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WO2025163789A1 - ＭｇＯ粉末、ＭｇＯ粉末の製造方法、ＭｇＯ粒子の製造方法、方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

ＭｇＯ粉末、ＭｇＯ粉末の製造方法、ＭｇＯ粒子の製造方法、方向性電磁鋼板の製造方法

Info

Publication number
WO2025163789A1
WO2025163789A1 PCT/JP2024/003010 JP2024003010W WO2025163789A1 WO 2025163789 A1 WO2025163789 A1 WO 2025163789A1 JP 2024003010 W JP2024003010 W JP 2024003010W WO 2025163789 A1 WO2025163789 A1 WO 2025163789A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mgo
mass
particles
rolled sheet
less
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2024/003010
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
龍太郎 山縣
和年 竹田
貴文 高橋
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nippon Steel Corp
Original Assignee
Nippon Steel Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nippon Steel Corp filed Critical Nippon Steel Corp
Priority to PCT/JP2024/003010 priority Critical patent/WO2025163789A1/ja
Publication of WO2025163789A1 publication Critical patent/WO2025163789A1/ja
Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals

Definitions

  • the present invention relates to MgO powder, a method for producing MgO powder, a method for producing MgO particles, and a method for producing grain-oriented electrical steel sheet.
  • Grain-oriented electrical steel sheets are soft magnetic materials that are primarily used as iron core materials in transformers. Therefore, grain-oriented electrical steel sheets are required to have magnetic properties, including high magnetization and low iron loss. Iron loss is the power loss consumed as thermal energy when an iron core is excited by an AC magnetic field, and from the perspective of energy conservation, iron loss should be as low as possible.
  • a production method is generally applied to a steel slab adjusted to a predetermined chemical composition, the production method including the steps of hot rolling, hot-rolled sheet annealing, cold rolling, decarburization annealing, and finish annealing.
  • the coiled steel sheet is annealed at high temperature for a long time to concentrate the crystal orientation into the GOSS orientation, which is good for magnetic properties (to increase the degree of orientation concentration).
  • an annealing separator is applied to prevent the coil from seizing.
  • an annealing separator containing magnesium oxide (MgO) as its main component is often used.
  • MgO magnesium oxide
  • silicon dioxide (SiO 2 ) on the surface of the steel sheet reacts with MgO during finish annealing, forming a forsterite (Mg 2 SiO 4 )-based coating (primary coating) on the surface of the steel sheet, which applies tension to the steel sheet surface and also serves to impart insulation properties to the steel sheet.
  • SiO 2 silicon dioxide
  • SiO 4 forsterite
  • using an annealing separator containing MgO as its main component not only prevents seizure during finish annealing, but also improves the magnetic properties of the grain-oriented electrical steel sheet.
  • Patent Document 1 discloses a powder for an annealing separator containing 0.04 mass % or more and 0.30 mass % or less of boron and containing magnesium oxide as a main component, in which the proportion of tricoordinate boron in the boron is 80% or more and 95% or less.
  • Patent Document 2 discloses a method for producing a powder for an annealing separator, which comprises calcining a raw material containing either or both of magnesium hydroxide and magnesium carbonate and boron, and then adjusting the ratio of tricoordinated boron by controlling the humidity of the calcined product, in which the ratio of tricoordinated boron in the boron contained in the powder for an annealing separator is 70% or more and 95% or less.
  • Patent Documents 1 and 2 controlling the amount of boron and the ratio of tricoordinated boron in powders for annealing separators can solve problems such as poor coating appearance caused by insufficient reactivity at high temperatures and insufficient purification of impurities from steel.
  • these technologies sometimes fail to improve the secondary recrystallized structure by utilizing the effect of tricoordinated boron in suppressing precipitate decomposition, while also sufficiently increasing the coating tension, which affects the improvement of magnetic properties. Therefore, the technologies described in Patent Documents 1 and 2 cannot be said to be sufficient in improving magnetic properties.
  • An object of the present invention is to provide an MgO powder for use in an annealing separator applied to steel sheet before finish annealing, which MgO powder provides excellent magnetic properties, appearance, and coating tension in grain-oriented electrical steel sheet after finish annealing.
  • Another object of the present invention is to provide a method for producing grain-oriented electrical steel sheet using this MgO powder for annealing separator, a method for producing this MgO powder, and a method for producing MgO particles contained in this MgO powder.
  • the present inventors have investigated the improvement of the coating properties of grain-oriented electrical steel sheets by controlling the annealing separator. As a result, they have found that the coating properties and magnetic properties can be improved by adding boron (B) to the MgO powder contained in the annealing separator, but that if the amount of boron contained exceeds a certain level, the amount of boron that penetrates into the steel sheet increases, which actually inhibits secondary recrystallization and purification. Therefore, in order to improve the coating properties and magnetic properties, the present inventors have investigated a method for obtaining sufficient coating properties and magnetic properties due to boron even when the content of B is reduced.
  • B boron
  • the present inventors have found that it is effective to ensure that a certain amount of MgO particles having small particle sizes are included in the MgO particles that make up the MgO powder. They also found that the properties can be further improved by controlling the proportion of tricoordinated boron among the boron (B) contained in the MgO powder and/or by making the MgO powder contain one or more of Cl, Ca, Sr, and Ba.
  • An MgO powder according to one aspect of the present invention is an MgO powder for an annealing separator, the MgO powder containing 0.030% by mass or more and less than 0.250% by mass of B, and of all particles constituting the MgO powder, MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m obtained by classifying the MgO powder with a classifier at a classification point D50 are defined as small diameter particles and MgO particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more are defined as large diameter particles.
  • the B content Bs contained in the small diameter particles is 0.0020% by mass or more and less than 0.0800% by mass
  • the B content Bl contained in the large diameter particles is 0.0400% by mass or more and less than 0.3000% by mass
  • the proportion of the small diameter particles to all particles is 5 to 80% by mass
  • the ratio Bl/Bs of Bl to Bs is 1.05 to 30.0.
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the small diameter particles may be 40% by mass or more and 70% by mass or less
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the large diameter particles may be 80% by mass or more and 95% by mass or less.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron contained in the large diameter particles to the amount of tricoordinated boron contained in the small diameter particles may be 2.00 or more and 20.00 or less.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron contained in the large diameter particles to the amount of tricoordinated boron contained in the small diameter particles may be 2.00 or more and 20.00 or less.
  • the MgO powder according to any one of [1] to [4] may further contain Cl in an amount of 0.005 mass % or more and 0.080 mass % or less.
  • the MgO powder according to any one of [1] to [4] may further contain one or more elements selected from the group consisting of Ca, Sr, and Ba in a total amount of 0.02 mass% to 4.00 mass%.
  • the MgO powder according to [5] may further contain one or more elements selected from the group consisting of Ca, Sr, and Ba in a total amount of 0.02 mass% or more and 4.00 mass% or less.
  • Another aspect of the present invention relates to a method for producing MgO powder, which is the method for producing MgO powder according to [1], and which comprises mixing MgO particles having a B content of 0.0020% by mass or more and 0.0800% by mass or less and an average particle size of less than 0.8 ⁇ m with MgO particles having a B content of 0.0400% by mass or more and 0.3000% by mass or less and an average particle size of 0.8 ⁇ m or more, so that the ratio of the B content of the MgO particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more to the B content of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m is 1.05 or more, and the mass ratio of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m to the MgO powder after mixing is 0.05 or more and 0.80 or less.
  • Another embodiment of the present invention provides a method for producing MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m, as described in [8], in which a raw material powder made of one or more materials selected from magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate, in which the mass ratio of B to the MgO equivalent of the raw material powder is 0.0020 or more and 0.0800 or less, and the raw material powder has an average particle size of less than 0.8 ⁇ m, is heated and fired in air or nitrogen.
  • Another aspect of the present invention relates to a method for producing MgO particles, which is a method for producing the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m as described in [8], and which comprises adding boron or a boron compound to a raw material powder consisting of one or more types selected from magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate and having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m so that the mass ratio of B to the MgO equivalent of the raw material powder is 0.0020 or more and 0.0800 or less, and then heating and firing the powder in air or nitrogen.
  • the firing temperature may be 700 to 1100°C.
