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WO2025022580A1 - ロータ、モータ、送風機、空気調和装置およびロータの製造方法 - Google Patents

ロータ、モータ、送風機、空気調和装置およびロータの製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2025022580A1
WO2025022580A1 PCT/JP2023/027250 JP2023027250W WO2025022580A1 WO 2025022580 A1 WO2025022580 A1 WO 2025022580A1 JP 2023027250 W JP2023027250 W JP 2023027250W WO 2025022580 A1 WO2025022580 A1 WO 2025022580A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rotor
resin portion
rotor core
resin
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2023/027250
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
貴也 下川
隆徳 渡邉
直己 田村
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Electric Corp
Original Assignee
Mitsubishi Electric Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Electric Corp filed Critical Mitsubishi Electric Corp
Priority to PCT/JP2023/027250 priority Critical patent/WO2025022580A1/ja
Publication of WO2025022580A1 publication Critical patent/WO2025022580A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets
    • H02K1/2706—Inner rotors
    • H02K1/272—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis
    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2753—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets the rotor consisting of magnets or groups of magnets arranged with alternating polarity
    • H02K1/276—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM]
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/03—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies having permanent magnets

Definitions

  • the present disclosure relates to rotors, motors, blowers, air conditioners, and methods for manufacturing rotors.
  • Rotors with bonded magnets in the rotor core have been known for some time. Bonded magnets are formed by filling magnet holes formed in the rotor core with resin mixed with magnetic powder (see, for example, Patent Document 1).
  • Gate marks remain on the axial end face of the bonded magnet at the position that corresponds to the gate of the mold. If the resin pieces that make up the gate mark break and fall off the rotor, they can become caught between the rotor and stator, causing motor malfunctions.
  • This disclosure has been made to solve the above problem, and aims to prevent the resin pieces that make up the gate marks from falling off the rotor.
  • the rotor of the present disclosure comprises a shaft, an annular rotor core fixed to the shaft, having magnet holes and surrounding the shaft from its radial outside, bonded magnets provided in the magnet holes, and a first resin portion provided on the end face of the rotor core in the axial direction of the shaft.
  • a gate mark is formed on the axial end face of the bonded magnet, and the first resin portion covers the gate mark of the bonded magnet.
  • the first resin portion covers the gate mark of the bonded magnet, thereby preventing the resin piece that constitutes the gate mark from falling off the rotor.
  • 1 is a vertical cross-sectional view showing a motor according to a first embodiment of the present invention
  • 1 is a cross-sectional view showing a motor according to a first embodiment of the present invention
  • 1 is a cross-sectional view showing a rotor according to a first embodiment of the present invention
  • 1A is a plan view showing a rotor according to a first embodiment
  • FIG. 1B is a longitudinal sectional view showing the rotor according to the first embodiment.
  • 1 is a vertical cross-sectional view showing a rotor and a stator according to a first embodiment of the present invention
  • 4 is a flowchart showing a manufacturing process of the rotor according to the first embodiment.
  • FIG. 1 is a vertical cross-sectional view showing a mold for molding the bonded magnet of embodiment 1.
  • FIG. 9 is a vertical cross-sectional view showing a bonded magnet molded using the die of FIG. 8 .
  • 4 is a vertical cross-sectional view showing a mold for molding the first resin portion according to the first embodiment.
  • FIG. 10A and 10B are longitudinal cross-sectional views showing a state in which a first resin portion is molded using the mold of FIG. 9 .
  • 13A is a longitudinal sectional view showing a rotor of a second embodiment
  • FIG. 10 is a flowchart showing a manufacturing process of a rotor according to a second embodiment.
  • FIG. 11 is a vertical cross-sectional view showing a mold for molding a first resin portion according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a vertical cross-sectional view showing a motor according to a second embodiment.
  • 13A is a plan view showing a rotor according to a third embodiment
  • FIG. 13A is a plan view showing a rotor according to a fourth embodiment
  • FIG. 13A is a plan view
  • FIG. 13B is a longitudinal sectional view showing a rotor according to a fifth embodiment.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a rotor according to a sixth embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a rotor according to a seventh embodiment of the present invention.
  • FIG. 13A is a plan view and FIG. 13B is a longitudinal sectional view showing a rotor according to a seventh embodiment.
  • 1A is a diagram showing an air conditioner to which the motors of the respective embodiments can be applied
  • FIG. 1B is a diagram showing an outdoor unit of the air conditioner.
  • FIG. 1 is a vertical cross-sectional view showing a motor 1 according to embodiment 1.
  • Motor 1 is a permanent magnet synchronous motor, and is used, for example, in a blower of an air conditioning device 500 (Fig. 21(A)).
  • the motor 1 has a rotor 2 having a shaft 10, and a stator 5 surrounding the rotor 2.
  • the motor 1 also has bearings 91, 92 that support the shaft 10, and a molded resin part 60 that covers the stator 5.
  • the central axis Ax of the shaft 10 defines the center of rotation of the rotor 2.
  • the stator 5 and the molded resin part 60 constitute the molded stator 6.
  • the direction of the central axis Ax is referred to as the "axial direction”.
  • the radial direction centered on the central axis Ax is referred to as the "radial direction”.
  • the circumferential direction centered on the central axis Ax is referred to as the "circumferential direction”.
  • a cross-sectional view in a plane perpendicular to the central axis Ax is referred to as a "transverse cross-sectional view”
  • a cross-sectional view in a plane parallel to the central axis Ax is referred to as a "longitudinal cross-sectional view”.
  • the shaft 10 protrudes from the molded stator 6 to one side in the axial direction.
  • an impeller 511 (FIG. 21(B)) of a blower is attached to the tip 101 of the protruding side of the shaft 10. Therefore, the side from which the shaft 10 protrudes is called the "load side,” and the opposite side is called the "anti-load side.”
  • the molded stator 6 includes the stator 5 and the molded resin portion 60.
  • the molded resin portion 60 is formed of a thermosetting resin such as an unsaturated polyester resin or an epoxy resin.
  • the unsaturated polyester resin is, for example, a bulk molding compound (BMC).
  • the molded resin part 60 is an outer shell member that covers the radial outside and anti-load side of the stator 5.
  • the molded resin part 60 has an opening 61 on the load side and a bottom 62 on the anti-load side.
  • the rotor 2 is inserted into the inside of the stator 5 through the opening 61.
  • a metal bracket 93 that supports the load side bearing 91 is attached to the opening 61 of the molded resin part 60.
  • the bracket 93 is an annular member that holds the bearing 91 at its radial center.
  • the bottom 62 of the molded resin part 60 is formed to cover the anti-load side of the stator 5.
  • the bottom 62 is formed with a recess 63 that houses the anti-load side bearing 92.
  • a circuit board 65 is disposed on the anti-load side of the stator 5.
  • the circuit board 65 is annular and is held in the molded resin part 60.
  • Elements 66 such as a drive circuit are mounted on the circuit board 65, and lead wires 67 are wired to the circuit board 65.
  • the lead wires 67 are drawn out from lead-out parts 68 provided on the outer periphery of the molded resin part 60.
  • the outer casing covering the stator 5 and the circuit board 65 is not limited to the molded resin part 60, but may be, for example, a metal shell. In this case, the stator core 50 can be fixed to the shell by shrink fitting or the like.
  • the circuit board 65 may also be provided separately from the motor 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing the motor 1.
  • the molded resin portion 60 is omitted in FIG. 2.
  • the stator 5 has a stator core 50, a coil 55 wound around the stator core 50, and an insulating portion 54 provided between them.
  • the stator core 50 is a laminate of multiple magnetic core sheets stacked in the axial direction.
  • the core sheets are thin plates whose main component is Fe, and more specifically, electromagnetic steel sheets.
  • the thickness of the core sheets is, for example, 0.2 mm to 0.5 mm.
  • a processed block whose main component is Fe may also be used.
  • the stator core 50 has an annular yoke 51 and a number of teeth 52 extending radially inward from the yoke 51.
  • the number of teeth 52 is 12 here, but is not limited to this.
  • a tooth tip portion 52a that faces the rotor 2 is formed at the tip of the teeth 52.
  • a slot 53 is formed between adjacent teeth 52 in the circumferential direction.
  • the coil 55 is wound around the teeth 52 via an insulating portion 54 and is housed in the slot 53.
  • the insulating section 54 is made of insulating resin such as PBT (polybutylene terephthalate), PPS (polyphenylene sulfide), or liquid crystal polymer (LCP).
  • An insulating film may also be provided to cover the inner surface of the slot 53.
  • the insulating film is made of, for example, PET (polyethylene terephthalate) and has a thickness of 0.035 to 0.4 mm.
  • the coil 55 is wound around the teeth 52 and housed in the slot 53.
  • the coil 55 has a conductor, for example a copper wire or an aluminum wire, and an insulating coating that covers the conductor.
  • the coil 55 may be wound by either concentrated winding or distributed winding.
  • ⁇ Configuration of rotor 2> 3 is a cross-sectional view showing the rotor 2.
  • the rotor 2 has a rotor core 20 fixed to the shaft 10, and a bonded magnet 30 provided in the rotor core 20.
  • the rotor core 20 is an annular member centered on the central axis Ax, and has an outer periphery 20a and an inner periphery 20b.
  • the rotor core 20 is a laminated body in which multiple magnetic core sheets are stacked in the axial direction.
  • the core sheets are thin plates whose main component is Fe, and more specifically, electromagnetic steel sheets.
  • the thickness of the core sheets is, for example, 0.2 mm to 0.5 mm.
  • the rotor core 20 has multiple magnet holes 21 in the circumferential direction.
  • the magnet holes 21 are arranged at equal intervals in the circumferential direction and at an equal distance from the central axis Ax.
  • the magnet holes 21 also penetrate the rotor core 20 in the axial direction.
  • the number of magnet holes 21 is 10 here, but it may be two or more.
  • a bonded magnet is a magnet made by mixing magnetic powder and resin, molding it, and solidifying it.
  • the bonded magnet 30 is preferably a rare earth bonded magnet.
  • the rare earth magnet is, for example, a neodymium magnet containing Nd (neodymium), Fe (iron) and B (boron), or a samarium iron nitrogen magnet containing Sm (samarium), Fe and N (nitrogen).
  • a ferrite bonded magnet may also be used instead of the rare earth bonded magnet.
  • the resin of the bonded magnet is, for example, nylon, PPS, epoxy resin, etc.
  • one bonded magnet 30 constitutes one magnetic pole.
  • the number of poles in the rotor 2 is 10 here, but it can be two or more.
  • the radial line passing through the circumferential center of the bonded magnet 30 is defined as the pole center line CL.
  • the intersection of the pole center line CL and the outer periphery 20a of the rotor core 20 defines the pole center P of the rotor 2.
  • the bonded magnet 30 has a shape in which its circumferential center protrudes radially inward (i.e., toward the central axis Ax), that is, a curved shape that is convex radially inward. More specifically, the bonded magnet 30 has, for example, an arc-shaped cross section in a plane perpendicular to the axial direction.
  • the cross-sectional shape of the bonded magnet 30 is not limited to an arc shape, and may be, for example, rectangular, U-shaped, or V-shaped. In order to increase the area of the magnetic pole faces 30a, 30b of the bonded magnet 30, it is desirable for the bonded magnet 30 to have a curved shape that is convex radially inward.
  • the bonded magnet 30 has a magnetic pole face 30a facing the pole center P, a magnetic pole face 30b on the opposite side, and an end face portion 30c facing the outer periphery 20a of the rotor core 20.
  • the magnetic pole face 30a is, for example, a north pole
  • the magnetic pole face 30b is, for example, a south pole, but they may be reversed.
  • the magnetic pole face 30a is also referred to as the first magnetic pole face
  • the magnetic pole face 30b is also referred to as the second magnetic pole face.
  • a gate mark 31 is formed at the circumferential center of the bonded magnet 30 (i.e., on the pole center line CL).
  • the gate mark 31 is formed at a position corresponding to the gate 73a of the mold 70 in the molding process of the bonded magnet 30 (FIGS. 6-7) described below.
  • the gate mark 31 may be a concave or convex portion.
  • the bonded magnet 30 is molded by injecting resin into the magnet hole 21 of the rotor core 20, as described below. Therefore, the cross-sectional shape of the magnet hole 21 in a plane perpendicular to the axial direction is the same as the cross-sectional shape of the bonded magnet 30.
  • the outer periphery 20a and the inner periphery 20b of the rotor core 20 are, for example, circular about the central axis Ax, but they do not necessarily have to be circular.
  • the shaft 10 is fixed to the inner periphery 20b of the rotor core 20 by press fitting or the like.
  • the shaft 10 is formed of a metal such as carbon steel for mechanical construction (S45C).
  • a resin portion may be provided between the shaft 10 and the inner periphery 20b of the rotor core 20, but this will be explained in the second embodiment.
  • FIG. 4(A) is a plan view showing rotor 2.
  • FIG. 4(B) is a cross-sectional view of rotor 2 taken along line 4B-4B in FIG. 4(A).
  • rotor core 20 has a first end face 20c which is one end face in the axial direction, and a second end face 20d which is the other end face in the axial direction.
  • the rotor 2 has a first resin part 11 that covers the first end face 20c of the rotor core 20.
  • the first resin part 11 is formed of an engineering plastic or super engineering plastic with excellent heat resistance. More specifically, the first resin part 11 is formed of a thermoplastic resin such as PBT, PA (polyamide), PEEK (polyether ether ketone), LCP, etc.
  • the first resin part 11 has an outer periphery 11a and an inner periphery 11b.
  • the outer periphery 11a and the inner periphery 11b are, for example, circular about the central axis Ax, but are not necessarily circular.
  • the inner periphery 11b is in contact with the shaft 10. It is desirable that the axial thickness of the first resin part 11 is 0.5 mm or more and 10 mm or less.
  • the first resin part 11 is formed so as to cover at least a portion of the bonded magnet 30. In other words, the first resin part 11 acts to regulate the axial position of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21.
  • the distance R1 from the central axis Ax to the outer periphery 11a of the first resin part 11 and the distance R2 from the central axis Ax to the gate mark 31 satisfy R1>R2. That is, the first resin part 11 is arranged so as to cover the gate mark 31 of the bonded magnet 30. In other words, the first resin part 11 is arranged so as to overlap the gate mark 31 of the bonded magnet 30 in the axial direction.
  • the distance R1 from the central axis Ax to the outer periphery 11a of the first resin part 11 and the distance R3 from the central axis Ax to the outer periphery 20a of the rotor core 20 satisfy R1 ⁇ R3.
