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WO2025074768A1 - 樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法 - Google Patents

樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法 Download PDF

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WO2025074768A1
WO2025074768A1 PCT/JP2024/030163 JP2024030163W WO2025074768A1 WO 2025074768 A1 WO2025074768 A1 WO 2025074768A1 JP 2024030163 W JP2024030163 W JP 2024030163W WO 2025074768 A1 WO2025074768 A1 WO 2025074768A1
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WO
WIPO (PCT)
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less
polyamide
resin composition
xylylenediamine
mol
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/JP2024/030163
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English (en)
French (fr)
Inventor
冨田 恵里 石原
中村 仁 嶋田
尚史 小田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Original Assignee
Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
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Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Gas Chemical Co Inc filed Critical Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
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Pending legal-status Critical Current
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J3/00—Processes of treating or compounding macromolecular substances
    • C08J3/20—Compounding polymers with additives, e.g. colouring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L77/00—Compositions of polyamides obtained by reactions forming a carboxylic amide link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L77/06—Polyamides derived from polyamines and polycarboxylic acids

Definitions

  • a composition comprising a xylylenediamine-based polyamide resin, an aliphatic polyamide resin, and a nucleating agent
  • the xylylenediamine-based polyamide resin contains a diamine-derived structural unit and a dicarboxylic acid-derived structural unit, 70 mol % or more of the diamine-derived constitutional units are derived from xylylenediamine, 70 mol % or more of the dicarboxylic acid-derived structural units are derived from an ⁇ , ⁇ -linear aliphatic dicarboxylic acid having 11 to 20 carbon atoms; Resin composition.
  • ⁇ 7> The resin composition according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein the mass ratio of the xylylenediamine-based polyamide resin to the aliphatic polyamide resin is 5:95 to 80:20.
  • ⁇ 9> A molded article formed from the resin composition according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>.
  • the molded article according to ⁇ 9> which is an injection molded article.
  • a method for producing a molded product comprising molding the resin composition according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7> with a mold at a mold temperature of 70 to 110°C.
  • the present embodiment is an example for explaining the present invention, and the present invention is not limited to the present embodiment.
  • the word "to” is used to mean that the numerical values before and after it are included as the lower limit and upper limit.
  • various physical properties and characteristic values are those at 23° C. unless otherwise specified.
  • polyamide resins synthesized from xylylenediamine and ⁇ , ⁇ -straight-chain aliphatic dicarboxylic acid having 10 carbon atoms sebacic acid
  • resins synthesized from xylylenediamine and adipic acid adipic acid.
  • the chain length is increased and the mobility of the polyamide resin molecule itself is enhanced by making 70 mol % or more of the dicarboxylic acid-derived structural units derived from ⁇ , ⁇ -straight-chain aliphatic dicarboxylic acid having 11 to 20 carbon atoms.
  • the total of the constitutional units derived from paraxylylenediamine and the constitutional units derived from metaxylylenediamine is preferably 80 mol% or more, more preferably 85 mol% or more, even more preferably 90 mol% or more, even more preferably 95 mol% or more, even more preferably 98 mol% or more, and even more preferably 99 mol% or more of the constitutional units derived from diamine.
  • the upper limit of the total of the constitutional units derived from paraxylylenediamine and the constitutional units derived from metaxylylenediamine is 100 mol%.
  • Diamines other than metaxylylenediamine and paraxylylenediamine that can be used as raw diamine components for xylylenediamine-based polyamide resins include aliphatic diamines such as tetramethylenediamine, pentamethylenediamine, 2-methylpentanediamine, hexamethylenediamine, heptamethylenediamine, octamethylenediamine, nonamethylenediamine, decamethylenediamine, dodecamethylenediamine, 2,2,4-trimethyl-hexamethylenediamine, and 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 1,3-bis( Examples of such diamines include alicyclic diamines such as bis(aminomethyl)cyclohexane, 1,4-bis(aminomethyl)cyclohexane, 1,3-diaminocyclohexane, 1,4-diaminocyclohexane, bis(4-aminocyclohex
  • the dicarboxylic acid-derived structural units of the xylylenediamine-based polyamide resin are preferably 75 mol% or more, more preferably 80 mol% or more, even more preferably 85 mol% or more, even more preferably 90 mol% or more, even more preferably 95 mol% or more, and especially preferably 99 mol% or more, derived from ⁇ , ⁇ -straight-chain aliphatic dicarboxylic acids, preferably having 11 to 20 carbon atoms.
  • a polyamide resin produced using a biomass raw material biomass polyamide resin
  • biomass polyamide resin By using a biomass polyamide resin, it is possible to reduce the environmental load.
  • Mass balance certified (ISCC PLUS) raw material monomers can also be used. Mass balance certification means that the extent to which renewable raw materials or bio-based raw materials are used at each factory or production facility and the extent to which products are produced or shipped are quantified and their quality is guaranteed.
  • the melting point of the xylylenediamine-based polyamide resin is preferably 150°C or higher, more preferably 180°C or higher, and even more preferably 200°C or higher, and is preferably 350°C or lower, more preferably 330°C or lower, and even more preferably 300°C or lower.
  • the lower limit of the number average molecular weight (Mn) of the xylylenediamine-based polyamide resin is preferably 6,000 or more, more preferably 8,000 or more, and even more preferably 10,000 or more, and is preferably 100,000 or less, and more preferably 50,000 or less. Within such a range, the heat resistance, elastic modulus, dimensional stability, and moldability are improved.
  • the resin composition of the present embodiment contains an aliphatic polyamide resin.
  • the aliphatic polyamide resin used in the present embodiment includes an alicyclic polyamide resin, but is preferably a linear polyamide resin.
  • the aliphatic polyamide resin preferably contains a structural unit containing -( CH2 ) n- (n is 3 to 20). n is preferably 4 or more, more preferably 5 or more, and is preferably 18 or less, more preferably 16 or less, even more preferably 14 or less, and even more preferably 12 or less.
  • the aliphatic polyamide resin may be a copolymer containing structural units containing --(CH 2 ) n -- and having different values of n, or may contain two types of aliphatic polyamide resins having different values of n.
  • structural unit n it is preferable that structural units represented by any one or more of -NH-(CH 2 ) n -C( ⁇ O)-, -NH-(CH 2 ) n -NH-, and -C( ⁇ O)-(CH 2 ) n -C( ⁇ O)- account for 90% by mass or more of all structural units, and more preferably 95% by mass or more, and it is even more preferable that all structural units other than the terminal groups are structural units represented by any one or more of the above.
  • the aliphatic polyamide resin used in the present embodiment may be partially (for example, less than 5% by mass, further less than 3% by mass, particularly less than 1% by mass) substituted with an aromatic monomer or other monomer.
  • the mass ratio of the xylylenediamine-based polyamide resin to the aliphatic polyamide resin is preferably 5:95 to 80:20. More specifically, the content of the aliphatic polyamide resin in the resin composition of this embodiment is preferably 5 parts by mass or more, more preferably 10 parts by mass or more, even more preferably 20 parts by mass or more, even more preferably 30 parts by mass or more, even more preferably 40 parts by mass or more, and also preferably 95 parts by mass or less, more preferably 90 parts by mass or less, even more preferably 80 parts by mass or less, even more preferably 70 parts by mass or less, and even more preferably 60 parts by mass or less, relative to 100 parts by mass of the total of the xylylenediamine-based polyamide resin and the aliphatic polyamide resin.
  • the resin composition of the present embodiment contains a nucleating agent.
  • the inclusion of a nucleating agent can improve the appearance of the resulting molded article.
  • the nucleating agent may be an organic nucleating agent or an inorganic nucleating agent, but is preferably an inorganic nucleating agent, and examples thereof include graphite, molybdenum disulfide, barium sulfate, talc, mica, calcium carbonate, sodium phosphate, boron nitride, and kaolin.
  • the resin composition of the present embodiment may contain components other than those described above.
  • the components other than those described above include thermoplastic resins other than polyamide resins, reinforcing fillers, and resin additives.
  • resin additives include release agents, heat stabilizers, light stabilizers, antioxidants, ultraviolet inhibitors, alkalis, colorants, hydrolysis resistance improvers, matting agents, plasticizers, dispersants, antistatic agents, antigelling agents, and flame retardants.