  • a method for producing a grain-oriented electrical steel sheet includes a hot rolling step of hot-rolling a steel slab to obtain a hot-rolled sheet, a hot-rolled sheet annealing step of annealing the hot-rolled sheet, a cold rolling step of cold-rolling the hot-rolled sheet after the hot-rolled sheet annealing step to obtain a cold-rolled sheet, a decarburization annealing step of decarburization annealing the cold-rolled sheet, and a finish annealing step of applying an annealing separator to the cold-rolled sheet after the decarburization annealing step, drying the cold-rolled sheet, and then finish annealing the cold-rolled sheet.
  • a method for producing a grain-oriented electrical steel sheet according to another aspect of the present invention includes a hot rolling step of hot-rolling a steel slab to obtain a hot-rolled sheet, a hot-rolled sheet annealing step of annealing the hot-rolled sheet, a cold rolling step of cold-rolling the hot-rolled sheet after the hot-rolled sheet annealing step to obtain a cold-rolled sheet, a decarburization annealing step of decarburization annealing the cold-rolled sheet, and a finish annealing step of applying an annealing separator to the cold-rolled sheet after the decarburization annealing step, drying the cold-rolled sheet, and then finish annealing the cold-rolled sheet.
  • a method for producing a grain-oriented electrical steel sheet according to another aspect of the present invention includes a hot rolling step of hot-rolling a steel slab to obtain a hot-rolled sheet, a hot-rolled sheet annealing step of annealing the hot-rolled sheet, a cold rolling step of cold-rolling the hot-rolled sheet after the hot-rolled sheet annealing step to obtain a cold-rolled sheet, a decarburization annealing step of decarburization annealing the cold-rolled sheet, and a finish annealing step of applying an annealing separator to the cold-rolled sheet after the decarburization annealing step, drying the cold-rolled sheet, and then finish annealing the cold-rolled sheet.
  • a method for producing a grain-oriented electrical steel sheet according to another aspect of the present invention includes a hot rolling step of hot-rolling a steel slab to obtain a hot-rolled sheet, a hot-rolled sheet annealing step of annealing the hot-rolled sheet, a cold rolling step of cold-rolling the hot-rolled sheet after the hot-rolled sheet annealing step to obtain a cold-rolled sheet, a decarburization annealing step of decarburization annealing the cold-rolled sheet, and a finish annealing step of applying an annealing separator to the cold-rolled sheet after the decarburization annealing step, drying the cold-rolled sheet, and then finish annealing the cold-rolled sheet.
  • the annealing separator the annealing separator prepared by mixing the MgO powder, TiO2
  • an MgO powder used in an annealing separator applied to steel sheet before final annealing in the manufacturing process of grain-oriented electrical steel sheet which MgO powder provides excellent magnetic properties, appearance, and coating tension in the grain-oriented electrical steel sheet after final annealing.
  • the present invention also provides a method for manufacturing grain-oriented electrical steel sheet using this MgO powder, a method for manufacturing this MgO powder, and a method for manufacturing the MgO particles contained in this MgO powder.
  • the small diameter particles are particles with an average particle size of less than 0.8 ⁇ m obtained using an air classifier with a classification point D50 of 0.8 ⁇ m
  • the large diameter particles are particles with an average particle size of 0.8 ⁇ m or more obtained using an air classifier with a classification point D50 of 0.8 ⁇ m.
  • classification is performed only once. The reasons for each limitation will be explained below.
  • MgO powder contains 0.030 mass % or more and less than 0.250 mass % of B]
  • B boron
  • the B content in the MgO powder (total) is set to less than 0.250 mass%.
  • B is contained in the MgO powder means that B is contained within the MgO particles that make up the MgO powder, and does not mean that particles of boron or a boron compound are present alone.
  • the B content in MgO powder is determined by quantitative analysis of the MgO powder using inductively coupled plasma mass spectrometry (ICP-MS). Quantitative analysis using ICP-MS is performed by dissolving the MgO powder in a mixed acid of hydrochloric acid and nitric acid. If any residue remains after dissolution, it is recovered and dissolved in an alkaline solution for analysis.
  • ICP-MS inductively coupled plasma mass spectrometry
  • the proportion of small-diameter particles in all particles is 5 to 80% by mass
  • small-diameter particles are highly reactive and react with the coating at low temperatures. Therefore, in order to obtain excellent properties of the grain-oriented electrical steel sheet, the proportion of small-diameter particles to all particles is set to 5% by mass or more, preferably 15% by mass or more.
  • the proportion of small diameter particles exceeds 80 mass%, sintering during final annealing proceeds excessively, adversely affecting the shape of the steel sheet, or the steel sheets stick together, making it difficult to remove them after final annealing. Therefore, the proportion of small diameter particles is set to 80 mass% or less.
  • the proportion of small particles among all particles is calculated as the ratio of the weight of the powder classified as small particles with an average particle size of less than 0.8 ⁇ m after classification using a classifier to the weight before classification.
  • MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m obtained by classifying using a classifier with a classification point of D50, are defined as small-diameter particles, and MgO particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more are defined as large-diameter particles.
  • the B content (Bs) contained in the small-diameter particles is 0.0020% by mass or more and less than 0.0800% by mass, and the B content (Bl) contained in the large-diameter particles is 0.0400% by mass or more and less than 0.3000% by mass.
  • the B contained in small-diameter particles and the B contained in large-diameter particles have different active temperatures.
  • the B contained in highly active small-diameter particles is more effective at lower temperatures, while the B contained in large-diameter particles allows for the supply of B at higher temperatures and for a longer period of time.
  • the B content (Bs) of small-diameter particles, which function before the formation of the coating begins, is effective even if it is relatively small.
  • the effect can be obtained at 0.0020% by mass or more.
  • the coating may develop excessively at low temperatures, inhibiting the decomposition of precipitates and causing the secondary recrystallization temperature to rise excessively, so Bs is set to less than 0.0800% by mass.
  • large diameter particles require a higher concentration of MgO than small diameter particles, and secondary recrystallization is stable when the B content (B1) is 0.0400 mass % or more and less than 0.3000 mass %.
  • (Bl/Bs) is set to 1.05 or more and 30.0 or less.
  • the B content of the small diameter particles and the large diameter particles is determined by quantitatively analyzing, by ICP-MS, the small diameter particles ( ⁇ 0.8 ⁇ m) and the large diameter particles ( ⁇ 0.8 ⁇ m) obtained by classifying the particles using an air flow classifier with a classification point D50 of 0.8 ⁇ m.
  • Quantitative analysis by ICP-MS is carried out by dissolving the MgO powder in a mixed acid of hydrochloric acid and nitric acid. If any residue remains after dissolution, it is recovered and dissolved in an alkaline solution for analysis.
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the small diameter particles is 40% by mass or more and 70% by mass or less, and the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the large diameter particles is 80% by mass or more and 95% by mass or less]
  • the boron (B) contained in MgO exists mainly in the form of tricoordinated boron ( BO3 ) or tetracoordinated boron ( BO4 ).
  • tricoordinated boron has better reactivity with the coating than tetracoordinated boron. In other words, the higher the proportion of tricoordinated boron, the greater the effect can be obtained with a smaller B content.
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the small diameter particles is 40 mass % or more, and the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the large diameter particles is 80 mass % or more.
  • highly reactive MgO rapidly supplies Mg.
  • Mg forms an extremely stable composite oxide with Al, causing decomposition of Al-containing precipitates. That is, if the proportion of tricoordinated boron is too high to increase the reactivity with the coating, not only the supply of B but also the supply of Mg will be rapid, which may result in the decomposition of the precipitates too quickly. Therefore, it is preferable to keep the proportion of tricoordinated boron below a certain level.
  • the optimal proportion of BO3 is lower than for large-diameter particles.
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the small-diameter particles be 70 mass% or less, and the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the large-diameter particles be 95 mass% or less.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron contained in the large diameter grains to the amount of tricoordinated boron contained in the small diameter grains is 2.00 or more and 20.00 or less.
  • Small-diameter particles of MgO have high reactivity and undergo reaction at low temperatures. Therefore, increasing the proportion of tricoordinated boron, particularly in small-diameter particles, significantly suppresses the decomposition of precipitates.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron contained in the large-diameter particles to the amount of tricoordinated boron contained in the small-diameter particles (sometimes referred to as the BO3 ratio) be 2.00 or more.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron exceeds 20.00, the effect of suppressing the decomposition of precipitates at high temperatures decreases, so it is preferable to set the ratio of the amount of tricoordinated boron to 20.00 or less.
  • the proportion of tricoordinated boron in the B contained in the small-diameter particles and the large-diameter particles is determined by the following method.