  • the outer periphery 11a of the first resin part 11 is located radially inward of the outer periphery 20a of the rotor core 20.
  • the gate mark 31 is a recess, it is desirable that the first resin part 11 penetrates into the gate mark 31. Also, if the gate mark 31 is a protrusion, it is desirable that the first resin part 11 surrounds the gate mark 31 from the periphery.
  • the size of the gate mark 31, i.e., the size in a plane perpendicular to the axial direction (here, the outer diameter), is, for example, 1 mm.
  • the size of the gate mark 31 is not limited to 1 mm, and may be any size that allows stable molding of the bonded magnet 30.
  • FIG. 5 is a vertical cross-sectional view showing the rotor 2 and the stator 5. Note that the insulating portion 54 and the coils 55 of the stator 5 are omitted in FIG. 5. As shown in FIG. 5, the axial length L1 of the rotor core 20 is longer than the axial length L2 of the stator core 50.
  • the rotor core 20 protrudes in the axial direction from the stator core 50.
  • the bonded magnets 30 provided in the magnet holes 21 of the rotor core 20 also protrude in the axial direction from the stator core 50.
  • the rotor core 20 and the bonded magnets 30 protrude on both axial sides of the stator core 50, but they may protrude on only one axial side.
  • the gate mark 31 is formed at one axial end of the bonded magnet 30. Therefore, the gate mark 31 protrudes in the axial direction further than the stator core 50. In other words, the gate mark 31 is located axially outward from the axial end face of the stator core 50.
  • step S101 core sheets such as electromagnetic steel sheets are stacked and fixed with rivets or the like to form the rotor core 20.
  • step S102 the rotor core 20 is placed in a mold 70 (FIG. 7) that serves as a first mold used to mold the bonded magnet 30.
  • the bonded magnet 30 is molded, for example, by injection molding.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing a mold 70 used to mold the bonded magnet 30.
  • the mold 70 has a lower mold 71 and an upper mold 72.
  • the upper mold 72 is provided so as to be movable relative to the lower mold 71.
  • the lower mold 71 has an accommodating portion 71a, which is a cylindrical recess that accommodates the rotor core 20, and a center core portion 71b that fits into the inner periphery of the rotor core 20.
  • the upper mold 72 has a supply path 73 that supplies molten material to the storage portion 71a of the lower mold 71.
  • the supply path 73 has a sprue 73c that is connected to a nozzle at the upper end of the upper mold 72, multiple runners 73b that branch off and extend from the sprue 73c, and gates 73a that extend from each runner 73b to the molding space.
  • the number of gates 73a is the same as the number of bonded magnets 30 in the motor 1.
  • the gates 73a are arranged equidistant from the central axis Ax and at equal intervals in the circumferential direction. The position of the gates 73a coincides with the circumferential center of the magnet hole 21 of the rotor core 20 housed in the housing portion 71a of the lower mold 71.
  • the upper die 72 is raised to open the storage portion 71a of the lower die 71, and the rotor core 20 is stored in the storage portion 71a of the lower die 71. Next, the upper die 72 is lowered to clamp the lower die 71 and the upper die 72 together.
  • step S103 the material of the bonded magnet 30 is filled into the magnet hole 21 of the rotor core 20 to form a molded body that is a precursor of the bonded magnet 30.
  • the molten resin which is made by melting resin powder at high temperature and mixing it with magnetic powder, is supplied from a nozzle to the sprue 73c of the mold 70.
  • the molten resin supplied to the sprue 73c flows through the runner 73b to the gate 73a.
  • the gate 73a faces the magnet hole 21 of the rotor core 20 arranged in the housing section 71a, and the molten resin fills the magnet hole 21 from the gate 73a.
  • the lower die 71 and upper die 72 are cooled, causing the molten resin to harden and forming a molded body that is the precursor of the bonded magnet 30.
  • the upper die 72 is raised to open the storage section 71a of the lower die 71, and the rotor core 20 is removed from the storage section 71a.
  • a gate mark 31 is formed at a position opposite the gate 73a on the upper end surface of the molded body, as indicated by the symbol B.
  • step S104 the rotor core 20 and the shaft 10 are fixed.
  • the shaft 10 is fixed to the inner circumference 20b of the rotor core 20 by press-fitting, caulking, or the like.
  • the rotor core 20 and the shaft 10 may be integrally molded using a resin such as an unsaturated polyester resin.
  • step S105 the rotor core 20 and the shaft 10 are placed in a mold 80 (FIG. 9) that serves as a second mold used to mold the first resin part 11.
  • the first resin part 11 is molded, for example, by injection molding.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing a mold 80 used to mold the first resin part 11.
  • the mold 80 has a lower mold 81 and an upper mold 82.
  • the upper mold 82 is arranged to be movable relative to the lower mold 81.
  • the lower mold 81 has a cylindrical housing portion 81a that houses the rotor core 20, and a hole portion 81b that contains the lower end portion of the shaft 10.
  • the hole portion 81b is formed in the radial center of the housing portion 81a.
  • the upper mold 82 has a recess 82a facing the accommodation portion 81a, a hole portion 82b that accommodates the upper end portion of the shaft 10, and a supply path 83 that supplies molten material to the recess 82a.
  • the recess 82a is for forming a hollow portion H1 for molding the first resin portion 11.
  • the hole portion 82b is formed in the radial center of the recess 82a.
  • the supply path 83 has a sprue 83c that is connected to a nozzle (not shown) at the upper end of the upper mold 82, a number of runners 83b that branch off and extend from the sprue 83c, and a gate 83a that extends from each runner 83b to the recess 82a.
  • gates 83a There are four gates 83a, which are equidistant from the central axis Ax and equally spaced in the circumferential direction.
  • the number of gates 83a is not limited to four, but may be two or more.
  • the gates 83a are located radially inward of the magnet holes 21 of the rotor core 20.
  • the upper die 82 is raised to open the storage section 81a of the lower die 81, the rotor core 20 is stored in the storage section 81a of the lower die 81, and the shaft 10 is stored in the hole section 81b.
  • a hollow section H1 for forming the first resin section 11 is formed in the recess 82a of the upper die 82, and the first end surface 20c of the rotor core 20 faces this hollow section H1.
  • step S106 the molten resin, which is the material of the first resin portion 11, is filled into the recess 82a from the supply path 83.
  • the molten resin passes through the sprue 83c, the runner 83b, and the gate 83a and fills the hollow portion H1 in the recess 82a.
  • the first resin portion 11 is formed so as to cover the gate mark 31 on the first end face 20c of the rotor core 20.
  • the inner circumference 11b of the first resin portion 11 is formed so as to contact the shaft 10.
  • step S107 the compact in the magnet hole 21 of the rotor core 20 is magnetized using, for example, a magnetizing yoke.
  • the magnetized compact becomes the bonded magnet 30. With this, the rotor 2 is completed.
  • the stator 5 is manufactured. First, core sheets such as electromagnetic steel sheets are stacked in the axial direction to assemble the stator core 50. Next, the insulating part 54 is attached to the stator core 50, and the coil 55 is wound around the stator core 50 via the insulating part 54.
  • stator 5 and the circuit board 65 are placed in a third mold for the molded stator 6, and a molding resin such as BMC is injected and heated. In other words, molding is performed. This completes the molded stator 6 in which the stator 5 and the circuit board 65 are covered with the molded resin part 60.
  • a molding resin such as BMC
  • bearings 91, 92 are attached to the shaft 10 of the rotor 2 and inserted inside the stator 5 of the molded stator 6. Additionally, a bracket 93 is attached to the opening 61 of the molded stator 6, and a cap 14 is attached to the shaft 10. This completes the motor 1 shown in FIG. 1. Note that if the molded resin part 60 is not used and the stator 5 is attached to a shell or the like, the molding process can be omitted.
  • bonded magnet 30 is formed in an arc shape, and the area of pole faces 30a, 30b is large compared to the circumferential width of bonded magnet 30 (i.e., the width of one magnetic pole). This increases the amount of magnetic flux emanating from bonded magnet 30 or flowing into bonded magnet 30, thereby increasing the magnetic force.
  • gate mark 31 is formed on one axial end face of bonded magnet 30.
  • Gate mark 31 may be either a concave or a convex.
  • FIGS. 10(A) and (B) are schematic diagrams for explaining two examples of gate marks 31.
  • gate marks 31 are formed as recesses A. Burrs, which are tiny pieces of resin, are formed around recesses A. If the burrs break and fall off from rotor 2 while rotor 2 is rotating, the burrs may become caught in the gap between rotor 2 and stator 5, causing a malfunction of motor 1.
  • the gate mark 31 is formed as a protrusion B. If the protrusion B breaks and falls off the rotor 2 while the rotor 2 is rotating, the resin piece that constitutes the protrusion B may become caught in the gap between the rotor 2 and the stator 5, which may cause a malfunction of the motor 1.
  • the first resin portion 11 is formed on the first end face 20c of the rotor core 20 on the same side as the gate mark 31.
  • the first resin portion 11 is formed to cover the gate mark 31.
  • the first resin part 11 is formed to enter the recess A. This makes it possible to suppress breakage of the burr around the recess A. Even if the burr breaks, the movement of the burr is suppressed by the first resin part 11, so it is possible to prevent the burr from falling off the rotor 2.
  • the gate mark 31 is a protruding portion B, as shown in FIG. 10(B), the first resin part 11 is formed to surround the protruding portion B. Therefore, it is possible to suppress breakage of the protruding portion B. Furthermore, even if the protruding portion B breaks, the movement of the resin piece is suppressed by the first resin part 11, so it is possible to prevent the resin piece from falling off the rotor 2.
  • the first resin part 11 is formed to cover the gate mark 31 of the bonded magnet 30, thereby preventing defects caused by resin pieces falling off from the gate mark 31.
  • a gate mark is also formed in the first resin part 11 at a position corresponding to the gate 83a ( Figure 9).
  • the material is strong and unlikely to fall off. Even if a resin piece from the gate mark in the first resin part 11 falls off the rotor 2, since the resin piece does not contain magnetic powder, it will not be attracted to the rotor 2 or stator 5, and the effect on the motor 1 is negligible.
  • the gate mark in the first resin part 11 will be described in embodiment 7.
  • the distance R1 from the central axis Ax to the outer periphery 11a of the first resin part 11 and the distance R2 from the central axis Ax to the gate mark 31 satisfy R1>R2. That is, the first resin part 11 covers the gate mark 31 of the bonded magnet 30. In other words, the first resin part 11 overlaps with the gate mark 31 of the bonded magnet 30 in the axial direction. Therefore, it is possible to prevent the resin piece of the gate mark 31 from falling off from the rotor 2.
  • the distance R1 from the central axis Ax to the outer periphery 11a of the first resin part 11 and the distance R3 from the central axis Ax to the outer periphery 20a of the rotor core 20 satisfy R1 ⁇ R3. That is, the outer periphery 11a of the first resin part 11 is located radially inward from the outer periphery 20a of the rotor core 20. Therefore, it is possible to prevent the first resin part 11 from protruding radially outward from the rotor core 20 and affecting the rotation of the rotor 2. Also, the amount of resin used in the first resin part 11 can be kept small.
  • the first resin part 11 is fixed to the rotor core 20 by contact with the first end face 20c of the rotor core 20, and is also fixed to the shaft 10 by contact between the inner periphery 11b of the first resin part 11 and the shaft 10. This improves the integrity of the first resin part 11 with the rotor core 20 and the shaft 10.
  • the thickness of the first resin part 11 is too thin, a large force is required to fill the molten resin in step S106 ( Figure 6) described above.
  • the thickness of the first resin part 11 is too thick, it takes time for the molten resin to cool and harden, lengthening the cycle time.
  • the thickness of the first resin part 11 it is desirable for the thickness of the first resin part 11 to be 0.5 mm or more and 10 mm or less. Within this thickness range, the amount of resin used in the first resin part 11 can also be kept small.
  • the gate mark 31 is located at the circumferential center of the bonded magnet 30. This is because the gate 73a of the mold 70 was located at the circumferential center of the magnet hole 21 when the bonded magnet 30 was molded. Therefore, the molten resin injected into the magnet hole 21 from the gate 73a spreads evenly to both sides of the magnet hole 21 in the circumferential direction.
  • the bonded magnet 30 becomes asymmetric, the attractive force between the rotor 2 and the stator 5 will become uneven, which may result in vibration and noise.
  • the gate 73a at the circumferential center of the magnet hole 21, the bonded magnet 30 can be formed into a circumferentially symmetric shape. This makes it possible to suppress vibration and noise.
  • the shape of the gate marks 31 is subject to variation, there is a possibility that the shape of the gate marks 31 will vary between the multiple bonded magnets 30 of the rotor 2. If the shape of the gate marks 31 varies in this way, the amount of magnetic flux flowing into the stator core 50 will vary for each magnetic pole of the rotor 2, which may result in vibration and noise.
  • the first resin part 11 may be molded separately from the rotor core 20 and fixed to the shaft 10 by a method such as press fitting.
  • rotor 2 in embodiment 1 has annular rotor core 20 having magnet holes 21, bonded magnets 30 provided in magnet holes 21, and first resin portion 11 provided on first axial end face 20c of rotor core 20.
  • Gate mark 31 is formed on one axial end face of bonded magnet 30.
  • First resin portion 11 is formed so as to cover gate mark 31 of bonded magnet 30. Therefore, first resin portion 11 suppresses the resin piece of gate mark 31 from falling off rotor 2, and prevents malfunction of motor 1.
  • Fig. 11(A) is a vertical cross-sectional view showing a rotor 2A according to embodiment 2.
  • Fig. 11(B) is a bottom view showing a rotor 2A according to embodiment 2.
  • the rotor 2A according to embodiment 2 has a second resin portion 12 on a second end face 20d in addition to the first resin portion 11 on a first end face 20c of a rotor core 20.
  • the second resin part 12 is preferably formed from the same resin as the first resin part 11.
  • the second resin part 12 is formed from, for example, an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • the second resin part 12 has an outer periphery 12a and an inner periphery 12b.
  • the outer periphery 12a and the inner periphery 12b are circular about the central axis Ax, but they do not necessarily have to be circular.
  • the inner periphery 12b is in contact with the shaft 10. It is desirable that the axial thickness of the second resin part 12 is 0.5 mm or more and 10 mm or less.
  • the second resin part 12 is formed to cover at least a portion of the axial end face of the bonded magnet 30. In other words, the second resin part 12 acts to regulate the axial position of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21.
