WO2024024653A1

WO2024024653A1 - 繊維強化熱可塑性樹脂組成物及び樹脂金属複合体

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Publication number: WO2024024653A1
Application number: PCT/JP2023/026715
Authority: WO
Inventors: 友里水野; 直人大久保; 一尋仲田; 一帆酒井; 幹貴土屋; 平祐 ▲高▼橋
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 2022-07-26
Filing date: 2023-07-21
Publication date: 2024-02-01
Anticipated expiration: 2025-01-26
Also published as: DE112023003212T5; TW202413521A; CN119522250A; KR20250044262A; JPWO2024024653A1

Abstract

熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が、特定の構成を有するスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部及び結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含み、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）とガラス繊維（Ｇ）との合計に対する前記ガラス繊維（Ｇ）含有量が３３．０～６５．０質量％である、繊維強化熱可塑性樹脂組成物、並びに、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）とを含む強化熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂部材と、金属部材を含む、樹脂金属複合体であって、樹脂部材のＴＤの線膨張係数と金属部材の線膨張係数の差が６．０×１０－５／℃以下であり、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみが１．１５％以上である、樹脂金属複合体。

Description

繊維強化熱可塑性樹脂組成物及び樹脂金属複合体

　本発明は、繊維強化熱可塑性樹脂組成物及び該樹脂組成物からなる耐リフロー性樹脂材料に関し、詳しくはシンジオタクチックポリスチレン樹脂組成物及び該樹脂組成物からなる耐リフロー性樹脂材料に関する。
　また、本発明は、樹脂金属複合体に関し、詳しくは、シンジオタクチックポリスチレン樹脂組成物及び金属部材を含む樹脂金属複合体に関する。

　従来、電子部品や電装部品を基板等に実装させる方法として、所定の場所に予めはんだペーストが点着された部材上に電子部品等を仮固定した後、この部材を赤外線、熱風等の手段により加熱してはんだを溶融させて電子部品等を固定する方法であるリフロー法が採用されている。リフロー法は基板表面における電子部品等の実装密度を向上させることができる。

　近年、電子機器分野や自動車の電装部品分野における表面実装技術の発展に伴って、実装密度に優れるリフロー法が普及しつつある。また、昨今の環境に対する意識の高まりから鉛フリーリフローはんだが主流となっているが、銀の価格高騰により鉛フリーはんだ融点を低下させる銀の添加量を低減した、低銀鉛フリーはんだが注目されている。ここで、電子部品を固定させる基板やコネクタ、ハウジング等に用いる樹脂には、低銀鉛フリーリフローはんだ工程に耐える耐熱性が要求される。
　低銀鉛フリーリフローはんだ付け工程に対応できる耐熱性を持つ樹脂としては、実用上は液晶ポリマー、ポリフェニレンサルフィド及び芳香族ポリアミド等が挙げられる。しかし、比重の大きさや、吸水による寸法安定性に劣る等の理由から、電子機器や自動車の電装部品用途において必ずしも適してはいない。

　シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体が優れた機械的強度、耐熱性、電気特性、吸水寸法安定性及び耐薬品性等を有することは既に知られていて、多くの用途が期待されている。中でも、シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体の優れた耐薬品性、耐熱性、電気特性及び吸水寸法安定性を活かして、電子機器、車載・電装部品、トランス・コイルパワーモジュール、リレー、センサー等において注目を集めている。
　例えば、特許文献１には、主としてシンジオタクチック構造を有するスチレン重合体、種々の重合体、熱可塑性樹脂及び／又はゴム状弾性体、繊維強化剤、並びに有機充填剤又は無機充填剤を含む、熱可塑性樹脂組成物が開示されている。
　また、引用文献２には、示差走査熱量測定によって２０℃／分の昇温速度で昇温して測定された全吸熱量を１００％とした時の、１７５～２６０℃の範囲で得られる吸熱量の割合が３０％未満である、シンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂が開示されている。

　また、電子・電気機械分野、自動車分野、家庭電化製品分野を中心に、異種材料である金属と樹脂とを一体化させる技術が開発されている。前記の各分野の製品は、使用状況や使用環境により、高温環境下と低温環境下とに交互に曝されるような、過酷な環境下で用いられること場合が多い。そのため、前記の各分野で用いられる材料としては、高温環境下と低温環境下とに交互の曝されても、割れ等の破損が発生しない、耐久性、いわゆる耐ヒートショック性が求められる。
　例えば引用文献３には、金属等のインサート部材と、ポリアリーレンサルファイド系樹脂、無機充填剤及びオレフィン系共重合体を含有する樹脂組成物とを有するインサート成形品が開示されている。
　また、特許文献４には、金属等のインサート部材と、ポリアリーレンサルファイド系樹脂、繊維状無機充填剤、非繊維状無機充填剤、及びオレフィン系共重合体を含有する樹脂組成物とを有するインサート成形体が開示されている。
　また、特許文献５には、ポリアリーレンサルファイド樹脂、扁平な断面形状を有する繊維状強化剤及び熱可塑性エラストを配合した樹脂組成物と、金属等とをインサート成形してなるインサート成形品が開示されている。

特開２００４－１５５９２８号公報国際公開第２０１９／１０７５２６号国際公開第２０１９／２０８７０６号特開２０２０－１０９１３５号公報特開２００５－１６１６９３号公報

　特許文献１では特定のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体を含む熱可塑性樹脂組成物を開示し、機械的強度に優れるとしている。しかしながら、リフローはんだ付け工程では基板やコネクタなどを構成する樹脂部材が高温に晒されることとなることから、特許文献１の熱可塑性樹脂組成物を樹脂部材に用いた場合では、「耐リフロー性」の面では未だ十分とはいえなかった。
　また、特許文献２では特定の条件下で求められる吸熱量が特定の割合である、シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体を開示している。しかしながら、リフローはんだ付け工程では樹脂部材が高温に晒されることとなることから、樹脂部材の変形が起こりやすく、十分な性能を発揮できない場合があった。そのため、単に特定の熱的特性を有する特許文献２のシンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂のみでは、リフローはんだ付け工程の面では、実用性が十分とはいえない。また、特許文献２では特定の樹脂組成物についても開示されているが、これらの組成物においても近年の電子機器分野や自動車の電装部品分野における表面実装技術（ＳＭＴ：Ｓｕｒｆａｃｅ　ｍｏｕｎｔ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）に適用する樹脂部材としては、特に耐熱性の面から十分とはいえなかった。

　本発明における第一の課題は、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有する、繊維強化熱可塑性樹脂組成物及び該樹脂組成物からなる耐リフロー性樹脂材料を提供することを目的とする。

