばらつきに直結する。この磁性材料の量的ばらつきは、コイル部品１００の磁気特性のばらつきとなり、結果、コイル部品１００の特性ばらつきとなって、コイル部品１００の品質安定性に影響を及ぼす。

　本実施形態に係るコイル部品１００では、上記のように幅広領域Ｒｗにブリッジ部５６２が設けられているため、渦巻部キャビティ５６３および渦巻部キャビティ５６３の内部で露出する導電層５５のパターン上に析出するめっき析出物は、これらのキャビティを充填するように形成される。このため、幅広領域Ｒｗに形成される第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡの第１方向の平均長さ（高さ）は、導電層５５とブリッジ部５６２との離間距離へと制限され、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡが第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡよりも過度に高くなることは抑制される。
　なお、このキャビティへのめっき析出物の充填の程度は、渦巻部キャビティ５６３全体がめっき析出物で満たされる完全充填でなくてもよく、ブリッジ部５６２の導電層５５に対向する側の面の少なくとも一部に接触するようにめっき析出物が形成されていればよい。渦巻部キャビティ５６３の内部に形成されるめっき析出物の量が増えると、渦巻部キャビティ５６３の内部を流れるめっき液の量が少なくなるため、めっき析出速度が低下する。したがって、渦巻部キャビティ５６３の内部をめっき析出物により完全充填せず、空隙を残しておくことが、生産性の観点から好ましい場合もある。

　渦巻部キャビティ５６３の内部においてブリッジ部５６２の導電層５５に対向する側の面の少なくとも一部に接触するようにめっき析出物が形成された場合には、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡのブリッジ部５６２に対向する側の面は、第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡにおける同じ側の面よりも平面度が高くなる。

　引出領域Ｒｄに形成される第１導体部１４Ａ、２４Ａの第１方向の平均長さ（高さ）は、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡと同様に、導電層５５とブリッジ部５６２との離間距離に制限され、第１導体部１４Ａ、２４Ａが第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡよりも過度に高くなることは、抑制される。

　電気めっきにより形成されるめっき析出物は、適切な導電性を有している限り、限定されない。前述のとおり、Ｃｕ、Ｃｕ合金などＣｕを含む材料が限定されない一例となる。

（ｆ）ネガパターンの除去
　こうして、シート基材９１の主面の双方に第１導体部１１ｗＡ、１１ｈＡ、１２Ａ、１４Ａ、２１ｗＡ（図１４には示されない。以下同じ。）、２１ｈＡ、２２Ａ、２４Ａが形成されたら、絶縁層５６からなるネガパターン５６Ｐを剥離する剥離処理を行う。その結果、図１４に示されるように、シート基材９１には、基材貫通孔９１Ｈを除く全面に導電層５５が位置し、導電層５５の上に第１導体部１１ｗＡ、１１ｈＡ、１２Ａ、１４Ａ、２１ｗＡ、２１ｈＡ、２２Ａ、２４Ａが配置された構造が得られる。なお、前述のように、第１導体部１１Ａに連続して形成された第１導体部１２Ａと、第１導体部２１Ａに連続して形成された第１導体部２２Ａとは、ビア部ＶＰを構成するビア導体部１１Ｈにより電気的に接続されている。

　また、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡは、渦巻部キャビティ５６３を充填するように形成されるため、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡにおけるシート基材９１に対向する側と反対側の端部は、ブリッジ部５６２のシート基材９１に対向する面の形状を転写した形状を有する。それゆえ、ブリッジ部５６２の形成方法を適切に設定すれば、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡにおけるシート基材９１に対向する側と反対側の面を平面状にすることが可能である。

　これに対し、ブリッジ部５６２で覆われず、第１めっき処理の前の状態において第１方向に見て視認可能な導電層５５のパターンでは、パターンの幅Ｗｔ方向においてめっき液の循環の程度が異なることに起因して、幅Ｗｔ方向で中央に近いほどめっき析出物が形成されやすくなる。このため、めっき析出物からなる第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡは、第１方向および幅Ｗｔ方向を含む面で切断すると、中央部が高い凸型の外形を有する。