  • the small-diameter particles and the large-diameter particles are each measured by NMR (Nuclear Magnetic Resonance), and from the obtained spectrum, the area in the range of 27 to 6 ppm is considered to be tricoordinated boron, and the area in the range of less than 6 to -6 ppm is considered to be tetracoordinated boron.
  • the abundance ratio of tricoordinated boron to tetracoordinated boron is determined from the ratio obtained by dividing the integrated area of the former by the total integrated area of the former and the latter.
  • the ratio of the amount of tricoordinated boron contained in the large-diameter particles to the amount of tricoordinated boron contained in the small-diameter particles can be calculated from the B content, the proportion of tricoordinated boron in the small-diameter particles and the large-diameter particles, and the mass ratio of the small-diameter particles to the large-diameter particles.
  • the MgO powder further contains 0.005% by mass or more and 0.080% by mass or less of Cl, and/or 0.02% by mass or more and 4.00% by mass or less of one or more elements selected from the group consisting of Ca, Sr, and Ba.
  • Cl (chlorine) or alkaline earth metals are elements that increase the reactivity with SiO 2. Therefore, it is preferable that the MgO powder according to this embodiment contains 0.005 mass% or more of Cl and/or 0.02 mass% or more in total of one or more elements selected from the group consisting of Ca, Sr, and Ba, since this further improves the coating properties (appearance, coating tension).
  • Cl, Ca, Sr, and Ba are contained in the MgO particles, and their content can be measured by quantitatively analyzing the powder using inductively coupled plasma mass spectrometry (ICP-MS). Quantitative analysis using ICP-MS is performed by dissolving the MgO powder in a mixed acid of hydrochloric acid and nitric acid. If any residue remains undissolved, it is recovered and dissolved in an alkaline solution for analysis.
  • ICP-MS inductively coupled plasma mass spectrometry
  • the MgO powder according to this embodiment can be manufactured by the following method.
  • the manufacturing method is not limited to the following, since the effect can be obtained regardless of the manufacturing method as long as the MgO powder has the above characteristics.
  • MgO particles having a B content of 0.0020% by mass or more and less than 0.0800% by mass and an average particle size of less than 0.8 ⁇ m are mixed with MgO particles having a B content of 0.0400% by mass or more and less than 0.3000% by mass and an average particle size of 0.8 ⁇ m or more so that the ratio of the B content of the MgO particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more to the B content of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m is 1.05 or more (preferably 30.0 or less), and the ratio of the mass of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m to the mass of the entire MgO powder after mixing is 0.05 or more and 0.80 or less.
  • MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m are preferably particles having an average particle size of 0.3 ⁇ m or more. Furthermore, from the viewpoint of ensuring the shape of the steel sheet, it is preferable that the particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more are particles having an average particle size of 4.0 ⁇ m or less.
  • examples include controlling the content by methods such as removing trace elements by ion exchange of the raw materials before firing and adding trace elements during MgO firing, and controlling the particle size by methods such as classification as needed, and controlling the mass ratio by the mixing rate.
  • MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m can be produced by either of the following methods (I) and (II).
  • a raw material powder consisting of one or more materials selected from magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate, in which the mass ratio of B to the MgO equivalent of the raw material powder is 0.0020 or more and 0.0800 or less (the B content is 0.0020% by mass or more and 0.0800% by mass or less when the MgO equivalent of the raw material powder is taken as 100%), and the average particle size is less than 0.8 ⁇ m, is heated and fired in air or nitrogen.
  • the MgO equivalent is the weight of MgO in the weight of the raw material powder
  • (MgO equivalent) (weight of raw material powder) x (molecular weight of MgO) / (stoichiometric molecular weight of raw material powder).
  • (II) Boron or a boron compound is added to a raw material powder consisting of one or more selected from magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate and having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m, so that the mass ratio of B to the MgO equivalent of the raw material powder is 0.0020 to 0.0800 (so that the B content is 0.0020 to 0.0800 mass% when the MgO equivalent of the raw material powder is taken as 100%), and then the mixture is heated and fired in air or nitrogen.
  • a raw material powder having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m and consisting of one or more types selected from magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate is calcined in air or nitrogen to form MgO particles, while controlling the total content of B contained in the raw material powder (for example, as an impurity) and the content of B added as needed so that the mass ratio relative to the MgO equivalent of the raw material powder is 0.0020 or more and 0.0800 or less.
  • a firing temperature of 700 to 1100°C is preferred because it stabilizes the chemical structure of the fired BO3 while allowing firing without significantly changing the particle size, thereby increasing the proportion of tricoordinated boron in the MgO particles.
  • the firing temperature is more preferably 700 to 1000°C. Furthermore, the firing time is preferably 5 to 10 minutes. It is not preferable that the firing atmosphere is not air or nitrogen, since this is economically disadvantageous.
  • the boron compound to be added include boron, Na 2 B 4 O 5 (OH) 4.8H 2 O, and magnesium borate.
  • MgO particles with an average particle size of 0.8 ⁇ m or more can be produced, for example, by classifying the raw material powder, adding boron or a boron compound as needed to adjust the B content, and then controlling the firing conditions.
  • the annealing separator to be applied before finish annealing is an annealing separator prepared by mixing the MgO powder according to the embodiment described above, TiO 2 , and water to form a slurry.
  • the chemical composition of the steel slab and the conditions of each step can be those of known grain-oriented electrical steel sheets, except for the annealing separator used.
  • the annealing separator is prepared by mixing MgO powder, TiO2 , and water to form a slurry (to prepare an aqueous slurry), it is preferable to mix the MgO powder for the annealing separator so that the mass ratio of TiO2 is 0.5 to 8.5% when the mass of the MgO powder for the annealing separator is taken as 100%.
  • Example 1 MgO particles with an average particle size of less than 0.8 ⁇ m and MgO particles with an average particle size of 0.8 ⁇ m or more and differing in B content were mixed to obtain the MgO powder for the annealing separator shown in Tables 1A and 1B.
  • TiO2 was added in an amount of 5.0% by mass, based on the mass of the MgO powder being 100%, and water was further added to prepare an aqueous slurry of the annealing separator.
  • This aqueous slurry of the annealing separator was applied to a cold-rolled sheet (a known steel sheet used as a raw material for grain-oriented electrical steel sheets) after decarburization annealing (after primary recrystallization annealing).
  • the cold-rolled sheet with the annealing separator applied to its surface was baked at 300°C for 30 seconds to dry the aqueous slurry. After baking, the steel sheet was subjected to a final annealing treatment at 1200°C for 20 hours.
  • a grain-oriented electrical steel sheet having a base steel sheet and a primary coating containing a composite oxide such as forsterite (Mg 2 SiO 4 ) was manufactured.
  • the magnetic properties, appearance, and coating tension of the resulting grain-oriented electrical steel sheets were evaluated as follows.
  • Magnetic properties were determined by the following method. A sample measuring 300 mm in length in the rolling direction and 60 mm in width was taken from each grain-oriented electrical steel sheet No. A magnetic field of 800 A/m was applied to the sample in accordance with the SST method described in Appendix JA of JIS C2556:2015, and the magnetic flux density B8 was determined. When the magnetic flux density was 1.93 T or more, it was determined that the magnetic properties were excellent.
  • G The color tone before the insulating coating is formed is uniform, and the maximum area of coating defects after the insulating coating is formed is 2 to 4 mm2 .
  • P The color tone before the insulating coating was formed was uneven, or the maximum area of the coating defects after the insulating coating was formed was more than 4 mm2 .
  • the coating tension of each grain-oriented electrical steel sheet was evaluated by the following method. Specifically, a sample measuring 300 mm in length in the rolling direction and 60 mm in width was taken from the grain-oriented electrical steel sheet after finish annealing. The primary coating was removed from only one side of the sample by pickling, and the coating tension was then determined from the radius of curvature of the curved steel sheet.
  • the coating tension can be determined from the radius of curvature by any known method, such as the method disclosed in "Ex-post evaluation report on the development of innovative magnetic materials for reducing power loss in transformers" (February 2006) by the Research and Evaluation Committee of the New Energy and Industrial Technology Development Organization (NEDO). If the coating tension was 350 gf/mm 2 or more, it was determined that the coating tension was excellent.
  • MgO powders described in No. 8 had B contents outside the range, and the resulting grain-oriented electrical steel sheets had poor coating tension.
