WO2025033069A1

WO2025033069A1 - 熱可塑性樹脂組成物

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Publication number: WO2025033069A1
Application number: PCT/JP2024/024812
Authority: WO
Inventors: 悠暉石原; 亮輔岡崎
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2023-08-08
Filing date: 2024-07-09
Publication date: 2025-02-13
Anticipated expiration: 2026-02-08

Abstract

（メタ）アクリル樹脂と、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂と、２種以上の成分を含む着色成分であって、２種以上の成分のうちの１種がカーボンブラックであり、残余の成分が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である着色成分とシリカ粒子とを含み、（メタ）アクリル樹脂の配合量が５０～９０質量部であり、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂の配合量が１０～５０質量部であって、カーボンブラックの配合量が０．０００５～０．０１質量部であり、残余の成分の配合量が０．０２～１．０質量部であり、カーボンブラックの配合量に対する残余の成分の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）が７５～１０００であり、シリカ粒子の配合量が０．３質量部以上５質量部以下である、熱可塑性樹脂組成物。

Description

熱可塑性樹脂組成物

　本発明は、熱可塑性樹脂組成物、特にメタ（アクリル）樹脂を主成分として含む熱可塑性樹脂組成物に関する。

　近年、自動車用部品における樹脂製部品については、例えば、美観のトレンド、さらには製造コストの削減の観点から、無塗装の樹脂製部品が用いられるようになってきている。そのため、樹脂製部品に通常要求される特性以外にも求められる特性が幅広くなってきている。特に、樹脂製部品が無塗装の状態で用いられる場合には、従来、塗料（塗装層および塗装面）が担ってきた美観、耐傷付き性などが樹脂製部品自体に要求される。

　特に自動車用の樹脂製部品における耐傷付き性については、例えば、走行時、洗車時、表面に付着した汚れやワックスの拭き取り時、さらには樹脂製部品の車体への取付け時などにおいて当該樹脂製部品に傷がついてしまい、結果としてこの傷部分から白化が始まってしまったり、凹凸が生じることで色相が損なわれてしまったり美観を悪化させてしまったりする場合がある。このため、無塗装の樹脂製部品には、特に傷がつきにくく、仮に傷がついてしまっても傷が目立ちにくいといった耐傷付き性が要求される。

　従来、樹脂製部品の色相や美観を良好にすることを目的としうる熱可塑性樹脂組成物の例としては、ポリカーボネート樹脂組成物や（メタ）アクリル樹脂組成物が挙げられる。

　しかしながら、ポリカーボネート樹脂組成物を成形した樹脂製部品においては、いわゆる引掻き傷が特につきやすい傾向がある。また、（メタ）アクリル樹脂組成物を用いる樹脂製部品は、引掻き傷に対する耐性は高いものの、例えばウェスや軍手といった比較的柔軟な素材により製造されている用具（工具）との摩擦により生じ得る擦り傷がつきやすい傾向があり、さらには耐衝撃性が低い傾向もある。

　このような（メタ）アクリル樹脂組成物およびその成形体の例として「着色されていても耐傷付き性に優れ、光沢度が高い射出成形体、および該射出成形体からなる自動車部材を提供する」ことを目的とする「（メタ）アクリル樹脂と無機フィラーとを含有する（メタ）アクリル樹脂組成物からなり、算術平均粗さが２０ｎｍ以上２８０ｎｍ以下である表面を有する射出成形体」が知られている（下記特許文献１参照。）。

国際公開第２０１７／２００４８号

　しかしながら、上記特許文献１にかかる（メタ）アクリル樹脂組成物によれば、確かに着色されていても耐傷付き性に優れ、光沢度が高い射出成形体を製造しうるものの、特に無塗装の状態で使用される樹脂製部品である素形材（成形体）において耐傷付き性、耐衝撃性および耐溶剤性（良好な美観）のいずれもを充足させることは困難であった。

　本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討を進めたところ、所定の成分の配合量（含有量）を調節することにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

　すなわち、本発明は、下記〔１〕～〔７〕を提供する。
〔１〕　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）と、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）と、
　２種以上の成分を含む着色成分（成分Ｃ）であって、該２種以上の成分のうちの１種がカーボンブラック（成分Ｃａ）であり、残余の成分（成分Ｃｂ）が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である着色成分（成分Ｃ）と、
　シリカ粒子（成分Ｄ）とを含み、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計を１００質量部としたときに、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量が５０～９０質量部であり、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量が１０～５０質量部であって、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．０１質量部であり、
　残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．０２～１．０質量部であり、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）が７５～１０００であり、
　前記シリカ粒子（成分Ｄ）の配合量が（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、０．３質量部以上５質量部以下である、熱可塑性樹脂組成物。
〔２〕　前記シリカ粒子（成分Ｄ）の粒径（メジアン径）が１００ｎｍ～１５００ｎｍである、〔１〕に記載の熱可塑性樹脂組成物。
〔３〕　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）がメタクリル酸エステルとメタクリル酸エステルと共重合可能なメタクリル酸エステル以外の単量体とが共重合した重合体を含み、
　前記重合体中のメタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量が８０質量％～９９.９質量％である、〔１〕または〔２〕に記載の熱可塑性樹脂組成物。
〔４〕　〔１〕または〔２〕に記載の熱可塑性樹脂組成物を成形した素形材。
〔５〕　自動車用ピラー部材である、〔４〕に記載の素形材。
〔６〕　〔１〕または〔２〕に記載の熱可塑性樹脂組成物を押出機を用いて押し出して熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程を含む、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。〔７〕　〔４〕に記載の素形材の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂組成物を射出成型機に導入し、ヒータ温度を２２０℃以上２４０℃以下として押し出して成形する工程を含む、素形材の製造方法。

　本発明によれば、特に無塗装の状態で使用される樹脂製部品（素形材）における耐傷付き性、耐衝撃性および耐溶剤性（良好な美観）を充足させることができる熱可塑性樹脂組成物であって、特に（メタ）アクリル樹脂を主成分として含む熱可塑性樹脂組成物を提供することができる。

　以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。本発明は以下の記述によって限定されるものではなく、それぞれの構成要素は本発明の要旨から逸脱しない範囲で適宜改変可能である。