  • the inner circumference 20b of the rotor core 20 is separated from the shaft 10.
  • a third resin portion 13 is formed between the inner circumference 20b of the rotor core 20 and the shaft 10. The third resin portion 13 has the effect of holding the rotor core 20 and the shaft 10 together.
  • the third resin part 13 is desirably formed from the same resin as the first resin part 11.
  • the third resin part 13 is formed, for example, from an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, from a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • FIG. 12 is a flowchart showing a method for manufacturing rotor 2A in embodiment 2.
  • steps S101 to S103 shown in FIG. 12 similar to steps S101 to S103 (FIG. 6) in embodiment 1, rotor core 20 is formed, and a molded body that is a precursor of bonded magnet 30 is molded in magnet hole 21 of rotor core 20.
  • the rotor core 20 and the shaft 10 are placed in the mold 80A, which serves as the second mold for forming the resin parts 11, 12, and 13.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing a mold 80A used to mold the resin parts 11, 12, and 13.
  • the mold 80A is configured similarly to the mold 80 shown in FIG. 9.
  • the lower mold 81 has a step 81d formed therein to hold the rotor core 20 at a position spaced apart from the bottom surface 81c of the housing part 81a.
  • a cavity H1 for forming the first resin portion 11 is formed above the first end face 20c of the rotor core 20.
  • a cavity H2 for forming the second resin portion 12 is formed between the second end face 20d of the rotor core 20 and the bottom face 81c of the accommodation portion 81a.
  • a cavity H3 for forming the third resin portion 13 is formed between the inner periphery 20b of the rotor core 20 and the shaft 10.
  • step S202 the resin material of the resin parts 11, 12, and 13 is melted and filled into the cavities H1, H2, and H3 from the supply path 83 of the mold 80A.
  • the first resin part 11 is molded in the cavity H1
  • the second resin part 12 is molded in the cavity H2
  • the third resin part 13 is molded in the cavity H3.
  • step S107 similar to step S107 (FIG. 6) in the first embodiment, the molded body in the magnet hole 21 of the rotor core 20 is magnetized.
  • the magnetized molded body becomes the bonded magnet 30.
  • the first resin part 11 covers at least a portion of one axial end face of the bonded magnet 30, and the second resin part 12 covers at least a portion of the other axial end face of the bonded magnet 30, so that the axial position of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21 can be regulated and the bonded magnet 30 can be prevented from falling out of the magnet hole 21.
  • the third resin part 13 is formed to fill the gap between the rotor core 20 and the shaft 10, but a hollow part may be provided in the third resin part 13 (see FIG. 18 described later).
  • FIG. 14 is a vertical cross-sectional view showing a motor 1A of embodiment 2. As shown in FIG. 14, in motor 1A, the rotor core 20 and shaft 10 of rotor 2A are held by a third resin part 13. In addition, a first resin part 11 is formed on one axial side of the rotor core 20, and a second resin part 12 is formed on the other axial side.
  • the rotor core 20 and shaft 10 of the rotor 2A are held by the third resin part 13, which is formed by injection molding, allowing for a high degree of freedom in shape.
  • the third resin part 13 is formed by injection molding, allowing for a high degree of freedom in shape.
  • the natural frequency of the rotor 2A can be adjusted, and the vibration of the motor 1A can be reduced.
  • the amount of core sheet (e.g., electromagnetic steel sheet) used that constitutes the rotor core 20 can be reduced, allowing for reduced manufacturing costs.
  • the rotor 2A of the second embodiment is configured similarly to the rotor 2 of the first embodiment.
  • first resin part 11 is formed on first end face 20c of rotor core 20, and second resin part 12 is formed on second end face 20d.
  • First resin part 11 covers at least a portion of one axial end face of bonded magnet 30, and second resin part 12 covers at least a portion of the other axial end face of bonded magnet 30. This regulates the axial position of bonded magnet 30 within magnet hole 21 of rotor core 20, and prevents bonded magnet 30 from falling off.
  • the rotor 2A has a third resin portion 13 between the rotor core 20 and the shaft 10, processes such as pressing the shaft 10 into the rotor core 20 are unnecessary, and vibrations of the motor 1A can be reduced.
  • first resin part 11, the second resin part 12, and the third resin part 13 are made of the same material, they can be molded in a single molding process, simplifying the manufacturing process of the rotor 2A.
  • Fig. 15(A) is a plan view showing rotor 2B of embodiment 3.
  • Fig. 15(B) is a cross-sectional view of rotor 2B taken along line 15B-15B in Fig. 15(A).
  • Rotor 2B of embodiment 3 differs from rotor 2 of embodiment 1 in that rotor 2B has resin portion 15 in magnet hole 21 of rotor core 20.
  • the resin part 15 as the fourth resin part is provided between the inner surface of the magnet hole 21 of the rotor core 20 and the bonded magnet 30. It is preferable that the resin part 15 is formed of the same resin as the first resin part 11.
  • the resin part 15 is formed of, for example, an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • the resin part 15 is formed at one axial end of the magnet hole 21.
  • the resin part 15 may be provided at both axial ends of the magnet hole 21 (see FIG. 16(B)), or may penetrate the magnet hole 21 in the axial direction (see FIG. 17(B)).
  • the resin part 15 is formed along the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30. Therefore, the resin part 15 has a curved shape in a plane perpendicular to the axial direction, similar to the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30. However, it is sufficient that the resin part 15 is provided in at least one location on at least one side of the magnetic pole surface 30a and the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30.
  • a gap C ( Figure 15(B)) may occur between the inner surface of magnet hole 21 and bonded magnet 30 due to the difference in thermal contraction between rotor core 20 and bonded magnet 30 after molding. Due to this gap C, when rotor 2B rotates, bonded magnets 30 may move within magnet hole 21, generating collision sounds and increasing noise.
  • a resin portion 15 is formed in the gap C between the inner surface of the magnet hole 21 and the bonded magnet 30, which suppresses movement of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21 and reduces noise.
  • the resin portion 15 is formed when a portion of the material forming the first resin portion 11 flows into the gap C between the bond magnet 30 and the magnet hole 21 when the first resin portion 11 is formed using the mold 80 described with reference to FIG. 9.
  • the rotor 2B of the third embodiment is configured similarly to the rotor 2 of the first embodiment.
  • rotor 2B of embodiment 3 has resin portion 15 between the inner surface of magnet hole 21 of rotor core 20 and bonded magnet 30. Therefore, even if gap C occurs between bonded magnet 30 and the inner surface of magnet hole 21, movement of bonded magnet 30 can be restricted by resin portion 15, thereby reducing noise.
  • the noise reduction effect can be achieved without complicating the manufacturing process of the rotor 2B.
  • Fig. 16(A) is a plan view showing rotor 2C of embodiment 4.
  • Fig. 16(B) is a cross-sectional view of rotor 2C taken along line 16B-16B in Fig. 16(A).
  • Rotor 2C of embodiment 4 differs from rotor 2B of embodiment 3 in that rotor 2C has second resin portion 12 and third resin portion 13, and in that resin portions 15 are formed at both axial ends of magnet hole 21.
  • the resin part 15 as the fourth resin part is provided between the inner surface of the magnet hole 21 of the rotor core 20 and the bonded magnet 30. It is preferable that the resin part 15 is formed of the same resin as the first resin part 11.
  • the resin part 15 is formed of, for example, an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • the resin portion 15 is formed at both axial ends of the magnet hole 21.
  • the resin portion 15 is formed along the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30. However, it is sufficient that the resin portion 15 is provided in at least one location on at least one side of the magnetic pole surface 30a and the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30.
  • the rotor 2C has a first resin part 11 formed on the first end face 20c of the rotor core 20, a second resin part 12 formed on the second end face 20d of the rotor core 20, and a third resin part 13 formed between the rotor core 20 and the shaft 10.
  • the resin portion 15 is formed when the resin portions 11, 12, and 13 are molded using the mold 80A described with reference to FIG. 13. That is, part of the material forming the resin portions 11, 12, and 13 flows into the gap C between the bond magnet 30 and the inner surface of the magnet hole 21 from both axial sides, forming the resin portions 15 at both axial ends of the rotor core 20.
  • the rotor 2C of the fourth embodiment is configured similarly to the rotor 2 of the first embodiment.
  • the rotor 2C of embodiment 4 has a resin portion 15 between the inner surface of the magnet hole 21 of the rotor core 20 and the bonded magnet 30, and the resin portion 15 is provided at both axial ends of the magnet hole 21. This enhances the effect of restricting the movement of the bonded magnet 30, and can enhance the effect of reducing noise.
  • the resin part 15 is molded inside the magnet hole 21 during the molding process of the resin parts 11, 12, and 13, the noise reduction effect can be achieved without complicating the manufacturing process of the rotor 2C.
  • Fig. 17(A) is a plan view showing rotor 2D of embodiment 5.
  • Fig. 17(B) is a cross-sectional view of rotor 2D taken along line 17B-17B in Fig. 17(A).
  • Rotor 2D of embodiment 5 differs from rotor 2C of embodiment 4 in that resin portion 15 is formed so as to penetrate magnet hole 21 in the axial direction.
  • the resin part 15 as the fourth resin part is provided between the inner surface of the magnet hole 21 of the rotor core 20 and the bonded magnet 30. It is preferable that the resin part 15 is formed of the same resin as the first resin part 11.
  • the resin part 15 is formed of, for example, an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • the resin part 15 is formed so as to penetrate the magnet hole 21 in the axial direction.
  • the resin portion 15 is formed along the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30. However, it is sufficient that the resin portion 15 is provided in at least one location on at least one side of the magnetic pole surface 30a and the magnetic pole surface 30b of the bonded magnet 30.
  • rotor 2D has a first resin part 11 formed on the first end face 20c of rotor core 20, a second resin part 12 formed on the second end face 20d of rotor core 20, and a third resin part 13 formed between rotor core 20 and shaft 10.
  • the resin portion 15 By forming the resin portion 15 in the gap C between the inner surface of the magnet hole 21 and the bonded magnet 30, it is possible to suppress movement of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21 and reduce noise. In particular, by forming the resin portion 15 so as to penetrate the axial direction of the magnet hole 21, it is possible to more effectively suppress movement of the bonded magnet 30 within the magnet hole 21 and enhance the effect of reducing noise.
  • the resin portion 15 is formed when the resin portions 11, 12, and 13 are molded using the mold 80A described with reference to FIG. 13. That is, a portion of the material of the resin portions 11, 12, and 13 flows into the entire gap C between the bond magnet 30 and the inner surface of the magnet hole 21, thereby forming the resin portion 15 so as to penetrate the magnet hole 21.
  • FIG. 17(A) and (B) also show the gate mark 11e formed on the surface of the first resin part 11.
  • the gate mark 11e is formed at a position corresponding to the gate 83a of the mold 80A shown in FIG. 13.
  • the gate mark 11e is located radially inward from the bonded magnet 30.
  • the gate 83a ( Figure 13) of the mold 80A is located radially inward from the bonded magnet 30.
  • the injection pressure during molding of the resin parts 11, 12, and 13 acts in the axial direction from the gate 83a. If the gate 83a is located radially inward of the bonded magnet 30, the injection pressure can be prevented from acting on the bonded magnet 30. This can prevent the bonded magnet 30 from breaking due to the injection pressure and falling out of the magnet hole 21.
  • the gate mark 11e is located radially inward from the inner circumference 20b of the rotor core 20.
  • the gate 83a (FIG. 13) of the die 80A is located radially inward from the inner circumference 20b of the rotor core 20.
  • the third resin portion 13 is molded radially inward of the inner circumference 20b of the rotor core 20. Therefore, the injection pressure from the gate 83a can be received by the bottom surface 81c of the lower die 81 of the mold 80A.
  • the mold 80A is made of high-strength steel, so it has sufficient durability against high injection pressure.
  • the rotor 2D of the fifth embodiment is configured similarly to the rotor 2 of the first embodiment.
  • the rotor 2D of embodiment 5 has a resin portion 15 formed so as to penetrate the magnet hole 21 of the rotor core 20, which enhances the effect of restricting the movement of the bonded magnet 30 and enhances the effect of reducing noise.
  • the aspect in which the gate mark 11e is located radially inward of the bonded magnet 30 can also be applied to the rotors 2, 2A to 2C of embodiments 1 to 4.
  • the aspect in which the gate mark 11e is located radially inward from the inner circumference 20b of the rotor core 20 can also be applied to the rotors 2A and 2C of embodiments 2 and 4.
  • Embodiment 6. 18 is a cross-sectional view showing a rotor 2E of embodiment 6.
  • the rotor 2E of embodiment 6 differs from the rotor 2A of embodiment 2 in the shape of the third resin part 17.
  • the rotor 2E has the first resin part 11 and the second resin part 12 (FIG. 13) like the rotor 2A.
  • the third resin part 17 is formed between the rotor core 20 and the shaft 10.
  • the third resin part 17 has an inner cylinder part 17a fixed to the outer periphery of the shaft 10, an outer cylinder part 17c fixed to the inner periphery 20b of the rotor core 20, and a number of ribs 17b connecting the inner cylinder part 17a and the outer cylinder part 17c.
  • the ribs 17b extend radially from the inner cylinder part 17a.
  • a hollow part 17d is formed between adjacent ribs 17b in the circumferential direction.
  • the amount of resin used can be reduced compared to the third resin portion 13 (FIG. 11(A)) in the second embodiment. This allows the manufacturing cost of the rotor 2E to be reduced.
  • the number of ribs 17b is eight here. Of the eight ribs 17b, the above-mentioned gate marks 11e are formed in the axial direction for four of the ribs 17b. Note that since the gate marks 11e are formed on the first resin portion 11 (see FIG. 17(A)), they are indicated by dashed lines in FIG. 18.
  • the injection pressure applied from the gate 83a (Fig. 13) of the die 80A can be received by the lower die 81 (Fig. 13). This prevents the bonded magnet 30 from breaking due to the injection pressure, as well as the rotor core 20 from deforming or changing in its magnetic properties.
  • the number of ribs 17b is not limited to eight, but may be two or more. To improve the rotational balance of the rotor 2E, it is desirable to form the ribs 17b at equal intervals in the circumferential direction.
  • the resin portion 15 described in the third to fifth embodiments may be added to the rotor 2E of the sixth embodiment.
  • the rotor 2E of the sixth embodiment is configured similarly to the rotor 2A of the second embodiment. Note that the rotor 2E does not need to have the second resin part 12 as long as it has the first resin part 11 (FIG. 11(A)) and the third resin part 17.