  • the B content of MgO particles of 0.8 ⁇ m or more was outside the range, and the resulting grain-oriented electrical steel sheet had poor coating tension.
  • the MgO powders described in Nos. 9 and 10 had B contents outside the range in MgO particles of less than 0.8 ⁇ m, resulting in inferior magnetic properties and appearance.
  • the MgO powders described in Nos. 11 and 12 had a B content within the range for the entire powder, but the Bs/Bl ratio was outside the range, resulting in inferior magnetic properties and coating tension.
  • the B content of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m was outside the range, and the resulting grain-oriented electrical steel sheet had poor coating tension.
  • the B content of the MgO particles having an average particle size of less than 0.8 ⁇ m was outside the range, and the appearance of the obtained grain-oriented electrical steel sheet was inferior.
  • Example 2 Magnesium hydroxide, basic magnesium carbonate, and magnesium carbonate were mixed in the proportions shown in Tables 2A and 2B based on the MgO equivalent, and boron or a boron compound was added as necessary. The mixture was then fired at the temperatures shown in Tables 2A and 2B to obtain MgO particles with an average particle size of less than 0.8 ⁇ m. These MgO particles were further mixed with MgO particles having an average particle size of 0.8 ⁇ m or more (B content: 0.0660 to 0.0770 mass %, proportion of tricoordinated boron: 82 mass %) as shown in Table 3 to prepare MgO powders shown in Tables 4A, 4B, and 4C.
  • the B contents of the MgO powder, small-diameter particles, and large-diameter particles, Bl/Bs, and the ratio of small-diameter particles to all particles were within the ranges of the present invention for Nos. 101 to 111 and 118 to 127. Therefore, the grain-oriented electrical steel sheets produced by applying an annealing separator using this MgO powder had an excellent coating tension of 350 gf/ mm2 or more, an excellent appearance with few appearance defects, and excellent magnetic properties. In contrast, Nos. 112 to 117 had B contents in small diameter particles and Bl/Bs outside the range of the present invention, and were inferior in magnetic properties and appearance. In addition, Nos.
  • the present invention provides an MgO powder that, when used, can provide grain-oriented electrical steel sheets with excellent magnetic properties, appearance, and coating tension after finish annealing.
  • the present invention also provides a method for producing grain-oriented electrical steel sheets using this MgO powder, a method for producing this MgO powder, and a method for producing MgO particles contained in this MgO powder. Therefore, the present invention has high industrial applicability.

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Abstract

このＭｇＯ粉末は、焼鈍分離剤用のＭｇＯ粉末であって、前記ＭｇＯ粉末が、０．０３０質量％以上０．２５０質量％未満のＢを含み、前記ＭｇＯ粉末を構成する全粒子のうち、分級点をＤ５０として分級器で分級して得られる、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を小径粒子、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子を大径粒子としたとき、前記小径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｓが、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、前記大径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｌが、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満であり、前記全粒子に占める、前記小径粒子の割合が、５～８０質量％であり、前記Ｂｓに対する前記Ｂｌの比であるＢｌ／Ｂｓが、１．０５以上３０．０以下である。

Description

ＭｇＯ粉末、ＭｇＯ粉末の製造方法、ＭｇＯ粒子の製造方法、方向性電磁鋼板の製造方法
　本発明は、ＭｇＯ粉末、ＭｇＯ粉末の製造方法、ＭｇＯ粒子の製造方法、方向性電磁鋼板の製造方法に関する。
　方向性電磁鋼板は、軟磁性材料であり、主に、変圧器の鉄心材料として用いられる。そのため、方向性電磁鋼板には、高磁化特性および低鉄損という磁気特性が要求される。鉄損とは、鉄心を交流磁場で励磁した場合に、熱エネルギーとして消費される電力損失であり、省エネルギーの観点から、鉄損はできるだけ低いことが求められる。
　方向性電磁鋼板の製造では、一般に、所定の成分組成に調整した鋼スラブに、熱間圧延、熱延板焼鈍、冷間圧延、脱炭焼鈍、及び仕上焼鈍の各工程を含む製造方法が適用される。
　これらの工程のうち、仕上焼鈍工程では、コイル状に巻き取られた鋼板を、高温で長時間焼鈍することで、結晶方位を磁気特性に良好なＧＯＳＳ方位へ集積させる（方位集積度を高める）。その際、コイルの焼付きを防止するため、焼鈍分離剤が塗布される。
　コイルに塗布される焼鈍分離剤としては、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を主成分とする焼鈍分離剤が用いられることが多い。その理由としては、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を用いると、仕上焼鈍時に、鋼板の表面の二酸化ケイ素（ＳｉＯ２）とＭｇＯとが反応して、鋼板の表面に、鋼板表面に張力を付加し、また鋼板に絶縁性を付与する役割を果たす、フォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）系被膜（一次被膜）を、形成することができるからである。すなわち、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤を用いることで、仕上焼鈍時の焼付き防止だけでなく、方向性電磁鋼板の磁気特性の向上を図ることができるからである。
　上述の通り、方向性電磁鋼板の製造において、焼鈍分離剤によって、方向性電磁鋼板の特性は変化し得る。そのため、近年、焼鈍分離剤に含まれる微量成分についての研究が行われている。更に、微量成分の含有量だけでなく、焼鈍分離剤用酸化マグネシウム中の、微量成分元素を含む化合物の構造についても検討が行われている。
　例えば、特許文献１には、ホウ素を０．０４質量％以上０．３０質量％以下含有し、酸化マグネシウムを主成分とする焼鈍分離剤用粉末であって、前記ホウ素中の３配位ホウ素の割合が８０％以上９５％以下である、焼鈍分離剤用粉末が開示されている。
　また、特許文献２には、水酸化マグネシウムおよび炭酸マグネシウムのいずれか一方または両方と、ホウ素とを含む原料を焼成し、その後、焼成物の湿度調節により３配位ホウ素比率を調整することを特徴とする、焼鈍分離剤用粉末の製造方法であって、該焼鈍分離剤用粉末に含有されるホウ素中の３配位ホウ素の割合が、７０％以上９５％以下である、焼鈍分離剤用粉末の製造方法が開示されている。
　特許文献１及び２では、いずれも、１）不純物の純化には高温（１１００℃以上）での被膜反応挙動が影響している、２）高温での被膜反応挙動には３配位の存在形態のホウ素が影響を及ぼしている、３）４配位の存在形態のホウ素は、不純物の純化に寄与しないばかりか、高温焼鈍時に鋼板へ侵入してＦｅ２Ｂを形成し、繰り返し曲げ劣化の原因を作る、という知見に基づいて、３配位ホウ素の割合が規定されている。