１．熱可塑性樹脂組成物
　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）と、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）と、
　２種以上の成分を含む着色成分（成分Ｃ）であって、該２種以上の成分のうちの１種がカーボンブラック（成分Ｃａ）であり、残余の成分（成分Ｃｂ）が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である着色成分（成分Ｃ）と、
　シリカ粒子（成分Ｄ）とを含み、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計を１００質量部としたときに、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量が５０～９０質量部であり、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量が１０～５０質量部であって、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．０１質量部であり、
　残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．０２～１．０質量部であり、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）が７５～１０００であり、
　前記シリカ粒子（成分Ｄ）の配合量が（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、０．３質量部以上５質量部以下である。
　以下、本実施形態の熱可塑性樹脂組成物について具体的に説明する。

　＜成分Ａ：（メタ）アクリル樹脂＞
　「（メタ）アクリル樹脂」にかかる「（メタ）アクリル」との記載は、「アクリル」および「メタクリル」の両方の意味を包含する。

　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）としては、優れた硬度、耐候性、透明性を有することから、メタクリル樹脂を用いることが好ましい。メタクリル樹脂は、メタクリル酸アルキルといったメタクリル酸エステルを主要な成分として含む単量体を重合して得られる重合体である。

　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）としては、例えば、単量体であるメタクリル酸エステルの単独重合体（ポリアルキルメタクリレート）、メタクリル酸エステルの共重合体、および５０質量％以上のメタクリル酸エステルと５０質量％以下のメタクリル酸エステルと共重合可能なメタクリル酸エステル以外の単量体との共重合体が挙げられる。

　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）が、メタクリル酸エステルとメタクリル酸エステル以外の単量体との共重合体である場合には、単量体（構成単位）の総量１００質量％に対して、メタクリル酸エステル（に由来する構成単位）が８０質量％以上であって、メタクリル酸エステル以外のメタクリル酸エステルと共重合可能な単量体（構成単位）が２０質量％以下であることが好ましく、メタクリル酸エステル（に由来する構成単位）が９０質量％以上であって、メタクリル酸エステル以外の単量体（に由来する構成単位）が１０質量％以下であることがより好ましく、メタクリル酸エステル（に由来する構成単位）が９９質量％以上であって、メタクリル酸エステル以外のメタクリル酸エステルと共重合可能な単量体（に由来する構成単位）が１質量％以下であることがさらに好ましく、メタクリル酸エステル（に由来する構成単位）が９９．９質量％以上であって、メタクリル酸エステル以外のメタクリル酸エステルと共重合可能な単量体（に由来する構成単位）が０．１質量％以下であることがさらにより好ましい。

　メタクリル酸エステル以外の単量体としては、例えば、アクリル酸エステル、分子内に重合性の炭素－炭素２重結合を１個有する単官能単量体、環構造を有する単量体が挙げられる。

　このような単官能単量体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン等のスチレン系単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化アルケニル；アクリル酸；メタクリル酸；無水マレイン酸；フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド、メチルマレイミド等のＮ－置換マレイミドが挙げられる。（メタ）アクリル樹脂の主鎖（主骨格）中には、耐熱性を向上させる観点から、ラクトン環構造、グルタル酸無水物構造、またはグルタルイミド構造が導入されていてもよい。

　（メタ）アクリル樹脂は、より具体的には、単独重合体（ａ１）：メタクリル酸メチルの単独重合体、または共重合体（ａ２）：メタクリル酸メチルに由来する構成単位５０～９９．９質量％と下記式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステルに由来する少なくとも１つの構成単位０．１～５０質量％とを含む共重合体であることが好ましい。

　前記式（１）中、Ｒ_１は水素原子またはメチル基を表し、Ｒ_１が水素原子である場合にはＲ_２は炭素原子数１～８のアルキル基を表し、Ｒ_１がメチル基である場合にはＲ_２は炭素原子数２～８のアルキル基を表す。

　共重合体（ａ２）においては、メタクリル酸メチルに由来する構成単位と、前記式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステルに由来する少なくとも１つの構成単位との合計量が１００質量％であることが好ましい。

　前記式（１）中、Ｒ_１が水素原子である場合のＲ_２で表される炭素原子数１～８のアルキル基の例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基が挙げられる。前記式（１）中、Ｒ_１がメチル基である場合のＲ_２で表される炭素原子数２～８のアルキル基の例としては、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基が挙げられる。

　前記式（１）で表される（メタ）アクリル酸エステルとしては、アクリル酸エステルであることが好ましく、より好ましくはアクリル酸メチルまたはアクリル酸エチルであり、さらに好ましくはアクリル酸メチルである。

　メタクリル酸エステルと共重合可能なメタクリル酸エステル以外の単量体である「環構造を有する単量体」の例としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、マレイミドおよびＮ－メチルマレイミドが挙げられる。

　本実施形態において、「環構造を有する単量体」としては、無水マレイン酸、無水イタコン酸、マレイミドおよびＮ－メチルマレイミドであることが好ましく、より好ましくはマレイミドおよびＮ－メチルマレイミドであり、さらに好ましくはＮ－メチルマレイミドである。

　本実施形態において、（メタ）アクリル樹脂は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に準拠した方法に従って３．８ｋｇ荷重で測定した２３０℃におけるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が、通常０．１～３０ｇ／１０分であり、（メタ）アクリル樹脂組成物を成形した成形体である素形材の強度を向上させ、またその成形性を向上させる観点から、好ましくは０．２～２０ｇ／１０分であり、より好ましくは０．５～１５ｇ／１０分である。

　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）は、既に説明した単量体を、懸濁重合、バルク重合といった従来公知の任意好適な方法によって重合させることにより調製（合成）することができる。調製にあたっては、例えば従来公知の任意好適な連鎖移動剤などをさらに添加することにより、本実施形態の（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）に要求される分子量、特性等を好ましい範囲に調整することができる。連鎖移動剤の添加量は、選択される単量体の種類およびその割合、さらには要求される特性などに応じて、適宜決定することができる。

　なお、本実施形態において、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）である共重合体からは、後述するアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）と同一である共重合体が除かれる。

