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WO2024195875A1 - 蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス - Google Patents

蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス Download PDF

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WO2024195875A1
WO2024195875A1 PCT/JP2024/011517 JP2024011517W WO2024195875A1 WO 2024195875 A1 WO2024195875 A1 WO 2024195875A1 JP 2024011517 W JP2024011517 W JP 2024011517W WO 2024195875 A1 WO2024195875 A1 WO 2024195875A1
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WO
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storage device
exterior material
heat
layer
electricity storage
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PCT/JP2024/011517
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English (en)
French (fr)
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愛 岡野
美帆 佐々木
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Dai Nippon Printing Co Ltd
Original Assignee
Dai Nippon Printing Co Ltd
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Publication date
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Priority to JP2024550543A priority patent/JP7680644B2/ja
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    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • This disclosure relates to an exterior material for an electricity storage device, a manufacturing method thereof, and an electricity storage device.
  • exterior materials are essential components for sealing the electricity storage device elements, such as the electrodes and electrolyte.
  • metallic exterior materials have been widely used as exterior materials for electricity storage devices.
  • recesses are generally formed by cold forming, electricity storage device elements such as electrodes and electrolyte are placed in the space formed by the recesses, and the heat-sealable resin layer is heat-sealed to obtain an electricity storage device in which the electricity storage device elements are housed inside the exterior material for electricity storage devices.
  • the main objective of the present disclosure is to provide an exterior material for an electricity storage device that has high load-bearing capacity and exhibits high sealing strength in a high-temperature environment of 150°C.
  • the present disclosure also aims to provide a manufacturing method for the exterior material for an electricity storage device and an electricity storage device that uses the exterior material for an electricity storage device.
  • the inventors of the present disclosure conducted intensive research to solve the above problems. As a result, they discovered that in an exterior material for an electricity storage device composed of a laminate having, from the outside, at least a base layer, a barrier layer, and a heat-sealable resin layer in this order, by setting the tensile breaking strength and creep resistance properties to be equal to or greater than predetermined values, high load-bearing capacity and high seal strength in a high-temperature environment of 150°C can be achieved.
  • the laminate includes at least a base layer, a barrier layer, and a heat-sealable resin layer in this order from the outside,
  • An exterior material for an electricity storage device having a tensile breaking strength, measured by the following method, of 180 MPa or more, and a creep resistance, measured by the following method, of 10 minutes or more.
  • the tensile breaking strength in the MD direction of the exterior material for an electricity storage device is measured using a tensile tester in accordance with the method specified in JIS K7127: 1999.
  • the measurement conditions are a dumbbell No. 7 sample shape, a gauge length of 10 mm, a tensile speed of 0.5 mm/min, and a test environment of 120°C, and the average value is obtained by measuring three times.
  • the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half so that the heat-sealing resin layer is on the inside, and heat-sealed at a position 10 mm from the fold with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing (i.e., the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half in the MD direction at the midpoint in the MD direction so that the heat-sealing resin layers face each other, and heat-sealed at a position 10 mm back from the fold in the MD direction with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing).
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material is cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample are attached to SUS plates (stainless steel plates) with adhesive, and a weight of 2 kg is attached to one side. The other end is hung from above the thermostatic chamber and stored in the thermostatic chamber at 150° C.
  • the SUS plate used is 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighs 42.5 g, with one side in an S-shape.
  • ⁇ Load-bearing capacity evaluation of exterior materials for power storage devices Two pieces of the exterior material for a power storage device are cut out so that the TD direction is 300 mm wide and the MD direction is 300 mm long.
  • the heat-sealable resin layers of the two exterior materials for a power storage device are placed opposite each other, and the two opposing sides are heat-sealed (seal width 7 mm) at 240 ° C., surface pressure 1 MPa, and 3 seconds, and the remaining 300 mm side is also heat-sealed (seal width 7 mm) to seal the three sides.
  • a stainless steel plate 97 mm long, 70 mm wide, 38 mm thick, and weighing 2100 g is inserted between the heat-sealable resin layers (the stainless steel plate is inserted in the 97 mm long direction).
  • the pouch thus obtained (inner dimensions are 286 mm x 293 mm) is clipped at two corners of one side that has been opened, and the pouch is hung so that the MD direction is the up-down direction and left to stand for 3 minutes, after which the exterior material for a power storage device is observed and evaluated as A or C based on the following evaluation criteria 1.
  • a stainless steel plate weighing 2,100 g is inserted between the layers of the heat-sealable resin of the pouch, and the weight at which the exterior material for an electricity storage device breaks is measured.
  • an exterior material for an electricity storage device that has high load-bearing capacity and exhibits high sealing strength in a high-temperature environment of 150°C.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a cross-sectional structure of an exterior material for an electricity storage device according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic diagram showing an example of a cross-sectional structure of an exterior material for an electricity storage device according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic diagram showing an example of a cross-sectional structure of an exterior material for an electricity storage device according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic diagram showing an example of a cross-sectional structure of an exterior material for an electricity storage device according to the present disclosure.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for illustrating a method for housing an electricity storage device element in a package formed from the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a method for measuring the seal strength.
  • FIG. 2 is a schematic diagram for explaining a method for measuring seal strength.
  • the exterior material for an electricity storage device disclosed herein is composed of a laminate having, from the outside, at least a base layer, a barrier layer, and a heat-sealable resin layer in this order, and is characterized by a tensile breaking strength measured by the method below of 180 MPa or more, and a creep resistance measured by the method below of 10 minutes or more.
  • the exterior material for an electricity storage device disclosed herein exhibits high load-bearing properties and high sealing strength in a high-temperature environment of 150°C.
  • the tensile breaking strength in the MD direction of the exterior material for an electricity storage device is measured using a tensile tester in accordance with the method specified in JIS K7127: 1999.
  • the measurement conditions are a dumbbell No. 7 sample shape, a gauge length of 10 mm, a tensile speed of 0.5 mm/min, and a test environment of 120°C, and the average value is obtained by measuring three times.
  • the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half so that the heat-sealing resin layer is on the inside, and heat-sealed at a position 10 mm from the fold with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing (i.e., the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half in the MD direction at the midpoint in the MD direction so that the heat-sealing resin layers face each other, and heat-sealed at a position 10 mm back from the fold in the MD direction with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing).
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material is cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample are attached to SUS plates (stainless steel plates) with adhesive, and a weight of 2 kg is attached to one side. The other end is hung from the top of a thermostatic chamber and stored in the thermostatic chamber at 150°C. Creep resistance is evaluated based on the time it takes for the seal to open.
  • the SUS plate used is 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighs 42.5 g, with one side in an S-shape.
  • a numerical range indicated by “to” means “greater than or equal to” or “less than or equal to.”
  • the expression 2 to 15 mm means 2 mm or more and 15 mm or less.
  • the upper limit or lower limit described in a certain numerical range may be replaced with the upper limit or lower limit of another numerical range described in stages.
  • a numerical range may be formed by combining an upper limit and an upper limit, an upper limit and a lower limit, or a lower limit and a lower limit, each of which is described separately.
  • the upper limit or lower limit described in a certain numerical range may be replaced with a value shown in the examples.
  • the MD (machine direction) and TD (transverse direction) of the barrier layer 3 described later can usually be determined in the manufacturing process.
  • the barrier layer 3 is made of a metal foil such as an aluminum alloy foil or a stainless steel foil
  • linear lines called rolling marks are formed on the surface of the metal foil in the rolling direction (RD) of the metal foil. Since the rolling marks extend along the rolling direction, the rolling direction of the metal foil can be determined by observing the surface of the metal foil.
  • the MD of the laminate usually coincides with the RD of the metal foil, so the MD of the laminate can be identified by observing the surface of the metal foil of the laminate and identifying the rolling direction (RD) of the metal foil.
  • the TD of the laminate is perpendicular to the MD of the laminate, the TD of the laminate can also be identified.
  • the MD of the electrical storage device exterior material cannot be identified due to rolling marks on metal foils such as aluminum alloy foils and stainless steel foils, it can be identified by the following method.
  • One method for confirming the MD of an electrical storage device exterior material is to observe the cross section of the heat-sealable resin layer of the electrical storage device exterior material with an electron microscope to confirm the sea-island structure. In this method, the direction parallel to the cross section in which the average diameter of the shape of the islands in the direction perpendicular to the thickness direction of the heat-sealable resin layer was the largest can be determined as the MD.
  • the cross section in the length direction of the heat-sealable resin layer and each cross section (10 cross sections in total) that is angled 10 degrees from the direction parallel to the cross section in the length direction to the direction perpendicular to the cross section in the length direction are observed with an electron microscope to confirm the sea-island structure.
  • the shape of each individual island is observed in each cross section.
  • the straight line distance connecting the leftmost end in the direction perpendicular to the thickness direction of the heat-sealable resin layer and the rightmost end in the vertical direction is taken as the diameter y.
  • the average of the top 20 diameters y of the island shapes is calculated in descending order of diameter y.
  • the direction parallel to the cross section with the largest average diameter y of the island shapes is determined to be the MD.
  • the exterior material for an electric storage device 10 of the present disclosure is composed of a laminate including at least a base layer 1, a barrier layer 3, and a heat-sealable resin layer 4 in this order, as shown in, for example, FIG. 1 to FIG. 4.
  • the base layer 1 is the outermost layer
  • the heat-sealable resin layer 4 is the innermost layer.
  • the heat-sealable resin layers 4 of the exterior material for an electric storage device 10 are opposed to each other, and the electric storage device element is accommodated in a space formed by heat-sealing the periphery.
  • the barrier layer 3 is used as a reference, and the heat-sealable resin layer 4 side is the inner side of the barrier layer 3, and the base layer 1 side is the outer side of the barrier layer 3.
  • the exterior material 10 for an electricity storage device may have an adhesive layer 2 between the base layer 1 and the barrier layer 3, if necessary, for the purpose of increasing the adhesion between these layers.
  • an adhesive layer 5 may be provided between the barrier layer 3 and the heat-sealable resin layer 4, if necessary, for the purpose of increasing the adhesion between these layers.
  • a surface coating layer 6 or the like may be provided on the outside of the base layer 1 (the side opposite to the heat-sealable resin layer 4) if necessary.
  • the thickness of the laminate constituting the exterior material 10 for an electricity storage device is not particularly limited, but from the viewpoint of cost reduction, energy density improvement, etc., examples of the thickness include about 300 ⁇ m or less, about 280 ⁇ m or less, about 210 ⁇ m or less, and preferably about 190 ⁇ m or less, about 180 ⁇ m or less, about 155 ⁇ m or less, and about 120 ⁇ m or less. Furthermore, from the viewpoint of maintaining the function of the exterior material for an electricity storage device, which is to protect the electricity storage device elements, the thickness of the laminate constituting the electricity storage device exterior material 10 is preferably about 35 ⁇ m or more, about 45 ⁇ m or more, and about 60 ⁇ m or more.
  • preferred ranges for the laminate constituting the exterior material 10 for an electricity storage device are, for example, about 35 to 300 ⁇ m, about 35 to 280 ⁇ m, about 35 to 210 ⁇ m, about 35 to 190 ⁇ m, about 35 to 180 ⁇ m, about 35 to 155 ⁇ m, about 35 to 120 ⁇ m, about 45 to 210 ⁇ m, about 45 to 190 ⁇ m, about 45 to 180 ⁇ m, about 45 to 300 ⁇ m, and about 45 to 280 ⁇ m.
  • about 45 to 155 ⁇ m, about 45 to 120 ⁇ m, about 60 to 300 ⁇ m, about 60 to 280 ⁇ m, about 60 to 210 ⁇ m, about 60 to 190 ⁇ m, about 60 to 180 ⁇ m, about 60 to 155 ⁇ m, and about 60 to 120 ⁇ m are examples of this, and about 60 to 155 ⁇ m is particularly preferred when making the power storage device lighter and thinner, and about 155 to 190 ⁇ m is preferred when improving formability.
  • the exterior material 10 for an electricity storage device can be suitably applied to all-solid-state batteries.
  • the thickness of the laminate constituting the exterior material 10 for power storage devices is not particularly limited, but from the viewpoint of cost reduction, energy density improvement, etc., it is preferably about 10,000 ⁇ m or less, about 8,000 ⁇ m or less, or about 5,000 ⁇ m or less. From the viewpoint of maintaining the function of the exterior material for all-solid-state batteries to protect the battery element, it is preferably about 10 ⁇ m or more, about 15 ⁇ m or more, or about 20 ⁇ m or more.
  • Preferred ranges include, for example, about 10 to 10,000 ⁇ m, about 10 to 8,000 ⁇ m, about 10 to 5,000 ⁇ m, about 15 to 10,000 ⁇ m, about 15 to 8,000 ⁇ m, about 15 to 5,000 ⁇ m, about 20 to 10,000 ⁇ m, about 20 to 8,000 ⁇ m, and about 20 to 5,000 ⁇ m, and about 20 to 5,000 ⁇ m, and about 20 to 5,000 ⁇ m is particularly preferred.
  • the ratio of the total thickness of the base material layer 1, the adhesive layer 2 provided as needed, the barrier layer 3, the adhesive layer 5 provided as needed, the heat-sealable resin layer 4, and the surface coating layer 6 provided as needed to the thickness (total thickness) of the laminate constituting the exterior material 10 for a storage battery device is preferably 90% or more, more preferably 95% or more, and even more preferably 98% or more.
  • the ratio of the total thickness of these layers to the thickness (total thickness) of the laminate constituting the exterior material 10 for a storage battery device is preferably 90% or more, more preferably 95% or more, and even more preferably 98% or more.
  • the ratio of the total thickness of these layers to the thickness (total thickness) of the laminate constituting the exterior material 10 for an electric storage device can be, for example, 80% or more, preferably 90% or more, more preferably 95% or more, and even more preferably 98% or more.
  • the exterior material 10 for an electricity storage device disclosed herein has a tensile breaking strength of 180 MPa or more, measured by the following method. From the viewpoint of more suitably exerting the effects of the present disclosure, the tensile breaking strength is preferably about 185 MPa or more, more preferably about 190 MPa or more, and even more preferably about 200 MPa or more, and is preferably about 1000 MPa or less, more preferably about 900 MPa or less, and even more preferably about 800 MPa or less.
  • Preferred ranges include about 180 to 1000 MPa, about 180 to 900 MPa, about 180 to 800 MPa, about 185 to 1000 MPa, about 185 to 900 MPa, about 185 to 800 MPa, about 190 to 1000 MPa, about 190 to 900 MPa, about 190 to 800 MPa, about 200 to 1000 MPa, about 200 to 900 MPa, and about 200 to 800 MPa.
  • the tensile breaking strength in the MD direction of the exterior material for an electricity storage device is measured using a tensile tester in accordance with the method specified in JIS K7127: 1999.
  • the measurement conditions are a dumbbell No. 7 sample shape, a gauge length of 10 mm, a tensile speed of 0.5 mm/min, and a test environment of 120°C, and the average value is obtained by measuring three times.
  • the exterior material 10 for an electricity storage device disclosed herein has a creep resistance of 10 minutes or more as measured by the following method.
  • the creep resistance is preferably about 15 minutes or more, more preferably about 30 minutes or more, and even more preferably about 60 minutes or more, and is preferably about 22,000 minutes or less, more preferably about 20,000 minutes or less, and even more preferably about 19,000 minutes or less.
  • Preferred ranges include about 10 to 22,000 minutes, about 10 to 20,000 minutes, about 10 to 19,000 minutes, about 15 to 22,000 minutes, about 15 to 20,000 minutes, about 15 to 19,000 minutes, about 30 to 22,000 minutes, about 30 to 20,000 minutes, about 30 to 19,000 minutes, about 60 to 22,000 minutes, about 60 to 20,000 minutes, and about 60 to 19,000 minutes.
  • the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half so that the heat-sealing resin layer is on the inside, and heat-sealed at a position 10 mm from the fold with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing (i.e., the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half in the MD direction at the midpoint in the MD direction so that the heat-sealing resin layers face each other, and heat-sealed at a position 10 mm back from the fold in the MD direction with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing).
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material is cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample are attached to SUS plates (stainless steel plates) with adhesive, and a 2 kg weight is attached to one side. The other end is hung from above a thermostatic chamber and stored in the chamber at 150°C.
  • the SUS plate used is 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighs 42.5 g, with one side in an S-shape. Creep resistance is evaluated based on the time it takes for the seal to open. Measurements are performed three times and the average value is used for evaluation. (Creep resistance evaluation criteria) A: The seal does not open for more than 10 minutes. C: The seal opens in less than 10 minutes.
  • the exterior material 10 for an electricity storage device disclosed herein has a seal strength in a 150°C environment measured by the following measurement method of preferably 40 N/15 mm or more, more preferably 45 N/15 mm or more.
  • the upper limit of the seal strength is, for example, 200 N/15 mm or less, preferably 150 N/15 mm or less.
  • Preferred ranges of the seal strength include about 40 to 200 N/15 mm, about 40 to 150 N/15 mm, about 45 to 200 N/15 mm, and about 45 to 150 N/15 mm.
  • the seal strength of the exterior material at a measurement temperature of 150°C is measured as follows.
  • a test piece cut into a strip shape with a width of 15 mm in the TD direction is prepared from the exterior material in the following procedure. Specifically, as shown in FIG. 6, first, each exterior material is cut into 60 mm (TD direction) x 200 mm (MD direction) (FIG. 6a). Next, the exterior material is folded in half in the MD direction at the fold P (middle in the MD direction) so that the heat-sealable resin layers face each other (FIG. 6b).
  • the heat-sealable resin layers are heat-sealed 10 mm inside the fold P in the MD direction under the conditions of a seal width of 7 mm, a temperature of 240°C, a surface pressure of 1 MPa, and a time of 3 seconds (FIG. 6c).
  • the hatched portion S is the heat-sealed portion.
  • the specimen 13 is cut in the MD direction (cut at the position of the two-dot chain line in FIG. 6d) so that the width in the TD direction is 15 mm (FIG. 6e).
  • the specimen 13 is left in an environment at a temperature of 150° C.
  • the heat-fusible resin layer of the heat-sealed portion is peeled off at a speed of 300 mm/min using a tensile tester (FIG. 7).
  • the maximum strength at the time of peeling is the seal strength (N/15 mm).
  • the distance between the chucks is 50 mm. The measurement is performed three times and the average value is used.
  • the substrate layer 1 is a layer provided for the purpose of exhibiting the function as a substrate of the exterior material for an electricity storage device, etc.
  • the substrate layer 1 is located on the outer layer side of the exterior material for an electricity storage device.
  • the material from which the base layer 1 is made is not particularly limited, as long as it has the function of a base material, i.e., at least insulating properties.
  • the base layer 1 can be made, for example, using a resin, which may contain additives as described below.
  • the substrate layer 1 can be made of, for example, a resin film.
  • a preformed resin film may be used as the substrate layer 1 when the substrate layer 1 is laminated with the barrier layer 3 or the like to manufacture the exterior material for a storage device 10 of the present disclosure.
  • the resin forming the substrate layer 1 may be formed into a film on the surface of the barrier layer 3 or the like by extrusion molding or coating to form the substrate layer 1 formed of a resin film.
  • the resin film may be an unstretched film or a stretched film. Examples of stretched films include uniaxially stretched films and biaxially stretched films, and biaxially stretched films are preferred. Examples of stretching methods for forming a biaxially stretched film include sequential biaxial stretching, inflation, and simultaneous biaxial stretching. Examples of methods for applying a resin include roll coating, gravure coating, and extrusion coating.
  • the resin forming the base layer 1 may be, for example, polyester, polyamide, polyolefin, epoxy resin, acrylic resin, fluororesin, polyurethane, silicone resin, phenolic resin, or modified versions of these resins.
  • the resin forming the base layer 1 may also be a copolymer of these resins or a modified version of the copolymer. It may also be a mixture of these resins.
  • the base layer 1 preferably contains these resins as the main component, and more preferably contains polyester or polyamide as the main component.
  • the main component means that the content of the resin components contained in the base layer 1 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • the base layer 1 contains polyester or polyamide as the main component
  • the content of polyester or polyamide among the resin components contained in the base layer 1 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • polyester and polyamide are preferred as resins for forming the base layer 1.
  • polyesters include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and copolymer polyesters.
  • copolymer polyesters include copolymer polyesters in which ethylene terephthalate is the main repeating unit.
  • polyesters in which ethylene terephthalate is the main repeating unit and is polymerized with ethylene isophthalate (hereinafter abbreviated as polyethylene (terephthalate/isophthalate)), polyethylene (terephthalate/adipate), polyethylene (terephthalate/sodium sulfoisophthalate), polyethylene (terephthalate/sodium isophthalate), polyethylene (terephthalate/phenyl-dicarboxylate), and polyethylene (terephthalate/decanedicarboxylate).
  • polyethylene (terephthalate/isophthalate) polyethylene (terephthalate/adipate)
  • polyethylene terephthalate/sodium sulfoisophthalate
  • polyethylene terephthalate/sodium isophthalate
  • polyethylene (terephthalate/phenyl-dicarboxylate) polyethylene (terephthalate/decanedicarboxylate).
  • These polyesters may be used alone or in combination of two or
  • polyamides include aliphatic polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 12, nylon 46, and copolymers of nylon 6 and nylon 66; hexamethylenediamine-isophthalic acid-terephthalic acid copolymer polyamides such as nylon 6I, nylon 6T, nylon 6IT, and nylon 6I6T (I represents isophthalic acid, T represents terephthalic acid) which contain structural units derived from terephthalic acid and/or isophthalic acid, and aromatic polyamides such as polyamide MXD6 (polymetaxylylene adipamide); alicyclic polyamides such as polyamide PACM6 (polybis(4-aminocyclohexyl)methane adipamide); polyamides copolymerized with lactam components or isocyanate components such as 4,4'-diphenylmethane diisocyanate; polyesteramide copolymers and polyetheresteramide copolymers which are copolymer
  • the substrate layer 1 preferably includes at least one of a polyester film, a polyamide film, and a polyolefin film, preferably includes at least one of a stretched polyester film, a stretched polyamide film, and a stretched polyolefin film, more preferably includes at least one of a stretched polyethylene terephthalate film, a stretched polybutylene terephthalate film, a stretched nylon film, and a stretched polypropylene film, and even more preferably includes at least one of a biaxially oriented polyethylene terephthalate film, a biaxially oriented polybutylene terephthalate film, a biaxially oriented nylon film, and a biaxially oriented polypropylene film.
  • the base layer 1 may be a single layer, or may be composed of two or more layers.
  • the base layer 1 may be a laminate in which resin films are laminated with an adhesive or the like, or a laminate of resin films in which resins are co-extruded to form two or more layers.
  • a laminate of resin films in which resins are co-extruded to form two or more layers may be used as the base layer 1 without being stretched, or may be uniaxially or biaxially stretched to form the base layer 1.
  • laminates of two or more resin films in the base layer 1 include a laminate of a polyester film and a nylon film, a laminate of two or more nylon films, and a laminate of two or more polyester films, and preferably a laminate of a stretched nylon film and a stretched polyester film, a laminate of two or more stretched nylon films, and a laminate of two or more stretched polyester films.
  • the base layer 1 is a laminate of two resin films
  • a laminate of a polyester resin film and a polyester resin film a laminate of a polyamide resin film and a polyamide resin film, or a laminate of a polyester resin film and a polyamide resin film is preferred
  • a laminate of a polyethylene terephthalate film and a polyethylene terephthalate film, a laminate of a nylon film and a nylon film, or a laminate of a polyethylene terephthalate film and a nylon film is more preferred.
  • the polyester resin film is located as the outermost layer of the base layer 1, because polyester resin is less likely to discolor when, for example, an electrolyte is attached to the surface.
  • the two or more resin films may be laminated via an adhesive.
  • Preferred adhesives include those similar to those exemplified in the adhesive layer 2 described below.
  • the method for laminating two or more resin films is not particularly limited, and known methods can be used, such as dry lamination, sandwich lamination, extrusion lamination, and thermal lamination, and preferably dry lamination.
  • a polyurethane adhesive as the adhesive.
  • the thickness of the adhesive is, for example, about 2 to 5 ⁇ m.
  • an anchor coat layer may be formed on the resin film and laminated.
  • the anchor coat layer may be the same as the adhesive exemplified in the adhesive layer 2 described below. In this case, the thickness of the anchor coat layer is, for example, about 0.01 to 1.0 ⁇ m.
  • Additives such as lubricants, flame retardants, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, tackifiers, antistatic agents, and colorants may be present on at least one of the surface and interior of the base layer 1. Only one type of additive may be used, or two or more types may be mixed together.
  • a lubricant is present on at least one of the surface and the inside of the base material layer 1.
  • the lubricant is not particularly limited, but preferably includes amide-based lubricants.
  • Specific examples of amide-based lubricants include, for example, saturated fatty acid amides, unsaturated fatty acid amides, substituted amides, methylol amides, saturated fatty acid bisamides, unsaturated fatty acid bisamides, fatty acid ester amides, and aromatic bisamides.
  • saturated fatty acid amides include lauric acid amides, palmitic acid amides, stearic acid amides, behenic acid amides, and hydroxystearic acid amides.
  • unsaturated fatty acid amides include oleic acid amides and erucic acid amides.
  • substituted amides include N-oleyl palmitic acid amide, N-stearyl stearic acid amide, N-stearyl oleic acid amide, N-oleyl stearic acid amide, and N-stearyl erucic acid amide.
  • methylol amides include methylol stearic acid amide.
  • saturated fatty acid bisamides include methylene bisstearic acid amide, ethylene biscapric acid amide, ethylene bislauric acid amide, ethylene bisstearic acid amide, ethylene bishydroxystearic acid amide, ethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene hydroxystearic acid amide, N,N'-distearyl adipic acid amide, N,N'-distearyl sebacic acid amide, etc.
  • unsaturated fatty acid bisamides include ethylene bisoleic acid amide, ethylene biserucic acid amide, hexamethylene bisoleic acid amide, N,N'-dioleyl adipic acid amide, N,N'-dioleyl sebacic acid amide, etc.
  • fatty acid ester amides include stearamide ethyl stearate, etc.
  • aromatic bisamides include m-xylylene bisstearic acid amide, m-xylylene bishydroxystearic acid amide, and N,N'-distearylisophthalic acid amide.
  • the lubricant may be used alone or in combination of two or more types, preferably in combination of two or more types.
  • the amount of the lubricant present is not particularly limited, but may be, for example, about 3 mg/m 2 or more, preferably about 4 mg/m 2 or more, or about 5 mg/m 2 or more.
  • the amount of the lubricant present on the surface of the base layer 1 may be, for example, about 15 mg/m 2 or less, preferably about 14 mg/m 2 or less, or about 10 mg/m 2 or less.
  • the preferred range of the amount of the lubricant present on the surface of the base layer 1 is about 3 to 15 mg/m 2 , about 3 to 14 mg/m 2 , about 3 to 10 mg/m 2 , about 4 to 15 mg/m 2 , about 4 to 14 mg/m 2 , about 4 to 10 mg/m 2 , about 5 to 15 mg/m 2 , about 5 to 14 mg/m 2 , or about 5 to 10 mg/m 2 .
  • the lubricant present on the surface of the base layer 1 may be a lubricant exuded from the resin that constitutes the base layer 1, or a lubricant applied to the surface of the base layer 1.
  • the thickness of the substrate layer 1 is not particularly limited as long as it functions as a substrate, but may be, for example, about 3 ⁇ m or more, preferably about 10 ⁇ m or more.
  • the thickness of the substrate layer 1 may be, for example, about 50 ⁇ m or less, preferably about 35 ⁇ m or less, 13 ⁇ m or less, 11 ⁇ m or less, 8 ⁇ m or less, 7 ⁇ m or less, or 6 ⁇ m or less.
  • the preferred range of the thickness of the substrate layer 1 is about 3 to 50 ⁇ m, about 3 to 35 ⁇ m, about 3 to 13 ⁇ m, about 3 to 11 ⁇ m, about 3 to 8 ⁇ m, about 3 to 7 ⁇ m, about 3 to 6 ⁇ m, about 10 to 50 ⁇ m, about 10 to 35 ⁇ m, or about 10 to 13 ⁇ m.
  • about 3 to 35 ⁇ m, about 3 to 11 ⁇ m, about 3 to 8 ⁇ m, about 3 to 7 ⁇ m, or about 3 to 6 ⁇ m are preferred, and when improving formability, about 35 to 50 ⁇ m is preferred.
  • each resin film is not particularly limited, but may be, for example, about 2 ⁇ m or more, preferably about 10 ⁇ m or more, or about 18 ⁇ m or more.