　また、特許文献３では、ポリアリーレンサルファイド系樹脂に、オレフィン共重合体と共に、板状、繊維状、及び分粒状の３種類の無機充填剤を併用することで、樹脂部材のウエルド部（対向流ウエルド部）が応力集中部に一致するように形成された場合でも、耐ヒートショック性及び低反り性を両立できることが開示されている。しかしながら、特許文献３では、インサート成形品における金属部材と樹脂部材との膨張係数の違いによる検討、及び並走流ウエルド部の物性の検討は不十分であり、特に並走流ウエルド部における耐ヒートショック性が十分とは言えなかった。
　特許文献４では、ポリアリーレンサルファイド系樹脂に配合する無機充填剤として、所定の異径比を有する繊維状無機充填剤と非繊維状無機充填剤とを所定の割合で組み合わせて配合した樹脂組成物を用いることによって、インサート成形品の耐ヒートショック性を優れたものにできることが開示されている。また、特許文献５では、ポリアリーレンサルファイド系樹脂を主体とし、これに特定の断面形状を有する扁平な繊維状強化剤と熱可塑性エラストマーを配合した樹脂組成物を用いることにより、機械的物性の大きな低下なしに、耐ヒートショック性を改良できる旨が開示されている。しかしながら、特許文献４及び５では、インサート成形品における金属部材と樹脂部材との膨張係数の違いによる検討が不十分であり、また、ウエルド部における物性の検討がなされておらず、該ウエルド部における耐ヒートショック性が十分とは言えなかった。

　本発明における第二の課題は、優れた耐ヒートショック性を有する、樹脂金属複合体を提供することを目的とする。

　本発明者らは鋭意検討の結果、特定のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体とゴム状弾性体と結晶核剤とを含む熱可塑性樹脂組成物と、扁平形状の断面を有するガラス繊維とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物を用いることにより、前記第一の課題を解決することを見出した。すなわち、第一の本発明は以下の［１］～［１３］に関する。

［１］熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部、並びに結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含み、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と前記ガラス繊維（Ｇ）との合計に対する前記ガラス繊維（Ｇ）の含有量が３３．０～６５．０質量％である、繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［２］更に、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対して、０．１～５．０質量部含む、［１］に記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［３］前記スチレン系重合体（Ａ）の重量平均分子量が２００，０００未満である、［１］又は［２］に記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［４］前記ガラス繊維（Ｇ）の異形比が３．５～４．５である、［１］～［３］のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［５］前記ガラス繊維（Ｇ）の繊維径が１０μｍ以上である、［１］～［４］のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［６］前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる試験片をＩＥＣ６００６８－２－５８に準拠して処理し、測定した、ＴＤのリフロー処理収縮率が０．２０％以下であり、リフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）が４．５以下である、［１］～［５］のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［７］前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる試験片のＩＳＯ７５－１，２（２０２０）のＡ法に準拠して測定した荷重たわみ温度が２５５℃以上となる、［１］～［６］のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
［８］［１］～［７］のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる、耐リフロー性樹脂材料。
［９］［８］に記載の耐リフロー性樹脂材料からなる、リフローはんだ付け用成形体。
［１０］［９］に記載のリフローはんだ付け用成形体と金属部材からなる、樹脂金属複合体。
［１１］［１０］に記載の樹脂金属複合体からなる、コネクタ。
［１２］リフローはんだ付け工程に用いる、［１１］に記載のコネクタ。
［１３］表面実装によるリフローはんだ付け工程に用いる、［１１］に記載のコネクタ。

　また、本発明者らは鋭意検討の結果、強化熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂部材と金属部材を含む樹脂金属複合体であって、樹脂部材のＴＤの線膨張係数と金属部材の線膨張係数の差が一定の範囲以下で、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみが特定の値以上である樹脂金属複合体を用いることにより、前記第二の課題を解決することを見出した。すなわち、第二の本発明は以下の［１４］～［２５］に関する。

［１４］熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）とを含む強化熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂部材と、金属部材を含む、樹脂金属複合体であって、前記樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と前記金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）が６．０×１０^－５／℃以下であり、前記強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみが１．１５％以上である、樹脂金属複合体。
［１５］前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）７５～９４質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）６～２５質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ２）を含む、［１４］に記載の樹脂金属複合体。
［１６］前記ガラスフィラー（Ｇ２）が、扁平形状の断面を有するガラス繊維及びガラスフレークから選ばれる１種以上である、［１４］又は［１５］に記載の樹脂金属複合体。
［１７］前記扁平形状の断面を有するガラス繊維の異形比が３．５～４．５である、［１６］に記載の樹脂金属複合体。
［１８］前記扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維径が１０μｍ以上である、［１６］又は［１７］に記載の樹脂金属複合体。
［１９］前記ガラスフレークが、鱗片状粒子である、［１６］～［１８］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２０］前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）と前記ガラスフィラー（Ｇ２）との合計に対する前記ガラスフィラー（Ｇ２）の含有量が２０．０～６５．０質量％である、［１４］～［１９］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２１］熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、結晶核剤（Ｃ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．６～２．０質量部含む、［１５］～［２０］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２２］熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．１～１５．０質量部含む、［１５］～［２１］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２３］熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、離型剤（Ｆ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．０５～３．０質量部含む、［１５］～［２２］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２４］前記スチレン系重合体（Ａ）の重量平均分子量が２００，０００未満である、［１５］～［２３］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
［２５］前記金属部材が、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、チタン及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも１種である、［１４］～［２４］のいずれかに記載の樹脂金属複合体。

　第一の本発明によれば、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有する、繊維強化熱可塑性樹脂組成物及び該樹脂組成物からなる耐リフロー性樹脂材料を得ることができる。

　第二の本発明によれば、優れた耐ヒートショック性を有する、樹脂金属複合体を提供することを得ることができる。

第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみを測定するための試験片の切り出し部を示す概略図である。第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片の金型の概略断面図である。第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片の金型のキャビティ部を金型上部側から見た、概略平面図である。第二の本発明における樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）を測定するための試験片の切り出し部を示す概略図である。第二の本発明の樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を評価するための試験片の概略図である。第二の本発明の樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を評価するための試験片の概略断面図である。第二の本発明の樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を評価するための試験片の金型の概略図である。

［第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物］
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部、並びに結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含み、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と前記ガラス繊維（Ｇ）との合計に対する前記ガラス繊維（Ｇ）の含有量は３３．０～６５．０質量％である。
　以下、各項目について、詳細に説明する。

＜熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）は、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部、並びに結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含む。

＜スチレン系樹脂組成物（Ｓ）＞
　スチレン系樹脂組成物（Ｓ）は、シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなる。

＜シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）＞
　シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）（以下、ＳＰＳ（Ａ）ともいう）は、高度なシンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂である。本明細書において「シンジオタクチック」とは、隣り合うスチレン単位におけるフェニル環が、重合体ブロックの主鎖によって形成される平面に対して交互に配置（以下において、シンジオタクティシティと記載する）されている割合が高いことを意味する。
　タクティシティは、同位体炭素による核磁気共鳴法（¹³Ｃ－ＮＭＲ法）により定量同定できる。¹³Ｃ－ＮＭＲ法により、連続する複数の構成単位、例えば連続した２つのモノマーユニットをダイアッド、３つのモノマーユニットをトリアッド、５つのモノマーユニットをペンタッドとしてその存在割合を定量することができる。