　＜成分Ｂ：アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（ＡＳＡ樹脂）＞
　本実施形態において、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）は、具体的には、アクリル酸エステルの重合体（アクリル酸エステル重合体）を主鎖として含み、アクリル酸エステルの重合体からアクリロニトリルおよびスチレンが重合した重合体（アクリロニトリル・スチレン重合体）である分枝鎖がアクリル酸エステル重合体に結合したグラフト共重合体であることが好ましい。

　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）は、主鎖であるアクリル酸エステル重合体が粒子状かつゴム状であって、分枝鎖であるアクリロニトリル・スチレン重合体が粒子状のアクリル酸エステル重合体から突出して粒子状のアクリル酸エステル重合体を覆うように配置されて、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂が全体としても粒子状に構成されたグラフト重合体であることがより好ましい。

　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂の主鎖を構成しうる単量体であるアクリル酸エステルの好適な例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸２－ジメチルアミノエチル、およびアクリル酸２－ヒドロキシエチルが挙げられる。

　このような粒子状に構成されたグラフト重合体であるアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）は、従来公知の任意好適なラジカル重合開始剤、グラフト交叉剤、さらには架橋剤を用いる従来公知の任意好適な製造方法により製造することができる。

　本実施形態のアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）において、主鎖を構成しうるアクリル酸エステル重合体と分枝鎖を構成しうるアクリロニトリル・スチレン重合体との質量比は特に限定されない。当該質量比は、耐衝撃性を向上させる観点から、アクリル酸エステル重合体およびアクリロニトリル・スチレン重合体の合計量を１００質量％としたときに、アクリル酸エステル重合体の量が１０～８０質量％であり、アクリロニトリル・スチレン重合体の量が２０～９０質量％であることが好ましく、アクリル酸エステルの量が２０～７０質量％であり、アクリロニトリル・スチレン重合体の量が３０～８０質量％であることがより好ましい。

　主鎖を構成しうるアクリル酸エステルの好適な例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸２－ジメチルアミノエチル、およびアクリル酸２－ヒドロキシエチルが挙げられる。

　粒子状に構成されたグラフト重合体であるアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）としては、市場より入手可能である市販品を用いることもできる。市場より入手できるアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）としては、例えば、日本エイアンドエル社製「ＵＡ－１４００」、テクノＵＭＧ社製「テクノＡＢＳ１５０」、およびＣＨＩＭＥＩ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製「ＰＷ－９７８Ｂ」が挙げられる。

　なお、本実施形態において、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）からは、既に説明した（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）である共重合体と同一である共重合体が除かれる。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物において、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）およびアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量は、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計を１００質量部としたときに、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量が５０～９０質量部であり、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量が１０～５０質量部であることが好ましく、耐傷付き性を向上させる観点から、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量が１５～３５質量部であり、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量が１５～２５質量部であることがより好ましい。

　＜成分Ｃ：着色成分＞
　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、２種以上の成分を含む着色成分（成分Ｃ）であって、該２種以上の成分のうちの１種がカーボンブラック（成分Ｃａ）であり、残余の成分（成分Ｃｂ）が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である着色成分（成分Ｃ）を含む。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物に含まれる着色成分（成分Ｃ）の配合量は、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対して、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．０１質量部であり、残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．０２～１．０質量部であることが好ましく、耐溶剤性を向上させる観点から、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．００７５質量部であり、残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．１～０．９５質量部であることがより好ましく、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．００５質量部であり、残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．４４６～０．８９８質量部であることがさらに好ましい。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物に含まれる着色成分（成分Ｃ）において、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）は７５～１０００であることが好ましく、耐傷付き性、耐衝撃性および耐溶剤性、特に耐溶剤性を向上させて外観における美観（およびその維持性）を向上させる観点から、８５～９５０であることがより好ましく、９０～９００であることがさらに好ましい。

　以下、着色成分（成分Ｃ）に含まれうるカーボンブラック（成分Ｃａ）および残余の成分（成分Ｃｂ）それぞれについて具体的に説明する。

　（ｉ）成分Ｃａ：カーボンブラック
　本実施態様の熱可塑性樹脂組成物に含まれうる着色成分（成分Ｃ）に含まれる一成分であるカーボンブラック（成分Ｃａ）は、後述する残余の成分（成分Ｃｂ）と相俟って、成形体（素形材）を黒色に着色することができる機能を有している。

　カーボンブラック（成分Ｃａ）は、熱可塑性樹脂組成物における分散性を向上させ、発色性を向上させる観点から、粒径、すなわち例えば電子顕微鏡を用いる観測に基づいて測定される一次粒子の数平均粒子径が１０ｎｍ～２０ｎｍであることが好ましく、１０ｎｍ～１５ｎｍであることがより好ましい。

　本実施形態においてカーボンブラック（成分Ｃａ）としては、例えばチャネルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、ケッチェンブラック、ナフタレンブラック等が挙げられる。カーボンブラック（成分Ｃａ）としては、これらのうちの１種のみならず、２種以上を配合して用いてもよい。

　カーボンブラック（成分Ｃａ）としては、酸化処理による表面官能基の付与、不活性ガス雰囲気下での加熱処理による黒鉛化、水蒸気または炭酸ガスでの賊活処理などの２次処理が事後的に実施されたカーボンブラックを用いることもできる。

　カーボンブラック（成分Ｃａ）としては、市場より入手可能である市販品を用いることもできる。市場より入手できるカーボンブラック（成分Ｃａ）としては、例えば三菱ケミカル社製「ＨＣＦ」、「ＭＣＦ」およびデンカ社製「デンカブラック」が挙げられる。

　（ｉｉ）成分Ｃｂ：残余の成分（着色成分（成分Ｃ）に含まれうるカーボンブラック（成分Ｃａ）残余の成分）
　着色成分（成分Ｃ）が含みうる２種以上の成分のうちの１種はカーボンブラック（成分Ｃａ）であり、残余の成分（成分Ｃｂ）が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である。

　本実施形態の着色成分（成分Ｃ）において、残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれうる染料および顔料は、無機顔料、有機顔料、油溶性染料、酸性染料および塩基性染料からなる群より選ばれる１種以上であることが好ましい。