  • the thickness of each resin film may be, for example, about 33 ⁇ m or less, preferably about 28 ⁇ m or less, about 23 ⁇ m or less, about 18 ⁇ m or less, 11 ⁇ m or less, or 8 ⁇ m or less.
  • the preferred range of the thickness of each resin film may be about 2 to 33 ⁇ m, about 2 to 28 ⁇ m, about 2 to 23 ⁇ m, about 2 to 18 ⁇ m, about 2 to 11 ⁇ m, about 2 to 8 ⁇ m, about 10 to 33 ⁇ m, about 10 to 28 ⁇ m, about 10 to 23 ⁇ m, about 10 to 18 ⁇ m, about 18 to 33 ⁇ m, about 18 to 28 ⁇ m, or about 18 to 23 ⁇ m.
  • the base layer 1 contains a colorant, so that the exterior material for the electricity storage device can be colored.
  • Known colorants such as pigments and dyes can be used as the colorant.
  • only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed together.
  • the type of pigment is not particularly limited as long as it does not impair the function of the substrate layer 1 as a substrate.
  • organic pigments include azo-based, phthalocyanine-based, quinacridone-based, anthraquinone-based, dioxazine-based, indigothioindigo-based, perinone-perylene-based, isoindolenine-based, and benzimidazolone-based pigments.
  • examples of inorganic pigments include carbon black-based, titanium oxide-based, cadmium-based, lead-based, chromium oxide-based, and iron-based pigments. Other examples include fine powder of mica, fish scale foil, and the like.
  • carbon black is preferred in order to give the exterior material for an electricity storage device a black appearance. Also, from the perspective of dissipating heat generated by the electricity storage device, it is preferable to use mica.
  • the average particle size of the pigment is not particularly limited, and may be, for example, about 0.03 to 5 ⁇ m, and preferably about 0.05 to 2 ⁇ m.
  • the average particle size of the pigment is the median size measured with a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device.
  • the content of the colorant in the base layer 1 is not particularly limited as long as the exterior material for the electricity storage device is colored, and may be, for example, about 5 to 60% by mass, and preferably about 10 to 40% by mass.
  • the adhesive layer 2 is a layer that is provided between the base layer 1 and the barrier layer 3 as necessary for the purpose of increasing the adhesion between them.
  • the adhesive layer 2 is formed from an adhesive capable of bonding the base layer 1 and the barrier layer 3.
  • the adhesive used to form the adhesive layer 2 may be any of a chemical reaction type, a solvent volatilization type, a hot melt type, a hot pressure type, etc. It may also be a two-component curing adhesive (two-component adhesive), a one-component curing adhesive (one-component adhesive), or a resin that does not involve a curing reaction.
  • the adhesive layer 2 may be a single layer or multiple layers.
  • polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and copolymer polyesters; polyethers; polyurethanes; epoxy resins; phenolic resins; polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, and copolymer polyamides; polyolefin resins such as polyolefins, cyclic polyolefins, acid-modified polyolefins, and acid-modified cyclic polyolefins; polyvinyl acetate; cellulose; (meth)acrylic resins; polyimides; polycarbonates; amino resins such as urea resins and melamine resins; rubbers such as chloroprene rubber, nitrile rubber, and styrene-butadiene rubber; and silicone resins.
  • polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate,
  • adhesive components may be used alone or in combination of two or more.
  • polyurethane adhesives are preferred.
  • the adhesive strength of these adhesive component resins can be increased by using an appropriate curing agent in combination.
  • the curing agent is selected from polyisocyanates, polyfunctional epoxy resins, oxazoline group-containing polymers, polyamine resins, acid anhydrides, etc., depending on the functional groups of the adhesive components.
  • the polyurethane adhesive may be, for example, a polyurethane adhesive containing a first agent containing a polyol compound and a second agent containing an isocyanate compound.
  • a two-part curing polyurethane adhesive may preferably be used, in which a polyol such as polyester polyol, polyether polyol, or acrylic polyol is used as the first agent, and an aromatic or aliphatic polyisocyanate is used as the second agent.
  • the polyurethane adhesive may be, for example, a polyurethane adhesive containing a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and an isocyanate compound.
  • the polyurethane adhesive may be, for example, a polyurethane adhesive containing a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and a polyol compound.
  • the polyurethane adhesive may be, for example, a polyurethane adhesive in which a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance is cured by reacting it with moisture in the air or the like.
  • the polyol compound it is preferable to use a polyester polyol having a hydroxyl group on the side chain in addition to the hydroxyl group at the end of the repeating unit.
  • the second agent may be an aliphatic, alicyclic, aromatic, or araliphatic isocyanate compound.
  • isocyanate compound examples include hexamethylene diisocyanate (HDI), xylylene diisocyanate (XDI), isophorone diisocyanate (IPDI), hydrogenated XDI (H6XDI), hydrogenated MDI (H12MDI), tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), and naphthalene diisocyanate (NDI).
  • polyisocyanate compound examples include polyfunctional isocyanate modified compounds of one or more of these diisocyanates.
  • the adhesive layer 2 is formed from a polyurethane adhesive, which gives the exterior material for the electricity storage device excellent electrolyte resistance, and prevents the base layer 1 from peeling off even if electrolyte adheres to the side surface.
  • the adhesive layer 2 is permitted to contain other components as long as they do not impair adhesion, and may contain colorants, thermoplastic elastomers, tackifiers, fillers, etc.
  • a colorant in the adhesive layer 2, the exterior material for the electricity storage device can be colored.
  • known colorants such as pigments and dyes can be used.
  • only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed together.
  • the type of pigment is not particularly limited as long as it does not impair the adhesiveness of the adhesive layer 2.
  • organic pigments include azo-based, phthalocyanine-based, quinacridone-based, anthraquinone-based, dioxazine-based, indigothioindigo-based, perinone-perylene-based, isoindolenine-based, and benzimidazolone-based pigments
  • examples of inorganic pigments include carbon black-based, titanium oxide-based, cadmium-based, lead-based, chromium oxide-based, and iron-based pigments, as well as finely powdered mica and fish scale foil.
  • carbon black is preferred, for example to give the exterior material for an electricity storage device a black appearance.
  • the average particle size of the pigment is not particularly limited, and may be, for example, about 0.03 to 5 ⁇ m, and preferably about 0.05 to 2 ⁇ m.
  • the average particle size of the pigment is the median size measured with a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device.
  • the content of the colorant in the adhesive layer 2 is not particularly limited as long as the exterior material for the electricity storage device is colored, and may be, for example, about 5 to 60% by mass, and preferably 10 to 40% by mass.
  • the thickness of the adhesive layer 2 is not particularly limited as long as it can bond the base layer 1 and the barrier layer 3, but is, for example, about 1 ⁇ m or more, about 2 ⁇ m or more.
  • the thickness of the adhesive layer 2 is, for example, about 10 ⁇ m or less, about 5 ⁇ m or less. Preferred ranges for the thickness of the adhesive layer 2 include about 1 to 10 ⁇ m, about 1 to 5 ⁇ m, about 2 to 10 ⁇ m, and about 2 to 5 ⁇ m.
  • the colored layer is a layer (not shown) that is provided between the base material layer 1 and the barrier layer 3 as necessary.
  • a colored layer may be provided between the base material layer 1 and the adhesive layer 2, or between the adhesive layer 2 and the barrier layer 3. Also, a colored layer may be provided on the outside of the base material layer 1. By providing a colored layer, the exterior material for an electricity storage device can be colored.
  • the colored layer can be formed, for example, by applying an ink containing a colorant to the surface of the base layer 1 or the surface of the barrier layer 3.
  • a colorant such as pigments and dyes can be used as the colorant.
  • only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed together.
  • colorants contained in the colored layer include those exemplified in the [Adhesive layer 2] section.
  • the barrier layer 3 is a layer that at least prevents the intrusion of moisture.
  • the barrier layer 3 may be, for example, a metal foil, a vapor deposition film, or a resin layer having barrier properties.
  • the vapor deposition film include a metal vapor deposition film, an inorganic oxide vapor deposition film, and a carbon-containing inorganic oxide vapor deposition film.
  • the resin layer include fluorine-containing resins such as polyvinylidene chloride, polymers mainly composed of chlorotrifluoroethylene (CTFE), polymers mainly composed of tetrafluoroethylene (TFE), polymers having fluoroalkyl groups, and polymers mainly composed of fluoroalkyl units, and ethylene-vinyl alcohol copolymers.
  • the layer made of the above-mentioned metal material may contain recycled metal material.
  • recycled metal material include recycled aluminum alloy, stainless steel, titanium steel, or steel plate. These recycled materials can be obtained by known methods. Recycled aluminum alloy can be obtained by the manufacturing method described in WO 2022/092231.
  • the barrier layer 3 may be made of only recycled material, or may be made of a mixture of recycled and virgin materials. Note that recycled metal material refers to metal material that has been made reusable by collecting, isolating, and refining various products used in the city and waste from manufacturing processes. Also, virgin metal material refers to new metal material refined from natural metal resources (raw materials) and is not recycled material.
  • the aluminum alloy foil is preferably a soft aluminum alloy foil composed of, for example, an annealed aluminum alloy, and from the viewpoint of further improving formability, it is preferably an aluminum alloy foil containing iron.
  • the iron content is preferably 0.1 to 9.0 mass%, and more preferably 0.5 to 2.0 mass%.
  • soft aluminum alloy foils examples include aluminum alloy foils having a composition specified in JIS H4160:1994 A8021H-O, JIS H4160:1994 A8079H-O, JIS H4000:2014 A8021P-O, or JIS H4000:2014 A8079P-O. Silicon, magnesium, copper, manganese, etc. may also be added as necessary. Softening can be achieved by annealing or other treatments.
  • stainless steel foil examples include austenitic, ferritic, austenitic-ferritic, martensitic, and precipitation hardened stainless steel foils. Furthermore, from the viewpoint of providing an exterior material for an electricity storage device with excellent formability, it is preferable that the stainless steel foil is made of austenitic stainless steel.
  • austenitic stainless steels that make up the stainless steel foil include SUS304, SUS301, and SUS316L, with SUS304 being particularly preferred.
  • the thickness of the barrier layer 3 should be such that it at least functions as a barrier layer to prevent the penetration of moisture, and may be, for example, about 9 to 200 ⁇ m.
  • the thickness of the barrier layer 3 is preferably about 150 ⁇ m or less, more preferably about 100 ⁇ m or less, even more preferably about 90 ⁇ m or less, and particularly preferably about 85 ⁇ m or less.
  • the thickness of the barrier layer 3 is preferably about 40 ⁇ m or more, more preferably about 50 ⁇ m or more, and more preferably about 55 ⁇ m or more.
  • Preferable ranges of the thickness of the barrier layer 3 include about 40 to 150 ⁇ m, about 40 to 100 ⁇ m, about 40 to 90 ⁇ m, about 40 to 85 ⁇ m, about 50 to 150 ⁇ m, about 50 to 100 ⁇ m, about 50 to 90 ⁇ m, about 50 to 85 ⁇ m, about 55 to 150 ⁇ m, about 55 to 100 ⁇ m, about 55 to 90 ⁇ m, and about 55 to 85 ⁇ m.
  • the barrier layer 3 is made of an aluminum alloy foil, the above-mentioned ranges are particularly preferable.
  • the thickness of the barrier layer 3 is preferably about 35 ⁇ m or more, more preferably about 45 ⁇ m or more, even more preferably about 50 ⁇ m or more, and still more preferably about 55 ⁇ m or more, and is preferably about 200 ⁇ m or less, more preferably about 85 ⁇ m or less, even more preferably about 75 ⁇ m or less, and still more preferably about 70 ⁇ m or less.
  • the thickness of the stainless steel foil is preferably about 60 ⁇ m or less, more preferably about 50 ⁇ m or less, even more preferably about 40 ⁇ m or less, even more preferably about 30 ⁇ m or less, and particularly preferably about 25 ⁇ m or less.
  • the thickness of the stainless steel foil is preferably about 10 ⁇ m or more, more preferably about 15 ⁇ m or more.
  • Preferred ranges for the thickness of the stainless steel foil include about 10 to 60 ⁇ m, about 10 to 50 ⁇ m, about 10 to 40 ⁇ m, about 10 to 30 ⁇ m, about 10 to 25 ⁇ m, about 15 to 60 ⁇ m, about 15 to 50 ⁇ m, about 15 to 40 ⁇ m, about 15 to 30 ⁇ m, and about 15 to 25 ⁇ m.
  • the barrier layer 3 when the barrier layer 3 is a metal foil, it is preferable to provide a corrosion-resistant film at least on the surface opposite to the base layer in order to prevent dissolution and corrosion.
  • the barrier layer 3 may be provided with a corrosion-resistant film on both sides.
  • the corrosion-resistant film refers to a thin film that is provided with corrosion resistance (e.g., acid resistance, alkali resistance, etc.) by performing, for example, hydrothermal transformation treatment such as boehmite treatment, chemical conversion treatment, anodizing treatment, plating treatment with nickel or chromium, or corrosion prevention treatment by applying a coating agent on the surface of the barrier layer.
  • the corrosion-resistant film means a film that improves the acid resistance of the barrier layer (acid-resistant film), a film that improves the alkali resistance of the barrier layer (alkali-resistant film), etc.
  • a treatment for forming a corrosion-resistant film one type may be performed, or two or more types may be combined. In addition to one layer, multiple layers can be formed.
  • hydrothermal transformation treatment and anodizing treatment are treatments in which the metal foil surface is dissolved by a treatment agent to form a metal compound with excellent corrosion resistance. These treatments may also be included in the definition of chemical conversion treatment.
  • the barrier layer 3 has a corrosion-resistant coating
  • the corrosion-resistant coating is included in the barrier layer 3.
  • the corrosion-resistant coating prevents delamination between the barrier layer (e.g., aluminum alloy foil) and the base layer during molding of the exterior material for the power storage device, prevents dissolution and corrosion of the barrier layer surface due to hydrogen fluoride produced by the reaction between the electrolyte and water, and in particular prevents dissolution and corrosion of aluminum oxide present on the barrier layer surface when the barrier layer is an aluminum alloy foil, and also improves the adhesion (wettability) of the barrier layer surface, preventing delamination between the base layer and barrier layer during heat sealing and between the base layer and barrier layer during molding.
  • the barrier layer e.g., aluminum alloy foil
  • Various corrosion-resistant films formed by chemical conversion treatments are known, including mainly corrosion-resistant films containing at least one of phosphates, chromates, fluorides, triazine thiol compounds, and rare earth oxides.
  • Chemical conversion treatments using phosphates and chromates include, for example, chromate chromate treatment, phosphoric acid chromate treatment, phosphoric acid-chromate treatment, and chromate treatment.
  • chromium compounds used in these treatments include chromium nitrate, chromium fluoride, chromium sulfate, chromium acetate, chromium oxalate, chromium biphosphate, chromate acetyl acetate, chromium chloride, and potassium chromium sulfate.
  • phosphorus compounds used in these treatments include sodium phosphate, potassium phosphate, ammonium phosphate, and polyphosphoric acid.
  • chromate treatments include etching chromate treatment, electrolytic chromate treatment, and coating-type chromate treatment, with coating-type chromate treatment being preferred.
  • the treatment liquid various solvents such as water, alcohol-based solvents, hydrocarbon-based solvents, ketone-based solvents, ester-based solvents, and ether-based solvents can be used, and water is preferred.
  • the resin component used here may be a polymer such as a phenolic resin or an acrylic resin, and may be a chromate treatment using an aminated phenolic polymer having a repeating unit represented by the following general formulas (1) to (4).
  • the repeating units represented by the following general formulas (1) to (4) may be contained alone or in any combination of two or more.
  • the acrylic resin is preferably polyacrylic acid, acrylic acid methacrylic acid ester copolymer, acrylic acid maleic acid copolymer, acrylic acid styrene copolymer, or a derivative thereof such as a sodium salt, an ammonium salt, or an amine salt.
  • a derivative of polyacrylic acid such as an ammonium salt, a sodium salt, or an amine salt of polyacrylic acid is preferable.
  • polyacrylic acid means a polymer of acrylic acid.
  • the acrylic resin is also preferably a copolymer of acrylic acid and a dicarboxylic acid or a dicarboxylic anhydride, and is also preferably an ammonium salt, a sodium salt, or an amine salt of a copolymer of acrylic acid and a dicarboxylic acid or a dicarboxylic anhydride. Only one type of acrylic resin may be used, or two or more types may be mixed and used.
  • X represents a hydrogen atom, a hydroxy group, an alkyl group, a hydroxyalkyl group, an allyl group, or a benzyl group.
  • R 1 and R 2 may be the same or different and represent a hydroxy group, an alkyl group, or a hydroxyalkyl group.
  • examples of the alkyl group represented by X, R 1 , and R 2 include linear or branched alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms, such as a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, an n-butyl group, an isobutyl group, and a tert-butyl group.
  • Examples of the hydroxyalkyl group represented by X, R 1, and R 2 include linear or branched alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms and substituted with one hydroxy group, such as a hydroxymethyl group, a 1-hydroxyethyl group, a 2-hydroxyethyl group, a 1-hydroxypropyl group, a 2-hydroxypropyl group, a 3-hydroxypropyl group, a 1-hydroxybutyl group, a 2-hydroxybutyl group, a 3-hydroxybutyl group, and a 4-hydroxybutyl group.
  • the alkyl groups and hydroxyalkyl groups represented by X, R 1, and R 2 may be the same or different.
  • X is preferably a hydrogen atom, a hydroxy group, or a hydroxyalkyl group.
  • the number average molecular weight of the aminated phenol polymer having the repeating units represented by the general formulae (1) to (4) is preferably about 500 to 1,000,000, and more preferably about 1,000 to 20,000.
  • the aminated phenol polymer is produced, for example, by polycondensing a phenol compound or a naphthol compound with formaldehyde to produce a polymer consisting of the repeating units represented by the general formula (1) or (3), and then introducing a functional group (-CH 2 NR 1 R 2 ) into the polymer obtained above using formaldehyde and an amine (R 1 R 2 NH).
  • the aminated phenol polymer may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • corrosion-resistant films include thin films formed by a coating-type corrosion prevention treatment in which a coating agent containing at least one selected from the group consisting of rare earth element oxide sol, anionic polymer, and cationic polymer is applied.
  • the coating agent may further contain phosphoric acid or phosphate, and a crosslinking agent for crosslinking the polymer.
  • the rare earth element oxide sol has rare earth element oxide fine particles (e.g., particles with an average particle size of 100 nm or less) dispersed in a liquid dispersion medium.
  • rare earth element oxides include cerium oxide, yttrium oxide, neodymium oxide, and lanthanum oxide, and cerium oxide is preferred from the viewpoint of further improving adhesion.
  • the rare earth element oxide contained in the corrosion-resistant film can be used alone or in combination of two or more types.
  • liquid dispersion media for the rare earth element oxide sol include various solvents such as water, alcohol-based solvents, hydrocarbon-based solvents, ketone-based solvents, ester-based solvents, and ether-based solvents, and water is preferred.
  • the cationic polymer for example, polyethyleneimine, an ionic polymer complex consisting of a polymer having polyethyleneimine and a carboxylic acid, a primary amine grafted acrylic resin in which a primary amine is graft-polymerized to an acrylic main skeleton, polyallylamine or a derivative thereof, aminated phenol, etc. are preferable.
  • the anionic polymer poly(meth)acrylic acid or a salt thereof, or a copolymer mainly composed of (meth)acrylic acid or a salt thereof is preferable.
  • the crosslinking agent is at least one selected from the group consisting of a compound having any one of the functional groups of an isocyanate group, a glycidyl group, a carboxyl group, and an oxazoline group, and a silane coupling agent.
  • the phosphoric acid or the phosphoric acid salt is a condensed phosphoric acid or a condensed phosphate salt.
  • a corrosion-resistant coating is one formed by applying a solution of fine particles of metal oxides such as aluminum oxide, titanium oxide, cerium oxide, and tin oxide, or barium sulfate dispersed in phosphoric acid to the surface of the barrier layer and baking the coating at 150°C or higher.
  • metal oxides such as aluminum oxide, titanium oxide, cerium oxide, and tin oxide, or barium sulfate dispersed in phosphoric acid
  • the corrosion-resistant coating may have a laminated structure in which at least one of a cationic polymer and an anionic polymer is further laminated.
  • a cationic polymer and anionic polymer include those described above.
  • composition of the corrosion-resistant coating can be analyzed, for example, using time-of-flight secondary ion mass spectrometry.
  • the amount of the corrosion-resistant coating formed on the surface of the barrier layer 3 in the chemical conversion treatment is not particularly limited, but for example, in the case of a paint-type chromate treatment, it is desirable for the chromate compound to be contained in an amount, calculated as chromium, of about 0.5 to 50 mg, preferably about 1.0 to 40 mg, per 1 m2 of the surface of the barrier layer 3, of a phosphorus compound, calculated as phosphorus, of about 0.5 to 50 mg, preferably about 1.0 to 40 mg, and of an aminated phenol polymer, calculated as phosphorus, of about 1.0 to 200 mg, preferably about 5.0 to 150 mg.
  • the thickness of the corrosion-resistant film is not particularly limited, but is preferably about 1 nm to 20 ⁇ m, more preferably about 1 nm to 100 nm, and even more preferably about 1 nm to 50 nm, from the viewpoint of the cohesive force of the film and the adhesive force with the barrier layer and the heat-sealable resin layer.
  • the thickness of the corrosion-resistant film can be measured by observation with a transmission electron microscope, or by a combination of observation with a transmission electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy or electron energy loss spectroscopy.
  • peaks derived from secondary ions composed of Ce, P, and O for example, at least one of Ce 2 PO 4 + and CePO 4 -
  • secondary ions composed of Cr, P, and O for example, at least one of CrPO 2 + and CrPO 4 -
  • the chemical conversion treatment is carried out by applying a solution containing a compound used to form a corrosion-resistant film to the surface of the barrier layer by bar coating, roll coating, gravure coating, immersion, or other methods, and then heating the barrier layer to a temperature of about 70 to 200°C.
  • the barrier layer may be subjected to a degreasing treatment by an alkali immersion method, electrolytic cleaning method, acid cleaning method, electrolytic acid cleaning method, or other method.
  • an acid degreasing agent in which a fluorine-containing compound is dissolved in an inorganic acid for the degreasing treatment, it is possible to not only degrease the metal foil but also form a fluoride of the metal, which is in a passive state, and in such cases, only the degreasing treatment may be carried out.
  • the heat-sealable resin layer 4 includes the innermost layer, and has a function of sealing the electricity storage device elements by heat-sealing the heat-sealable resin layers to each other when assembling the electricity storage device.
  • the layer (sealant layer) exhibits excellent thermal conductivity.
  • the heat-sealable resin contained in the heat-sealable resin layer 4 is not particularly limited as long as it is a resin having heat-sealability and does not impair the effects of the invention of the present disclosure, and examples thereof include thermoplastic resins.
  • the heat-sealable resin layer 4 preferably contains polybutylene terephthalate, and more preferably contains at least one of homopolybutylene terephthalate and copolymer polybutylene terephthalate.
  • the heat-sealable resin layer 4 is preferably formed, for example, from a homopolybutylene terephthalate film, and the homopolybutylene terephthalate content is preferably 80% by mass or more, more preferably 85% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more.
  • the heat-sealable resin layer 4 is a resin layer made of a homopolybutylene terephthalate film
  • the resin contained in the heat-sealable resin layer 4 is substantially only homopolybutylene terephthalate (for example, 99% by mass or more, or even 100% by mass or more). That is, the heat-sealable resin layer 4 in this case is formed of a homopolybutylene terephthalate film that does not substantially contain any resin other than homopolybutylene terephthalate.
  • the heat-sealable resin layer 4 in this case is a layer made of a homopolybutylene terephthalate film that does not contain any resin other than elastomer and copolymer polybutylene terephthalate.
  • the homopolybutylene terephthalate contained in the heat-sealable resin layer 4 may or may not be acid-modified.
  • the acid modification of the homopolybutylene terephthalate can be carried out with an acid component such as maleic anhydride or acrylic acid.
  • the heat-sealable resin layer 4 formed from homopolybutylene terephthalate has a melting peak temperature of, for example, 220 to 230°C.
  • the melting peak temperature of the resin constituting the layer is an endothermic peak measured with a differential scanning calorimeter (DSC), and is specifically measured by the following method.
  • the melting peak temperature of the resin forming the layer is measured in accordance with the provisions of JIS K7121:2012 (Method of measuring transition temperature of plastics (JIS K7121:1987 Supplement 1)). The measurement is performed using a differential scanning calorimeter. The measurement sample is held at -50°C for 15 minutes, then heated from -50°C to 300°C at a heating rate of 10°C/min, the first melting peak temperature P (°C) is measured, and then held at 300°C for 2 minutes. Next, the temperature is lowered from 300°C to -50°C at a heating rate of 10°C/min and held for 15 minutes.
  • the temperature is raised from -50°C to 300°C at a heating rate of 10°C/min to measure the second melting peak temperature Q (°C).
  • the flow rate of nitrogen gas is 50 ml/min.
  • the heat-sealable resin layer 4 is a layer containing copolymerized polybutylene terephthalate.
  • the content of copolymerized polybutylene terephthalate contained in the heat-sealable resin layer 4 is preferably 3% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, and even more preferably 10% by mass or more.
  • the heat-sealable resin layer 4 is a resin layer made of a copolymerized polybutylene terephthalate film
  • the resin contained in the heat-sealable resin layer 4 is substantially only copolymerized polybutylene terephthalate (for example, 99% by mass or more, or even 100% by mass or more). That is, the heat-sealable resin layer 4 in this case is formed of a copolymerized polybutylene terephthalate film that does not substantially contain any resin other than copolymerized polybutylene terephthalate.
  • the heat-sealable resin layer 4 in this case is a layer made of a copolymerized polybutylene terephthalate film that does not contain any resin other than elastomer and copolymerized polybutylene terephthalate.
  • the melting peak temperature of the heat-sealable resin layer 4 containing copolymerized polybutylene terephthalate is preferably 170°C or higher, more preferably 190°C or higher, even more preferably 200°C or higher, and is preferably 350°C or lower, more preferably 300°C or lower, even more preferably 270°C or lower, even more preferably 230°C or lower, even more preferably 217°C or lower.
  • Preferred ranges include about 170 to 350°C, about 170 to 300°C, about 170 to 270°C, about 170 to 230°C, about 170 to 217°C, about 190 to 350°C, about 190 to 300°C, about 190 to 270°C, about 190 to 230°C, about 190 to 217°C, about 200 to 350°C, about 200 to 300°C, about 200 to 270°C, about 200 to 230°C, and about 200 to 217°C.
  • the method for measuring the melting peak temperature is as described above.
  • the copolymerized polybutylene terephthalate contained in the heat-sealable resin layer 4 preferably contains, in addition to the polybutylene terephthalate structure, at least one selected from the group consisting of a polyether structure and a polyester structure B.
  • the polyester structure B is a structure different from the polybutylene terephthalate structure.
  • the polyether structure can be introduced into the resin by polycondensation reaction of a polycarboxylic acid having a polybutylene terephthalate structure (i.e., terephthalic acid) with a compound (monomer) having a polyether structure.
  • the polyether structure desirably constitutes a soft segment of the resin in the heat-sealable resin layer 4.
  • compounds (monomers) that form such soft segments by polycondensation reaction with a polycarboxylic acid having a polybutylene terephthalate structure (i.e., terephthalic acid) include diols that can exhibit elasticity, such as polytetramethylene ether glycol and neopentyl glycol.
  • the polyether structure is preferably a polyether structure derived from at least one selected from the group consisting of polytetramethylene ether glycol and neopentyl glycol.
  • Polytetramethylene ether glycol, neopentyl glycol, etc. form structural units in the polyether structure of the resin.
  • the polyester structure B can be introduced into the resin by using a compound (monomer) that undergoes a polycondensation reaction with butanediol used in the polybutylene terephthalate structure to form a polyester structure.
  • the polyester structure B desirably constitutes the soft segment of the resin in the heat-sealable resin layer 4, and examples of compounds (monomers) that undergo a polycondensation reaction with butanediol in the polybutylene terephthalate structure to form such a soft segment include aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, and naphthalenedicarboxylic acid, and aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, and cyclohexanedicarboxylic acid (preferably aliphatic dicarboxylic acids having 4 to 20 carbon atoms).
  • the aromatic dicarboxylic acid and the aliphatic dicarboxylic acid form a constituent unit in the polyester structure B of the resin.