　第一の本発明において、「高度なシンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂」とは、ラセミダイアッド（ｒ）で通常７５モル％以上、好ましくは８５モル％以上、又はラセミペンタッド（ｒｒｒｒ）で通常３０モル％以上、好ましくは５０モル％以上のシンジオタクティシティを有するポリスチレン、ポリ（炭化水素置換スチレン）、ポリ（ハロゲン化スチレン）、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）、ポリ（アルコキシスチレン）、ポリ（ビニル安息香酸エステル）等のスチレン系重合体、これらの水素化重合体もしくは混合物、又はこれらを主成分とする共重合体を意味する。

　ポリ（炭化水素置換スチレン）としては、ポリ（メチルスチレン）、ポリ（エチルスチレン）、ポリ（イソプロピルスチレン）、ポリ（ｔｅｒｔ－ブチルスチレン）、ポリ（フェニルスチレン）、ポリ（ビニルナフタレン）及びポリ（ビニルスチレン）等を挙げることができる。ポリ（ハロゲン化スチレン）としては、ポリ（クロロスチレン）、ポリ（ブロモスチレン）及びポリ（フルオロスチレン）等を、ポリ（ハロゲン化アルキルスチレン）としては、ポリ（クロロメチルスチレン）等を挙げることができる。ポリ（アルコキシスチレン）としては、ポリ（メトキシスチレン）及びポリ（エトキシスチレン）等が挙げられる。

　前記の構成単位を含む共重合体のコモノマー成分としては、前記スチレン系重合体のモノマーの他、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン及びオクテン等のオレフィンモノマー；ブタジエン、イソプレン等のジエンモノマー；環状オレフィンモノマー、環状ジエンモノマー、メタクリル酸メチル、無水マレイン酸及びアクリロニトリル等の極性ビニルモノマーが挙げられる。
　ＳＰＳ（Ａ）として、好適に用いられる共重合体としては、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体、スチレンとｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレンとの共重合体、スチレンとジビニルベンゼンとの共重合体等が挙げられ、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体が好ましい。

　前記ＳＰＳ（Ａ）の中では、ポリスチレン、ポリ（ｐ－メチルスチレン）、ポリ（ｍ－メチルスチレン）、ポリ（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン）、ポリ（ｐ－クロロスチレン）、ポリ（ｍ－クロロスチレン）、ポリ（ｐ－フルオロスチレン）、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体から選ばれる１種以上が好ましく、ポリスチレン、ポリ（ｐ－メチルスチレン）、ポリ（ｍ－メチルスチレン）、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体から選ばれる１種以上がより好ましく、ポリスチレン、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体が更に好ましく、ポリスチレンが最も好ましい。

　ＳＰＳ（Ａ）は、温度３００℃、荷重１．２ｋｇの条件下でメルトフローレート（ＭＦＲ）測定を行った場合に、好ましくは８ｇ／１０分以上、より好ましくは１０ｇ／１０分以上であり、更に好ましくは１３ｇ／１０分以上であり、好ましくは５０ｇ／１０分以下、より好ましくは３５ｇ／１０分以下である。ＳＰＳ（Ａ）の前記ＭＦＲ値が８ｇ／１０分以上であれば、成形時の樹脂の流動性に問題がなく、また、５０ｇ／１０分以下、好ましくは３５ｇ／１０分以下であれば十分な強度を有する成形品を得ることができる。

　第一の本発明においてＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量は、２３０，０００未満である。ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量が２３０，０００未満であることにより、第一の本発明の、繊維強化熱可塑性樹脂組成物の耐熱性及び高温下における寸法安定性を向上でき、更に、成形時の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の流動性を確保でき、また、得られる成形品の強度を十分にすることができる。
　ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量は、耐熱性及び高温下における寸法安定性の向上並びに、成形時の樹脂の流動性の観点から、２００，０００未満が好ましく、１９０，０００未満が好ましく、１８５，０００未満がより好ましい。また、ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量は、耐熱性及び高温下における寸法安定性の向上並びに、得られる成形品の強度の観点から、１０，０００以上が好ましく、５０，０００以上がより好ましく、１００，０００以上が更に好ましい。
　本明細書において、重量平均分子量とは、特段の記載がない限り、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８３２１ＧＰＣ／ＨＴ）、東ソー株式会社製ＧＰＣカラム（ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）ＨＴＣ／ＨＴ）を用い、溶離液として１，２，４－トリクロロベンゼンを用いて１４５℃でゲル浸透クロマトグラフィー測定法により測定し、標準ポリスチレンの検量線を用いて換算した値である。
　ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量の調節方法としては、各触媒成分の種類、使用量、重合温度を適宜選択する方法及び水素を導入する方法等が挙げられる。

　スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部中のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）の含有量は、８３～１００質量部である。シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）の含有量が８３質量部以上であることで、得られる繊維強化熱可塑性樹脂組成物の耐熱性及び高温下における寸法安定性を良好にできる。スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部中のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）の含有量は、好ましくは８５～９９質量部であり、より好ましくは８６～９８質量部であり、更に好ましくは８８～９６質量部である。

　ＳＰＳ（Ａ）は、例えば不活性炭化水素溶媒中又は溶媒の不存在下で、チタン化合物、及び水とトリアルキルアルミニウムの縮合生成物（アルミノキサン）を触媒として、スチレン系単量体（上記スチレン系重合体に対応する単量体）を重合することにより製造することができる（例えば、特開２００９－０６８０２２号公報）。

＜ゴム状弾性体（Ｂ）＞
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、ゴム状弾性体（Ｂ）を含有してもよいし、しなくてもよい。
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物がゴム状弾性体（Ｂ）を含有することで、寸法安定性を維持しつつ、靭性を向上させることができる。

　ゴム状弾性体（Ｂ）は、スチレンに由来する構成単位を含むエラストマーであれば制限はないが、好ましくはスチレン－ジエンブロック共重合体、水素添加スチレン－ジエンブロック共重合体、スチレン－ジエンランダム共重合体、水素添加スチレン－ジエンランダム共重合体、及びスチレン－オレフィンランダム共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種である。ここで、スチレンと共重合されるジエンとしては、ブタジエン及びイソプレンが挙げられ、スチレンと共重合されるオレフィンとしては、エチレン、プロピレン及びブチレンが挙げられる。

　ゴム状弾性体（Ｂ）は、より好ましくはスチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－ブタジエンランダム共重合体、水素添加スチレン－ブタジエンランダム共重合体、スチレン－エチレン－プロピレンランダム共重合体、及びスチレン－エチレン－ブチレンランダム共重合体からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、更に好ましくはスチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、より更に好ましくはスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、より更に好ましくは水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、及びスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも１種であり、より更に好ましくは水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）である。

　ゴム状弾性体（Ｂ）を構成する、スチレンに由来する構成単位と、ジエン、水素添加ジエン及びオレフィンに由来する構成単位の合計との質量比［（スチレン）／（ジエン、水素添加ジエン、オレフィン）］は、好ましくは２０／８０～７０／３０であり、より好ましくは２５／７５～６０／４０、更に好ましくは２５／７５～４５／５５である。ゴム状弾性体（Ｂ）のスチレン含有量として２５～６０質量％の範囲であることが好ましく、２５～４５％の範囲であることがより好ましい。
　このような質量比とすることで、ＳＰＳ（Ａ）との相溶性を高め、耐熱性及び高温下における寸法安定性を維持しつつ、靭性を向上させることができる。

　スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部中のゴム状弾性体（Ｂ）の含有量は、０～１７質量部である。ゴム状弾性体（Ｂ）の量が１７質量部以下であることで、得られる繊維強化熱可塑性樹脂組成物の耐熱性と高温下における寸法安定性を維持しつつ靭性を良好にできる。
　スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部中のゴム状弾性体（Ｂ）の含有量は、好ましくは１～１５質量部であり、より好ましくは２～１４質量部であり、更に好ましくは４～１２質量部である。

＜結晶核剤（Ｃ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）は、結晶核剤（Ｃ）を含有する。熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が結晶核剤（Ｃ）を含有することで、結晶化温度を高くでき、結晶化のための温度条件の幅広い設定を可能とし、生産性を向上できる。

　結晶核剤としては、好ましくは無機系の結晶化核剤及び有機系の結晶化核剤からなる群より選ばれる１種以上である。中でも有機系の結晶化核剤が好ましい。
　有機系の結晶化核剤としては、例えば、有機カルボン酸アルカリ金属塩、有機カルボン酸アルカリ土類金属塩、リン酸又は亜リン酸の有機化合物及びそれらの金属塩、フタロシアニン誘導体、ソルビトール誘導体などが挙げられる。
　更に具体的には、例えば、アルミニウムジ（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルベンゾエート）、安息香酸のナトリウム塩、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチル安息香酸のヒドロキシアルミニウム塩、ヒドロキシ－ジ（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチル安息香酸）アルミニウムをはじめとするカルボン酸の金属塩、メチレンビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）ホスフェートナトリウム、ナトリウム－２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスフェート、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］リチウム、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］カリウム、リン酸ビス（４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、リン酸メチレン（２，４－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、アルミニウム＝ビス（４，６’，６，６’－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチル－２，２’－メチレンジフェニル＝ホスファート）＝ヒドロキシドをはじめとするリン酸の金属塩、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］アンモニウム等を選択して用いることができる。また、これらを含む複合体も用いることができる。これらの中でも、結晶化温度を高くする観点から、リン酸又は亜リン酸の有機化合物のリチウム塩を用いることが好ましく、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］リチウムを用いることがより好ましい。

　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）において、スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対する、結晶核剤（Ｃ）の含有量は、０．６～２．０質量部である。結晶核剤（Ｃ）の含有量が０．６質量部以上であることにより、得られる繊維強化熱可塑性樹脂組成物の結晶化温度を高くすることができる。そのため、繊維強化熱可塑性樹脂組成物が結晶化するための温度条件を幅広く設定することができるため、成形サイクルを短くする条件を選択することができ、耐リフロー性樹脂材料として用いた際の生産性を向上できる。また、スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対する結晶核剤（Ｃ）の含有量が２．０質量部以下で、耐リフロー性樹脂材料として十分な繊維強化熱可塑性樹脂組成物の結晶化温度を得ることができる。
　スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対する、結晶核剤（Ｃ）の含有量は、０．７～１．８質量部が好ましく、０．８～１．５質量部が更に好ましい。

　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）１００質量％中におけるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）及び結晶核剤（Ｃ）の合計含有量は、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上であり、また、好ましくは１００質量％以下である。

＜変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）は、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を含む。熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を含むことにより、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と後述のガラス繊維（Ｇ）との界面強度を高めるため、繊維強化熱可塑性樹脂組成物の強度を高めることができる。熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）において、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）の含有量は、スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対して、０．１～５．０質量部が好ましく、０．３～４．０質量部がより好ましく、０．５～３．５質量部が更に好ましく、１．０～３．０質量部がより更に好ましい。

　第一の本発明に用いられる変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、ＳＰＳ（Ａ）と相溶性を有し、その他の成分との相溶性を向上させるものであり、ガラス繊維（Ｇ）と反応可能な極性基を有することが好ましい。
　このように変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）はＳＰＳ（Ａ）と、その他の成分、特にガラス繊維（Ｇ）との相溶性を向上させ、各成分間の界面強度を向上させることを目的として配合される。より具体的には、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は酸変性ポリフェニレンエーテルが好ましい。
　ガラス繊維（Ｇ）と反応可能な極性基とは、ガラス繊維（Ｇ）が有する極性基と反応しうる官能基を指す。具体例としては、酸無水物基、カルボン酸基、カルボン酸エステル基、カルボン酸ハライド基、カルボン酸アミド基、カルボン酸塩基、スルホン酸基、スルホン酸エステル基、スルホン酸塩化物基、スルホン酸アミド基、スルホン酸塩基、エポキシ基、アミノ基、イミド基、オキサゾリン基等が挙げられ、カルボン酸基が好ましい。

　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）としては、フマル酸変性ポリフェニレンエーテル及び無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテルが好ましく、フマル酸変性ポリフェニレンエーテルがより好ましい。

　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）の変性量（変性剤含有量）は、好ましくは０．１～２０質量％であり、より好ましくは０．２～１５質量％であり、更に好ましくは０．３～１０質量％であり、より更に好ましくは０．５～５．０質量％である。変性量が前記範囲であると良好な強度と耐熱性を有するスチレン系樹脂組成物及び成形体を得ることができる。
　変性ポリフェニレンエーテルの変性量（変性剤含有量）は、ＪＩＳ　Ｋ　００７０－１９９２に準拠して測定された中和滴定量によって求めることができる。

　ポリフェニレンエーテルの例としては、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，３－ジメチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－クロロメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－ヒドロキシエチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－ｎ－ブチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－エチル－６－イソプロピル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－エチル－６－ｎ－プロピル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，３，６－トリメチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ〔２－（４’－メチルフェニル）－１，４－フェニレンエーテル〕、ポリ（２－ブロモ－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－フェニル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－クロロ－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－クロロ－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－クロロ－６－ブロモ－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジ－ｎ－プロピル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－イソプロピル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－クロロ－６－メチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２－メチル－６－エチル－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジブロモ－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジクロロ－１，４－フェニレンエーテル）、ポリ（２，６－ジエチル－１，４－フェニレンエーテル）等が挙げられ、ポリ（２，６－ジメチル－１，４－フェニレンエーテル）が好ましい。

　ポリフェニレンエーテルの変性に用いられる変性剤としては、同一分子内にエチレン性二重結合と極性基とを有する化合物が挙げられ、具体的には例えば無水マレイン酸、マレイン酸、フマル酸、マレイン酸エステル、フマル酸エステル、マレイミド及びそのＮ置換体、マレイン酸塩、フマル酸塩、アクリル酸、アクリル酸エステル、アクリル酸アミド、アクリル酸塩、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、メタクリル酸アミド、メタクリル酸塩、グリシジルメタクリレートなどが挙げられる。これらのうち特に無水マレイン酸、フマル酸及びグリシジルメタクリレートが好ましく用いられ、フマル酸がより好ましく用いられる。上記各種の変性剤は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、前記ポリフェニレンエーテルと変性剤とを反応させることにより得られる。変性の方法に特に制限はなく、公知の方法を用いることができる。
　好ましい変性方法として、溶融変性及び溶液変性が挙げられ、なかでもより高い変性量が得られること、生産性が高いことから、より好ましくは溶融変性である。すなわち、前記変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、好ましくは溶融変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテル又は溶液変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテルであり、より好ましくは溶融変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテルである。