　なお、残余の成分（成分Ｃｂ）を構成しうる「染料および顔料」については、カーボンブラックが含まれる場合が除かれる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれうる染料および顔料である無機顔料の好適な例としては、酸化チタンおよび酸化亜鉛が挙げられる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれうる染料および顔料である有機顔料の好適な例としては、キナクリドン、ポリアゾイエロー、アンスラキノンイエロー、ポリアゾレッド、アゾレーキイエロー、ペリレン、フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルーおよびイソインドリノンイエローが挙げられる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれる染料および顔料である油溶性染料の好適な例としては、モノ・ジスアゾ油溶性染料、金属錯塩型モノアゾ油溶性染料、アントラキノン油溶性染料、フタロシアニン油溶性染料およびトリフェニルメタン油溶性染料が挙げられる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれうる染料および顔料である酸性染料の好適な例としては、アゾ酸性染料、アントラキノン酸性染料およびトリフェニルメタン酸性染料が挙げられる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）に含まれうる染料および顔料である塩基性染料の好適な例としては、アゾ塩基性染料、ジフェニル塩基性染料およびトリフェニルメタン塩基性染料、アジン塩基性染料、オキサジン塩基性染料ならびにチアジン塩基性染料が挙げられる。

　残余の成分（成分Ｃｂ）としては、市場にて入手可能である市販品を用いてもよい。残余の成分（成分Ｃｂ）として用いられうる市販品としては、例えば、住友ケムテックス社製「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ　ＨＢ」および「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ
　Ｇ－２」が挙げられる。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物における着色成分（成分Ｃ）の組成、すなわちカーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）を調整するにあたり、既に説明したカーボンブラック（成分Ｃａ）および残余の成分（成分Ｃｂ）は、それぞれを個別に配合してもよく、カーボンブラック（成分Ｃａ）および残余の成分（成分Ｃｂ）を予め混合して、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）を調整してもよく、カーボンブラックを含む１以上の着色剤（カーボンブラック（成分Ｃａ）に加え、残余の成分（成分Ｃｂ）に相当する成分を含む。）（第１の着色剤）とカーボンブラックを含まない１以上の着色剤（残余の成分（成分Ｃｂ）のみに相当する成分を含む。）（第２の着色剤）とを混合してもよく、さらにはカーボンブラックを含む２以上の着色剤（第１の着色剤）同士を混合して混合物を調製して、カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）を調整して、得られた混合物を配合してもよい。

　カーボンブラック（成分Ｃａ）および残余の成分（成分Ｃｂ）が予め混合された混合物としては、市場にて入手可能である市販品を用いてもよい。このようなカーボンブラック（成分Ｃａ）と残余の成分（成分Ｃｂ）とが予め混合された混合物である着色成分（成分Ｃ）として用いられうる市販品としては、例えば、住友ケムテックス社製「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ　ＨＬＧ」および「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ　Ｈ３Ｂ」が挙げられる。

　＜成分Ｄ：シリカ粒子＞
　本実施形態において、熱可塑性樹脂組成物は、シリカ粒子（成分Ｄ）を含有する。熱可塑性樹脂組成物がシリカ粒子（成分Ｄ）を含有することにより、耐傷付き性をより向上させることができる。シリカ粒子としては球形シリカが好ましい。

　シリカ粒子（成分Ｄ）の粒径（メジアン径）は、耐傷付き性を向上させる観点から、好ましくは１００ｎｍ～１５００ｎｍであり、より好ましくは１００ｎｍ～１０００ｎｍであり、さらに好ましくは１００ｎｍ～５００ｎｍである。

　シリカ粒子（成分Ｄ）としては、市場にて入手可能である市販品を用いることができる。このような市販品としては、例えば、アドマテックス社製「アドマファインＳ０－Ｃ２」、日産化学工業社製「スノーテックスＯ」およびＡＧＣエスアイテック社製「サンスフェアＮＰ－３０」が挙げられる。

　シリカ粒子（成分Ｄ）の粒径（メジアン径）は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置により求めることができる。粒径の測定に用いられる機器は特に限定されない。粒径を測定することができる機器としては、例えば、日機装社製「マイクロトラック」、堀場製作所社製「ＬＡ」、シーラス社製「ＣＩＬＡＳ」、マルバーン社製「マスターサイザー」、ベックマン・コールター社製「ＬＳ」が挙げられる。レーザー回折式粒度分布測定装置を用いる測定方法により測定できるメジアン径は、ｄ５０とも称され、粉体を２分したときに、粒子径が大きい側の体積と粒子径が小さい側の体積とが等量となる所定の粒子径をいう。

　熱可塑性樹脂組成物におけるシリカ粒子（成分Ｄ）の配合量は、耐傷付き性を向上させる観点から、（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、０．３質量部以上５質量部以下であることが好ましく、０．７質量部以上３質量部以下であることがより好ましく、１質量部以上２質量部以下であることがさらに好ましい。

　＜熱可塑性樹脂組成物が含みうるその他の成分＞
　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、既に説明した（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）、着色成分（成分Ｃ）およびシリカ粒子（成分Ｄ）に加えて、必要に応じて、その他の成分をさらに含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、離型剤、帯電防止剤、および難燃剤が挙げられる。

　紫外線吸収剤の例としては、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、マロン酸エステル系紫外線吸収剤、およびオキサルアニリド系紫外線吸収剤が挙げられる。

　酸化防止剤の例としては、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、およびリン系酸化防止剤が挙げられる。

　離型剤の例としては、高級脂肪酸エステル、高級脂肪族アルコール、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、高級脂肪酸金属塩、および脂肪酸誘導体が挙げられる。

　帯電防止剤の例としては、導電性無機粒子、第３級アミン、第４級アンモニウム塩、カチオン系アクリル酸エステル誘導体、およびカチオン系ビニルエーテル誘導体が挙げられる。

　難燃剤の例としては、環状窒素化合物、リン系難燃剤、シリコン系難燃剤、籠状シルセスキオキサンまたはその部分開裂構造体、およびシリカ系難燃剤が挙げられる。

２．熱可塑性樹脂組成物の製造方法
　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物は、既に説明した（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）、着色成分（成分Ｃ）およびシリカ粒子（成分Ｄ）、さらには所望のその他の成分を、従来公知の任意好適な機器および条件による混練工程を実施することにより製造（調製）することができる。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物の製造方法において、（溶融）混練工程における温度条件については特に限定されない。温度条件は、選択された成分、その分量、性状等を勘案した任意好適な条件とすることができる。溶融混練工程においては、例えば、押出機の原料投入口から出口までの間の温度を例えば１８０℃～２６０℃とすればよい。