  • the total amount of the resin additives is preferably 20.0 mass% or less of the resin composition, more preferably 10.0 mass% or less, even more preferably 5.0 mass% or less, and even more preferably 1.0 mass% or less.
  • the resin composition of the present embodiment may contain a reinforcing filler.
  • a reinforcing filler By containing a reinforcing filler, the mechanical strength of the obtained molded article can be improved.
  • the reinforcing filler that can be used in this embodiment is not particularly limited in terms of type, and may be any of fibers, fillers, flakes, beads, etc., with fibers being preferred.
  • the reinforcing filler is a fiber, it may be either short fiber or long fiber, with long fiber being preferred.
  • the glass fiber may be a single fiber or a plurality of single fibers twisted together.
  • the form of the glass fiber may be any of chopped strands (for example, glass fibers cut to a length of 1 to 10 mm) and milled fibers (that is, glass fibers pulverized to a length of about 10 to 500 ⁇ m), but chopped strands are preferred. Glass fibers of different forms can also be used in combination.
  • the glass fiber may have a cross section having any of a circular, polygonal, and irregular cross section.
  • the reinforcing filler used in this embodiment may be a reinforcing filler having electrical conductivity.
  • Specific examples include metals, metal oxides, conductive carbon compounds, and conductive polymers, with conductive carbon compounds being preferred.
  • the method for producing the resin composition is not particularly specified, and a wide variety of known methods for producing thermoplastic resin compositions can be used.
  • the resin composition can be produced by mixing the components in advance using various mixers such as a tumbler or a Henschel mixer, and then melt-kneading the components using a Banbury mixer, a roll, a Brabender, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a kneader, or the like.
  • the shape of the molded product of this embodiment is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the application and purpose of the molded product. Examples include plate-like, plate-like, rod-like, sheet-like, film-like, cylindrical, annular, circular, elliptical, gear-like, polygonal, irregularly shaped, hollow, frame-like, box-like, panel-like, etc.
  • the fields of use of the resin composition, pellets, and molded products of this embodiment are not particularly specified, and they are widely used in automobile and other transport vehicle parts, general machine parts, precision machine parts, electronic and electrical equipment parts, office equipment parts, building materials and housing-related parts, medical equipment, leisure and sporting goods, play equipment, medical supplies, everyday items such as food packaging films, defense and aerospace products, etc.
  • the pressure inside the reaction system was continuously reduced to 600 Torr over 10 minutes, and the reaction was continued for 20 minutes. During this time, the reaction temperature was continuously raised to 250° C.
  • the inside of the reactor was pressurized with nitrogen gas at 0.3 MPa, and the polymer was taken out as a strand from a nozzle at the bottom of the polymerization vessel, cooled with water, and cut into pellets to obtain pellets of a molten polymer.
  • ⁇ Flexural modulus (GPa)> The resin composition (pellets) obtained by the above-mentioned manufacturing method was dried at 80°C for 12 hours, and then injection molded into ISO tensile test pieces (4 mm thick) using an injection molding machine (manufactured by Nissei Plastic Industrial Co., Ltd., "NEX140III") under conditions of a cylinder temperature of 200 to 300°C, a mold temperature of 90°C, and a molding cycle of 50 seconds. For compositions that could not be crystallized in the mold at 90°C, annealing was performed at 150°C for 1 hour.
  • the flexural modulus (unit: GPa) was measured in an environment of 23°C and 50% humidity using the above ISO tensile test piece (4 mm thick). Evaluation was performed as follows. The evaluation category for the flexural modulus is different from that of Example 1-1 because it is based on the presence or absence of glass fiber. The same applies to the following performance. 5: 2.5 GPa or more 4: 2.3 GPa or more but less than 2.5 GPa 3: 2.1 GPa or more but less than 2.3 GPa 2: 1.9 GPa or more but less than 2.1 GPa 1: Less than 1.9 GPa
  • the 1 mm thick portion of the three-stage plate was heated at 10° C./min using a differential scanning calorimeter (Shimadzu Corporation, DSC-60A) to evaluate in-mold crystallization based on the presence or absence of a peak in the heat of crystallization Hch.
  • the evaluation was as follows: 5: The heat of crystallization Hch is less than 0.1 J/g (crystallization occurs at a mold temperature of 90° C.) 1: Heat of crystallization Hch is 0.1 J/g or more (no crystallization at a mold temperature of 90°C)
  • ⁇ Zinc chloride resistance (%)> The ISO tensile test piece (4 mm thick) was immersed in a 50% by mass zinc chloride aqueous solution at 23° C. for 90 days, and the flexural modulus was measured in the same manner as above. The retention rate of the flexural modulus after immersion relative to that before immersion was calculated. Evaluation was performed as follows. The zinc chloride resistance was evaluated as follows. 5: 85% or more 4: 60% or more but less than 85% 3: 45% or more but less than 60% 2: 35% or more but less than 45% 1: Less than 35%
  • ⁇ Crystallization in a low-temperature mold> The pellets obtained by the above manufacturing method were dried at 120°C for 4 hours, and then injection molded in an injection molding machine (Nissei Plastic Industrial Co., Ltd., "NEX140III") under conditions of a cylinder temperature of 200 to 300°C, a mold temperature of 90°C, a cooling time of 30 seconds, a pressure holding time of 15 seconds, and a cycle time of 50 seconds into a three-stage plate having a size of 100 mm in length x 60 mm in width and a thickness of 3 mm (40 mm in length), 2 mm in length (30 mm in length), and 1 mm in length (30 mm in length).
  • a test piece of ⁇ 80 mm ⁇ 2 mm thickness was conditioned at 23°C, 50% RH for 16 hours, and then a fogging test was carried out using a fogging tester WF-2 (manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) at a test temperature of 150°C and a test time of 3 hours.
  • the glass plate was then left to stand at 23°C, 50% RH for 1 hour.
  • a gloss meter PG-IIM manufactured by Nippon Denshoku Industries Co., Ltd. was used to measure the glass specular gloss before and after the test, and the glass haze was calculated.
  • ⁇ Zinc chloride resistance (%)> The ISO tensile test piece (4 mm thick) was immersed in a 50% by mass zinc chloride aqueous solution at 23° C. for 90 days, and the flexural modulus was measured in the same manner as above. The retention rate of the flexural modulus after immersion relative to that before immersion was calculated. Evaluation was performed as follows. The zinc chloride resistance was evaluated as follows. 5: 80% or more 4: 70% or more but less than 80% 3: 60% or more but less than 70% 2: 50% or more but less than 60% 1: Less than 50%
  • Water absorption rate (%)> The water absorption rate was measured by immersing the ISO tensile test piece into a recommended test piece (80 mm x 10 mm x 4 mm thick) of ISO 178 in water at 23°C for 90 days and then measuring the mass. The difference between the mass after immersion and the mass before immersion was taken as the water absorption rate. It was evaluated as follows. 5: Less than or equal to 2.0% 4: More than 2.0% and less than or equal to 3.0% 3: More than 3.0% and less than or equal to 3.5% 2: More than 3.5% and less than or equal to 4.0% 1: More than 4.0%
  • ⁇ Zinc chloride resistance (%)> The ISO tensile test piece (4 mm thick) was immersed in a 50% by mass zinc chloride aqueous solution at 23° C. for 90 days, and the flexural modulus was measured in the same manner as above. The retention rate of the flexural modulus after immersion relative to that before immersion was calculated. Evaluation was performed as follows. The zinc chloride resistance was evaluated as follows. 5: 90% or more 4: 85% or more but less than 90% 3: 80% or more but less than 85% 2: 75% or more but less than 80% 1: Less than 75%
  • ⁇ Overall evaluation> 5 There is no point 1 for any evaluation item (all are 2 or more), and the total points for the evaluation items is 29 or more. 4: There is no point 1 for any evaluation item (all are 2 or more), and the total points for the evaluation items is 25 or more and less than 29. 3: There is no point 1 for any evaluation item (all are 2 or more), and the total points for the evaluation items is less than 25. 2: There is a score of 1 for each evaluation item, and the total score for each evaluation item exceeds 20. 1: There is a point value of 1 for each evaluation item, and the total points for each evaluation item is 20 or less.