　溶融変性は、ラジカル発生剤の存在下あるいは不存在下で、ポリフェニレンエーテルと、変性剤とを、溶融混練することにより、変性ポリフェニレンエーテルを得る方法であり、具体的には、ロールミル、バンバリーミキサー、押出機などを用いて１５０～３５０℃の範囲の温度において溶融混練して反応させる方法である。
　具体的には、ポリフェニレンエーテル、変性剤、及び任意のラジカル発生剤を室温で均一にドライブレンドした後、実質的にポリフェニレンエーテルの混練温度である３００～３５０℃の範囲で溶融反応を行う方法が好ましい。３００℃以上であれば、溶融粘度を適切に維持することができ、３５０℃以下であれば、ポリフェニレンエーテルの分解を抑制することができる。

　溶融変性における変性剤の使用量は、ポリフェニレンエーテル１００質量部に対して、好ましくは０．１～２２質量部であり、より好ましくは０．２～１７質量部であり、更に好ましくは０．３～１２質量部であり、より更に好ましくは０．５～７．０質量部である。変性剤の使用量が前記範囲であると良好な強度と耐熱性を有するスチレン系樹脂組成物及び成形体を得ることができる。

　溶融変性に用いられるラジカル発生剤は、半減期１分間を示す温度が３００℃以上のものが好ましく、具体的には、例えば２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタン、２，３－ジエチル－２，３－ジフェニルブタン、２，３－ジエチル－２，３－ジフェニルヘキサン、２，３－ジメチル－２，３－ジ（ｐ－メチルフェニル）ブタン等が挙げられ、なかでも、半減期１分間を示す温度が３３０℃である２，３－ジメチル－２，３－ジフェニルブタンが好適に用いられる。
　ラジカル発生剤の使用割合は、ポリフェニレンエーテル１００質量部に対して、好ましくは０．１～３質量部、より好ましくは０．５～２質量部の範囲で選定される。０．１質量部以上であれば高い変性効果が得られ、３質量部以下であれば、効率よくポリフェニレンエーテルを変性することができ、不溶成分も生じにくい。

＜酸化防止剤（Ｅ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）は、耐熱性の観点から、更に酸化防止剤（Ｅ）を含むことが好ましい。酸化防止剤（Ｅ）は、フェノール系化合物、リン系化合物及びイオウ系化合物より選ばれる１種以上を用いることが好ましく、耐熱性の観点から、フェノール系化合物がより好ましい。

　フェノール系酸化防止剤の具体例としては、２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノール、２，６－ジフェニル－４－メトキシフェノール、２，２’－メチレンビス（６－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェノール）、２，２’－メチレンビス〔４－メチル－６－（α－メチルシクロヘキシル）フェノール〕、１，１－ビス（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－２－メチルフェニル）ブタン、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－シクロヘキシルフェノール）、２，２’－メチレンビス（４－メチル－６－ノニルフェノール）、１，１，３－トリス（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－２－メチルフェニル）ブタン、２，２－ビス（５－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－２－メチルフェニル）－４－ｎ－ドデシルメルカプトブタン、エチレングリコール－ビス〔３，３－ビス（３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）ブチレート〕、１，１－ビス（３，５－ジメチル－２－ヒドロキシフェニル）－３－（ｎ－ドデシルチオ）－ブタン、４，４’－チオビス（６－ｔｅｒｔ－ブチル－３－メチルフェノール）、１，３，５－トリス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）－２，４，６－トリメチルベンゼン、２，２－ビス（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）マロン酸ジオクタデシルエステル、ｎ－オクタデシル－３－（４－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）プロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス｛３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝等が挙げられる。特に、ペンタエリスリトールテトラキス｛３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝が好ましい。

　リン系酸化防止剤としては、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（モノ及びジ－ノニルフェニル）ホスファイト等のモノホスファイトやジホスファイト等が挙げられる。

　硫黄系酸化防止剤としては、２，２－ビス｛［３－（ドデシルチオ）－1－オキソプロポキシ］メチル｝プロパン－1，３－ジイルビス［３－（ドデシルチオ）プロピネート］、ジ（トリデシル）３，３’-チオジプロピネート、３，３’-チオジプロピネート等が挙げられる。

　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）において、スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対する酸化防止剤（Ｅ）の含有量は、０．０５質量部以上が好ましく、０．１質量部以上がより好ましく、０．１５質量部以上が更に好ましい。また、２．０質量部以下が好ましく、１．０質量部以下がより好ましく、０．７質量部以下が更に好ましい。酸化防止剤の量が前記の範囲であれば、加工時の耐熱変色性が良好となり、更に長期耐熱性を得ることができ、酸化防止剤のブリードも抑制することができ、外観に悪影響を与えない。

＜離型剤（Ｆ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）は、耐熱性及び高温下における寸法安定性を向上させる観点から、更に離型剤（Ｆ）を含むことが好ましい。離型剤（Ｆ）としては、ポリエチレンワックス、シリコーンオイル、長鎖カルボン酸等公知のものから任意に選択して用いることができる。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）において、スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対する、離型剤（Ｆ）の含有量は、０．０５～３．０質量部が好ましく、０．１～２．０質量部がより好ましく、０．１～１．０質量部が更に好ましく、０．１～０．５質量部が更に好ましい。

＜ガラス繊維（Ｇ）＞
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）を含有する。第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物がガラス繊維（Ｇ）を含有することで、耐熱性及び高温下における寸法安定性を向上させることができる。

　第一の本発明において、ガラス繊維（Ｇ）は、繊維軸に垂直な断面が扁平形状である。扁平形状とは、ガラス繊維（Ｇ）の異形比が１より大きい形状を指す。第一の本発明において異形比とは、ガラス繊維（Ｇ）の繊維軸に垂直な断面の長径と短径の比、すなわち、長径／短径を指す。また、長径とは、繊維軸に垂直な断面において、断面の外縁上の２点間の距離が最長となる部分の直線距離であり、短径とは長径と垂直に交わる直線と断面の外縁とが交わった２点間の直線距離である。なお、前記の長径となる直線及び短径となる直線は共に断面の重心を通る。
　ガラス繊維（Ｇ）の断面が扁平形状であることにより、繊維強化熱可塑性樹脂組成物の耐熱性を向上させることができるとともに、高温下における寸法安定性を向上させることができる。
　理論に拘束されないが、ガラス繊維（Ｇ）の断面が扁平形状であることにより耐熱性及び高温下における寸法安定性を向上できる理由は、ガラス繊維（Ｇ）の断面が扁平形状である場合、押出混練機のスクリュー回転により発生する樹脂の流れ方向（ＭＤ）へ配向しやすくなり、ガラス繊維の折損が抑制されるとともに、流れ方向に対して垂直な方向（ＴＤ）における繊維のアスペクト比が大きくなる影響で収縮を抑制する効果が得られるものと推測される。ガラス繊維（Ｇ）の異形比は、耐熱性及び高温下における寸法安定性を共に向上させる観点から、２～６であることが好ましく、３～５であることがより好ましく、３．５～４．５であることが更に好ましい。短径は３μｍ～１０μｍであることが好ましく、５μｍ～８μｍであることがより好ましい。
　ガラス繊維の長径及び短径は、いずれも数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、数平均として算出される。