日本国特許第６６１３９１９号公報 日本国特開２０２０－１５９８２号公報
　特許文献１、２に記載されているように、焼鈍分離剤用粉末における、ホウ素量や３配位ホウ素比率を制御することによって、高温下での反応性の不足に起因する被膜外観不良や鋼中からの不純物の純化不良の問題を解決することができる。しかしながら、本発明者らが検討した結果、これらの技術では、３配位ホウ素の析出物分解抑制効果を利用して二次再結晶組織を改善することと、磁気特性の向上に影響する被膜張力を充分高めることとを両立できない場合があった。そのため、特許文献１、２の技術では、磁気特性の向上については十分とは言えなかった。
　本発明は、上記の課題に鑑みてなされた。
　本発明は、仕上焼鈍前に鋼板に塗布される焼鈍分離剤に用いられるＭｇＯ粉末であって、これを用いることで仕上焼鈍後の方向性電磁鋼板において、優れた磁気特性、外観、および被膜張力が得られる、ＭｇＯ粉末を提供することを課題とする。また、本発明は、この焼鈍分離剤用ＭｇＯ粉末を用いる方向性電磁鋼板の製造方法、このＭｇＯ粉末の製造方法、及びこのＭｇＯ粉末に含まれるＭｇＯ粒子の製造方法を提供することを課題とする。
　本発明者らは、焼鈍分離剤の制御による方向性電磁鋼板の被膜特性の向上について検討を行った。その結果、焼鈍分離剤に含まれるＭｇＯ粉末にホウ素（Ｂ）を含有させることで、被膜特性及び磁気特性を改善することができるが、一定量以上のホウ素を含有すると、鋼板へのホウ素の侵入量が多くなり、かえって二次再結晶及び純化が阻害されることが分かった。
　そのため、本発明者らは、被膜特性及び磁気特性を改善するために、Ｂ含有量を抑えても、ホウ素による被膜特性及び磁気特性が十分得られる方法について検討を行った。その結果、本発明者らは、ＭｇＯ粉末を構成するＭｇＯ粒子のうち、粒径の小さなＭｇＯ粒子を一定量確保することが有効であることを見出した。
　また、ＭｇＯ粉末に含まれるホウ素（Ｂ）のうち、３配位ホウ素の割合を制御すること、及び／または、ＭｇＯ粉末が、Ｃｌ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａの１種以上を含むようにすることで、より特性が向上することも見出した。
　本発明は上記の知見に基づいてなされた。本発明の要旨は以下の通りである。
［１］本発明の一態様に係るＭｇＯ粉末は、焼鈍分離剤用のＭｇＯ粉末であって、前記ＭｇＯ粉末が、０．０３０質量％以上０．２５０質量％未満のＢを含み、前記ＭｇＯ粉末を構成する全粒子のうち、分級点をＤ５０として分級器で分級して得られる、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を小径粒子、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子を大径粒子としたとき、前記小径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｓが、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、前記大径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｌが、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満であり、前記全粒子に占める、前記小径粒子の割合が、５～８０質量％であり、前記Ｂｓに対する前記Ｂｌの比であるＢｌ／Ｂｓが、１．０５以上３０．０以下である。
［２］［１］に記載のＭｇＯ粉末は、前記小径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が４０質量％以上７０質量％以下であり、前記大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が８０質量％以上９５質量％以下であってもよい。
［３］［１］に記載のＭｇＯ粉末は、前記小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、前記大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比が、２．００以上２０．００以下であってもよい。
［４］［２］に記載のＭｇＯ粉末は、前記小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、前記大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比が、２．００以上２０．００以下であってもよい。
［５］［１］～［４］のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末は、前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃｌを、０．００５質量％以上０．０８０質量％以下含有してもよい。
［６］［１］～［４］のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末は、前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上４．００質量％以下含有してもよい。
［７］［５］に記載のＭｇＯ粉末は、前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上４．００質量％以下含有してもよい。
［８］本発明の別の態様に係るＭｇＯ粉末の製造方法は、［１］に記載のＭｇＯ粉末の製造方法であって、Ｂ含有量が０．００２０質量％以上０．０８００質量％以下であり、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子と、Ｂ含有量が０．０４００質量％以上０．３０００質量％以下であり、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子とを、前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子の前記Ｂ含有量に対する、前記平均粒径が０．８μｍ以上である前記ＭｇＯ粒子の前記Ｂ含有量の比が１．０５以上、かつ、混合後のＭｇＯ粉末に対する前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子の質量比が０．０５以上０．８０以下となるように、混合する。
［９］本発明の別の態様に係るＭｇＯ粒子の製造方法は、［８］に記載の前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子を製造する方法であって、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなる原料粉末であって、前記原料粉末のＭｇＯ当量に対するＢの質量比が０．００２０以上０．０８００以下、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末を、大気または窒素中で、加熱して焼成する。
［１０］本発明の別の態様に係るＭｇＯ粒子の製造方法は、［８］に記載の前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子を製造する方法であって、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなり、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末に、前記原料粉末のＭｇＯ当量に対するＢの質量比が０．００２０以上０．０８００以下となるように、ホウ素またはホウ素化合物を添加した後、大気または窒素中で、加熱して焼成する。
［１１］［９］または［１０］に記載のＭｇＯ粒子の製造方法は、前記焼成の際の焼成温度を７００～１１００℃としてもよい。
［１２］本発明の別の態様に係る方向性電磁鋼板の製造方法は、鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、を含み、前記焼鈍分離剤として、［１］～［４］のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる。
［１３］本発明の別の態様に係る方向性電磁鋼板の製造方法は、鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、を含み、前記焼鈍分離剤として、［５］に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる。
［１４］本発明の別の態様に係る方向性電磁鋼板の製造方法は、鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、を含み、前記焼鈍分離剤として、［６］に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる。
［１５］本発明の別の態様に係る方向性電磁鋼板の製造方法は、鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、を含み、前記焼鈍分離剤として、［７］に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる。
　本発明の上記態様によれば、方向性電磁鋼板の製造過程において仕上焼鈍前に鋼板に塗布される焼鈍分離剤に用いられるＭｇＯ粉末であって、これを用いることで仕上焼鈍後の方向性電磁鋼板において、優れた磁気特性、外観、および被膜張力が得られる、ＭｇＯ粉末を提供することができる。また、本発明によれば、このＭｇＯ粉末を用いる方向性電磁鋼板の製造方法、このＭｇＯ粉末の製造方法、及びこのＭｇＯ粉末に含まれるＭｇＯ粒子の製造方法を提供することができる。
　本発明の一実施形態に係るＭｇＯ粉末（本実施形態に係るＭｇＯ粉末）は、焼鈍分離剤用のＭｇＯ粉末である。
　本実施形態に係るＭｇＯ粉末は、
　前記ＭｇＯ粉末が、０．０３０質量％以上０．２５０質量％未満のＢを含み、
　前記小径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｓが、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、
　前記大径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｌが、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満であり、
　前記全粒子に占める、前記小径粒子の割合が、５～８０質量％であり、
　Ｂｓに対するＢｌの比であるＢｌ／Ｂｓが、１．０５以上３０．０以下である。
　本実施形態において、ＭｇＯ粉末を構成する全粒子のうち、小径粒子は、分級点Ｄ５０を０．８μｍとして気流式の分級器を用いて得られる、平均粒径が０．８μｍ未満の粒子であり、大径粒子は、分級点Ｄ５０を０．８μｍとして気流式の分級器を用いて得られる、平均粒径が０．８μｍ以上の粒子である。ただし、分級は１回のみ行う。
　以下、それぞれの限定理由について説明する。