　それゆえ、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡと第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡとについて、シート基材９１に対向する側と反対側の面の形状を対比すると、第１導体部１１ｗＡ、２１ｗＡの方が平坦度が高い形状となる。また、第１導体部１１ｗＡを第１方向を含む面で切断して得られる幅広部分断面Ｓｗの第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）が作る幅広部分断面線Ｌ１ｗと第１導体部１１ｈＡを第１方向を含む面で切断して得られる高巻部断面Ｓｈの第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）が作る高巻部断面線Ｌ１ｈとを対比すると、幅広部分断面線Ｌ１ｗの直線性は、高巻部断面線Ｌ１ｈの直線性よりも高くなる。

　同様に、第１導体部１４Ａ、２４Ａにおけるシート基材９１に対向する側と反対側の面を平面状にすることが可能であり、そのように設定した場合には、第１導体部１４Ａ、２４Ａと第１導体部１１ｈＡ、２１ｈＡとについて、シート基材９１に対向する側と反対側の面の形状を対比すると、第１導体部１４Ａ、２４Ａの方が平坦度が高い形状となる。また、第１導体部１４Ａを第１方向を含む面で切断して得られる引出部断面Ｓｄの第１方向の一方の端部（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側）が作る引出部断面線Ｌ１ｄと高巻部断面線Ｌ１ｈとを対比すると、引出部断面線Ｌ１ｄの直線性は、高巻部断面線Ｌ１ｈの直線性よりも高くなる。

（ｇ）導電層の除去
　続いて、剥離処理の一部として、シート基材９１上の導電層５５のうち、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に露出する部分、具体的には、第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａで覆われていない部分、を削除する。これにより、図１５に示されるように、シート基材９１上に残留する導電層５５は、コイル部１０の構成要素としての第３導体部１１Ｃ、１４Ｃ、２１Ｃ、２４Ｃとなる。

　導電層５５の削除方法は限定されない。導電層５５を構成する材料を除去可能なプロセスであって、第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａへの影響が少ないプロセスを適宜選択すればよい。例えば、第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４ＡがＣｕから構成され、導電層５５がＮｉから構成される場合には、導電層５５のうち第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａに覆われていない部分を、高い選択性でエッチングすることが可能である。なお、導電層５５の構成材料が第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａと同質である場合には、導電層５５を構成する材料を除去可能なプロセスにより第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａも一部除去されるが、第１めっき処理において形成する電気めっき析出物の形状を、この除去分を勘案した形状とすればよい。

（ｈ）第２導体部の形成
　上記のように導電層５５を削除することにより、シート基材９１において露出する導電性の部材は、実質的に第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２２Ａ、２４Ａのみとなる。この状態で、第２めっき処理を行うことにより、図１６に示されるように、第１導体部１１Ａ、１２Ａ、１４Ａの表面に第２導体部１１Ｂ、１２Ｂ、１４Ｂを形成し、第１導体部２１Ａ、２２Ａ、２４Ａの表面に第２導体部２１Ｂ、２２Ｂ、２４Ｂが形成される。第２めっき処理は、電気めっき（電解めっき）処理であってもよいし、無電解めっき処理であってもよい。第２導体部１１Ｂ、１２Ｂ、１４Ｂ、２１Ｂ、２２Ｂ、２４Ｂが形成されることにより、第１渦巻部１１および第１引出部１４を含む第１コイル導体部２０１、第２渦巻部２１および第２引出部２４を含む第２コイル導体部２０２が形成され、これらの第１コイル導体部２０１および第２コイル導体部２０２ならびにビア部ＶＰを備えるコイル導体部２０も形成される。

（ｉ）シート基材の除去
　続いて、シート基材９１のうち、導電性の部材が設けられておらず露出した部分を除去する除去処理を行う。具体的には、図１７に示されるように、第１方向（Ｚ１－Ｚ２方向）に見て、シート基材９１における、第１渦巻部１１の内縁に囲まれる領域を含むように、シート基材９１を除去する。図１７では、シート基材９１のうち、第１方向の両側に第１導体部が位置する部分が除去残りとなり、それぞれ、第１絶縁部９０となっている。