  • the polyester structure B is a polyester structure formed by polycondensation of a polyol and at least one dicarboxylic acid selected from the group consisting of isophthalic acid, sebacic acid, and dodecanedioic acid.
  • the resin forming the heat-sealable resin layer 4 further contains a polyether structure in addition to the polybutylene terephthalate structure, and that the polyether structure has a polycondensation structure of at least one of polytetramethylene ether glycol and neopentyl glycol and terephthalic acid of the polybutylene terephthalate structure.
  • the resin forming the heat-sealable resin layer 4 further contains a polyester structure B in addition to the polybutylene terephthalate structure, and that the polyester structure B has a polycondensation structure of at least one selected from the group consisting of isophthalic acid, dodecanedioic acid, and sebacic acid, and 1,4-butanediol of the polybutylene terephthalate structure.
  • the copolymerized polybutylene terephthalate forming the thermally adhesive resin layer 4 has a polybutylene terephthalate structure as the main component.
  • the main component means that the ratio to 100% by mass of all components constituting the resin is 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, and even more preferably 80% by mass or more.
  • the resin forming the thermally adhesive resin layer 4 has a ratio of at least one of a polyether structure and a dicarboxylic acid structure, relative to 100% by mass of all components (all monomer units) constituting the resin, of preferably about 2 to 30% by mass, more preferably about 3 to 25% by mass, and even more preferably about 3 to 20% by mass.
  • the heat-sealable resin layer 4 may be a layer containing at least one of homopolybutylene terephthalate and copolymer polybutylene terephthalate, or may be a layer not containing homopolybutylene terephthalate and copolymer polybutylene terephthalate.
  • Resins other than polybutylene terephthalate are not particularly limited as long as they do not impair the effects of the present disclosure, and examples of such resins include thermoplastic resins such as polyethylene terephthalate and ETFE that have better heat resistance than polypropylene.
  • the heat-sealable resin layer 4 may contain a resin containing a polyolefin skeleton as a main component, may contain polyolefin as a main component, and preferably contains polypropylene as a main component.
  • the main component means that the content of the resin components contained in the heat-sealable resin layer 4 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • the heat-sealable resin layer 4 containing polypropylene as a main component means that the content of polypropylene of the resin components contained in the heat-sealable resin layer 4 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • polyolefins include polyethylenes such as low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, and linear low-density polyethylene; ethylene- ⁇ -olefin copolymers; polypropylenes such as homopolypropylene, block copolymers of polypropylene (e.g., block copolymers of propylene and ethylene), and random copolymers of polypropylene (e.g., random copolymers of propylene and ethylene); propylene- ⁇ -olefin copolymers; and ethylene-butene-propylene terpolymers.
  • polypropylene is preferred.
  • the polyolefin resin is a copolymer, it may be a block copolymer or a random copolymer. These polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more types.
  • the polyolefin may also be a cyclic polyolefin.
  • Cyclic polyolefins are copolymers of olefins and cyclic monomers, and examples of olefins that are constituent monomers of the cyclic polyolefins include ethylene, propylene, 4-methyl-1-pentene, styrene, butadiene, and isoprene.
  • Examples of cyclic monomers that are constituent monomers of cyclic polyolefins include cyclic alkenes such as norbornene; and cyclic dienes such as cyclopentadiene, dicyclopentadiene, cyclohexadiene, and norbornadiene. Among these, cyclic alkenes are preferred, and norbornene is more preferred.
  • the polyolefin may be an acid-modified polyolefin.
  • An acid-modified polyolefin is a polymer modified by block polymerization or graft polymerization of a polyolefin with an acid component.
  • the polyolefin to be acid-modified may be the above-mentioned polyolefin, a copolymer obtained by copolymerizing the above-mentioned polyolefin with a polar molecule such as acrylic acid or methacrylic acid, or a polymer such as a cross-linked polyolefin.
  • the acid component used for the acid modification include carboxylic acids or anhydrides such as maleic acid, acrylic acid, itaconic acid, crotonic acid, maleic anhydride, and itaconic anhydride.
  • the acid-modified polyolefin may be an acid-modified cyclic polyolefin.
  • An acid-modified cyclic polyolefin is a polymer obtained by copolymerizing a part of the monomers constituting the cyclic polyolefin by replacing it with an acid component, or by block polymerizing or graft polymerizing an acid component onto a cyclic polyolefin.
  • the cyclic polyolefin to be acid-modified is the same as described above.
  • the acid component used for the acid modification is the same as the acid component used for the modification of the polyolefin described above.
  • Preferred acid-modified polyolefins include polyolefins modified with carboxylic acids or their anhydrides, polypropylenes modified with carboxylic acids or their anhydrides, maleic anhydride-modified polyolefins, and maleic anhydride-modified polypropylenes.
  • the heat-sealable resin layer 4 may be formed of one type of resin alone, or may be formed of a blend polymer of two or more types of resin. Furthermore, the heat-sealable resin layer 4 may be formed of only one layer, or may be formed of two or more layers of the same or different resins.
  • the heat-sealable resin layer 4 may contain a lubricant, etc., if necessary.
  • a lubricant When the heat-sealable resin layer 4 contains a lubricant, the moldability of the exterior material for the power storage device can be improved. There are no particular limitations on the lubricant, and any known lubricant can be used.
  • the lubricant is not particularly limited, but preferably an amide-based lubricant is used. Specific examples of the lubricant include those exemplified for the base layer 1.
  • the lubricant may be used alone or in combination of two or more types, and it is preferable to use a combination of two or more types.
  • a lubricant is present on at least one of the surface and the inside of the heat-sealable resin layer 4.
  • the lubricant is not particularly limited, but preferably includes amide-based lubricants.
  • Specific examples of amide-based lubricants include, for example, saturated fatty acid amides, unsaturated fatty acid amides, substituted amides, methylol amides, saturated fatty acid bisamides, unsaturated fatty acid bisamides, fatty acid ester amides, and aromatic bisamides.
  • saturated fatty acid amides include lauric acid amides, palmitic acid amides, stearic acid amides, behenic acid amides, and hydroxystearic acid amides.
  • unsaturated fatty acid amides include oleic acid amides and erucic acid amides.
  • substituted amides include N-oleyl palmitic acid amide, N-stearyl stearic acid amide, N-stearyl oleic acid amide, N-oleyl stearic acid amide, and N-stearyl erucic acid amide.
  • methylol amides include methylol stearic acid amide.
  • saturated fatty acid bisamides include methylene bisstearic acid amide, ethylene biscapric acid amide, ethylene bislauric acid amide, ethylene bisstearic acid amide, ethylene bishydroxystearic acid amide, ethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene hydroxystearic acid amide, N,N'-distearyl adipic acid amide, N,N'-distearyl sebacic acid amide, etc.
  • unsaturated fatty acid bisamides include ethylene bisoleic acid amide, ethylene biserucic acid amide, hexamethylene bisoleic acid amide, N,N'-dioleyl adipic acid amide, N,N'-dioleyl sebacic acid amide, etc.
  • fatty acid ester amides include stearamide ethyl stearate, etc.
  • aromatic bisamides include m-xylylene bisstearic acid amide, m-xylylene bishydroxystearic acid amide, and N,N'-distearylisophthalic acid amide.
  • the lubricant may be used alone or in combination of two or more types, preferably in combination of two or more types.
  • the amount thereof is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the moldability of the exterior material for a storage battery device, it is preferably about 1 mg / m 2 or more, more preferably about 3 mg / m 2 or more, even more preferably about 5 mg / m 2 or more, even more preferably about 10 mg / m 2 or more, and even more preferably about 15 mg / m 2 or more, and also preferably about 50 mg / m 2 or less, and even more preferably about 40 mg / m 2 or less, and preferred ranges include about 1 to 50 mg / m 2 , about 1 to 40 mg / m 2 , about 3 to 50 mg / m 2 , about 3 to 40 mg / m 2 , about 5 to 50 mg / m 2 , about 5 to 40 mg / m 2 , about 10 to 50 mg / m 2 , about 10 to 40 mg / m 2 , about 10 to 40 mg / m 2 , about 10 to 40 mg /
  • the amount thereof is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the formability of the exterior material for an electrical storage device, it is preferably at least about 100 ppm, more preferably at least about 300 ppm, even more preferably at least about 500 ppm, and is preferably at most about 3000 ppm, more preferably at most about 2000 ppm, and preferred ranges include about 100-3000 ppm, about 100-2000 ppm, about 300-3000 ppm, about 300-2000 ppm, about 500-3000 ppm, and about 500-2000 ppm.
  • the above amount of lubricant is the total amount of lubricant.
  • the amount of the first type of lubricant is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the formability of the exterior material for an electrical storage device, it is preferably about 100 ppm or more, more preferably about 300 ppm or more, and even more preferably about 500 ppm or more, and is preferably about 3000 ppm or less, more preferably about 2000 ppm or less, and preferred ranges include about 100 to 3000 ppm, about 100 to 2000 ppm, about 300 to 3000 ppm, about 300 to 2000 ppm, about 500 to 3000 ppm, and about 500 to 2000 ppm.
  • the amount of the second type of lubricant is not particularly limited, but from the viewpoint of improving the moldability of the exterior material for an electrical storage device, it is preferably about 50 ppm or more, more preferably about 100 ppm or more, and even more preferably about 200 ppm or more, and is preferably about 1500 ppm or less, more preferably about 1000 ppm or less, and preferred ranges include about 50 to 1500 ppm, about 50 to 1000 ppm, about 100 to 1500 ppm, about 100 to 1000 ppm, about 200 to 1500 ppm, and about 200 to 1000 ppm.
  • the lubricant present on the surface of the heat-sealable resin layer 4 may be a lubricant exuded from the resin that constitutes the heat-sealable resin layer 4, or a lubricant applied to the surface of the heat-sealable resin layer 4.
  • the thickness of the heat-sealable resin layer 4 is not particularly limited as long as the heat-sealable resin layers are heat-sealed to each other to function as a sealant for the electricity storage device element, but from the viewpoint of more optimally exerting the effects of the invention of the present disclosure, the thickness is preferably about 15 ⁇ m or more, more preferably about 20 ⁇ m or more, and even more preferably about 30 ⁇ m or more, and is preferably about 80 ⁇ m or less, more preferably about 70 ⁇ m or less, and even more preferably about 60 ⁇ m or less, with preferred ranges including about 15 to 80 ⁇ m, about 15 to 70 ⁇ m, about 15 to 60 ⁇ m, about 20 to 80 ⁇ m, about 20 to 70 ⁇ m, about 20 to 60 ⁇ m, about 30 to 80 ⁇ m, about 30 to 70 ⁇ m, and about 30 to 60 ⁇ m.
  • the method for producing the heat-sealable resin layer 4 is not particularly limited as long as the heat-sealable resin layer 4 of the present disclosure can be obtained, and known or commonly used film-forming methods and lamination methods can be applied.
  • the film can be produced by known film-forming methods and/or lamination methods, such as extrusion or co-extrusion, cast molding, T-die, cutting, and inflation.
  • a film constituting the heat-sealable resin layer 4 that has been produced in advance may be laminated via an adhesive layer, a molten resin composition may be laminated on a layer that has been produced in advance by extrusion or co-extrusion, a plurality of layers may be simultaneously produced and laminated by melt pressure bonding, or one or more resins may be applied and dried to coat another layer.
  • the heat-sealable resin layer 4 can be formed by laminating layers contained in the heat-sealable resin layer 4 by extrusion or co-extrusion, extrusion coating, or laminating via an adhesive layer after film formation by inflation or casting.
  • lamination may be performed via an adhesive layer as necessary.
  • a film for a water absorption layer (or a sulfur-based gas absorption layer) that has been previously formed may be laminated and bonded via an adhesive layer laminated by extrusion coating, dry lamination, non-solvent lamination, or the like. Then, aging treatment may be performed as necessary.
  • the resin that forms the film is first heated and melted, and then expanded and stretched in the required width direction using a T-die to (co)extrude in a curtain shape.
  • the molten resin is then allowed to flow down onto the surface to be laminated and sandwiched between a rubber roll and a cooled metal roll, thereby simultaneously forming the layer and laminating and adhering to the surface to be laminated.
  • the melt mass flow rate (MFR) of each resin component is preferably 0.2 to 50 g/10 min, more preferably 0.5 to 30 g/10 min. If the MFR is smaller or larger than the above range, the processability is likely to be inferior.
  • MFR is a value measured using a method that complies with JIS K7210.
  • the surface of the heat-sealable resin layer 4 can be subjected to a desired surface treatment in advance, if necessary, in order to improve adhesion.
  • a corona-treated layer, an ozone-treated layer, a plasma-treated layer, an oxidation-treated layer, etc. can be formed by optionally performing pretreatment such as corona discharge treatment, ozone treatment, low-temperature plasma treatment using oxygen gas or nitrogen gas, glow discharge treatment, oxidation treatment using chemicals, etc.
  • various coating layers such as a primer coating layer, an undercoat coating layer, an anchor coating layer, an adhesive layer, and a vapor-deposition anchor coating layer can be optionally formed on the surface to form a surface treatment layer.
  • a resin composition containing a polyester resin, a polyamide resin, a polyurethane resin, an epoxy resin, a phenol resin, a (meth)acrylic resin, a polyvinyl acetate resin, a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene, or a copolymer or modified resin thereof, a cellulose resin, etc. as the main component of the vehicle can be used.
  • the adhesive layer 5 is formed from a resin capable of bonding the barrier layer 3 and the heat-sealable resin layer 4.
  • the resin used to form the adhesive layer 5 may be, for example, the same adhesive as exemplified for the adhesive layer 2.
  • the adhesive layer 5 preferably contains a resin containing a polyolefin skeleton as a main component, more preferably contains an acid-modified polyolefin as a main component, and even more preferably contains an acid-modified polypropylene as a main component.
  • the main component means that the content of the resin components contained in the adhesive layer 5 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • the adhesive layer 5 contains acid-modified polypropylene as a main component
  • the content of acid-modified polypropylene among the resin components contained in the adhesive layer 5 is, for example, 50% by mass or more, preferably 60% by mass or more, more preferably 70% by mass or more, even more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, even more preferably 95% by mass or more, even more preferably 98% by mass or more, and even more preferably 99% by mass or more.
  • the resin constituting the adhesive layer 5 can be analyzed for polyolefin skeleton by infrared spectroscopy, gas chromatography mass spectrometry, or the like, and the analysis method is not particularly limited.
  • the resin constituting the adhesive layer 5 can be analyzed for acid-modified polyolefin by, for example, measuring maleic anhydride-modified polyolefin by infrared spectroscopy, whereby maleic anhydride-derived peaks are detected at wave numbers of about 1760 cm -1 and about 1780 cm -1 .
  • the degree of acid modification is low, the peaks may become small and not be detected. In that case, analysis can be performed by nuclear magnetic resonance spectroscopy.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing an acid-modified polyolefin and a curing agent.
  • Preferred examples of the acid-modified polyolefin include those mentioned above.
  • the adhesive layer 5 is preferably a cured product of a resin composition containing an acid-modified polyolefin and at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, and a compound having an epoxy group, and is particularly preferably a cured product of a resin composition containing an acid-modified polyolefin and at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group and a compound having an epoxy group.
  • the adhesive layer 5 preferably contains at least one selected from the group consisting of polyurethane, polyester, and epoxy resin, and more preferably contains polyurethane and epoxy resin.
  • an ester resin formed by the reaction of an epoxy group with a maleic anhydride group, and an amide ester resin formed by the reaction of an oxazoline group with a maleic anhydride group are preferable.
  • a curing agent such as a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, or an epoxy resin remain in the adhesive layer 5
  • the presence of the unreacted substances can be confirmed by a method selected from, for example, infrared spectroscopy, Raman spectroscopy, time-of-flight secondary ion mass spectrometry (TOF-SIMS), etc.
  • a curing agent having a heterocycle include curing agents having an oxazoline group and curing agents having an epoxy group.
  • curing agents having a C-O-C bond include curing agents having an oxazoline group and curing agents having an epoxy group.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing these curing agents can be confirmed by, for example, gas chromatography mass spectrometry (GCMS), infrared spectroscopy (IR), time-of-flight secondary ion mass spectrometry (TOF-SIMS), X-ray photoelectron spectroscopy (XPS), or other methods.
  • GCMS gas chromatography mass spectrometry
  • IR infrared spectroscopy
  • TOF-SIMS time-of-flight secondary ion mass spectrometry
  • XPS X-ray photoelectron spectroscopy
  • the compound having an isocyanate group is not particularly limited, but from the viewpoint of effectively increasing the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5, a polyfunctional isocyanate compound is preferably used.
  • the polyfunctional isocyanate compound is not particularly limited as long as it has two or more isocyanate groups.
  • Specific examples of polyfunctional isocyanate-based curing agents include pentane diisocyanate (PDI), isophorone diisocyanate (IPDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), polymerized or nurated versions of these, mixtures of these, and copolymers with other polymers.
  • Other examples include adducts, biurets, and isocyanurates.
  • the content of the compound having an isocyanate group in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50 mass % in the resin composition constituting the adhesive layer 5, and more preferably in the range of 0.5 to 40 mass %. This effectively improves the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5.
  • the compound having an oxazoline group is not particularly limited as long as it has an oxazoline skeleton.
  • Specific examples of compounds having an oxazoline group include those having a polystyrene main chain and those having an acrylic main chain.
  • examples of commercially available products include the Epocross series manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • the proportion of the compound having an oxazoline group in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50 mass % in the resin composition constituting the adhesive layer 5, and more preferably in the range of 0.5 to 40 mass %. This effectively improves the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5.
  • An example of a compound having an epoxy group is an epoxy resin.
  • the epoxy resin there are no particular limitations on the epoxy resin, so long as it is a resin capable of forming a crosslinked structure by the epoxy groups present in the molecule, and any known epoxy resin can be used.
  • the weight average molecular weight of the epoxy resin is preferably about 50 to 2000, more preferably about 100 to 1000, and even more preferably about 200 to 800.
  • the weight average molecular weight of the epoxy resin is a value measured by gel permeation chromatography (GPC) under conditions using polystyrene as a standard sample.
  • epoxy resins include glycidyl ether derivatives of trimethylolpropane, bisphenol A diglycidyl ether, modified bisphenol A diglycidyl ether, bisphenol F glycidyl ether, novolac glycidyl ether, glycerin polyglycidyl ether, polyglycerin polyglycidyl ether, etc.
  • One type of epoxy resin may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the proportion of epoxy resin in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50 mass % in the resin composition constituting the adhesive layer 5, and more preferably in the range of 0.5 to 40 mass %. This effectively improves the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5.
  • the polyurethane is not particularly limited, and any known polyurethane can be used.
  • the adhesive layer 5 may be, for example, a cured product of a two-component curing polyurethane.
  • the proportion of polyurethane in the adhesive layer 5 is preferably in the range of 0.1 to 50 mass % in the resin composition constituting the adhesive layer 5, and more preferably in the range of 0.5 to 40 mass %. This effectively improves the adhesion between the barrier layer 3 and the adhesive layer 5 in an atmosphere containing components that induce corrosion of the barrier layer, such as an electrolyte.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing at least one selected from the group consisting of a compound having an isocyanate group, a compound having an oxazoline group, and an epoxy resin, and the acid-modified polyolefin, the acid-modified polyolefin functions as a base agent, and the compound having an isocyanate group, the compound having an oxazoline group, and the compound having an epoxy group each function as a curing agent.
  • the adhesive layer 5 may contain a modifier having a carbodiimide group.
  • the heat-sealable resin layer 4 When manufacturing the exterior material 10 for an electricity storage device of the present disclosure by laminating the adhesive layer 5 with the barrier layer 3, the heat-sealable resin layer 4, etc., a preformed resin film may be used as the adhesive layer 5.
  • the heat-sealable resin that forms the adhesive layer 5 may be formed into a film on the surface of the barrier layer 3, the heat-sealable resin layer 4, etc. by extrusion molding, coating, etc., to form the adhesive layer 5 from the resin film.
  • the thickness of the adhesive layer 5 is preferably about 50 ⁇ m or less, about 40 ⁇ m or less, about 30 ⁇ m or less, about 20 ⁇ m or less, or about 5 ⁇ m or less.
  • the thickness of the adhesive layer 5 is preferably about 0.1 ⁇ m or more, or about 0.5 ⁇ m or more.
  • the thickness of the adhesive layer 5 is preferably in the range of about 0.1 to 50 ⁇ m, about 0.1 to 40 ⁇ m, about 0.1 to 30 ⁇ m, about 0.1 to 20 ⁇ m, about 0.1 to 5 ⁇ m, about 0.5 to 50 ⁇ m, about 0.5 to 40 ⁇ m, about 0.5 to 30 ⁇ m, about 0.5 to 20 ⁇ m, or about 0.5 to 5 ⁇ m.
  • the thickness is preferably about 1 to 10 ⁇ m, and more preferably about 1 to 5 ⁇ m.
  • the thickness is preferably about 2 to 50 ⁇ m, more preferably about 10 to 40 ⁇ m.
  • the adhesive layer 5 can be formed, for example, by applying the resin composition and curing it by heating or the like.
  • the heat-sealable resin layer 4 and the adhesive layer 5 can be formed, for example, by extrusion molding.
  • the layer inside the barrier layer 3 may contain at least one of a water absorbing agent and a sulfur-based gas absorbent.
  • a layer containing a water absorbing material may be referred to as a "water absorbing layer”.
  • a layer containing a sulfur-based gas absorbent may be referred to as a "sulfur-based gas absorbing layer”.
  • the water absorbing agent and the sulfur-based gas absorbent may be contained in the same layer or in different layers.
  • the sulfur-based gas absorbent is contained in a layer that does not contain a water absorbing agent and constitutes a sulfur-based gas absorbing layer.
  • the moisture that the water absorbent absorbs is gaseous and/or liquid moisture.
  • the moisture When the moisture is absorbed, for example, in a solid electrolyte type lithium ion battery, it generates various outgases.
  • sulfur-based gases that the sulfur-based gas absorbent absorbs include hydrogen sulfide, dimethyl sulfide, methyl mercaptan, and sulfur oxides represented by SOx.
  • the sulfur-based gases are components of the outgases (for example, generated when the power storage device is an all-solid-state battery using a sulfide-based inorganic solid electrolyte, or when the power storage device is a lithium secondary battery using lithium sulfur in the positive electrode).
  • the water absorbing agent contained in the water absorbing layer is not particularly limited as long as it is dispersed in the resin and exhibits water absorption.
  • an inorganic water absorbing agent can be suitably used.
  • preferred inorganic water absorbing agents include calcium oxide, anhydrous magnesium sulfate, magnesium oxide, calcium chloride, zeolite, aluminum oxide, silica gel, alumina gel, and calcined alum.
  • inorganic chemical water absorbing agents have a higher water absorption effect than inorganic physical water absorbing agents, can reduce the content, and are easy to achieve sufficient water absorption and heat fusion in a single layer.
  • inorganic chemical water absorbing agents calcium oxide, anhydrous magnesium sulfate, and magnesium oxide are particularly preferred because they release less moisture again, have high stability over time in a low humidity state inside the package, and have an absolute dry effect.
  • the absolute dry effect refers to the effect of absorbing water until the relative humidity is near 0%
  • the humidity control effect refers to the effect of absorbing water when the humidity is high and releasing moisture when the humidity is low, thereby keeping the humidity constant.
  • the resin content in the water absorption layer is, for example, 50% by mass or more, preferably 55% by mass or more, and more preferably 60% by mass or more.
  • the content of the water absorbent in the water absorption layer is not particularly limited as long as the effect of the present disclosure is achieved, and is preferably at least about 0.5 parts by mass, more preferably at least about 2 parts by mass, and even more preferably at least about 3 parts by mass, relative to 100 parts by mass of the resin in the water absorption layer, and is preferably no more than about 50 parts by mass, more preferably no more than about 45 parts by mass, and even more preferably no more than 40 parts by mass.
  • Preferred ranges of the content include about 0.5 to 50 parts by mass, about 0.5 to 45 parts by mass, about 0.5 to 40 parts by mass, about 2 to 50 parts by mass, about 2 to 45 parts by mass, about 2 to 40 parts by mass, about 3 to 50 parts by mass, about 3 to 45 parts by mass, and about 3 to 40 parts by mass.
  • the sulfur-based gas absorbent preferably contains a sulfur-based gas physical absorbent and/or a sulfur-based gas chemical absorbent.
  • a sulfur-based gas physical absorbent for example, by using a sulfur-based gas physical absorbent and a sulfur-based gas chemical absorbent in combination, it becomes possible to easily absorb a variety of sulfur-based gases.
  • the sulfur-based gas absorbent is used, for example, in powder form.
  • the maximum particle size of the sulfur-based gas absorbent is preferably 20 ⁇ m or less, and the number average particle size of the powder is preferably 0.1 ⁇ m or more, 1.0 ⁇ m or more, and is also preferably 15 ⁇ m or less, 10 ⁇ m or less, or 8 ⁇ m or less, with preferred ranges being about 0.1 to 15 ⁇ m, about 0.1 to 10 ⁇ m, about 0.1 to 8 ⁇ m, about 1 to 15 ⁇ m, about 1 to 10 ⁇ m, and about 1 to 8 ⁇ m.
  • the sulfur-based gas absorbent will be more likely to aggregate, and if the number average particle size is larger than the above range, the homogeneity of the sulfur-based gas absorbing film may be poor, and the surface area of the sulfur-based gas absorbent may be reduced, resulting in poor sulfur-based gas absorption.
  • the sulfur-based gas physical absorbent is a gas absorbent that has the effect of physically absorbing the sulfur-based gas to be absorbed.
  • the sulfur-based gas physical absorbent preferably contains one or more selected from the group consisting of hydrophobic zeolite, bentonite, and sepiolite having a SiO2 / Al2O3 molar ratio of 1/1 to 2000/1.
  • Hydrophobic zeolite is a zeolite with excellent absorption of low polarity molecules such as sulfur-based gases, and has a porous structure.
  • the higher the molar ratio of SiO 2 /Al 2 O 3 which is a component of zeolite, the higher the hydrophobicity.
  • the SiO 2 /Al 2 O 3 molar ratio of hydrophobic zeolite is preferably 30/1 to 10,000/1, more preferably 35/1 to 9,000/1, and even more preferably 40/1 to 8,500/1.
  • hydrophobic zeolite has high heat resistance and can maintain its absorption effect even when exposed to high temperatures of 230°C or higher.
  • hydrophobic zeolite with a molar ratio in the above range is preferably used from the balance between sulfur-based gas absorption ability and ease of availability.
  • Bentonite is an inorganic substance that is mainly composed of the clay mineral montmorillonite, contains a large amount of layered aluminum phyllosilicate, and contains minerals such as quartz and feldspar as impurities.
  • Bentonite includes, for example, Na-type bentonite that contains a large amount of Na + ions, Ca-type bentonite that contains a large amount of Ca2 + ions, and activated bentonite that is artificially converted to Na-type by adding a few wt% of sodium carbonate to Ca-type bentonite.
  • Sepiolite is a clay mineral whose main component is hydrated magnesium silicate, and has a porous structure with a general chemical composition of Mg 8 Si 12 O 30 (OH 2 ) 4 (OH) 4.6-8H 2 O.
  • the pH (3% suspension) is preferably 8.0-9.0, and more preferably 8.9-9.3.
  • the sulfur-based gas chemical absorbent is a gas absorbent that has the function of chemically absorbing or decomposing the sulfur-based gas of the gas to be absorbed. And, because it is chemically absorbed or decomposed, it is not easily affected by water, etc., and once absorbed, the sulfur-based gas molecules are not easily desorbed, so that it can be efficiently absorbed.
  • the decomposition product is absorbed by the sulfur-based gas physical absorbent or the sulfur-based gas chemical absorbent.
  • the sulfur-based gas chemical absorbent preferably contains one or more selected from the group consisting of inorganic matter carrying a metal oxide, glass mixed with a metal, and glass mixed with a metal ion.
  • the metal oxide in the inorganic matter carrying a metal oxide preferably contains one or more selected from the group consisting of CuO, ZnO, and AgO.
  • the inorganic matter to be supported is preferably an inorganic porous body such as zeolite.
  • the metal in the glass mixed with a metal, or the metal species of the metal ions in the glass mixed with a metal ion preferably includes one or more species selected from the group consisting of Ca, Mg, Na, Cu, Zn, Ag, Pt, Au, Fe, Al, and Ni.