［ＭｇＯ粉末が、０．０３０質量％以上０．２５０質量％未満のＢを含む］
　ＭｇＯ粉末にホウ素（Ｂ）を含有させることで、このＭｇＯ粉末を用いた焼鈍分離剤を塗布して仕上焼鈍を行うことで得られる方向性電磁鋼板の、被膜特性および磁気特性を改善することができる。
　ＭｇＯに含まれるＢ含有量が、０．０３０質量％未満では、上記効果が十分得られない。そのため、ＭｇＯ粉末（全体）におけるＢ含有量を０．０３０質量％以上とする。
　一方、ＭｇＯに含まれるＢ含有量が多すぎると、鋼板中にホウ素が多く侵入することで、かえって二次再結晶および純化が阻害される。そのため、ＭｇＯ粉末（全体）におけるＢ含有量を０．２５０質量％未満とする。
　ここで、ＭｇＯ粉末にＢが含有されるとは、ＭｇＯ粉末を構成するＭｇＯ粒子内にＢが含有されることを指し、ホウ素、ホウ素化合物の粒子が単独で存在するものではないことを指している。
　ＭｇＯ粉末におけるＢ含有量は、ＭｇＯ粉末に対し、誘導結合プラズマ質量分析法（ＩＣＰ―ＭＳ）を用いた定量分析を行うことによって求める。ＩＣＰ－ＭＳでの定量分析に際しては、ＭｇＯ粉末を塩酸と硝酸との混酸に溶かして実施する。この際、溶け残りの残渣があれば、残渣を回収し、アルカリ溶液に溶かして分析を行う。
［全粒子に占める、小径粒子の割合が、５～８０質量％］
　ＭｇＯ粒子のうち、小径粒子は、反応性が高く、低温で被膜との反応が起こる。そのため、方向性電磁鋼板の優れた特性を得るため、全粒子に占める、小径粒子の割合を、５質量％以上とする。好ましくは１５質量％以上である。
　一方、小径粒子の割合が、８０質量％を超えると、仕上焼鈍中の焼結が進みすぎ、鋼板の形状に悪影響が生じる、または、鋼板同士が固着して、仕上焼鈍後の払出しが困難となる。そのため、小径粒子の割合を８０質量％以下とする。
　全粒子に占める、小径粒子の割合は、分級機にて分級したのち、平均粒径が０．８μｍ未満の小径粒子として分級された粉体の重量の、分級前の重量に対する比として求める。
［小径粒子に含まれるＢ含有量が、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満］
［大径粒子に含まれるＢ含有量が、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満］
　本実施形態に係るＭｇＯ粉末では、ＭｇＯ粉末を構成する全粒子のうち、分級点をＤ５０として分級器で分級して得られる、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を小径粒子、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子を大径粒子としたとき、小径粒子に含まれるＢ含有量（Ｂｓ）が、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、大径粒子に含まれるＢ含有量（Ｂｌ）が、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満である。
　小径粒子に含まれるＢと、大径粒子に含まれるＢとは、その作用温度が異なる。活性度の高い小径粒子に含まれるＢは、より低温での効能が大きく、大径粒子に含まれるＢは、より高温で、かつ、長時間持続してＢの供給を可能にする。被膜の形成が始まる前に機能する小径粒子におけるＢ含有量（Ｂｓ）は、比較的少なくても効果がある。具体的には、０．００２０質量％以上で効果が得られる。一方、小径粒子のＢ含有量が多いと、低温で被膜が過剰に発達し、析出物の分解が阻害されて二次再結晶温度が過剰に高まる可能性があるので、Ｂｓを０．０８００質量％未満とする。
　これに対し、大径粒子は、小径粒子に比べて濃度の高いＭｇＯが必要であり、Ｂ含有量（Ｂｌ）が０．０４００質量％以上、０．３０００質量％未満の場合に、二次再結晶が安定となる。
［Ｂｌ／Ｂｓが、１．０５以上３０．０以下］
　小径粒子（平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子）のＢ含有量（Ｂｓ）に対する、大径粒子（平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子）のＢ含有量（Ｂｌ）の比（Ｂｌ／Ｂｓ）が、１．０５未満であると、低温では高いピン止め力が維持されるものの、高温では析出物分解が速く、ピン止め力の低下が急速に生じる。この場合、理想的な方位がそろう二次再結晶に必要な時間が確保できず、磁気特性が良い方位からずれた方位も粒成長し、方向性電磁鋼板の磁性が劣位となる。
　一方、（Ｂｌ／Ｂｓ）が３０．０超となると、高温での析出物分解が遅くなりすぎ、二次再結晶が起こりにくくなる。この場合、二次再結晶が起こらなかった領域に細粒が生じる可能性がある。
　そのため、（Ｂｌ／Ｂｓ）は、１．０５以上３０．０以下とする。
　小径粒子及び大径粒子に含まれるＢ含有量は、分級点Ｄ５０を０．８μｍとして気流式の分級器を用いて分級して得られた小径粒子（＜０．８μｍ）及び大径粒子（≧０．８μｍ）のそれぞれの粒子に対して、ＩＣＰ－ＭＳで定量分析することで求める。
　ＩＣＰ－ＭＳでの定量分析に際しては、ＭｇＯ粉末を塩酸と硝酸との混酸に溶かして実施する。この際、溶け残りの残渣があれば、残渣を回収し、アルカリ溶液に溶かして分析を行う。
［好ましくは、小径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が４０質量％以上７０質量％以下、大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が８０質量％以上９５質量％以下］
　ＭｇＯ中に含有されるホウ素（Ｂ）は、主に３配位ホウ素（ＢＯ３）または４配位ホウ素（ＢＯ４）の状態で存在する。このうち、３配位ホウ素は、４配位ホウ素に比べて被膜との反応性がよい。すなわち、３配位ホウ素の割合が高いほど、少ないＢ含有量で、高い効果が得られる。
　そのため、小径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合を４０質量％以上、大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合を８０質量％以上とすることが好ましい。
　一方、反応性の高いＭｇＯはＭｇの供給が早い。ＭｇはＡｌと極めて安定な複合酸化物を形成し、Ａｌを含む析出物の分解を生じさせる。すなわち、被膜との反応性を高めるために３配位ホウ素の割合を高くしすぎると、Ｂの供給ばかりか、Ｍｇの供給も速くなり、析出物の分解が早くなりすぎる可能性がある。そのため、３配位ホウ素の割合を一定以下とすることが好ましい。より低温で反応する小径粒子では、大径粒子に比べて、ＢＯ３の最適な割合は低くなる。具体的には、ＡｌＮの分解抑制の観点から、小径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の割合は、７０質量％以下、大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合を９５質量％以下とすることが好ましい。
［好ましくは、小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比が、２．００以上２０．００以下］
　ＭｇＯ粒子のうち、小径粒子は、反応性が高く、低温で反応が起こる。そのため、特に小径粒子において、３配位ホウ素の割合を高めることで、析出物分解抑制効果が大きい。
　そのため、ホウ素による析出物分解抑制効果を低温から高温に至るまで持続させるうえでは、小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比（ＢＯ３量比という場合がある）を、２．００以上とすることが好ましい。
　一方、上記３配位ホウ素量の比が、２０．００を超えると、高温での析出物分解抑制効果が低くなる。そのため、上記３配位ホウ素の割合の比を２０．００以下とすることが好ましい。
　小径粒子及び大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素が占める割合は、以下の方法で求める。
　小径粒子、大径粒子、それぞれについて、ＮＭＲ（Ｎｕｃｌｅａｒ Ｍａｇｎｅｔｉｃ Ｒｅｓｏｎａｎｃｅ）で測定を行い、得られたスペクトルから、２７～６ｐｐｍの範囲にあるものを３配位ホウ素、６未満～－６ｐｐｍの範囲にあるものを４配位ホウ素として、前者の積分面積を、前者と後者との合計の積分面積で除した比から、３配位ホウ素と４配位ホウ素との存在比率を求める。
　また、小径粒子、大径粒子のそれぞれの、Ｂ含有量、３配位ホウ素の割合、及び小径粒子と大径粒子の質量比から、小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比を算出することができる。
［好ましくは、ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃｌを、０．００５質量％以上０．０８０質量％以下、及び／または、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上４．００質量％以下含有する］
　Ｃｌ（塩素）、または、アルカリ土類金属は、ＳｉＯ２との反応性を高める元素である。そのため、本実施形態に係るＭｇＯ粉末が、Ｃｌを、０．００５質量％以上、及び／または、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上含有することで、さらに被膜特性（外観、被膜張力）が改善するので好ましい。
　一方、Ｃｌ含有量が０．０８０質量％を超える、または、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上の合計含有量が４．００質量％を超えると、その硫化傾向の強さから、鋼板の脱硫が引き起こされるので、好ましくない。
　本実施形態に係るＭｇＯ粉末において、Ｃｌ、Ｃａ、Ｓｒ、ＢａはＭｇＯ粒子中に含まれており、粉末を誘導結合プラズマ質量分析法（ＩＣＰ―ＭＳ）によって定量分析するなどの方法によって、その含有量を測定することができる。ＩＣＰ－ＭＳでの定量分析に際しては、ＭｇＯ粉末を塩酸と硝酸との混酸に溶かして実施する。この際、溶け残りの残渣があれば、残渣を回収し、アルカリ溶液に溶かして分析を行う。
＜ＭｇＯ粉末の製造方法＞
　本実施形態に係るＭｇＯ粉末は、以下の方法によれば製造できる。しかしながら、上記の特徴を有していれば、その製造方法に関わらず効果が得られるので、製造方法は以下に限られない。
［製造方法の例］
　Ｂ含有量が０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子と、Ｂ含有量が０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満であり、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子とを、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子のＢ含有量に対する、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子のＢ含有量の比が１．０５以上（好ましくは３０．０以下）、かつ、混合後のＭｇＯ粉末全体の質量に対する平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子の質量の比が０．０５以上０．８０以下となるように混合する。