  • the third resin portion 13 has a hollow portion, so the amount of resin used can be reduced, and the manufacturing cost of the rotor 2E can be reduced.
  • Embodiment 7. 19 is a cross-sectional view showing a rotor 2F of embodiment 7.
  • the rotor 2F of embodiment 7 differs from the rotor 2A of embodiment 2 in the shapes of the rotor core 40 and the bonded magnet 35.
  • the rotor core 40 is constructed by combining multiple core segments 42 in the circumferential direction.
  • the number of core segments 42 is, for example, 10.
  • Each core segment 42 has a shape obtained by dividing a cylinder into equal parts in the circumferential direction. Both circumferential end faces of the core segment 42 are surfaces parallel to the axial and radial directions.
  • Figure 20(A) is a plan view showing rotor 2F of embodiment 7.
  • Figure 20(B) is a cross-sectional view taken along line 20B-20B in Figure 20(A).
  • annular portions 43 that connect ten core segments 42 are formed on the outer periphery at both axial ends of rotor core 40.
  • ten core segments 42 are connected by annular portions 43 to form the rotor core 40. Between adjacent core segments 42, grooves 41 are formed in which bonded magnets 35 are housed.
  • a bonded magnet 35 is provided in the groove 41 between adjacent core segments 42.
  • the material of the bonded magnet 35 is the same as that of the bonded magnet 30 in embodiments 1 to 6.
  • bonded magnet 35 is flat and has pole face 35a facing one side in the circumferential direction and pole face 35b on the opposite side.
  • Pole face 35a is, for example, a north pole and pole face 35b is, for example, a south pole, but they may be reversed.
  • Bonded magnets 35 adjacent in the circumferential direction are magnetized so that pole faces of the same pole (for example, pole face 35a) face each other.
  • Pole face 35a is also referred to as the first pole face
  • pole face 35b is also referred to as the second pole face.
  • the bonded magnet 35 extends from a position corresponding to the inner circumference 40b of the rotor core 40 to a position corresponding to the outer circumference 40a of the rotor core 40.
  • the width direction of the bonded magnet 35 coincides with the radial direction of the rotor core 40, and the thickness direction coincides with the circumferential direction of the rotor core 40.
  • a gate mark 36 is formed on one axial end face of the bonded magnet 35. It is preferable that the gate mark 36 is formed at the center of the bonded magnet 35 in the radial direction.
  • the rotor 2F has a first resin part 11 formed on a first end face 40c, which is one axial end face of the rotor core 40, a second resin part 12 formed on a second end face 40d, which is the other axial end face of the rotor core 40, and a third resin part 13 formed between the rotor core 40 and the shaft 10.
  • the resin parts 11, 12, and 13 are formed of, for example, engineering plastics with excellent heat resistance, more specifically, thermoplastic resins such as PBT, PA, PEEK, and LCP.
  • the first resin part 11 is formed to cover at least a portion of one axial end face of the bonded magnet 35 and also to cover the gate mark 36.
  • the second resin part 12 is formed to cover at least a portion of the other axial end face of the bonded magnet 35.
  • the third resin part 13 is formed to connect the rotor core 40 and the bonded magnet 35 to the shaft 10.
  • a resin part 19 is formed as a fourth resin part between the inner surface of the groove part 41 of the rotor core 40 and the bonded magnet 35. It is preferable that the resin part 19 is formed of the same material as the resin parts 11, 12, and 13.
  • the resin part 19 is formed, for example, of an engineering plastic with excellent heat resistance, more specifically, a thermoplastic resin such as PBT, PA, PEEK, or LCP.
  • the resin part 19 may be formed at one axial end of the rotor core 40 like the resin part 15 shown in FIG. 15(B), may be formed at both axial ends of the rotor core 40 like the resin part 15 shown in FIG. 16(B), or may penetrate the rotor core 40 in the axial direction like the resin part 15 shown in FIG. 17(B).
  • rotor core 40 is placed in die 70 ( Figure 7) as a first die, and the grooves 41 between adjacent core segments 42 are filled with bonded magnet 35 material to form a compact that is the precursor of bonded magnet 35.
  • the rotor core 40 and shaft 10 are placed in the mold 80A (Fig. 13), and the molten resin that is the material of the resin portions 11, 12, and 13 is filled into the cavities H1, H2, and H3 from the supply passage 83 of the mold 80A.
  • the first resin part 11 is molded in the hollow part H1
  • the second resin part 12 is molded in the hollow part H2
  • the third resin part 13 is molded in the hollow part H3.
  • the material of the resin parts 11, 12, and 13 also enters the groove part 41 to form the resin part 19.
  • the molded body in the groove part 41 of the rotor core 40 is then magnetized to manufacture the rotor 2F.
  • the gate mark 11e be located radially inward of the bonded magnet 30. This makes it possible to prevent the bonded magnet 30 from breaking due to the injection pressure and falling out of the magnet hole 21.
  • the gate mark 11e is located radially inward of the inner circumference 20b of the rotor core 40. This prevents the injection pressure from being directly applied to the rotor core 40, and suppresses deformation of the rotor core 40 and changes in its magnetic properties.
  • the rotor 2F of the seventh embodiment is configured similarly to the rotor 2A of the second embodiment.
  • a cavity like the cavity 17d of the sixth embodiment may be provided in the resin part 13.
  • the rotor 2F may not have the second resin part 12 out of the first resin part 11 and the second resin part 12.
  • the rotor core 40 has multiple core segments 42 in the circumferential direction, and the bonded magnet 35 is formed in the groove portion 41 between adjacent core segments 42.
  • the first resin portion 11 is formed to cover the gate mark 36 of the bonded magnet 35, it is possible to prevent the resin piece of the gate mark 36 from falling off.
  • FIG. 21(A) is a diagram showing the configuration of an air conditioner 500 to which the motor 1 of embodiment 1 is applied.
  • the air conditioner 500 includes an outdoor unit 501 and an indoor unit 502.
  • the outdoor unit 501 and the indoor unit 502 are connected by a refrigerant pipe 503.
  • the outdoor unit 501 includes a compressor 504, a condenser 505, and an outdoor blower 510 as a blower.
  • the outdoor blower 510 is, for example, a propeller fan.
  • the outdoor blower 510 has an impeller 511 and a motor 1A that drives the impeller 511.
  • the indoor unit 502 includes an evaporator 506 and an indoor blower 520.
  • the indoor blower 520 is, for example, a cross-flow fan.
  • the indoor blower 520 has an impeller 521 and a motor 1B that drives the impeller 521.
  • Figure 21 (B) is a vertical cross-sectional view of the outdoor unit 501.
  • the motor 1A is supported by a frame 509 arranged in a housing 508 of the outdoor unit 501.
  • An impeller 511 is attached to the shaft 10 of the motor 1 via a hub 512.