　シート基材９１の具体的な除去処理は、シート基材９１の構成材料に応じて適宜設定される。除去処理は、プラズマエッチングなどのドライプロセスや、ウエットエッチングなどのウエットプロセスに大別される。等方的な除去プロセスである観点や、シート基材９１の除去効率を高める観点から、ウエットプロセスの方が好ましい場合がある。除去処理によってシート基材９１の一部が除去され、除去されない残部があってもよい。例えば、シート基材９１が有機材料と無機材料との複合材料からなり、除去プロセスでは有機材料のみが除去されてもよい。

（ｊ）第２絶縁部の形成
　こうしてシート基材９１が除去されたら、コイル導体部２０の露出部分の少なくとも一部を覆うように絶縁材料からなる第２絶縁部８０を形成する（図１８）。第２絶縁部８０の形成プロセスは、第２絶縁部８０の構成材料に応じて適宜設定される。例えば第２絶縁部８０がパラキシリレン系ポリマーからなる場合には、ドライプロセス（蒸着）により形成される。第２絶縁部８０がエポキシ樹脂などの硬化性樹脂材料を含む場合には、第２絶縁部８０の構成材料を含む粉状体または液状体を露出面に付着させ、その後加熱などにより付着物を固体化することにより形成されうる。

（ｋ）本体部の形成
　以上の工程によりコイル部１０が形成されたら、図１９に示されるように、コイル部１０を磁性粉体を含む材料で封止して本体部３０を形成する。本体部３０の形成方法は限定されず、成形プロセスが例示される。成形プロセスの具体例として、図１８に示される製造物を金型内に配置して、磁性粉体を含む材料の圧縮成形により形成することや、磁性粉体を含む材料またはその材料の原料となる部材をトランスファー成形することが挙げられる。図１８に示される製造物を金型内に配置して圧縮成形して図１９に示される製造物を得る場合には、図１８に示される製造物においてコイル部１０における渦巻導体部（第１渦巻部１１、第２渦巻部２１）の第１方向の高さの均一性を高めることは、成形品質（図１９に示される製造物の品質、具体的にはその厚さの均一性が例示される。）を高める観点から好ましい。この点に関し、本実施形態に係るコイル部品１００の製造方法では、前述のように、一具体例において、第１コイル導体部２０１および第２コイル導体部２０２の高さ（第１方向の平均長さ）の均一性が高いため、成形品質を高めることが容易である。

　本体部３０から第１引出部端面１４Ｅおよび第２引出部端面２４Ｅが露出するように本体部３０を形成する方法は限定されない。例えば、第１引出部１４および第２引出部２４を、本体部３０の一部ごと、第１方向およびＹ１－Ｙ２方向を含む面で切断して、第１引出部端面１４Ｅおよび第２引出部端面２４Ｅを露出させてもよい。図１９では切断面に基づく切断線ＣＬが二点鎖線により表示されている。

（ｌ）外装コートの形成
　次に、本体部３０における露出部の一部に外装コート５０を施して、本体部３０を保護する。図２０の（ｌ）に示される図では、本体部３０の上面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ１側の面）および本体部３０の下面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側の面）における、第１外部電極４１も第２外部電極４２も形成されない部分に外装コート５０が施されている。図２０の（ｌ）には示されないが、外装コート５０とともに外装コート６０（図１参照）も施される。本体部３０のままとしてもよいが、他の部材の衝突などに基づき外力が付与されると、本体部３０を構成する磁性粉体の表面の絶縁被覆が削れて、本体部３０の表面の抵抗が低下する場合がある。表面の絶縁性の低下はコイル部品１００の信頼性の低下をもたらす可能性があるため、絶縁性の材料からなる外装コート５０、６０を設けることが好ましい。

　外装コート５０、６０の形成方法は限定されない。印刷、塗布などの公知の方法を採用すればよい。外装コート５０、６０の構成材料は、エポキシ樹脂など公知の材料でよく、耐衝撃性を高める観点から、ガラス繊維などの無機材料をエポキシ樹脂などの有機材料に分散させた複合材料が好ましい場合がある。また、外装コート５０、６０は、絶縁信頼性や耐衝撃性の向上の他、外観品質の向上や次の工程で行われる外部電極の位置精度向上（例えば、めっき伸びの防止）のために形成されてもよい。なお、この外装コートの形成プロセスを複数回繰り返してもよく、その場合には、外装コート５０と外装コート６０とが異なるプロセスで形成されてもよい。