　平均粒径が０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子は、焼付き防止の観点で、平均粒径が０．３μｍ以上である粒子とすることが好ましい。
　また、平均粒径が０．８μｍ以上の粒子は、鋼板の形状の確保の観点で、平均粒径が４．０μｍ以下である粒子とすることが好ましい。
　また、混合に際し、上述した所定の含有量比、または質量比とするために、焼成前原料のイオン交換による微量元素除去、およびＭｇＯ焼成時の微量元素添加などの方法で上記含有量を制御し、必要に応じて分級などの方法で粒径を制御し、混合率で質量比を制御することが例示される。
［平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を製造する方法］
　混合に用いられるＭｇＯ粒子のうち、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子は、以下の（Ｉ）、（ＩＩ）のいずれかの方法で製造することができる。
（Ｉ）水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなる原料粉末であって、原料粉末のＭｇＯ当量に対する、Ｂの質量比が、０．００２０以上０．０８００以下（原料粉末のＭｇＯ当量を１００％としたときのＢ含有量が０．００２０質量％以上０．０８００質量％以下）であり、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末を、大気または窒素中で、加熱して焼成する。
　ここで、ＭｇＯ当量とは、原料粉末の重量中のＭｇＯ分の重量であり、（ＭｇＯ当量）＝（原料粉末重量）×（ＭｇＯの分子量）／（原料粉末の化学量論の分子量）である。
（ＩＩ）水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなり、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末に、原料粉末のＭｇＯ当量に対する、Ｂの質量比が、０．００２０以上０．０８００以下となるように（原料粉末のＭｇＯ当量を１００％としたときのＢ含有量が０．００２０質量％以上０．０８００質量％以下となるように）、ホウ素またはホウ素化合物を添加した後、大気または窒素中で、加熱して焼成する。
　すなわち、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなる平均粒径が０．８μｍ未満の原料粉末を、原料粉末に（例えば不純物として）含まれていたＢ含有量と必要に応じて添加したＢ含有量との合計が、原料粉末のＭｇＯ当量に対して質量比で０．００２０以上０．０８００以下となるように、制御した上で、大気または窒素中で焼成し、ＭｇＯ粒子とする。
　焼成に際しては、焼成温度を７００～１１００℃にすることで、焼成されたＢＯ３の化学構造が安定化されながら、粒径を大きく変化させることなく焼成が可能となって、ＭｇＯ粒子中の３配位ホウ素の割合を高めることができるので、好ましい。粉体の形状維持の点で、焼成温度は、より好ましくは７００～１０００℃である。また、焼成時間は、５～１０分であることが好ましい。
　焼成雰囲気が、大気または窒素中でないと、経済的に不利となるので、好ましくない。
　添加するホウ素化合物としては、例えば、ホウ素、Ｎａ２Ｂ４Ｏ５（ＯＨ）４・８Ｈ２Ｏ、ホウ酸マグネシウムなどである。
　平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子は、例えば原料粉末を分級したのち、必要に応じてＢ含有量を調整するためにホウ素またはホウ素化合物を添加した後、焼成条件を制御して行うことによって製造することができる。
［方向性電磁鋼板の製造方法］
　鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、
　前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、
　前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、
　前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、
　脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、
を含む製造方法によれば、方向性電磁鋼板を製造することができる。
　本実施形態においては、仕上焼鈍前に塗布する焼鈍分離剤として、上述した本実施形態に係るＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる。
　この焼鈍分離剤を用いることで、磁気特性に優れ、被膜の外観に優れ、被膜張力に優れた方向性電磁鋼板を製造することができる。
　上記製造方法において、鋼スラブの化学組成や、各工程の条件について、用いる焼鈍分離剤以外は、公知の方向性電磁鋼板の製造条件を適用することができる。
　焼鈍分離剤は、ＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にする場合（水性スラリーとする場合）、焼鈍分離剤用ＭｇＯ粉末の質量を１００％としたときのＴｉＯ２の質量での割合を、０.５～８．５％として混合することが好ましい。
＜実施例１＞
　Ｂ含有量の異なる、平均粒径０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子および平均粒径０．８μｍ以上のＭｇＯ粒子を混合して、表１Ａ、表１Ｂに示す焼鈍分離剤用ＭｇＯ粉末を得た。このＭｇＯ粉末に、ＭｇＯ粉末の質量を１００％としたときの５．０％の質量のＴｉＯ２を加え、さらに水を加えて、焼鈍分離剤の水性スラリーとした。
　この焼鈍分離剤の水性スラリーを、脱炭焼鈍後（一次再結晶焼鈍後）の冷延板（方向性電磁鋼板の素材として用いられる公知の鋼板）に対して、塗布した。焼鈍分離剤が表面に塗布された冷延板に対して、３００℃にて３０秒焼付け処理を実施して、水性スラリーを乾燥させた。焼付け後、鋼板に対し、１２００℃で２０時間保持する仕上焼鈍処理を実施した。
　以上の製造工程により、母材鋼板とフォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）等の複合酸化物を含む一次被膜とを有する方向性電磁鋼板を製造した。
　得られた方向性電磁鋼板について、以下の要領で、磁気特性、外観、および被膜張力の評価を行った。
［磁気特性］
　磁気特性は、以下の方法で求めた。
　各Ｎｏ．の方向性電磁鋼板から圧延方向長さ３００ｍｍ×幅６０ｍｍのサンプルを採取した。サンプルに対して、ＪＩＳＣ２５５６：２０１５の附属書ＪＡに記載のＳＳＴ法に沿って、８００Ａ／ｍの磁場を付与して、磁束密度Ｂ８を求めた。
　磁束密度が１．９３Ｔ以上である場合に、磁気特性に優れると判断した。
［外観］
　各Ｎｏ．の方向性電磁鋼板から圧延方向長さ５０ｍｍ×幅６０ｍｍのサンプルを採取した。サンプルに対し、色調を評価し、その後、表面に公知の絶縁被膜を形成して、被膜欠陥を評価した。
　各Ｎｏ．の方向性電磁鋼板の絶縁被膜形成前の一次被膜の色調が均一であり、かつ、絶縁被膜形成後に被膜欠陥（穴及び発錆び）がない場合に、外観に優れると判断した。具体的には、以下のように評価した。
　Ｅｘ（Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ）：絶縁被膜形成前の色調が均一であり、かつ、絶縁被膜形成後の被膜欠陥最大面積が２ｍｍ２未満である。
　Ｇ（ＧＯＯＤ）：絶縁被膜形成前の色調が均一であり、かつ、絶縁被膜形成後の被膜欠陥の最大面積が２～４ｍｍ２である。
　Ｐ（Ｐｏｏｒ）：絶縁被膜形成前の色調に色むらがある、または、絶縁被膜形成後の被膜欠陥の最大面積が４ｍｍ２超である。
［被膜張力］
　次の方法により、各Ｎｏ．の方向性電磁鋼板の被膜張力を評価した。
　具体的には、仕上焼鈍後の方向性電磁鋼板から圧延方向長さ３００ｍｍ×幅６０ｍｍのサンプルを採取した。サンプルに対して、片面のみ、一次被膜を酸洗で除去したのち、鋼板の湾曲の曲率半径から被膜張力を求めた。曲率半径からの被膜張力の求め方は、公知の手段によればよく、例えば、独立行政法人新エネルギー産業技術総合開発機構研究評価委員会「変圧器の電力損失削減のための革新的磁性材料の開発　事後評価報告書」(平成１８年２月)に開示されている手段を用いることができる。
　被膜張力が、３５０ｇｆ／ｍｍ２以上であれば、被膜張力に優れると判断した。
　表１Ａ、表１Ｂから分かるように、Ｎｏ．１～６および１３～２１、２５、２６に記載のＭｇＯ粉末は、ＭｇＯ粉末、平均粒径が０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子及び平均粒径が０．８μｍ以上のＭｇＯ粒子の、Ｂ含有量がいずれも本発明範囲内であり、Ｂｌ／Ｂｓ、全粒子に占める小径粒子の割合も本発明範囲内であった。そのため、これらのＭｇＯ粉末を用いた焼鈍分離剤を塗布して製造された方向性電磁鋼板は、３５０ｇｆ／ｍｍ２以上の優れた被膜張力と、外観欠陥の少ない優れた外観特性と、優れた磁気特性を有していた。
　これに対し、Ｎｏ．７、Ｎｏ．２４に記載のＭｇＯ粉末は、Ｂ含有量が範囲外であり、得られた方向性電磁鋼板において、被膜張力が劣位となった。
　Ｎｏ．８に記載のＭｇＯ粉末は、０．８μｍ以上のＭｇＯ粒子のＢ含有量が範囲外であり、得られた方向性電磁鋼板において、被膜張力が劣位となった。
　Ｎｏ．９、Ｎｏ．１０に記載のＭｇＯ粉末は、０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子中のＢ含有量が範囲外であり、磁気特性及び外観が劣位となった。
　Ｎｏ．１１、Ｎｏ．１２に記載のＭｇＯ粉末は、粉末全体のＢ含有量は範囲内であったが、Ｂｓ/Ｂｌ比が範囲外であり、磁気特性および被膜張力が劣位となった。
　Ｎｏ．２２に記載のＭｇＯ粉末は、平均粒径が０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子のＢ含有量が範囲外であり、得られた方向性電磁鋼板において、被膜張力が劣位となった。
　Ｎｏ．２３に記載のＭｇＯ粉末は、平均粒径が０．８μｍ未満のＭｇＯ粒子のＢ含有量が範囲外であり、得られた方向性電磁鋼板において、外観が劣位となった。
＜実施例２＞
　水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムを、ＭｇＯ当量基準で表２Ａ、表２Ｂに示す割合で混合し、必要に応じて、ホウ素またはホウ素化合物を添加した後、表２Ａ、表２Ｂに示す温度で焼成し、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を得た。