  • Examples 6-1 to 6-9 and Comparative Examples 6-1 to 6-7 ⁇ Compound>
  • the components shown in Table 1 were weighed and blended in a tumbler to obtain the ratios (proportions of each component are mass%) shown in Tables 15 to 17, and the blend was fed into a twin-screw extruder (TEM26SS, manufactured by Shibaura Machine Co., Ltd.) from its base and melted to produce pellets of the resin composition.
  • the temperature setting of the twin-screw extruder was 240 to 280°C.

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Abstract

樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法の提供。キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、核剤を含み、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を含み、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来する、樹脂組成物。

Description

樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法
　本発明は、樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法に関する。特に、ポリアミド樹脂を主要成分とする樹脂組成物に関する。
　ポリアミド樹脂は、各種性能に優れていることから、様々な分野に応用されている。特に、所望の性能を達成するために、ポリアミド樹脂を２種以上ブレンドすることも行われている。
　例えば、特許文献１には、半芳香族ポリアミド（Ａ）を７０質量％以上９８質量％以下、および脂肪族ポリアミド（Ｂ）を３０質量％以上２質量％以下含むポリアミド樹脂（Ｚ）１００質量部に対し、化合物（Ｃ）および／または化合物（Ｄ）を０．０３質量部以上０．３質量部以下、およびヒンダードフェノール系酸化防止剤（Ｅ）を０．０３質量部以上０．３質量部以下含むポリアミド樹脂組成物であり、前記半芳香族ポリアミド（Ａ）が、全ジアミン単位に対して、ｍ－キシリレンジアミンおよび／またはｐ－キシリレンジアミンから誘導される単位を７０モル％以上含むジアミン単位と、全ジカルボン酸単位に対して、炭素数６以上１２以下の脂肪族ジカルボン酸から誘導される単位を７０モル％以上含むジカルボン酸単位よりなり、前記化合物（Ｃ）が、数平均分子量４，０００以下のポリアルキレングリコール（Ｃ１）、またはポリアルキレングリコールと脂肪酸との部分エステル化合物（Ｃ２）であり、前記化合物（Ｄ）が、３価以上のアルコールと脂肪酸との部分エステル化合物（Ｄ１）、または３価以上のアルコールのアルキレンオキサイド付加物と脂肪酸との部分エステル化合物（Ｄ２）であり、前記ヒンダードフェノール系酸化防止剤（Ｅ）が、所定の構造を有するポリアミド樹脂組成物が開示されている。
　また、特許文献２には、特に射出または圧縮成形による加工中の組成物の反りを制限するための、－Ｃ６からＣ１２ラクタム、－Ｃ６からＣ１２アミノ酸、およびＣ４からＣ１８脂肪族ジアミン（Ｘ）、特にＣ４からＣ１２、およびＣ６からＣ１８脂肪族ジカルボン酸（Ｙ）、特にＣ６からＣ１２の重縮合から得られるＸＹ単位から選択される単位の重縮合から得られる少なくとも一つの脂肪族ポリアミドＡ、円形断面ガラス繊維および任意選択的に少なくとも一つの耐衝撃性改良剤および／または少なくとも一つの添加剤を含む混合物中、Ｃ６からＣ１８脂肪族（Ｚ）ジカルボン酸、特にＣ６からＣ１２との、メタ－キシリレンジアミン（ＭＸＤ）の重縮合から得られる少なくとも一つのＭＸＤＺポリアミドの使用であって、ＭＸＤＺポリアミドおよび前記混合物が組成物を構成し、ＭＸＤＺ／Ａ重量比が０．１１から０．８３、特に０．１１から０．６６である、使用について開示されている。
特開２０１２－１０７２１７号公報 特表２０１９－５３１３９４号
　ここで、ポリアミド樹脂組成物について、射出成形等の金型を用いて成形を行う場合、金型内でもポリアミド樹脂組成物を適切に固化させることが課題の１つとなる。特に、金型温度が低温の場合にも、ポリアミド樹脂組成物を適切に固化できる樹脂組成物について需要がある。
　本発明はかかる課題を解決することを目的とするものであって、低温金型内で樹脂組成物を適切に結晶化させることができ、かつ、その他の物性のバランスに優れた樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題のもと、本発明者が検討を行った結果、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と脂肪族ポリアミド樹脂を含む樹脂組成物において、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料モノマーである脂肪族ジカルボン酸として、鎖長が比較的長いものを用い、かつ、核剤を配合することにより、上記課題を解決しうることを見出した。
　具体的には、下記手段により、上記課題は解決された。
＜１＞キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、核剤を含み、
前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を含み、
ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、
ジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来する、
樹脂組成物。
＜２＞前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジアミン由来の構成単位の１０～９０モル％がメタキシリレンジアミンに由来し、９０～１０モル％がパラキシリレンジアミンに由来する（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）、＜１＞に記載の樹脂組成物。
＜３＞前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が、ドデカン二酸および／またはテトラデカン二酸に由来する、＜１＞に記載の樹脂組成物。
＜４＞前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジアミン由来の構成単位の１０～９０モル％がメタキシリレンジアミンに由来し、９０～１０モル％がパラキシリレンジアミンに由来し（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）、
前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が、ドデカン二酸および／またはテトラデカン二酸に由来する、＜１＞に記載の樹脂組成物。
＜５＞前記脂肪族ポリアミド樹脂が、－（ＣＨ２）ｎ－（ｎは３～２０である）を含む構成単位を含む、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
＜６＞前記脂肪族ポリアミド樹脂が、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６６６、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、および、ポリアミド６１２から選択される少なくとも１種を含む、
＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
＜７＞前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と前記脂肪族ポリアミド樹脂との質量比率が５：９５～８０：２０である、＜１＞～＜６＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
＜８＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物のペレット。
＜９＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物から形成された成形品。
＜１０＞射出成形品である、＜９＞に記載の成形品。
＜１１＞＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の樹脂組成物を、金型温度７０～１１０℃で金型成形することを含む、成形品の製造方法。
　本発明により、低温金型内で樹脂組成物を適切に結晶化させることができ、かつ、その他の物性のバランスに優れた樹脂組成物、ペレット、成形品、および、成形品の製造方法を提供可能になった。
　以下、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という）について詳細に説明する。なお、以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明は本実施形態のみに限定されない。
　なお、本明細書において「～」とはその前後に記載される数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
　本明細書において、各種物性値および特性値は、特に述べない限り、２３℃におけるものとする。
　本明細書において、数平均分子量は、特に述べない限り、以下の方法で測定した値とする。
　数平均分子量（Ｍｎ）の測定は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による標準ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）換算値より求める。カラムとしては、充填剤として、スチレン系ポリマーを充填したものを２本用い、溶媒にはトリフルオロ酢酸ナトリウム濃度２ｍｍｏｌ／Ｌのヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）を用い、樹脂濃度０．０２質量％、カラム温度は４０℃、流速０．３ｍＬ／ｍｉｎ、屈折率検出器（ＲＩ）にて測定する。また、検量線は６水準のＰＭＭＡをＨＦＩＰに溶解させて測定する。
　本明細書において、融点（Ｔｍ）は、特に述べない限り、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）に従い、ＩＳＯ１１３５７に準拠して、測定した値とする。示差走査熱量計を用い、樹脂を示差走査熱量計の測定パンに仕込み、窒素雰囲気下にて昇温速度１０℃／ｍｉｎで融点を超える温度まで昇温し、急冷する前処理を行った後に測定を行う。測定条件は、昇温速度１０℃／ｍｉｎで、２８０℃で５分保持した後、降温速度－５℃／ｍｉｎで１００℃まで測定を行い、融点（Ｔｍ）を求める。
　示差走査熱量計としては、島津製作所社（ＳＨＩＭＡＤＺＵ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ）製「ＤＳＣ－６０」を用いる。
　本明細書で示す規格で説明される測定方法等が年度によって異なる場合、特に述べない限り、２０２３年１月１日時点における規格に基づくものとする。
　本実施形態の樹脂組成物は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、核剤を含み、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を含み、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、ジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来することを特徴とする。