（ｍ）外部電極の形成
　最後に、本体部３０を形成する際に磁性粉体を含む材料で封止されなかった、第１引出部１４の一部（第１引出部端面１４Ｅ）に２つの端子部の一方（第１外部電極４１）を電気的に接続し、第２引出部２４の一部（第２引出部端面２４Ｅ）に２つの端子部の他方（第２外部電極４２）を電気的に接続する。第１外部電極４１および第２外部電極４２の形成方法は限定されず、めっき処理や印刷プロセスが例示される。図２０の（ｍ）に示される図では、本体部３０の側面（Ｘ１－Ｘ２方向を向く面）のみならず、本体部３０の底面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側の面）の一部にも延在するように、第１外部電極４１および第２外部電極４２は形成されている。前述のように、外装コート５０を形成してから外部電極（第１外部電極４１および第２外部電極４２）を形成することにより、本体部３０の露出面の想定外の領域にめっき析出物が形成されて、外部電極の形状精度が低くなったり、外部電極の短絡の危険性が増大したりする不具合（めっき伸び）を防止することができる。この観点から、外装コート５０は、本実施形態のように、外装コートの形成プロセスにおいて、実装面となる下面（Ｚ１－Ｚ２方向Ｚ２側）にも形成されていることが好ましい。

（電子・電気機器）
　本発明の一実施形態に係る電子・電気機器は、上記の本発明の一実施形態に係るコイル部品１００が実装された電子・電気機器であって、コイル部品１００は第１外部電極４１および第２外部電極４２にて基板に接続されている電子・電気機器である。本発明の一実施形態に係る電子・電気機器は、本発明の一実施形態に係るコイル部品１００が実装されているため、機器の小型化も容易である。また、機器内に大電流を流したり、高周波を印加したりすることがあっても、コイル部品１００の機能低下や発熱に起因する不具合が生じにくい。

　以上説明した実施形態及び実施例は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。

１００　　　：コイル部品
１０　　　　：コイル部
１１　　　　：第１渦巻部
１１Ａ、１１ｈＡ、１１ｗＡ、１２Ａ、１４Ａ、２１Ａ、２１ｈＡ、２１ｗＡ、２２Ａ、１１１ｗＡ、１１３ｈＡ、２４Ａ　：第１導体部
１１Ｂ、１２Ｂ、１４Ｂ、２１Ｂ、２２Ｂ、２４Ｂ、１１１ｗＢ、１１３ｈＢ　：第２導体部
１１Ｃ、１４Ｃ、２１Ｃ、２４Ｃ、１１３ｈＣ　：第３導体部
１１ＣＰ　　：パターン
１１Ｈ　　　：ビア導体部
１１Ｌ、２１Ｌ　　　：低巻部
１１ｈ、２１ｈ　　　：高巻部
１１ｗ　　　：幅広部分
１２　　　　：第１内周側端部
１３　　　　：第１外周側端部
１４　　　　：第１引出部
１４ＣＰ、２１ＣＰ、２４ＣＰ　：パターン
１４Ｅ　　　：第１引出部端面
２０　　　　：コイル導体部
２１　　　　：第２渦巻部
２１ｗ　　　：幅広部分
２２　　　　：第２内周側端部
２３　　　　：第２外周側端部
２４　　　　：第２引出部
２４Ｅ　　　：第２引出部端面
３０　　　　：本体部
４１　　　　：第１外部電極（第１端子部）
４１ａ、４２ａ　：側面部
４１ｂ、４２ｂ　：底面部
４２　　　　：第２外部電極（第２端子部）
５０　　　　：外装コート
５５、５５Ｈ　：導電層
５６　　　　：絶縁層
５６Ｐ　　　：ネガパターン（第１パターン）
６０　　　　：外装コート
８０　　　　：第２絶縁部
９０　　　　：第１絶縁部
９１　　　　：シート基材
９１Ｈ　　　：基材貫通孔
１１１ｈ　　：第１内周側ターン
１１１ｗ　　：第１内周側幅広部分
１１２ｈ　　：第１中央ターン
１１３ｈ　　：第１外周側ターン
１１３ｗ　　：第１外周側幅広部分
２０１　　　：第１コイル導体部
２０２　　　：第２コイル導体部
２１１ｈ　　：第２内周側ターン
２１１ｗ　　：第２内周側幅広部分
２１２ｈ　　：第２中央ターン
２１３ｈ　　：第２外周側ターン
２１３ｗ　　：第２外周側幅広部分
５６１　　　：側壁部
５６２　　　：ブリッジ部
５６３　　　：渦巻部キャビティ
５６４　　　：開口
５６５　　　：引出部キャビティ
ＣＬ　　　　：切断線
Ｈｄ、Ｈ１ｄ、Ｈｈ、Ｈ１ｈ、Ｈｗ、Ｈ１ｗ　　　：高さ
ＩＦ１　　　：第１界面
Ｌ１～Ｌ４　：直線
Ｌ１ｄ　　　：引出部断面線
Ｌ１ｄａ、Ｌ１ｈａ、Ｌ１ｗａ、Ｌｄａ、Ｌｈａ、Ｌｗａ　：近似直線
Ｌ１ｈ　　　：高巻部断面線
Ｌ１ｗ　　　：幅広部分断面線
Ｌ１ｈｍ、Ｌ１ｗｍ　：領域
Ｌｄ　　　　：引出部端線
Ｌｈ　　　　：高巻部端線
Ｌｗ　　　　：幅広部分端線
Ｏ　　　　　：軸
Ｒｄ　　　：引出領域
Ｒｗ　　　　：幅広領域
Ｓｄ　　　　：引出部断面
Ｓｈ　　　　：高巻部断面
Ｓｗ　　　　：幅広部分断面
ＶＰ　　　　：ビア部
Ｗｔ　　　　：ターン幅