  • the content of the sulfur-based gas absorbent contained in the sulfur-based gas absorbing layer is not particularly limited as long as it absorbs sulfur-based gases, and is preferably about 5 parts by mass or more, more preferably about 6 parts by mass or more, and even more preferably about 7 parts by mass or more, relative to 100 parts by mass of the resin contained in the sulfur-based gas absorbing layer, and is preferably about 60 parts by mass or less, more preferably about 55 parts by mass or less, even more preferably about 50 parts by mass or less, and even more preferably about 30 parts by mass or less.
  • the exterior material for an electricity storage device may, if necessary, have a surface coating layer 6 on the substrate layer 1 (the side of the substrate layer 1 opposite to the barrier layer 3) for the purpose of improving at least one of design, electrolyte resistance, scratch resistance, formability, etc.
  • the surface coating layer 6 is a layer located on the outermost layer side of the exterior material for an electricity storage device when an electricity storage device is assembled using the exterior material for an electricity storage device.
  • the surface coating layer 6 may be made of, for example, a resin such as polyvinylidene chloride, polyester, polyamide, epoxy resin, acrylic resin, fluororesin, polyurethane, silicone resin, or phenolic resin, or a modified product of these resins. It may also be a copolymer of these resins, or a modified product of the copolymer. It may also be a mixture of these resins.
  • the resin is preferably a curable resin.
  • the surface coating layer 6 is preferably made of a cured product of a resin composition containing a curable resin.
  • the resin forming the surface coating layer 6 is a curable resin
  • the resin may be either a one-component curable type or a two-component curable type, but is preferably a two-component curable type.
  • two-component curable resins include two-component curable polyurethane, two-component curable polyester, and two-component curable epoxy resin. Among these, two-component curable polyurethane is preferred.
  • the two-component curing polyurethane may be, for example, a polyurethane containing a first agent containing a polyol compound and a second agent containing an isocyanate compound.
  • the two-component curing polyurethane may be a polyurethane containing a polyol such as polyester polyol, polyether polyol, or acrylic polyol as the first agent and an aromatic or aliphatic polyisocyanate as the second agent.
  • the polyurethane may be, for example, a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and a polyurethane containing an isocyanate compound.
  • the polyurethane may be, for example, a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and a polyurethane containing a polyol compound.
  • the polyurethane may be, for example, a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and a polyurethane containing a polyol compound.
  • the polyurethane may be, for example, a polyurethane compound in which a polyol compound has been reacted with an isocyanate compound in advance, and cured by reacting it with moisture in the air or the like.
  • polystyrene resin As the polyol compound, it is preferable to use a polyester polyol having a hydroxyl group on the side chain in addition to the hydroxyl group at the end of the repeating unit.
  • a polyester polyol having a hydroxyl group on the side chain in addition to the hydroxyl group at the end of the repeating unit.
  • an aliphatic, alicyclic, aromatic, or araliphatic isocyanate compound may be used.
  • isocyanate compounds include hexamethylene diisocyanate (HDI), xylylene diisocyanate (XDI), isophorone diisocyanate (IPDI), hydrogenated XDI (H6XDI), hydrogenated MDI (H12MDI), tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), and naphthalene diisocyanate (NDI).
  • HDI hexamethylene diisocyanate
  • XDI xylylene diisocyanate
  • IPDI isophorone diisocyanate
  • H6XDI hydrogenated XDI
  • MDI hydrogenated MDI
  • TDI tolylene diisocyanate
  • MDI diphenylmethane diisocyanate
  • NDI naphthalene diisocyanate
  • polyfunctional isocyanate modified products of one or more of these diisocyanates may be used.
  • an aliphatic isocyanate compound refers to an isocyanate that has an aliphatic group and does not have an aromatic ring
  • an alicyclic isocyanate compound refers to an isocyanate that has an alicyclic hydrocarbon group
  • an aromatic isocyanate compound refers to an isocyanate that has an aromatic ring.
  • the surface coating layer 6 is formed from polyurethane, which gives the exterior material for the electricity storage device excellent electrolyte resistance.
  • the surface coating layer 6 may contain additives such as lubricants, flame retardants, antiblocking agents, antioxidants, light stabilizers, tackifiers, antistatic agents, pigments, etc., on at least one of the surface and the interior of the surface coating layer 6, as necessary, depending on the functionality to be provided to the surface of the surface coating layer 6.
  • additives include fine particles with an average particle size of about 0.5 nm to 5 ⁇ m.
  • the average particle size of the additive is the median size measured by a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device.
  • the additive may be either inorganic or organic. There are also no particular limitations on the shape of the additive, and examples include spherical, fibrous, plate-like, amorphous, and scaly shapes.
  • additives include talc, silica, graphite, kaolin, montmorillonite, mica, hydrotalcite, silica gel, zeolite, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, zinc oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, neodymium oxide, antimony oxide, titanium oxide, cerium oxide, calcium sulfate, barium sulfate, calcium carbonate, calcium silicate, lithium carbonate, calcium benzoate, calcium oxalate, magnesium stearate, alumina, carbon black, carbon nanotubes, high melting point nylon, acrylate resin, cross-linked acrylic, cross-linked styrene, cross-linked polyethylene, benzoguanamine, gold, aluminum, copper, nickel, etc.
  • the additives may be used alone or in combination of two or more.
  • silica, barium sulfate, and titanium oxide are preferable from the viewpoint of dispersion stability and cost.
  • the additives may be subjected to various surface treatments such as insulation treatment and high dispersion treatment.
  • the method for forming the surface coating layer 6 is not particularly limited, and may be, for example, a method of applying a resin that forms the surface coating layer 6.
  • a resin mixed with the additive may be applied.
  • a lubricant is present on at least one of the surface and the inside of the surface coating layer 6.
  • the lubricant is not particularly limited, but preferably includes amide-based lubricants.
  • Specific examples of amide-based lubricants include, for example, saturated fatty acid amides, unsaturated fatty acid amides, substituted amides, methylol amides, saturated fatty acid bisamides, unsaturated fatty acid bisamides, fatty acid ester amides, and aromatic bisamides.
  • saturated fatty acid amides include lauric acid amides, palmitic acid amides, stearic acid amides, behenic acid amides, and hydroxystearic acid amides.
  • unsaturated fatty acid amides include oleic acid amides and erucic acid amides.
  • substituted amides include N-oleyl palmitic acid amide, N-stearyl stearic acid amide, N-stearyl oleic acid amide, N-oleyl stearic acid amide, and N-stearyl erucic acid amide.
  • methylol amides include methylol stearic acid amide.
  • saturated fatty acid bisamides include methylene bisstearic acid amide, ethylene biscapric acid amide, ethylene bislauric acid amide, ethylene bisstearic acid amide, ethylene bishydroxystearic acid amide, ethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene bisstearic acid amide, hexamethylene bisbehenic acid amide, hexamethylene hydroxystearic acid amide, N,N'-distearyl adipic acid amide, N,N'-distearyl sebacic acid amide, etc.
  • unsaturated fatty acid bisamides include ethylene bisoleic acid amide, ethylene biserucic acid amide, hexamethylene bisoleic acid amide, N,N'-dioleyl adipic acid amide, N,N'-dioleyl sebacic acid amide, etc.
  • fatty acid ester amides include stearamide ethyl stearate, etc.
  • aromatic bisamides include m-xylylene bisstearic acid amide, m-xylylene bishydroxystearic acid amide, and N,N'-distearylisophthalic acid amide.
  • the lubricant may be used alone or in combination of two or more types, preferably in combination of two or more types.
  • the amount of the lubricant present is not particularly limited, and may be, for example, about 3 mg/m 2 or more, preferably about 4 mg/m 2 or more, or about 5 mg/m 2 or more.
  • the amount of the lubricant present on the surface of the surface coating layer 6 may be, for example, about 15 mg/m 2 or less, preferably about 14 mg/m 2 or less, or about 10 mg/m 2 or less.
  • the preferred range of the amount of the lubricant present on the surface of the surface coating layer 6 may be about 3 to 15 mg/m 2 , about 3 to 14 mg/m 2 , about 3 to 10 mg/m 2 , about 4 to 15 mg/m 2 , about 4 to 14 mg/m 2 , about 4 to 10 mg/m 2 , about 5 to 15 mg/m 2 , about 5 to 14 mg/m 2 , or about 5 to 10 mg/m 2 .
  • the lubricant present on the surface of the surface coating layer 6 may be a lubricant exuded from the resin that constitutes the surface coating layer 6, or a lubricant applied to the surface of the surface coating layer 6.
  • the surface coating layer 6 contains a colorant, so that the exterior material for the electricity storage device can be colored.
  • Known colorants such as pigments and dyes can be used as the colorant.
  • only one type of colorant may be used, or two or more types may be mixed together.
  • the type of pigment is not particularly limited, and examples of organic pigments include azo, phthalocyanine, quinacridone, anthraquinone, dioxazine, indigothioindigo, perinone-perylene, isoindolenine, and benzimidazolone pigments, while examples of inorganic pigments include carbon black, titanium oxide, cadmium, lead, chromium oxide, and iron pigments, as well as finely powdered mica and fish scale foil.
  • carbon black is preferred in order to give the exterior material for an electricity storage device a black appearance. Also, from the perspective of dissipating heat generated by the electricity storage device, it is preferable to use mica.
  • the average particle size of the pigment is not particularly limited, and may be, for example, about 0.03 to 5 ⁇ m, and preferably about 0.05 to 2 ⁇ m.
  • the average particle size of the pigment is the median size measured with a laser diffraction/scattering type particle size distribution measuring device.
  • the content of the colorant in the surface coating layer 6 is not particularly limited as long as the exterior material for the electricity storage device is colored, and may be, for example, about 5 to 60 mass %, and preferably about 10 to 40 mass %.
  • the thickness of the surface coating layer 6 is not particularly limited as long as it exhibits the above-mentioned functions of the surface coating layer 6, and may be, for example, about 0.5 to 10 ⁇ m, and preferably about 1 to 5 ⁇ m.
  • the manufacturing method of the exterior material for an electricity storage device is not particularly limited as long as a laminate in which each layer included in the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure is laminated can be obtained, and an example of the manufacturing method includes a method including a step of laminating at least the base layer 1, the barrier layer 3, and the heat-fusible resin layer 4 in this order.
  • laminate A An example of a method for manufacturing an exterior material for a power storage device according to the present disclosure is as follows. First, a laminate (hereinafter sometimes referred to as "laminate A") is formed in which a base layer 1, an adhesive layer 2, and a barrier layer 3 are laminated in this order. Specifically, laminate A can be formed by a dry lamination method in which an adhesive used to form adhesive layer 2 is applied to base layer 1 or to barrier layer 3, the surface of which has been chemically treated as necessary, by a coating method such as gravure coating or roll coating, and then dried, and the barrier layer 3 or base layer 1 is laminated thereon to harden the adhesive layer 2.
  • a dry lamination method in which an adhesive used to form adhesive layer 2 is applied to base layer 1 or to barrier layer 3, the surface of which has been chemically treated as necessary, by a coating method such as gravure coating or roll coating, and then dried, and the barrier layer 3 or base layer 1 is laminated thereon to harden the adhesive layer 2.
  • the heat-sealable resin layer 4 is laminated on the barrier layer 3 of the laminate A.
  • the heat-sealable resin layer 4 may be laminated on the barrier layer 3 of the laminate A by a method such as thermal lamination or extrusion lamination.
  • the adhesive layer 5 and the heat-sealable resin layer 4 may be laminated, for example, by (1) extrusion lamination, (2) thermal lamination, (3) sandwich lamination, or (4) dry lamination.
  • Extrusion lamination includes, for example, a method of laminating the adhesive layer 5 and the heat-sealable resin layer 4 by extruding them onto the barrier layer 3 of the laminate A (co-extrusion lamination, tandem lamination).
  • Examples of the (2) thermal lamination method include a method of forming a laminate in which an adhesive layer 5 and a heat-sealable resin layer 4 are laminated separately, and laminating this on the barrier layer 3 of the laminate A, or a method of forming a laminate in which an adhesive layer 5 is laminated on the barrier layer 3 of the laminate A, and laminating this on the heat-sealable resin layer 4.
  • Examples of the (3) sandwich lamination method include a method of laminating the laminate A and the heat-sealable resin layer 4 via the adhesive layer 5 while pouring a molten adhesive layer 5 between the barrier layer 3 of the laminate A and the heat-sealable resin layer 4 previously formed into a sheet.
  • Examples of the (4) dry lamination method include a method of coating the barrier layer 3 of the laminate A with an adhesive for forming the adhesive layer 5, drying the adhesive, or baking the adhesive, and laminating the heat-sealable resin layer 4 previously formed into a sheet on the adhesive layer 5.
  • the surface coating layer 6 is laminated on the surface of the substrate layer 1 opposite the barrier layer 3.
  • the surface coating layer 6 can be formed, for example, by applying the above-mentioned resin that forms the surface coating layer 6 to the surface of the substrate layer 1.
  • the order of the step of laminating the barrier layer 3 on the surface of the substrate layer 1 and the step of laminating the surface coating layer 6 on the surface of the substrate layer 1 is not particularly limited.
  • the barrier layer 3 may be formed on the surface of the substrate layer 1 opposite the surface coating layer 6.
  • a laminate which includes, in this order, the optional surface coating layer 6, the substrate layer 1, the optional adhesive layer 2, the barrier layer 3, the optional adhesive layer 5, and the heat-sealable resin layer 4.
  • the laminate may be subjected to a heat treatment.
  • each layer constituting the laminate may be subjected to a surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, or ozone treatment, as necessary, to improve its suitability for processing.
  • a surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, or ozone treatment, as necessary, to improve its suitability for processing.
  • the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure is used in a package for hermetically housing an electricity storage device element such as a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte. That is, an electricity storage device can be made by housing an electricity storage device element having at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte in a package formed by the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure. In other words, an electricity storage device can be made by wrapping an electricity storage device element with the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure.
  • an electricity storage device element having at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is covered with the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure in such a manner that a flange portion (a region where the heat-sealable resin layers contact each other) can be formed around the periphery of the electricity storage device element with the metal terminals connected to each of the positive electrode and negative electrode protruding outward, and the heat-sealable resin layers of the flange portion are heat-sealed to provide an electricity storage device using the exterior material for an electricity storage device.
  • a flange portion a region where the heat-sealable resin layers contact each other
  • the package is formed so that the heat-sealable resin portion of the exterior material for an electricity storage device of the present disclosure faces inside (the surface in contact with the electricity storage device element).
  • the heat-sealable resin layers of two electrical storage device exterior materials may be stacked facing each other, and the peripheral portions of the stacked electrical storage device exterior materials may be heat-sealed to form a package.
  • one electrical storage device exterior material may be folded back and stacked, and the peripheral portions may be heat-sealed to form a package.
  • the sides other than the folded side may be heat-sealed to form a package by sealing on three sides, or the materials may be folded back and sealed on all four sides so that a flange portion can be formed.
  • the package may be formed by heat-sealing the innermost heat-sealable resin layer and the outermost heat-sealable resin layer.
  • the power storage device element may be sealed by a lid in addition to the exterior material for the power storage device. That is, the exterior material for the power storage device and the lid constitute an exterior body (exterior body for the power storage device) that seals the power storage device element.
  • the power storage device element may be housed inside the exterior material for the power storage device that is configured in a cylindrical shape, and the opening may be closed by the lid.
  • the power storage device element connected to the lid may be housed inside the exterior material for the power storage device that is configured in a cylindrical shape so that an opening is formed, and the opening may be closed by the lid.
  • the lid and the exterior material for the power storage device are preferably joined by any means. From the viewpoint of reducing the dead space between the power storage device element and the exterior material for the power storage device in order to improve the volumetric energy density of the power storage device, the exterior material for the power storage device is preferably wrapped around the power storage device element and the lid.
  • the lid body can be formed, for example, from a resin molded product, a metal molded product, an exterior material for an electricity storage device, or a combination of these.
  • the lid body when the lid body is expressed as a resin molded product, this does not include an embodiment in which the lid body is composed only of a film as defined by JIS K6900-1994 [Plastics terminology].
  • the lid body when the lid body is a metal molded product, the lid body also functions as a metal terminal, so the metal terminal can be omitted.
  • the lid body may be composed of a resin material and a conductive material.
  • the exterior material for an electric storage device of the present disclosure can be suitably used for an electric storage device such as a battery (including a condenser, a capacitor, etc.).
  • the exterior material for an electric storage device of the present disclosure may be used for either a primary battery or a secondary battery, but is preferably used for a secondary battery.
  • the type of secondary battery to which the exterior material for an electric storage device of the present disclosure is applied is not particularly limited, and examples thereof include lithium ion batteries, lithium ion polymer batteries, all-solid batteries, semi-solid batteries, quasi-solid batteries, polymer batteries, all-resin batteries, lead-acid batteries, nickel-hydrogen batteries, nickel-cadmium batteries, nickel-iron batteries, nickel-zinc batteries, silver oxide-zinc batteries, metal-air batteries, polyvalent cation batteries, condensers, capacitors, etc.
  • suitable applications of the exterior material for an electric storage device of the present disclosure include lithium ion batteries, lithium ion polymer batteries, and all-solid batteries.
  • Example 1 As the substrate layer, a polyethylene terephthalate film (thickness 25 ⁇ m) was prepared with a corona treatment applied to the bonding surface side. As the barrier layer, an aluminum alloy foil (JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 60 ⁇ m) was prepared. As the heat-fusible resin layer (thickness 40 ⁇ m), a homopolybutylene terephthalate film (homoPBT: (constituent units are two types, terephthalic acid and 1,4-butanediol)) was used.
  • homoPBT homopolybutylene terephthalate film
  • a two-component curing urethane adhesive (polyester polyol and alicyclic isocyanate compound) was used to bond the substrate layer and the barrier layer by a dry lamination method, to produce a laminate in which the substrate layer/adhesive layer/barrier layer were laminated in this order.
  • a two-component curing urethane adhesive (polyester polyol and alicyclic isocyanate compound) was used to adhere the barrier layer side of the obtained laminate to the heat-sealable resin layer by dry lamination, and an adhesive layer (4 ⁇ m)/heat-sealable resin layer was laminated on top of the barrier layer.
  • the obtained laminate was aged and heated to obtain an exterior material for an electricity storage device consisting of a laminate in which the base layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/heat-sealable resin layer were laminated in this order.
  • Example 2 An exterior material for a power storage device was obtained in the same manner as in Example 1, except that an aluminum alloy foil (JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 40 ⁇ m) was used as the barrier layer, and the following copolymer polybutylene terephthalate film was used as the heat-sealable resin layer (thickness 40 ⁇ m).
  • the laminate was made of a base layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/heat-sealable resin layer in this order.
  • the heat-sealable resin layer of Example 2 was formed from a copolymerized polybutylene terephthalate film (copolymerized PBT).
  • the copolymerized polybutylene terephthalate film has two structural units, terephthalic acid and 1,4-butanediol, which form the main component polybutylene terephthalate structure, and further, polyester structure B is block-polymerized into the polybutylene terephthalate structure as a secondary component.
  • Polyester structure B is a structure in which dodecanedioic acid (dodecanedioic acid) is introduced into the resin as a third structural unit by being copolymerized with the above-mentioned 1,4-butanediol. Therefore, the resin forming the film contains a polybutylene terephthalate structure (terephthalic acid and 1,4-butanediol as monomer units are two structural units) and polyester structure B (dodecanedioic acid as a monomer unit is one structural unit), and has a structure in which a total of three structural units are copolymerized.
  • the copolymer polybutylene terephthalate film of the heat-sealable resin layer contains 10% by mass of polyester structure B (the molar ratio of monomer units, terephthalic acid, 1,4-butanediol, and dodecanedioic acid (terephthalic acid residues: 1,4-butanediol residues: dodecanedioic acid residues) is 100:113:12).
  • Example 3 An exterior material for a power storage device was obtained, which was composed of a laminate in which a base layer/an adhesive layer/a barrier layer/an adhesive layer/a heat-fusible resin layer were laminated in this order, in the same manner as in Example 2, except that an aluminum alloy foil (JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 60 ⁇ m) was used as the barrier layer.
  • an aluminum alloy foil JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 60 ⁇ m
  • Example 4 An exterior material for a storage battery device was obtained in the same manner as in Example 3, except that a polyethylene terephthalate film (thickness 38 ⁇ m) having a surface to be bonded that was subjected to corona treatment was used as the base material layer, and the laminate in which the base material layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/thermally adhesive resin layer were laminated in this order.
  • a polyethylene terephthalate film thickness 38 ⁇ m
  • Example 5 An exterior material for a storage battery device was obtained in the same manner as in Example 3, except that a polyethylene terephthalate film (thickness 6 ⁇ m) having a surface to be bonded that was subjected to corona treatment was used as the base material layer, and the laminate in which a base material layer/an adhesive layer/a barrier layer/an adhesive layer/a heat-fusible resin layer were laminated in this order was obtained.
  • a polyethylene terephthalate film thickness 6 ⁇ m
  • Example 6 An exterior material for a storage battery device was obtained in the same manner as in Example 3, except that a polyethylene terephthalate film (thickness 12 ⁇ m) having a surface to be bonded that was subjected to corona treatment was used as the base material layer, and the laminate in which a base material layer/an adhesive layer/a barrier layer/an adhesive layer/a heat-fusible resin layer were laminated in this order was obtained.
  • a polyethylene terephthalate film thickness 12 ⁇ m
  • Example 7 An exterior material for a power storage device was obtained in the same manner as in Example 1, except that an aluminum alloy foil (JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 40 ⁇ m) was used as the barrier layer, and the following copolymer polybutylene terephthalate film was used as the heat-sealable resin layer (thickness 40 ⁇ m).
  • the laminate was made of a base layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/heat-sealable resin layer in this order.
  • the heat-sealable resin layer of Example 7 was formed from a copolymerized polybutylene terephthalate film (copolymerized PBT).
  • the copolymerized polybutylene terephthalate film has two structural units, terephthalic acid and 1,4-butanediol, which form the main component polybutylene terephthalate structure, and further, polyester structure B is block-polymerized into the polybutylene terephthalate structure as a secondary component.
  • Polyester structure B is a structure in which polyether is introduced into the resin by copolymerization as a third structural unit.
  • the resin forming the film contains a polybutylene terephthalate structure (terephthalic acid and 1,4-butanediol as monomer units are two structural units) and polyester structure B (polyether as a monomer unit is one structural unit), and has a structure in which a total of three structural units are copolymerized.
  • the copolymer polybutylene terephthalate film of the heat-sealable resin layer contains 20% by mass of polyester structure B (the molar ratio of terephthalic acid, 1,4-butanediol, and polyether as monomer units (terephthalic acid residues: 1,4-butanediol residues: polyether residues) is 100:85:15).
  • a laminate film was prepared as the substrate layer, in which a polyethylene terephthalate film (thickness 12 ⁇ m) and a nylon film (thickness 12 ⁇ m) were bonded with a two-component curing urethane adhesive (polyester polyol and aromatic isocyanate compound, thickness after curing was 3 ⁇ m).
  • An aluminum alloy foil JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 60 ⁇ m
  • the nylon film side of the substrate layer and the barrier layer were bonded by a dry lamination method using the two-component curing urethane adhesive (polyester polyol and aromatic isocyanate compound), to produce a laminate in which the substrate layer/adhesive layer/barrier layer were laminated in this order.
  • the two-component curing urethane adhesive polyester polyol and aromatic isocyanate compound
  • maleic anhydride modified polypropylene as an adhesive layer and polypropylene as a heat-sealable resin layer were co-extruded, and an adhesive layer (40 ⁇ m)/heat-sealable resin layer (40 ⁇ m) was laminated on the barrier layer.
  • the resulting laminate was then aged and heated to obtain an exterior material for an electricity storage device consisting of a laminate in which a base layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/heat-sealable resin layer were laminated in this order.
  • a polyethylene terephthalate film (thickness 25 ⁇ m) was prepared with a corona treatment applied to the bonding surface side.
  • an aluminum alloy foil (JIS H4160:1994 A8021H-O, thickness 60 ⁇ m) was prepared.
  • the substrate layer and the barrier layer were bonded by a dry lamination method using a two-component curing urethane adhesive (polyester polyol and alicyclic isocyanate compound), to produce a laminate in which the substrate layer/adhesive layer/barrier layer were laminated in this order.
  • maleic anhydride modified polypropylene as an adhesive layer and polypropylene as a heat-sealable resin layer were co-extruded, and an adhesive layer (40 ⁇ m)/heat-sealable resin layer (40 ⁇ m) was laminated on the barrier layer.
  • the resulting laminate was then aged and heated to obtain an exterior material for an electricity storage device consisting of a laminate in which a base layer/adhesive layer/barrier layer/adhesive layer/heat-sealable resin layer were laminated in this order.
  • Example 3 An exterior material for a storage battery device was obtained, which was composed of a laminate in which a base layer/an adhesive layer/a barrier layer/an adhesive layer/a heat-sealable resin layer were laminated in this order, in the same manner as in Example 7, except that a homopolybutylene terephthalate film (homoPBT: (constituent units are two types, terephthalic acid and 1,4-butanediol), thickness 40 ⁇ m) was used as the heat-sealable resin layer.
  • homoPBT homopolybutylene terephthalate film
  • Example 4 An exterior material for a storage battery device was obtained, which was composed of a laminate in which a base layer/an adhesive layer/a barrier layer/an adhesive layer/a heat-sealable resin layer were laminated in this order, in the same manner as in Example 1, except that a homopolybutylene terephthalate film (homoPBT: (constituent units are two types, terephthalic acid and 1,4-butanediol), thickness 25 ⁇ m) was used as the heat-sealable resin layer.
  • homoPBT homopolybutylene terephthalate film
  • the tensile breaking strength of the electrical storage device packaging material was measured by the following method. The results are shown in Table 1.
  • the tensile breaking strength in the MD direction of the electrical storage device packaging material was measured using a tensile tester in accordance with the method specified in JIS K7127:1999. The measurement conditions were as follows: a dumbbell No. 7 sample shape, a gauge length of 10 mm, a tensile speed of 0.5 mm/min, and a test environment of 120°C, and the average value was obtained by measuring three times.
  • the creep resistance of the electrical storage device exterior material was measured by the following method. The results are shown in Table 1.
  • the electrical storage device exterior material was cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half so that the heat-sealing resin layer was on the inside, and heat-sealed so that the thickness of the heat-sealing resin layer was in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing (that is, the electrical storage device exterior material was cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half in the MD direction at the middle position in the MD direction so that the heat-sealing resin layers faced each other, and heat-sealed with a 7 mm heat seal bar at a position 10 mm back from the fold in the MD direction so that the thickness of the heat-sealing resin layer was in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing).
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material was cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample were attached to SUS plates (stainless steel plates) with an adhesive (instant adhesive: cyanoacrylate adhesive (Cemedine PPX (Cemedine is a registered trademark)) and a 2 kg weight was attached to one side. The other end was hung from above a thermostatic bath and the sample was stored in a thermostatic bath at 150°C for creep resistance properties at 150°C and in an thermostatic bath at 80°C for creep resistance properties at 80°C. Creep resistance was evaluated based on the time it took for the seal to open.
  • the SUS plate used was 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighed 42.5 g, with one side in an S-shape.
  • the seal strength of the exterior material at a measurement temperature of 150°C was measured as follows.
  • a test piece cut into a strip with a width of 15 mm in the TD direction was prepared from the exterior material in the following procedure. Specifically, as shown in FIG. 6, first, each exterior material was cut into 60 mm (TD direction) x 200 mm (MD direction) (FIG. 6a). Next, the exterior material was folded in half in the MD direction at the fold P (middle in the MD direction) so that the heat-sealable resin layers faced each other (FIG. 6b).
  • the heat-sealable resin layers were heat-sealed 10 mm inside the fold P in the MD direction under the conditions of a seal width of 7 mm, a temperature of 240°C, a surface pressure of 1 MPa, and a time of 3 seconds (FIG. 6c).
  • the hatched portion S is the heat-sealed portion.
  • the test piece 13 was cut in the MD direction (cut at the position of the two-dot chain line in FIG. 6d) so that the width in the TD direction was 15 mm (FIG. 6e).
  • the test piece 13 was left in an environment at a temperature of 150° C.
  • the load resistance of the exterior material for a power storage device was evaluated by the following method. The results are shown in Table 1.
  • the exterior material for a power storage device was cut into two sheets so that the width in the TD direction was 300 mm and the length in the MD direction was 300 mm.
  • the heat-sealable resin layers of the two exterior materials for a power storage device were placed opposite each other, and the two opposing sides were heat-sealed at 200 mm (seal width 7 mm) under conditions of 240° C., surface pressure 1 MPa, and 3 seconds, and the remaining side of 300 mm was also heat-sealed (seal width 7 mm) to seal three sides.