　このような構成とすることにより、金型内で樹脂組成物を適切に結晶化させることができ、かつ、その他の物性のバランスに優れた樹脂組成物が得られる。この理由は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料モノマーとして、炭素鎖の長い脂肪族ジカルボン酸（炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸）を用いたことによると推測される。すなわち、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂の中では、結晶化が進行しにくい樹脂である。このような結晶化が促進されにくいキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂としては、キシリレンジアミンと炭素数１０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸（セバシン酸）から合成されるポリアミド樹脂やキシリレンジアミンとアジピン酸から合成される樹脂が代表的である。本実施形態においては、ジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来するものとすることにより、鎖長が長くなり、ポリアミド樹脂分子自体の運動性が高まったと推測される。さらに、鎖長が長いと、ガラス転移温度が低くなる傾向にあり、低温でもポリアミド分子が動きやすいことによるものと推測された。このわずかな炭素鎖数の違いが、結晶化速度の促進に大きく寄与したことは驚くべきことである。
　さらに、本実施形態では、上記ポリアミド樹脂を用いつつ、核剤を配合することにより、金型温度が低い場合においても、金型内で十分に結晶化を促進できたと推測される。
＜キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂＞
　本実施形態の樹脂組成物は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を含み、ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来するポリアミド樹脂（本明細書において、単に、「キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂」ということがある）を含む。このようなキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、各種性能に優れたポリアミド樹脂であり、本実施形態の樹脂組成物においても、その優れた物性が発揮される。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂のジアミン由来の構成単位は、より好ましくは７５モル％以上、さらに好ましくは８０モル％以上、一層好ましくは９０モル％以上、より一層好ましくは９５モル％以上、特に一層好ましくは９９モル％以上が、キシリレンジアミン（好ましくはパラキシリレンジアミンおよび／またはメタキシリレンジアミン）に由来する。
　キシリレンジアミンは、パラキシリレンジアミンおよび／またはメタキシリレンジアミンが好ましい。前記キシリレンジアミンが０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、１００～０モル％のパラキシリレンジアミン（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）を含むことが好ましく、１０～１００モル％のメタキシリレンジアミンと、９０～０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがより好ましく、１０～９０モル％のメタキシリレンジアミンと、９０～１０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがさらに好ましく、４０～９０モル％のメタキシリレンジアミンと、６０～１０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことが一層好ましく、６０～９０モル％のメタキシリレンジアミンと、４０～１０モル％のパラキシリレンジアミンを含むことがさらに一層好ましい。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、パラキシリレンジアミン由来の構成単位とメタキシリレンジアミン由来の構成単位の合計が、ジアミン由来の構成単位の好ましくは８０モル％以上、より好ましくは８５モル％以上、さらに好ましくは９０モル％以上、一層好ましくは９５モル％以上、より一層好ましくは９８モル％以上、さらに一層好ましくは９９モル％以上を占めることが好ましい。前記パラキシリレンジアミン由来の構成単位とメタキシリレンジアミン由来の構成単位の合計の上限は１００モル％である。メタキシリレンジアミンの割合を１０モル％以上とすることにより、低温の金型温度条件下で射出成形した時の試験片表面の外観がより向上する傾向にある。また、パラキシリレンジアミンの割合を１０モル％以上とすることにより、より低い金型温度で結晶化を促進させることができる。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジアミン成分として用いることができるメタキシリレンジアミンおよびパラキシリレンジアミン以外のジアミンとしては、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、２－メチルペンタンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４－トリメチル－ヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、１，４－ジアミノシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン等の脂環式ジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、パラフェニレンジアミン、ビス（アミノメチル）ナフタレン等の芳香環を有するジアミン等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。
　一方、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂のジカルボン酸由来の構成単位は、好ましくは７５モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、さらに好ましくは８５モル％以上、一層好ましくは９０モル％以上、より一層好ましくは９５モル％以上、特に一層好ましくは９９モル％以上が、好ましくは炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来する。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の原料ジカルボン酸成分として用いるのに好ましい炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸としては、炭素数１１～１６のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸が好ましく、炭素数１２～１４のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
　炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸は、具体的には、ドデカン二酸、トリデカン二酸、テトラデカン二酸等であり、これらの中でもポリアミド樹脂の融点が成形加工するのに適切な範囲となることから、ドデカン二酸および／またはテトラデカン二酸の少なくとも１種好ましく、ドデカン二酸がより好ましい。
　上記以外のジカルボン酸成分としては、アジピン酸、セバシン酸等の炭素数１０以下のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、オルソフタル酸等のフタル酸化合物、１，２－ナフタレンジカルボン酸、１，３－ナフタレンジカルボン酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、１，６－ナフタレンジカルボン酸、１，７－ナフタレンジカルボン酸、１，８－ナフタレンジカルボン酸、２，３－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、２，７－ナフタレンジカルボン酸といったナフタレンジカルボン酸の異性体等を例示することができ、１種または２種以上を混合して使用できる。
　なお、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を主成分として構成されるが、これら以外の構成単位を完全に排除するものではなく、ε－カプロラクタムやラウロラクタム等のラクタム類、アミノカプロン酸、アミノウンデカン酸等の脂肪族アミノカルボン酸類由来の構成単位を含んでいてもよいことは言うまでもない。ここで主成分とは、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂を構成する構成単位のうち、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位の合計数が全構成単位のうち最も多いことをいう。本実施形態では、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂における、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位の合計は、全構成単位の９０質量％以上を占めることが好ましく、９５質量％以上を占めることがより好ましく、９７質量％以上を占めることがさらに好ましく、９９質量％以上を占めることが一層好ましい。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、バイオマス原料を用いて製造されたポリアミド樹脂（バイオマスポリアミド樹脂）を用いることも好ましい。バイオマスポリアミド樹脂を用いることにより、環境負荷の低減を図ることができる。
　マスバランス認証（ＩＳＣＣ　ＰＬＵＳ）された原料モノマーを用いることもできる。マスバランス認証とは、工場や生産設備ごとに再生可能な原料やバイオ原料がどの程度使用され、どの程度製品が生産や出荷されたかを定量化し、品質と合わせて保証されたものであることを意味する。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂の融点は、１５０℃以上であることが好ましく、１８０℃以上であることがより好ましく、２００℃以上であることがさらに好ましく、また、３５０℃以下であることが好ましく、３３０℃以下であることがより好ましく、３００℃以下であることがさらに好ましい。
　キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）の下限が、６，０００以上であることが好ましく、８，０００以上であることがより好ましく、１０，０００以上であることがさらに好ましく、また、１００，０００以下が好ましく、５０，０００以下がより好ましい。このような範囲であると、耐熱性、弾性率、寸法安定性、成形加工性がより良好となる。
＜脂肪族ポリアミド樹脂＞
　本実施形態の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂を含む。本実施形態で用いる脂肪族ポリアミド樹脂は、脂環式ポリアミド樹脂を含む趣旨であるが、鎖状ポリアミド樹脂であることが好ましい。
　脂肪族ポリアミド樹脂は、－（ＣＨ２）ｎ－（ｎは３～２０である）を含む構成単位を含むことが好ましい。ｎは４以上であることが好ましく、５以上であることがより好ましく、また、１８以下であることが好ましく、１６以下であることがより好ましく、１４以下であることがさらに好ましく、１２以下であることが一層好ましい。