  • the outdoor blower 510 blows air to the outside by rotating the impeller 511 with the motor 1A.
  • the heat released when the refrigerant compressed by the compressor 504 condenses in the condenser 505 is released to the outside by the air blown by the outdoor blower 510.
  • the indoor blower 520 (FIG. 21(A)) blows air into the room by rotating the impeller 521 with the motor 1B.
  • the air conditioner 500 blows air into the room by rotating the impeller 521 with the motor 1B.
  • the air cooled when the refrigerant evaporates in the evaporator 506 is blown into the room by the indoor blower 520.
  • Motors 1A and 1B are configured with motor 1 of embodiment 1.
  • Motor 1 of embodiment 1 has high reliability by preventing the resin pieces from falling off of gate mark 31. This improves the reliability of outdoor blower 510 and indoor blower 520, thereby improving the reliability of air conditioning device 500.
  • Motors 1A and 1B are not limited to motor 1 of embodiment 1, but may be motors having rotors of embodiments 2 to 7. Also, although the motors of each embodiment are used in both outdoor blower 510 and indoor blower 520 here, they may be used in only one of them.
  • motors in the first to seventh embodiments are not limited to being used in blowers, but may also be used as compressor motors or motors for other equipment.

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Abstract

本開示のロータは、シャフトと、シャフトに対して固定され、磁石孔を有し、シャフトをその径方向の外側から囲む環状のロータコアと、磁石孔に設けられたボンド磁石と、シャフトの軸方向におけるロータコアの端面に設けられた第１樹脂部とを有する。ボンド磁石の軸方向の端面には、ゲート痕が形成され、第１樹脂部は、ボンド磁石のゲート痕を覆っている。

Description

ロータ、モータ、送風機、空気調和装置およびロータの製造方法
　本開示は、ロータ、モータ、送風機、空気調和装置およびロータの製造方法に関する。
　従来より、ロータコアにボンド磁石を設けたロータが知られている。ボンド磁石は、ロータコアに形成された磁石孔に、磁性粉を混合した樹脂を充填することによって成形される（例えば、特許文献１参照）。
特開２０１８－１９５２４号公報（要約参照）
　ボンド磁石の軸方向の端面には、金型のゲートに対応する位置にゲート痕が残る。ゲート痕を構成する樹脂片が破断してロータから脱落すると、ロータとステータとの間に挟まるなど、モータの不具合の原因となる。
　本開示は、上記の課題を解決するためになされたものであり、ゲート痕を構成する樹脂片のロータからの脱落を防止することを目的とする。
　本開示のロータは、シャフトと、シャフトに対して固定され、磁石孔を有し、シャフトをその径方向の外側から囲む環状のロータコアと、磁石孔に設けられたボンド磁石と、シャフトの軸方向におけるロータコアの端面に設けられた第１樹脂部とを有する。ボンド磁石の軸方向の端面にはゲート痕が形成され、第１樹脂部は、ボンド磁石のゲート痕を覆っている。
　本開示によれば、第１樹脂部がボンド磁石のゲート痕を覆っているため、ゲート痕を構成する樹脂片のロータからの脱落を防止することができる。
実施の形態１のモータを示す縦断面図である。 実施の形態１のモータを示す横断面図である。 実施の形態１のロータを示す横断面図である。 実施の形態１のロータを示す平面図（Ａ）および縦断面図（Ｂ）である。 実施の形態１のロータとステータとを示す縦断面図である。 実施の形態１のロータの製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態１のボンド磁石を成形する金型を示す縦断面図である。 図８の金型でボンド磁石を成形した状態を示す縦断面図である。 実施の形態１の第１樹脂部を成形する金型を示す縦断面図である。 図９の金型で第１樹脂部を成形した状態を示す縦断面図（Ａ），（Ｂ）である。 実施の形態２のロータを示す縦断面図（Ａ）、および底面図（Ｂ）である。 実施の形態２のロータの製造工程を示すフローチャートである。 実施の形態２の第１樹脂部を成形する金型を示す縦断面図である。 実施の形態２のモータを示す縦断面図である。 実施の形態３のロータを示す平面図（Ａ）および縦断面図（Ｂ）である。 実施の形態４のロータを示す平面図（Ａ）および縦断面図（Ｂ）である。 実施の形態５のロータを示す平面図（Ａ）および縦断面図（Ｂ）である。 実施の形態６のロータを示す横断面図である。 実施の形態７のロータを示す横断面図である。 実施の形態７のロータを示す平面図（Ａ）および縦断面図（Ｂ）である。 各実施の形態のモータが適用可能な空気調和装置を示す図（Ａ）、および空気調和装置の室外機を示す図（Ｂ）である。
実施の形態１．
＜モータ１の全体構成＞
　実施の形態１のモータについて説明する。図１は、実施の形態１のモータ１を示す縦断面図である。モータ１は永久磁石同期モータであり、例えば、空気調和装置５００（図２１（Ａ））の送風機に用いられる。
　モータ１は、シャフト１０を有するロータ２と、ロータ２を囲むステータ５とを有する。モータ１は、また、シャフト１０を支持する軸受９１，９２と、ステータ５を覆うモールド樹脂部６０とを有する。シャフト１０の中心軸Ａｘは、ロータ２の回転中心を規定する。ステータ５およびモールド樹脂部６０は、モールドステータ６を構成する。
　以下では、中心軸Ａｘの方向を「軸方向」とする。中心軸Ａｘを中心とする径方向を「径方向」とする。中心軸Ａｘを中心とする周方向を「周方向」とする。また、中心軸Ａｘに直交する面における断面図を「横断面図」とし、中心軸Ａｘと平行な面における断面図を「縦断面図」とする。
　シャフト１０は、モールドステータ６から軸方向の一方の側に突出している。シャフト１０の突出側の先端部１０１には、例えば送風機の羽根車５１１（図２１（Ｂ））が取り付けられる。そのため、シャフト１０が突出する側を「負荷側」と称し、その反対側を「反負荷側」と称する。
＜モールドステータ６の構成＞
　モールドステータ６は、上記の通り、ステータ５とモールド樹脂部６０とを有する。モールド樹脂部６０は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂で形成される。不飽和ポリエステル樹脂は、例えばバルクモールディングコンパウンド（ＢＭＣ）である。
　モールド樹脂部６０は外郭部材であり、ステータ５の径方向外側および反負荷側を覆っている。モールド樹脂部６０は、負荷側に開口部６１を有し、反負荷側に底部６２を有する。ロータ２は、開口部６１からステータ５の内側に挿入される。
　モールド樹脂部６０の開口部６１には、負荷側の軸受９１を支持する金属製のブラケット９３が取り付けられている。ブラケット９３は環状の部材であり、その径方向中央部で軸受９１を保持する。モールド樹脂部６０の底部６２は、ステータ５の反負荷側を覆うように形成されている。底部６２には、反負荷側の軸受９２を収容する凹部６３が形成されている。
　ステータ５の反負荷側には、回路基板６５が配置されている。回路基板６５は環状であり、モールド樹脂部６０に保持されている。回路基板６５には、駆動回路等の素子６６が実装され、リード線６７が配線されている。リード線６７は、モールド樹脂部６０の外周に設けられた引き出し部６８から外部に引き出されている。
　なお、ステータ５および回路基板６５を覆う外郭部材は、モールド樹脂部６０に限らず、例えば金属製のシェルであってもよい。この場合、ステータコア５０をシェルに焼嵌め等によって固定することができる。また、回路基板６５は、モータ１とは別体として設けてもよい。
　図２は、モータ１を示す横断面図である。図２では、モールド樹脂部６０を省略している。ステータ５は、ステータコア５０と、ステータコア５０に巻き付けられたコイル５５と、これらの間に設けられた絶縁部５４とを有する。
　ステータコア５０は、磁性を有する複数のコアシートを軸方向に積層した積層体である。コアシートは、Ｆｅを主成分とする薄板であり、より具体的には電磁鋼板である。コアシートの板厚は、例えば、０．２ｍｍ～０．５ｍｍである。コアシートの積層体の代わりに、Ｆｅを主成分とする塊を加工したものを用いてもよい。
　ステータコア５０は、環状のヨーク５１と、ヨーク５１から径方向内側に延在する複数のティース５２とを有する。ティース５２の数は、ここでは１２であるが、これに限定されるものではない。ティース５２の先端部には、ロータ２に対向する歯先部５２ａが形成されている。
　周方向に隣り合うティース５２の間には、スロット５３が形成される。コイル５５は、絶縁部５４を介してティース５２に巻き付けられ、スロット５３に収容される。
　絶縁部５４は、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の絶縁性の樹脂で形成される。また、スロット５３の内面を覆うように絶縁フィルムを設けてもよい。絶縁フィルムは、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）で形成され、厚さは０．０３５～０．４ｍｍである。
　コイル５５は、ティース５２に巻き付けられ、スロット５３に収容されている。コイル５５は、例えば、銅線またはアルミニウム線である導体と、これを覆う絶縁被膜とを有する。コイル５５の巻き付け方法は、集中巻きおよび分布巻きのいずれであってもよい。
＜ロータ２の構成＞
　図３は、ロータ２を示す横断面図である。図３に示すように、ロータ２は、シャフト１０に固定されたロータコア２０と、ロータコア２０に設けられたボンド磁石３０とを有する。
　ロータコア２０は、中心軸Ａｘを中心とする環状の部材であり、外周２０ａと内周２０ｂとを有する。ロータコア２０は、磁性を有する複数のコアシートを軸方向に積層した積層体である。コアシートは、Ｆｅを主成分とする薄板であり、より具体的には電磁鋼板である。コアシートの板厚は、例えば、０．２ｍｍ～０．５ｍｍである。
　ロータコア２０は、周方向に複数の磁石孔２１を有する。磁石孔２１は、周方向に等間隔で、且つ中心軸Ａｘから等距離に配置されている。また、磁石孔２１は、ロータコア２０を軸方向に貫通している。磁石孔２１の数は、ここでは１０であるが、２つ以上であればよい。
　各磁石孔２１には、ボンド磁石３０が１つずつ設けられている。ボンド磁石とは、磁性粉と樹脂とを混合して成形し、固化した磁石である。
　ボンド磁石３０は、希土類ボンド磁石であることが望ましい。希土類磁石は、例えば、Ｎｄ（ネオジム）、Ｆｅ（鉄）およびＢ（ホウ素）を含むネオジム磁石、または、Ｓｍ（サマリウム）、ＦｅおよびＮ（窒素）を含むサマリウム鉄窒素磁石である。また、希土類ボンド磁石の代わりに、フェライトボンド磁石を用いてもよい。ボンド磁石の樹脂は、例えば、ナイロン、ＰＰＳ、エポキシ樹脂などである。
　ロータ２では、１つのボンド磁石３０が１磁極を構成している。ロータ２の極数は、ここでは１０であるが、２以上であればよい。ボンド磁石３０の周方向の中心を通る径方向の直線を、極中心線ＣＬとする。極中心線ＣＬと、ロータコア２０の外周２０ａとの交点は、ロータ２の極中心Ｐを規定する。
　ボンド磁石３０は、その周方向中心が径方向内側（すなわち中心軸Ａｘ側）に突出する形状、すなわち径方向内側に凸となる湾曲形状を有する。より具体的には、ボンド磁石３０は、例えば、軸方向に直交する面において円弧状の断面を有する。
　ボンド磁石３０の断面形状は、円弧状には限定されず、例えば、矩形状、Ｕ字状、あるいはＶ字状であってもよい。ボンド磁石３０の磁極面３０ａ，３０ｂの面積を大きくするためには、ボンド磁石３０は、径方向内側に凸となる湾曲形状を有することが望ましい。
　ボンド磁石３０は、極中心Ｐ側を向く磁極面３０ａと、その反対側の磁極面３０ｂと、ロータコア２０の外周２０ａに対向する端面部３０ｃとを有する。磁極面３０ａは例えばＮ極であり、磁極面３０ｂは例えばＳ極であるが、逆であってもよい。磁極面３０ａは第１磁極面とも称し、磁極面３０ｂは第２磁極面とも称する。
　ボンド磁石３０の周方向中心（すなわち極中心線ＣＬ上）には、ゲート痕３１が形成される。ゲート痕３１は、後述するボンド磁石３０の成形工程（図６～７）における金型７０のゲート７３ａに対応する位置に形成される。ゲート痕３１は、凹部または凸部であってもよい。
　ボンド磁石３０は、後述するようにロータコア２０の磁石孔２１に樹脂を注入して成形される。そのため、軸方向に直交する面における磁石孔２１の断面形状は、ボンド磁石３０の断面形状と同様である。
　図２に示すように、ロータコア２０の外周２０ａおよび内周２０ｂは、例えば中心軸Ａｘを中心とする円形であるが、必ずしも円形でなくてもよい。ロータコア２０の内周２０ｂには、シャフト１０が圧入等により固定されている。シャフト１０は、例えば、機械構造用炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）等の金属で形成される。シャフト１０とロータコア２０の内周２０ｂとの間に樹脂部を設けてもよいが、これについては実施の形態２で説明する。
　図４（Ａ）は、ロータ２を示す平面図である。図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の線分４Ｂ－４Ｂにおけるロータ２の断面図である。図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、ロータコア２０は、軸方向の一端面である第１端面２０ｃと、軸方向の他端面である第２端面２０ｄとを有する。
　ロータ２は、ロータコア２０の第１端面２０ｃを覆う第１樹脂部１１を有する。第１樹脂部１１は、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチックまたはスーパーエンジニアリングプラスチックで形成される。より具体的には、第１樹脂部１１は、例えば、ＰＢＴ、ＰＡ（ポリアミド）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　第１樹脂部１１は、外周１１ａおよび内周１１ｂを有する。外周１１ａおよび内周１１ｂは、例えば中心軸Ａｘを中心とする円形であるが、必ずしも円形でなくてもよい。内周１１ｂは、シャフト１０に接触している。第１樹脂部１１の軸方向の厚さは、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが望ましい。
　第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０の少なくとも一部を覆うように形成されている。すなわち、第１樹脂部１１は、磁石孔２１内のボンド磁石３０の軸方向の位置を規制する作用を有する。