  • a stainless steel plate weighing 2100 g was inserted between the heat-fusible resin layers of the pouch to determine the weight at which the exterior material for an electricity storage device broke, and the exterior material was evaluated as A to C based on the following evaluation criterion 2.
  • Liad-bearing capacity evaluation criterion 2 A: Does not break at 4200 g
  • C Breaks at less than 4200 g
  • PET stands for polyethylene terephthalate
  • Ny stands for nylon
  • PPa maleic anhydride modified polypropylene
  • PP stands for polypropylene
  • DL stands for a layer formed with an adhesive using the dry lamination method (adhesive layer or adhesive layer)
  • PBT stands for polybutylene terephthalate.
  • the numbers in parentheses are the thickness ( ⁇ m) and "/" stands for the separation between layers.
  • the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half so that the heat-sealing resin layer is on the inside, and heat-sealed at a position 10 mm from the fold with a 7 mm heat seal bar so that the thickness of the heat-sealing resin layer is in the range of 60% to 95% of the thickness before sealing (i.e., the electrical storage device exterior material is cut out to a width of 60 mm in the TD direction and a length of 150 mm in the MD direction, folded in half in the MD direction at the midpoint in the MD direction so that the heat-sealing resin layers face each other, and heat-sealed at a position 10 mm back
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material is cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample are attached to SUS plates (stainless steel plates) with adhesive, and a weight of 2 kg is attached to one side. The other end is hung from the top of a thermostatic chamber and stored in the thermostatic chamber at 150°C. Creep resistance is evaluated based on the time it takes for the seal to open.
  • the SUS plate used is 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighs 42.5 g, with one side in an S-shape.
  • Item 2 The exterior packaging material for an electricity storage device according to Item 1, wherein the heat-sealable resin layer contains polybutylene terephthalate.
  • a test piece cut into a strip shape with a width of 15 mm in the TD direction is prepared from the exterior material for a power storage device by the following procedure.
  • the exterior material for a power storage device is folded in half in the MD direction at the crease (middle of the MD direction) so that the heat-sealable resin layers face each other.
  • the heat-sealable resin layers are heat-sealed to form a heat-sealed part under the conditions of a seal width of 7 mm, a temperature of 240° C., a surface pressure of 1 MPa, and a time of 3 seconds.
  • the test piece is cut in the MD direction so that the width in the TD direction is 15 mm.
  • the test piece is left in an environment at a temperature of 150° C. for 2 minutes, and the heat-sealable resin layer of the heat-sealed part is peeled off at a speed of 300 mm/min in a tensile tester in an environment of 150° C.
  • the maximum strength at the time of peeling is the seal strength (N/15 mm).
  • the distance between the chucks is 50 mm.
  • Item 9 The packaging material for an electricity storage device according to any one of Items 1 to 8, further comprising an adhesive layer between the barrier layer and the heat-sealable resin layer.
  • Item 10. The exterior material for an electricity storage device according to any one of Items 1 to 9, further comprising an adhesive layer between the base layer and the barrier layer.
  • Item 11 The electrical storage device packaging material according to any one of Items 1 to 10, which is for an all-solid-state battery, a semi-solid-state battery, a quasi-solid-state battery, a polymer battery, or an all-resin battery.
  • the method includes a step of obtaining a laminate in which a base layer, a barrier layer, and a heat-sealable resin layer are laminated in this order from the outside,
  • the laminate has a tensile break strength of 180 MPa or more, as measured by the following method, and a creep resistance of 10 minutes or more, as measured by the following method.
  • the measurement conditions are a dumbbell No.
  • the heat-sealed electrical storage device exterior material is cut out to a width of 15 mm to prepare a sample. Both opposing ends of the sample are attached to SUS plates (stainless steel plates) with adhesive, and a weight of 2 kg is attached to one side. The other end is hung from the top of a thermostatic chamber and stored in the thermostatic chamber at 150°C. Creep resistance is evaluated based on the time it takes for the seal to open.
  • the SUS plate used is 2 mm thick, 30 mm wide, 100 mm long, and weighs 42.5 g, with one side in an S-shape. Item 13.
  • Item 14 An electricity storage device, in which an electricity storage device element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is housed in a package formed from the exterior material for an electricity storage device according to any one of Items 1 to 11.
  • Item 15 An all-solid-state battery, in which an electricity storage device element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is housed in a package formed from the exterior material for an electricity storage device according to any one of Items 1 to 11.

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Abstract

少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、　以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材。 ＜引張破断強度の測定＞　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。 ＜耐クリープ特性の測定＞　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行うヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。

Description

蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイス
　本開示は、蓄電デバイス用外装材、その製造方法、及び蓄電デバイスに関する。
　従来、様々なタイプの蓄電デバイスが開発されているが、あらゆる蓄電デバイスにおいて、電極や電解質などの蓄電デバイス素子を封止するために外装材が不可欠な部材になっている。従来、蓄電デバイス用外装材として金属製の外装材が多用されていた。
　一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話などの高性能化に伴い、蓄電デバイスには、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の蓄電デバイス用外装材では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。
　そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る蓄電デバイス用外装材として、基材層／バリア層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
　このような蓄電デバイス用外装材においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの蓄電デバイス素子を配し、熱融着性樹脂層を熱融着させることにより、蓄電デバイス用外装材の内部に蓄電デバイス素子が収容された蓄電デバイスが得られる。
特開２００８－２８７９７１号公報
　近年、蓄電デバイスの高容量化により、蓄電デバイスの重量が増加傾向にあることから、蓄電デバイス用外装材にも高い耐荷重性が求められる。また、例えば全固体電池では、電解質に液体を使用しないことから、充電時には電池の温度が１００℃以上になることが想定され、例えば１５０℃といった高温環境でも高いシール強度を発揮することが求められる。
　このような状況下、本開示は、高い耐荷重性を備え、かつ、１５０℃という高温環境における高いシール強度を発揮する、蓄電デバイス用外装材を提供することを主な目的とする。本開示は、当該蓄電デバイス用外装材の製造方法及び当該蓄電デバイス用外装材を用いた蓄電デバイスを提供することも目的とする。
　本開示の発明者らは、上記のような課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成された蓄電デバイス用外装材において、引張破断強度及び耐クリープ特性をそれぞれ所定値以上とすることにより、高い耐荷重性及び１５０℃という高温環境における高いシール強度が発揮されることを見出した。
　本開示は、これらの新規な知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。即ち、本開示は、下記に掲げる発明を提供する。
　少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材。
＜引張破断強度の測定＞
　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
＜耐クリープ特性の測定＞
　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う（すなわち、蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う）。ヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。
＜蓄電デバイス用外装材の耐荷重性評価＞
　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅３００ｍｍ、ＭＤの方向が長さ３００ｍｍとなるように２枚切り出す。２枚の蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂層同士を対向させ、２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で対向する２辺をヒートシール（シ―ル幅７ｍｍ）し、残る３００ｍｍの１辺もヒートシール（シ―ル幅７ｍｍ）し、３辺シールした状態にする。次に、縦９７ｍｍ、幅７０ｍｍ、厚み３８ｍｍ、重さ２１００ｇのステンレス鋼板を熱融着性樹脂層間に挿入（ステンレス鋼板の縦９７ｍｍが挿入方向）する。こうして得られたパウチ（内寸は２８６ｍｍ×２９３ｍｍ）の開封した１辺の角２箇所をクリップで止め、ＭＤの方向が上下方向となるようにつるした状態で３分間静置した後、蓄電デバイス用外装材を観察し、以下の評価基準１に基づく、Ａ、Ｃの評価を行う。重さ２１００ｇのステンレス鋼板をパウチの熱融着性樹脂層間に挿入していき、蓄電デバイス用外装材が破断する重さを調べ、以下の評価基準２に基づく、Ａ～Ｃの評価を行う。
（耐荷重性の評価基準１）
Ａ：蓄電デバイス用外装材にピンホール及び裂けがない。
Ｃ：蓄電デバイス用外装材にピンホール又は裂けがある。
（耐荷重性の評価基準２）
Ａ：４２００ｇで破断しない
Ｂ：２１００ｇで破断せず、４２００ｇで破断する
Ｃ：２１００ｇで破断する
　本開示によれば、高い耐荷重性を備え、かつ、１５０℃という高温環境における高いシール強度を発揮する、蓄電デバイス用外装材を提供することができる。また、本開示によれば、当該蓄電デバイス用外装材の製造方法及び当該蓄電デバイス用外装材を用いた蓄電デバイスを提供することもできる。
本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材の断面構造の一例を示す模式図である。 本開示の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に蓄電デバイス素子を収容する方法を説明するための模式図である。 シール強度の測定方法を説明するための模式図である。 シール強度の測定方法を説明するための模式図である。
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上であることを特徴とする。本開示の蓄電デバイス用外装材は、当該特徴を備えることにより、高い耐荷重性と、１５０℃という高温環境における高いシール強度が発揮される。
＜引張破断強度の測定＞
　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
＜耐クリープ特性の測定＞
　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う（すなわち、蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う）。ヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。
　以下、本開示の蓄電デバイス用外装材について詳述する。なお、本開示において、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。本開示に段階的に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、別個に記載された、上限値と上限値、上限値と下限値、又は下限値と下限値を組み合わせて、それぞれ、数値範囲としてもよい。また、本開示に記載されている数値範囲において、ある数値範囲で記載された上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　また、蓄電デバイス用外装材において、後述のバリア層３については、通常、その製造過程におけるＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）とＴＤ（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）を判別することができる。例えば、バリア層３がアルミニウム合金箔やステンレス鋼箔等の金属箔により構成されている場合、金属箔の圧延方向（ＲＤ：Ｒｏｌｌｉｎｇ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）には、金属箔の表面に、いわゆる圧延痕と呼ばれる線状の筋が形成されている。圧延痕は、圧延方向に沿って伸びているため、金属箔の表面を観察することによって、金属箔の圧延方向を把握することができる。また、積層体の製造過程においては、通常、積層体のＭＤと、金属箔のＲＤとが一致するため、積層体の金属箔の表面を観察し、金属箔の圧延方向（ＲＤ）を特定することにより、積層体のＭＤを特定することができる。また、積層体のＴＤは、積層体のＭＤとは垂直方向であるため、積層体のＴＤについても特定することができる。
　また、アルミニウム合金箔やステンレス鋼箔等の金属箔の圧延痕により蓄電デバイス用外装材のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。蓄電デバイス用外装材のＭＤの確認方法として、蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認する方法がある。当該方法においては、熱融着性樹脂層の厚み方向に対して垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向を、ＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面に対して垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向に対して垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。
１．蓄電デバイス用外装材の積層構造及び物性
　本開示の蓄電デバイス用外装材１０は、例えば図１から図４に示すように、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体から構成されている。蓄電デバイス用外装材１０において、基材層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。蓄電デバイス用外装材１０と蓄電デバイス素子を用いて蓄電デバイスを組み立てる際に、蓄電デバイス用外装材１０の熱融着性樹脂層４同士を対向させた状態で、周縁部を熱融着させることによって形成された空間に、蓄電デバイス素子が収容される。本開示の蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体において、バリア層３を基準とし、バリア層３よりも熱融着性樹脂層４側が内側であり、バリア層３よりも基材層１側が外側である。
　蓄電デバイス用外装材１０は、例えば図２から図４に示すように、基材層１とバリア層３との間に、これらの層間の接着性を高めることなどを目的として、必要に応じて接着剤層２を有していてもよい。また、例えば図３及び図４に示すように、バリア層３と熱融着性樹脂層４との間に、これらの層間の接着性を高めることなどを目的として、必要に応じて接着層５を有していてもよい。また、図４に示すように、基材層１の外側（熱融着性樹脂層４側とは反対側）には、必要に応じて表面被覆層６などが設けられていてもよい。
　蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、コスト削減、エネルギー密度向上等の観点からは、例えば約３００μｍ以下、約２８０μｍ以下、約２１０μｍ以下、好ましくは約１９０μｍ以下、約１８０μｍ以下、約１５５μｍ以下、約１２０μｍ以下が挙げられる。また、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚みとしては、蓄電デバイス素子を保護するという蓄電デバイス用外装材の機能を維持する観点からは、好ましくは約３５μｍ以上、約４５μｍ以上、約６０μｍ以上が挙げられる。また、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の好ましい範囲については、例えば、３５～３００μｍ程度、３５～２８０μｍ程度、３５～２１０μｍ程度、３５～１９０μｍ程度、３５～１８０μｍ程度、３５～１５５μｍ程度、３５～１２０μｍ程度、４５～２１０μｍ程度、４５～１９０μｍ程度、４５～１８０μｍ程度、４５～３００μｍ程度、４５～２８０μｍ程度、４５～１５５μｍ程度、４５～１２０μｍ程度、６０～３００μｍ程度、６０～２８０μｍ程度、６０～２１０μｍ程度、６０～１９０μｍ程度、６０～１８０μｍ程度、６０～１５５μｍ程度、６０～１２０μｍ程度が挙げられ、特に蓄電デバイスを軽量薄膜化する場合には６０～１５５μｍ程度が好ましく、成形性を向上させる場合には１５５～１９０μｍ程度が好ましい。
　また、蓄電デバイス用外装材１０は、全固体電池に対して好適に適用することができる。この場合、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、コスト削減、エネルギー密度向上等の観点からは、好ましくは約１００００μｍ以下、約８０００μｍ以下、約５０００μｍ以下が挙げられ、電池素子を保護するという全固体電池用外装材の機能を維持する観点からは、好ましくは約１０μｍ以上、約１５μｍ以上、約２０μｍ以上が挙げられ、好ましい範囲については、例えば、１０～１００００μｍ程度、１０～８０００μｍ程度、１０～５０００μｍ程度、１５～１００００μｍ程度、１５～８０００μｍ程度、１５～５０００μｍ程度、２０～１００００μｍ程度、２０～８０００μｍ程度、２０～５０００μｍ程度が挙げられ、特に２０～５０００μｍ程度が好ましい。
　蓄電デバイス用外装材１０において、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚み（総厚み）に対する、基材層１、必要に応じて設けられる接着剤層２、バリア層３、必要に応じて設けられる接着層５、熱融着性樹脂層４、及び必要に応じて設けられる表面被覆層６の合計厚みの割合は、好ましくは９０％以上であり、より好ましくは９５％以上であり、さらに好ましくは９８％以上である。具体例としては、本開示の蓄電デバイス用外装材１０が、基材層１、接着剤層２、バリア層３、接着層５、及び熱融着性樹脂層４を含む場合、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚み（総厚み）に対する、これら各層の合計厚みの割合は、好ましくは９０％以上であり、より好ましくは９５％以上であり、さらに好ましくは９８％以上である。また、本開示の蓄電デバイス用外装材１０が、基材層１、接着剤層２、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４を含む積層体である場合にも、蓄電デバイス用外装材１０を構成する積層体の厚み（総厚み）に対する、これら各層の合計厚みの割合は、例えば８０％以上、好ましくは９０％以上、より好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９８％以上とすることができる。
　本開示の蓄電デバイス用外装材１０は、以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上である。本開示の発明の効果をより一層好適に発揮する観点から、当該引張破断強度は、好ましくは約１８５ＭＰａ以上、より好ましくは約１９０ＭＰａ以上、さらに好ましくは約２００ＭＰａ以上であり、また、好ましくは約１０００ＭＰａ以下、より好ましくは約９００ＭＰａ以下、さらに好ましくは約８００ＭＰａ以下であり、好ましい範囲としては、１８０～１０００ＭＰａ程度、１８０～９００ＭＰａ程度、１８０～８００ＭＰａ程度、１８５～１０００ＭＰａ程度、１８５～９００ＭＰａ程度、１８５～８００ＭＰａ程度、１９０～１０００ＭＰａ程度、１９０～９００ＭＰａ程度、１９０～８００ＭＰａ程度、２００～１０００ＭＰａ程度、２００～９００ＭＰａ程度、２００～８００ＭＰａ程度が挙げられる。
＜引張破断強度の測定＞
　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
　さらに、本開示の蓄電デバイス用外装材１０は、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である。本開示の発明の効果をより一層好適に発揮する観点から、当該耐クリープ特性は、好ましくは約１５分以上、より好ましくは約３０分以上、さらに好ましくは約６０分以上であり、また、好ましくは約２２０００分以下、より好ましくは約２００００分以下、さらに好ましくは約１９０００分以下であり、好ましい範囲としては、１０～２２０００分程度、１０～２００００分程度、１０～１９０００分程度、１５～２２０００分程度、１５～２００００分程度、１５～１９０００分程度、３０～２２０００分程度、３０～２００００分程度、３０～１９０００分程度、６０～２２０００分程度、６０～２００００分程度、６０～１９０００分程度が挙げられる。
＜耐クリープ特性の測定＞
　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う（すなわち、蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う）。ヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるし、１５０℃の恒温槽内で保管する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。測定は３回行い平均値で評価する。

（耐クリープ特性の評価基準）
Ａ：シール部が１０分以上開かない。
Ｃ：シール部が１０分未満で開く。
　また、本開示の蓄電デバイス用外装材１０は、以下の測定方法によって測定される１５０℃環境でのシール強度が、好ましくは４０Ｎ／１５ｍｍ以上、より好ましくは４５Ｎ／１５ｍｍ以上である。なお、当該シール強度の上限は、例えば２００Ｎ／１５ｍｍ以下、好ましくは１５０Ｎ／１５ｍｍ以下である。当該シール強度の好ましい範囲としては、４０～２００Ｎ／１５ｍｍ程度、４０～１５０Ｎ／１５ｍｍ程度、４５～２００Ｎ／１５ｍｍ程度、４５～１５０Ｎ／１５ｍｍ程度が挙げられる。
＜１５０℃環境でのシール強度の測定＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠して、１５０℃の測定温度における外装材のシール強度を次のようにして測定する。外装材から、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍの短冊状に裁断した試験片を次の手順で準備する。具体的には、図６に示すように、まず、各外装材を６０ｍｍ（ＴＤの方向）×２００ｍｍ（ＭＤの方向）に裁断する（図６ａ）。次に、熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、外装材を折り目Ｐ（ＭＤの方向の中間）の位置でＭＤの方向に２つ折りにする（図６ｂ）。折り目Ｐから１０ｍｍＭＤの方向の内側において、シール幅７ｍｍ、温度２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士をヒートシールする（図６ｃ）。図６ｃにおいて、斜線部Ｓがヒートシールされている部分である。次に、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍとなるようにして、ＭＤの方向に裁断（図６ｄの二点鎖線の位置で裁断）して試験片１３を得る（図６ｅ）。次に、試験片１３を温度１５０℃環境で２分間放置し、温度１５０℃環境において、引張り試験機で熱融着部の熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で剥離させる（図７）。剥離時の最大強度をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とする。チャック間距離は、５０ｍｍとする。測定は３回行い平均値を採用する。
２．蓄電デバイス用外装材を形成する各層
［基材層１］
　本開示において、基材層１は、蓄電デバイス用外装材の基材としての機能を発揮させることなどを目的として設けられる層である。基材層１は、蓄電デバイス用外装材の外層側に位置する。
　基材層１を形成する素材については、基材としての機能、すなわち少なくとも絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されない。基材層１は、例えば樹脂を用いて形成することができ、樹脂には後述の添加剤が含まれていてもよい。
　基材層１が樹脂により形成されている場合、基材層１は、例えば、樹脂フィルムにより形成することができる。基材層１を樹脂フィルムにより形成する場合、基材層１をバリア層３などと積層して本開示の蓄電デバイス用外装材１０を製造する際に、予め形成された樹脂フィルムを基材層１として用いてもよい。また、基材層１を形成する樹脂を、押出成形や塗布などによってバリア層３などの表面上でフィルム化して、樹脂フィルムにより形成された基材層１としてもよい。樹脂フィルムは、未延伸フィルムであってもよいし、延伸フィルムであってもよい。延伸フィルムとしては、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられ、二軸延伸フィルムが好ましい。二軸延伸フィルムを形成する延伸方法としては、例えば、逐次二軸延伸法、インフレーション法、同時二軸延伸法等が挙げられる。樹脂を塗布する方法としては、ロールコーティング法、グラビアコーティング法、押出コーティング法などが挙げられる。
　基材層１を形成する樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂などの樹脂や、これらの樹脂の変性物が挙げられる。また、基材層１を形成する樹脂は、これらの樹脂の共重合物であってもよいし、共重合物の変性物であってもよい。さらに、これらの樹脂の混合物であってもよい。
　基材層１は、これらの樹脂を主成分として含んでいることが好ましく、ポリエステル又はポリアミドを主成分として含んでいることがより好ましい。ここで、主成分とは、基材層１に含まれる樹脂成分のうち、含有率が、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上の樹脂成分であることを意味する。例えば、基材層１がポリエステル又はポリアミドを主成分として含むとは、基材層１に含まれる樹脂成分のうち、ポリエステル又はポリアミドの含有率が、それぞれ、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上であることを意味する。
　基材層１を形成する樹脂としては、これらの中でも、好ましくはポリエステル、ポリアミドが挙げられる。
　ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステル等が挙げられる。また、共重合ポリエステルとしては、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル等が挙げられる。具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル－ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）等が挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体等の脂肪族ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）等のヘキサメチレンジアミン－イソフタル酸－テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）等の芳香族を含むポリアミド；ポリアミドＰＡＣＭ６（ポリビス（４－アミノシクロヘキシル）メタンアジパミド）等の脂環式ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’－ジフェニルメタン－ジイソシアネート等のイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体等のポリアミドが挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。
　基材層１は、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、及びポリオレフィンフィルムのうち少なくとも１つを含むことが好ましく、延伸ポリエステルフィルム、及び延伸ポリアミドフィルム、及び延伸ポリオレフィンフィルムのうち少なくとも１つを含むことが好ましく、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、延伸ポリブチレンテレフタレートフィルム、延伸ナイロンフィルム、延伸ポリプロピレンフィルムのうち少なくとも１つを含むことがさらに好ましく、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリブチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ナイロンフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルムのうち少なくとも１つを含むことがさらに好ましい。
　基材層１は、単層であってもよいし、２層以上により構成されていてもよい。基材層１が２層以上により構成されている場合、基材層１は、樹脂フィルムを接着剤などで積層させた積層体であってもよいし、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体であってもよい。また、樹脂を共押出しして２層以上とした樹脂フィルムの積層体を、未延伸のまま基材層１としてもよいし、一軸延伸または二軸延伸して基材層１としてもよい。
　基材層１において、２層以上の樹脂フィルムの積層体の具体例としては、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとの積層体、２層以上のナイロンフィルムの積層体、２層以上のポリエステルフィルムの積層体などが挙げられ、好ましくは、延伸ナイロンフィルムと延伸ポリエステルフィルムとの積層体、２層以上の延伸ナイロンフィルムの積層体、２層以上の延伸ポリエステルフィルムの積層体が好ましい。例えば、基材層１が２層の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムとポリエステル樹脂フィルムの積層体、ポリアミド樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体、またはポリエステル樹脂フィルムとポリアミド樹脂フィルムの積層体が好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムとポリエチレンテレフタレートフィルムの積層体、ナイロンフィルムとナイロンフィルムの積層体、またはポリエチレンテレフタレートフィルムとナイロンフィルムの積層体がより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、例えば電解液が表面に付着した際に変色し難いことなどから、基材層１が２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、ポリエステル樹脂フィルムが基材層１の最外層に位置することが好ましい。
　基材層１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、２層以上の樹脂フィルムは、接着剤を介して積層させてもよい。好ましい接着剤については、後述の接着剤層２で例示する接着剤と同様のものが挙げられる。なお、２層以上の樹脂フィルムを積層させる方法としては、特に制限されず、公知方法が採用でき、例えばドライラミネート法、サンドイッチラミネート法、押出ラミネート法、サーマルラミネート法などが挙げられ、好ましくはドライラミネート法が挙げられる。ドライラミネート法により積層させる場合には、接着剤としてポリウレタン接着剤を用いることが好ましい。このとき、接着剤の厚みとしては、例えば２～５μｍ程度が挙げられる。また、樹脂フィルムにアンカーコート層を形成し積層させても良い。アンカーコート層は、後述の接着剤層２で例示する接着剤と同様のものが挙げられる。このとき、アンカーコート層の厚みとしては、例えば０．０１～１．０μｍ程度が挙げられる。