　脂肪族ポリアミド樹脂は、－（ＣＨ２）ｎ－を含む構成単位であって、ｎの値が異なる構成単位を含む共重合体であってもよいし、ｎの値が異なる２種の脂肪族ポリアミド樹脂を含んでいてもよい。
　構成単位ｎは、－ＮＨ－（ＣＨ２）ｎ－Ｃ（＝Ｏ）－、－ＮＨ－（ＣＨ２）ｎ－ＮＨ－、および、－Ｃ（＝Ｏ）－（ＣＨ２）ｎ－Ｃ（＝Ｏ）－のいずれか種以上で表される構成単位が全構成単位の９０質量％以上を占めることが好ましく、９５質量％以上を占めることがより好ましく、末端基以外の全構成単位が上記のいずれか１種以上で表される構成単位であることがさらに好ましい。
　本実施形態で用いる脂肪族ポリアミド樹脂は、その一部（例えば、５質量％未満、さらには３質量％未満、特には１質量％未満）が芳香族モノマーや他のモノマー等で置換されていてもよい。
　脂肪族ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６６６（ポリアミド６成分およびポリアミド６６成分からなる共重合体）、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、ポリアミド６１２、ポリアミド４１０、ポリアミド１０１０が例示され、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６６６、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、および、ポリアミド６１２から選択される少なくとも１種を含むことがより好ましい。
＜ポリアミド樹脂のブレンド形態＞
　本実施形態の樹脂組成物は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と脂肪族ポリアミド樹脂との質量比率が５：９５～８０：２０であることが好ましい。
　より具体的には、本実施形態の樹脂組成物における脂肪族ポリアミド樹脂の含有量は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対し、脂肪族ポリアミド樹脂の含有量が、５質量部以上であることが好ましく、１０質量部以上であることがより好ましく、２０質量部以上であることがさらに好ましく、３０質量部以上であることが一層好ましく、４０質量部以上であることがより一層好ましく、また、９５質量部以下であることが好ましく、９０質量部以下であることがより好ましく、８０質量部以下であることがさらに好ましく、７０質量部以下であることが一層好ましく、６０質量部以下であることがより一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、低温での金型内結晶化効果がより向上する傾向にある。また、前記上限値以下とすることにより、弾性率を上げる、吸水率を下げる、耐薬品性を上げる、および、耐フォギング性を上げる効果がより向上する傾向にある。
　本実施形態の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂およびキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外のポリアミド樹脂を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。
　脂肪族ポリアミド樹脂およびキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外のポリアミド樹脂としては、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外の半芳香族ポリアミド樹脂が例示される。半芳香族ポリアミド樹脂としては、テレフタル酸系ポリアミド樹脂（ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｔ）などが例示される。
　本実施形態の樹脂組成物は、脂肪族ポリアミド樹脂およびキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外のポリアミド樹脂を実質的に含まないことが好ましい。実質的に含まないとは、樹脂組成物に含まれる脂肪族ポリアミド樹脂およびキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外のポリアミド樹脂の含有量が、脂肪族ポリアミド樹脂およびキシリレンジアミン系ポリアミド樹脂以外のポリアミド樹脂の総量の１０質量％未満であることを意味し、５質量％未満であることが好ましく、３質量％未満であることがより好ましく、１質量％未満であることがさらに好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物におけるポリアミド樹脂（キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂、核剤、および、必要に応じ配合されるその他のポリアミド樹脂）の合計の含有量は、後述する強化フィラーを含む強化性樹脂組成物の場合、樹脂組成物中、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％以上であることがより好ましく、６５質量％以上であることがさらに好ましく、また、８０質量％以下であることが好ましく、７５質量％以下であることがより好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物におけるポリアミド樹脂（キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂、核剤、および、必要に応じ配合されるその他のポリアミド樹脂）の合計の含有量は、後述する強化フィラーを含まない非強化性樹脂組成物の場合、樹脂組成物中、８５質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９５質量％以上であることがさらに好ましく、また、９９．９質量％以下であることが好ましい。
＜核剤＞
　本実施形態の樹脂組成物は、核剤を含む。
　核剤を含むことによって、得られる成形品の外観を良好にすることができる。核剤は、有機核剤であっても、無機核剤であってもよいが、無機核剤が好ましく、グラファイト、二硫化モリブデン、硫酸バリウム、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、燐酸ソーダ、窒化ホウ素、および、カオリンが例示され、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、および、窒化ホウ素から選択される１種以上を含むことが好ましく、タルクおよび炭酸カルシウムから選択される１種以上を含むことがより好ましく、タルクを含むことがさらに好ましい。
　タルクは、ポリオルガノハイドロジェンシロキサン類およびオルガノポリシロキサン類から選択される化合物の少なくとも１種で表面処理されたものを用いてもよい。この場合、タルクにおけるシロキサン化合物の付着量は、タルクの０．１～５質量％であることが好ましい。
　核剤の数平均粒子径は、下限値が、０．１μｍ以上であることが好ましく、０．５μｍ以上であることがより好ましい。核剤の数平均粒子径は、上限値が、４０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、２８μｍ以下であることが一層好ましく、１５μｍ以下であることがより一層好ましく、１０μｍ以下であることがさらに一層好ましい。数平均粒子径を４０μｍ以下とすることにより、核剤の配合量に比して、核となる核剤の数が多くなるため、結晶構造がより安定化する傾向にある。
　本実施形態の樹脂組成物における核剤の含有量は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対し、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．０５質量部以上であることがより好ましく、０．１質量部以上であることがさらに好ましく、０．４質量部以上であることが一層好ましい。また、前記核剤の含有量の上限値は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対し、５質量部以下であることが好ましく、３質量部以下であることがより好ましく、２質量部以下であることがさらに好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物は、核剤を１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。２種以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。
＜他の成分＞
　本実施形態の樹脂組成物は、上記以外の成分を含んでいてもよい。上記以外の成分としては、ポリアミド樹脂以外の熱可塑性樹脂、強化フィラー、樹脂添加剤が例示される。
　樹脂添加剤としては、離型剤、熱安定剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線防止剤、アルカリ、着色剤、耐加水分解性改良剤、艶消剤、可塑剤、分散剤、帯電防止剤、ゲル化防止剤、難燃剤等が例示される。
　樹脂添加剤は、合計で、樹脂組成物の２０．０質量％以下であることが好ましく、１０．０質量％以下であることがより好ましく、５．０質量％以下であることがさらに好ましく、１．０質量％以下であることが一層好ましい。他の添加剤は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　他の添加剤の詳細は、特許第４８９４９８２号公報の段落０１３０～０１５５の記載を参酌でき、これらの内容は本明細書に組み込まれる。
　また、本実施形態の樹脂組成物には、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、国際公開第２０２１／２４１４７１号の段落００４７～０１０３に記載の添加剤を配合でき、この内容は本明細書に組み込まれる。
　なお、本実施形態の樹脂組成物は、各成分の合計が１００質量％となるように、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂、および、核剤、ならびに、必要に応じ配合される他の成分の含有量等が調整される。
＜＜強化フィラー＞＞
　本実施形態の樹脂組成物は、強化フィラーを含んでいてもよい。強化フィラーを含むことにより、得られる成形品の機械的強度を向上させることができる。
　本実施形態で用いることができる強化フィラーは、その種類等、特に定めるものではなく、繊維、フィラー、フレーク、ビーズ等のいずれであってもよいが、繊維が好ましい。
　強化フィラーが繊維である場合、短繊維であってもよいし、長繊維であってもよく、長繊維が好ましい。
　強化フィラーの原料は、ガラス、炭素（炭素繊維等）、アルミナ、ボロン、セラミック、金属（スチール等）、アスベスト、クレー、ゼオライト、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機物、および、植物（ケナフ（Ｋｅｎａｆ）、竹等を含む）、アラミド、ポリオキシメチレン、芳香族ポリアミド、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール、超高分子量ポリエチレン等の有機物などが挙げられ、ガラスが好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物は、強化フィラーとして、ガラス繊維を含むことが好ましい。
　ガラス繊維は、Ａガラス、Ｃガラス、Ｅガラス、Ｒガラス、Ｄガラス、Ｍガラス、Ｓガラスなどのガラス組成から選択され、特に、Ｅガラス（無アルカリガラス）が好ましい。
　ガラス繊維は、単繊維の数平均繊維径が通常１～２５μｍ、好ましくは５～１７μｍである。数平均繊維径を１μｍ以上とすることにより、樹脂組成物の成形加工性がより向上する傾向にある。数平均繊維径を２５μｍ以下とすることにより、得られる成形体の外観が向上し、補強効果も向上する傾向にある。ガラス繊維は、単繊維または単繊維を複数本撚り合わせたものであってもよい。