Claims

　第１方向に沿う軸の周りに第１内周側端部から第１外周側端部に向けて前記軸から遠ざかる渦巻き状の第１渦巻部を有する第１コイル導体部と、
　前記第１外周側端部に電気的に接続される第１端子部と、
　前記第１内周側端部に電気的に接続される第２端子部と、
を備え、
　前記第１渦巻部は、ターン数が２以上の高巻部と前記高巻部よりもターン数が少ない低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記高巻部に位置するターンよりも前記第１方向に見たターン幅が広い幅広部分を有し、
　前記第１コイル導体部の少なくとも一部は、めっき析出物を含む第１導体部からなり、
　前記第１方向を含む面で前記幅広部分を切断して得られる幅広部分断面に前記第１導体部の前記第１方向の一方の端部が作る幅広部分断面線は、
　　前記第１方向を含む面で前記高巻部を切断して得られる高巻部断面に前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部が作る高巻部断面線よりも、
　　直線性が高いこと
を特徴とするコイル部品。
　前記幅広部分断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さＨ１ｗと、前記高巻部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さＨ１ｈとは、０．８≦Ｈ１ｗ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たす、請求項１に記載のコイル部品。
　前記第１コイル導体部は、前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部に接するように設けられた導電性の第２導体部を有し、前記幅広部分断面線および前記高巻部断面線は、前記第１導体部と前記第２導体部との境界線からなる、請求項１に記載のコイル部品。
　前記幅広部分断面の前記第１方向の前記一方の端部が作る幅広部分端線は、前記高巻部断面の前記第１方向の前記一方の端部が作る高巻部端線よりも、直線性が高い、請求項３に記載のコイル部品。
　前記第１コイル導体部は、前記第１導体部の前記第１方向の他方の端部に接するように設けられた導電性の第３導体部を有する、請求項１に記載のコイル部品。
　前記第１コイル導体部は、前記第１外周側端部と前記第１端子部との間に、導電性の第１引出部を備え、
　前記第１引出部の少なくとも一部は、前記第１導体部からなり、
　前記第１方向を含む面で前記第１引出部を切断して得られる引出部断面に前記第１導体部の前記第１方向の前記一方の端部が作る引出部断面線は、前記高巻部断面線よりも直線性が高い、請求項１に記載のコイル部品。
　前記引出部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さＨ１ｄと、前記高巻部断面における前記第１導体部の前記第１方向の平均長さＨ１ｈとは、０．８≦Ｈ１ｄ／Ｈ１ｈ≦１．２を満たす、請求項６に記載のコイル部品。
　前記第１引出部は、前記第１引出部の前記第１方向の前記一方の端部に接するように導電性の第２導体部が設けられ、前記引出部断面線は、前記第１導体部と前記第２導体部との境界線からなる、請求項６に記載のコイル部品。
　前記第１引出部は、前記第１導体部の前記第１方向の他方の端部に接するように設けられた導電性の第３導体部を有する、請求項６に記載のコイル部品。