　また、基材層１の表面及び内部の少なくとも一方には、滑剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、耐電防止剤、着色剤等の添加剤が存在していてもよい。添加剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　本開示において、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、基材層１の表面及び内部の少なくとも一方には、滑剤が存在していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、脂肪酸エステルアミド、芳香族ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよく、２種類以上を組み合わせることが好ましい。
　基材層１の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、例えば約３ｍｇ／ｍ2以上、好ましくは約４ｍｇ／ｍ2以上、約５ｍｇ／ｍ2以上が挙げられる。また、基材層１の表面に存在する滑剤量としては、例えば約１５ｍｇ／ｍ2以下、好ましくは約１４ｍｇ／ｍ2以下、約１０ｍｇ／ｍ2以下が挙げられる。また、基材層１の表面に存在する滑剤量の好ましい範囲としては、３～１５ｍｇ／ｍ2程度、３～１４ｍｇ／ｍ2程度、３～１０ｍｇ／ｍ2程度、４～１５ｍｇ／ｍ2程度、４～１４ｍｇ／ｍ2程度、４～１０ｍｇ／ｍ2程度、５～１５ｍｇ／ｍ2程度、５～１４ｍｇ／ｍ2程度、５～１０ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
　基材層１の表面に存在する滑剤は、基材層１を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、基材層１の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
　基材層１の厚みについては、基材としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば約３μｍ以上、好ましくは約１０μｍ以上が挙げられる。また、基材層１の厚みとしては、例えば約５０μｍ以下、好ましくは約３５μｍ以下、１３μｍ以下、１１μｍ以下、８μｍ以下、７μｍ以下、６μｍ以下が挙げられる。また、基材層１の厚みの好ましい範囲としては、３～５０μｍ程度、３～３５μｍ程度、３～１３μｍ程度、３～１１μｍ程度、３～８μｍ程度、３～７μｍ程度、３～６μｍ程度、１０～５０μｍ程度、１０～３５μｍ程度、１０～１３μｍ程度が挙げられ、特に蓄電デバイスを軽量薄膜化する場合には３～３５μｍ程度、３～１１μｍ程度、３～８μｍ程度、３～７μｍ程度、３～６μｍ程度が好ましく、成形性を向上させる場合には３５～５０μｍ程度が好ましい。基材層１が、２層以上の樹脂フィルムの積層体である場合、各層を構成している樹脂フィルムの厚みとしては、特に制限されないが、それぞれ、例えば約２μｍ以上、好ましくは約１０μｍ以上、約１８μｍ以上が挙げられる。また、各層を構成している樹脂フィルムの厚みとしては、例えば約３３μｍ以下、好ましくは約２８μｍ以下、約２３μｍ以下、約１８μｍ以下、１１μｍ以下、８μｍ以下が挙げられる。また、各層を構成している樹脂フィルムの厚みの好ましい範囲としては、２～３３μｍ程度、２～２８μｍ程度、２～２３μｍ程度、２～１８μｍ程度、２～１１μｍ程度、２～８μｍ程度、１０～３３μｍ程度、１０～２８μｍ程度、１０～２３μｍ程度、１０～１８μｍ程度、１８～３３μｍ程度、１８～２８μｍ程度、１８～２３μｍ程度が挙げられる。
　基材層１が着色剤を含んでいることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　顔料の種類は、基材層１の基材としての機能を損なわない範囲であれば、特に限定されない。有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン－ペリレン系、イソインドレニン系、ベンズイミダゾロン系等の顔料が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化クロム系、鉄系等の顔料が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等が挙げられる。
　着色剤の中でも、例えば蓄電デバイス用外装材の外観を黒色とするためには、カーボンブラックが好ましい。また、蓄電デバイスから発生する熱を放熱する観点からは、マイカを用いることが好ましい。
　顔料の平均粒子径としては、特に制限されず、例えば、０．０３～５μｍ程度、好ましくは０．０５～２μｍ程度が挙げられる。なお、顔料の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　基材層１における着色剤の含有量としては、蓄電デバイス用外装材が着色されれば特に制限されず、例えば５～６０質量％程度、好ましくは１０～４０質量％程度が挙げられる。
［接着剤層２］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着剤層２は、基材層１とバリア層３との接着性を高めることを目的として、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
　接着剤層２は、基材層１とバリア層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着剤層２の形成に使用される接着剤は限定されないが、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型等のいずれであってもよい。また、２液硬化型接着剤（２液性接着剤）であってもよく、１液硬化型接着剤（１液性接着剤）であってもよく、硬化反応を伴わない樹脂でもよい。また、接着剤層２は単層であってもよいし、多層であってもよい。
　接着剤に含まれる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステル等のポリエステル；ポリエーテル；ポリウレタン；エポキシ樹脂；フェノール樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミド等のポリアミド；ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂；ポリ酢酸ビニル；セルロース；（メタ）アクリル樹脂；ポリイミド；ポリカーボネート；尿素樹脂、メラミン樹脂等のアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴム等のゴム；シリコーン樹脂等が挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン接着剤が挙げられる。また、これらの接着成分となる樹脂は適切な硬化剤を併用して接着強度を高めることができる。前記硬化剤は、接着成分の持つ官能基に応じて、ポリイソシアネート、多官能エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有ポリマー、ポリアミン樹脂、酸無水物などから適切なものを選択する。
　ポリウレタン接着剤としては、例えば、ポリオール化合物を含有する第１剤と、イソシアネート化合物を含有する第２剤とを含むポリウレタン接着剤が挙げられる。好ましくはポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、およびアクリルポリオール等のポリオールを第１剤として、芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネートを第２剤とした二液硬化型のポリウレタン接着剤が挙げられる。また、ポリウレタン接着剤としては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物と、イソシアネート化合物とを含むポリウレタン接着剤が挙げられる。また、ポリウレタン接着剤としては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物と、ポリオール化合物とを含むポリウレタン接着剤が挙げられる。また、ポリウレタン接着剤としては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物を、空気中などの水分と反応させることによって硬化させたポリウレタン接着剤が挙げられる。ポリオール化合物としては、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールを用いることが好ましい。第２剤としては、脂肪族、脂環式、芳香族、芳香脂肪族のイソシアネート系化合物が挙げられる。イソシアネート系化合物としては、例えばヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水素化ＸＤＩ（Ｈ６ＸＤＩ）、水素化ＭＤＩ（Ｈ１２ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）等が挙げられる。また、これらのジイソシアネートの１種類又は２種類以上からの多官能イソシアネート変性体等が挙げられる。また、ポリイソシアネート化合物として多量体（例えば三量体）を使用することもできる。このような多量体には、アダクト体、ビウレット体、ヌレート体等が挙げられる。接着剤層２がポリウレタン接着剤により形成されていることで蓄電デバイス用外装材に優れた電解液耐性が付与され、側面に電解液が付着しても基材層１が剥がれることが抑制される。
　また、接着剤層２は、接着性を阻害しない限り他成分の添加が許容され、着色剤や熱可塑性エラストマー、粘着付与剤、フィラーなどを含有してもよい。接着剤層２が着色剤を含んでいることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　顔料の種類は、接着剤層２の接着性を損なわない範囲であれば、特に限定されない。有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン－ペリレン系、イソインドレニン系、ベンズイミダゾロン系等の顔料が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化クロム系、鉄系等の顔料が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等が挙げられる。
　着色剤の中でも、例えば蓄電デバイス用外装材の外観を黒色とするためには、カーボンブラックが好ましい。
　顔料の平均粒子径としては、特に制限されず、例えば、０．０３～５μｍ程度、好ましくは０．０５～２μｍ程度が挙げられる。なお、顔料の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　接着剤層２における着色剤の含有量としては、蓄電デバイス用外装材が着色されれば特に制限されず、例えば５～６０質量％程度、好ましくは１０～４０質量％が挙げられる。
　接着剤層２の厚みは、基材層１とバリア層３とを接着できれば、特に制限されないが、例えば、約１μｍ以上、約２μｍ以上である。また、接着剤層２の厚みは、例えば、約１０μｍ以下、約５μｍ以下である。また、接着剤層２の厚みの好ましい範囲については、１～１０μｍ程度、１～５μｍ程度、２～１０μｍ程度、２～５μｍ程度が挙げられる。
［着色層］
　着色層は、基材層１とバリア層３との間に必要に応じて設けられる層である（図示を省略する）。接着剤層２を有する場合には、基材層１と接着剤層２との間、接着剤層２とバリア層３との間に着色層を設けてもよい。また、基材層１の外側に着色層を設けてもよい。着色層を設けることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。
　着色層は、例えば、着色剤を含むインキを基材層１の表面、またはバリア層３の表面に塗布することにより形成することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　着色層に含まれる着色剤の具体例としては、［接着剤層２］の欄で例示したものと同じものが例示される。
［バリア層３］
　蓄電デバイス用外装材において、バリア層３は、少なくとも水分の浸入を抑止する層である。
　バリア層３としては、例えば、バリア性を有する金属箔、蒸着膜、樹脂層などが挙げられる。蒸着膜としては金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜などが挙げられ、樹脂層としてはポリ塩化ビニリデン、クロロトリフルオロエチレン（ＣＴＦＥ）を主成分としたポリマー類やテトラフルオロエチレン（ＴＦＥ）を主成分としたポリマー類やフルオロアルキル基を有するポリマー、およびフルオロアルキル単位を主成分としたポリマー類などのフッ素含有樹脂、エチレンビニルアルコール共重合体などが挙げられる。また、バリア層３としては、これらの蒸着膜及び樹脂層の少なくとも１層を設けた樹脂フィルムなども挙げられる。バリア層３は、複数層設けてもよい。バリア層３は、金属材料により構成された層を含むことが好ましい。バリア層３を構成する金属材料としては、具体的には、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン鋼、鋼板などが挙げられ、金属箔として用いる場合は、アルミニウム合金箔及びステンレス鋼箔の少なくとも一方を含むことが好ましい。
　バリア層３において、前述した金属材料により構成された層は、金属材料のリサイクル材を含んでいてもよい。金属材料のリサイクル材としては、例えば、アルミニウム合金、ステンレス鋼、チタン鋼、又は鋼板のリサイクル材が挙げられる。これらのリサイクル材は、それぞれ、公知の方法で入手できる。アルミニウム合金のリサイクル材は、例えば、国際公開第２０２２／０９２２３１号に記載の製造方法によって入手できる。バリア層３は、リサイクル材のみによって構成されてもよいし、リサイクル材とバージン材との混合材料によって構成されもよい。なお、金属材料のリサイクル材とは、いわゆる市中で使用された各種製品や、製造工程から出る廃棄物などを回収・単離・精製などを行って再利用可能な状態にした金属材料をいう。また、金属材料のバージン材とは、金属の天然資源（原材料）から精錬された新品の金属材料であって、リサイクル材でないものをいう。
　アルミニウム合金箔は、蓄電デバイス用外装材の成形性を向上させる観点から、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム合金などにより構成された軟質アルミニウム合金箔であることがより好ましく、より成形性を向上させる観点から、鉄を含むアルミニウム合金箔であることが好ましい。鉄を含むアルミニウム合金箔（１００質量％）において、鉄の含有量は、０．１～９．０質量％であることが好ましく、０．５～２．０質量％であることがより好ましい。鉄の含有量が０．１質量％以上であることにより、より優れた成形性を有する蓄電デバイス用外装材を得ることができる。鉄の含有量が９．０質量％以下であることにより、より柔軟性に優れた蓄電デバイス用外装材を得ることができる。軟質アルミニウム合金箔としては、例えば、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、又はＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０７９Ｐ－Ｏで規定される組成を備えるアルミニウム合金箔が挙げられる。また必要に応じて、ケイ素、マグネシウム、銅、マンガンなどが添加されていてもよい。また軟質化は焼鈍処理などで行うことができる。
　また、ステンレス鋼箔としては、オーステナイト系、フェライト系、オーステナイト・フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系のステンレス鋼箔などが挙げられる。さらに成形性に優れた蓄電デバイス用外装材を提供する観点から、ステンレス鋼箔は、オーステナイト系のステンレス鋼により構成されていることが好ましい。
　ステンレス鋼箔を構成するオーステナイト系のステンレス鋼の具体例としては、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０１、ＳＵＳ３１６Ｌなどが挙げられ、これら中でも、ＳＵＳ３０４が特に好ましい。
　バリア層３の厚みは、金属箔の場合、少なくとも水分の浸入を抑止するバリア層としての機能を発揮すればよく、例えば９～２００μｍ程度が挙げられる。バリア層３の厚みは、好ましくは約１５０μｍ以下、より好ましくは約１００μｍ以下、さらに好ましくは約９０μｍ以下、特に好ましくは約８５μｍ以下である。また、バリア層３の厚みは、好ましくは約４０μｍ以上、さらに好ましくは約５０μｍ以上、より好ましくは約５５μｍ以上である。また、バリア層３の厚みの好ましい範囲としては、４０～１５０μｍ程度、４０～１００μｍ程度、４０～９０μｍ程度、４０～８５μｍ程度、５０～１５０μｍ程度、５０～１００μｍ程度、５０～９０μｍ程度、５０～８５μｍ程度、５５～１５０μｍ程度、５５～１００μｍ程度、５５～９０μｍ程度、５５～８５μｍ程度が挙げられる。バリア層３がアルミニウム合金箔により構成されている場合、上述した範囲が特に好ましい。また、蓄電デバイス用外装材１０に高成形性及び高剛性を付与する観点からは、バリア層３の厚みは、好ましくは約３５μｍ以上、より好ましくは約４５μｍ以上、さらに好ましくは約５０μｍ以上、さらに好ましくは約５５μｍ以上であり、また、好ましくは約２００μｍ以下、より好ましくは約８５μｍ以下、さらに好ましくは約７５μｍ以下、さらに好ましくは約７０μｍ以下であり、好ましい範囲としては、３５～２００μｍ程度、３５～８５μｍ程度、３５～７５μｍ程度、３５～７０μｍ程度、４５～２００μｍ程度、４５～８５μｍ程度、４５～７５μｍ程度、４５～７０μｍ程度、５０～２００μｍ程度、５０～８５μｍ程度、５０～７５μｍ程度、５０～７０μｍ程度、５５～２００μｍ程度、５５～８５μｍ程度、５５～７５μｍ程度、５５～７０μｍ程度である。蓄電デバイス用外装材１０が高成形性を備えることにより、深絞り成形が容易となり、蓄電デバイスの高容量化に寄与し得る。また、蓄電デバイスが高容量化されると、蓄電デバイスの重量が増加するが、蓄電デバイス用外装材１０の剛性が高められることにより、蓄電デバイスの高い密封性に寄与できる。また、特に、バリア層３がステンレス鋼箔により構成されている場合、ステンレス鋼箔の厚みは、好ましくは約６０μｍ以下、より好ましくは約５０μｍ以下、さらに好ましくは約４０μｍ以下、さらに好ましくは約３０μｍ以下、特に好ましくは約２５μｍ以下である。また、ステンレス鋼箔の厚みは、好ましくは約１０μｍ以上、より好ましくは約１５μｍ以上である。また、ステンレス鋼箔の厚みの好ましい範囲としては、１０～６０μｍ程度、１０～５０μｍ程度、１０～４０μｍ程度、１０～３０μｍ程度、１０～２５μｍ程度、１５～６０μｍ程度、１５～５０μｍ程度、１５～４０μｍ程度、１５～３０μｍ程度、１５～２５μｍ程度が挙げられる。
　また、バリア層３が金属箔の場合は、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも基材層と反対側の面に耐腐食性皮膜を備えていることが好ましい。バリア層３は、耐腐食性皮膜を両面に備えていてもよい。ここで、耐腐食性皮膜とは、例えば、ベーマイト処理などの熱水変成処理、化成処理、陽極酸化処理、ニッケルやクロムなどのメッキ処理、コーティング剤を塗工する腐食防止処理をバリア層の表面に行い、バリア層に耐腐食性（例えば耐酸性、耐アルカリ性など）を備えさせる薄膜をいう。耐腐食性皮膜は、具体的には、バリア層の耐酸性を向上させる皮膜（耐酸性皮膜）、バリア層の耐アルカリ性を向上させる皮膜（耐アルカリ性皮膜）などを意味している。耐腐食性皮膜を形成する処理としては、１種類を行ってもよいし、２種類以上を組み合わせて行ってもよい。また、１層だけではなく多層化することもできる。さらに、これらの処理のうち、熱水変成処理及び陽極酸化処理は、処理剤によって金属箔表面を溶解させ、耐腐食性に優れる金属化合物を形成させる処理である。なお、これらの処理は、化成処理の定義に包含される場合もある。また、バリア層３が耐腐食性皮膜を備えている場合、耐腐食性皮膜を含めてバリア層３とする。
　耐腐食性皮膜は、蓄電デバイス用外装材の成形時において、バリア層（例えば、アルミニウム合金箔）と基材層との間のデラミネーション防止、電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、バリア層表面の溶解、腐食、特にバリア層がアルミニウム合金箔である場合にバリア層表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、バリア層表面の接着性（濡れ性）を向上させ、ヒートシール時の基材層とバリア層とのデラミネーション防止、成形時の基材層とバリア層とのデラミネーション防止の効果を示す。
　化成処理によって形成される耐腐食性皮膜としては、種々のものが知られており、主には、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物、及び希土類酸化物のうち少なくとも１種を含む耐腐食性皮膜などが挙げられる。リン酸塩、クロム酸塩を用いた化成処理としては、例えば、クロム酸クロメート処理、リン酸クロメート処理、リン酸－クロム酸塩処理、クロム酸塩処理などが挙げられ、これらの処理に用いるクロム化合物としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどが挙げられる。また、これらの処理に用いるリン化合物としては、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などが挙げられる。また、クロメート処理としてはエッチングクロメート処理、電解クロメート処理、塗布型クロメート処理などが挙げられ、塗布型クロメート処理が好ましい。この塗布型クロメート処理は、バリア層（例えばアルミニウム合金箔）の少なくとも内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法等の周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後、脱脂処理面にリン酸Ｃｒ（クロム）塩、リン酸Ｔｉ（チタン）塩、リン酸Ｚｒ（ジルコニウム）塩、リン酸Ｚｎ（亜鉛）塩などのリン酸金属塩及びこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液、または、リン酸非金属塩及びこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液、あるいは、これらと合成樹脂などとの混合物からなる処理液をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法等の周知の塗工法で塗工し、乾燥する処理である。処理液は例えば、水、アルコール系溶剤、炭化水素系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤など各種溶媒を用いることができ、水が好ましい。また、このとき用いる樹脂成分としては、フェノール系樹脂やアクリル系樹脂などの高分子などが挙げられ、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。アクリル系樹脂は、ポリアクリル酸、アクリル酸メタクリル酸エステル共重合体、アクリル酸マレイン酸共重合体、アクリル酸スチレン共重合体、またはこれらのナトリウム塩、アンモニウム塩、アミン塩等の誘導体であることが好ましい。特にポリアクリル酸のアンモニウム塩、ナトリウム塩、又はアミン塩等のポリアクリル酸の誘導体が好ましい。本開示において、ポリアクリル酸とは、アクリル酸の重合体を意味している。また、アクリル系樹脂は、アクリル酸とジカルボン酸又はジカルボン酸無水物との共重合体であることも好ましく、アクリル酸とジカルボン酸又はジカルボン酸無水物との共重合体のアンモニウム塩、ナトリウム塩、又はアミン塩であることも好ましい。アクリル系樹脂は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
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　一般式（１）～（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基またはベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一または異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、またはヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などの炭素数１～４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１～４の直鎖または分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）～（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基またはヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００～１００万程度であることが好ましく、１０００～２万程度であることがより好ましい。アミノ化フェノール重合体は、例えば、フェノール化合物又はナフトール化合物とホルムアルデヒドとを重縮合して上記一般式（１）又は一般式（３）で表される繰返し単位からなる重合体を製造し、次いでホルムアルデヒド及びアミン（Ｒ1Ｒ2ＮＨ）を用いて官能基（－ＣＨ2ＮＲ1Ｒ2）を上記で得られた重合体に導入することにより、製造される。アミノ化フェノール重合体は、１種単独で又は２種以上混合して使用される。
　耐腐食性皮膜の他の例としては、希土類元素酸化物ゾル、アニオン性ポリマー、カチオン性ポリマーからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有するコーティング剤を塗工するコーティングタイプの腐食防止処理によって形成される薄膜が挙げられる。コーティング剤には、さらにリン酸またはリン酸塩、ポリマーを架橋させる架橋剤を含んでもよい。希土類元素酸化物ゾルには、液体分散媒中に希土類元素酸化物の微粒子（例えば、平均粒径１００ｎｍ以下の粒子）が分散されている。希土類元素酸化物としては、酸化セリウム、酸化イットリウム、酸化ネオジウム、酸化ランタン等が挙げられ、密着性をより向上させる観点から酸化セリウムが好ましい。耐腐食性皮膜に含まれる希土類元素酸化物は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。希土類元素酸化物ゾルの液体分散媒としては、例えば、水、アルコール系溶剤、炭化水素系溶剤、ケトン系溶剤、エステル系溶剤、エーテル系溶剤など各種溶媒を用いることができ、水が好ましい。カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミンまたはその誘導体、アミノ化フェノールなどが好ましい。また、アニオン性ポリマーとしては、ポリ（メタ）アクリル酸またはその塩、あるいは（メタ）アクリル酸またはその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。また、前記リン酸またはリン酸塩が、縮合リン酸または縮合リン酸塩であることが好ましい。
　耐腐食性皮膜の一例としては、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをバリア層の表面に塗布し、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより形成したものが挙げられる。
　耐腐食性皮膜は、必要に応じて、さらにカチオン性ポリマー及びアニオン性ポリマーの少なくとも一方を積層した積層構造としてもよい。カチオン性ポリマー、アニオン性ポリマーとしては、上述したものが挙げられる。
　なお、耐腐食性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。
　化成処理においてバリア層３の表面に形成させる耐腐食性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、塗布型クロメート処理を行う場合であれば、バリア層３の表面１ｍ2当たり、クロム酸化合物がクロム換算で例えば０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で例えば０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、及びアミノ化フェノール重合体が例えば１．０～２００ｍｇ程度、好ましくは５．０～１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。
　耐腐食性皮膜の厚みとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、バリア層や熱融着性樹脂層との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ～２０μｍ程度、より好ましくは１ｎｍ～１００ｎｍ程度、さらに好ましくは１ｎｍ～５０ｎｍ程度が挙げられる。なお、耐腐食性皮膜の厚みは、透過電子顕微鏡による観察、または、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐腐食性皮膜の組成の分析により、例えば、ＣｅとＰとＯからなる２次イオン（例えば、Ｃｅ2ＰＯ4 +、ＣｅＰＯ4 -などの少なくとも１種）や、例えば、ＣｒとＰとＯからなる２次イオン（例えば、ＣｒＰＯ2 +、ＣｒＰＯ4 -などの少なくとも１種）に由来するピークが検出される。
　化成処理は、耐腐食性皮膜の形成に使用される化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、バリア層の表面に塗布した後に、バリア層の温度が７０～２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、バリア層に化成処理を施す前に、予めバリア層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、バリア層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。また、脱脂処理にフッ素含有化合物を無機酸で溶解させた酸脱脂剤を用いることで、金属箔の脱脂効果だけでなく不動態である金属のフッ化物を形成させることが可能であり、このような場合には脱脂処理だけを行ってもよい。
［熱融着性樹脂層４］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、熱融着性樹脂層４は、最内層を含み、蓄電デバイスの組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して蓄電デバイス素子を密封する機能を発揮する層（シーラント層）である。
　本開示において、熱融着性樹脂層４に含まれる熱融着性樹脂は、熱融着性を備える樹脂であれば、本開示の発明の効果を阻害しないことを限度として、特に限定はされず、熱可塑性樹脂などが例示される。本開示の発明の効果をより好適に発揮する観点から、熱融着性樹脂層４は、ポリブチレンテレフタレートを含むことが好ましく、ホモポリブチレンテレフタレート及び共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一方を含むことがより好ましい。
　熱融着性樹脂層４は、例えば、ホモポリブチレンテレフタレートフィルムにより形成されていることが好ましく、ホモポリブチレンテレフタレートの含有率は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。
　熱融着性樹脂層４が、ホモポリブチレンテレフタレートフィルムからなる樹脂層である場合、熱融着性樹脂層４に含まれる樹脂は、実質的に（例えば９９質量％以上、さらには１００質量％以上が）ホモポリブチレンテレフタレートのみである。すなわち、この場合の熱融着性樹脂層４は、ホモポリブチレンテレフタレートとは異なる樹脂を実質的に含まない、ホモポリブチレンテレフタレートフィルムにより形成されている。例えば、この場合の熱融着性樹脂層４は、エラストマー及び共重合ポリブチレンテレフタレートとは異なる樹脂を含まない、ホモポリブチレンテレフタレートフィルムからなる層である。
　また、熱融着性樹脂層４に含まれるホモポリブチレンテレフタレートは、酸変性されていてもよいし、酸変性されていなくてもよい。ホモポリブチレンテレフタレートが酸変性ホモポリブチレンテレフタレートである場合、ホモポリブチレンテレフタレートの酸変性は、無水マレイン酸、アクリル酸などの酸成分で行うことができる。
　ホモポリブチレンテレフタレートにより形成された熱融着性樹脂層４は、例えば、融解ピーク温度が２２０～２３０℃である。なお、本開示において、層を構成している樹脂の融解ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定される吸熱ピークであり、具体的には以下の方法で測定される。
＜融解ピーク温度の測定＞
　層を形成している樹脂について、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２（プラスチックの転移温度測定方法（ＪＩＳ　Ｋ７１２１：１９８７の追補１））の規定に準拠して融解ピーク温度を測定する。測定は、示差走査熱量計を用いて行う。測定サンプルを、－５０℃で１５分間保持した後、１０℃／分の昇温速度で－５０℃から３００℃まで昇温させて、１回目の融解ピーク温度Ｐ（℃）を測定した後、３００℃にて２分間保持する。次に、１０℃／分の降温速度で３００℃から－５０℃まで降温させて１５分間保持する。さらに、１０℃／分の昇温速度で－５０℃から３００℃まで昇温させて２回目の融解ピーク温度Ｑ（℃）を測定する。なお、窒素ガスの流量は５０ｍｌ／分とする。以上の手順によって、１回目に測定される融解ピーク温度Ｐ（℃）と、２回目に測定される融解ピーク温度Ｑ（℃）を求め、１回目に測定された融解ピーク温度を融解ピーク温度とする。
　また、熱融着性樹脂層４は、共重合ポリブチレンテレフタレートを含む層であることも好ましい。熱融着性樹脂層４が共重合ポリブチレンテレフタレートにより形成されている場合、熱融着性樹脂層４に含まれる共重合ポリブチレンテレフタレートの含有率は、好ましくは３質量％以上、より好ましくは５質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上である。
　熱融着性樹脂層４が、共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムからなる樹脂層である場合、熱融着性樹脂層４に含まれる樹脂は、実質的に（例えば９９質量％以上、さらには１００質量％以上が）共重合ポリブチレンテレフタレートのみである。すなわち、この場合の熱融着性樹脂層４は、共重合ポリブチレンテレフタレートとは異なる樹脂を実質的に含まない、共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムにより形成されている。例えば、この場合の熱融着性樹脂層４は、エラストマー及び共重合ポリブチレンテレフタレートとは異なる樹脂を含まない、共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムからなる層である。
　本開示の発明の効果をより好適に発揮する観点から、共重合ポリブチレンテレフタレートを含む熱融着性樹脂層４の融解ピーク温度は、好ましくは１７０℃以上、より好ましくは１９０℃以上、さらに好ましくは２００℃以上であり、また、好ましくは３５０℃以下、より好ましくは３００℃以下、さらに好ましくは２７０℃以下、さらに好ましくは２３０℃以下、さらに好ましくは２１７℃以下であり、好ましい範囲としては１７０～３５０℃程度、１７０～３００℃程度、１７０～２７０℃程度、１７０～２３０℃程度、１７０～２１７℃程度、１９０～３５０℃程度、１９０～３００℃程度、１９０～２７０℃程度、１９０～２３０℃程度、１９０～２１７℃程度、２００～３５０℃程度、２００～３００℃程度、２００～２７０℃程度、２００～２３０℃程度、２００～２１７℃程度などが挙げられる。当該融解ピーク温度の測定方法は、前記の通りである。
　本開示において、熱融着性樹脂層４に含まれる共重合ポリブチレンテレフタレートは、ポリブチレンテレフタレート構造に加えて、さらに、ポリエーテル構造及びポリエステル構造Ｂからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。ここで、ポリエステル構造Ｂは、ポリブチレンテレフタレート構造とは異なる構造である。
　ポリエーテル構造は、ポリブチレンテレフタレート構造の多価カルボン酸（すなわちテレフタル酸）と、ポリエーテル構造を有する化合物（モノマー）とを重縮合反応させることで、樹脂に導入することができる。ポリエーテル構造は、熱融着性樹脂層４中の樹脂のソフトセグメントを構成することが望ましい。ポリブチレンテレフタレート構造の多価カルボン酸（すなわちテレフタル酸）と重縮合反応してこのようなソフトセグメントを構成する化合物（モノマー）としては、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ネオペンチルグリコールなどの伸縮性を発現し得るジオールが挙げられる。ポリエーテル構造は、ポリテトラメチレンエーテルグリコール及びネオペンチルグリコールからなる群より選択される少なくとも１種に由来するポリエーテル構造であることが好ましい。ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ネオペンチルグリコールなどが、樹脂のポリエーテル構造中において構成単位を形成する。ソフトセグメントとしてポリエーテル構造を樹脂に導入することで、樹脂のゴム弾性が高まり、樹脂が破断し難くなることで、低温環境において高いシール強度が好適に発揮される。
　また、ポリエステル構造Ｂは、ポリブチレンテレフタレート構造で用いられるブタンジオールと重縮合反応してポリエステル構造を形成する化合物（モノマー）を用いることで樹脂に導入することができる。ポリエステル構造Ｂは、熱融着性樹脂層４中の樹脂のソフトセグメントを構成することが望ましく、ポリブチレンテレフタレート構造のブタンジオールと重縮合反応してこのようなソフトセグメントを構成する化合物（モノマー）としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸や、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸など脂肪族ジカルボン酸（炭素数が４～２０の脂肪族ジカルボン酸が好ましい）などのジカルボン酸が挙げられる。芳香族ジカルボン酸や脂肪族ジカルボン酸などが、樹脂のポリエステル構造Ｂ中において構成単位を形成する。ポリエステル構造Ｂは、ポリオールと、イソフタル酸、セバシン酸及びドデカンジオン酸からなる群より選択される少なくとも１種のジカルボン酸との重縮合によるポリエステル構造であることが特に好ましい。ソフトセグメントとしてポリエステル構造Ｂを樹脂に導入することで、樹脂のゴム弾性が高まり、樹脂が破断し難くなることで、低温環境において高いシール強度が好適に発揮される。
　本開示の発明の効果をより好適に発揮する観点から、熱融着性樹脂層４を形成する樹脂は、ポリブチレンテレフタレート構造に加えて、さらに、ポリエーテル構造を含み、当該ポリエーテル構造が、ポリテトラメチレンエーテルグリコール及びネオペンチルグリコールの少なくとも一方とポリブチレンテレフタレート構造のテレフタル酸との重縮合構造を備えていることが特に好ましい。また、熱融着性樹脂層４を形成する樹脂は、ポリブチレンテレフタレート構造に加えて、さらに、ポリエステル構造Ｂを含み、当該ポリエステル構造Ｂが、イソフタル酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸からなる群より選択される少なくとも１種と、ポリブチレンテレフタレート構造の１，４－ブタンジオールとの重縮合構造を備えていることが特に好ましい。
　また、本開示の発明の効果をより好適に発揮する観点から、熱融着性樹脂層４を形成する共重合ポリブチレンテレフタレートは、ポリブチレンテレフタレート構造が主成分であることが好ましい。なお、主成分とは、樹脂を構成する全成分１００質量％に対する割合が５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上であることを意味している。また、熱融着性樹脂層４を形成する樹脂は、ポリエーテル構造及びジカルボン酸構造の少なくとも一方の割合が、樹脂を構成する全成分（全モノマー単位）１００質量％に対して、好ましくは２～３０質量％程度、より好ましくは３～２５質量％程度、さらに好ましくは３～２０質量％程度である。