　ガラス繊維（Ｇ）の繊維径は、高温下における寸法安定性を向上させる観点から、１０μｍ以上であることが好ましく、１０．５μｍ以上であることがより好ましく、１１μｍ以上であることが更に好ましく、１２μｍ以上であることがより更に好ましい。また、ガラス繊維（Ｇ）の繊維径は、成形時の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保の観点から、２０μｍ以下が好ましく、１８μｍ以下がより好ましい。
　尚、第一の本発明においてガラス繊維（Ｇ）の繊維径とは、繊維軸に垂直な断面をその断面の面積と同じ面積を有する円に換算することで得られる円の直径を意味している。
　ガラス繊維の繊維径は数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、算出される。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物に用いるガラス繊維（Ｇ）の繊維長は、成形時の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保及びハンドリングの観点から、１～５０ｍｍであることが好ましく、１．５～１５ｍｍであることがより好ましく、２～８ｍｍであることがより更に好ましい。また、繊維強化熱可塑性樹脂組成物中に含まれるガラス繊維（Ｇ）の繊維長は、押出混練時の折損等により３００～６００μｍとなることが好ましい。
　ガラス繊維の繊維長は数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、算出される。

　ガラス繊維（Ｇ）は、ＳＰＳ（Ａ）との接着性を高めるために、カップリング剤で表面処理を施されていることが好ましく、シラン系カップリング剤又はチタン系カップリング剤により処理されていることがより好ましく、シラン系カップリング剤で処理されていることが樹脂成分との相溶性の観点から更に好ましい。

　シラン系カップリング剤の具体例としては、トリエトキシシラン、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（１，１－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－フェニル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピル－トリス（２－メトキシ－エトキシ）シラン、Ｎ－メチル－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－ビニルベンジル－γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－ウレイドプロピルトリメトキシシラン、３－４，５－ジヒドロイミダゾールプロピルトリエトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｎ－ビス（トリメチルシリル）ウレア、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチルーブチリデン）プロピルアミン等が挙げられる。これらの中でも、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のアミノシラン、エポキシシランが好ましい。

　チタン系カップリング剤の具体例としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（１，１－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリクミルフェニルチタネート、イソプロピルトリ（Ｎ－アミドエチル，アミノエチル）チタネート、ジクミルフェニルオキシアセテートチタネート、ジイソステアロイルエチレンチタネートなどが挙げられる。これらの中でも、イソプロピルトリ（Ｎ－アミドエチル，アミノエチル）チタネートが好ましい。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維（Ｇ）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）とガラス繊維（Ｇ）との合計１００質量％中のうち、３３．０質量％以上６５．０質量％以下である。ガラス繊維（Ｇ）の含有量が３３．０質量％以上であることにより、耐熱性及び高温下における寸法安定性を向上させるとともに、リフローはんだ付け用成形体又はリフローはんだ付け用コネクタに必要な靭性を得ることができる。ガラス繊維（Ｇ）の含有量が６５．０質量％以下であることにより、成形時の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の流動性を確保できるとともに、引張破断ひずみが１．０％以上となり、リフローはんだ付け用成形体又はリフローはんだ付け用コネクタに必要な靭性を得ることができる。
　繊維強化熱可塑性樹脂組成物中のガラス繊維（Ｇ）の含有量は、好ましくは３３．０質量％以上６５．０質量％以下が好ましく、３５．０質量％以上５８．０質量％以下がより好ましく、３８．０質量％以上５５．０質量％以下が更により好ましい。

＜その他の成分＞
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物には、第一の本発明の目的を阻害しない範囲で任意のその他の成分を添加することができる。
　その他の成分としては、任意の成分である、色剤、架橋剤、架橋助剤、分散剤、可塑剤、防汚剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難燃剤、難燃助剤及び帯電防止剤等を含むことができる。

≪色剤≫
　色剤としては、カーボンブラック、無機着色剤、有機着色剤等、公知のものから任意に選択して用いることができる。無機着色剤としては、無機顔料が挙げられ、有機着色剤としては、有機顔料、及び有機染料等が挙げられる。無機顔料は、二酸化チタン、酸化鉄、ニッケルチタンイエロー、硫化亜鉛、硫酸バリウム、群青が挙げられる。有機顔料は、モノアゾ顔料、ペリレン顔料、キナクリドン顔料、及びフタロシアニン顔料からなる群より選ばれる少なくとも１種である。有機顔料の好適な具体例として、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１８３及びＰｉｇｍｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１５０等のモノアゾ顔料、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７８及びＰｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１４９等のペリレン顔料、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　１９、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　１２２、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　２０９、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｒｅｄ　２０２、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｏｒａｎｇｅ　４８及びＰｉｇｍｅｎｔ　Ｏｒａｎｇｅ　４９等のキナクリドン顔料、並びにＰｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１５、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１６、Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　７及びＰｉｇｍｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３６等のフタロシアニン顔料が挙げられる。

≪分散剤≫
　分散剤としては、メチレンビスステアリン酸アマイド、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボン酸ナトリウム、ポリアクリル酸アンモニウム、ポリアクリル酸系共重合体、ポリカルボン酸ナトリウム、カルボン酸系共重合体、スルホン酸系共重合体等、公知のものから任意に選択して用いることができる。

≪紫外線吸収剤≫
　紫外線吸収剤としては、２－（２Ｈ－ｂｅｎｚｏｔｒｉａｚｏｌ－２－ｙｌ）－４，６－ｂｉｓ（１－ｍｅｔｈｙｌ－１－ｐｈｅｎｙｌｅｔｈｙｌ）ｐｈｅｎｏｌ、２－（２Ｈ－ｂｅｎｚｏｔｒｉａｚｏｌ－２－ｙｌ）－４－（１，１，３，３－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｂｕｔｙｌ）ｐｈｅｎｏｌ、２，２’－ｍｅｔｈｙｌｅｎｅｂｉｓ［６－（２Ｈ－ｂｅｎｚｏｔｒｉａｚｏｌ－２－ｙｌ）－４－（１，１，３，３－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｂｕｔｙｌ）ｐｈｅｎｏｌ］、２－（２Ｈ－ｂｅｎｚｏｔｒｉａｚｏｌ－２－ｙｌ）－ｐ－ｃｒｅｓｏｌ、２－（５－ｃｈｌｏｒｏ－２Ｈ－ｂｅｎｚｏｔｒｉａｚｏｌ－２－ｙｌ）－６－ｔｅｒｔ－ｂｕｔｙｌ－４－ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｏｌ、２－（４，６－ｄｉｐｈｅｎｙｌ－１，３，５－ｔｒｉａｚｉｎ－２－ｙｌ）－５－［２－（２－ｅｔｈｙｌｈｅｘａｎｏｙｌｏｘｙ）ｅｔｈｏｘｙ］ｐｈｅｎｏｌ、２，４，６－ｔｒｉｓ（２－ｈｙｄｒｏｘｙ－４－ｈｅｘｙｌｏｘｙ－３－ｍｅｔｈｙｌｐｈｅｎｙｌ）－１，３，５－ｔｒｉａｚｉｎｅ、［２－ｈｙｄｒｏｘｙ－４－（ｏｃｔｙｌｏｘｙ）ｐｈｅｎｙｌ］（ｐｈｅｎｙｌ）ｍｅｔｈａｎｏｎｅ等、公知のものから任意に選択して用いることができる。