　図４（Ｂ）に示すように、中心軸Ａｘから第１樹脂部１１の外周１１ａまでの距離Ｒ１と、中心軸Ａｘからゲート痕３１までの距離Ｒ２とは、Ｒ１＞Ｒ２を満足する。すなわち、第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０のゲート痕３１を覆うように設けられている。言い換えると、第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０のゲート痕３１に軸方向に重なり合うように設けられている。
　また、中心軸Ａｘから第１樹脂部１１の外周１１ａまでの距離Ｒ１と、中心軸Ａｘからロータコア２０の外周２０ａまでの距離Ｒ３とは、Ｒ１＜Ｒ３を満足する。すなわち、第１樹脂部１１の外周１１ａは、ロータコア２０の外周２０ａよりも径方向内側に位置する。
　ゲート痕３１が凹部である場合には、第１樹脂部１１はゲート痕３１の内部に入り込んでいることが望ましい。また、ゲート痕３１が凸部である場合には、第１樹脂部１１はゲート痕３１を周囲から囲んでいることが望ましい。
　ゲート痕３１の大きさ、すなわち軸方向に直交する面における大きさ（ここでは外径）は、例えば１ｍｍである。ゲート痕３１の大きさは１ｍｍには限定されず、ボンド磁石３０の安定した成形が可能な大きさであればよい。
　図５は、ロータ２およびステータ５を示す縦断面図である。なお、図５では、ステータ５の絶縁部５４およびコイル５５は省略されている。図５に示すように、ロータコア２０の軸方向の長さＬ１は、ステータコア５０の軸方向の長さＬ２よりも長い。
　ロータコア２０は、ステータコア５０から軸方向に突出している。ロータコア２０の磁石孔２１に設けられたボンド磁石３０も、ステータコア５０から軸方向に突出している。ロータコア２０およびボンド磁石３０は、ここではステータコア５０の軸方向両側に突出しているが、軸方向の一方の側のみに突出していてもよい。
　ゲート痕３１は、ボンド磁石３０の軸方向の一端部に形成されている。そのため、ゲート痕３１は、ステータコア５０よりも軸方向に突出している。言い換えると、ゲート痕３１は、ステータコア５０の軸方向端面よりも軸方向外側に位置している。
＜モータの製造方法＞
　次に、モータ１の製造方法について説明する。図６は、モータ１の製造工程を示すフローチャートである。
　ステップＳ１０１では、電磁鋼板等のコアシートを積層してカシメ等で固定し、ロータコア２０を形成する。
　ステップＳ１０２では、ボンド磁石３０の成形に用いる第１の金型としての金型７０（図７）に、ロータコア２０を配置する。なお、ボンド磁石３０の成形は、例えば、射出成形による。
　図７は、ボンド磁石３０の成形に用いる金型７０を示す断面図である。金型７０は、下型７１と上型７２とを有する。上型７２は、下型７１に対して移動可能に設けられている。下型７１は、ロータコア２０を収容する円筒状の凹部である収容部７１ａと、ロータコア２０の内周側に嵌合する中芯部７１ｂとを有する。
　上型７２は、下型７１の収容部７１ａに溶融材料を供給する供給路７３を有する。供給路７３は、上型７２の上端でノズルに接続されるスプルー７３ｃと、スプルー７３ｃから分岐して延在する複数のランナー７３ｂと、各ランナー７３ｂから成形空間まで延在するゲート７３ａとを有する。
　ゲート７３ａの数は、モータ１のボンド磁石３０の数と同じである。ゲート７３ａは、中心軸Ａｘから等距離で、且つ周方向に等間隔に配置されている。ゲート７３ａの位置は、下型７１の収容部７１ａに収容されるロータコア２０の磁石孔２１の周方向の中心と一致する。
　上型７２を上昇させて下型７１の収容部７１ａを開放し、下型７１の収容部７１ａ内にロータコア２０を収容する。次に、上型７２を下降させて下型７１と上型７２とを型締めする。
　ステップＳ１０３では、ロータコア２０の磁石孔２１に、ボンド磁石３０の材料を充填し、ボンド磁石３０の前駆体である成形体を成形する。具体的には、樹脂粉末を高温下で溶融させて磁性粉を混合させた溶融樹脂を、ノズルから金型７０のスプルー７３ｃに供給する。
　スプルー７３ｃに供給された溶融樹脂は、ランナー７３ｂを経てゲート７３ａに流れる。ゲート７３ａは、収容部７１ａ内に配置されたロータコア２０の磁石孔２１に対向しており、ゲート７３ａから磁石孔２１に溶融樹脂が充填される。
　ロータコア２０の磁石孔２１に溶融樹脂が充填されたのち、下型７１および上型７２を冷却することにより、溶融樹脂が硬化し、ボンド磁石３０の前駆体である成形体が成形される。
　その後、図８に示すように、上型７２を上昇させることにより下型７１の収容部７１ａを開放し、収容部７１ａからロータコア２０を取り出す。このとき、成形体の上端面のゲート７３ａに対向する位置に、符号Ｂで示すようにゲート痕３１が形成される。
　ステップＳ１０４では、ロータコア２０とシャフト１０とを固定する。シャフト１０は、ロータコア２０の内周２０ｂに、圧入またはコーキング等によって固定する。なお、ロータコア２０とシャフト１０とを、不飽和ポリエステル樹脂等の樹脂により一体成形してもよい。
　ステップＳ１０５では、ロータコア２０とシャフト１０とを、第１樹脂部１１の成形に用いる第２の金型としての金型８０（図９）に配置する。なお、第１樹脂部１１の成形は、例えば、射出成形による。
　図９は、第１樹脂部１１の成形に用いる金型８０を示す断面図である。金型８０は、下型８１と上型８２とを有する。上型８２は、下型８１に対して移動可能に設けられている。下型８１は、ロータコア２０を収容する円筒状の収容部８１ａと、シャフト１０の下端部を有要する穴部８１ｂとを有する。穴部８１ｂは、収容部８１ａの径方向中心に形成されている。
　上型８２は、収容部８１ａに対向する凹部８２ａと、シャフト１０の上端部を収容する穴部８２ｂと、凹部８２ａに溶融材料を供給する供給路８３とを有する。凹部８２ａは、第１樹脂部１１を成形するための空洞部Ｈ１を形成するためのものである。穴部８２ｂは、凹部８２ａの径方向中心に形成されている。
　供給路８３は、上型８２の上端で図示しないノズルに接続されるスプルー８３ｃと、スプルー８３ｃから分岐して延在する複数のランナー８３ｂと、各ランナー８３ｂから凹部８２ａまで延在するゲート８３ａとを有する。
　ゲート８３ａの数は４つであり、中心軸Ａｘから等距離で、且つ周方向に等間隔に配置されている。なお、ゲート８３ａの数は４つに限定されるものではなく、２つ以上であればよい。ゲート８３ａは、ロータコア２０の磁石孔２１よりも径方向内側に位置している。
　上型８２を上昇させて下型８１の収容部８１ａを開放し、下型８１の収容部８１ａ内にロータコア２０を収容し、穴部８１ｂ内にシャフト１０を収容する。この状態で、上型８２の凹部８２ａには、第１樹脂部１１を形成するための空洞部Ｈ１が形成され、ロータコア２０の第１端面２０ｃはこの空洞部Ｈ１に対向する。
　ステップＳ１０６では、第１樹脂部１１の材料である樹脂を溶融させた溶融樹脂を、供給路８３から凹部８２ａに充填する。溶融樹脂は、スプルー８３ｃ、ランナー８３ｂおよびゲート８３ａを経て、凹部８２ａ内の空洞部Ｈ１に充填される。
　その後、下型８１および上型８２を冷却することにより、空洞部Ｈ１内の溶融樹脂が硬化し、第１樹脂部１１が成形される。第１樹脂部１１は、ロータコア２０の第１端面２０ｃにおいてゲート痕３１を覆うように形成される。また、第１樹脂部１１の内周１１ｂは、シャフト１０に接するように形成される。
　ステップＳ１０７では、例えば着磁ヨークを用いて、ロータコア２０の磁石孔２１内の成形体を着磁する。着磁された成形体は、ボンド磁石３０となる。以上により、ロータ２が完成する。
　上記のステップＳ１０１～Ｓ１０７と並行して、ステータ５の製造を行う。まず、電磁鋼板等のコアシートを軸方向に積層してステータコア５０を組み立てる。次に、ステータコア５０に絶縁部５４を取り付け、ステータコア５０に絶縁部５４を介してコイル５５を巻き付ける。
　次に、ステータ５と回路基板６５とをモールドステータ６用の第３の金型に設置し、ＢＭＣ等のモールド樹脂を注入して加熱する。すなわち、モールド成形を行う。これにより、ステータ５と回路基板６５とがモールド樹脂部６０で覆われたモールドステータ６が完成する。
　その後、ロータ２のシャフト１０に軸受９１，９２を取り付け、モールドステータ６のステータ５の内側に挿入する。また、ブラケット９３をモールドステータ６の開口部６１に取り付け、シャフト１０にキャップ１４を取り付ける。これにより、図１に示したモータ１が完成する。なお、モールド樹脂部６０を用いず、ステータ５をシェル等に取り付ける場合には、モールド成形工程を省略することができる。
＜作用＞
　次に、実施の形態１の作用について説明する。永久磁石には、焼結磁石とボンド磁石とがある。ボンド磁石は、焼結磁石よりも低磁力であるが、形状の自由度が高い。実施の形態１では、ボンド磁石３０が円弧状に形成されており、ボンド磁石３０の周方向の幅（すなわち１磁極の幅）に対して、磁極面３０ａ，３０ｂの面積が大きい。そのため、ボンド磁石３０から出る磁束、またはボンド磁石３０に流入する磁束の量を多くし、磁力を高めることができる。
　一方、図８を参照して説明したように、ボンド磁石３０の成形工程では、ボンド磁石３０の軸方向の一端面にゲート痕３１が形成される。ゲート痕３１は、凹部の場合と、凸部の場合がある。
　図１０（Ａ），（Ｂ）は、ゲート痕３１の２つの例を説明するための模式図である。図１０（Ａ）に示した例では、ゲート痕３１が凹部Ａとして形成されている。凹部Ａの周囲には、微小な樹脂片であるバリが形成される。ロータ２の回転時にバリが破断してロータ２から脱落すると、バリがロータ２とステータ５とのギャップに挟まり、モータ１の不具合が生じる可能性がある。
　図１０（Ｂ）に示した例では、ゲート痕３１が凸部Ｂとして形成されている。ロータ２の回転時に、凸部Ｂが破断してロータ２から脱落すると、凸部Ｂを構成する樹脂片がロータ２とステータ５とのギャップに挟まり、モータ１の不具合が生じる可能性がある。
　そこで、実施の形態１のロータ２では、ロータコア２０においてゲート痕３１と同じ側の第１端面２０ｃに、第１樹脂部１１が形成されている。第１樹脂部１１は、ゲート痕３１を覆うように形成されている。
　ゲート痕３１が凹部Ａの場合には、図１０（Ａ）に示すように、第１樹脂部１１が凹部Ａを入り込むように形成される。そのため、凹部Ａの周囲のバリの破断を抑制することができる。また、仮にバリが破断したとしても、バリの移動が第１樹脂部１１によって抑制されるため、バリのロータ２からの脱落を防止することができる。
　また、ゲート痕３１が凸部Ｂの場合には、図１０（Ｂ）に示すように、第１樹脂部１１が凸部Ｂを囲むように形成される。そのため、凸部Ｂの破断を抑制することができる。また、仮に凸部Ｂが破断したとしても、その樹脂片の移動が第１樹脂部１１によって抑制されるため、樹脂片のロータ２からの脱落を防止することができる。
　このように、実施の形態１のロータ２では、ボンド磁石３０のゲート痕３１を覆うように第１樹脂部１１が形成されるため、ゲート痕３１の樹脂片の脱落に起因する不具合の発生を防止することができる。
　なお、第１樹脂部１１にも、ゲート８３ａ（図９）に対応する位置にゲート痕が形成されるが、第１樹脂部１１は磁性粉を含まないため、材料の強度が強く脱落が生じにくい。また、仮に第１樹脂部１１のゲート痕の樹脂片がロータ２から脱落したとしても、当該樹脂片が磁性粉を含まないため、ロータ２或いはステータ５に吸着されることがなく、モータ１への影響は無視できるレベルである。第１樹脂部１１のゲート痕については、実施の形態７で説明する。
　図４（Ｂ）を参照して説明したように、中心軸Ａｘから第１樹脂部１１の外周１１ａまでの距離Ｒ１と、中心軸Ａｘからゲート痕３１までの距離Ｒ２とは、Ｒ１＞Ｒ２を満足する。すなわち、第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０のゲート痕３１を覆う。言い換えると、第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０のゲート痕３１に対して軸方向に重なり合う。そのため、ゲート痕３１の樹脂片のロータ２からの脱落を防止することができる。
　また、中心軸Ａｘから第１樹脂部１１の外周１１ａまでの距離Ｒ１と、中心軸Ａｘからロータコア２０の外周２０ａまでの距離Ｒ３とは、Ｒ１＜Ｒ３を満足する。すなわち、第１樹脂部１１の外周１１ａは、ロータコア２０の外周２０ａよりも径方向内側に位置する。そのため、第１樹脂部１１がロータコア２０よりも径方向外側に突出してロータ２の回転に影響を与えることを防止することができる。また、第１樹脂部１１における樹脂の使用量を少なく抑えることができる。
　また、第１樹脂部１１はロータコア２０の第１端面２０ｃとの接触によりロータコア２０に固定され、また、第１樹脂部１１の内周１１ｂとシャフト１０との接触によりシャフト１０にも固定される。そのため、第１樹脂部１１とロータコア２０およびシャフト１０との一体性を高めることができる。
　また、第１樹脂部１１の厚さが薄すぎると、上述したステップＳ１０６（図６）において溶融樹脂の充填に大きな力が必要となる。一方、第１樹脂部１１の厚さが厚すぎると、溶融樹脂の冷却による硬化に時間がかかり、サイクルタイムが長くなる。製造工程を簡単にし、サイクルタイムを短くするためには、第１樹脂部１１の厚さが０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが望ましい。この厚さ範囲であれば、第１樹脂部１１における樹脂の使用量を少なく抑えることもできる。
　また、図５に示したように、ロータコア２０の軸方向の長さＬ１をステータコア５０の軸方向の長さＬ２よりも長くすることで、ロータ２からステータ５に流入する磁束の量が増加し、モータ効率を向上することができる。
　また、ゲート痕３１は、ボンド磁石３０の周方向中心に位置している。これは、ボンド磁石３０の成形時に、金型７０のゲート７３ａが磁石孔２１の周方向中心に位置していたことによるものである。そのため、ゲート７３ａから磁石孔２１に注入された溶融樹脂は、磁石孔２１の周方向両側に均等に行き渡る。
　ボンド磁石３０の形状が非対称になると、ロータ２とステータ５との間の吸引力が不均一になり、振動および騒音が生じる可能性がある。ゲート７３ａを磁石孔２１の周方向中心に位置させることにより、ボンド磁石３０を周方向に対称な形状に成形することができる。これにより振動および騒音を抑制することができる。
　また、ゲート痕３１の形状はばらつきやすいため、ロータ２の複数のボンド磁石３０の間でゲート痕３１の形状がばらつく可能性がある。このようにゲート痕３１の形状がばらつくと、ロータ２の磁極毎にステータコア５０に流入する磁束の量がばらつくことになり、振動および騒音が生じる可能性がある。
　実施の形態１では、図５に示したように、ゲート痕３１がステータコア５０の軸方向端面よりも軸方向外側（矢印Ｚで示す）に位置する。ボンド磁石３０のうち、ステータコア５０から軸方向に突出した部分からステータコア５０に流入する磁束は比較的少ないため、ロータ２の複数のボンド磁石３０の間でゲート痕３１の形状にばらつきがあったとしても、ステータコア５０に流入する磁束への影響は少なく、従って振動および騒音を抑制することができる。
　また、ボンド磁石３０は、径方向内側すなわち中心軸Ａｘの側に凸となるように湾曲した形状（例えば円弧形状）を有しているため、磁極面３０ａ，３０ｂの面積を大きくし、磁力を高めることができる。
　なお、第１樹脂部１１をロータコア２０と一体に成形する例について説明したが、第１樹脂部１１をロータコア２０とは別に成形し、圧入等の方法でシャフト１０に固定してもよい。
＜実施の形態１の効果＞
　以上説明したように、実施の形態１のロータ２は、磁石孔２１を有する環状のロータコア２０と、磁石孔２１に設けられたボンド磁石３０と、ロータコア２０の軸方向の第１端面２０ｃに設けられた第１樹脂部１１とを有する。ボンド磁石３０の軸方向の一端面には、ゲート痕３１が形成される。第１樹脂部１１は、ボンド磁石３０のゲート痕３１を覆うように形成されている。そのため、第１樹脂部１１により、ゲート痕３１の樹脂片のロータ２からの脱落を抑制し、モータ１の不具合の発生を防止することができる。
実施の形態２．
　図１１（Ａ）は、実施の形態２のロータ２Ａを示す縦断面図である。図１１（Ｂ）は、実施の形態２のロータ２Ａを示す底面図である。実施の形態２のロータ２Ａは、ロータコア２０の第１端面２０ｃの第１樹脂部１１に加えて、第２端面２０ｄに第２樹脂部１２を有する。
　第２樹脂部１２は、第１樹脂部１１と同じ樹脂で形成されることが望ましい。第２樹脂部１２は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　第２樹脂部１２は、外周１２ａおよび内周１２ｂを有する。外周１２ａおよび内周１２ｂは、ここでは中心軸Ａｘを中心とする円形であるが、必ずしも円形でなくてもよい。内周１２ｂは、シャフト１０に接触している。第２樹脂部１２の軸方向の厚さは、０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが望ましい。