　さらにこのＭｇＯ粒子を、表３のように、平均粒径０．８μｍ以上のＭｇＯ粒子(Ｂ含有量０．０６６０～０．０７７０質量％、３配位ホウ素の割合が８２質量％)と混合して、表４Ａ、表４Ｂ、表４Ｃに示すＭｇＯ粉末を準備した。
　このＭｇＯ粉末に、ＭｇＯ粉末の質量を１００％としたときの５．０％のＴｉＯ２を加え、さらに水を加えて、焼鈍分離剤の水性スラリーとした。
　この焼鈍分離剤を、脱炭焼鈍後（一次再結晶焼鈍後）の冷延板（方向性電磁鋼板の素材として用いられる公知の鋼板）の表面に塗布した後、３００℃にて３０秒間の焼付け処理を実施して、水性スラリーを乾燥させた。焼付け後、鋼板に対し、１２００℃で２０時間保持する仕上焼鈍を実施した。
　以上の製造工程により、母材鋼板とフォルステライト（Ｍｇ２ＳｉＯ４）等の複合酸化物を含む一次被膜とを有する方向性電磁鋼板を製造した。
　得られた方向性電磁鋼板について、実施例１と同じ要領で、磁気特性、外観および被膜張力の評価を行った。結果を表４Ｃに示す。
　表２Ａ～表４Ｃから分かるように、Ｎｏ．１０１～１１１および１１８～１２７は、ＭｇＯ粉末、小径粒子、大径粒子のＢ含有量、Ｂｌ／Ｂｓ、全粒子に占める小径粒子の割合が本発明範囲内であった。そのため、このＭｇＯ粉末を用いた焼鈍分離剤を塗布して製造された方向性電磁鋼板は、３５０ｇｆ／ｍｍ２以上の優れた被膜張力と、外観欠陥の少ない優れた外観と、優れた磁気特性を有していた。
　これに対し、Ｎｏ．１１２～１１７は、小径粒子におけるＢ含有量、Ｂｌ／Ｂｓが発明範囲外であり、磁気特性、外観が劣位であった。
　また、Ｎｏ．１２８、１２９は、大径粒子におけるＢ含有量が発明範囲外であり、外観が劣位であった。
　Ｎｏ．１３０、１３１は、小径粒子の割合が発明範囲外であり、外観が劣位であった。
　本発明によれば、これを用いることで仕上焼鈍後の方向性電磁鋼板において、優れた磁気特性、外観、および被膜張力が得られる、ＭｇＯ粉末を提供することができる。また、本発明によれば、このＭｇＯ粉末を用いる方向性電磁鋼板の製造方法、このＭｇＯ粉末の製造方法、及びこのＭｇＯ粉末に含まれるＭｇＯ粒子の製造方法を提供することができる。
　そのため、本発明は産業上の利用可能性が高い。

Claims (15)

  1. 　焼鈍分離剤用のＭｇＯ粉末であって、
    　前記ＭｇＯ粉末が、０．０３０質量％以上０．２５０質量％未満のＢを含み、
    　前記ＭｇＯ粉末を構成する全粒子のうち、分級点をＤ５０として分級器で分級して得られる、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子を小径粒子、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子を大径粒子としたとき、
    　前記小径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｓが、０．００２０質量％以上０．０８００質量％未満であり、
    　前記大径粒子に含まれるＢ含有量であるＢｌが、０．０４００質量％以上０．３０００質量％未満であり、
    　前記全粒子に占める、前記小径粒子の割合が、５～８０質量％であり、
    　前記Ｂｓに対する前記Ｂｌの比であるＢｌ／Ｂｓが、１．０５以上３０．０以下である、
    ことを特徴とするＭｇＯ粉末。
  2. 　前記小径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が４０質量％以上７０質量％以下であり、
    　前記大径粒子に含まれるＢのうち、３配位ホウ素の占める割合が８０質量％以上９５質量％以下である、
    ことを特徴とする、請求項１に記載のＭｇＯ粉末。
  3. 　前記小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、前記大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比が、２．００以上２０．００以下である、
    ことを特徴とする、請求項１に記載のＭｇＯ粉末。
  4. 　前記小径粒子に含まれる３配位ホウ素量に対する、前記大径粒子に含まれる３配位ホウ素量の比が、２．００以上２０．００以下である、
    ことを特徴とする、請求項２に記載のＭｇＯ粉末。
  5. 　前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃｌを、０．００５質量％以上０．０８０質量％以下含有する、
    ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末。
  6. 　前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上４．００質量％以下含有する、
    ことを特徴とする、請求項１～４のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末。
  7. 　前記ＭｇＯ粉末が、さらに、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａからなる群から選択される１種以上を合計で、０．０２質量％以上４．００質量％以下含有する、
    ことを特徴とする、請求項５に記載のＭｇＯ粉末。
  8. 　請求項１に記載のＭｇＯ粉末の製造方法であって、
    　Ｂ含有量が０．００２０質量％以上０．０８００質量％以下であり、平均粒径が０．８μｍ未満であるＭｇＯ粒子と、
    　Ｂ含有量が０．０４００質量％以上０．３０００質量％以下であり、平均粒径が０．８μｍ以上であるＭｇＯ粒子とを、
    　前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子の前記Ｂ含有量に対する、前記平均粒径が０．８μｍ以上である前記ＭｇＯ粒子の前記Ｂ含有量の比が１．０５以上、かつ、混合後のＭｇＯ粉末に対する前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子の質量比が０．０５以上０．８０以下となるように、混合する、
    ことを特徴とする、ＭｇＯ粉末の製造方法。
  9. 　請求項８に記載の前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子を製造する方法であって、
    　水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなる原料粉末であって、前記原料粉末のＭｇＯ当量に対するＢの質量比が０．００２０以上０．０８００以下、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末を、
    　大気または窒素中で、加熱して焼成する、
    ことを特徴とする、ＭｇＯ粒子の製造方法。
  10. 　請求項８に記載の前記平均粒径が０．８μｍ未満である前記ＭｇＯ粒子を製造する方法であって、
    　水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムのなかから選ばれる１種または２種以上からなり、平均粒径が０．８μｍ未満である原料粉末に、前記原料粉末のＭｇＯ当量に対するＢの質量比が０．００２０以上０．０８００以下となるように、ホウ素またはホウ素化合物を添加した後、大気または窒素中で、加熱して焼成する、
    ことを特徴とする、ＭｇＯ粒子の製造方法。
  11. 　前記焼成の際の焼成温度を７００～１１００℃とする、
    ことを特徴とする、請求項９または１０に記載のＭｇＯ粒子の製造方法。
  12. 　鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、
    　前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、
    　前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、
    　前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、
    　脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、
    を含み、
    　前記焼鈍分離剤として、請求項１～４のいずれか一項に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる、
    ことを特徴とする、方向性電磁鋼板の製造方法。
  13. 　鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、
    　前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、
    　前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、
    　前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、
    　脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、
    を含み、
    　前記焼鈍分離剤として、請求項５に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる、
    ことを特徴とする、方向性電磁鋼板の製造方法。
  14. 　鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、
    　前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、
    　前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、
    　前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、
    　脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、
    を含み、
    　前記焼鈍分離剤として、請求項６に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる、
    ことを特徴とする、方向性電磁鋼板の製造方法。
  15. 　鋼スラブを、熱間圧延して熱延板を得る熱間圧延工程と、
    　前記熱延板に焼鈍を行う熱延板焼鈍工程と、
    　前記熱延板焼鈍工程後の前記熱延板に、冷間圧延を行い、冷延板を得る、冷間圧延工程と、
    　前記冷延板に対して脱炭焼鈍を行う脱炭焼鈍工程と、
    　脱炭焼鈍工程後の前記冷延板に、焼鈍分離剤を塗布し、乾燥させた後、仕上焼鈍を行う、仕上焼鈍工程と、
    を含み、
    　前記焼鈍分離剤として、請求項７に記載のＭｇＯ粉末とＴｉＯ２と水とを混合してスラリー状にした焼鈍分離剤を用いる、
    ことを特徴とする、方向性電磁鋼板の製造方法。
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