　混練工程に用いられうる機器としては、従来公知の任意好適な混合機や混練機を用いることができる。このような機器の具体例としては、一軸混練機、二軸混練機、多軸押出機、ヘンシェルミキサー、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールミルが挙げられる。また、混練工程において回転速度をより速める必要がある場合には、例えば、高剪断加工装置を用いてもよい。

３．熱可塑性樹脂組成物ペレットおよびその製造方法
　本実施形態において、例えば射出成形法により素形材を製造するにあたり、目的とする素形材の製造効率をより高める観点から、熱可塑性樹脂組成物を予め熱可塑性樹脂組成物ペレットとすることが好ましい。熱可塑性樹脂組成物ペレットの形状、サイズ等は、例えば素形材の製造に用いられる射出成形装置、製造時に適用される条件を勘案して、任意好適な範囲で設定することができる。

　熱可塑性樹脂組成物ペレットは、従来公知の任意好適な押出機を用いて押し出して熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程により製造することができる。

　具体的には、熱可塑性樹脂組成物ペレットは、押出機から押し出されてくる熱可塑性樹脂組成物のストランドをペレタイザーにて引き取り、所定の長さに個片化することにより製造することができる。

　本実施形態において、熱可塑性樹脂組成物を押出機を用いて押し出すにあたり、シリンダー温度は、例えば２３０℃以上２５０℃以下として押し出すことが好ましい。

　本実施形態において、熱可塑性樹脂組成物を熱可塑性樹脂組成物ペレットとすれば、可搬性、保存性をより向上させることができる。

４．素形材（成形体）
　本実施形態の素形材は、既に説明した熱可塑性樹脂組成物を成形した素形材（成形体）である。ここで、素形材とは、具体的には例えば、樹脂組成物、ゴム、ガラス、金属といった材料に、所定の熱、力を加えることにより、所定の形状が与えられた部品、部材、さらには最終製品自体をいう。すなわち、本実施形態の熱可塑性樹脂組成物を成形した素形材は、従来公知の任意好適な成形方法により所定の形状に成形されことにより得られ、所定の目的に供され、所定の機能を果たしうる成形体である。本実施形態において、製造されうる素形材の形状、厚さ等のサイズは特に限定されない。

　本実施形態の素形材によれば、耐傷付き性、耐衝撃性および耐溶剤性（良好な美観）を充足させことができるので、特に無塗装の状態で使用されうる例えばピラー部材、フロントグリル部材、リアーガーニッシュ部材等の自動車用外装部材、さらにはパワーウインドウスイッチカバー等の自動車用内装部材に好適に適用することができる。

５．素形材（成形体）の製造方法
　既に説明した熱可塑性樹脂組成物を成形することにより当該熱可塑性樹脂組成物を含む素形材を製造することができる。

　本実施形態において、素形材は、具体的には、既に説明した熱可塑性樹脂組成物を、例えば押出成形法、射出成形法といった従来公知の任意好適な成形方法により成形することにより製造することができる。

　本実施形態において、素形材は、既に説明した熱可塑性樹脂組成物（ペレット）を射出成型機に導入し、ヒータ温度を２２０℃以上２４０℃以下として押し出して成形する工程、すなわち射出成形法により製造することが好ましい。以下、本実施形態の素形材を射出成形法により製造する場合を例にとって説明する。

　射出成形法により製造される本実施形態の素形材は、具体的には、まず既に説明した熱可塑性樹脂組成物を溶融状態とし、次に射出成形機が備える金型のキャビティ内に射出することにより充填して成形し、次いで冷却した後、熱可塑性樹脂組成物が成形された成形体である素形材を金型から剥離して取り出すことにより製造することができる。

　本実施形態の素形材は、より具体的には、熱可塑性樹脂組成物ペレットを射出成形機が備えるホッパーからシリンダー内に投入し、さらにスクリューを回転させながら溶融させ、その後スクリューを後退させることにより、シリンダー内に所定量の熱可塑性樹脂組成物を充填し、スクリューを前進させることにより圧力を加えながら、溶融した熱可塑性樹脂組成物を金型のキャビティ内に所定の射出温度かつ所定の射出速度で射出することにより充填し、その後金型が充分に冷却されるまで一定時間保圧し、最後に金型を開いて金型から剥離させて取り出すことにより製造することができる。

　本実施形態において、素形材を製造する際の射出成形法にかかる条件（射出成形条件）は特に限定されない。射出成形法による素形材の製造のための条件は、従来公知の任意好適な条件を採用して設定することができる。本実施形態においては、例えば、射出成形機のシリンダー内の温度（成形温度）を２００℃～２７０℃程度とし、保圧を８０ＭＰａ程度とし、金型温度を６０℃程度とし、冷却時間を３０秒程度とする条件で射出成形することで所望の形状、サイズの成形体を製造することができる。

　本実施形態において、射出成形機のシリンダー内の温度は、２００℃～２７０℃とすることが好ましく、２２０℃～２４０℃とすることがより好ましい。

　本実施形態において、射出成形機における保圧（ＭＰａ）は、１０ＭＰａ～１００ＭＰａとすることが好ましく、２０ＭＰａ～９０ＭＰａとすることがより好ましい。

　本実施形態おいて、射出成形機の金型温度（℃）は、３０℃～８０℃とすることが好ましく、５０℃～７０℃とすることがより好ましい。

　本実施形態おいて、冷却時間（秒）は、金型内のキャビティに充填された溶融状態のメタクリル樹脂組成物を金型で保圧して冷却する時間である。冷却時間は、２０～１５０秒（ｓｅｃ）とすることが好ましく、３０～６０秒とすることがより好ましい。

６．評価方法
　＜シャルピー衝撃強度＞
　本実施形態の素形材は、衝撃強度に優れている。具体的には、本実施形態の素形材は、加えられた衝撃に対する吸収エネルギーを指標とする「シャルピー衝撃強度（単位：ｋＪ／ｍ^２）」に優れている。

　シャルピー衝撃強度は、具体的には、ＪＩＳ　Ｋ７１１１－２に準拠して、既に説明した熱可塑性樹脂組成物（ペレット）を、所定のサイズ（例えば、長さ２００ｍｍ×幅１２０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）の平板状に成形することにより製造された試験成形片を用いて測定することができる。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物においては、当該熱可塑性樹脂組成物を成形した成形体にかかるシャルピー衝撃強度が２．８以上であることが好ましく、４．２以上であることがより好ましい。