　磁性材料を含んでなり、前記第１コイル導体部の少なくとも一部を内包する本体部を備える、請求項１に記載のコイル部品。
　前記磁性材料は磁性粉体を含み、前記本体部は、前記磁性粉体を保持するバインダを含む、請求項１０に記載のコイル部品。
　前記第１方向に沿う前記軸の周りに第２内周側端部から第２外周側端部に向けて前記軸から遠ざかる渦巻き状の第２渦巻部を有する第２コイル導体部をさらに備え、
　前記第２内周側端部は、導電性のビア部を介して、前記第１内周側端部に電気的に接続され、
　前記第２外周側端部は前記第２端子部に電気的に接続され、
　前記第１コイル導体部と前記第２コイル導体部とは、前記第１方向に並び、前記第１コイル導体部における前記第１方向の他方の端部側に、前記第２コイル導体部は位置する、請求項１に記載のコイル部品。
　前記第２渦巻部は前記高巻部と前記低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記幅広部分を有し、
　前記第２コイル導体部の少なくとも一部は、前記第１導体部からなり、
　前記幅広部分断面線は、前記高巻部断面線よりも直線性が高い、請求項１２に記載のコイル部品。
　第１方向に見て渦巻形状を有する第１渦巻部を有する第１コイル導体部を備えるコイル部品の製造方法であって、
　前記第１渦巻部は、ターン数が２以上の高巻部と前記高巻部よりもターン数が少ない低巻部とを有し、前記低巻部に位置するターンは、前記高巻部に位置するターンよりも前記第１方向に見たターン幅が広い幅広部分を有し、
　前記コイル部品は、
　　絶縁性のシート基材の主面に設けられた導電層の一部の上に絶縁性の第１パターンを形成するパターン形成ステップと、
　　前記導電層に通電する電気めっき処理を行い、前記導電層における前記第１パターンに接触せずに露出する露出面の上に、めっき析出物からなり、前記第１渦巻部の少なくとも一部を構成する第１導体部を形成する第１めっき処理ステップと、
を含んで製造され、
　前記第１パターンは、前記幅広部分の少なくとも一部に対応する幅広領域において、
　　前記導電層の露出面から前記第１方向に沿って屹立する面を有する側壁部と、
　　前記第１方向に交差する方向に離間して対面する２つの前記側壁部の頂部をつなぐブリッジ部と、
を有し、
　前記幅広領域には、前記側壁部と前記ブリッジ部と前記導電層の露出部分とにより、前記第１方向が閉塞され前記第１方向に交差する方向に開口を有する渦巻部キャビティが画成され、
　前記第１めっき処理ステップにおいて、前記渦巻部キャビティを前記第１導体部で充填すること
を特徴とするコイル部品の製造方法。
　前記渦巻部キャビティは、前記第１方向の前記ブリッジ部側の全面において閉塞されている、請求項１４に記載のコイル部品の製造方法。
　前記第１コイル導体部は、前記第１渦巻部の外周側端部から連設される第１引出部を有し、
　前記第１パターンは、前記第１引出部に対応する引出領域を有し、
　前記引出領域には、前記側壁部と前記ブリッジ部とが設けられて、前記第１方向が閉塞され前記第１方向に交差する方向に開口を有する引出部キャビティが画成され、
　前記第１めっき処理ステップにおいて、前記引出部キャビティを前記第１導体部で充填する、請求項１４に記載のコイル部品の製造方法。
　前記引出部キャビティは、前記第１方向の前記ブリッジ部側の全面において閉塞されている、請求項１６に記載のコイル部品の製造方法。
　請求項１に記載のコイル部品が実装された電子・電気機器であって、前記コイル部品は前記第１端子部および前記第２端子部にて基板に接続されている電子・電気機器。