WO2025023293A1

WO2025023293A1 - 化成品の製造方法およびその管理方法

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Publication number: WO2025023293A1
Application number: PCT/JP2024/026600
Authority: WO
Inventors: 正英小林; 尚子漆迫; 里菜岩本; 正也可児; 将広北條; 聖一田原; 明奥野; 井戸田毬乃久野
Original assignee: Bridgestone Corp; Eneos Corp
Current assignee: Bridgestone Corp; Eneos Corp
Priority date: 2023-07-26
Filing date: 2024-07-25
Publication date: 2025-01-30
Anticipated expiration: 2026-01-26

Abstract

［課題］一連のプロセスにおける各工程の改良による、廃タイヤ類を含む廃材から化成品を効率良く製造する方法の提供。［解決手段］廃タイヤ類を含む廃材の破砕物の熱分解により、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分とを得る熱分解工程と、前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添工程と、前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃を超える重質分とを得る水素化分解工程と、前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油をスチームクラッキング処理して、化成品を得るスチームクラッキング工程と、前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記熱分解油の量が４０質量％以上である、化成品の製造方法。

Description

化成品の製造方法およびその管理方法

　本発明は、廃材を用いて化成品の製造方法に関する。また、本発明は、廃材を用いて化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理方法に関する。

　近年、廃タイヤ類、廃ゴム類、廃プラスチック類等の廃材の再利用の方法として、熱分解等による化成品への変換が検討されている（例えば、特許文献１）。

特表２０１９－５３３０４１号公報

　廃材の再利用においては、廃材の種類、品質等が必ずしも一定ではないこと、既存の設備を活用できるプロセスが求められること、等の理由から、多様なプロセスの開発が望まれている。

　本発明者らは、特に廃材を用いて化成品を製造する方法において、廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解工程、熱分解油を水素化処理により少なくとも軽質分を得る水素化分解工程、軽質分をスチームクラッキング処理して化成品を得るスチームクラッキング工程の一連のプロセスを検討した。その一連のプロセスにおいて、熱分解油をそのまま水素化処理すると、熱分解油に含まれるジエン等の不純物により、水素化分解工程で汚れ（炭化水素の重合物等の副生成物）が発生するという技術的課題を知見した。

　本発明は、一連のプロセスにおける各工程を改良し、廃タイヤ類を含む廃材から化成品を効率良く製造する方法を提供することを目的とする。また、本発明は、廃材を用いて化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記の課題を解決する為、検討した結果、廃材を用いて化成品を製造する方法において、上述の一連のプロセスを改良し、熱分解工程と水素化分解工程の間に、熱分解油に低温水素化処理を施して低温水添油を得る低温水添工程を行うことで、汚れ（炭化水素の重合物等の副生成物）の発生を抑制できることを見出した。本発明者らは、このような知見に基づいて本発明を完成させた。

　本発明の一態様は、例えば以下に関する。
［１］　廃タイヤ類を含む廃材の破砕物の熱分解により、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分とを得る熱分解工程と、
　前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添工程と、
　前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃を超える重質分とを得る水素化分解工程と、
　前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油をスチームクラッキング処理して、化成品を得るスチームクラッキング工程と、を備え、
　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記熱分解油の量が４０質量％以上である、
化成品の製造方法。
［２］　前記熱分解工程における熱分解温度が３５０℃以上７５０℃以下である、［１］に記載の製造方法。
［３］　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記第一のガス分の量が２５質量％以下である、［１］または［２］に記載の製造方法。
［４］　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記熱分解油の量が８０質量％以下である、［１］～［３］のいずれかに記載の製造方法。
［５］　前記熱分解油の１０％留出温度が９０℃以上、９０％留出温度が３５０℃以上である、［１］～［４］のいずれかに記載の製造方法。
［６］　前記水素化分解工程における前記原料油が、さらに前記熱分解油の少なくとも一部または前記熱分解油を分留して得られる熱分解油（分留した熱分解油）の一部を含有する、［１］～［５］のいずれかに記載の製造方法。
［７］　前記熱分解油を蒸留によって沸点が３５０℃を超える高沸点油の少なくとも一部を除去した後、前記低温水添工程の原料油の一部として用いる、［１］～［６］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［８］　前記水素化分解工程において、前記原料油が、沸点が３５０℃以下の低沸点油と沸点が３５０℃を超える高沸点油とを含有し、前記高沸点油の含有量が、前記原料油の全量基準で５０質量％以下である、［１］～［７］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［９］　前記水素化分解工程で得られた軽質分および重質分の少なくとも一部を含むリサイクル油を前記低温水添工程の原料油の一部として用いる、［１］～［８］のいずれかに記載の製造方法。
［１０］　前記低温水添工程において、前記原料油中の前記リサイクル油および前記熱分解油の合計量に対する、前記リサイクル油の量が、１０質量％以上９９質量％以下である、［９］に記載の製造方法。
［１１］　前記水素化分解工程が、水素化分解触媒の存在下で前記原料油を水素化分解する工程である、［１］～［１０］のいずれかに記載の製造方法。
［１２］　前記水素化分解触媒が、Ｎｉ系触媒を含有する、［１１］に記載の製造方法。
［１３］　前記水素化分解工程において、前記原料油中の窒素分が２０００質量ｐｐｍ以上であり、前記軽質分中の窒素分が２５質量ｐｐｍ以下である、［１］～［１２］のいずれかに記載の製造方法。
［１４］　前記低温水添油のジエン価が１３．０ｇＩ_２／１００ｇ未満である、［１］～［１３］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［１５］　前記低温水添油のヨウ素価が１６０ｇＩ_２／１００ｇ未満である、［１］～［１４］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［１６］　前記低温水添油の全酸価が、５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満である、［１］～［１５］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［１７］　前記化成品が、エチレン、プロピレン、ブタジエン、ブテン類、イソプレン、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、インデン、およびメチルスチレンからなる群から選択される少なくとも１種である、［１］～［１６］のいずれかに記載の化成品の製造方法。
［１８］　前記廃材が、廃ゴム類及び廃プラスチック類の少なくとも一方を更に含む、［１］～［１７］のいずれかに記載の製造方法。
［１９］　合成ゴムの原料の少なくとも一部として［１７］に記載の製造方法により得られたブタジエンを用いる重合反応によって、合成ゴムを得る重合工程を含む、合成ゴムの製造方法。
［２０］　［１９］に記載の製造方法により得られた合成ゴムを含む、タイヤ。
［２１］　タイヤの原料の少なくとも一部として［１９］に記載の製造方法により得られた合成ゴムを用いる加硫反応によって、タイヤを得る加硫工程を含む、タイヤの製造方法。
［２２］　廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理方法であって、
　前記管理方法は、前記管理装置を用いて、前記化成品に対し、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値を割り当てる方法であり、
　前記管理方法は、前記化成品が得られることを確認する工程（Ｖ）を含み、
　　前記工程（Ｖ）は、下記工程（Ｖ－１）、下記工程（Ｖ－２）、下記工程（Ｖ－３）、下記工程（Ｖ－４）、及び下記工程（Ｖ－５）を含み、
　　　前記工程（Ｖ－１）が、前記廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解ユニットに投入した前記廃材から、前記熱分解油が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－２）が、前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添ユニットに投入した前記熱分解油から、前記低温水添油が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－３）が、前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、沸点３５０℃以下の軽質分を得る水素化分解ユニットに投入した前記低温水添油から、前記軽質分が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－４）が、前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油にスチームクラッキング処理を施すスチームクラッカーに投入した前記軽質分から、前記化成品が得られることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－５）が、前記熱分解ユニット、前記低温水添ユニット、前記水素化分解ユニット、前記スチームクラッカーの順で処理することにより、前記廃材から前記化成品が得られることを確認する工程であり、
前記管理方法は、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する工程（Ｚ）を含み、
　　前記工程（Ｚ）は、下記工程（Ｚ－１）、下記工程（Ｚ－２）、下記工程（Ｚ－３）、及び下記工程（Ｚ－４）を含み、
　　　前記工程（Ｚ－１）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－２）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物に対する前記工程（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－３）が、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－４）が、前記割合（Ｐ）の値と、前記含有割合（Ｑ）の値とを比較し、前記割合（Ｐ）の値が、前記含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する工程である、
化成品の管理方法。
［２３］　管理プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体を備える前記管理装置であって、
　前記管理装置が前記管理プログラムを実行することにより［２２］に記載の管理方法を実行する、管理装置。
［２４］　前記管理方法を実行した後、前記管理方法により取得された、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて選択した生成物に対するリニューアブル生成物としての価値を割り当てられた結果を、出力する、［２３］に記載の管理装置。
［２５］　コンピュータプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体であって、
　［２２］に記載の管理方法をコンピュータに実行させる管理プログラムを記憶する、記憶媒体。
［２６］　［２２］に記載の管理方法をコンピュータに実行させるための管理プログラム。

　本発明によれば、一連のプロセスにおける各工程を改良して、廃タイヤ類を含む廃材から化成品を効率良く製造する方法が提供される。また、本発明は、廃材を用いて化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理方法が提供される。

熱分解装置の一例を示す概略図である。化成品の製造方法を実施するシステムの一例を示す概略図である。管理装置の機能構成を説明するための概略図である。管理装置のハードウエア構成の一例を示すブロック図である。管理装置の制御部における管理プログラムの処理手順の一例を示すフローチャートである。実施例で用いた汚れ評価試験装置（ＨＬＰＳ）の模式図である。

　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

　本実施形態の化成品の製造方法は、廃タイヤ類を含む廃材の破砕物の熱分解により、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分とを得る熱分解工程と、熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添工程と、低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃を超える重質分とを得る水素化分解工程と、軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油をスチームクラッキング処理して、化成品を得るスチームクラッキング工程と、を備える。

　本実施形態の熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、４０質量％以上である。

　本実施形態の化成品の製造方法では、廃タイヤ類を含む廃材の破砕物を用いて、上記工程を経ることにより、廃材から化成品を効率良く製造することができる。

　以下、本発明の各工程について詳述する。

（熱分解工程）
　熱分解工程は、廃タイヤ類を含む廃材の破砕物の熱分解により、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分とを得る工程である。

　廃材は、少なくとも廃タイヤ類を含み、廃ゴム類及び廃プラスチックのうち少なくとも一種を更に含んでいてもよい。

　廃材は、高分子材料を含有する高分子系廃材ということもできる。高分子材料としては、例えば、天然ゴム、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＳＢＲ（スチレン－ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、Ｃｌ－ＩＩＲ（塩素化ブチルゴム）、Ｂｒ－ＩＩＲ（臭素化ブチルゴム）等のゴム材料、ポリエチレン、ポリプロピレン、スチレン－ブタジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル等の樹脂材料などが挙げられる。

　廃材は、金属分を更に含有していてもよい。例えば廃タイヤ類には、タイヤの骨材であるスチールコード、ワイヤ等の金属分が含まれる場合がある。

　廃材が金属分を含有する場合、本実施形態の製造方法は、廃材又はその破砕物から金属分を除去する除去工程を更に備えていてもよい。廃材から金属分を除去する方法は特に限定されず、例えば、磁石、ふるい等を用いて除去する方法が挙げられる。

　なお、廃材中の金属分は、必ずしも熱分解工程の前に除去する必要はない。例えば、廃材の破砕物が金属分を含有する場合、熱分解工程では、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分及び金属分の混合物とが得られる。本実施形態の製造方法は、当該混合物から金属分を除去する除去工程を更に備えていてもよい。混合物から金属分を除去する方法は特に限定されず、例えば、磁石、ふるい等を用いて除去する方法が挙げられる。

　廃材の破砕方法は特に限定されず、例えば、一軸粉砕機又は二軸粉砕機による機械的粉砕、ウオータージェットによる粉砕、冷凍粉砕、レーザー粉砕等の方法であってよい。

　廃材の破砕物の熱分解は、例えば、廃材の破砕物を熱分解炉に収容し、該熱分解炉に高温ガスを供給し、廃材の破砕物と高温ガスとを接触させることで行うことができる。高温ガスは、酸素を実質的に含有しない無酸素ガス（例えば、酸素含有量が１体積％以下のガス）であることが好ましい。高温ガスは、酸素及び酸化物以外のガスであればよく、例えば、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガス、水素、炭素数１～４の炭化水素などであってよい。熱分解炉は、特に限定されず、例えば、釜式熱分解炉、流動床式熱分解炉、キルン式熱分解炉等であってよい。

　熱分解工程における熱分解温度（高温ガスの温度）は、例えば３００℃以上であってよく、化成品収率がより向上する観点からは、好ましくは３５０℃以上、より好ましくは３７０℃以上、更に好ましくは３９０℃以上である。また、熱分解工程における熱分解温度（高温ガスの温度）は、例えば８００℃以下であってよく、化成品収率がより向上する観点からは、好ましくは７５０℃以下、より好ましくは７３０℃以下、更に好ましくは７１０℃以下である。なお、このような温度範囲であると、後述の好適な生成物（第一のガス分、熱分解油及び残渣分）の量を満たしやすく、また、高沸点油の含有量が好適な範囲内にある原料油を得られやすくなる傾向がある。
　すなわち、熱分解工程における熱分解温度（高温ガスの温度）は、例えば３００～８００℃、３００～７５０℃、３００～７３０℃、３００～７１０　℃、３５０～８００℃、３５０～７５０℃、３５０～７３０℃、３５０～７１０℃、３７０～８００℃、３７０～７５０℃、３７０～７３０℃、３７０～７１０℃、３９０～８００℃、３９０～７５０℃、３９０～７３０℃又は３９０～７１０℃であってもよい。

　熱分解は、熱分解触媒の存在下で実施してよく、熱分解触媒の非存在下で実施してもよい。熱分解触媒としては、通常の石油化学の熱分解で使用される触媒を特に制限無く使用できる。熱分解触媒は、酸性触媒であってよく、塩基性触媒であってもよい。酸性触媒としては、例えば、アルミノケイ酸塩を含む触媒が挙げられる。アルミノケイ酸塩としては、例えば、ゼオライト、モンモリロナイト等のスメクタイトグループが挙げられる。モンモリロナイトを含む触媒としては、例えば、活性白土、酸性白土、ベントナイト等の粘土類又は鉱物が挙げられる。また、塩基性触媒としては、例えば、炭酸ナトリウム等の炭酸塩を使用することができる。

　熱分解の諸条件は、例えば、得られる成分比、得られる熱分解油の性状等が後述の好適な範囲内となるよう、適宜調整してよい。

　熱分解工程では、第一のガス分、熱分解油及び残渣分が得られる。なお、残渣分は上述のとおり、金属分との混合物として得られてもよい。熱分解工程では、例えば、熱分解炉において熱分解ガスが生成し、当該熱分解ガスを冷却することで、油分としての熱分解油を回収することができる。また、熱分解工程では、例えば、熱分解ガスを冷却して油分を回収した後の残ガスとして、第一のガス分を回収することができる。また、熱分解工程では、例えば、熱分解後に熱分解炉に残存する固形分として、残渣分を回収することができる。