　第２樹脂部１２は、ボンド磁石３０の軸方向端面の少なくとも一部を覆うように形成されている。すなわち、第２樹脂部１２は、磁石孔２１内のボンド磁石３０の軸方向の位置を規制する作用を有する。
　また、実施の形態２では、ロータコア２０の内周２０ｂがシャフト１０から離間している。ロータコア２０の内周２０ｂとシャフト１０との間に、第３樹脂部１３が形成されている。第３樹脂部１３は、ロータコア２０とシャフト１０とを一体的に保持する作用を有する。
　第３樹脂部１３は、第１樹脂部１１と同じ樹脂で形成されることが望ましい。第３樹脂部１３は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。ここでは、第１樹脂部１１、第２樹脂部１２および第３樹脂部１３が同じ材料で形成されている場合について説明する。そのため、単一の成形工程でこれらの樹脂部１１，１２，１３を成形することができる。
　図１２は、実施の形態２のロータ２Ａの製造方法を示すフローチャートである。図１２に示すステップＳ１０１～Ｓ１０３では、実施の形態１のステップＳ１０１～Ｓ１０３（図６）と同様に、ロータコア２０を形成し、ロータコア２０の磁石孔２１にボンド磁石３０の前駆体である成形体を成形する。
　続くステップＳ２０１では、ロータコア２０とシャフト１０とを、樹脂部１１，１２，１３を形成するための第２の金型としての金型８０Ａに配置する。
　図１３は、樹脂部１１，１２，１３の成形に用いる金型８０Ａを示す断面図である。金型８０Ａは、図９に示した金型８０と同様に構成されている。但し、下型８１には、ロータコア２０を収容部８１ａの底面８１ｃから離間した位置で保持するための段差部８１ｄが形成されている。
　下型８１の収容部８１ａにロータコア２０を収容し、穴部８１ｂにシャフト１０を収容すると、ロータコア２０の第１端面２０ｃの上側に、第１樹脂部１１を形成するための空洞部Ｈ１が形成される。また、ロータコア２０の第２端面２０ｄと収容部８１ａの底面８１ｃとの間に、第２樹脂部１２を形成するための空洞部Ｈ２が形成される。また、ロータコア２０の内周２０ｂとシャフト１０との間に、第３樹脂部１３を形成するための空洞部Ｈ３が形成される。これらの空洞部Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３は連続している。
　ステップＳ２０２では、樹脂部１１，１２，１３の材料である樹脂を溶融させた溶融樹脂を、金型８０Ａの供給路８３から空洞部Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３に充填する。空洞部Ｈ１では第１樹脂部１１が成形され、空洞部Ｈ２では第２樹脂部１２が成形され、空洞部Ｈ３では第３樹脂部１３が成形される。
　続くステップＳ１０７では、実施の形態１のステップＳ１０７（図６）と同様に、ロータコア２０の磁石孔２１内の成形体を着磁する。着磁された成形体は、ボンド磁石３０となる。以上により、ロータ２Ａが完成する。
　実施の形態２では、第１樹脂部１１がボンド磁石３０の軸方向の一端面の少なくとも一部を覆い、第２樹脂部１２がボンド磁石３０の軸方向の他端面の少なくとも一部を覆っているため、磁石孔２１内のボンド磁石３０の軸方向の位置を規制することができ、磁石孔２１からのボンド磁石３０の脱落を防止することができる。
　また、第３樹脂部１３を成形することによってロータコア２０とシャフト１０とが固定されるため、シャフト１０をロータコア２０に圧入、コーキング等により固定する工程が不要になり、製造工程を簡単にすることができる。
　この例では、ロータコア２０とシャフト１０との隙間を埋めるように第３樹脂部１３を形成しているが、第３樹脂部１３に空洞部を設けてもよい（後述する図１８参照）。
　図１４は、実施の形態２のモータ１Ａを示す縦断面図である。図１４に示すように、モータ１Ａでは、ロータ２Ａのロータコア２０とシャフト１０とが第３樹脂部１３によって保持されている。また、ロータコア２０を軸方向の一方の側に第１樹脂部１１が形成され、他方の側に第２樹脂部１２が形成されている。
　ロータ２Ａのロータコア２０とシャフト１０とが第３樹脂部１３によって保持され、この第３樹脂部１３は射出成形で形成されるため、形状自由度が高い。第３樹脂部１３の形状を変更することで、ロータ２Ａの固有振動数を調整することができ、モータ１Ａの振動を低減することができる。また、ロータコア２０を構成するコアシート（例えば電磁鋼板）の使用量を少なくすることができるため、製造コストを低減することができる。
　上述した点を除き、実施の形態２のロータ２Ａは、実施の形態１のロータ２と同様に構成されている。
　以上説明したように、実施の形態２のロータ２Ａでは、ロータコア２０の第１端面２０ｃに第１樹脂部１１が形成され、第２端面２０ｄに第２樹脂部１２が形成されている。第１樹脂部１１はボンド磁石３０の軸方向一端面の少なくとも一部を覆い、第２樹脂部１２はボンド磁石３０の軸方向他端面の少なくとも一部を覆っている。そのため、ロータコア２０の磁石孔２１内のボンド磁石３０の軸方向の位置を規制し、ボンド磁石３０の脱落を防止することができる。
　また、ロータ２Ａは、ロータコア２０とシャフト１０との間に第３樹脂部１３を有するため、シャフト１０のロータコア２０への圧入等の工程を不要にすることができ、また、モータ１Ａの振動を低減することができる。
　また、第１樹脂部１１、第２樹脂部１２および第３樹脂部１３が同一の材料で形成されている場合には、単一の成形工程でこれらを成形することができるため、ロータ２Ａの製造工程を簡単にすることができる。
実施の形態３．
　図１５（Ａ）は、実施の形態３のロータ２Ｂを示す平面図である。図１５（Ｂ）は、図１５（Ａ）の線分１５Ｂ－１５Ｂにおけるロータ２Ｂの断面図である。実施の形態３のロータ２Ｂは、ロータコア２０の磁石孔２１内に樹脂部１５を有する点で、実施の形態１のロータ２と異なる。
　第４樹脂部としての樹脂部１５は、ロータコア２０の磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に設けられる。樹脂部１５は、第１樹脂部１１と同じ樹脂で形成されていることが望ましい。樹脂部１５は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　樹脂部１５は、図１５（Ｂ）に示すように、磁石孔２１の軸方向の一端部に形成されている。但し、樹脂部１５は、磁石孔２１の軸方向の両端部に設けられていても良く（図１６（Ｂ）参照）、磁石孔２１を軸方向に貫通していてもよい（図１７（Ｂ））。
　樹脂部１５は、図１５（Ａ）に示すように、ボンド磁石３０の磁極面３０ｂに沿って形成されている。そのため、樹脂部１５は、軸方向に直交する面内で、ボンド磁石３０の磁極面３０ｂと同様に湾曲した形状を有する。但し、樹脂部１５は、ボンド磁石３０の磁極面３０ａおよび磁極面３０ｂの少なくとも一方の側で、少なくとも１箇所に設けられていればよい。
　ロータコア２０の磁石孔２１にボンド磁石３０を成形した場合、成形後のロータコア２０とボンド磁石３０との熱収縮差により、磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に隙間Ｃ（図１５（Ｂ））が生じる場合がある。この隙間Ｃのため、ロータ２Ｂの回転時に、磁石孔２１内でボンド磁石３０が移動し、衝突音が発生し、騒音が増加する可能性がある。
　実施の形態３では、磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との隙間Ｃに樹脂部１５が形成されているため、磁石孔２１内でのボンド磁石３０の移動を抑制し、騒音を低減することができる。
　樹脂部１５は、図９を参照して説明した金型８０を用いて第１樹脂部１１を形成する際に、第１樹脂部１１を形成する材料の一部が、ボンド磁石３０と磁石孔２１との隙間Ｃに流入することによって形成される。
　上述した点を除き、実施の形態３のロータ２Ｂは、実施の形態１のロータ２と同様に構成されている。
　以上説明したように、実施の形態３のロータ２Ｂは、ロータコア２０の磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に樹脂部１５を有する。そのため、ボンド磁石３０と磁石孔２１の内面との隙間Ｃが生じた場合であっても、樹脂部１５によってボンド磁石３０の移動を規制し、騒音を低減することができる。
　また、第１樹脂部１１の成形工程で磁石孔２１内に樹脂部１５が成形されるため、ロータ２Ｂの製造工程を複雑にすることなく、騒音の低減効果を得ることができる。
実施の形態４．
　図１６（Ａ）は、実施の形態４のロータ２Ｃを示す平面図である。図１６（Ｂ）は、図１６（Ａ）の線分１６Ｂ－１６Ｂにおけるロータ２Ｃの断面図である。実施の形態４のロータ２Ｃは、第２樹脂部１２および第３樹脂部１３を有する点、および磁石孔２１の軸方向両端部に樹脂部１５が形成されている点において、実施の形態３のロータ２Ｂと異なる。
　第４樹脂部としての樹脂部１５は、ロータコア２０の磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に設けられる。樹脂部１５は、第１樹脂部１１と同じ樹脂で形成されていることが望ましい。樹脂部１５は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　図１６（Ｂ）に示すように、樹脂部１５は、磁石孔２１の軸方向の両端部に形成されている。
　また、樹脂部１５は、図１６（Ａ）に示すように、ボンド磁石３０の磁極面３０ｂに沿って形成されている。但し、樹脂部１５は、ボンド磁石３０の磁極面３０ａおよび磁極面３０ｂの少なくとも一方の側で、少なくとも１箇所に設けられていればよい。
　ロータ２Ｃは、実施の形態２のロータ２Ａと同様、ロータコア２０の第１端面２０ｃに形成された第１樹脂部１１と、ロータコア２０の第２端面２０ｄに形成された第２樹脂部１２と、ロータコア２０とシャフト１０との間に形成された第３樹脂部１３とを有する。
　磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との隙間Ｃに樹脂部１５を形成することにより、磁石孔２１内でのボンド磁石３０の移動を抑制し、騒音を低減することができる。特に、磁石孔２１の軸方向両端部に樹脂部１５を形成することで、磁石孔２１内でのボンド磁石３０の移動をより効果的に抑制し、騒音の低減効果を高めることができる。
　樹脂部１５は、図１３を参照して説明した金型８０Ａで樹脂部１１，１２，１３を成形する際に形成される。すなわち、樹脂部１１，１２，１３を形成する材料の一部が、ボンド磁石３０と磁石孔２１の内面との隙間Ｃに軸方向両側から流入することによって、ロータコア２０の軸方向両端部に樹脂部１５が形成される。
　上述した点を除き、実施の形態４のロータ２Ｃは、実施の形態１のロータ２と同様に構成されている。
　以上説明したように、実施の形態４のロータ２Ｃは、ロータコア２０の磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に樹脂部１５を有し、樹脂部１５は磁石孔２１の軸方向両端部に設けられている。ボンド磁石３０の移動を規制する効果を高め、騒音の低減効果を高めることができる。
　また、樹脂部１１，１２，１３の成形工程で磁石孔２１内に樹脂部１５が成形されるため、ロータ２Ｃの製造工程を複雑にすることなく、騒音の低減効果を得ることができる。
実施の形態５．
　図１７（Ａ）は、実施の形態５のロータ２Ｄを示す平面図である。図１７（Ｂ）は、図１７（Ａ）の線分１７Ｂ－１７Ｂにおけるロータ２Ｄの断面図である。実施の形態５のロータ２Ｄは、磁石孔２１を軸方向に貫通するように樹脂部１５が形成されている点で、実施の形態４のロータ２Ｃと異なる。
　第４樹脂部としての樹脂部１５は、ロータコア２０の磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との間に設けられる。樹脂部１５は、第１樹脂部１１と同じ樹脂で形成されていることが望ましい。樹脂部１５は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　図１７（Ｂ）に示すように、樹脂部１５は、磁石孔２１を軸方向に貫通するように形成されている。
　また、樹脂部１５は、図１７（Ａ）に示すように、ボンド磁石３０の磁極面３０ｂに沿って形成されている。但し、樹脂部１５は、ボンド磁石３０の磁極面３０ａおよび磁極面３０ｂの少なくとも一方の側で、少なくとも１箇所に設けられていればよい。
　ロータ２Ｄは、実施の形態３のロータ２Ｃと同様、ロータコア２０の第１端面２０ｃに形成された第１樹脂部１１と、ロータコア２０の第２端面２０ｄに形成された第２樹脂部１２と、ロータコア２０とシャフト１０との間に形成された第３樹脂部１３とを有する。
　磁石孔２１の内面とボンド磁石３０との隙間Ｃに樹脂部１５を形成することにより、磁石孔２１内でのボンド磁石３０の移動を抑制し、騒音を低減することができる。特に、磁石孔２１の軸方向を貫通するように樹脂部１５を形成することで、磁石孔２１内でのボンド磁石３０の移動をより効果的に抑制し、騒音の低減効果を高めることができる。
　樹脂部１５は、図１３を参照して説明した金型８０Ａで樹脂部１１，１２，１３を成形する際に形成される。すなわち、樹脂部１１，１２，１３の材料の一部がボンド磁石３０と磁石孔２１の内面との隙間Ｃの全体に流入することによって、磁石孔２１を貫通するように樹脂部１５が形成される。
　また、図１７（Ａ），（Ｂ）には、第１樹脂部１１の表面に形成されるゲート痕を、符号１１ｅで示している。ゲート痕１１ｅは、図１３に示した金型８０Ａのゲート８３ａに対応する位置に形成される。
　ゲート痕１１ｅは、ボンド磁石３０よりも径方向内側に位置していることが望ましい。言い換えると、金型８０Ａのゲート８３ａ（図１３）は、ボンド磁石３０よりも径方向内側に位置していることが望ましい。
　樹脂部１１，１２，１３の成形時の射出圧力は、ゲート８３ａから軸方向に作用する。ゲート８３ａがボンド磁石３０よりも径方向内側に位置していれば、射出圧力がボンド磁石３０に作用することを回避することができる。これにより、射出圧力によってボンド磁石３０が破断して磁石孔２１から脱落することを防止することができる。
　また、ゲート痕１１ｅは、ロータコア２０の内周２０ｂよりも径方向内側に位置していることがより望ましい。言い換えると、金型８０Ａのゲート８３ａ（図１３）は、ロータコア２０の内周２０ｂよりも径方向内側に位置していることが望ましい。
　金型８０Ａ（図１３）では、ロータコア２０の内周２０ｂよりも径方向内側で、第３樹脂部１３が成形される。そのため、ゲート８３ａからの射出圧力を、金型８０Ａの下型８１の底面８１ｃで受けることができる。金型８０Ａは高強度の鋼材で形成されているため、高い射出圧力に対する十分な耐久性を有している。
　このように、ボンド磁石３０およびロータコア２０に射出圧力が直接加わらないようにすることにより、ボンド磁石３０の破断、並びにロータコア２０の変形および磁気特性の変化を防止することができる。
　上述した点を除き、実施の形態５のロータ２Ｄは、実施の形態１のロータ２と同様に構成されている。
　以上説明したように、実施の形態５のロータ２Ｄは、ロータコア２０の磁石孔２１を貫通するように樹脂部１５が形成されているため、ボンド磁石３０の移動を規制する効果を高め、騒音の低減効果を高めることができる。
　また、ゲート痕１１ｅがボンド磁石３０よりも径方向内側に位置することにより、射出圧力によるボンド磁石３０の破断を防止することができる。
　また、ゲート痕１１ｅがロータコア２０の内周２０ｂよりも径方向内側に位置することにより、射出圧力によるロータコア２０の変形および磁気特性の変化を抑制することができる。
　なお、ゲート痕１１ｅがボンド磁石３０よりも径方向内側に位置するという態様は、実施の形態１～４のロータ２，２Ａ～２Ｃにも適用することができる。
　また、ゲート痕１１ｅがロータコア２０の内周２０ｂよりも径方向内側に位置するという態様は、実施の形態２，４のロータ２Ａ，２Ｃにも適用することができる。
実施の形態６．
　図１８は、実施の形態６のロータ２Ｅを示す横断面図である。実施の形態６のロータ２Ｅは、第３樹脂部１７の形状において、実施の形態２のロータ２Ａと異なる。ロータ２Ｅは、ロータ２Ａと同様、第１樹脂部１１および第２樹脂部１２（図１３）を有する。