≪光安定剤≫
　光安定剤としては、ｔｅｔｒａｋｉｓ（１，２，２，６，６－ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ）ｂｕｔａｎｅ－１，２，３，４－ｔｅｔｒａｃａｒｂｏｘｙｌａｔｅ、ｔｅｔｒａｋｉｓ（２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ）ｂｕｔａｎｅ－１，２，３，４－ｔｅｔｒａｃａｒｂｏｘｙｌａｔｅ、１，２，３，４－ｂｕｔａｎｅｔｅｔｒａｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ　ａｃｉｄ，　ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ　ｅｓｔｅｒ，　ｒｅａｃｔｉｏｎ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ　ｗｉｔｈ　１，２，２，６，６－ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｉｎｏｌ　ａｎｄ　β，β，β’，β’－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－２，４，８，１０－ｔｅｔｒａｏｘａｓｐｉｒｏ［５．５］ｕｎｄｅｃａｎｅ－３，９－ｄｉｅｔｈａｎｏｌ、１，２，３，４－ｂｕｔａｎｅｔｅｔｒａｃａｒｂｏｘｙｌｉｃ　ａｃｉｄ，　ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ　ｅｓｔｅｒ，　ｒｅａｃｔｉｏｎ　ｐｒｏｄｕｃｔｓ　ｗｉｔｈ　２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｉｎｏｌ　ａｎｄ　β，β，β’，β’－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－２，４，８，１０－ｔｅｔｒａｏｘａｓｐｉｒｏ［５．５］ｕｎｄｅｃａｎｅ－３，９－ｄｉｅｔｈａｎｏｌ、ｂｉｓ（１，２，２，６，６－ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ）ｓｅｂａｃａｔｅ、ｂｉｓ（２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ）ｓｅｂａｃａｔｅ、ｂｉｓ（１－ｕｎｄｅｃａｎｏｘｙ－２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｐｉｐｅｒｉｄｉｎ－４－ｙｌ）ｃａｒｂｏｎａｔｅ、１，２，２，６，６－ｐｅｎｔａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ　ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ、２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌ－４－ｐｉｐｅｒｉｄｙｌ　ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ、２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｐｉｐｅｒｉｄｉｎ－４－ｙｌ　ｈｅｘａｄｅｃａｎｏａｔｅ，２，２，６，６－ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｐｉｐｅｒｉｄｉｎ－４－ｙｌ　ｏｃｔａｄｅｃａｎｏａｔｅ等、公知のものから任意に選択して用いることができる。

≪難燃剤≫
　難燃剤としては、臭素化ポリスチレン、エチレンビス（ペンタブロモフェニル）、エチレンビス（テトラブロモフタルイミド）、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、テトラブロモビスフェノールＡ、縮合リン酸エステル、ポリリン酸アンモニウム、フォスフィン酸塩、亜リン酸塩、メラミンシアヌレート、水酸化マグネシウム、ベーマイト等、公知のものから任意に選択して用いることができる。

≪難燃助剤≫
　難燃助剤としては、三酸化二アンチモン、アンチモン酸ソーダ、五酸化二アンチモン、ホウ酸亜鉛、ハイドロタルサイト等、公知のものから任意に選択して用いることができる。

［繊維強化熱可塑性樹脂組成物の物性］
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物において、荷重たわみ温度は、２５５℃以上が好ましく、２５８℃以上がより好ましく、２６０℃以上が更に好ましく、２６２℃以上がより更に好ましい。荷重たわみ温度が２５５℃以上であることにより、得られる成形体の耐熱性を十分にすることができる。
　荷重たわみ温度は、ガラス繊維（Ｇ）の含有量、ガラス繊維（Ｇ）の異形比、ゴム状弾性体（Ｂ）を構成するスチレンに由来する構成単位と他の構成単位の合計との質量比、ゴム状弾性体（Ｂ）の含有量等により調整することができる。
　第一の本発明において、荷重たわみ温度は、ＩＳＯ　５２７－１，２（２０２０）のＡ法に準拠した方法で測定され、実施例に記載の方法で測定することができる。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物において、ＭＤのリフロー処理収縮率は０．１０％以下であることが好ましく、０．０８％以下であることが更に好ましい。また、ＴＤのリフロー処理収縮率は、０．２０％以下であることが好ましく、０．１６％以下であることがより好ましい。更に、リフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）は、４．５以下であることが好ましく、３．０以下であることがより好ましく、２．２以下であることが更に好ましく、１．８以下が更により好ましい。
　各方向のリフロー処理収縮率とリフロー処理収縮率の異方性が上記の範囲内にあれば、高温下における寸法安定性が高いといえる。第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物を用いたコネクタをリフローはんだ付け工程に用いる場合、高温下における寸法安定性が高いことから、コネクタの寸法変化や反りを抑制することができ、ワイヤーハーネスコネクタとの嵌合不良を防止するとともに、基板のはんだペースト塗布部とコネクタの金属端子間距離の変化を抑制し接合不良を防止することができる。
　各方向のリフロー処理収縮率及びリフロー処理収縮率の異方性は、例えば、ガラス繊維（Ｇ）の含有量、ガラス繊維（Ｇ）の異形比により調整することができる。
　第一の本発明において、リフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）とは、リフローはんだ処理前後における、試験片のＭＤの寸法変化（ＭＤのリフロー処理収縮率）とＴＤの寸法変化（ＴＤのリフロー処理収縮率）との比（ＴＤのリフロー処理収縮率／ＭＤのリフロー処理収縮率）として求められる。ＭＤとは成形時の樹脂の流れ方向であり、ＴＤとは流れ方向に対して垂直な方向を意味する。
　また、第一の本発明における各方向のリフロー処理収縮率は、実施例に記載の方法により、試験片を用いて測定される。当該試験片は、実施例に記載の通りにＩＥＣ６００６８－２－５８に準拠して処理し、測定を行うことができる。各方向のリフロー処理収縮率の測定に用いる試験片としては、例えば、８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚さ２ｍｍの角板の試験片を用いることができる。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物において、流路厚み１ｍｍ、幅１０ｍｍのスパイラルフロー金型で、射出圧力設定１００ＭＰａとして成形した際のＳＦＬ（流動長、Ｓｐｉｒａｌ　Ｆｌｏｗ　Ｌｅｎｇｔｈ）は、１００ｍｍ以上が好ましく、１３０ｍｍ以上がより好ましく、１４０ｍｍ以上が更に好ましく、１５０ｍｍ以上がより更に好ましい。ＳＦＬが１００ｍｍ以上であることにより、成形時の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の流動性を十分に確保することができる。また、ＳＦＬが１８５ｍｍ以下であることが好ましい。
ＳＦＬは、例えば、ガラス繊維（Ｇ）の含有量や、シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）の重量平均分子量により調整することができる。
　なお、第一の本発明において、ＳＦＬは、実施例に記載の方法で測定することができる。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物において、引張破断応力は、１１０ＭＰａ以上が好ましく、１２０ＭＰａ以上がより好ましく、１３０ＭＰａ以上が更に好ましい。
　また、引張破断ひずみは、１．０％以上が好ましく、１．２％以上がより好ましく、１．３％以上が更に好ましく、１．４％以上がより更に好ましい。
　引張破断応力が１１０ＭＰａ以上かつ引張破断ひずみが１．０％以上であることにより、得られる成形体の靭性を十分にすることができる。
　引張破断応力及び引張破断ひずみは、例えば、ガラス繊維（Ｇ）の含有量、ゴム状弾性体（Ｂ）を構成するスチレンに由来する構成単位と他の構成単位の合計との質量比、ゴム状弾性体（Ｂ）の含有量などにより調整することができる。
　なお、第一の本発明において、引張破断応力及び引張破断ひずみは、ＩＳＯ　５２７－１，２：２０１９に準拠した方法で測定することができ、実施例に記載の方法で測定することができる。