　本実施形態において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、４０質量％以上である。

　なお、従来、廃材の処理方法では、できるだけ多くの量の廃材を処理しようとする観点から、残渣分が少なく、ガス分が多くなる条件で熱分解を実施することが主に検討されている（例えば特許文献１）。これに対して、本実施形態の製造方法は、敢えて、熱分解油の量が４０質量％以上となる条件で熱分解を行うことで、低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の収率を向上させている。

　熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、例えば４５質量％以上であってもよい。低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の収率を向上させる観点からは、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、好ましくは４８質量％以上、より好ましくは５０質量％以上であり、５１質量％以上又は５２質量％以上であってもよい。また、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、例えば、８０質量％以下であってよく、好ましくは７５質量％以下で、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは６５質量％以下であり、６０質量％以下であってもよい。
　すなわち、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、熱分解油の量は、例えば４０～８０質量％、４０～７５質量％、４０～７０質量％、４０～６５質量％、４０～６０質量％、４５～８０質量％、４５～７５質量％、４５～７０質量％、４５～６５質量％、４５～６０質量％、４８～８０質量％、４８～７５質量％、４８～７０質量％、４８～６５質量％、４８～６０質量％、５０～８０質量％、５０～７５質量％、５０～７０質量％、５０～６５質量％、５０～６０質量％、５１～８０質量％、５１～７５質量％、５１～７０質量％、５１～６５質量％、５１～６０質量％、５２～８０質量％、５２～７５質量％、５２～７０質量％、５２～６５質量％又は５２～
６０質量％であってもよい。

　熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、第一のガス分の量は、例えば２５質量％以下である。低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の収率を向上させる観点からは、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、第一のガス分の量は、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１５質量％以下であり、１３質量％以下又は１０質量％以下であってもよい。第一のガス分の量が２５質量％以下となる熱分解条件であれば、破砕物の熱分解の過度な進行による熱分解油の収率低下を抑制できる。すなわち、上記熱分解条件であれば、破砕物の熱分解によって生じた熱分解油が更に熱分解されてガス分となることを抑制でき、低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て化成品となり得る熱分解油の収率をより向上させることができ、ひいては、化成品の収率がより向上する。

　また、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、第一のガス分の量は、例えば０．１質量％以上である。低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の純度を向上させる観点からは、０．５質量％以上、０．７質量％以上、１質量％以上、１．３質量％以上又は１．５質量％以上であってもよい。破砕物に例えば塩素分が含まれる場合、熱分解により破砕物中の塩素分の一部は塩素ガス等としてガス化する。すなわち、破砕物に含まれる塩素分の一部が、第一のガス分の一部として取り除かれる。よって、熱分解工程において第一のガス分が所定量発生する場合、第一のガス分が発生しない場合と比べて、熱分解油に含まれる塩素分を低減することができる。このため、第一のガス分が所定量発生する熱分解条件とすることで、熱分解油に対する低温水添工程、低温水添油に対する水素化分解工程、及びスチームクラッキング原料油に対するスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の純度がより向上する。また、水素化分解工程で触媒を用いる場合、塩素分に起因する触媒への被毒を抑制でき、触媒の劣化を抑制できる。なお、上述では、塩素分で例示したが、破砕物に窒素分、硫黄分、塩素分以外のハロゲン元素分等が含まれる場合も、同様である。
　すなわち、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、第一のガス分の量は、例えば０．１～２５質量％、０．１～２０質量％、０．１～１５質量％、０．１～１３質量％、０．１～１０質量％以下、０．５～２５質量％、０．５～２０質量％、０．５～１５質量％、０．５～１３質量％、０．５～１０質量％以下、０．７～２５質量％、０．７～２０質量％、０．７～１５質量％、０．７～１３質量％、０．７～１０質量％以下、１～２５質量％、１～２０質量％、１～１５質量％、１～１３質量％、１～１０質量％以下、１．３～２５質量％、１．３～２０質量％、１．３～１５質量％、１．３～１３質量％、１．３～１０質量％以下、１．５～２５質量％、１．５～２０質量％、１．５～１５質量％、１．５～１３質量％又は１．５～１０質量％以下であってもよい。

　熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、残渣分の量は、例えば１０質量％以上である。低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の収率を向上させる観点からは、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、残渣分の量は、好ましくは１５質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。残渣分の量が１０質量％以上となる熱分解条件であれば、破砕物の熱分解の過度な進行による熱分解油の収率低下を抑制できる。すなわち、上記熱分解条件であれば、破砕物の熱分解によって生じた熱分解油が更に熱分解されてガス分となることを抑制でき、低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て化成品となり得る熱分解油の収率をより向上させることができ、ひいては、化成品の収率がより向上する。

　第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、残渣分の量は、例えば６０質量％以下である。低温水添工程、水素化分解工程及びスチームクラッキング工程を経て得られる化成品の収率を向上させる観点からは、好ましくは５５質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、更に好ましくは４５質量％以下であり、４０質量％以下であってもよい。第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、残渣分の量が大きくなるにつれて、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、第一のガス分及び熱分解油の量が小さくなる。よって、残渣分の量が６０質量％以下になる熱分解条件であれば、熱分解油になるべき破砕物が、残渣分として留まることを抑制でき、水素分解工程及びスチームクラッキング工程を経て化成品となり得る熱分解油の収率をより向上させることができ、ひいては、化成品の収率がより向上する。すなわち、熱分解工程において、第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、残渣分の量は、例えば１０～６０質量％、１０～５５質量％、１０～５０質量％、１０～４５質量％、１０～４０質量％、１５～６０質量％、１５～５５質量％、１５～５０質量％、１５～４５質量％、１５～４０質量％、２０～６０質量％、２０～５５質量％、２０～５０質量％、２０～４５質量％又は２０～４０質量％であってもよい。

　第一のガス分は、例えば、熱分解によって生成した生成物のうち、常圧、２０℃で気体である成分であってよい。第一のガス分は、例えば、水素、炭素数１～４の炭化水素等を含んでいてよい。

　第一のガス分の回収方法は特に限定されない。第一のガス分は、例えば、熱分解によって生成した熱分解ガスを冷却し、油分（熱分解油）を回収した後の残ガスとして、回収することができる。

　第一のガス分は、例えば、熱分解における高温ガス（無酸素ガス）として再利用することができる。すなわち、第一のガス分は、加熱され、高温ガス（無酸素ガス）の一部（又は全部）として熱分解炉に供給されてよい。また、第一のガス分は、例えば、熱分解工程で熱分解部を加熱するための燃焼ガスやその他の工程の加熱炉の燃焼ガスとして利用することができる。

　熱分解油は、例えば、熱分解によって生成した生成物のうち、常圧、２０℃で液体である成分であってよい。熱分解油の回収方法は特に限定されない。熱分解油は、例えば、熱分解炉から留出する油分として、回収することができる。すなわち、熱分解油は、例えば、熱分解により生成した熱分解ガスの冷却によって凝縮される油分として、回収することができる。

　熱分解油の蒸留性状は特に限定されず、例えば、低温水添工程や水素化分解工程における原料油として使用できる性状であればよい。

　熱分解油の１０％留出温度（Ｔ１０）は、例えば９０℃以上であってよく、低温水添工程や水素化分解工程における原料油としてより好適となる観点からは、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１５０℃以上、更に好ましくは１５５℃　以上である。また、熱分解油の１０％留出温度は、例えば２００℃以下であってよく、１９０℃以下又は１８０℃以下であってもよい。
　すなわち、熱分解油の１０％留出温度（Ｔ１０）は、例えば９０～２００　℃、９０～１９０℃、９０～１８０℃、１４０～２００℃、１４０～１９０　℃、１４０～１８０℃、１５０～２００℃、１５０～１９０℃、１５０～１８０℃、１５５～２００℃、１５５～１９０℃又は１５５～１８０℃であってもよい。

　熱分解油の９０％留出温度（Ｔ９０）は、例えば３５０℃以上であってよく、好ましくは３７０℃以上、より好ましくは３９０℃以上、更に好ましくは４００℃以上であり、４１０℃以上、４２０℃以上、４３０℃以上、４４０℃以上又は４５０℃以上であってもよい。また、熱分解油の９０％留出温度（Ｔ９０）は、例えば６５０℃以下であってもよく、好ましくは６００℃以下、より好ましくは５５０℃以下であってもよい。
　すなわち、熱分解油の９０％留出温度（Ｔ９０）は、例えば３５０～６５０℃、３５０～６００℃、３５０～５５０℃、３７０～６５０℃、３７０～６００℃、３７０～５５０℃、３９０～６５０℃、３９０～６００℃、３９０～５５０℃、４００～６５０℃、４００～６００℃、４００～５５０℃、４１０～６５０℃、４１０～６００℃、４１０～５５０℃、４２０～６５０　℃、４２０～６００℃、４２０～５５０℃、４３０～６５０℃、４３０～６００℃、４３０～５５０℃、４４０～６５０℃、４４０～６００℃、４４０～５５０℃、４５０～６５０℃、４５０～６００℃又は４５０～５５０℃であってもよい。

　熱分解油は、沸点が３５０℃以下の低沸点油を含み、沸点が３５０℃を超える高沸点油をさらに含有してもよい。

　熱分解油中の高沸点油の含有量は、特に限定されないが、熱分解油の全量基準で、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは４５質量％以下であり、さらに好ましくは４０質量％以下であり、さらにより好ましくは３５質量％以下である。熱分解油中の高沸点油の含有量を５０質量％以下に調節することで、原料油中のジエン価を低減させて、一連のプロセスにおいて配管や熱交換器の汚れや詰まりを低減することができる。
　また、熱分解油中の高沸点油の含有量は、熱分解油の全量基準で、例えば５質量％以上であってよく、８質量％以上であってよく、１０質量％以上であってもよい。
　すなわち、熱分解油中の高沸点油の含有量は、熱分解油の全量基準で、例えば５～５０質量％、５～４５質量％、５～４０質量％、５～３５質量％、８～５０質量％、８～４５質量％、８～４０質量％、８～３５質量％、１０～５０質量％、１０～４５質量％、１０～４０質量％、１０～３５質量％であってもよい。

　熱分解油は、窒素分、硫黄分、塩素分、ハロゲン元素等を含有していてもよい。

　熱分解油の窒素分は、例えば１００質量ｐｐｍ以上であってよく、２０００質量ｐｐｍ以上、２５００質量ｐｐｍ以上又は３０００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、熱分解油中に窒素分が多く存在していても、水素化分解工程で窒素分が水素化によってアンモニア等のガス成分に転化され、液生成物と容易に分離することができる。そして、大幅に窒素分を低減した液生成物をスチームクラッキング工程に供給することで、高純度の化成品（窒素分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。熱分解油の窒素分は、例えば２００００質量ｐｐｍ以下であってよく、１５０００質量ｐｐｍ以下又は１００００質量ｐｐｍ以下であってもよい。窒素分が２００００質量ｐｐｍ以下であれば、水素化分解工程後の液生成物の窒素分をより顕著に低減することができる。
　すなわち、熱分解油の窒素分は、例えば１００～２００００質量ｐｐｍ、１００～１５０００質量ｐｐｍ、１００～１００００質量ｐｐｍ、２０００～２００００質量ｐｐｍ、２０００～１５０００質量ｐｐｍ、２０００～１００００質量ｐｐｍ、２５００～２００００質量ｐｐｍ、２５００～１５０００質量ｐｐｍ、２５００～１００００質量ｐｐｍ、３０００～２００００質量ｐｐｍ、３０００～１５０００質量ｐｐｍ又は３０００～１００００質量ｐｐｍであってもよい。

　熱分解油の硫黄分は、例えば１０質量ｐｐｍ以上であってよく、１００質量ｐｐｍ以上、５００質量ｐｐｍ以上又は１０００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、熱分解油中に硫黄分が多く存在していても、水素化分解工程で硫黄分が水素化によって硫化水素等のガス成分に転化され、液生成物と容易に分離することができる。そして、大幅に硫黄分を低減した液生成物をスチームクラッキング工程に供給することで、高純度の化成品（硫黄分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。熱分解油の硫黄分は、例えば３００００質量ｐｐｍ以下であってよく、２００００質量ｐｐｍ以下又は１００００質量ｐｐｍ以下であってもよい。硫黄分が３００００質量ｐｐｍ以下であれば、水素化分解工程後の液生成物の硫黄分をより顕著に低減することができる。すなわち、熱分解油の硫黄分は、例えば１０～３００００質量ｐｐｍ、１０～２００００質量ｐｐｍ、１０～１００００質量ｐｐｍ、１００～３００００質量ｐｐｍ、１００～２００００質量ｐｐｍ、１００～１００００質量ｐｐｍ、５００～３００００質量ｐｐｍ、５００～２００００質量ｐｐｍ、５００～１００００質量ｐｐｍ、１０００～３００００質量ｐｐｍ、１０００～２００００質量ｐｐｍ又は１０００～１００００質量ｐｐｍであってもよい。

　熱分解油の塩素分は、例えば１０質量ｐｐｍ以上であってよく、３０質量ｐｐｍ以上、５０質量ｐｐｍ以上又は１００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、熱分解油中に塩素分が多く存在していても、水素化分解工程で塩素分が水素化によって塩化水素等のガス成分に転化され、液生成物と容易に分離することができる。そして、大幅に塩素分を低減した液生成物をスチームクラッキング工程に供給することで、高純度の化成品（塩素分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。熱分解油の塩素分は、例えば２０００質量ｐｐｍ以下であってよく、１５００質量ｐｐｍ以下又は１０００質量ｐｐｍ以下であってもよい。塩素分が１０００質量ｐｐｍ以下であれば、水素化分解工程後の液生成物の塩素分をより顕著に低減することができる。また、塩素分だけでなく、他のハロゲン元素分も同様の範囲にあることがよい。
　すなわち、熱分解油の塩素分は、例えば１０～２０００質量ｐｐｍ、１０～１５００質量ｐｐｍ、１０～１０００質量ｐｐｍ、３０～２０００質量ｐｐｍ、３０～１５００質量ｐｐｍ、３０～１０００質量ｐｐｍ、５０～２０００質量ｐｐｍ、５０～１５００質量ｐｐｍ、５０～１０００質量ｐｐｍ、１００～２０００質量ｐｐｍ、１００～１５００質量ｐｐｍ又は１００～１０００質量ｐｐｍであってもよい。

　残渣分は、例えば、熱分解によって生成した生成物のうち、熱分解ガスとして回収されない固形分であってよい。残渣分の回収方法は特に限定されない。残渣分は、例えば、熱分解炉に残存する固形分（熱分解ガスとして反応系外に排出されない固形分）として、回収することができる。

　残渣分は、廃材の破砕物の熱分解により形成された炭化物であってよい。実施形態において、残渣分は、炭化物として回収することができる。

　炭化物は、炭素が大部分を占める成分である。炭化物は、例えば、カーボンブラックを主成分とする炭素濃縮物であってよい。炭化物は、熱分解の過程で凝集した塊状部分を有する場合がある。この場合、破砕機等を用いて凝集した炭化物を粉砕することで、粉末状の炭化物を得られる。