　ガラス繊維の形態は、チョップドストランド（例えば、長さ１～１０ｍｍに切りそろえたガラス繊維）、ミルドファイバー（すなわち、長さ１０～５００μｍ程度に粉砕したガラス繊維）などのいずれであってもよいが、チョップドストランドが好ましい。ガラス繊維は、形態が異なるものを併用することもできる。
　また、ガラス繊維としては、その断面が、円形、多角形、異形断面のいずれの形状を有するものも好ましい。異形断面形状とは、繊維の長さ方向に直角な断面の長径／短径比で示される扁平率が、例えば、１．５～１０であり、中でも２．５～１０、さらには２．５～８、特に２．５～５であることが好ましい。
　ガラス繊維は、本実施形態の樹脂組成物の特性を大きく損なわない限り、樹脂成分との親和性を向上させるために、例えば、シラン系化合物、エポキシ系化合物、ウレタン系化合物などで表面処理したもの、酸化処理したものであってもよい。
　本実施形態に用いる強化フィラーは、導電性を有する強化フィラーであってもよい。具体的には、金属、金属酸化物、導電性炭素化合物および導電性ポリマーが例示され、導電性炭素化合物が好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物における強化フィラー（好ましくはガラス繊維）の含有量は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対して、１０質量部以上であることが好ましく、２０質量部以上であることがより好ましく、３０質量部以上であることがさらに好ましく、４０質量部以上であることが一層好ましい。前記下限値以上とすることにより、得られる成形体の機械的強度がより上昇する傾向にある。また、前記強化フィラー（好ましくはガラス繊維）の含有量は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対して、１００質量部以下であることが好ましく、９０質量部以下であることがより好ましく、８５質量部以下であることがさらに好ましく、８０質量部以下であることが一層好ましく、７５質量部以下であることがより一層好ましい。前記上限値以下とすることにより、成形体外観が向上し、かつ、樹脂組成物の流動性がより向上する傾向にある。
　本実施形態の樹脂組成物における強化フィラー（好ましくはガラス繊維）の含有量は、樹脂組成物中、２０質量％以上であることが好ましく、２５質量％以上であることがより好ましく、また、５０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましく、３５質量％以下であることがさらに好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物は強化フィラー（好ましくはガラス繊維）を１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。２種以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。
＜＜離型剤＞＞
　本実施形態の樹脂組成物は、離型剤を含んでいてもよい。
　離型剤としては、例えば、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸の塩、脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル、数平均分子量２００～１５，０００の脂肪族炭化水素化合物、ポリシロキサン系シリコーンオイル、ケトンワックス、脂肪酸アミドなどが挙げられ、脂肪族カルボン酸、脂肪族カルボン酸の塩、脂肪族カルボン酸とアルコールとのエステル、脂肪酸アミドが好ましく、脂肪酸アミドがより好ましい。
　離型剤の詳細は、特開２０１８－０９５７０６号公報の段落００５５～００６１の記載を参酌でき、これらの内容は本明細書に組み込まれる。
　本実施形態の樹脂組成物が離型剤を含む場合、その含有量は、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂および脂肪族ポリアミド樹脂の合計１００質量部に対し、０．０５～３質量部であることが好ましく、０．１～１質量部であることがより好ましく、０．２～０．８質量部であることがさらに好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物は、離型剤を、１種のみ含んでいてもよいし、２種以上含んでいてもよい。２種以上含む場合、合計量が上記範囲となることが好ましい。
＜樹脂組成物の製造方法＞
　本実施形態において、樹脂組成物の製造方法は、特に定めるものではなく、公知の熱可塑性樹脂組成物の製造方法を広く採用できる。具体的には、各成分を、タンブラーやヘンシェルミキサーなどの各種混合機を用い予め混合した後、バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、ニーダーなどで溶融混練することによって樹脂組成物を製造することができる。
　また、例えば、各成分を予め混合せずに、または、一部の成分のみを予め混合し、フィーダーを用いて押出機に供給して溶融混練して、樹脂組成物を製造することもできる。
　さらに、例えば、一部の成分を予め混合し押出機に供給して溶融混練することで得られる組成物をマスターバッチとし、このマスターバッチを再度残りの成分と混合し、溶融混練することによって、ペレットを製造することもできる。
　また、ガラス繊維は、サイドフィードすることが好ましい。
＜樹脂組成物の用途および成形品＞
　本実施形態の成形品は、本実施形態の樹脂組成物ないしペレットから形成される。
　本実施形態の成形品の製造方法は、特に定めるものではない。一例として、射出成形により成形した射出成形品が例示される。
　例えば、本実施形態の成形品は、各成分を溶融混練した後、直接に各種成形法で成形してもよいし、各成分を溶融混練してペレット化した後、再度、溶融して、各種成形法で成形してもよい。
　成形品を成形する方法としては、特に制限されず、従来公知の成形法を採用でき、例えば、射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法、異形押出法、トランスファー成形法、中空成形法、ガスアシスト中空成形法、ブロー成形法、押出ブロー成形、ＩＭＣ（インモールドコーティング成形）成形法、回転成形法、多層成形法、２色成形法、インサート成形法、サンドイッチ成形法、発泡成形法、加圧成形法等が挙げられる。
　本実施形態では、射出成形法等、金型を用いる成形法が好ましい。
　本実施形態の樹脂組成物を成形する場合、金型温度７０～１１０℃で金型成形することが好ましい。前記金型温度は、８０℃以上であることがより好ましく、また、１００℃以下であることがより好ましく、９０℃以下であることがさらに好ましい。
　本実施形態の成形品の形状としては、特に制限はなく、成形品の用途、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、板状、プレート状、ロッド状、シート状、フィルム状、円筒状、環状、円形状、楕円形状、歯車状、多角形形状、異形品、中空品、枠状、箱状、パネル状のもの等が挙げられる。
　本実施形態の樹脂組成物、ペレット、および、成形品の利用分野については特に定めるものではなく、自動車等輸送機部品、一般機械部品、精密機械部品、電子・電気機器部品、ＯＡ機器部品、建材・住設関連部品、医療装置、レジャースポーツ用品、遊戯具、医療品、食品包装用フィルム等の日用品、防衛および航空宇宙製品等に広く用いられる。
　以下に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り、適宜、変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例に限定されるものではない。
　実施例で用いた測定機器等が廃番等により入手困難な場合、他の同等の性能を有する機器を用いて測定することができる。
１．原料
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
＜合成例１　ＭＰ１２（３０）のポリアミド樹脂＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶に、精秤したドデカン二酸６０ｍｏｌを入れ、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下で１８０℃まで昇温し、ドデカン二酸を溶解させ均一な流動状態とした。これに、ジアミン成分の３０ｍｏｌ％をパラキシリレンジアミン、７０ｍｏｌ％をメタキシリレンジアミンとしたパラ／メタキシリレンジアミン６０ｍｏｌを撹拌下に１６０分を要して滴下した。この間、反応系内圧は常圧とし、内温を連続的に２４０℃まで昇温させ、またパラ／メタキシリレンジアミンの滴下とともに留出する水は分縮器および冷却器を通して系外に除いた。パラ／メタキシリレンジアミン滴下終了後、２４０℃の液温を保持して１０分間反応を継続した。その後、反応系内圧を６００Ｔｏｒｒまで１０分間で連続的に減圧し、その後、２０分間反応を継続した。この間、反応温度を２５０℃まで連続的に昇温させた。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．３ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレット形状に切断し、溶融重合品のペレットを得た。
＜合成例２　ＭＰ１２（４０）のポリアミド樹脂＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶に、精秤したドデカン二酸６０ｍｏｌを入れ、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下で１８０℃まで昇温し、ドデカン二酸を溶解させ均一な流動状態とした。これに、ジアミン成分の４０ｍｏｌ％をパラキシリレンジアミン、６０ｍｏｌ％をメタキシリレンジアミンとしたパラ／メタキシリレンジアミン６０ｍｏｌを撹拌下に１６０分を要して滴下した。この間、反応系内圧は常圧とし、内温を連続的に２５０℃まで昇温させ、またパラ／メタキシリレンジアミンの滴下とともに留出する水は分縮器および冷却器を通して系外に除いた。パラ／メタキシリレンジアミン滴下終了後、２５０℃の液温を保持して１０分間反応を継続した。その後、反応系内圧を６００Ｔｏｒｒまで１０分間で連続的に減圧し、その後、２０分間反応を継続した。この間、反応温度を２６０℃まで連続的に昇温させた。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．３ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレット形状に切断し、溶融重合品のペレットを得た。
＜合成例３　ＰＸＤ１２のポリアミド樹脂＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶に、精秤したドデカン二酸６０ｍｏｌを入れ、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下で１８０℃まで昇温し、ドデカン二酸を溶解させ均一な流動状態とした。これに、パラキシリレンジアミン６０ｍｏｌを撹拌下に１６０分を要して滴下した。この間、反応系内圧は常圧とし、内温を連続的に２９０℃まで昇温させ、またパラキシリレンジアミンの滴下とともに留出する水は分縮器および冷却器を通して系外に除いた。パラキシリレンジアミン滴下終了後、２９０℃の液温を保持して１０分間反応を継続した。その後、反応系内圧を６００Ｔｏｒｒまで１０分間で連続的に減圧し、その後、２０分間反応を継続した。この間、反応温度を３００℃まで連続的に昇温させた。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．３ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレット形状に切断し、溶融重合品のペレットを得た。