　＜耐傷付き性＞
　本実施形態の素形材は、耐傷付き性に優れている。具体的には、本実施形態の素形材は、「フェルト傷付き試験」および当該「フェルト傷付き試験」の前後における「光沢度測定角度６０°における光沢度」の値の差、すなわち、下記式により算出される「光沢度の値の差」を指標とする耐傷付き性に優れている。
式：光沢度の値の差（Ｇｌｏｓｓ　ｌｏｓｓ　６０°）＝フェルト傷付き試験実施前の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（Ｂｅｆｏｒｅ））－フェルト傷付き試験実施後の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（ａｆｔｅｒ））

　本実施形態において「フェルト傷付き試験」は、従来公知の任意好適な測定装置により実施することができる。具体的には、「フェルト傷付き試験」は、市場にて入手可能である装置、具体的には例えば、大栄化学精機製作所社製「平面摩耗試験機ＰＡ－２Ａ」を用いて実施することができる。

　本実施形態において「フェルト傷付き試験」は、所定のサイズ（例えば、長さ１４５ｍｍ×幅６０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）の平板状の試験成形片を用いて、所定の条件、例えば摩擦ストローク：１４０ｍｍ、試験台往復速度：６０±２回／分、試験台往復回数：１００往復、試験荷重：２０００ｇ、摩擦面：２ｃｍ×２ｃｍ、、フェルト：Ｇｒｅｅｎ　Ｆｅｌとする条件にて実施することができる。「フェルト傷付き試験」は、複数回（好ましくは例えば３回）実施して得られた値の平均値を測定値として採用することが好ましい。

　本実施形態において、「光沢度の値の差」は、上記のとおり「フェルト傷付き試験」が実施された試験片および当該「フェルト傷付き試験」実施前の試験片について、光沢度を測定することができる従来公知の任意好適な装置を用い、ＪＩＳＺ８７４１に準拠して「光沢度測定角度６０°における光沢度」を測定することにより算出することができる。

　本実施形態において、「光沢度測定角度６０°における光沢度」の測定は、従来公知の任意好適な測定装置により実施することができる。「光沢度測定角度６０°における光沢度」は、市場にて入手可能である装置、具体的には例えば、ＫＯＮＩＣＡ　ＭＩＮＯＬＴＡ社製「ポータブル型光沢計　ＧＭ２６８Ｐｌｕｓ」を用いて実施することができる。

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物においては、当該熱可塑性樹脂組成物を成形した成形体にかかる「フェルト傷付き試験」の前後における下記式により算出される「光沢度の値の差」は、６.４以下であることが好ましく、４．２以下であることがより好ましい。
式：光沢度の値の差（Ｇｌｏｓｓ　ｌｏｓｓ　６０°）＝フェルト傷付き試験実施前の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（Ｂｅｆｏｒｅ））－フェルト傷付き試験実施後の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（ａｆｔｅｒ））

　＜耐溶剤性＞
　本実施形態において「耐溶剤性」にかかる試験（耐溶剤性試験）は、既に説明した熱可塑性樹脂組成物（ペレット）を、所定のサイズ（例えば、長さ２００ｍｍ×幅１２０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）の平板状に成形することにより製造された試験成形片および「耐溶剤性試験」実施後の試験成形片についての色彩をＳＣＥ（正反射光除去）方式により測定することができる従来公知の任意好適な装置を用いて光沢度測定角度６０°の場合の色彩をＳＣＥ（正反射光除去）方式により測定し、さらにはＪＩＳＺ８７８１－４に準拠してＬ＊値（光沢度測定角度６０°の場合の色彩にかかるパラメータ）を算出して評価するステップ、具体的には例えば下記のステップを実行することにより実施することができる。
(ステップ)
　ステップ１：試験溶剤（例えば、純水２５０ｍＬ、エタノール２００ｍＬ、およびノルマルプロパノール５０ｍＬを混合した混合溶液）を調製する。
　ステップ２：得られた試験溶剤中にろ紙（例えば、ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製「Ｎｏ３」、１２５ｍｍ）を所定時間（例えば、１５分間）浸漬する。
　ステップ３：浸漬後のろ紙を回収し、試験成形片の主表面の中心部を含む領域に載置する。
　ステップ４：ろ紙が載置された状態の試験成形片を、６０℃に設定したオーブン（例えば、ＥＳＰＥＣ社製「ＳＰＨ－３００」）中にて４時間静置する。
　ステップ５：４時間経過後、オーブンから試験成形片を取り出し、常温で１時間冷却する。
　ステップ６：分光色彩計（例えば、日本電色工業社製「ＳＤ－７０００」）を用いて、上記ステップ１～５による処理前後における試験成形片の主表面（ろ紙が載置されるか、または載置されていた領域）についてＪＩＳＺ８７２２に準拠して試験成形片における光沢度測定角度６０°の場合の色彩をＳＣＥ（正反射光除去）方式により測定し、ＪＩＳＺ８７８１－４に準拠してＬ＊値を算出する。
　ステップ７：上記ステップ１～５による耐溶剤性試験の前後における試験成形片のＬ＊値の変動の大きさを下記式に基づいて算出して評価する。
　式：Ｄｅｌｔａ　Ｌ＊（Ｌ＊値の変動量）＝Ｌ＊（ａｆｔｅｒ　ｔｅｓｔ）－Ｌ＊（ｂｅｆｏｒｅ　ｔｅｓｔ）

　本実施形態の熱可塑性樹脂組成物においては、当該熱可塑性樹脂組成物を成形した成形体にかかる「耐溶剤性試験」の前後におけるＤｅｌｔａ　Ｌ＊値（Ｌ＊値の変動量）が、２.３以下であることが好ましく、１．６以下であることがより好ましい。