　すなわち、本実施形態の製造方法は、残渣分を粉砕して粉末状の炭化物を得る工程を更に備えていてよい。このような製造方法は、化成品及び炭化物の両方を製造可能な方法ということができる。また、このような製造方法では、熱分解工程で形成される熱分解油及び残渣分の量を上述の好適な範囲に調整することで、化成品及び炭化物の両方を効率良く得ることができる。

　粉末状の炭化物は、例えば、ゴム用の添加剤、樹脂用添加剤、着色剤等の用途に好適に用いることができる。

　なお、残渣分は、熱分解条件によっては、例えば、熱分解しきれなかった廃材のゴム成分を含む場合がある。この場合、ゴム成分が粘着性を有するため、カーボンブラックとゴム成分とが混ざった塊状体として、炭化物が回収される。このような炭化物は、ゴム成分の粘着性が炭化物の粉末化を阻害するため、粉砕機等を用いた粉末化が難しい。そして、塊状の炭化物は、母材における分散不良に繋がることから、ゴム用の添加剤、樹脂用添加剤、着色剤等の用途に用いることが難しい。この点、本実施形態の熱分解工程では、上述の好適な熱分解条件を採用することで、回収される炭化物にゴム成分の残存が少なくなって、ゴム用の添加剤、樹脂用添加剤、着色剤等の用途に好適な粉末状の炭化物が得やすくなる傾向がある。

　また、ゴム成分の存在等によって残渣分から粉末状の炭化物を得ることが難しい場合、本実施形態の製造方法は、残渣分の熱分解により炭化物を製造する工程を更に備えていてもよい。

　熱分解工程は、例えば、熱分解炉を備える熱分解装置により実施してよい。熱分解工程で用いられる熱分解炉は、破砕物を熱分解できればよく、例えば、バッチ式熱分解炉、連続式熱分解炉等を用いることができる。連続式熱分解炉としては、例えば、ロータリーキルン、オーガ炉等を用いることができる。なお、以下では、熱分解装置の一例として、バッチ式熱分解炉を備える熱分解装置について記載するが、熱分解装置はこれに限定されない。

　図１は、熱分解装置の一例を示す概略図である。図１の熱分解装置は、無酸素ガスを加熱するための熱交換器１と、内部に廃材６を収容する熱分解炉２及び熱分解炉２を外部から加熱する外部加熱手段８を有する分解装置７と、分解装置７で発生した熱分解ガスを冷却して、凝縮した油分（熱分解油）を回収するための油分回収装置５と、油分回収装置５で油分を回収した後の残ガスを、無酸素ガスとして熱交換器１に供給するための循環路４と、熱交換器１に無酸素ガスを供給するための無酸素ガス供給源３とを備える。

　また、図１の熱分解装置は、無酸素ガス供給源３から無酸素ガスを供給するために無酸素ガス供給源３と熱交換器１とを接続する配管中に、流量計９、ダンパ１０及び送風機１１を備え、油分回収装置５で回収した後の残ガスを無酸素ガスとして熱交換器１に循環させるための循環路４中に、流量計９、ダンパ１０、送風機１１及び熱風炉１４を備える。

　また、油分回収装置５は、回収された油分をその沸点に応じて分けるため、複数の乾留塔１２ａ及び１２ｂを備えていてよい。各乾留塔１２は、その下部で配管を通して回収タンク１３に接続されていてよく、回収した油分を貯蔵することができる。なお、図１の熱分解装置は、複数の乾留塔１２ａ及び１２ｂを備えているが、本実施形態では、熱分解油をそのまま低温水添工程の原料油に使用できるため、乾留塔は一つであってもよい。また、図１の熱分解装置では、各乾留塔１２がそれぞれ別の回収タンク１３に接続されているが、各乾留塔１２が同一の回収タンク１３に接続されていてもよい。

　本発明の熱分解油は、次の低温水添工程の前に蒸留等によって、３５０℃を超える高沸点油の少なくとも一部を除去しておくことが好ましい。熱分解油から高沸点油の少なくとも一部を除去することで、低温水添工程や水素化分解工程における熱交換器や加熱炉での汚れの生成を抑制でき、プロセスの長期的な運転を実現可能とすることができる。限定的ではないが、例えば沸点が４５０℃を超える高沸点油の少なくとも一部を除去することがより好ましい。

　高沸点油を除去する方法としては、熱分解工程で生成した直後の熱分解ガスを冷却して、高沸点油を多く含む熱分解油と低沸点油を多く含むガス分に分けた後、さらに低沸点油を多く含むガス分を冷却することで第１のガス分と低沸点油を多く含む熱分解油に分けることができる。その他の方法としては、熱分解油を加熱して蒸留塔にて低沸点油と高沸点油に分けることもできるが、記載の方法に限定されるものではない。

　低温水添工程の前に一部の高沸点油が除去された熱分解油（以下、「分留した熱分解油）ともいう）中の高沸点油の含有量は、特に限定されないが、低温水添工程の前に分留した熱分解油の全量基準で４０質量％以下であり、より好ましくは３５質量％以下であり、さらに好ましくは３０質量％以下であり、さらにより好ましくは２５質量％以下である。低温水添工程の前に分留した熱分解油中の高沸点油の含有量が４０質量％以下であれば、重質なオレフィンやジエンといった易重質化成分の影響を抑制することができる。
　また、低温水添工程の前に分留した熱分解油中の高沸点油の含有量は、低温水添工程の前に分留した熱分解油の全量基準で、例えば１質量％以上であってよく、３質量％以上であってよく、５質量％以上であってもよい。
　除去された高沸点油は、熱分解工程の原料としてリサイクルされても良いし、カーボンブラック製造用の原料として使用しても良いし、燃料として用いても良い。

（低温水添工程）
　低温水添工程は、熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る工程である。

　低温水添工程における原料油は、熱分解油を含有していてよく、分留した熱分解油を含有していてもよい。また、低温水添工程における原料油は、熱分解油以外の成分を更に含有していてもよく、熱分解油をそのまま原料油として用いてもよい。

　低温水添工程における原料油の一部として、後述の水素化分解工程で得られた軽質分および重質分の少なくとも一部を含むリサイクル油や任意の希釈用炭化水素油を用いても良い。リサイクル油や任意の希釈用炭化水素油を用いることで、重合して汚れを生成しやすいジエン類やオレフィン類を希釈することができるため、汚れ発生防止の効果がある。また、低温水添工程や水素化分解工程における反応器内の発熱影響を低減することができ、プロセス運転の安定性を向上させることができる。ここで希釈用炭化水素の一例として、原油由来の常圧蒸留装置から得られる灯油留分、軽油留分、減圧軽油留分、ＦＣＣ装置から得られるＬＣＯ、さらには製品灯油、製品軽油などが挙げられる。

　低温水添工程において、原料油中のリサイクル油および熱分解油の合計量に対する、リサイクル油の量は、好ましくは１０質量％以上９９質量％以下であり、より好ましくは２０質量％以上９７質量％以下であり、更に好ましくは３０質量％以上９５質量％以下であり、特に好ましくは４０質量％以上９３質量％以下であり、最も好ましくは５０質量％以上９０質量％以下である。

　低温水添工程は、水素化触媒の存在下で原料油を水素化する工程であってよい。水素化は、例えば、原料油を、水素化触媒を配置した反応器に供給し、反応器内で水素化触媒に接触させることで実施することができる。

　水素化触媒としては、例えば、炭化水素油の水素化に使用される公知の水素化触媒を使用できる。水素化能の観点から、水素化触媒は、例えばＮｉ系やＣｏ系触媒を含むことが好ましい。Ｎｉ系触媒とは、活性金属としてＮｉを有する触媒であり、Ｎｉは硫化物等の状態で存在してもよい。Ｃｏ系触媒とは、活性金属としてＣｏを有する触媒である。水素化触媒としては、１種の水素化触媒を用いて実施してよく、複数種の水素化触媒を用いて実施してもよい。

　低温水添工程における反応温度は、１８０℃以上３５０℃以下であり、好ましくは１９０℃以上３４０℃以下であり、より好ましくは２００℃以上３３０℃以下であり、更に好ましくは２１０℃以上３２０℃以下であり、特に好ましくは２２０℃以上３１０℃以下であり、最も好ましくは２４０℃以上３０５℃以下である。低温水添工程における反応温度を上記数値範囲内、特に２００℃以上、更には２４０℃以上に調節することで、ジエン価を低減させた低温水添油を得ることができる。

　低温水添工程における反応圧力は、特に限定されず、例えば１ＭＰａＧ以上であってよく、好ましくは３ＭＰａＧ以上、より好ましくは５ＭＰａＧ以上である。また、低温水添工程における反応圧力は、特に限定されず、例えば２０ＭＰａＧ以下であってよく、好ましくは１９ＭＰａＧ以下、より好ましくは１８ＭＰａＧ以下である。
　すなわち、低温水添工程における反応圧力は、例えば１～２０ＭＰａＧ、１～１９ＭＰａＧ、１～１８ＭＰａＧ、３～２０ＭＰａＧ、３～１９ＭＰａＧ、３～１８ＭＰａＧ、５～２０ＭＰａＧ、５～１９ＭＰａＧ又は５～１８ＭＰａＧであってもよい。

　低温水添工程を流通式反応器を用いて実施する場合、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、例えば０．１ｈ^－１以上であってよく、好ましくは０．１５ｈ^－１以上、より好ましくは０．２ｈ^－１以上である。また、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、例えば５ｈ^－１以下であってよく、好ましくは４ｈ^－１以下、より好ましくは３ｈ^－１以下である。
　すなわち、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、０．１～５ｈ^－１、０．１～４ｈ^－１、０．１～３ｈ^－１、０．１５～５ｈ^－１、０．１５～４ｈ^－１、０．１５～３ｈ^－１、０．２～５ｈ^－１、０．２～４ｈ^－１又は０．２～３ｈ^－１であってもよい。

　低温水添工程は、水素の存在下で実施される。低温水添工程を流通式反応器を用いて実施する場合、水素／油比は、例えば１００ＮＬ／Ｌ以上であってよく、好ましくは１５０ＮＬ／Ｌ以上、より好ましくは２００ＮＬ／Ｌ以上である。また、水素／油比は、例えば１５００ＮＬ／Ｌ以下であってよく、好ましくは１４００ＮＬ／Ｌ以下、より好ましくは１３００ＮＬ／Ｌ以下である。
　すなわち、水素／油比は、例えば１００～１５００ＮＬ／Ｌ、１００～１４００ＮＬ／Ｌ、１００～１３００ＮＬ／Ｌ、１５０～１５００ＮＬ／Ｌ、１５０～１４００ＮＬ／Ｌ、１５０～１３００ＮＬ／Ｌ、２００～１５００ＮＬ／Ｌ、２００～１４００ＮＬ／Ｌ又は２００～１３００ＮＬ／Ｌであってもよい。

　低温水添工程で得られる低温水添油は以下の性状を有することが好ましい。
　低温水添油のジエン価は、好ましくは１４．０ｇＩ_２／１００ｇ未満であり、より好ましくは１３．０ｇＩ_２／１００ｇ以下であり、更に好ましくは１２．０ｇＩ_２／１００ｇ以下であり、特に好ましくは１１．０ｇＩ_２／１００ｇ以下である。
　低温水添油のヨウ素価は、好ましくは１６０ｇＩ_２／１００ｇ未満であり、より好ましくは１５５ｇＩ_２／１００ｇ以下であり、更に好ましくは１５０ｇＩ_２／１００ｇ以下であり、特に好ましくは１４５ｇＩ_２／１００ｇ以下である。
　低温水添油の全酸価は、５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であり、より好ましくは４．８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、更に好ましくは４．７ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、特に好ましくは４．５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。

　本発明においては、低温水添工程で処理される熱分解油中の中で重合してファウリング要因となるオレフィンやジエン類、高級脂肪酸などをあらかじめ低減しておくことによって、後段にある水素化分解工程にて必要となる高温域まで加熱しても熱交換器や加熱炉におけるファウリングの発生を抑制でき、プロセスの長期的な運転を実現可能とすることができる。

（水素化分解工程）
　水素化分解工程は、低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油の水素化分解により、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃ を超える重質分と、を得る工程である。

　水素化分解工程における原料油は、低温水添油を含有するが、さらに、熱分解油を含有していてよく、分留した熱分解油を含有していてもよく、これら以外の成分を更に含有していてもよい。

　水素化分解工程における原料油は、沸点が３５０℃以下の低沸点油と沸点が３５０℃を超える高沸点油とを含有しており、高沸点油の含有量は、例えば、原料油の全量基準で５０質量％以下である。水素化分解工程における分解条件を調整することで、高沸点油を軽質分にすることが可能であり、軽質分は、後述するスチームクラッキング工程において、化成品を生成するための原料として供給される物質である。そのため、高沸点油の含有量が多いほど原料油としてより好適となり、化成品の収率がより向上する傾向がある。しかし、一連のプロセスにおいて配管や熱交換器の汚れや詰まりを低減するには、上記高沸点油を減らしておくことが好ましい。

　水素化分解工程における原料油中の高沸点油の含有量は、原料油の全量基準で、好ましくは５０質量％以下であり、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下、更に好ましくは２０質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下、最も好ましくは５質量％以下である。
　また、水素化分解工程における原料油中の高沸点油の含有量は、原料油の全量基準で、１．０質量％以上であってもよく、２．０質量％以上であってもよく、３．０質量％以上であってもよい。

　水素化分解工程における原料油の１０％留出温度は、例えば９０℃以上であってよく、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１５０℃以上、更に好ましくは１５５℃以上である。また、原料油の１０％留出温度は、例えば２００℃以下であってよく、１９０℃以下又は１８０℃以下であってもよい。
　すなわち、水素化分解工程における原料油の１０％留出温度は、例えば９０～２００℃、９０～１９０℃、９０～１８０℃、１４０～２００℃、１４０～１９０℃、１４０～１８０℃、１５０～２００℃、１５０～１９０℃、１５０～１８０℃、１５５～２００℃、１５５～１９０℃又は１５５～１８０℃であってもよい。

　水素化分解工程における原料油の９０％留出温度は、例えば３５０℃以上であってよく、好ましくは３７０℃以上、より好ましくは３９０℃以上、更に好ましくは４００℃以上であり、４１０℃以上、４２０℃以上、４３０℃以上、４４０℃以上又は４５０℃以上であってもよい。また、原料油の９０％留出温度は、例えば６５０℃以下であってもよく、好ましくは６００℃以下、より好ましくは５５０℃以下であってもよい。
　すなわち、水素化分解工程における原料油の９０％留出温度は、例えば３５０～６５０℃、３５０～６００℃、３５０～５５０℃、３７０～６５０℃、３７０～６００℃、３７０～５５０℃、３９０～６５０℃、３９０～６００℃、３９０～５５０℃ 、４００～６５０℃、４００～６００℃、４００～５５０℃、４１０～６５０℃、４１０～６００℃、４１０～５５０℃、４２０～６５０℃、４２０～６００℃、４２０～５５０℃、４３０～６５０℃、４３０～６００℃、４３０～５５０℃、４４０～６５０℃、４４０～６００℃、４４０～５５０℃、４５０～６５０℃、４５０～６００℃又は４５０～５５０℃であってもよい。