＜合成例４　ＭＰ１４（３０）のポリアミド樹脂＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶に、精秤したテトラデカン二酸６０ｍｏｌを入れ、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下で１８０℃まで昇温し、テトラデカン二酸を溶解させ均一な流動状態とした。これに、ジアミン成分の３０ｍｏｌ％をパラキシリレンジアミン、７０ｍｏｌ％をメタキシリレンジアミンとしたパラ／メタキシリレンジアミン６０ｍｏｌを撹拌下に１６０分を要して滴下した。この間、反応系内圧は常圧とし、内温を連続的に２４０℃まで昇温させ、またパラ／メタキシリレンジアミンの滴下とともに留出する水は分縮器および冷却器を通して系外に除いた。パラ／メタキシリレンジアミン滴下終了後、２４０℃の液温を保持して１０分間反応を継続した。その後、反応系内圧を６００Ｔｏｒｒまで１０分間で連続的に減圧し、その後、２０分間反応を継続した。この間、反応温度を２５０℃まで連続的に昇温させた。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．３ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレット形状に切断し、溶融重合品のペレットを得た。
＜合成例５　ＭＰ１０のポリアミド樹脂＞
　撹拌機、分縮器、冷却器、温度計、滴下槽および窒素ガス導入管を備えたジャケット付反応缶に、精秤したセバシン酸６０ｍｏｌを入れ、十分窒素置換し、さらに少量の窒素気流下で１８０℃まで昇温し、セバシン酸を溶解させ均一な流動状態とした。これに、ジアミン成分の３０ｍｏｌ％をパラキシリレンジアミン、７０ｍｏｌ％をメタキシリレンジアミンとしたパラ／メタキシリレンジアミン６０ｍｏｌを撹拌下に１６０分を要して滴下した。この間、反応系内圧は常圧とし、内温を連続的に２５０℃まで昇温させ、またパラキシリレンジアミンの滴下とともに留出する水は分縮器および冷却器を通して系外に除いた。パラキシリレンジアミン滴下終了後、２５０℃の液温を保持して１０分間反応を継続した。その後、反応系内圧を６００Ｔｏｒｒまで１０分間で連続的に減圧し、その後、２０分間反応を継続した。この間、反応温度を２６０℃まで連続的に昇温させた。反応終了後、反応缶内を窒素ガスにて０．３ＭＰａの圧力を掛けポリマーを重合槽下部のノズルよりストランドとして取出し、水冷後ペレット形状に切断し、溶融重合品のペレットを得た。
２．実施例１－１～１－９、参考例１－１、１－２、比較例１－１～１－９
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表２～表４に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量し、ガラス繊維以外の成分をタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した。その後、ガラス繊維をサイドフィードして樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。５：８．０ＧＰａ以上
４：７．５ＧＰａ以上８．０ＧＰａ未満
３：７．０ＧＰａ以上７．５ＧＰａ未満
２：６．５ＧＰａ以上７．０ＧＰａ未満
１：６．５ＧＰａ未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：８０％以上
４：７５％以上８０％未満
３：７０％以上７５％未満
２：６５％以上７０％未満
１：６５％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：８５％以上
４：７０％以上８５％未満
３：５５％以上７０％未満
２：４５％以上５５％未満
１：４５％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：２％以下
４：２％超３％以下
３：３％超４％以下
２：４％超５％以下
１：５％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
　上記結果に基づき、総合的に評価した。具体的には、以下の通り、評価した。
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２４以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０以上、２４未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
３．実施例２－１～２－９、参考例２－１～２－３、比較例２－１～２－９
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表５～７に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量してタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融し、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。ガラス繊維の有無を踏まえた曲げ弾性率の評価区分としてるため、実施例１－１と評価区分が異なっている。以下の性能についても同様である。
５：２．５ＧＰａ以上
４：２．３ＧＰａ以上２．５ＧＰａ未満
３：２．１ＧＰａ以上２．３ＧＰａ未満
２：１．９ＧＰａ以上２．１ＧＰａ未満
１：１．９ＧＰａ未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：９５％以上
４：８０％以上９５％未満
３：７０％以上８０％未満
２：６０％以上７０％未満
１：６０％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：５０％以上
４：４０％以上５０％未満
３：３５％以上４０％未満
２：３０％以上３５％未満
１：３０％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：５．０％以下
４：５．０％超６．０％以下
３：６．０％超６．５％以下
２：６．５％超７．０％以下
１：７．０％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
　上記結果に基づき、総合的に評価した。具体的には、以下の通り、評価した。
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２４以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０以上、２４未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
４．実施例３－１～３－８、比較例３－１～３－７
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表８～表９に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量し、ガラス繊維以外の成分をタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した。その後、ガラス繊維をサイドフィードして樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。樹脂の種類の違いを踏まえた曲げ弾性率の評価区分としてるため、実施例１－１と評価区分が異なっている。以下の性能についても同様である。
５：６．０ＧＰａ以上
４：５．５ＧＰａ以上６．０ＧＰａ未満
３：５．０ＧＰａ以上５．５ＧＰａ未満
２：４．５ＧＰａ以上５．０ＧＰａ未満
１：４．５ＧＰａ未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：９０％以上
４：７５％以上９０％未満
３：６０％以上７５％未満
２：４５％以上６０％未満
１：４５％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。以下の通り評価した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：８５％以上
４：６０％以上８５％未満
３：４５％以上６０％未満
２：３５％以上４５％未満
１：３５％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：１．５％以下
４：１．５％超２．０％以下
３：２．０％超２．５％以下
２：２．５％超３．０％以下
１：３．０％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
　上記結果に基づき、総合的に評価した。具体的には、以下の通り、評価した。
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２４以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０以上、２４未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
５．実施例４－１～４－８、比較例４－１～４－７
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表１０～１１に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量してタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融し、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。
５：２．５ＧＰａ以上
４：２．０ＧＰａ以上２．５ＧＰａ未満
３：１．５ＧＰａ以上２．０ＧＰａ未満
２：１．０ＧＰａ以上１．５ＧＰａ未満
１：１．０ＧＰａ未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：８５％以上
４：７５％以上８５％未満
３：６５％以上７５％未満
２：６０％以上６５％未満
１：６０％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。以下の通り評価した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：８０％以上
４：７０％以上８０％未満
３：６０％以上７０％未満
２：５０％以上６０％未満
１：５０％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：２．０％以下
４：２．０％超３．０％以下
３：３．０％超３．５％以下
２：３．５％超４．０％以下
１：４．０％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
　上記結果に基づき、総合的に評価した。具体的には、以下の通り、評価した。
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２４以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０以上、２４未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２０未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が１５以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
６．実施例５－１～５－９、比較例５－１～５－７
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表１２～表１４に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量し、ガラス繊維以外の成分をタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融した。その後、ガラス繊維をサイドフィードして樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。５：７．０ＧＰａ以上
４：６．５ＧＰａ以上７．０ＧＰａ未満
３：５．５ＧＰａ以上６．５ＧＰａ未満
２：５．０ＧＰａ以上５．５ＧＰａ未満