　熱融着性樹脂層４は、ホモポリブチレンテレフタレート及び共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一方を含む層であってもよいし、ホモポリブチレンテレフタレート及び共重合ポリブチレンテレフタレートを含まない層であってもよい。ポリブチレンテレフタレートとは異なる樹脂については、本開示の効果を阻害しないことを限度として、特に制限されず、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ＥＴＦＥなどのポリプロピレンよりも耐熱性に優れた熱可塑性樹脂が挙げられる。
　また、熱融着性樹脂層４は、ポリオレフィン骨格を含む樹脂を主成分として含んでいてもよく、ポリオレフィンを主成分として含んでいてもよく、ポリプロピレンを主成分として含んでいることも好ましい。ここで、主成分とは、熱融着性樹脂層４に含まれる樹脂成分のうち、含有率が、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上の樹脂成分であることを意味する。例えば、熱融着性樹脂層４がポリプロピレンを主成分として含むとは、熱融着性樹脂層４に含まれる樹脂成分のうち、ポリプロピレンの含有率が、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上であることを意味する。
　ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレン；エチレン－αオレフィン共重合体；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）等のポリプロピレン；プロピレン－αオレフィン共重合体；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマー等が挙げられる。これらの中でも、ポリプロピレンが好ましい。共重合体である場合のポリオレフィン樹脂は、ブロック共重合体であってもよく、ランダム共重合体であってもよい。これらポリオレフィン系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
　また、ポリオレフィンは、環状ポリオレフィンであってもよい。環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、スチレン、ブタジエン、イソプレン等が挙げられる。また、環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネン等の環状アルケン；シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエン等の環状ジエン等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
　また、ポリオレフィンは、酸変性ポリオレフィンであってもよい。酸変性ポリオレフィンとは、ポリオレフィンを酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。酸変性されるポリオレフィンとしては、前記のポリオレフィンや、前記のポリオレフィンにアクリル酸若しくはメタクリル酸等の極性分子を共重合させた共重合体、又は、架橋ポリオレフィン等の重合体等も使用できる。また、酸変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等のカルボン酸またはその無水物が挙げられる。
　酸変性ポリオレフィンは、酸変性環状ポリオレフィンであってもよい。酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、酸成分に代えて共重合することにより、または環状ポリオレフィンに対して酸成分をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、酸変性に使用される酸成分としては、前記のポリオレフィンの変性に使用される酸成分と同様である。
　好ましい酸変性ポリオレフィンとしては、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリオレフィン、カルボン酸またはその無水物で変性されたポリプロピレン、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、無水マレイン酸変性ポリプロピレンが挙げられる。
　熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、熱融着性樹脂層４は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂によって２層以上で形成されていてもよい。
　熱融着性樹脂層４は、必要に応じて滑剤などを含んでいてもよい。熱融着性樹脂層４が滑剤を含む場合、蓄電デバイス用外装材の成形性を高め得る。滑剤としては、特に制限されず、公知の滑剤を用いることができる。
　滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。滑剤の具体例としては、基材層１で例示したものが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよく、２種類以上を組み合わせることが好ましい。
　本開示において、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、熱融着性樹脂層４の表面及び内部の少なくとも一方には、滑剤が存在していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、脂肪酸エステルアミド、芳香族ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよく、２種類以上を組み合わせることが好ましい。
　熱融着性樹脂層４の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、好ましくは約１ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは約５ｍｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは約１０ｍｇ／ｍ2以上、さらに好ましくは約１５ｍｇ／ｍ2以上であり、また、好ましくは約５０ｍｇ／ｍ2以下、さらに好ましくは約４０ｍｇ／ｍ2以下であり、好ましい範囲としては、１～５０ｍｇ／ｍ2程度、１～４０ｍｇ／ｍ2程度、３～５０ｍｇ／ｍ2程度、３～４０ｍｇ／ｍ2程度、５～５０ｍｇ／ｍ2程度、５～４０ｍｇ／ｍ2程度、１０～５０ｍｇ／ｍ2程度、１０～４０ｍｇ／ｍ2程度、１５～５０ｍｇ／ｍ2程度、１５～４０ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
　熱融着性樹脂層４の内部に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、好ましくは約１００ｐｐｍ以上、より好ましくは約３００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは約５００ｐｐｍ以上であり、また、好ましくは約３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは約２０００ｐｐｍ以下であり、好ましい範囲としては、１００～３０００ｐｐｍ程度、１００～２０００ｐｐｍ程度、３００～３０００ｐｐｍ程度、３００～２０００ｐｐｍ程度、５００～３０００ｐｐｍ程度、５００～２０００ｐｐｍ程度が挙げられる。熱融着性樹脂層４の内部に滑剤が２種類以上存在する場合、上記の滑剤量は合計滑剤量である。また、熱融着性樹脂層４の内部に滑剤が２種類以上存在する場合、１種類目の滑剤の存在量は、特に制限されないが、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、好ましくは約１００ｐｐｍ以上、より好ましくは約３００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは約５００ｐｐｍ以上であり、また、好ましくは約３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは約２０００ｐｐｍ以下であり、好ましい範囲としては、１００～３０００ｐｐｍ程度、１００～２０００ｐｐｍ程度、３００～３０００ｐｐｍ程度、３００～２０００ｐｐｍ程度、５００～３０００ｐｐｍ程度、５００～２０００ｐｐｍ程度が挙げられる。２種類目の滑剤の存在量は、特に制限されないが、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、好ましくは約５０ｐｐｍ以上、より好ましくは約１００ｐｐｍ以上、さらに好ましくは約２００ｐｐｍ以上であり、また、好ましくは約１５００ｐｐｍ以下、より好ましくは約１０００ｐｐｍ以下であり、好ましい範囲としては、５０～１５００ｐｐｍ程度、５０～１０００ｐｐｍ程度、１００～１５００ｐｐｍ程度、１００～１０００ｐｐｍ程度、２００～１５００ｐｐｍ程度、２００～１０００ｐｐｍ程度が挙げられる。
　熱融着性樹脂層４の表面に存在する滑剤は、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、熱融着性樹脂層４の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
　また、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、熱融着性樹脂層同士が熱融着して蓄電デバイス素子を密封する機能を発揮すれば特に制限されないが、本開示の発明の効果をより一層好適に発揮する観点から、好ましくは約１５μｍ以上、より好ましくは約２０μｍ以上、さらに好ましくは約３０μｍ以上であり、また、好ましくは約８０μｍ以下、より好ましくは約７０μｍ以下、さらに好ましくは約６０μｍ以下であり、好ましい範囲としては、１５～８０μｍ程度、１５～７０μｍ程度、１５～６０μｍ程度、２０～８０μｍ程度、２０～７０μｍ程度、２０～６０μｍ程度、３０～８０μｍ程度、３０～７０μｍ程度、３０～６０μｍ程度が挙げられる。
（熱融着性樹脂層４の製造方法）
　熱融着性樹脂層４の製造方法は、本開示の熱融着性樹脂層４が得られれば特に限定されず、公知または慣用の製膜方法、積層方法を適用することができる。フィルムの製造は、例えば、押出法または共押出法、キャスト成形法、Ｔダイ法、切削法、インフレーション法等の、公知の製膜化法および／または積層法により行うことができる。例えば、予め作製された熱融着性樹脂層４を構成するフィルムを、接着剤層を介して積層してもよく、予め作製された層上に溶融した樹脂組成物を押出または共押出法によって積層してもよく、複数層を同時に作製しながら溶融圧着によって積層してもよく、または、他の層上に、１種または２種以上の樹脂を、塗布及び乾燥してコーティングしてもよい。
　熱融着性樹脂層４は、熱融着性樹脂層４に含まれる層を、押出しまたは共押出しで、エクストルージョンコート法で積層したり、インフレーション法やキャスト法により製膜後に接着層を介して積層したりすることもできる。エクストルージョンコート法の場合でも、必要に応じて接着層を介して、積層してもよい。または、予め製膜された吸水層（又は硫黄系ガス吸収層）用のフィルムを、エクストルージョンコート法、ドライラミネート法、ノンソルベントラミネート法等により積層された接着層を介して積層、接着してもよい。そして、必要に応じてエージング処理を行ってもよい。
　例えば、エクストルージョンコート法によりフィルムなどを積層する場合においては、まず、フィルムを形成する樹脂を加熱して溶融させて、Ｔダイスで必要な幅方向に拡大伸張させてカーテン状に（共）押出し、該溶融樹脂を被積層面上へ流下させて、ゴムロールと冷却した金属ロールとで挟持することで、該層の形成と、被積層面への積層および接着を同時に行うことができる。エクストルージョンコート法により積層する場合の各樹脂成分のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、０．２～５０ｇ／１０分が好ましく、０．５～３０ｇ／１０分がより好ましい。ＭＦＲが上記範囲よりも小さい、または大きいと加工適性が劣り易い。なお、本明細書において、ＭＦＲとはＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠した手法から測定された値である。
　インフレーション法を用いる場合の樹脂成分のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、０．２～１０ｇ／１０分が好ましく、０．２～９．５ｇ／１０分がより好ましい。ＭＦＲが上記範囲よりも小さいまたは大きいと、加工適性が劣り易い。
　また、熱融着性樹脂層４には、接着性を向上させるために、表面に、必要に応じて、予め、所望の表面処理を施すことができる。例えば、コロナ放電処理、オゾン処理、酸素ガスまたは窒素ガス等を用いた低温プラズマ処理、グロー放電処理、化学薬品等を用いた酸化処理等の前処理を任意に施して、コロナ処理層、オゾン処理層、プラズマ処理層、酸化処理層等を形成して設けることができる。或いは、表面に、プライマーコート剤層、アンダーコート剤層、アンカーコート剤層、接着剤層、蒸着アンカーコート剤層等の各種コート剤層を任意に形成して、表面処理層とすることもできる。上記の各種コート剤層には、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエチレンもしくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂またはその共重合体ないし変性樹脂、セルロース系樹脂等をビヒクルの主成分とする樹脂組成物を用いることができる。
　熱融着性樹脂層４に含まれる層は、さらに、必要に応じて、テンター方式やチューブラー方式等を利用して、従来公知の方法によって、１軸延伸または２軸延伸することができる。
［接着層５］
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、接着層５は、バリア層３（又は耐腐食性皮膜）と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
　接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂としては、例えば接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが使用できる。
　また、接着層５と熱融着性樹脂層４とを強固に接着する観点から、接着層５の形成に使用される樹脂としてはポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましく、前述の熱融着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。一方、バリア層３と接着層５とを強固に接着する観点から、接着層５は酸変性ポリオレフィンを含むことが好ましい。酸変性成分としては、マレイン酸、イタコン酸、コハク酸、アジピン酸などのジカルボン酸やこれらの無水物、アクリル酸、メタクリル酸などが挙げられるが、変性のし易さや汎用性などの点から無水マレイン酸が最も好ましい。また、蓄電デバイス用外装材の耐熱性の観点からは、オレフィン成分はポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、接着層５は無水マレイン酸変性ポリプロピレンを含むことが最も好ましい。
　接着層５の形成に使用される樹脂がポリオレフィン骨格を含んでいる場合、接着層５は、ポリオレフィン骨格を含む樹脂を主成分として含んでいることが好ましく、酸変性ポリオレフィンを主成分として含んでいることがより好ましく、酸変性ポリプロピレンを主成分として含んでいることがさらに好ましい。ここで、主成分とは、接着層５に含まれる樹脂成分のうち、含有率が、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上の樹脂成分であることを意味する。例えば、接着層５が酸変性ポリプロピレンを主成分として含むとは、接着層５に含まれる樹脂成分のうち、酸変性ポリプロピレンの含有率が、例えば５０質量％以上、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上、さらに好ましくは９９質量％以上であることを意味する。
　接着層５を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。また、接着層５を構成している樹脂が酸変性ポリオレフィンを含むことは、例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
　さらに、蓄電デバイス用外装材の耐熱性や耐内容物性などの耐久性や、厚みを薄くしつつ成形性を担保する観点からは、接着層５は酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることがより好ましい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、前記のものが例示できる。
　また、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが好ましく、酸変性ポリオレフィンと、イソシアネート基を有する化合物及びエポキシ基を有する化合物からなる群より選択される少なくとも１種とを含む樹脂組成物の硬化物であることが特に好ましい。また、接着層５は、ポリウレタン、ポリエステル、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましく、ポリウレタン及びエポキシ樹脂を含むことがより好ましい。ポリエステルとしては、例えばエポキシ基と無水マレイン酸基の反応により生成するエステル樹脂、オキサゾリン基と無水マレイン酸基の反応で生成するアミドエステル樹脂が好ましい。なお、接着層５に、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、エポキシ樹脂などの硬化剤の未反応物が残存している場合、未反応物の存在は、例えば、赤外分光法、ラマン分光法、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ）などから選択される方法で確認することが可能である。
　また、バリア層３と接着層５との密着性をより高める観点から、接着層５は、酸素原子、複素環、Ｃ＝Ｎ結合、及びＣ－Ｏ－Ｃ結合からなる群より選択される少なくとも１種を有する硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることが好ましい。複素環を有する硬化剤としては、例えば、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ＝Ｎ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、イソシアネート基を有する硬化剤などが挙げられる。また、Ｃ－Ｏ－Ｃ結合を有する硬化剤としては、オキサゾリン基を有する硬化剤、エポキシ基を有する硬化剤などが挙げられる。接着層５がこれらの硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であることは、例えば、ガスクロマトグラフ質量分析（ＧＣＭＳ）、赤外分光法（ＩＲ）、飛行時間型二次イオン質量分析法（ＴＯＦ－ＳＩＭＳ）、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）などの方法で確認することができる。
　イソシアネート基を有する化合物としては、特に制限されないが、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高める観点からは、好ましくは多官能イソシアネート化合物が挙げられる。多官能イソシアネート化合物は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、ペンタンジイソシアネート（ＰＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。また、アダクト体、ビウレット体、イソシアヌレート体などが挙げられる。
　接着層５における、イソシアネート基を有する化合物の含有量としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　オキサゾリン基を有する化合物は、オキサゾリン骨格を備える化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン基を有する化合物の具体例としては、ポリスチレン主鎖を有するもの、アクリル主鎖を有するものなどが挙げられる。また、市販品としては、例えば、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
　接着層５における、オキサゾリン基を有する化合物の割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　エポキシ基を有する化合物としては、例えば、エポキシ樹脂が挙げられる。エポキシ樹脂としては、分子内に存在するエポキシ基によって架橋構造を形成することが可能な樹脂であれば、特に制限されず、公知のエポキシ樹脂を用いることができる。エポキシ樹脂の重量平均分子量としては、好ましくは５０～２０００程度、より好ましくは１００～１０００程度、さらに好ましくは２００～８００程度が挙げられる。なお、本開示において、エポキシ樹脂の重量平均分子量は、標準サンプルとしてポリスチレンを用いた条件で測定された、ゲル浸透クロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定された値である。
　エポキシ樹脂の具体例としては、トリメチロールプロパンのグリシジルエーテル誘導体、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＦ型グリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどが挙げられる。エポキシ樹脂は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
　接着層５における、エポキシ樹脂の割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　ポリウレタンとしては、特に制限されず、公知のポリウレタンを使用することができる。接着層５は、例えば、２液硬化型ポリウレタンの硬化物であってもよい。
　接着層５における、ポリウレタンの割合としては、接着層５を構成する樹脂組成物中、０．１～５０質量％の範囲にあることが好ましく、０．５～４０質量％の範囲にあることがより好ましい。これにより、電解液などのバリア層の腐食を誘発する成分が存在する雰囲気における、バリア層３と接着層５との密着性を効果的に高めることができる。
　なお、接着層５が、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種と、前記酸変性ポリオレフィンとを含む樹脂組成物の硬化物である場合、酸変性ポリオレフィンが主剤として機能し、イソシアネート基を有する化合物、オキサゾリン基を有する化合物、及びエポキシ基を有する化合物は、それぞれ、硬化剤として機能する。
　接着層５には、カルボジイミド基を有する改質剤が含まれていてもよい。
　接着層５をバリア層３や熱融着性樹脂層４などと積層して本開示の蓄電デバイス用外装材１０を製造する際に、予め形成された樹脂フィルムを接着層５として用いてもよい。また、接着層５を形成する熱融着性樹脂を、押出成形や塗布などによってバリア層３や熱融着性樹脂層４などの表面上でフィルム化して、樹脂フィルムにより形成された接着層５としてもよい。
　接着層５の厚さは、好ましくは、約５０μｍ以下、約４０μｍ以下、約３０μｍ以下、約２０μｍ以下、約５μｍ以下である。また、接着層５の厚さは、好ましくは、約０．１μｍ以上、約０．５μｍ以上である。また、接着層５の厚さの範囲としては、好ましくは、０．１～５０μｍ程度、０．１～４０μｍ程度、０．１～３０μｍ程度、０．１～２０μｍ程度、０．１～５μｍ程度、０．５～５０μｍ程度、０．５～４０μｍ程度、０．５～３０μｍ程度、０．５～２０μｍ程度、０．５～５μｍ程度が挙げられる。より具体的には、接着剤層２で例示した接着剤や、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合は、好ましくは１～１０μｍ程度、より好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２～５０μｍ程度、より好ましくは１０～４０μｍ程度が挙げられる。なお、接着層５が接着剤層２で例示した接着剤や、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、例えば、当該樹脂組成物を塗布し、加熱等により硬化させることにより、接着層５を形成することができる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合、例えば、熱融着性樹脂層４と接着層５との押出成形により形成することができる。
　本開示の蓄電デバイス用外装材において、バリア層３よりも内側の層（熱融着性樹脂層４，必要に応じて設けられる接着層５等のうち、少なくとも１層）は、吸水剤及び硫黄系ガス吸収剤のうち少なくとも一方を含んでいてもよい。本開示において、吸水材を含む層を「吸水層」と表記することがある。また、本開示において、硫黄系ガス吸収剤を含む層を「硫黄系ガス吸収層」と表記することがある。バリア層３よりも内側の層に吸水剤と硫黄系ガス吸収剤が含まれる場合、吸水剤と硫黄系ガス吸収剤は同じ層に含まれていてもよいし、異なる層に含まれていてもよい。バリア層３よりも内側の層が２層以上により構成されている場合であれば、硫黄系ガス吸収剤は、吸水剤を含まない層に含まれていて硫黄系ガス吸収層を構成していることが好ましい。
　吸水剤が吸収対象とする水分は、気体および／または液体の水分である。吸収対象の水分は、例えば固体電解質タイプのリチウムイオンバッテリーに吸収された際に、種々のアウトガスを発生させてしまうものである。また、硫黄系ガス吸収剤が吸収対象とする硫黄系ガスとしては、硫化水素やジメチルスルフィド、メチルメルカプタン、ＳＯｘで表されるイオウ酸化物等が挙げられる。硫黄系ガスは、該アウトガスの成分（例えば、蓄電デバイスが硫化物系無機固体電解質を用いた全固体電池である場合や、正極にリチウム硫黄が使用されたリチウム二次電池の場合に発生する）である。
　吸水層に含まれる吸水剤は、樹脂中に分散させて吸水性を発揮するものであれば、特に制限されない。例えば、蓄電デバイス中における経時安定性の観点から、無機系吸水剤を好適に使用することができる。無機系吸水剤の好ましい具体例としては、酸化カルシウム、無水硫酸マグネシウム、酸化マグネシウム、塩化カルシウム、ゼオライト、酸化アルミニウム、シリカゲル、アルミナゲル、及び焼ミョウバンなどが挙げられる。一般的に、無機系吸水剤の中でも無機系化学吸水剤は、無機系物理吸水剤よりも吸水効果が高く、含有量を低減することが可能であり、十分な吸水性と熱融着性を単層で実現しやすい。そして、無機系化学吸水剤の中でも、酸化カルシウム、無水硫酸マグネシウム、酸化マグネシウムは、水分の再放出が少なく、包装体内の低湿度状態の経時安定性が高く、絶乾効果を有することから、特に好ましい。なお、絶乾効果とは、相対湿度が０％付近になるまで吸水する効果を示し、調湿効果とは、湿度が高い時には吸水し、湿度が低い時には放湿して、湿度を一定にする効果を指す。
　吸水層に含まれる樹脂の含有率としては、例えば５０質量％以上、好ましくは５５質量％以上、さらに好ましくは６０質量％以上である。
　吸水層に含まれる吸水剤の含有量としては、本開示の効果を奏することを限度として特に制限されず、吸水層に含まれる樹脂１００質量部に対して、好ましくは約０．５質量部以上、より好ましくは約２質量部以上、さらに好ましくは約３質量部以上であり、また、好ましくは約５０質量部以下、より好ましくは約４５質量部以下、さらに好ましくは４０質量部以下であり、当該含有量の好ましい範囲としては、０．５～５０質量部程度、０．５～４５質量部程度、０．５～４０質量部程度、２～５０質量部程度、２～４５質量部程度、２～４０質量部程度、３～５０質量部程度、３～４５質量部程度、３～４０質量部程度が挙げられる。
　硫黄系ガス吸収剤は、硫黄系ガス物理吸収剤および／または硫黄系ガス化学吸収剤を含有することが好ましい。各種の硫黄系ガス吸収剤を併用、例えば硫黄系ガス物理吸収剤と硫黄系ガス化学吸収剤とを併用することによって、多種の硫黄系ガスを容易に吸収することが可能になる。硫黄系ガス吸収剤は例えば粉体で用いられる。硫黄系ガス吸収剤の最大粒子径は２０μｍ以下が好ましく、粉体の数平均粒子径は０．１μｍ以上、１．０μｍ以上などが好ましく、また、１５μｍ以下、１０μｍ以下、８μｍ以下などが好ましく、好ましい範囲としては、０．１～１５μｍ程度、０．１～１０μｍ程度、０．１～８μｍ程度、１～１５μｍ程度、１～１０μｍ程度、１～８μｍ程度が挙げられる。数平均粒子径が上記範囲よりも小さいと、硫黄系ガス吸収剤が凝集し易くなり、数平均粒子径が上記範囲よりも大きいと、硫黄系ガス吸収フィルムの均質性が劣る虞があり、硫黄系ガス吸収剤の表面積が小さくなることから硫黄系ガス吸収が劣る虞がある。
（硫黄系ガス物理吸収剤）
　硫黄系ガス物理吸収剤は、吸収対象の硫黄系ガスを物理的に吸収する作用を有するガス吸収剤である。硫黄系ガス物理吸収剤は、ＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比が１／１～２０００／１の疎水性ゼオライト、ベントナイト、セピオライトからなる群から選ばれる１種または２種以上を含有することが好ましい。
　疎水性ゼオライトは、硫黄系ガスのような極性の低い分子の吸収性に優れたゼオライトであり、多孔質構造を有する。一般的にゼオライトは、構成成分であるＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3のモル比が高い程、疎水性が高くなる。そして、疎水性が高くなることによって硫黄系ガスのような極性の低い分子を吸収し易くなり、逆に、水のような極性の高い分子との親和性が低くなり、これらを吸収し難くなる。疎水性ゼオライトのＳｉＯ2／Ａｌ2Ｏ3モル比は、３０／１～１００００／１が好ましく、３５／１～９０００／１がより好ましく、４０／１～８５００／１がさらに好ましい。また、疎水性ゼオライトは耐熱性が高く、２３０℃以上の高温に晒されても、吸収効果を維持することができる。本発明においては、硫黄系ガス吸収能と入手し易さのバランスから、上記範囲のモル比の疎水性ゼオライトが好ましく用いられる。
　ベントナイトとは、粘土鉱物であるモンモリロナイトを主成分し、層状のフィロケイ酸アルミニウムを多く含み、不純物として石英や長石などの鉱物を含む無機物である。ベントナイトには、例えば、Ｎａ+イオンを多く含むＮａ型ベントナイトと、Ｃａ2+イオンを多く含むＣａ型ベントナイト、Ｃａ型ベントナイトに対して数ｗｔ％の炭酸ナトリウムを加えて人工的にＮａ型化させた活性化ベントナイト等がある。
　セピオライトは、含水マグネシウム珪酸塩を主成分とする粘土鉱物であり、一般的な化学組成はＭｇ8Ｓｉ12Ｏ30（ＯＨ2）4（ＯＨ）4・６～８Ｈ2Ｏで表され、多孔質構造を有する。ｐＨ（３％サスペンジョン）は、入手し易さの点から、８．０～９．０のものが好ましく、８．９～９．３のものがより好ましい。
（硫黄系ガス化学吸収剤）
　硫黄系ガス化学吸収剤は、吸収対象ガスの硫黄系ガスを化学的に吸収または分解する作用を有するガス吸収剤である。そして、化学的な吸収または分解であることにより、水等の影響を受けにくく、一旦吸収した硫黄系ガス分子は脱離し難く、効率的に吸収を行うことができる。また、分解生成物は、硫黄系ガス物理吸収剤または硫黄系ガス化学吸収剤によって吸収される。硫黄系ガス化学吸収剤は、金属酸化物が担持された無機物、金属が混入されたガラス、金属イオンが混入されたガラスからなる群から選ばれる１種または２種以上を含有することが好ましい。金属酸化物が担持された無機物における金属酸化物は、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＡｇＯからなる群から選ばれる１種または２種以上を含有することが好ましい。また、担持する無機物は、ゼオライトのような無機多孔体が好ましい。金属が混入されたガラスにおける金属、または金属イオンが混入されたガラスにおける金属イオンの金属種は、Ｃａ、Ｍｇ、Ｎａ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ａｇ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｆｅ、Ａｌ、Ｎｉからなる群から選ばれる１種または２種以上を含むことが好ましい。
　硫黄系ガス吸収層に含まれる硫黄系ガス吸収剤の含有量としては、硫黄系ガスを吸収することを限度として特に制限されず、硫黄系ガス吸収層に含まれる樹脂１００質量部に対して、好ましくは約５質量部以上、より好ましくは約６質量部以上、さらに好ましくは約７質量部以上であり、また、好ましくは約６０質量部以下、より好ましくは約５５質量部以下、さらに好ましくは約５０質量部以下、さらに好ましくは約３０質量部以下であり、当該含有量の好ましい範囲としては、５～６０質量部程度、５～５５質量部程度、５～５０質量部程度、５～３０質量部程度、６～６０質量部程度、６～５５質量部程度、６～５０質量部程度、６～３０質量部程度、７～６０質量部程度、７～５５質量部程度、７～５０質量部程度、７～３０質量部程度が挙げられる。
［表面被覆層６］
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、意匠性、耐電解液性、耐傷性、成形性などの向上の少なくとも１つを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１のバリア層３とは反対側）に、表面被覆層６を備えていてもよい。表面被覆層６は、蓄電デバイス用外装材を用いて蓄電デバイスを組み立てた時に、蓄電デバイス用外装材の最外層側に位置する層である。
　表面被覆層６は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂などの樹脂や、これらの樹脂の変性物が挙げられる。また、これらの樹脂の共重合物であってもよいし、共重合物の変性物であってもよい。さらに、これらの樹脂の混合物であってもよい。樹脂は、好ましくは硬化性樹脂である。すなわち、表面被覆層６は、硬化性樹脂を含む樹脂組成物の硬化物から構成されていることが好ましい。
　表面被覆層６を形成する樹脂が硬化型の樹脂である場合、当該樹脂は、１液硬化型及び２液硬化型のいずれであってもよいが、好ましくは２液硬化型である。２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ポリウレタン、２液硬化型ポリエステル、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも２液硬化型ポリウレタンが好ましい。
　２液硬化型ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール化合物を含有する第１剤と、イソシアネート化合物を含有する第２剤とを含むポリウレタンが挙げられる。好ましくはポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、およびアクリルポリオール等のポリオールを第１剤として、芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネートを第２剤とした二液硬化型のポリウレタンが挙げられる。また、ポリウレタンとしては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物と、イソシアネート化合物とを含むポリウレタンが挙げられる。ポリウレタンとしては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物と、ポリオール化合物とを含むポリウレタンが挙げられる。ポリウレタンとしては、例えば、予めポリオール化合物とイソシアネート化合物とを反応させたポリウレタン化合物を、空気中などの水分と反応させることによって硬化させたポリウレタンが挙げられる。ポリオール化合物としては、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールを用いることが好ましい。第２剤としては、脂肪族、脂環式、芳香族、芳香脂肪族のイソシアネート系化合物が挙げられる。イソシアネート系化合物としては、例えばヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水素化ＸＤＩ（Ｈ６ＸＤＩ）、水素化ＭＤＩ（Ｈ１２ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）等が挙げられる。また、これらのジイソシアネートの１種類又は２種類以上からの多官能イソシアネート変性体等が挙げられる。また、ポリイソシアネート化合物として多量体（例えば三量体）を使用することもできる。このような多量体には、アダクト体、ビウレット体、ヌレート体等が挙げられる。なお、脂肪族イソシアネート系化合物とは脂肪族基を有し芳香環を有さないイソシアネートを指し、脂環式イソシアネート系化合物とは脂環式炭化水素基を有するイソシアネートを指し、芳香族イソシアネート系化合物とは芳香環を有するイソシアネートを指す。表面被覆層６がポリウレタンにより形成されていることで蓄電デバイス用外装材に優れた電解液耐性が付与される。
　表面被覆層６は、表面被覆層６の表面及び内部の少なくとも一方には、該表面被覆層６やその表面に備えさせるべき機能性等に応じて、必要に応じて、滑剤、難燃剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定化剤、粘着付与剤、耐電防止剤、顔料等の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、平均粒子径が０．５ｎｍ～５μｍ程度の微粒子が挙げられる。添加剤の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　添加剤は、無機物及び有機物のいずれであってもよい。また、添加剤の形状についても、特に制限されず、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、鱗片状などが挙げられる。
　添加剤の具体例としては、タルク、シリカ、グラファイト、カオリン、モンモリロナイト、マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ、高融点ナイロン、アクリレート樹脂、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケルなどが挙げられる。添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコストなどの観点から、好ましくはシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理などの各種表面処理を施してもよい。
　表面被覆層６を形成する方法としては、特に制限されず、例えば、表面被覆層６を形成する樹脂を塗布する方法が挙げられる。表面被覆層６に添加剤を配合する場合には、添加剤を混合した樹脂を塗布すればよい。
　本開示において、蓄電デバイス用外装材の成形性を高める観点からは、表面被覆層６の表面及び内部の少なくとも一方には、滑剤が存在していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミド、脂肪酸エステルアミド、芳香族ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよく、２種類以上を組み合わせることが好ましい。
　表面被覆層６の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、例えば約３ｍｇ／ｍ2以上、好ましくは約４ｍｇ／ｍ2以上、約５ｍｇ／ｍ2以上が挙げられる。また、表面被覆層６の表面に存在する滑剤量としては、例えば約１５ｍｇ／ｍ2以下、好ましくは約１４ｍｇ／ｍ2以下、約１０ｍｇ／ｍ2以下が挙げられる。また、表面被覆層６の表面に存在する滑剤量の好ましい範囲としては、３～１５ｍｇ／ｍ2程度、３～１４ｍｇ／ｍ2程度、３～１０ｍｇ／ｍ2程度、４～１５ｍｇ／ｍ2程度、４～１４ｍｇ／ｍ2程度、４～１０ｍｇ／ｍ2程度、５～１５ｍｇ／ｍ2程度、５～１４ｍｇ／ｍ2程度、５～１０ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