　水素化分解工程における原料油は、窒素分、硫黄分、塩素分、その他のハロゲン元素等を含有していてもよい。

　水素化分解工程における原料油の窒素分は、例えば１００質量ｐｐｍ以上であってよく、２０００質量ｐｐｍ以上、２５００質量ｐｐｍ以上又は３０００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、水素化分解工程及びクラッキング工程を経て化成品が製造されるため、原料油中に窒素分が多く存在していても、高純度の化成品（窒素分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。原料油の窒素分は、例えば２００００質量ｐｐｍ以下であってよく、１５０００質量ｐｐｍ以下又は１００００質量ｐｐｍ以下であってもよい。
　すなわち、水素化分解工程における原料油の窒素分は、例えば１００～２００００質量ｐｐｍ、１００～１５０００質量ｐｐｍ、１００～１００００質量ｐｐｍ、２０００～２００００質量ｐｐｍ、２０００～１５０００質量ｐｐｍ、２０００～１００００質量ｐｐｍ、２５００～２００００質量ｐｐｍ、２５００～１５０００質量ｐｐｍ、２５００～１００００質量ｐｐｍ、３０００～２００００質量ｐｐｍ、３０００～１５０００質量ｐｐｍ又は３０００～１００００質量ｐｐｍであってもよい。

　水素化分解工程における原料油の硫黄分は、例えば１０質量ｐｐｍ以上であってよく、１００質量ｐｐｍ以上、５００質量ｐｐｍ以上又は１０００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、水素化分解工程及びクラッキング工程を経て化成品が製造されるため、原料油中に硫黄分が多く存在していても、高純度の化成品（硫黄分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。原料油の硫黄分は、例えば３００００質量ｐｐｍ以下であってよく、２００００質量ｐｐｍ以下又は１００００質量ｐｐｍ以下であってもよい。
　すなわち、水素化分解工程における原料油の硫黄分は、例えば１０～３００００質量ｐｐｍ、１０～２００００質量ｐｐｍ、１０～１００００質量ｐｐｍ、１００～３００００質量ｐｐｍ、１００～２００００質量ｐｐｍ、１００～１００００質量ｐｐｍ、５００～３００００質量ｐｐｍ、５００～２００００質量ｐｐｍ、５００～１００００質量ｐｐｍ、１０００～３００００質量ｐｐｍ、１０００～２００００質量ｐｐｍ又は１０００～１００００質量ｐｐｍであってもよい。

　水素化分解工程における原料油の塩素分は、例えば１０質量ｐｐｍ以上であってよく、３０質量ｐｐｍ以上、５０質量ｐｐｍ以上又は１００質量ｐｐｍ以上であってもよい。本実施形態では、水素化分解工程及びクラッキング工程を経て化成品が製造されるため、原料油中に塩素分が多く存在していても、高純度の化成品（塩素分の混入の少ない化成品）を容易に得ることができる。原料油の塩素分は、例えば２０００質量ｐｐｍ以下であってよく、１５００質量ｐｐｍ以下又は１０００質量ｐｐｍ以下であってもよい。また、塩素分だけでなく、他のハロゲン元素分も同様の範囲であってよい。
　すなわち、水素化分解工程における原料油の塩素分は、例えば１０～２０００質量ｐｐｍ、１０～１５００質量ｐｐｍ、１０～１０００質量ｐｐｍ、３０～２０００質量ｐｐｍ、３０～１５００質量ｐｐｍ、３０～１０００質量ｐｐｍ、５０～２０００質量ｐｐｍ、５０～１５００質量ｐｐｍ、５０～１０００質量ｐｐｍ、１００～２０００質量ｐｐｍ、１００～１５００質量ｐｐｍ又は１００～１０００質量ｐｐｍであってもよい。

　水素化分解工程は、水素化分解触媒の存在下で原料油を水素化分解する工程であってよい。水素化分解は、例えば、原料油を、水素化分解触媒を配置した反応器に供給し、反応器内で水素化分解触媒に接触させることで実施することができる。

　水素化分解触媒としては、例えば、炭化水素油の水素化分解に使用される公知の水素化分解触媒を使用できる。

　本実施形態では、水素化分解工程における原料油に高沸点油が含まれる場合、水素化分解触媒としては、優れた水素化能を有し、高沸点油を効率的に水素化分解できる触媒であることが好ましい。水素化能の観点から、水素化分解触媒は、例えばＮｉ系触媒を含むことが好ましい。Ｎｉ系触媒とは、活性金属としてＮｉを有する触媒である。

　水素化分解工程は、１種の水素化分解触媒を用いて実施してよく、複数種の水素化分解触媒を用いて実施してもよい。例えば、水素化分解工程では、水素化分解触媒として、後述の脱硫・脱窒素用触媒、高分解能触媒、低分解能触媒等を適宜組み合わせて使用することができる。

　脱硫・脱窒素用触媒は、脱硫性能及び脱窒素性能に優れる水素化分解触媒であればよい。脱硫・脱窒素用触媒としては、例えば、アルミナを含有する担体に活性金属を担持してなる水素化分解触媒が挙げられる。このような水素化分解触媒は、脱硫性能及び脱窒素性能に優れる傾向がある。

　脱硫・脱窒素用触媒の担体は、アルミナを含有する担体であってよく、好ましくはアルミナの含有量が５０質量％以上である。脱硫・脱窒素用触媒の担体における、アルミナの含有量は、担体の全量基準で、例えば５０質量％以上であってよく、好ましくは５５質量％以上、より好ましくは６０質量％以上である。

　脱硫・脱窒素用触媒の担体は、アルミナ以外の成分を含有するものであってもよい。脱硫・脱窒素用触媒の担体は、例えば、周期律表第２族、３族、４族、１３族、１４族又は１５族元素の酸化物を含有するものであってもよい。より具体的には、脱硫・脱窒素用触媒の担体は、例えば、シリカ、リン、マグネシア、ジルコニア、ボリア、チタニア、カルシア、亜鉛等の酸化物の少なくとも１種を含有するものであってもよい。また、脱硫・脱窒素性能、工業製造及び触媒強度の観点からは、脱硫・脱窒素用触媒の担体は、シリカ、シリカ－アルミナ、シリカ－アルミナ－リン、シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－ジルコニア等を含むことが好ましい。なお、脱硫・脱窒素用触媒の担体は、結晶性を有していてもアモルファスな状態であってもよい。脱硫・脱窒素用触媒の担体の形状は、特に限定されず、例えば、球状、円柱状、三葉型、四葉型等であってよい。

　脱硫・脱窒素用触媒が有する活性金属としては、例えば、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｗ、Ｐ等が挙げられる。脱硫・脱窒素用触媒は、活性金属を１種有するものであってよく、２種以上有するものであってもよい。脱硫・脱窒素用触媒は、優れた水素化能を実現しやすく、より効率的に脱硫・脱窒素が可能となる観点からは、少なくともＮｉを含むことが好ましく、ＮｉとＭｏ又はＷとを含むことがより好ましい。活性金属は硫化処理によって活性化されてよい。上記金属の中でも特にＮｉの硫化物が含まれることによって、脱硫・脱窒素触媒は優れた水素化能をより実現しやすい。

　高分解能触媒としては、例えば、ゼオライトを含有する担体に活性金属を担持してなる水素化分解触媒が挙げられる。このような水素化分解触媒は、小さい細孔を有し、水素化分解能に優れる傾向がある。

　高分解能触媒の担体は、ゼオライトを含有する担体であってよく、好ましくはゼオライトの含有量が１質量％以上である。高分解能触媒の担体における、ゼオライトの含有量は、担体の全量基準で、例えば２質量％以上であってよく、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上である。

　高分解能触媒の担体は、ゼオライト以外の成分を含有するものであってもよい。高分解能触媒の担体は、例えば、周期律表第２族、３族、４族、１３族、１４族又は１５族元素の酸化物を含むものであってよい。より具体的には、高分解能触媒の担体は、例えば、シリカ、アルミナ、リン、マグネシア、ジルコニア、ボリア、チタニア、カルシア、亜鉛等の酸化物の少なくとも１種を含有するものであってよい。分解性能、脱硫・脱窒素性能、工業製造及び触媒強度の観点からは、高分解能触媒の担体は、アルミナ、シリカ、シリカ－アルミナ、シリカ－アルミナ－リン、シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－ジルコニア等を含むことが好ましい。なお、高分解能触媒の担体は、結晶性を有していてもアモルファスな状態であってもよい。高分解能触媒の担体の形状は、特に限定されず、例えば、球状、円柱状、三葉型、四葉型等であってよい。

　高分解能触媒が有する活性金属としては、例えば、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｗ、Ｐ等が挙げられる。高分解能触媒は、活性金属を１種有するものであってよく、２種以上有するものであってもよい。高分解能触媒は、優れた水素化能を実現しやすく、高沸点油をより効率的に水素化分解できる観点からは、少なくともＮｉを含むことが好ましく、ＮｉとＭｏ又はＷとを含むことがより好ましい。活性金属は硫化処理によって活性化されてよい。上記金属の中でも特にＮｉの硫化物が含まれることによって、脱硫・脱窒素触媒は優れた水素化能をより実現しやすい。

　低分解能触媒としては、例えば、アルミナを含有する担体に活性金属を担持してなる水素化分解触媒が挙げられる。このような水素化分解触媒は、高分解能触媒と比べて大きい細孔を多く有し、高分解能触媒と比較して温和な水素化分解能を有する傾向がある。

　低分解能触媒の担体は、アルミナを含有する担体であってよい。低分解能触媒の担体における、アルミナの含有量は、担体の全量基準で、例えば２０質量％以上であってよく、好ましくは２５質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。

　低分解能触媒の担体は、アルミナ以外の成分を含有するものであってもよい。低分解能触媒の担体は、例えば、周期律表第２族、３族、４族、１３族、１４族又は１５族元素の酸化物を含有するものであってもよい。より具体的には、低分解能触媒の担体は、例えば、シリカ、リン、マグネシア、ジルコニア、ボリア、チタニア、カルシア、亜鉛等の酸化物の少なくとも１種を含有するものであってもよい。分解性能、脱硫・脱窒素性能、工業製造及び触媒強度の観点からは、低分解能触媒の担体は、シリカ、シリカ－アルミナ、シリカ－アルミナ－リン、シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－マグネシア、アルミナ－シリカ－ジルコニア等を含むことが好ましい。なお、低分解能触媒の担体は、結晶性を有していてもアモルファスな状態であってもよい。低分解能触媒の担体の形状は、特に限定されず、例えば、球状、円柱状、三葉型、四葉型等であってよい。

　低分解能触媒が有する活性金属としては、例えば、Ｎｉ、Ｍｏ、Ｃｏ、Ｗ、Ｐ等が挙げられる。低分解能触媒は、活性金属を１種有するものであってよく、２種以上有するものであってもよい。低分解能触媒は、高沸点油をより効率的に水素化分解できる観点からは、少なくともＮｉを含むことが好ましく、ＮｉとＭｏ又はＷとを含むことがより好ましい。活性金属は硫化処理によって活性化されてよい。上記金属の中でも特にＮｉの硫化物が含まれることによって、脱硫・脱窒素触媒は優れた水素化能をより実現しやすい。

　水素化分解工程では、脱硫・脱窒素用触媒と分解触媒を組み合わせて使用してよい。分解触媒は、高分解能触媒と低分解能触媒とを組み合わせて使用してもよいし、高分解能触媒のみを使用してもよいし、低分解能触媒のみを使用してもよい。脱硫・脱窒素用触媒は、高分解能触媒及び低分解能触媒の前段に少なくとも配置してもよいし、高分解能触媒及び低分解能触媒の前段及び後段の双方に配置してもよい。

　水素化分解工程における原料油が窒素分を含む場合、原料油中の窒素分が高分解能触媒や低分解能触媒の活性点に付着することで、高分解能触媒や低分解能触媒の分解性能を低下させる可能性がある。原料油が脱硫・脱窒素触媒と接触すると、原料油に含まれる窒素分がアンモニア等に転化されて、原料油に含まれる窒素分が低減される。よって、水素化分解工程においては、脱硫・脱窒素触媒を高分解能触媒や低分解能触媒よりも前段に配置することが好ましい。すなわち、脱硫・脱窒素触媒を後述の水素化分解ユニットの前段に配置することが好ましい。この配置によれば、原料油に窒素分が含まれる場合であっても、高分解能触媒や低分解能触媒の分解性能が低下することを抑制できる。

　水素化分解工程は、例えば、流通式反応器を用いて実施してよい。このとき、流通式反応器内には、入口側から、脱硫・脱窒素用触媒を含有する第一の触媒層、及び、分解能触媒を含有する第二の触媒層を、この順に配置することが好ましい。また、第二の触媒層の後段に、分解能力が異なる種類の分解能触媒を含有する第三の触媒層、及び、脱硫・脱窒素用触媒を含有する第四の触媒層を、更に配置してもよい。

　水素化分解工程における反応温度は、特に限定されず、例えば３００℃以上であってよく、好ましくは３２０℃以上、より好ましくは３４０℃以上である。また、水素化分解工程における反応温度は、例えば４８０℃以下であってよく、好ましくは４６０℃以下、より好ましくは４４０℃以下である。すなわち、水素化分解工程における反応温度は、例えば３００～４８０℃ 、３００～４６０℃、３００～４４０℃、３２０～４８０℃、３２０～４６０℃、３２０～４４０℃、３４０～４８０℃、３４０～４６０℃又は３４０～４４０℃であってもよい。

　水素化分解工程における反応圧力は、特に限定されず、例えば１ＭＰａＧ以上であってよく、好ましくは３ＭＰａＧ以上、より好ましくは５ＭＰａＧ以上である。また、水素化分解工程における反応圧力は、特に限定されず、例えば２０ＭＰａＧ以下であってよく、好ましくは１９ＭＰａＧ以下、より好ましくは１８ＭＰａＧ以下である。
　すなわち、水素化分解工程における反応圧力は、例えば１～２０ＭＰａＧ、１～１９ＭＰａＧ、１～１８ＭＰａＧ、３～２０ＭＰａＧ、３～１９ＭＰａＧ、３～１８ＭＰａＧ、５～２０ＭＰａＧ、５～１９ＭＰａＧ又は５～１８ＭＰａＧであってもよい。