　図１８に示すように、第３樹脂部１７は、ロータコア２０とシャフト１０との間に形成されている。第３樹脂部１７は、シャフト１０の外周に固定された内筒部１７ａと、ロータコア２０の内周２０ｂに固定された外筒部１７ｃと、内筒部１７ａと外筒部１７ｃとを連結する複数のリブ１７ｂとを有する。リブ１７ｂは内筒部１７ａから放射状に延在している。周方向に隣り合うリブ１７ｂの間には、空洞部１７ｄが形成される。
　第３樹脂部１７に空洞部１７ｄが形成されるため、実施の形態２の第３樹脂部１３（図１１（Ａ））と比較して、樹脂の使用量を低減することができる。これにより、ロータ２Ｅの製造コストを低減することができる。
　リブ１７ｂの数は、ここでは８つである。８つのリブ１７ｂのうち、４つのリブ１７ｂに対して軸方向には、上述したゲート痕１１ｅが形成されている。なお、ゲート痕１１ｅは第１樹脂部１１上に形成されるため（図１７（Ａ）参照）、図１８では破線で示している。
　リブ１７ｂに対して軸方向にゲート痕１１ｅが位置するため、金型８０Ａのゲート８３ａ（図１３）から加えられる射出圧力を下型８１（図１３）で受けることができる。これにより、射出圧力によるボンド磁石３０の破断、並びにロータコア２０の変形あるいは磁気特性の変化を防止することができる。
　なお、リブ１７ｂの数は８つに限定されるものではなく、２つ以上であればよい。ロータ２Ｅの回転バランスを向上するためには、リブ１７ｂを周方向に等間隔で形成することが望ましい。実施の形態６のロータ２Ｅに、実施の形態３～５で説明した樹脂部１５を加えてもよい。
　上述した点を除き、実施の形態６のロータ２Ｅは、実施の形態２のロータ２Ａと同様に構成されている。なお、ロータ２Ｅは、第１樹脂部１１（図１１（Ａ））と第３樹脂部１７とを有していれば、第２樹脂部１２を有さなくてもよい。
　以上説明したように、実施の形態６のロータ２Ｅは、第３樹脂部１３が空洞部を有するため、使用する樹脂の量を低減することができ、ロータ２Ｅの製造コストを低減することができる。
実施の形態７．
　図１９は、実施の形態７のロータ２Ｆを示す横断面図である。実施の形態７のロータ２Ｆは、ロータコア４０およびボンド磁石３５の形状において、実施の形態２のロータ２Ａと異なる。
　ロータコア４０は、周方向に複数のコアセグメント４２を組み合わせて構成されている。コアセグメント４２の数は、例えば１０個である。各コアセグメント４２は、円筒を周方向に等間隔に分割した形状を有する。コアセグメント４２の周方向両端面は、軸方向および径方向に平行な面である。
　図２０（Ａ）は実施の形態７のロータ２Ｆを示す平面図である。図２０（Ｂ）は、図２０（Ａ）に示した線分２０Ｂ－２０Ｂにおける断面図である。図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、ロータコア４０の軸方向両端の外周部には、１０個のコアセグメント４２を連結する環状部４３が形成されている。
　すなわち、１０個のコアセグメント４２が環状部４３で連結され、ロータコア４０を構成している。隣り合うコアセグメント４２の間には、ボンド磁石３５が収容される溝部４１が形成される。
　隣り合うコアセグメント４２の間の溝部４１に、ボンド磁石３５が設けられている。ボンド磁石３５の材質は、実施の形態１～６のボンド磁石３０と同様である。
　図１９に示すように、ボンド磁石３５は平板状であり、周方向の一方の側を向く磁極面３５ａと、その反対側の磁極面３５ｂとを有する。磁極面３５ａは例えばＮ極であり、磁極面３５ｂは例えばＳ極であるが、逆であってもよい。周方向に隣り合うボンド磁石３５は、同一極の磁極面（例えば磁極面３５ａ）同士が対向するように磁化されている。磁極面３５ａは第１磁極面とも称し、磁極面３５ｂは第２磁極面とも称する。
　ボンド磁石３５は、図１９に示す断面では、ロータコア４０の内周４０ｂに相当する位置から、ロータコア４０の外周４０ａに相当する位置まで延在している。ボンド磁石３５の幅方向はロータコア４０の径方向と一致し、厚さ方向はロータコア４０の周方向と一致する。
　図２０（Ａ），（Ｂ）に示すように、ボンド磁石３５の軸方向の一端面には、ゲート痕３６が形成されている。ゲート痕３６は、径方向においてボンド磁石３５の中心に形成されていることが望ましい。
　ロータ２Ｆは、ロータコア４０の軸方向の一端面である第１端面４０ｃ上に形成される第１樹脂部１１と、ロータコア４０の軸方向の他端面である第２端面４０ｄ上に形成される第２樹脂部１２と、ロータコア４０とシャフト１０との間に形成される第３樹脂部１３とを有する。樹脂部１１，１２，１３は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　第１樹脂部１１は、ボンド磁石３５の軸方向の一端面の少なくとも一部を覆い、またゲート痕３６を覆うように形成される。第２樹脂部１２は、ボンド磁石３５の軸方向の他端面の少なくとも一部を覆うように形成される。第３樹脂部１３は、ロータコア４０およびボンド磁石３５とシャフト１０とを連結するように形成される。
　また、ロータコア４０の溝部４１の内面とボンド磁石３５との間には、第４樹脂部としての樹脂部１９が形成されている。樹脂部１９は、樹脂部１１，１２，１３と同じ材質で形成されていることが望ましい。樹脂部１９は、例えば、耐熱性に優れたエンジニアリングプラスチック等、より具体的には、ＰＢＴ、ＰＡ、ＰＥＥＫ、ＬＣＰ等の熱可塑性樹脂で形成される。
　樹脂部１９は、図１５（Ｂ）に示した樹脂部１５のようにロータコア４０の軸方向の一端部に形成されていてもよく、図１６（Ｂ）に示した樹脂部１５のようにロータコア４０の軸方向の両端部に形成されていてもよく、図１７（Ｂ）に示した樹脂部１５のようにロータコア４０を軸方向に貫通していてもよい。
　ロータ２Ｆの製造工程では、第１の金型としての金型７０（図７）内にロータコア４０を配置し、隣り合うコアセグメント４２の間の溝部４１に、ボンド磁石３５の材料を充填し、ボンド磁石３５の前駆体である成形体を成形する。
　その後、金型８０Ａ（図１３）内に、ロータコア４０とシャフト１０とを配置し、樹脂部１１，１２，１３の材料である樹脂を溶融させた溶融樹脂を、金型８０Ａの供給路８３から空洞部Ｈ１，Ｈ２，Ｈ３に充填する。
　空洞部Ｈ１では第１樹脂部１１が成形され、空洞部Ｈ２では第２樹脂部１２が成形され、空洞部Ｈ３では第３樹脂部１３が成形される。また、樹脂部１１，１２，１３の材料が溝部４１内に入り込み、樹脂部１９が形成される。その後、ロータコア４０の溝部４１内の成形体を着磁することにより、ロータ２Ｆが製造される。
　この実施の形態７においても、ゲート痕１１ｅは、ボンド磁石３０よりも径方向内側に位置していることが望ましい。これにより、射出圧力によってボンド磁石３０が破断して磁石孔２１から脱落することを防止することができる。
　また、ゲート痕１１ｅは、ロータコア４０の内周２０ｂよりも径方向内側に位置していることがより望ましい。これにより、ロータコア４０に射出圧力が直接加わらないようにし、ロータコア４０の変形および磁気特性の変化を抑制することができる。
　上述した点を除き、実施の形態７のロータ２Ｆは、実施の形態２のロータ２Ａと同様に構成されている。樹脂部１３に実施の形態６の空洞部１７ｄのような空洞部を設けてもよい。また、ロータ２Ｆは、第１樹脂部１１および第２樹脂部１２のうち、第２樹脂部１２を有さなくてもよい。
　以上説明したように、実施の形態７のロータ２Ｆでは、ロータコア４０が周方向に複数のコアセグメント４２を有し、隣り合うコアセグメント４２間の溝部４１にボンド磁石３５が形成されているが、第１樹脂部１１がボンド磁石３５のゲート痕３６を覆うように形成されているため、ゲート痕３６の樹脂片の脱落を防止することができる。
＜空気調和装置＞
　次に、上述した各実施の形態のモータが適用可能な空気調和装置について説明する。図２１（Ａ）は、実施の形態１のモータ１を適用した空気調和装置５００の構成を示す図である。空気調和装置５００は、室外機５０１と室内機５０２とを備える。室外機５０１と室内機５０２とは、冷媒配管５０３で接続されている。
　室外機５０１は、圧縮機５０４と、凝縮器５０５と、送風機としての室外送風機５１０とを備える。室外送風機５１０は、例えばプロペラファンである。室外送風機５１０は、羽根車（インペラ）５１１と、これを駆動するモータ１Ａとを有する。
　室内機５０２は、蒸発器５０６と、送風機としての室内送風機５２０とを備える。室内送風機５２０は、例えばクロスフローファンである。室内送風機５２０は、羽根車（インペラ）５２１と、これを駆動するモータ１Ｂとを有する。
　図２１（Ｂ）は、室外機５０１の縦断面図である。モータ１Ａは、室外機５０１のハウジング５０８内に配置されたフレーム５０９によって支持されている。モータ１のシャフト１０には、ハブ５１２を介して羽根車５１１が取り付けられている。
　室外送風機５１０は、モータ１Ａによって羽根車５１１が回転することにより、室外に送風する。空気調和装置５００の冷房運転時には、圧縮機５０４で圧縮された冷媒が凝縮器５０５で凝縮する際に放出された熱を、室外送風機５１０の送風によって室外に放出する。
　室内送風機５２０（図２１（Ａ））は、モータ１Ｂによって羽根車５２１が回転することにより、室内に送風する。空気調和装置５００の冷房運転時には、冷媒が蒸発器５０６で蒸発する際に冷却された空気を、室内送風機５２０によって室内に送風する。
　モータ１Ａ，１Ｂは、実施の形態１のモータ１で構成されている。実施の形態１のモータ１は、ゲート痕３１の樹脂片の脱落の防止により、高い信頼性を有する。そのため、室外送風機５１０および室内送風機５２０の信頼性を向上し、これにより空気調和装置５００の信頼性を向上することができる。
　モータ１Ａ，１Ｂには、実施の形態１のモータ１に限らず、実施の形態２～７のロータを有するモータを用いてもよい。また、各実施の形態のモータは、ここでは室外送風機５１０および室内送風機５２０の両方に用いているが、いずれか一方のみに用いてもよい。
　また、実施の形態１～７のモータは、送風機に限らず、圧縮機のモータ、あるいは他の機器のモータとして用いてもよい。
　以上、望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本開示は上記の実施の形態に限定されるものではなく、各種の改良または変形を行なうことができる。
　１，１Ａ　モータ、　２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆ　ロータ、　５　ステータ、　６　モールドステータ、　１０　シャフト、　１１　第１樹脂部、　１１ａ　外周、　１１ｂ　内周、　１１ｅ　ゲート痕、　１２　第２樹脂部、　１３　第３樹脂部、　１５，１９　樹脂部（第４樹脂部）、　２０　ロータコア、　２０ｃ　第１端面、　２０ｄ　第２端面、　２１　磁石孔、　３０　ボンド磁石、　３０ａ　磁極面（第１磁極面）、　３０ｂ　磁極面（第２磁極面）、　３１　ゲート痕、　４０　ロータコア、　４０ｃ　第１端面、　４０ｄ　第２端面、　４１　溝部、　４２　コアセグメント、　４３　環状部（連結部）、　５０　ステータコア、　５５　コイル、　７０　金型、　７１　下型、　７２　上型、　７３ａ　ゲート、　８０，８０Ａ　金型、　８１　下型、　８２　上型、　８３ａ　ゲート、　５００　空気調和装置、　５０１　室外機、　５０２　室内機、　５１０　室外送風機（送風機）、　５１１　羽根車、　５２０　室内送風機（送風機）、　５２１　羽根車。

Claims (21)

  1. 　シャフトと、
    　前記シャフトに対して固定され、磁石孔を有し、前記シャフトをその径方向の外側から囲む環状のロータコアと、
    　前記磁石孔に設けられたボンド磁石と、
    　前記シャフトの軸方向における前記ロータコアの端面に設けられた第１樹脂部と
    　を有す、
    　前記ボンド磁石の前記軸方向の端面には、ゲート痕が形成され、
    　前記第１樹脂部は、前記ボンド磁石の前記ゲート痕を覆っている
    　ロータ。
  2. 　前記シャフトの中心軸から前記第１樹脂部の外周までの最短距離Ｒ１と、前記中心軸から前記ゲート痕までの最短距離Ｒ２とが、Ｒ１＞Ｒ２を満足する
    　請求項１に記載のロータ。
  3. 　前記シャフトの中心軸から前記第１樹脂部の外周までの最短距離Ｒ１と、前記中心軸から前記ロータコアの外周までの最短距離Ｒ３とが、Ｒ１＜Ｒ３を満足する
    　請求項１または２に記載のロータ。
  4. 　前記第１樹脂部は、前記シャフトに接するように形成されている
    　請求項１から３までのいずれか１項に記載のロータ。
  5. 　前記ロータコアの前記第１樹脂部が形成された側と反対側の端面に形成された第２樹脂部をさらに有し、
    　前記第２樹脂部は、前記ボンド磁石の少なくとも一部を覆っている
    　請求項１から４までのいずれか１項に記載のロータ。
  6. 　前記ロータコアと前記シャフトとの間に、第３樹脂部を有し、
    　前記第１樹脂部、前記第２樹脂部および前記第３樹脂部は、一体に形成されている
    　請求項５に記載のロータ。
  7. 　前記ロータコアの前記磁石孔の内面と前記ボンド磁石との間に、第４樹脂部を有する
    　請求項１から６までのいずれか１項に記載のロータ。
  8. 　前記第４樹脂部は、前記ロータコアの前記軸方向の端部であって、前記ゲート痕と同じ側の端部に形成されている
    　請求項７に記載のロータ。
  9. 　前記第４樹脂部は、前記ロータコアの前記軸方向の両端部に形成されている
    　請求項７または８に記載のロータ。
  10. 　前記第４樹脂部は、前記ロータコアを前記軸方向に貫通している
    　請求項７から９までのいずれか１項に記載のロータ。
  11. 　前記第１樹脂部と、前記ロータコアの前記第１樹脂部が形成された側と反対側の端面に形成された第２樹脂部と、前記ロータコアと前記シャフトとの間に形成された第３樹脂部と、前記第４樹脂部とが一体に形成されている
    　請求項７から１０までのいずれか１項に記載のロータ。
  12. 　前記第１樹脂部にゲート痕が形成され、
    　前記第１樹脂部の前記ゲート痕は、前記ボンド磁石よりも、前記シャフトを中心とする径方向の内側に形成されている
    　請求項１から１１までのいずれか１項に記載のロータ。
  13. 　前記第１樹脂部にゲート痕が形成され、
    　前記第１樹脂部の前記ゲート痕は、前記ロータコアの内周よりも、前記シャフトを中心とする径方向の内側に形成されている
    　請求項１から１２までのいずれか１項に記載のロータ。
  14. 　前記ロータコアは、前記シャフトを中心とする周方向に配列された２以上のコアセグメントを有し、
    　前記磁石孔は、隣り合う２つのコアセグメントの間に形成された溝部である
    　請求項１から１３までのいずれか１項に記載のロータ。
  15. 　請求項１から１４までのいずれか１項に記載のロータと、
    　前記ロータを囲むように設けられたステータと
    　を備えたモータ。
  16. 　前記ボンド磁石の前記ゲート痕は、前記軸方向において、前記ステータのステータコアの外側に位置する
    　請求項１５に記載のモータ。
  17. 　請求項１５または１６に記載のモータと、
    　前記モータによって回転する羽根車と
    　を備えた送風機。
  18. 　室外機と室内機とを備え、
    　前記室外機と前記室内機の少なくとも一方は、請求項１７に記載の送風機を有する
    　空気調和装置。
  19. 　磁石孔を有し、環状のロータコアを形成する工程と、
    　前記磁石孔に磁性粉と樹脂とを含む材料を注入し、成形体を成形する工程と、
    　前記ロータコアを、その径方向内側に設けられるシャフトに対して固定する工程と、
    　前記シャフトの軸方向における前記ロータコアの端面に、前記成形体の前記軸方向の端面に形成されるゲート痕を覆うように、第１樹脂部を形成する工程と、
    　前記磁石孔内の前記成形体を着磁してボンド磁石とする工程と
    　を有するロータの製造方法。
  20. 　前記ロータコアの前記第１樹脂部が形成された側と反対側の端面に、第２樹脂部を形成する工程
    　をさらに有する請求項１９に記載のロータの製造方法。
  21. 　前記ロータコアと前記シャフトとの間に、前記第１樹脂部および前記第２樹脂部と一体に第３樹脂部を形成する工程をさらに有する
    　請求項２０に記載のロータの製造方法。
     
     
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