〔実施例〕
　＜実施例１＞
　　（１）熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造
（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ：住友化学社製「ＳＵＭＩＰＥＸ　ＭＥ」；メタクリル酸メチルおよびメタクリル酸の共重合体）６５質量部と、アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ：日本エイアンドエル社製「ＵＡ－１４００」）３５質量部と、シリカ粒子（成分Ｄ：アドマテックス社製「アドマファインＳ０－Ｃ２（平均粒径（メジアン径）：０．５μｍ））」１質量部と、２質量％のカーボンブラックを含有している第１の着色剤であって「染料または顔料」として油溶性染料を含む第１の着色剤（住友ケムテックス社製「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ　ＨＬＧ」）（第１の着色剤ＨＬＧという。）０．０２５質量部と、カーボンブラックを含有しておらず「染料または顔料」として油溶性染料を含む第２の着色剤（住友ケムテックス社製「Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ　Ｂｌａｃｋ　ＨＢ」）（第２の着色剤ＨＢという。）０．４３質量部とを樹脂袋に入れてハンドブレンドすることにより混合物を得た。

　上記のとおり、カーボンブラック（成分Ｃａ）の含有量に対する着色成分（成分Ｃ）の含有量の比（成分Ｃ／成分Ｃａ）は、第１の着色剤ＨＬＧの配合量と第２の着色剤ＨＢの配合量とにより調整した。第１の着色剤ＨＬＧの配合量と第２の着色剤ＨＢの配合量とを下記表１にも示し、各成分の配合量を下記表３にも示した。

　得られた混合物をスクリュー径４０ｍｍの単軸押出機（田辺プラスチック機械社製）を使用し、下記混錬条件にて混錬した後にストランド状に押出し、水冷してストランドカッターでカッティングすることにより、ペレット状の（メタ）アクリル樹脂組成物、すなわち熱可塑性樹脂組成物ペレット（（メタ）アクリル樹脂組成物ペレットともいう。）を得た。
（混練条件）
　単軸押出機のカッター回転数は１０ｒｐｍとし、単軸押出機のスクリュー回転数は８０ｒｐｍとした。また、シリンダー温度は、原料投入口に最も近い側（Ｃ１）から出口に最も近い側の（Ｃ５）にかけてのヒータの温度を、Ｃ１：２３０℃、Ｃ２：２４０℃、Ｃ３：２５０℃、Ｃ４：２５０℃、およびＣ５：２５０℃に設定した。

　得られた熱可塑性樹脂組成物ペレットを、射出成形機（東芝機械社製「ＩＳ－１３０Ｆ」）を用いて下記射出成形条件にて、長さ２００ｍｍ×幅１２０ｍｍ×厚さ３ｍｍの平板状に成形し、試験成形片とした。
（射出成形条件）
　成形温度はヒータ１：２４０℃、ヒータ２：２４０℃、ヒータ３：２３０℃、ヒータ４：２２０℃、投入口：６０℃とした。金型温度は６０℃とし、射出速度は１０ｍｍ／ｓｅｃから２６ｍｍ／ｓｅｃとし、保圧切り替え位置は５ｍｍとし、保圧時間は１０ｓｅｃとし、保圧速度は２６ｍｍ／ｓｅｃとした。また、冷却時間は３０ｓｅｃとし、計量時のスクリュー回転数は６０ｒｐｍとし、背圧は１５ＭＰａとし、スクリューの計量位置は６８．５ｍｍとし、サックバック量は３ｍｍとした。

　＜実施例２～８＞
　第１の着色剤ＨＬＧの配合量と第２の着色剤ＨＢの配合量とを下記表１のとおりとした以外は既に説明した実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造し、次いで当該熱可塑性樹脂組成物ペレットを用いる射出成形法により試験成形片を得た。各成分の配合量を下記表３にも示した。

　＜実施例９～１２＞
　第１の着色剤ＨＬＧの配合量と第２の着色剤ＨＢの配合量とを下記表２のとおりとした以外は既に説明した実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造し、次いで当該熱可塑性樹脂組成物ペレットを用いる射出成形法により試験成形片を得た。各成分の配合量を下記表３および表４にも示した。

　＜比較例１～４＞
　第１の着色剤ＨＬＧの配合量と第２の着色剤ＨＢの配合量とを下記表２のとおりとした以外は既に説明した実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂組成物ペレットを製造し、次いで当該熱可塑性樹脂組成物ペレットを用いる射出成形法により試験成形片を得た。各成分の配合量を下記表４にも示した。

　　（２）評価
　　　（ｉ）シャルピー衝撃強度
　既に説明した実施例および比較例により得られた試験成形片を用い、ＪＩＳ　Ｋ７１１１－２に準拠してシャルピー衝撃強度（ｋＪ／ｍ^２）を測定して評価した。なお、測定にあたっては、常法に従ってノッチ（切り込み）を設けた試験成形片を用いた。ここで、測定されたシャルピー衝撃強度の値が大きいほど、優れた耐衝撃性を有していると評価でき、測定されたシャルピー衝撃強度が２．８以上であった場合には「良」と評価し、シャルピー衝撃強度が２．８未満であった場合には「不可」と評価した。結果を下記表５および表６に示した。

　　　（ｉｉ）耐傷付き性
　まず、既に説明した実施例および比較例により得られた試験成形片を用い、大栄化学精機製作所社製「平面摩耗試験機ＰＡ－２Ａ」を用いて、下記の条件にて「フェルト傷付き試験」を行った。
（条件）
摩擦ストローク：１４０ｍｍ
試験台往復速度：６０±２回／分
試験台往復回数：１００往復
試験荷重：２０００ｇ
摩擦面：２ｃｍ×２ｃｍ
フェルト：Ｇｒｅｅｎ　Ｆｅｌｔ
試験箇所：試験成形片（長さ２００ｍｍ×幅１２０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）を分割した分割試験成形片（長さ１４５ｍｍ×幅６０ｍｍ×厚さ３ｍｍ）を用いて計３回実施

　次いで、上記のとおり「フェルト傷付き試験」が実施された分割試験成形片について、ＫＯＮＩＣＡ　ＭＩＮＯＬＴＡ社製「ポータブル型光沢計　ＧＭ２６８Ｐｌｕｓ」を用いて、ＪＩＳＺ８７４１に準拠して光沢度測定角度６０°における光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（Ａｆｔｅｒ））を測定した。なお、比較（評価）のため、「フェルト傷付き試験」が実施される前の分割試験成形片についても同様にして、光沢度測定角度６０°における光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（Ｂｅｆｏｒｅ））を測定した。なお、「フェルト傷付き試験」の前後の光沢度における下記式により算出される「光沢度の値の差」が小さいほど、優れた耐傷付き性を有していると評価できる。
式：光沢度の値の差（Ｇｌｏｓｓ　ｌｏｓｓ　６０°）＝フェルト傷付き試験実施前の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（Ｂｅｆｏｒｅ））－フェルト傷付き試験実施後の光沢度（Ｇｌｏｓｓ　６０°（ａｆｔｅｒ））