　水素化分解工程を流通式反応器を用いて実施する場合、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、例えば０．１ｈ^－１以上であってよく、好ましくは０．１５ｈ^－１以上、より好ましくは０．２ｈ^－１以上である。また、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、例えば５ｈ^－１以下であってよく、好ましくは４ｈ^－１以下、より好ましくは３ｈ^－１以下である。
　すなわち、原料油の重量空間速度（ＷＨＳＶ）は、０．１～５ｈ^－１、０．１～４ｈ^－１、０．１～３ｈ^－１、０．１５～５ｈ^－１、０．１５～４ｈ^－１、０．１５～３ｈ^－１、０．２～５ｈ^－１、０．２～４ｈ^－１又は０．２～３ｈ^－１であってもよい。

　水素化分解工程は、水素の存在下で実施される。水素化分解工程を流通式反応器を用いて実施する場合、水素／油比は、例えば１００ＮＬ／Ｌ以上であってよく、好ましくは１５０ＮＬ／Ｌ以上、より好ましくは２００ＮＬ／Ｌ以上である。また、水素／油比は、例えば１５００ＮＬ／Ｌ以下であってよく、好ましくは１４００ＮＬ／Ｌ以下、より好ましくは１３００ＮＬ／Ｌ以下である。
　すなわち、水素／油比は、例えば１００～１５００ＮＬ／Ｌ、１００～１４００ＮＬ／Ｌ、１００～１３００ＮＬ／Ｌ、１５０～１５００ＮＬ／Ｌ、１５０～１４００ＮＬ／Ｌ、１５０～１３００ＮＬ／Ｌ、２００～１５００ＮＬ／Ｌ、２００～１４００ＮＬ／Ｌ又は２００～１３００ＮＬ／Ｌであってもよい。

　水素化分解工程では、原料油の水素化分解により、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃を超える重質分とが得られる。

　第二のガス分は、例えば、水素化分解によって生成した生成物のうち、常温、２０℃で気体である成分であってよい。第二のガス分は、例えば、水素、炭素数１～４の炭化水素等を含んでいてよい。

　第二のガス分は、例えば、熱分解工程で熱分解部を加熱するための燃焼ガスやその他の工程の加熱炉の燃焼ガス等に利用してもよい。

　軽質分は、例えば、水素化分解によって生成した生成物のうち、沸点が３５０℃以下の炭化水素油であってよい。軽質分は、スチームクラッキング工程に供される。

　軽質分中の硫黄分は、例えば１５００質量ｐｐｍ以下であり、クラッキング工程で得られる化成品中の不純物量低減、クラッキング工程の後段にある触媒被毒防止、および装置腐食防止の観点から、好ましくは１０００質量ｐｐｍ以下、より好ましくは９００質量ｐｐｍ以下である。

　軽質分中の窒素分は、例えば２５質量ｐｐｍ以下であり、クラッキング工程で得られる化成品中の不純物量低減の観点から、好ましくは２０質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１５質量ｐｐｍ以下である。

　軽質分中の塩素分は、例えば２０質量ｐｐｍ以下であり、クラッキング工程で得られる化成品中の不純物量低減、クラッキング工程の後段にある触媒被毒防止や装置腐食防止の観点から、好ましくは１５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１０質量ｐｐｍ以下である。また、塩素分だけでなく、他のハロゲン元素分も同様の範囲にあることが好ましい。

　重質分は、例えば、水素化分解によって生成した生成物のうち、沸点が３５０℃を超える炭化水素油であってよい。

　重質分は、例えば、低温水添工程や水素化分解工程の原料油の一部又は全部として再利用されてよい。また、重質分は、例えば、熱分解工程で熱分解部を加熱するための燃焼油やその他の工程の加熱炉の燃焼油等に利用してもよいし、その他石油精製におけるＦＣＣ装置などで処理されても良い。

（スチームクラッキング工程）
　スチームクラッキング工程は、水素化分解工程で得られた軽質分の一部を含有するスチームクラッキング原料油をスチームクラッキング処理して、化成品を得る工程である。スチームクラッキング工程では、スチームクラッキング原料油をスチームと共に熱処理することで、軽質分等が分解し、化成品として有用な成分が生成する。

　スチームクラッキング工程では、水素化分解工程で得られた軽質分の一部をスチームクラッキング処理に供してよく、全部をスチームクラッキング処理に供してもよい。また、スチームクラッキング工程におけるスチームクラッキング原料油は、軽質分以外に、石油等由来のエタン、ナフサ、灯油、軽油留分等を更に含有していてもよい。スチームクラッキング工程では、軽質分をそのままスチームクラッキング原料油として用いてもよい。

　スチームクラッキング処理の条件は特に限定されず、エタン、ナフサ、灯軽油等のスチームクラッキング処理で採用される公知の条件から適宜選択してよい。

　スチームクラッキング処理の反応温度は、例えば６５０℃以上であってよく、好ましくは７００℃以上、より好ましくは７５０℃以上である。また、スチームクラッキング処理の反応温度は、例えば１０００℃以下であってよく、好ましくは９５０℃以下、より好ましくは９００℃以下である。
　すなわち、スチームクラッキング処理の反応温度は、例えば６５０～１０００ ℃、６５０～９５０℃、６５０～９００℃、７００～１０００℃、７００～９５０℃、７００～９００℃、７５０～１０００℃、７５０～９５０℃又は７５０～９００℃であってもよい。

　スチームクラッキング処理の反応時間（滞留時間）は、例えば０．０５秒以上であってよく、好ましくは０．０６秒以上、より好ましくは０．０８秒以上である。また、スチームクラッキング処理の反応時間は、例えば２．０秒以下であってよく、好ましくは１．９秒以下、より好ましくは１．８秒以下である。
　すなわち、スチームクラッキング処理の反応時間は、例えば０．０５～２．０秒、０．０５～１．９秒、０．０５～１．８秒、０．０６～２．０秒、０．０６～１．９秒、０．０６～１．８秒、０．０８～２．０秒、０．０８～１．９秒又は０．０８～１．８秒であってもよい。

　スチームクラッキング処理におけるスチーム／スチームクラッキング原料油の比（質量比）は、例えば０．２以上であってよく、好ましくは０．２５以上、より好ましくは０．３以上である。また、スチーム／スチームクラッキング原料油の比（質量比）は、例えば１．０以下であってよく、好ましくは０．９以下、より好ましくは０．８以下である。
　すなわち、スチーム／スチームクラッキング原料油の比（質量比）は、例えば０．２～１．０、０．２～０．９、０．２～０．８、０．２５～１．０、０．２５～０．９、０．２５～０．８、０．３～１．０、０．３～０．９又は０．３～０．８であってもよい。

　スチームクラッキング処理の出口反応圧力は、例えば０．１ＭＰａＡ以上であってよく、好ましくは０．１５ＭＰａＡ以上、より好ましくは０．２ＭＰａＡ以上である。また、スチームクラッキング処理の反応圧力は、例えば１．０ＭＰａＡ以下であってよく、好ましくは０．８ＭＰａＡ以下、より好ましくは０．６ＭＰａＡ以下である。
　すなわち、スチームクラッキング処理の出口反応圧力は、例えば０．１～１．０ＭＰａＡ、０．１～０．８ＭＰａＡ、０．１～０．６ＭＰａＡ、０．１５～１．０ＭＰａＡ、０．１５～０．８ＭＰａＡ、０．１５～０．６ＭＰａＡ、０．２～１．０ＭＰａＡ、０．２～０．８ＭＰａＡ又は０．２～０．６ＭＰａＡであってもよい。

　スチームクラッキング工程で得られる化成品としては、例えば、エチレン、プロピレン、ブタジエン、ブテン類、イソプレン、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、インデンやメチルスチレン等の樹脂転換用オレフィン含有Ｃ９芳香族等が挙げられる。

　スチームクラッキング工程では、化成品以外に軽質留分が更に得られていてもよい。軽質留分としては、例えば、メタン、エタン、ブタン、ペンタン、プロパン、ヘキサン等が挙げられる。

　スチームクラッキング工程では、化成品以外に重質留分が更に得られていてもよい。重質留分は、スチームクラッキング工程の原料として再利用してもよく、炭化物製造用原料として用いてもよい。本実施形態のスチームクラッキング工程で得られる重質留分は、芳香族分が多くなる傾向があり、炭化物（特にカーボンブラック）を製造するための原料として好適に用いることができる。例えば、重質留分の熱分解又は不完全燃焼により、炭化物（特にカーボンブラック）を得ることができる。

　上記重質留分は、例えば、１０％留出温度が１９０℃以上の留分であってよく、２００℃以上の留分であってもよい。上記重質留分の１０％留出温度は、例えば２５０℃以下であってもよく、２４０℃以下であってもよい。上記重質留分の９０％留出温度は、例えば４５０℃以上であってよく、５００ ℃以上であってもよい。上記重質留分の９０％留出温度は、例えば７５０℃ 以下であってよく、７００℃以下であってもよい。
　すなわち、上記重質留分の１０％留出温度は、例えば１９０～２５０℃、１９０～２４０℃、２００～２５０℃又は２００～２４０℃であってもよい。また、上記重質留分の９０％留出温度は、例えば４５０～７５０℃、４５０～７００℃、５００～７５０℃又は５００～７００℃であってもよい。

　上記重質留分の芳香族分は、例えば３０質量％以上であってよく、好ましくは３５質量％以上、より好ましくは４０質量％以上である。また、上記重質留分の芳香族分は、例えば９０質量％以下であってもよい。
　すなわち、上記重質留分の芳香族分は、例えば３０～９０質量％、３５～９０質量％又は４０～９０質量％であってもよい。

　図２は、本実施形態の製造方法を実施するシステムの一例を示す概略図である。図２に示すシステム１００は、熱分解ユニット１１０、第一分離ユニット１１１、細粉化ユニット１１２、低温水添ユニット１１５、水素化分解ユニット１２０、第二分離ユニット１２１及びスチームクラッカー１３０を備える。

　システム１００では、まず、廃材Ｓ１が熱分解ユニット１１０に供給され、熱分解ユニット１１０で廃材Ｓ１が熱分解される。熱分解ユニット１１０では、第一のガス分Ｓ２、熱分解油Ｓ３、残渣分及び金属分の混合物Ｓ４が生じる。第一のガス分Ｓ２は、系外に排出されてもよく、熱分解ユニット１１０における無酸素ガスとして再利用されてもよい。熱分解油Ｓ３は、低温水添ユニット１１５に供給される。混合物Ｓ４は、第一分離ユニット１１１に供給され、第一分離ユニット１１１で残渣分Ｓ５と金属分Ｓ６とに分離される。残渣分Ｓ５は、細粉化ユニット１１２で細粉化され、粉末状の炭化物Ｓ７として回収される。

　低温水添ユニット１１５では、熱分解油Ｓ３の低温水素化処理により、低温水添油Ｓ８が生じる。低温水添油Ｓ８は、水素化分解ユニット１２０に供給される。

　水素化分解ユニット１２０では、低温水添油Ｓ８の水素化分解により、第二のガス分Ｓ９と水素化分解油Ｓ１０とが生じる。第二のガス分Ｓ９は、系外に排出されてもよく、熱分解工程で熱分解部を加熱するための燃焼ガスやその他の工程の加熱炉の燃焼ガスとして利用してもよい。水素化分解油Ｓ１０は、第二分離ユニット１２１に供給され、第二分離ユニット１２１で、軽質分Ｓ１１と重質分Ｓ１２とに分留される。軽質分Ｓ１１は、スチームクラッカー１３０に供給される。重質分Ｓ１２は、重質の油分として回収されてよく、水素化分解ユニット１２０に再利用されてもよく、熱分解工程で熱分解部を加熱するための燃焼油やその他の工程の加熱炉の燃焼油として利用してもよい。また、軽質分Ｓ１１と重質分Ｓ１２を含むリサイクル油Ｓ１６は、低温水添ユニット１１５に再利用されてもよい。

　スチームクラッカー１３０では、軽質分Ｓ１１のスチームクラッキング処理により、生成ガスＳ１３、生成油Ｓ１４及び重質留分Ｓ１５が形成される。生成ガスＳ１３及び生成油Ｓ１４は、化成品として有用なエチレン、プロピレン、ブタジエン、ブテン類、イソプレン、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、インデンやメチルスチレン等の樹脂転換用オレフィン含有Ｃ９芳香族分等を含み、生成ガスＳ１３及び生成油Ｓ１４を適宜、分離、回収することで化成品が得られる。重質留分Ｓ１５は、例えば、炭化物製造用原料として好適に使用されるほか、燃料として利用しても良い。

（合成ゴムの製造方法）
　本実施形態のブタジエンの製造方法は、合成ゴムの原料の少なくとも一部として上記の製造方法により得られたブタジエンを用いる重合反応によって、合成ゴムを得る重合工程を含む。

　重合工程では、従来公知の方法により、モノマーとして少なくともブタジエンを含む重合用組成物を重合して、合成ゴムを得ることができる。重合方法は、特に限定されず、乳化重合、溶液重合、懸濁重合、および塊状重合等の従来公知の方法を用いることができる。重合条件は、特に限定されず、重合方法や重合用組成物の組成等に応じて、適宜、調節することができる。

　モノマーは、ブタジエン単独でもよいし、ブタジエンに加えて、目的とする合成ゴムの組成や性状に応じて、従来公知の合成ゴム用の他のモノマーを用いてもよい。他の合成ゴム用の他のモノマーとしては、ブタジエン以外の共役ジエン化合物および芳香族ビニル化合物が挙げられる。

　ブタジエン以外の共役ジエン化合物としては、例えば、イソプレン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン、１，３－ペンタジエン、１，３－ヘキサジエン、１，３－ヘプタジエン、２－フェニル－１，３－ブタジエン、３－メチル－１，３－ペンタジエン、２－クロロ－１，３－ブタジエン等が挙げられる。ブタジエン以外の共役ジエン化合物は、１種で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。

　芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、２－メチルスチレン、３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、α－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、２，４－ジイソプロピルスチレン、４－ｔ－ブチルスチレン、５－ｔ－ブチル－２－メチルスチレン、ビニルエチルベンゼン、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ｔ－ブトキシスチレン、ビニルベンジルジメチルアミン、（４－ビニルベンジル）ジメチルアミノエチルエーテル、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノエチルスチレン、Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノメチルスチレン、２－エチルスチレン、３－エチルスチレン、４－エチルスチレン、２－ｔ－ブチルスチレン、３－ｔ－ブチルスチレン、４－ｔ－ブチルスチレン、ビニルキシレン、ビニルナフタレン、ビニルピリジン、ジフェニルエチレン、３級アミノ基含有ジフェニルエチレン（例えば、１－（４－Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノフェニル）－１－フェニルエチレンなど）等が挙げられる。芳香族ビニル化合物は、１種で用いてもよく、２種以上を用いてもよい。