１：５．０ＧＰａ未満
＜ノッチなしシャルピー衝撃強さ（ｋＪ／ｍ２）＞
　ＩＳＯ１７９－１、２に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、ノッチなしシャルピー衝撃強さ（単位：ｋＪ／ｍ２）を測定した。以下のとおり評価した。
５：７０ｋＪ／ｍ２以上
４：６５ｋＪ／ｍ２以上７０ｋＪ／ｍ２未満
３：６０ｋＪ／ｍ２以上６５ｋＪ／ｍ２未満
２：５５ｋＪ／ｍ２以上６０ｋＪ／ｍ２未満
１：５５ｋＪ／ｍ２未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：３５％以上
４：２５％以上３５％未満
３：２０％以上２５％未満
２：１５％以上２０％未満
１：１５％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。以下の通り評価した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：９０％以上
４：８５％以上９０％未満
３：８０％以上８５％未満
２：７５％以上８０％未満
１：７５％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：０．９％以下
４：０．９％超１．０％以下
３：１．０％超１．１％以下
２：１．１％超１．２％以下
１：１．２％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２９以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２５以上、２９未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２５未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が２０を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が２０以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000013
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000014
７．実施例６－１～６－９、比較例６－１～６－７
＜コンパウンド＞
　表１に示す成分を、表１５～表１７に示す割合（各成分の割合は質量％）となるように、それぞれ秤量してタンブラーにてブレンドし、二軸押出機（芝浦機械社製、ＴＥＭ２６ＳＳ）の根元から投入し、溶融し、樹脂組成物のペレットを作製した。二軸押出機の温度設定は、２４０～２８０℃とした。
＜曲げ弾性率（ＧＰａ）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を射出成形した。９０℃での金型内結晶化ができない組成については、１５０℃、１時間のアニールを実施した。
　ＩＳＯ１７８に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、温度２３℃、湿度５０％の環境下で曲げ弾性率（単位：ＧＰａ）を測定した。以下のとおり評価した。
５：２．０ＧＰａ以上
４：１．５ＧＰａ以上２．０ＧＰａ未満
３：１．０ＧＰａ以上１．５ＧＰａ未満
２：０．５ＧＰａ以上１．０ＧＰａ未満
１：０．５ＧＰａ未満
＜ノッチなしシャルピー衝撃強さ（ｋＪ／ｍ２）＞
　ＩＳＯ１７９－１、２に準拠して、上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を用いて、ノッチなしシャルピー衝撃強さ（単位：ｋＪ／ｍ２）を測定した。以下のとおり評価した。
５：２５０ｋＪ／ｍ２以上
４：２２５ｋＪ／ｍ２以上２５０ｋＪ／ｍ２未満
３：２００ｋＪ／ｍ２以上２２５ｋＪ／ｍ２未満
２：１７５ｋＪ／ｍ２以上２００ｋＪ／ｍ２未満
１：１７５ｋＪ／ｍ２未満
＜フォギング試験（％）＞
　上述の製造方法で得られた樹脂組成物（ペレット）を８０℃で１２時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０ＩＩＩ」）にて、シリンダー温度２８０℃、金型温度９０℃、成形サイクル５０秒の条件で、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を射出成形した。
　ＩＳＯ　６４５２を参考にして、φ８０ｍｍ×２ｍｍ厚みの試験片を２３℃、５０％ＲＨ、１６時間でコンディショニングした後、フォギングテスターＷＦ－２（スガ試験機（株）製）を用いて、試験温度１５０℃、試験時間３時間条件でフォギング試験を実施した。その後、ガラス板を２３℃、５０％ＲＨ、１時間静置した。光沢度計　ＰＧ－ＩＩＭ（日本電色工業（株）製）を用いて、試験前後のガラス鏡面光沢度を測定し、ガラス霞度を算出した。
＜＜鏡面光沢度測定の測定方法＞＞
　フォギング試験前にガラス板の鏡面光沢度を４点測定した。次いで、フォギング試験を実施した。フォギング試験後、ガラス板を１時間静置し、再度、鏡面光沢度を４点測定した。
ガラス霞度（％）＝Ｒ２／Ｒ１×１００
　Ｒ１：フォギング試験前のガラスの鏡面光沢度
　Ｒ２：フォギング試験後のガラスの鏡面光沢度
　ガラス霞度について、以下のとおり評価した。
５：４０％以上
４：３０％以上４０％未満
３：２５％以上３０％未満
２：２０％以上２５％未満
１：２０％未満
＜耐塩化亜鉛性（％）＞
　上記ＩＳＯ引張り試験片（４ｍｍ厚）を５０質量％塩化亜鉛水溶液に、２３℃、９０日間浸漬し、上記と同様に、曲げ弾性率を測定した。浸漬前に対する浸漬後の曲げ弾性率の保持率を算出した。以下の通り評価した。
　耐塩化亜鉛性について、以下のとおり評価した。
５：９０％以上
４：８５％以上９０％未満
３：８０％以上８５％未満
２：７５％以上８０％未満
１：７５％未満
＜吸水率（％）＞
　吸水率は、上記ＩＳＯ引張り試験片を、ＩＳＯ１７８の推奨試験片（８０ｍｍ×１０ｍｍ×４ｍｍ厚）に加工した成形片を２３℃の水に９０日間浸漬したのち、その質量を測定した。浸漬後の質量と浸漬前の質量の差の割合を吸水率とした。以下のとおり評価した。
５：１．３％以下
４：１．３％超１．４％以下
３：１．４％超１．５％以下
２：１．５％超１．６％以下
１：１．６％超
＜低温金型内結晶化＞
　上記の製造方法で得られたペレットを１２０℃で４時間乾燥させた後、射出成形機（日精樹脂工業社製、「ＮＥＸ１４０III」）にて、シリンダー温度２００～３００℃、金型温度９０℃、冷却時間３０秒、保圧時間１５秒、サイクルタイム５０秒の条件で、縦１００ｍｍ×横６０ｍｍのプレートであって、厚み３ｍｍ（縦４０ｍｍ長）、厚み２ｍｍ（縦３０ｍｍ長）、厚み１ｍｍ（縦３０ｍｍ長）の三段プレートを射出成形した。
上記三段プレートの１ｍｍ厚の部分を、示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０Ａ）にて、１０℃／ｍｉｎで昇温した際の結晶化熱量Ｈｃｈのピークの有無で、金型内結晶化を評価した。
　以下の通り、評価した。
５：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ未満（金型温度９０℃で結晶化している）
１：結晶化熱量Ｈｃｈが０．１Ｊ／ｇ以上（金型温度９０℃で結晶化していない）
＜総合評価＞
　上記結果に基づき、総合的に評価した。具体的には、以下の通り、評価した。
５：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２９以上。
４：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２５以上、２９未満。
３：各評価項目のポイントで１が存在しない（すべて２以上）、かつ、評価項目のポイント総計が２５未満。
２：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が２０を超える。
１：各評価項目のポイントで１が存在し、かつ、各評価項目のポイント総計が２０以下。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000015
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000016
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000017
　本発明の樹脂組成物は、低温金型内で樹脂組成物を適切に結晶化させることができ、かつ、その他の物性のバランスに優れた樹脂組成物ないし成形品が得られた。これに対し、キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂が本発明の範囲を外れる場合、低温での金型結晶化が不十分であった。

Claims (11)

  1. キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と、脂肪族ポリアミド樹脂と、核剤を含み、
    前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂は、ジアミン由来の構成単位とジカルボン酸由来の構成単位を含み、
    ジアミン由来の構成単位の７０モル％以上がキシリレンジアミンに由来し、
    ジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が炭素数１１～２０のα，ω－直鎖脂肪族ジカルボン酸に由来する、
    樹脂組成物。
  2. 前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジアミン由来の構成単位の１０～９０モル％がメタキシリレンジアミンに由来し、９０～１０モル％がパラキシリレンジアミンに由来する（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）、請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が、ドデカン二酸および／またはテトラデカン二酸に由来する、請求項１に記載の樹脂組成物。
  4. 前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジアミン由来の構成単位の１０～９０モル％がメタキシリレンジアミンに由来し、９０～１０モル％がパラキシリレンジアミンに由来し（ただし、メタキシリレンジアミンとパラキシリレンジアミンの合計が１００モル％を超えることはない）、
    前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂におけるジカルボン酸由来の構成単位の７０モル％以上が、ドデカン二酸および／またはテトラデカン二酸に由来する、請求項１に記載の樹脂組成物。
  5. 前記脂肪族ポリアミド樹脂が、－（ＣＨ２）ｎ－（ｎは３～２０である）を含む構成単位を含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
  6. 前記脂肪族ポリアミド樹脂が、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド６６６、ポリアミド１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、および、ポリアミド６１２から選択される少なくとも１種を含む、
    請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
  7. 前記キシリレンジアミン系ポリアミド樹脂と前記脂肪族ポリアミド樹脂との質量比率が５：９５～８０：２０である、請求項１～６のいずれか１項に記載の樹脂組成物。
  8. 請求項１～７のいずれか１項に記載の樹脂組成物のペレット。
  9. 請求項１～７のいずれか１項に記載の樹脂組成物から形成された成形品。
  10. 射出成形品である、請求項９に記載の成形品。
  11. 請求項１～７のいずれか１項に記載の樹脂組成物を、金型温度７０～１１０℃で金型成形することを含む、成形品の製造方法。
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