　評価においては「フェルト傷付き試験」の前後における「光沢度の値の差」が６.４以
下であった場合には「良」と評価し、差が６．４超であった場合には「不可」と評価した。結果を下記表５および表６に示した。

　　　（ｉｉｉ）耐溶剤性
　既に説明した実施例および比較例により得られた試験成形片を用い、下記ステップのとおり、所定の試験溶剤に対する耐溶剤性試験を行って評価した。
(ステップ)
　ステップ１：純水２５０ｍＬ、エタノール２００ｍＬ、およびノルマルプロパノール５０ｍＬを混合した混合溶液を調製して試験溶剤とした。
　ステップ２：得られた試験溶剤中にろ紙（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製「Ｎｏ３」、１２５ｍｍ）を１５分間浸漬した。
　ステップ３：浸漬後のろ紙を回収し、試験成形片の主表面の中心部を含む領域に載置した。
　ステップ４：ろ紙が載置された状態の試験成形片を、６０℃に設定したオーブン（ＥＳＰＥＣ社製「ＳＰＨ－３００」）中にて４時間静置した。
　ステップ５：４時間経過後、オーブンから試験成形片を取り出し、常温で１時間冷却した。以上のステップ１～５により耐溶剤性試験が完了した。
　ステップ６：分光色彩計（日本電色工業社製「ＳＤ－７０００」）を用いて、上記ステップ１～５による処理前後における試験成形片の主表面（ろ紙が載置されるか、または載置されていた領域）についてＪＩＳＺ８７２２に準拠して試験成形片における光沢度測定角度６０°の場合の色彩をＳＣＥ（正反射光除去）方式により測定し、ＪＩＳＺ８７８１－４に準拠してＬ＊値を算出した。
　ステップ７：上記ステップ１～５による耐溶剤性試験の前後における試験成形片のＬ＊値の変動の大きさを下記式に基づいて算出して評価した。
　式：Ｄｅｌｔａ　Ｌ＊（Ｌ＊値の変動量）＝Ｌ＊（ａｆｔｅｒ　ｔｅｓｔ）－Ｌ＊（ｂｅｆｏｒｅ　ｔｅｓｔ）

　評価においては、算出されたＤｅｌｔａ　Ｌ＊値が小さいほど、優れた耐溶剤性を有していると評価できる。ここで、算出されたＤｅｌｔａ　Ｌ＊値が２．３以下であった場合には「良」と評価し、Ｄｅｌｔａ　Ｌ＊値が２．３超であった場合には「不可」と評価した。結果を下記表５および表６に示した。

　比較例１と実施例２、５、７、１１および１２とを比較した場合には、実施例２、５、７、１１および１２では耐溶剤性が比較例１よりも明らかに優れていた。また、比較例２と実施例１、３、４、６、８、９および１０とを比較すると、実施例１、３、４、６、８、９および１０では耐溶剤性が比較例２よりも明らかに優れていた。さらに比較例３と実施例２、５、７、１１および１２とを比較すると、実施例２、５、７、１１および１２では耐傷付き性が比較例３よりも明らかに優れていた。加えて、比較例４と実施例１、３、４、６、８、９および１０とを比較すると、実施例１、３、４、６、８、９および１０では耐傷付き性が比較例４よりも明らかに優れていた。

　以上より明らかなとおり、実施例１～１２にかかる熱可塑性樹脂組成物によれば、既に説明した所定の要件を満たす熱可塑性樹脂組成物を成形した成形体（射出成形体）において、耐傷付き性、耐衝撃性および耐溶剤性（試験前後における良好な美観）のいずれもを充足させることができており、特にいわゆるピアノブラックとも称される優れた色調の外観を有する成形体を製造することができていた。

Claims

　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）と、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）と、
　２種以上の成分を含む着色成分（成分Ｃ）であって、該２種以上の成分のうちの１種がカーボンブラック（成分Ｃａ）であり、残余の成分（成分Ｃｂ）が染料および顔料のうちのいずれか一方または双方の１種以上である着色成分（成分Ｃ）と、
　シリカ粒子（成分Ｄ）とを含み、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計を１００質量部としたときに、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量が５０～９０質量部であり、
　アクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量が１０～５０質量部であって、
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量が０．０００５～０．０１質量部であり、
　残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量が０．０２～１．０質量部であり、
　カーボンブラック（成分Ｃａ）の配合量に対する残余の成分（成分Ｃｂ）の配合量の比（成分Ｃｂ／成分Ｃａ）が７５～１０００であり、
　前記シリカ粒子（成分Ｄ）の配合量が（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）の配合量とアクリロニトリル・スチレン・アクリル酸エステル樹脂（成分Ｂ）の配合量との合計１００質量部に対し、０．３質量部以上５質量部以下である、熱可塑性樹脂組成物。
　前記シリカ粒子（成分Ｄ）の粒径（メジアン径）が１００ｎｍ～１５００ｎｍである、請求項１に記載の熱可塑性樹脂組成物。
　（メタ）アクリル樹脂（成分Ａ）がメタクリル酸エステルとメタクリル酸エステルと共重合可能なメタクリル酸エステル以外の単量体とが共重合した重合体を含み、
　前記重合体中のメタクリル酸エステルに由来する構成単位の含有量が８０質量％～９９.９質量％である、請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物を成形した素形材。
　自動車用ピラー部材である、請求項４に記載の素形材。
　請求項１または２に記載の熱可塑性樹脂組成物を押出機を用いて押し出して熱可塑性樹脂組成物ペレットを得る工程を含む、熱可塑性樹脂組成物ペレットの製造方法。
　請求項４に記載の素形材の製造方法であって、前記熱可塑性樹脂組成物を射出成型機に導入し、ヒータ温度を２２０℃以上２４０℃以下として押し出して成形する工程を含む、素形材の製造方法。