　重合用組成物は、モノマー以外にも、従来公知の添加剤や溶媒等を含んでもよい。添加剤としては、重合開始剤、乳化剤、界面活性剤等が挙げられる。

　重合開始剤としては、例えば、アルカリ金属化合物が用いられる。アルカリ金属化合物の具体例としては、例えばメチルリチウム、エチルリチウム、ｎ－プロピルリチウム、ｎ－ブチルリチウム、ｓｅｃ－ブチルリチウム、ｔ－ブチルリチウム等のアルキルリチウム；１，４－ジリチオブタン、フェニルリチウム、スチルベンリチウム、ナフチルリチウム、１，３－ビス（１－リチオ－１，３－ジメチルペンチル）ベンゼン、１，３－フェニレンビス（３－メチル－１－フェニルペンチリデン）ジリチウム、ナフチルナトリウム、ナフチルカリウム、エトキシカリウム等が挙げられる。

（タイヤ）
　本実施形態のタイヤは、上記の合成ゴムの製造方法により得られた合成ゴムを含むものである。

（タイヤの製造方法）
　本実施形態のタイヤの製造方法は、タイヤの原料の少なくとも一部として上記の合成ゴムの製造方法により得られた合成ゴムを用いる加硫反応によって、タイヤを得る加硫工程を含む。

　加硫工程では、従来公知の方法により、少なくとも合成ゴムを含む加硫用組成物を加硫して、タイヤを得ることができる。加硫条件は、特に限定されず、加硫用組成物の組成や目的とするタイヤの形状や構造等に応じて、適宜、調節することができる。

　加硫用組成物には、合成ゴム以外にも、従来公知の添加剤を含んでもよい。添加剤としては、例えば、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤、軟化剤、酸化防止剤、及び着色剤等が挙げられる。これらの添加剤は、１種で用いてもよいし、２種以上を用いてもよい。

　加硫剤としては、粉末硫黄、沈降性硫黄、高分散性硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄、ジモルフォリンジサルファイド、アルキルフェノールジサルファイド等の硫黄系加硫剤や、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、リサージ、ｐ－キノンジオキシム、ｐ－ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ－ｐ－ベンゾキノン、ポリ－ｐ－ジニトロベンゼン、メチレンジアニリン、フェノール樹脂、臭素化アルキルフェノール樹脂、塩素化アルキルフェノール樹脂等が挙げられる。

　加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴＤ）、テトラメチルチウラムモノスルフィド（ＴＭＴＭ）等のチウラム系、ヘキサメチレンテトラミン等のアルデヒド・アンモニア系、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）等のグアニジン系、２－メルカプトベンゾチアゾール（ＭＢＴ）、ジベンゾチアジルジサルファイド（ＤＭ）等のチアゾール系、Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ－ｔ－ブチル－２－ベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＢＢＳ）等のスルフェンアミド系、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛（ＺｎＰＤＣ）等のジチオカルバミン酸塩系が挙げられる。

　加硫促進助剤としては、脂肪酸、脂肪酸亜鉛、脂肪酸亜鉛塩及び酸化亜鉛等が挙げられる。脂肪酸としては、酢酸、プロピオン酸、ブタン酸、ステアリン酸、アクリル酸、マレイン酸等を用いることができる。脂肪酸亜鉛としては、酢酸亜鉛、プロピオン酸亜鉛、酪酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、アクリル酸亜鉛、マレイン酸亜鉛等を用いることができる。

　老化防止剤としては、例えば、脂肪族および芳香族のヒンダードアミン系、ヒンダードフェノール系等の化合物が挙げられる。

　酸化防止剤としては、例えば、ブチルヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）、ブチルヒドロキシアニソール（ＢＨＡ）等が挙げられる。

　着色剤としては、二酸化チタン、酸化亜鉛、群青、ベンガラ、リトポン、鉛、カドミウム、鉄、コバルト、アルミニウム、塩酸塩、硫酸塩等の無機顔料、アゾ顔料、銅フタロシアニン顔料等が挙げられる。

　タイヤの形状、構造、大きさ及び材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。また、タイヤの用途としては、特に制限はなく、例えば、乗用車用タイヤ、重荷重用タイヤ、モーターサイクル（自動二輪車）用タイヤ、スタッドレスタイヤ等が挙げられる。

（リニューアブル生成物の管理方法）
　近年、植物由来の原料やリサイクル材などを使った環境配慮型製品をより魅力的な形で販売するため、マスバランス方式（以下、物質収支方式ともいう）という手法が化学業界、鉄鋼業界、およびアルミニウム業界等の様々な業界で注目を集めている。
　廃タイヤ類を含む廃材を用いる上記本発明の製造方法を用いて生成された各生成物に対しても、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値の割り当てが簡便かつ確実な方法で行われることが望まれる。
　そこで、本発明は、上記本発明の製造方法を用いて化成品を製造する際、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、各生成物に対してリニューアブル生成物としての価値を簡便かつ確実な方法で割り当てることができる、管理方法を提供する。

　本明細書において、「リニューアブル原料」とは、再生可能な有機性資源の原料のことを言う。リニューアブル原料は、生物資源由来品のみに限定する趣旨ではなく、再生可能な有機性資源に該当するものであれば、広く解す。例えば、石油由来品であっても、廃タイヤ類等のように石油由来品を原料としたリサイクル品に由来するものも含む趣旨である。

　ここで、マスバランス方式とは、例えば、原料から製品への流通・加工工程において、バイオマス原料等の特定の特性を持った原料が、そうでない原料と混合された場合に、その特性を持った原料の含有割合に応じて製品の一部に対してその特性をクレジットとして割当てる手法をいう。
　マスバランス方式（物質収支方式）は、バイオマス留分をクレジットとして製造者が任意に割り当てを行う方式であることから、その正当性を第三者認証機関による認証により立証することが一般的である。第三者認証機関としては、ＩＳＣＣ（国際持続可能性カーボン）やＲＳＢ（持続可能なバイオ燃料のための円卓会議）などが存在する。

（管理装置を用いて実行される化成品の管理方法）
　本発明の化成品の管理方法は、廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品を製造する際に用いることができる。
　本発明の管理方法は、管理装置を用いて、化成品に対し、廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値を割り当てる方法である。
　本発明の管理方法は、例えば、後述の管理装置が、化成品が得られることを確認する工程（Ｖ）（当該管理装置が、廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品が得られることを示す情報を取得する）工程（Ｖ）と、当該管理装置が、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する（当該管理装置が、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を示す情報を取得する）工程（Ｚ）とを含む。
　化成品が得られることを確認する工程（Ｖ）は、下記工程（Ｖ－１）、下記工程（Ｖ－２）、下記工程（Ｖ－３）、下記工程（Ｖ－４）、及び下記工程（Ｖ－５）を含む。
　工程（Ｖ－１）は、当該管理装置が、前記廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解ユニットに投入した前記廃材から、前記熱分解油が生成されることを確認する工程である。
　工程（Ｖ－２）は、当該管理装置が、前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添ユニットに投入した前記熱分解油から、前記低温水添油が生成されることを確認する工程である。
　工程（Ｖ－３）は、当該管理装置が、前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、沸点３５０℃以下の軽質分を得る水素化分解ユニットに投入した前記低温水添油から、前記軽質分が生成されることを確認する工程である。
　工程（Ｖ－４）は、当該管理装置が、前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油にスチームクラッキング処理を施して、スチームクラッカーに投入した前記軽質分から、前記化成品が得られることを確認する工程である。
　工程（Ｖ－５）は、当該管理装置が、前記熱分解ユニット、前記水素化分解ユニット、前記水素化分解ユニット、前記スチームクラッカーの順で処理することにより、前記廃材から前記化成品が得られることを確認する工程である。
リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する工程（Ｚ）は、下記工程（Ｚ－１）、下記工程（Ｚ－２）、下記工程（Ｚ－３）、及び下記工程（Ｚ－４）を含む。
　工程（Ｚ－１）は、当該管理装置が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択する工程である。
　工程（Ｚ－２）は、当該管理装置が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物に対する前記工程（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定する工程である。
　工程（Ｚ－３）は、当該管理装置が、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握する工程である。
　工程（Ｚ－４）は、当該管理装置が、前記割合（Ｐ）の値と、前記含有割合（Ｑ）の値とを比較し、前記割合（Ｐ）の値が、前記含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する工程である。

　管理装置を用いて実行される化成品の管理方法の実施形態の一例（特に、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる方法）について説明する。
　工程（Ｚ－１）：スチームクラッカーにより得られる生成物が、エチレン、プロピレン、ブタジエン、およびその他の生成物である場合、ブタジエンを選択する。
　工程（Ｚ－２）：スチームクラッカーにより得られる生成物が、エチレン、プロピレン、ブタジエン、およびその他の生成物であって、それぞれの生成物が占める割合が、エチレン：１０質量％、プロピレン１０質量％、ブタジエン１０質量％、およびその他の生成物：７０質量％であったとする。そこで、ブタジエン生成物１０質量％のうちリニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）を決定する。
　工程（Ｚ－３）：廃材中、リニューアブル原料が５質量％、リニューアブルではない原料が９５質量％である場合、リニューアブル原料の含有割合（Ｑ）は５質量％であると把握する（取得する）。
　工程（Ｚ－４）：割合（Ｐ）の値と、含有割合（Ｑ）の値とを比較し、割合（Ｐ）の値が、含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する。ここで、リニューアブル原料の含有割合（Ｑ）が５質量％であるとすると、ブタジエンに対してリニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）は、５質量％以下とする。
　すなわち、リニューアブル原料の含有割合（Ｑ）が５質量％であるとすると、リニューアブル生成物として割り当てるブタジエン生成物１０質量％のうち５質量％をリニューアブルブタジエンとして割り当てることができる。
　このようにして、スチームクラッカーにより得られる生成物のうちブタジエン生成物に対して、廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、リニューアブル生成物としての価値を割り当てることができる。
　なお、第三者認証機関によれば、マスバランス方式（物質収支方式）は、ブタジエン生成物１０質量％のうち（Ｐ）質量％を除いたブタジエン生成物（１０－（Ｐ）質量％のブタジエン生成物）にも、実際にはリニューアブル成分は含有されているが、（Ｐ）質量％のブタジエンに１００％リニューアブルブタジエンのクレジットを割り当てたため、リニューアブルブタジエンとはしない扱いとする。
　なお、上述のリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の５質量％の値や、ブタジエン生成物１０質量％の値は、本発明の理解を容易にするために便宜上設定した値であり、この値に限定されるものではない。

＜管理装置、管理プログラム＞
　上記本発明の管理方法は、既述のように、管理装置を用いて実行することができる。また、管理装置が行う管理方法の各工程における処理は、管理装置を構成する制御部を有するコンピュータにより実行される。
　本発明の管理方法を実行する管理装置、及び該管理装置のコンピュータにより実行させる管理プログラム（コンピュータプログラム）について、以下説明する。

　本発明の管理装置の好ましい実施態様として、以下の管理装置が挙げられる。
「廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品を製造する際に用いる、化成品の管理装置であって、
　前記管理装置は、前記化成品に対し、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値を割り当てる装置であり、
　前記管理装置は、前記化成品得られることを確認する確認部（I）を有し、
　　前記確認部（I）は、下記手段（Ｖ－１）、下記手段（Ｖ－２）、下記手段（Ｖ－３）、下記手段（Ｖ－４）、及び下記手段（Ｖ－５）を含み、
　　　前記手段（Ｖ－１）が、前記廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解ユニットに投入した前記廃材から、前記熱分解油が生成されることを確認する手段であり、
　　　前記手段（Ｖ－２）が、前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添ユニットに投入した前記熱分解油から、前記低温水添油が生成されることを確認する手段であり、
　　　前記手段（Ｖ－３）が、前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、沸点３５０℃以下の軽質分を得る水素化分解ユニットに投入した前記低温水添油から、前記軽質分が生成されることを確認する手段であり、
　　　前記手段（Ｖ－４）が、前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油にスチームクラッキング処理を施して、スチームクラッカーに投入した前記軽質分から、前記化成品が得られることを確認する手段であり、
　　　前記手段（Ｖ－５）が、前記熱分解ユニット、前記低温水添ユニット、前記水素化分解ユニット、前記スチームクラッカーの順で処理することにより、前記廃材から前記化成品が得られることを確認する手段であり、
前記管理装置は、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する確認部（I）を有し、
　　前記確認部（I）は、下記手段（Ｚ－１）、下記手段（Ｚ－２）、下記手段（Ｚ－３）、及び下記手段（Ｚ－４）を含み、
　　　前記手段（Ｚ－１）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択する手段であり、
　　　前記手段（Ｚ－２）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物に対する前記手段（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定する手段であり、
　　　前記手段（Ｚ－３）が、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握する手段であり、
　　　前記手段（Ｚ－４）が、前記割合（Ｐ）の値と、前記含有割合（Ｑ）の値とを比較し、前記割合（Ｐ）の値が、前記含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する手段である、
化成品の管理装置」である。

　本発明の管理プログラムの好ましい実施態様として、以下の管理プログラムが挙げられる。
「廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理プログラムであって、
　前記管理プログラムは、前記管理装置を用いて、前記化成品に対し、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値を割り当てるプログラムであり、
　前記管理プログラムは、
　　　（Ｖ－１）：前記廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解ユニットに投入した前記廃材から、前記熱分解油が生成されることを確認し、
　　　（Ｖ－２）：前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添ユニットに投入した前記熱分解油から、前記低温水添油が生成されることを確認する工程であり、
　　　（Ｖ－３）：前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、沸点３５０℃以下の軽質分を得る水素化分解ユニットに投入した前記低温水添油から、前記軽質分が生成されることを確認する工程であり、
　　　（Ｖ－４）：前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油にスチームクラッキング処理を施して、スチームクラッカーに投入した前記軽質分から、前記化成品が得られることを確認する工程であり、
　　　（Ｖ－５）：前記熱分解ユニット、前記低温水添ユニット、前記水素化分解ユニット、前記スチームクラッカーの順で処理することにより、前記廃材から前記化成品が得られることを確認する工程であり、
前記管理プログラムは、
前記管理方法は、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する工程（Ｚ）を含み、
　　（Ｚ－１）：前記スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択し、
　　（Ｚ－２）：前記スチームクラッカーにより得られる生成物に対する前記工程（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定し、
　　（Ｚ－３）：前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握し、
　　（Ｚ－４）：前記割合（Ｐ）の値と、前記含有割合（Ｑ）の値とを比較し、前記割合（Ｐ）の値が、前記含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する、
処理をコンピュータに実行させる化成品の管理プログラム」である。

＜＜管理装置＞＞
　管理装置は、既述のように、本発明の管理方法を実行する装置である。
　管理装置の好ましい実施態様を、図３をもとに説明する。
　管理装置１００は、制御部１１０と記憶部１２０とを有する。
　制御部１１０は、確認部（Ｉ）１３０と、比較部１４０と、通知部（出力部）１５０とを有し、記憶部１２０は、反応データベース１６０を有する。
　管理装置１００のハードウエア構成及び機能構成について説明する。