　表面被覆層６の表面に存在する滑剤は、表面被覆層６を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、表面被覆層６の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
　表面被覆層６が着色剤を含んでいることにより、蓄電デバイス用外装材を着色することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。
　顔料の種類は、特に限定されず、有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン－ペリレン系、イソインドレニン系、ベンズイミダゾロン系等の顔料が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化クロム系、鉄系等の顔料が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等が挙げられる。
　着色剤の中でも、例えば蓄電デバイス用外装材の外観を黒色とするためには、カーボンブラックが好ましい。また、蓄電デバイスから発生する熱を放熱する観点からは、マイカを用いることが好ましい。
　顔料の平均粒子径としては、特に制限されず、例えば、０．０３～５μｍ程度、好ましくは０．０５～２μｍ程度が挙げられる。なお、顔料の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。
　表面被覆層６における着色剤の含有量としては、蓄電デバイス用外装材が着色されれば特に制限されず、例えば５～６０質量％程度、好ましくは１０～４０質量％程度が挙げられる。
　表面被覆層６の厚みとしては、表面被覆層６としての上記の機能を発揮すれば特に制限されず、例えば０．５～１０μｍ程度、好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。
３．蓄電デバイス用外装材の製造方法
　蓄電デバイス用外装材の製造方法については、本開示の蓄電デバイス用外装材が備える各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４がこの順となるように積層する工程を備える方法が挙げられる。
　本開示の蓄電デバイス用外装材の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着剤層２、バリア層３が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３に接着剤層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布、乾燥した後に、当該バリア層３又は基材層１を積層させて接着剤層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
　次いで、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４を積層させる。バリア層３上に熱融着性樹脂層４を直接積層させる場合には、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４をサーマルラミネート法、押出ラミネート法などの方法により積層すればよい。また、バリア層３と熱融着性樹脂層４の間に接着層５を設ける場合には、接着層５と熱融着性樹脂層４は、例えば、（１）押出ラミネート法、（２）サーマルラミネート法、（３）サンドイッチラミネート法、（４）ドライラミネート法などにより積層することができる。（１）押出ラミネート法としては、例えば、積層体Ａのバリア層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４を押出しすることにより積層する方法（共押出ラミネート法、タンデムラミネート法）などが挙げられる。また、（２）サーマルラミネート法としては、例えば、別途、接着層５と熱融着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのバリア層３上に積層する方法や、積層体Ａのバリア層３上に接着層５が積層した積層体を形成し、これを熱融着性樹脂層４と積層する方法などが挙げられる。また、（３）サンドイッチラミネート法としては、例えば、積層体Ａのバリア層３と、予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱融着性樹脂層４を貼り合せる方法などが挙げられる。また、（４）ドライラミネート法としては、例えば、積層体Ａのバリア層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を溶液コーティングし、乾燥させる方法や、さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４を積層する方法などが挙げられる。
　表面被覆層６を設ける場合には、基材層１のバリア層３とは反対側の表面に、表面被覆層６を積層する。表面被覆層６は、例えば表面被覆層６を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することにより形成することができる。なお、基材層１の表面にバリア層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層６を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層６を形成した後、基材層１の表面被覆層６とは反対側の表面にバリア層３を形成してもよい。
　上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層６／基材層１／必要に応じて設けられる接着剤層２／バリア層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体が形成されるが、必要に応じて設けられる接着剤層２及び接着層５の接着性を強固にするために、さらに、加熱処理に供してもよい。
　蓄電デバイス用外装材において、積層体を構成する各層には、必要に応じて、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施すことにより加工適性を向上させてもよい。例えば、基材層１のバリア層３とは反対側の表面にコロナ処理を施すことにより、基材層１表面へのインクの印刷適性を向上させることができる。
４．蓄電デバイス用外装材の用途
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、正極、負極、電解質等の蓄電デバイス素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本開示の蓄電デバイス用外装材によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子を収容して、蓄電デバイスとすることができる。換言すれば、本開示の蓄電デバイス用外装材で蓄電デバイス素子を包むことによって、蓄電デバイスとすることができる。
　具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子を、本開示の蓄電デバイス用外装材で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子を外側に突出させた状態で、蓄電デバイス素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、蓄電デバイス用外装材を使用した蓄電デバイスが提供される。なお、本開示の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に蓄電デバイス素子を収容する場合、本開示の蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂部分が内側（蓄電デバイス素子と接する面）になるようにして、包装体を形成する。２つの蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂層同士を対向させて重ね合わせ、重ねられた蓄電デバイス用外装材の周縁部を熱融着して包装体を形成してもよく、また、図５に示す例のように、１つの蓄電デバイス用外装材を折り返して重ね合わせ、周縁部を熱融着して包装体を形成してもよい。折り返して重ね合わせる場合は、図５に示す例のように、折り返した辺以外の辺を熱融着して三方シールにより包装体を形成してもよいし、フランジ部が形成できるように折り返して四方シールしてもよい。なお、蓄電デバイス用外装材の最内層および最外層が熱融着性樹脂層である場合、最内層の熱融着性樹脂層と、最外層の熱融着性樹脂層とを熱融着することによって、包装体を形成してもよい。
　蓄電デバイス素子は、蓄電デバイス用外装材に加えて、蓋体によって封止されてもよい。すなわち、蓄電デバイス用外装材および蓋体は、蓄電デバイス素子を密封する外装体（蓄電デバイス用の外装体）を構成する。例えば、筒状に構成された蓄電デバイス用外装材の内部に蓄電デバイス素子を収容し、開口部を蓋体によって閉じてもよい。別の例では、開口部が形成されるように筒状に構成された蓄電デバイス用外装材の内部に蓋体と接続された状態の蓄電デバイス素子を収容し、開口部を蓋体によって閉じてもよい。蓋体と、蓄電デバイス用外装材とは、任意の手段で接合されることが好ましい。蓄電デバイスの体積エネルギー密度を向上させるべく蓄電デバイス素子と蓄電デバイス用外装材との間のデッドスペースを削減する観点から、蓄電デバイス用外装材は、蓄電デバイス素子および蓋体に巻き付けられることが好ましい。
　蓋体は、例えば、樹脂成形品、金属成形品、蓄電デバイス用外装材、およびこれらの組み合わせなどで形成できる。本開示において、蓋体が樹脂成形品と表現される場合、蓋体は、ＪＩＳ　Ｋ６９００－１９９４［プラスチック―用語］によって規定されるフィルムのみによって構成される態様は含まれない。蓋体が金属成形品である場合、蓋体が金属端子としての機能を兼ねるため、金属端子を省略することもできる。蓋体は、樹脂材料および導電性材料を含んで構成されてもよい。
　本開示の蓄電デバイス用外装材は、電池（コンデンサー、キャパシター等を含む）などの蓄電デバイスに好適に使用することができる。また、本開示の蓄電デバイス用外装材は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池に使用される。本開示の蓄電デバイス用外装材が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、全固体電池、半固体電池、擬固体電池、ポリマー電池、全樹脂電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池、ニッケル・鉄蓄電池、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシター等が挙げられる。これらの二次電池の中でも、本開示の蓄電デバイス用外装材の好適な適用対象として、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、全固体電池が挙げられる。
　以下に実施例及び比較例を示して本開示を詳細に説明する。但し本開示は実施例に限定されるものではない。
＜蓄電デバイス用外装材の製造＞
（実施例１）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ２５μｍ）の貼り合わせ面側にコロナ処理を施したものを用意した。また、バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ６０μｍ）を用意した。また、熱融着性樹脂層（厚み４０μｍ）として、ホモポリブチレンテレフタレートフィルム（ホモＰＢＴ：（構成単位は、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールの２種類である））を用いた。次に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリエステルポリオールと脂環式イソシアネート化合物）を用い、ドライラミネート法により、基材層とバリア層とを接着し、基材層／接着剤層／バリア層が順に積層された積層体を作製した。
　次に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリエステルポリオールと脂環式イソシアネート化合物）を用い、ドライラミネート法により、得られた積層体のバリア層側と、熱融着性樹脂層とを接着し、バリア層の上に接着層（４μｍ）／熱融着性樹脂層を積層させた。次に、得られた積層体をエージングし、加熱することにより、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（実施例２）
　バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ４０μｍ）を用いたこと、及び、熱融着性樹脂層（厚み４０μｍ）として、下記の共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
　実施例２の熱融着性樹脂層は、共重合ポリブチレンテレフタレートフィルム（共重合ＰＢＴ）により形成した。共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムは、主成分であるポリブチレンテレフタレート構造を形成するテレフタル酸と１，４－ブタンジオールが２つの構成単位を構成しており、さらに、ポリブチレンテレフタレート構造に対し、副成分としてポリエステル構造Ｂがポリブチレンテレフタレート構造にブロック重合されたものである。ポリエステル構造Ｂは、ドデカンジオン酸（ドデカン二酸）が３種類目の構成単位として、前記の１，４－ブタンジオールと共重合されることで樹脂に導入される構造である。したがって、フィルムを形成する樹脂は、ポリブチレンテレフタレート構造（モノマー単位としてのテレフタル酸と１，４－ブタンジオールが、２種類の構成単位となる）とポリエステル構造Ｂ（モノマー単位としてのドデカンジオン酸が、１種類の構成単位となる）とを含んでおり、合計３種類の構成単位が共重合された構造を備えている。熱融着性樹脂層の共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムにおいて、ポリエステル構造Ｂが１０質量％含まれている（モノマー単位として、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールと、ドデカン二酸とのモル比（テレフタル酸残基：１，４－ブタンジオール残基：ドデカン二酸残基）が１００：１１３：１２の比率）。
（実施例３）
　バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ６０μｍ）を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（実施例４）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ３８μｍ）の貼り合わせ面側にコロナ処理を施したものを用いたこと以外は、実施例３と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（実施例５）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ６μｍ）の貼り合わせ面側にコロナ処理を施したものを用いたこと以外は、実施例３と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（実施例６）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）の貼り合わせ面側にコロナ処理を施したものを用いたこと以外は、実施例３と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（実施例７）
　バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ４０μｍ）を用いたこと、及び、熱融着性樹脂層（厚み４０μｍ）として、下記の共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
　実施例７の熱融着性樹脂層は、共重合ポリブチレンテレフタレートフィルム（共重合ＰＢＴ）により形成した。共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムは、主成分であるポリブチレンテレフタレート構造を形成するテレフタル酸と１，４－ブタンジオールが２つの構成単位を構成しており、さらに、ポリブチレンテレフタレート構造に対し、副成分としてポリエステル構造Ｂがポリブチレンテレフタレート構造にブロック重合されたものである。ポリエステル構造Ｂは、ポリエーテルが３種類目の構成単位として、共重合されることで樹脂に導入される構造である。したがって、フィルムを形成する樹脂は、ポリブチレンテレフタレート構造（モノマー単位としてのテレフタル酸と１，４－ブタンジオールが、２種類の構成単位となる）とポリエステル構造Ｂ（モノマー単位としてのポリエーテルが、１種類の構成単位となる）とを含んでおり、合計３種類の構成単位が共重合された構造を備えている。熱融着性樹脂層の共重合ポリブチレンテレフタレートフィルムにおいて、ポリエステル構造Ｂが２０質量％含まれている（モノマー単位として、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールと、ポリエーテルとのモル比（テレフタル酸残基：１，４－ブタンジオール残基：ポリエーテル残基）が１００：８５：１５の比率）。
（比較例１）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ１２μｍ）とナイロンフィルム（厚さ１２μｍ）とが２液硬化型ウレタン接着剤（ポリエステルポリオールと芳香族イソシアネート化合物　硬化後の厚みが３μｍ）で接着された積層フィルムを用意した。また、バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ６０μｍ）を用意した。次に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリエステルポリオールと芳香族式イソシアネート化合物）を用い、ドライラミネート法により、基材層のナイロンフィルム側とバリア層とを接着し、基材層／接着剤層／バリア層が順に積層された積層体を作製した。
　次に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレンと、熱融着性樹脂層としてのポリプロピレンとを共押出し成形し、バリア層の上に接着層（４０μｍ）／熱融着性樹脂層（４０μｍ）を積層させた。次に、得られた積層体をエージングし、加熱することにより、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（比較例２）
　基材層として、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ２５μｍ）の貼り合わせ面側にコロナ処理を施したものを用意した。また、バリア層として、アルミニウム合金箔（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、厚さ６０μｍ）を用意した。次に、２液硬化型ウレタン接着剤（ポリエステルポリオールと脂環式イソシアネート化合物）を用い、ドライラミネート法により、基材層とバリア層とを接着し、基材層／接着剤層／バリア層が順に積層された積層体を作製した。
　次に、接着層としての無水マレイン酸変性ポリプロピレンと、熱融着性樹脂層としてのポリプロピレンとを共押出し成形し、バリア層の上に接着層（４０μｍ）／熱融着性樹脂層（４０μｍ）を積層させた。次に、得られた積層体をエージングし、加熱することにより、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（比較例３）
　熱融着性樹脂層として、ホモポリブチレンテレフタレートフィルム（ホモＰＢＴ：（構成単位は、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールの２種類である）厚み４０μｍ）を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
（比較例４）
　熱融着性樹脂層として、ホモポリブチレンテレフタレートフィルム（ホモＰＢＴ：（構成単位は、テレフタル酸と１，４－ブタンジオールの２種類である）厚み２５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層がこの順に積層された積層体からなる蓄電デバイス用外装材を得た。
＜引張破断強度の測定＞
　蓄電デバイス用外装材の引張破断強度を以下の方法により測定した。結果を表１に示す。蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定した。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とした。
＜耐クリープ特性の測定＞
　蓄電デバイス用外装材の耐クリープ特性を以下の方法により測定した。結果を表１に示す。蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行った（すなわち、蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行った）。ヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとした。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤（瞬間接着剤：シアノアクリレート系の接着剤（セメダインＰＰＸ（セメダインは登録商標））でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつけた。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃での耐クリープ特性については、１５０℃の恒温槽内で保管し、８０℃での耐クリープ特性については、８０℃の恒温槽内で保管した。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価した。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用した。
（耐クリープ特性（１５０℃）の評価基準）
Ａ：シール部が１０分以上開かない。
Ｃ：シール部が１０分未満で開く。
（耐クリープ特性（８０℃）の評価基準）
Ａ：シール部が１０日以上開かない。
Ｃ：シール部が１０日未満で開く。
＜１５０℃環境でのシール強度の測定＞
　ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠して、１５０℃の測定温度における外装材のシール強度を次のようにして測定した。外装材から、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍの短冊状に裁断した試験片を次の手順で準備する。具体的には、図６に示すように、まず、各外装材を６０ｍｍ（ＴＤの方向）×２００ｍｍ（ＭＤの方向）に裁断した（図６ａ）。次に、熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、外装材を折り目Ｐ（ＭＤの方向の中間）の位置でＭＤの方向に２つ折りにした（図６ｂ）。折り目Ｐから１０ｍｍＭＤの方向の内側において、シール幅７ｍｍ、温度２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士をヒートシールした（図６ｃ）。図６ｃにおいて、斜線部Ｓがヒートシールされている部分である。次に、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍとなるようにして、ＭＤの方向に裁断（図６ｄの二点鎖線の位置で裁断）して試験片１３を得た（図６ｅ）。次に、試験片１３を温度１５０℃環境で２分間放置し、温度１５０℃環境において、引張り試験機（島津製作所製、ＡＧ－Ｘｐｌｕｓ（商品名））で熱融着部の熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で剥離させた（図７）。剥離時の最大強度をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。チャック間距離は、５０ｍｍとした。シール強度の評価基準は以下の通りであり、評価Ａ及びＢが合格である。測定は３回行い平均値で評価した。結果を表１に示す。
（シール強度の評価基準）
Ａ：シール強度が４０Ｎ／１５ｍｍ以上である。
Ｂ：シール強度が３５Ｎ／１５ｍｍ以上４０Ｎ／１５ｍｍ未満である。
Ｃ：シール強度が３５Ｎ／１５ｍｍ未満である。
＜蓄電デバイスの耐荷重性の評価＞
　蓄電デバイス用外装材の耐荷重性を以下の方法により評価した。結果を表１に示す。蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅３００ｍｍ、ＭＤの方向が長さ３００ｍｍとなるように２枚切り出した。２枚の蓄電デバイス用外装材の熱融着性樹脂層同士を対向させ、２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で対向する２辺を２００ｍｍでヒートシール（シ―ル幅７ｍｍ）し、残る３００ｍｍの１辺もヒートシール（シ―ル幅７ｍｍ）し、３辺シールした状態にした。次に、縦９７ｍｍ、幅７０ｍｍ、厚み３８ｍｍ、重さ２１００ｇのステンレス鋼板を熱融着性樹脂層間に挿入（ステンレス鋼板の縦９７ｍｍが挿入方向）した。こうして得られたパウチ（内寸は２８６ｍｍ×２９３ｍｍ）の開封した１辺の角２箇所をクリップで止め、ＭＤの方向が上下方向となるようにつるした状態で３分間静置した後、蓄電デバイス用外装材を観察し、以下の評価基準１に基づく、Ａ、Ｃの評価を行った。重さ２１００ｇのステンレス鋼板をパウチの熱融着性樹脂層間に挿入していき、蓄電デバイス用外装材が破断する重さを調べ、以下の評価基準２に基づく、Ａ～Ｃの評価を行った。
（耐荷重性の評価基準１）
Ａ：蓄電デバイス用外装材にピンホール及び裂けがない。
Ｃ：蓄電デバイス用外装材にピンホール又は裂けがある。
（耐荷重性の評価基準２）
Ａ：４２００ｇで破断しない
Ｃ：４２００ｇ未満で破断する
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表１の蓄電デバイス用外装材の積層構成において、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート、Ｎｙはナイロン、ＰＰａは無水マレイン酸変性ポリプロピレン、ＰＰはポリプロピレン、ＤＬはドライラミネート法を用いた接着剤により形成された層（接着剤層又は接着層）、ＰＢＴはポリブチレンテレフタレートを意味している。括弧内の数値は厚み（μｍ）また、「／」は層間の区切りを表現している。
　以上の通り、本開示は、以下に示す態様の発明を提供する。
項１．　少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材。
＜引張破断強度の測定＞
　前記蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
＜耐クリープ特性の測定＞
　前記蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う（すなわち、前記蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う）。ヒートシールした前記蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。
項２．　前記熱融着性樹脂層は、ポリブチレンテレフタレートを含む、項１に記載の蓄電デバイス用外装材。
項３．　前記熱融着性樹脂層は、ホモポリブチレンテレフタレート及び共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一方を含む、項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
項４．　前記共重合ポリブチレンテレフタレートは、ポリブチレンテレフタレート構造に加えて、さらに、ポリエーテル構造及びポリエステル構造Ｂからなる群より選択される少なくとも１種を含み、
　前記ポリエステル構造Ｂは、ポリブチレンテレフタレート構造とは異なる構造である、項３に記載の蓄電デバイス用外装材。
項５．　前記ポリエステル構造Ｂが、イソフタル酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸からなる群より選択される少なくとも１種と、１，４－ブタンジオールとの重縮合構造を備えている、項４に記載の蓄電デバイス用外装材。
項６．　前記バリア層の厚みは、４０μｍ以上である、項１～５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項７．　前記熱融着性樹脂層の厚みが、３０μｍ以上である、項１～６のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項８．　ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠し、以下の測定方法によって測定される１５０℃環境でのシール強度が、４０Ｎ／１５ｍｍ以上である、項１～５のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
＜１５０℃環境でのシール強度の測定方法＞
　蓄電デバイス用外装材から、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍの短冊状に裁断した試験片を次の手順で準備する。前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、蓄電デバイス用外装材を折り目（ＭＤの方向の中間）の位置でＭＤの方向に２つ折りにする。折り目から１０ｍｍＭＤの方向の内側において、シール幅７ｍｍ、温度２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士をヒートシールし熱融着部を形成する。次に、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍとなるようにして、ＭＤの方向に裁断して試験片を得る。次に、試験片を温度１５０℃の環境で２分間放置し、１５０℃環境において、引張り試験機で前記熱融着部の前記熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で剥離させる。剥離時の最大強度をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とする。チャック間距離は、５０ｍｍとする。
項９．　前記バリア層と前記熱融着性樹脂層との間に接着層をさらに備える、項１～８のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項１０．　前記基材層と前記バリア層との間に接着剤層をさらに備える、項１～９のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項１１．　前記蓄電デバイス用外装材は、全固体電池用、半固体電池用、擬固体電池用、ポリマー電池用、又は全樹脂電池用である、項１～１０のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材。
項１２．　少なくとも、外側から、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とがこの順に積層された積層体を得る工程を備えており、
　前記積層体は、以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材の製造方法。
＜引張破断強度の測定＞
　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
＜耐クリープ特性の測定＞
　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う（すなわち、蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、前記蓄電デバイス用外装材をＭＤの方向の中間の位置でＭＤの方向に２つ折りにし、折り目からＭＤの方向に１０ｍｍ後退させた位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う）。ヒートシールした蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板（ステンレス鋼板）と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。
項１３．　前記蓄電デバイス用外装材は、全固体電池用、半固体電池用、擬固体電池用、ポリマー電池用、又は全樹脂電池用である、項１２に記載の蓄電デバイス用外装材の製造方法。
項１４．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、項１～１１のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
項１５．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、項１～１１のいずれか１項に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、全固体電池。
１　基材層
２　接着剤層
３　バリア層
４　熱融着性樹脂層
５　接着層
６　表面被覆層
１０　蓄電デバイス用外装材
１３　試験片

Claims (15)

  1. 　少なくとも、外側から、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
    　以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材。
    ＜引張破断強度の測定＞
    　前記蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
    ＜耐クリープ特性の測定＞
    　前記蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、折り目から１０ｍｍの位置を７ｍｍのヒートシールバーで前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う。ヒートシールした前記蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。
  2. 　前記熱融着性樹脂層は、ポリブチレンテレフタレートを含む、請求項１に記載の蓄電デバイス用外装材。
  3. 　前記熱融着性樹脂層は、ホモポリブチレンテレフタレート及び共重合ポリブチレンテレフタレートの少なくとも一方を含む、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  4. 　前記共重合ポリブチレンテレフタレートは、ポリブチレンテレフタレート構造に加えて、さらに、ポリエーテル構造及びポリエステル構造Ｂからなる群より選択される少なくとも１種を含み、
    　前記ポリエステル構造Ｂは、ポリブチレンテレフタレート構造とは異なる構造である、請求項３に記載の蓄電デバイス用外装材。
  5. 　前記ポリエステル構造Ｂが、イソフタル酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸からなる群より選択される少なくとも１種と、１，４－ブタンジオールとの重縮合構造を備えている、請求項４に記載の蓄電デバイス用外装材。
  6. 　前記バリア層の厚みは、４０μｍ以上である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  7. 　前記熱融着性樹脂層の厚みが、３０μｍ以上である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  8. 　ＪＩＳ　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠し、以下の測定方法によって測定される１５０℃環境でのシール強度が、４０Ｎ／１５ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
    ＜１５０℃環境でのシール強度の測定方法＞
    　蓄電デバイス用外装材から、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍの短冊状に裁断した試験片を次の手順で準備する。
    　前記熱融着性樹脂層同士が対向するようにして、蓄電デバイス用外装材を折り目（ＭＤの方向の中間）の位置でＭＤの方向に２つ折りにする。折り目から１０ｍｍＭＤの方向の内側において、シール幅７ｍｍ、温度２４０℃、面圧１ＭＰａ、３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士をヒートシールし熱融着部を形成する。次に、ＴＤの方向の幅が１５ｍｍとなるようにして、ＭＤの方向に裁断して試験片を得る。
    　次に、試験片を温度１５０℃の環境で２分間放置し、１５０℃環境において、引張り試験機で前記熱融着部の前記熱融着性樹脂層を３００ｍｍ／分の速度で剥離させる。剥離時の最大強度をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とする。チャック間距離は、５０ｍｍとする。
  9. 　前記バリア層と前記熱融着性樹脂層との間に接着層をさらに備える、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  10. 　前記基材層と前記バリア層との間に接着剤層をさらに備える、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  11. 　前記蓄電デバイス用外装材は、全固体電池用、半固体電池用、擬固体電池用、ポリマー電池用、又は全樹脂電池用である、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材。
  12. 　少なくとも、外側から、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とがこの順に積層された積層体を得る工程を備えており、
    　前記積層体は、以下の方法で測定される引張破断強度が、１８０ＭＰａ以上であり、かつ、以下の方法で測定される耐クリープ特性が、１０分以上である、蓄電デバイス用外装材の製造方法。
    ＜引張破断強度の測定＞
    　蓄電デバイス用外装材のＭＤの方向における引張破断強度は、それぞれＪＩＳ　　Ｋ７１２７：１９９９の規定に準拠した方法で引張り試験機を用いて測定する。測定条件は、サンプル形状はダンベル７号形を用い、標線間距離を１０ｍｍ、引張速度を０．５ｍｍ／分、試験環境は１２０℃とし、３回測定した平均値とする。
    ＜耐クリープ特性の測定＞
    　蓄電デバイス用外装材をＴＤの方向が幅６０ｍｍ、ＭＤの方向が長さ１５０ｍｍとなるように切り出し、前記熱融着性樹脂層が内側になるように２つ折りにし、前記熱融着性樹脂層の厚みがシール前の６０％以上９５％以下の範囲になるようにヒートシールを行う。ヒートシールした前記蓄電デバイス用外装材を幅１５ｍｍとなるように切り出してサンプルとする。前記サンプルの互いに対向している両端を、それぞれ接着剤でＳＵＳ板と貼り付け、片側には２ｋｇの重りをつける。反対側の端は、恒温槽の上からつるせるようにし、１５０℃の恒温槽内で保管する。ＳＵＳ板は、厚さ２ｍｍ、幅３０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、重さは４２．５ｇの片側がＳ字になっているものを使用する。シール部が開くまでの時間で耐クリープ性を評価する。
  13. 　前記蓄電デバイス用外装材は、全固体電池用、半固体電池用、擬固体電池用、ポリマー電池用、又は全樹脂電池用である、請求項１２に記載の蓄電デバイス用外装材の製造方法。
  14. 　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、蓄電デバイス。
  15. 　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた蓄電デバイス素子が、請求項１又は２に記載の蓄電デバイス用外装材により形成された包装体中に収容されている、全固体電池。
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