＜＜管理装置のハードウエア構成＞＞
　図４は、管理装置１００のハードウエア構成の一例を示すブロック図である。
　図４で示すように、管理装置１００は、以下の各部を有する。各部は、バス２０７を介してそれぞれ接続されている。
　ＣＰＵ２０１は、種々の制御や演算を行う処理装置（コンピュータ）である。ＣＰＵ２０１は、主記憶装置２０２などが記憶するＯＳやコンピュータプログラムを実行することにより、種々の機能を実現する。すなわち、ＣＰＵ２０１は、本実施態様では、管理プログラムを実行することにより、管理装置の制御部１１０として機能して、当該管理方法を実行するようになっている。
　また、ＣＰＵ２０１は、管理装置１００全体の動作を制御する。なお、本実施態様では、管理装置１００全体の動作を制御する装置をＣＰＵ２０１としたが、これに限ることなく、例えば、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）などとしてもよい。

　管理プログラムや各種データベースは、必ずしも主記憶装置２０２や、補助記憶装置２０３などに記憶されていなくてもよい。インターネット、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）などを介して、管理装置１００に接続される他の情報処理装置などに管理プログラムや各種データベースを記憶させてもよい。管理装置１００がこれら他の情報処理装置から管理プログラムや各種データベースを取得して実行するようにしてもよい。
　主記憶装置２０２は、各種プログラムを記憶し、各種プログラムを実行するために必要なデータを記憶するコンピュータ読み取り可能な記憶媒体である。
　主記憶装置２０２は、図示しない、ＲＯＭと、ＲＡＭと、を有する。
　ＲＯＭは、ＢＩＯＳ等の各種プログラムなどを記憶している。
　ＲＡＭは、ＲＯＭに記憶された各種プログラムがＣＰＵ２０１により実行される際に展開される作業範囲として機能する。ＲＡＭとしては、制限なく、目的に応じて適宜選択することができる。ＲＡＭとしては、例えば、ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭなどが挙げられる。
　補助記憶装置２０３としては、各種情報を記憶できれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソリッドステートドライブ、ハードディスクドライブなどが挙げられる。また、補助記憶装置２０３は、例えば、ＣＤドライブ、ＤＶＤドライブ、ＢＤドライブなどの可搬記憶装置としてもよい。

　出力装置２０４は、ディスプレイやスピーカーなどを用いることができる。ディスプレイとしては、特に制限はなく、適宜公知のものを用いることができ、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイが挙げられる。
　入力装置２０５は、管理装置１００に対する各種要求を受け付けることができれば、特に制限はなく、適宜公知のものを用いることができ、例えば、キーボード、マウス、タッチパネルなどが挙げられる。
　通信インターフェース（通信Ｉ／Ｆ）２０６は、特に制限はなく、適宜公知のものを用いることができ、例えば、無線又は有線を用いた通信デバイスなどが挙げられる。
　以上のようなハードウエア構成によって、管理装置１００の処理機能を実現することができる。

＜＜管理装置の機能構成＞＞
　図３に戻り、管理装置１００は、制御部１１０と記憶部１２０とを有する。制御部１１０は、管理装置１００全体を制御する。
　制御部１１０は、確認部（Ｉ）１３０と、比較部１４０と、通知部（出力部）１５０とを有する。
　制御部１１０の確認部（Ｉ）は、上記手段（Ｖ－１）～（Ｖ－５）に記載の確認作業を行う。
　また、制御部１１０の確認部（Ｉ）は、上記手段（Ｚ－１）において、スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択し、上記手段（Ｚ－２）において、スチームクラッカーにより得られる生成物に対する上記手段（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定し、上記手段（Ｚ－３）において、廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握し、上記手段（Ｚ－４）において、割合（Ｐ）の値と、含有割合（Ｑ）の値とを比較し、割合（Ｐ）の値が、含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する（割合（Ｐ）の値が、含有割合（Ｑ）の値以下であることを示す情報を取得する）、確認作業を行う。
　制御部１１０の比較部１４０は、上記手段（Ｚ－４）において、確認部（Ｉ）に確認させるため、割合（Ｐ）の値と含有割合（Ｑ）の値とを比較する、比較作業を行う。
　制御部１１０の通知部１５０は、割合（Ｐ）の値が、含有割合（Ｑ）の値以下である場合には、生成物において、（Ｐ）質量％分の選択した生成物をリニューアブル生成物として割り当てることができることを通知（出力）し、一方、割合（Ｐ）の値が、含有割合（Ｑ）の値を超えた場合には、超えたことを通知（出力）する。
すなわち、管理装置１００は、当該管理方法を実行した後、当該管理方法により取得された、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて選択した生成物に対するリニューアブル生成物としての価値を割り当てられた結果を、出力するようになっている。
　記憶部１２０内の反応データベース１６０には、本発明の管理方法で用いられる装置に関する情報や、該装置で行われる反応に関する情報が記憶されている。すなわち、この記憶部１２０は、コンピュータプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体であって、当該管理方法をコンピュータを含む制御部１１０に実行させる管理プログラムを記憶する、記憶媒体を、備えている。
　各装置から得られる生成物の生成量や収率は、測定により求めることができるが、実際測定により収率結果を得るだけでなく、反応データベース１６０を利用することにより、理論上計算により求める、あるいは過去の蓄積データをもとに予測することができる。

　次に、管理プログラムの処理手順について説明する。図５は、管理装置１００の制御部１１０における管理プログラムの処理手順の一例を示すフローチャートである。以下、図５を参照して説明する。

　ステップＳ１０１では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、熱分解ユニットに関する情報を取得し、処理をステップＳ１０２に移行する。
　ステップＳ１０２では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、例えば、熱分解ユニットら出力される情報に基づいて、熱分解ユニットに対し、廃タイヤ類を含む廃材（ＩＮ）から、熱分解油（ＯＵＴ）が生成されることを確認し、生成されたと確認した場合は、処理をステップＳ１０３に移行する。
　ステップＳ１０３では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、低温水添ユニットに関する情報を取得し、処理をステップＳ１０４に移行する。
　ステップＳ１０４では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、例えば、低温水添ユニットから出力される情報に基づいて、低温水添ユニットに対し、熱分解油（ＩＮ）から、低温水添油（ＯＵＴ）が生成されることを確認し、生成されたと確認する。そして、同様にして、水素化分解ユニットに投入した低温水添油から、軽質分が生成されることを確認し、スチームクラッカーに投入した軽質分から、化成品が得られることを確認した場合には、処理をステップＳ１０５に移行する。
　ステップＳ１０５では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、例えば、熱分解ユニット、低温水添ユニット、水素化分解ユニット、及びスチームクラッカーから出力される情報に基づいて、熱分解ユニット、低温水添ユニット、水素化分解ユニット、スチームクラッカーの順で処理されることを確認し、これらの処理の結果、廃タイヤ類を含む廃材（ＩＮ）から、化成品（ＯＵＴ）が生成されることを確認し、生成されたと確認した場合は、処理をステップＳ１０６に移行する。
　ステップＳ１０６では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、スチームクラッカーで生成される生成物の中からリニューアブル生成物として割り当てると作業者が選択した情報を管理装置１００内の入力装置（図４中の入力装置２０５）より受け付け、処理をステップＳ１０７に移行する。
　ステップＳ１０７では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てると作業者が設定した割合（Ｐ）の値を管理装置１００内の入力装置（図４中の入力装置２０５）より受け付け、処理をステップＳ１０８に移行する。
　ステップＳ１０８では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、熱分解ユニットに投入される廃材のうちリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を取得し、処理をステップＳ１０９に移行する。
　ステップＳ１０９では、管理装置１００の制御部１１０の比較部１４０は、割合（Ｐ）の値と含有割合（Ｑ）の値とを比較し、処理をＳ１１０に移行する。
　ステップＳ１１０では、管理装置１００の制御部１１０の確認部１３０は、管理装置１００の制御部１１０の比較部１４０で行った割合（Ｐ）の値と含有割合（Ｑ）の値との比較結果をもとに、割合（Ｐ）の値が含有割合（Ｑ）の値以下であるかを確認し、以下であると確認した場合は、本処理を終了する。
　本処理の終了により、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、選択した所望の生成物に対しリニューアブル生成物としての価値を割り当てることができる。割り当てられた結果は、化成品の管理装置１００の制御部１１０の通知部１５０を通して、使用者に通知される。すなわち、既述のように、化成品の管理装置１００は、当該化成品の管理方法を実行した後、当該化成品の管理方法により取得された、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて選択した生成物に対するリニューアブル生成物としての価値を割り当てられた結果を、出力するようになっている。
　なお、本処理中に条件に該当しなかった場合、その旨、例えば、化成品の管理装置１００の制御部１１０の通知部１５０を通して、使用者に通知される。この場合、作業者は、上記選択する生成物の種類を見直したり、該選択した生成物の割り当てる割合（Ｐ）の値を見直したり、リニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を見直したり、さらには、反応条件等各種の条件を見直し、再度、処理を試みることができる。

　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

　以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

　以下の実施例において、成分分析および評価は以下の方法で行う。
・蒸留性状：ＪＩＳＫ２２５４（石油製品－蒸留試験方法－第７部ガスクロマトグラフ法）
・窒素分：ＪＩＳＫ２６０９（原油及び石油製品－窒素分試験方法）
・塩素分：ＪＰＩ－５Ｓ－６４（石油製品－塩素分試験方法－微量電量滴定法）
・硫黄分：ＪＩＳＫ２５４１－７（原油及び石油製品－硫黄分試験方法第７部：波長分散蛍光Ｘ線法（検量線法））
・ジエン価：ＡＳＴМ　Ｄ１９６１（Ｍｅｔｈｏｄ　ｏｆ　Ｔｅｓｔ　ｆｏｒ　Ｍａｌｅｎｉｃ　Ｄｉｅｎｅ　Ｖａｌｕｅ　ｏｆ　Ｄｒｙｉｎｇ　Ｏｉｌｓ）
上記試験法を適用できないサンプルは、特開２０１１－８０７６６に記載の方法を参考にして^１ＨＮＭＲ測定により以下の方法で推定する。
１．ジエン価既知の試料約２０ｍｇを重クロロホルム５００μＬに混合する。
２．^１ＨＮＭＲ分析で６．０～６．８ｐｐｍ範囲の積分値を算出し、試料２０ｍｇあたりの絶対面積に補正する。
３．上記測定を試料数点に関して実施し、全体面積－ジエン価の検量線を作成する。
４．ジエン価未知試料の全体面積を算出し、３の検量線からジエン価を推定する。
・ヨウ素価：ＪＩＳ　Ｋ　００７０（化学製品の酸価、けん化価、エステル価、よう素価、水酸基価、及び不けん化物の試験方法）
・全酸価：ＪＩＳ　Ｋ　２５０１（石油製品及び潤滑油－中和試験方法）
・低温水添工程後の低温水添油に対する熱交汚れ評価：図６に示す熱交汚れ評価の汚れ評価試験装置（ＨＬＰＳ）６０のテストピース６１に付着した汚れによる温度低下幅（℃）を以下の順序で測定する。
　１．図６に示す汚れ評価試験装置（ＨＬＰＳ）６０の左側底部（入口６２）から２５℃の低温水添油を一定時間（２００分）通流させる。
　２．テストピース６１の温度を３００℃に一定に保ちながら、テストピース６１表面に汚れが発生・付着することを観察する。テストピース６１に汚れが付着すると、低温水添油とテストピース６１間の伝熱性が低下する。
　３．汚れ評価試験装置（ＨＬＰＳ）６０の右側上部（出口６３）から排出される低温水添油の温度を測定する。出口６３における最初の測定温度と一定時間経過後の測定温度の差を「汚れによる伝熱低下が引き起こす温度低下幅」とする。
（但し、比較例３の結果は、低温水添処理を行っていない熱分解油に対する評価である。）
ここで、温度低下幅が１０℃以上見られた場合は熱交換器への汚れが著しいとする、「熱交換器汚れ評価」を行う。
　（評価基準）
　〇：一定時間（２００分）評価時における温度低下幅が１０℃未満である。
　×：一定時間（２００分）評価時における温度低下幅が１０℃以上である。
・スチームクラッキング生成ガス分析：ＪＩＳＫ２３０１：２０１１
（燃料ガス及び天然ガス－分析・試験方法）
・スチームクラッキング生成油分析：油水分離後に得たスチームクラッキング生成油を２５０℃以下の留分を得るように分留した後、ＪＩＳＫ２５３６－２（石油製品－成分試験方法第２部：ガスクロマトグラフによる全成分の求め方）で分析を行う。

（実施例１）
（１）熱分解工程
　図１に示す熱分解装置を用いて、熱分解工程を行う。
　具体的には、熱分解炉２（容量０．５ｍ^３）内に廃トラック用タイヤの裁断品（廃材６）を約１００ｋｇ投入し、熱分解炉２内を窒素ガスで置換した後、熱分解装置内の窒素ガスを循環させながら熱交換器１によりガス温度を５００℃まで上昇させ、この温度を保持する。なお、熱分解炉２内に導入される窒素ガスのガス流量は０．００５ｍ^３／ｓ［ｎｔｐ］に設定し、０．００４５ｍ^３／ｓ［ｎｔｐ］～０．００５５ｍ^３／ｓ［ｎｔｐ］の範囲に制御する。また、熱分解装置の系内での酸素濃度は１容量％以下の範囲に制御する。なお、熱分解装置内の酸素濃度の測定には、ジルコニア式酸素センサーを用いる。
　乾留塔１２ａの塔底から、熱分解油を得る。また、乾留塔１２ａの塔頂から、第一のガス分を得る。
　なお、反応は、熱分解油の留出が停止するまで行い、留出停止後、熱交換器１を止めて約１２時間放置冷却する。その後、熱分解炉から残渣分及び金属分の混合物を取り出す。混合物から金属分をマグネットセパレーターで除去し、残渣分を得る。残渣分を、ハンマー式粉砕機で粒径１ｍｍ以下の細粉に粉砕し、回転羽を有する風力分級機により分級して粒径５０μｍ以上の粗粉を除去することにより、粒径１０μｍ以下で最頻度値４μｍの炭化物が得られる。
　各成分の比率及び熱分解油の性状は、表１に示すとおりである。

（２）低温水添工程
（２－１）水素化触媒Ａ－１の製造
　酸化物としてアルミナ９７質量％、シリカ３質量％の組成であるシリカ－アルミナ粉末を用いて、直径約１．６ｍｍ、長さ約３ｍｍの円柱状担体を調製する。硝酸ニッケル及びモリブデン酸アンモニウムを、予め測定した上記担体の吸水量に相当するイオン交換水に溶解して、硝酸ニッケル及びモリブデン酸アンモニウム含浸溶液を得る。この含浸溶液を、上記担体に初期湿潤法により含浸し、上記担体の質量を基準として、酸化物換算のＮｉ含有量が４質量％、酸化物換算のＭｏ含有量が２０質量％となるように担持を行う。次に、得られた含浸物（触前駆体）を１２０℃で３時間乾燥した後、空気流通下、５００℃で１時間焼成して、水素化触媒Ａ－１を得る。

（２－２）低温水添処理
　水素化触媒Ａ－１を反応管（内径２０ｍｍ）内に充填する。軽油にジメチルジスルフィドを１質量％溶解させた油にて硫化処理した後、反応圧力１１ＭＰａＧ、反応温度１８０℃、ＷＨＳＶ＝０．３ｈ^－１の条件にて、熱分解油を原料とした低温水添処理を行い、低温水添油を得る。低温水添油の性状は、表４に示すとおりである。

（３）水素化分解工程
（３－１）水素化触媒Ｂ－１の製造
　酸化物としてアルミナ３０質量％、シリカ７０質量％のシリカ－アルミナ粉末０．９ｋｇとＳｉＯ_２／Ａｌ_２Ｏ_３＝３０のＵＳＹゼオライト０．１ｋｇを用いて、添加混錬、焼成により直径約１．６ｍｍ、長さ約３ｍｍの円柱状担体を調製する。硝酸ニッケル及びタングステン酸アンモニウムを、予め測定した上記担体の吸水量に相当するイオン交換水に溶解して、硝酸ニッケル及びタングステン酸アンモニウム含浸溶液を得る。この含浸溶液を、上記担体に初期湿潤法により含浸し、上記担体の質量を基準として、酸化物換算のＮｉ含有量が１０質量％、酸化物換算のＷ含有量が２０質量％となるように担持を行う。次に、得られた含浸物（触前駆体）を１２０℃で３時間乾燥した後、空気流通下、５００℃で１時間焼成して、水素化触媒Ｂ－１を得る。

（３－２）水素化分解処理
　水素化触媒Ａ－１及び水素化分解触媒Ｂ－１を重量比率８：２の割合で反応管（内径２０ｍｍ）内に充填する。充填順序は、反応管の前段に水素化触媒Ａ－１、反応管の後段に水素化触媒Ｂ－１とする。軽油にジメチルジスルフィドを１質量％溶解させた油にて硫化処理した後、反応圧力１１ＭＰａＧ、反応温度３９０℃、ＷＨＳＶ＝０．３ｈ^－１の条件にて、低温水添油を原料とした水素化分解を行い、第二のガス分及び水素化分解油を得る。水素化分解油を軽質分と重質分とに分留し、各成分の比率を求める。結果を表６に示す。

（４）スチームクラッキング工程
　管状反応器（反応管）を有する熱分解装置を用いて、水素化分解工程で得られた軽質分を、リアクター出口反応温度７９０℃、反応圧力０．１５ＭＰａ、反応管滞留時間０．２５秒の条件でスチームと共に反応させる。反応後の生成物（生成油及び生成ガス）を回収し、その性状を求める。結果を表８に示す。

（実施例２）
　熱分解工程における熱分解温度を４００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例３）
　熱分解工程における熱分解温度を７００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例４）
　熱分解油を分留して１８質量％の高沸点油を除去した原料油（低沸点油７５質量％、高沸点油２５質量％）を用いて低温水添工程を行う以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。低温水添工程に用いた原料油の性状を表３に示す。

（実施例５）
　熱分解油を分留して１０質量％の高沸点油を除去した原料油（低沸点油６７質量％、高沸点油３３質量％）を用いて低温水添工程を行う以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。低温水添工程に用いた原料油の性状を表３に示す。

（実施例６）
　熱分解工程を触媒の存在下で行い、熱分解工程における熱分解温度を３５０℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。熱分解工程で使用する触媒としては、酸性白土を用いる。

（比較例１）
　熱分解工程における熱分解温度を３００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

　（比較例２）
　熱分解工程における熱分解温度を８００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

　実施例１～６、比較例１～２における、熱分解工程、低温水添工程、水素化分解工程、スチームクラッキング工程における結果を表１～９に示す。なお、金属分を除いた熱分解生成物全量に対する化成品収率（質量％）とは、熱分解工程で得られる第一のガス分、熱分解油及び残渣分の合計量に対する、化成品（エチレン、プロピレン、ブタジエン、ブテン類、イソプレン、シクロペンタジエン、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、インデン、メチルスチレン）の合計量の割合を示す。
　表８および９に示す通り、比較例１～２では、実施例１～６に比べて、化成品の収率が低く、化成品を効率的に製造できない。

（比較例３）
　低温水添工程を経ずに、熱分解工程で得られた熱分解油を原料油として水素分解工程で水素化分解処理を行う以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（比較例４）
　低温水添工程における低温水添処理温度を１５０℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例７）
　低温水添工程における低温水添処理温度を１９０℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例８）
　低温水添工程における低温水添処理温度を２００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例９）
　低温水添工程における低温水添処理温度を２１０℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例１０）
　低温水添工程における低温水添処理温度を２５０℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例１１）
　低温水添工程における低温水添処理温度を３００℃に変更する以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

　比較例３、４、実施例７～１１における低温水添工程、水素化分解工程、スチームクラッキング工程における結果を表１０～１２に示す。なお、参考のために、実施例１の結果を併記する。
　表１０および１２に示す通り、比較例３の低温水添工程なしの場合や比較例４の低温水添工程の温度が低い場合でもスチームクラッキング工程後に生成物を得ることができるものの、低温水添工程温度が本発明の条件の場合と比べて熱交換器の汚れが著しく、長期間の運転に適さないことが分かる。

（実施例１２）
　熱分解工程で得られた熱分解油５０質量％および水素化分解工程で得られた水素化分解油（軽質分と重質分）からなるリサイクル油５０質量％を含む原料油を用いて、低温水添工程で低温水添処理を行う以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例１３）
　熱分解工程で得られた熱分解油２０質量％および水素化分解工程で得られた水素化分解油（軽質分と重質分）からなるリサイクル油８０質量％を含む原料油を用いて、低温水添工程で低温水添処理を行う以外は、実施例１と同様にして化成品の製造を行う。

　実施例１２、１３における低温水添工程、水素化分解工程、スチームクラッキング工程における結果を表１３～１５に示す。

（実施例１４）
　熱分解油を蒸留して１８質量％の高沸点油を除去した原料油５０質量％および水素化分解工程で得られた水素化分解油（軽質分と重質分）からなるリサイクル油５０質量％を含む原料油を用いて、低温水添工程で低温水添処理を行う以外は、実施例４と同様にして化成品の製造を行う。

（実施例１５）
　熱分解油を蒸留して１０質量％の高沸点油を除去した原料油２０質量％および水素化分解工程で得られた水素化分解油（軽質分と重質分）からなるリサイクル油８０質量％を含む原料油を用いて、低温水添工程で低温水添処理を行う以外は、実施例５と同様にして化成品の製造を行う。

　実施例１４、１５における低温水添工程、水素化分解工程、スチームクラッキング工程における結果を表１６～１８に示す。

　上記の実施例から、本発明によって、廃タイヤ類を含む廃材から化成品を効率良く製造可能であることが確認される。

１…熱交換器、２…熱分解炉、３…無酸素ガス供給源、４…循環路、５…油分回収装置、６…廃材、７…分解装置、８…外部加熱手段、９…流量計、１０…ダンパ、１１…送風機、１２…乾留搭、１３…回収タンク、１４…熱風炉、１５…排風機、１６…排ガス処理装置、１００…システム、１１０…熱分解ユニット、１１１…第一分離ユニット、１１２…微粉化ユニット、１１５…低温水添ユニット、１２０…水素化分解ユニット、１２１…第二分離ユニット、１３０…スチームクラッカー、Ｓ１…廃材、Ｓ２…第一のガス分、Ｓ３…熱分解油、Ｓ４…残渣分及び金属分の混合物、Ｓ５…残渣分、Ｓ６…金属分、Ｓ７…粉末状の炭化物、Ｓ８…低温水添油、Ｓ９…第二のガス分、Ｓ１０…水素化分解油、Ｓ１１…軽質分、Ｓ１２…重質分、Ｓ１３…生成ガス、Ｓ１４…生成油、Ｓ１５…重質留分、Ｓ１６…リサイクル油（軽質分＋重質分）、６０…熱交換器汚れ評価の測定装置、６１…テストピース、６２…入口、６３…出口

Claims

　廃タイヤ類を含む廃材の破砕物の熱分解により、第一のガス分と、熱分解油と、残渣分とを得る熱分解工程と、
　前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添工程と、
　前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、第二のガス分と、沸点３５０℃以下の軽質分と、沸点３５０℃を超える重質分とを得る水素化分解工程と、
　前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油をスチームクラッキング処理して、化成品を得るスチームクラッキング工程と、を備え、
　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記熱分解油の量が４０質量％以上である、
化成品の製造方法。
　前記熱分解工程における熱分解温度が３５０℃以上７５０℃以下である、請求項１に記載の製造方法。
　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記第一のガス分の量が２５質量％以下である、請求項１に記載の製造方法。
　前記熱分解工程において、前記第一のガス分、前記熱分解油及び前記残渣分の合計量に対する、前記熱分解油の量が８０質量％以下である、請求項１に記載の製造方法。
　前記熱分解油の１０％留出温度が９０℃以上、９０％留出温度が３５０℃以上である、請求項１に記載の製造方法。
　前記水素化分解工程における前記原料油が、さらに前記熱分解油の少なくとも一部または前記熱分解油を分留して得られる熱分解油の一部を含有する、請求項１に記載の製造方法。
　前記熱分解油を蒸留によって沸点が３５０℃を超える高沸点油の少なくとも一部を除去した後、前記低温水添工程の原料油の一部として用いる、請求項１に記載の製造方法。
　前記水素化分解工程において、前記原料油が、沸点が３５０℃以下の低沸点油と沸点が３５０℃を超える高沸点油とを含有し、前記高沸点油の含有量が、前記原料油の全量基準で５０質量％以下である、請求項１に記載の製造方法。
　前記水素化分解工程で得られた軽質分および重質分の少なくとも一部を含むリサイクル油を前記低温水添工程の原料油の一部として用いる、請求項１に記載の製造方法。
　前記低温水添工程において、前記原料油中の前記リサイクル油および前記熱分解油の合計量に対する、前記リサイクル油の量が、１０質量％以上９９質量％以下である、請求項９に記載の製造方法。
　前記水素化分解工程が、水素化分解触媒の存在下で前記原料油を水素化分解する工程である、請求項１に記載の製造方法。
　前記水素化分解触媒が、Ｎｉ系触媒を含有する、請求項１１に記載の製造方法。
　前記水素化分解工程において、前記原料油中の窒素分が２０００質量ｐｐｍ以上であり、前記軽質分中の窒素分が２５質量ｐｐｍ以下である、請求項１に記載の製造方法。
　前記低温水添油のジエン価が１３．０ｇＩ_２／１００ｇ未満である、請求項１記載の製造方法。
　前記低温水添油のヨウ素価が１６０ｇＩ_２／１００ｇ未満である、請求項１記載の製造方法。
　前記低温水添油の全酸価が、５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満である、請求項１記載の製造方法。
　前記化成品が、エチレン、プロピレン、ブタジエン、ブテン類、イソプレン、ベンゼン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、スチレン、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、インデン、およびメチルスチレンからなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の製造方法。
　前記廃材が、廃ゴム類及び廃プラスチック類の少なくとも一方を更に含む、請求項１～１７のいずれか一項に記載の製造方法。
　合成ゴムの原料の少なくとも一部として請求項１７に記載の製造方法により得られたブタジエンを用いる重合反応によって、合成ゴムを得る重合工程を含む、合成ゴムの製造方法。
　請求項１９に記載の製造方法により得られた合成ゴムを含む、タイヤ。
　タイヤの原料の少なくとも一部として請求項１９に記載の製造方法により得られた合成ゴムを用いる加硫反応によって、タイヤを得る加硫工程を含む、タイヤの製造方法。
廃タイヤ類を含む廃材を用いて、化成品を製造する際に用いる、管理装置を用いて実行される化成品の管理方法であって、
　前記管理方法は、前記管理装置を用いて、前記化成品に対し、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて、マスバランス方式を用いたリニューアブル生成物としての価値を割り当てる方法であり、
　前記管理方法は、前記化成品が得られることを確認する工程（Ｖ）を含み、
　　前記工程（Ｖ）は、下記工程（Ｖ－１）、下記工程（Ｖ－２）、下記工程（Ｖ－３）、下記工程（Ｖ－４）、及び下記工程（Ｖ－５）を含み、
　　　前記工程（Ｖ－１）が、前記廃材の熱分解により熱分解油を得る熱分解ユニットに投入した前記廃材から、前記熱分解油が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－２）が、前記熱分解油の少なくとも一部を含有する原料油に、１８０℃以上３５０℃以下で低温水素化処理を施して、低温水添油を得る低温水添ユニットに投入した前記熱分解油から、前記低温水添油が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－３）が、前記低温水添油の少なくとも一部を含有する原料油に、前記低温水素化処理よりも高温で水素化分解処理を施して、沸点３５０℃以下の軽質分を得る水素化分解ユニットに投入した前記低温水添油から、前記軽質分が生成されることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－４）が、前記軽質分の少なくとも一部を含有するスチームクラッキング原料油にスチームクラッキング処理を施すスチームクラッカーに投入した前記軽質分から、前記化成品が得られることを確認する工程であり、
　　　前記工程（Ｖ－５）が、前記熱分解ユニット、前記低温水添ユニット、前記水素化分解ユニット、前記スチームクラッカーの順で処理することにより、前記廃材から前記化成品が得られることを確認する工程であり、
前記管理方法は、リニューアブル生成物としての価値を割り当てる生成物の割合を確認する工程（Ｚ）を含み、
　　前記工程（Ｚ）は、下記工程（Ｚ－１）、下記工程（Ｚ－２）、下記工程（Ｚ－３）、及び下記工程（Ｚ－４）を含み、
　　　前記工程（Ｚ－１）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物のうち、リニューアブル生成物として割り当てる生成物を選択する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－２）が、前記スチームクラッカーにより得られる生成物に対する前記工程（Ｚ－１）において選択した生成物が占める割合のうち、リニューアブル生成物として割り当てる割合（Ｐ）の値を決定する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－３）が、前記廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合（Ｑ）の値を把握する工程であり、
　　　前記工程（Ｚ－４）が、前記割合（Ｐ）の値と、前記含有割合（Ｑ）の値とを比較し、前記割合（Ｐ）の値が、前記含有割合（Ｑ）の値以下となるよう確認する工程である、
化成品の管理方法。
　管理プログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体を備える前記管理装置であって、
　前記管理装置が前記管理プログラムを実行することにより請求項２２に記載の管理方法を実行する、管理装置。
　前記管理方法を実行した後、前記管理方法により取得された、廃タイヤ類を含む廃材に含有されるリニューアブル原料の含有割合に応じて選択した生成物に対するリニューアブル生成物としての価値を割り当てられた結果を、出力する、請求項２３に記載の管理装置。
　コンピュータプログラムを記憶したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体であって、
　請求項２２に記載の管理方法をコンピュータに実行させる管理プログラムを記憶する、記憶媒体。
　請求項２２に記載の管理方法をコンピュータに実行させるための管理プログラム。