　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物において、結晶化温度は、２４６℃以上であることが好ましい。結晶化温度が上記の範囲内であることにより、第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物を耐リフロー性樹脂材料として用いて成形体を製造する際の生産性を向上できる。
　結晶化温度は、例えば、結晶核剤（Ｃ）の含有量及びその種類によって調整することができる。
　なお、第一の本発明において、結晶化温度は実施例に記載の方法で測定することができる。

［繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造］
　第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、シンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂（Ａ）、ゴム状弾性体（Ｂ）、結晶核剤（Ｃ）及びガラス繊維（Ｇ）と、必要に応じて上記変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）、酸化防止剤（Ｅ）、離型剤（Ｆ）及びその他成分とを配合・混練して組成物を得る。
　配合及び混練は、通常用いられている機器、例えば、リボンブレンダー、ドラムタンブラー、ヘンシェルミキサーなどで予備混合して、バンバリーミキサー、単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機、多軸スクリュー押出機及びコニーダ等を用いる方法で行うことができる。
　溶融混練した第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、ペレット状にして保管し、耐リフロー性樹脂材料として用いることが好ましい。

［耐リフロー性樹脂材料］
　第一の本発明において耐リフロー性とは、リフローはんだ付け工程に耐えうる十分なリフロー耐熱性を有することを意味しており、リフロー耐熱性は、荷重たわみ温度、及び上述のリフロー処理収縮率により評価することができる。
　第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、上述の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる。すなわち、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部、並びに結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含み、前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と前記ガラス繊維（Ｇ）との合計に対する前記ガラス繊維（Ｇ）の含有量が３３．０～６５．０質量％である、繊維強化熱可塑性樹脂組成物を含む。

　リフローはんだ付け工程としては、プリント基板の金属回路部分に形成した孔（スルーホール）に、はんだペーストを充填させ、そこにコネクタ等の金属端子を貫通させた後、リフロー炉で加熱しはんだ付けを行うスルーホールリフローを代表とする「挿入実装（ＩＭＴ：Ｉｎｓｅｒｔｉｏｎ　Ｍｏｕｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）」、及び、プリント基板上の金属回路部分に、はんだペーストを塗布し、その上にコネクタ等の金属端子を載せた後、リフロー炉で加熱しはんだ付けを行う「表面実装（ＳＭＴ：Ｓｕｒｆａｃｅ　Ｍｏｕｎｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）」等が挙げられる。
　このうち、特に表面実装は、プリント基板表面に塗布したはんだペーストにコネクタ等の金属端子を載せることではんだ付けを行うことから、高温下においてプリント基板やコネクタ等の寸法の変化により、プリント基板表面とコネクタ等の金属端子間距離の変化等の理由より、接合不良が生じる場合があった。

　一方で、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、上述の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなるため、耐熱性及び高温下における寸法安定性に優れる。
　したがって、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、リフローはんだ付け工程において好適に用いることができ、特に、表面実装によるリフローはんだ付け工程における寸法安定性に優れる。また、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料を、プリント基板やコネクタ等の一部として用いることでそれらの寸法変化を抑制し、接着不良を防ぐことができるため、より好適である。

　第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料には、第一の本発明の効果を損なわない範囲で、他の熱可塑性樹脂等を含んでいてもよいが、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、実質的に上述の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる。具体的には、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料における、上述の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の含有量は、好ましくは９０質量％以上であり、より好ましくは９５質量％以上であり、更に好ましくは９９質量％以上である。上限には制限はなく、１００質量％以下であればよく、１００質量％であることが好ましく、上述の繊維強化熱可塑性樹脂組成物のみからなっていてもよい。

　第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料は、上記の通り、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有することから、成形体の成形に好適に用いることができる。成形体の形状は特に限定されず、例えば、射出成形品，押出成形品体等を挙げることができるが、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料からなる樹脂部材は、上述の通り、リフローはんだ付け工程に好適に用いることができることから、第一の本発明の耐リフロー性樹脂材料はリフローはんだ付け用成形体及びコネクタに特に好適に用いることができる。

　第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体は、上述の耐リフロー性樹脂材料からなるものである。したがって、上述の通り、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有するため、特に第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体と金属部材とからなる、樹脂金属複合体として好適に用いることができる。

　第一の本発明の樹脂金属複合体は、上述のリフローはんだ付け用成形体と金属部材とからなるものである。
　また、第一の本発明のコネクタは、前記樹脂金属複合体からなるものである。
　第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体、樹脂金属複合体及びコネクタは、上述の通り、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有することから、第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体、樹脂金属複合体及びコネクタをリフローはんだ付け工程に用いる際に、基板との間の接合強度を向上することができるため、接合面の一方又は端部に応力が偏ってかかる場合にも接合部分が破壊し難くすることができる。

　第一の本発明の樹脂金属複合体の金属部材としては、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、チタン及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも１種を用いることが好ましい。これらの金属は、目的の用途、物性に応じて選択することが可能であり、銅又は銅合金を用いることがより好ましい。
　金属部材の形状は、上記リフローはんだ付け用成形体と接合できる形状であれば特に限定されず、例えば、平板状、曲板状、棒状、筒状、塊状等とすることができる。これらの組み合わせからなる構造体であってもよい。第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体と接合する金属部材の接合部表面の形状は、特に限定されず、平面や曲面等が挙げられる。一方、接合強度を維持するには、応力集中しにくい形状とすることがより好ましい。

［リフローはんだ付け工程］
　第一の本発明のリフローはんだ付け工程としては、上述の第一の本発明のコネクタのチップ部品のピンを、プリント基板の接合部分に形成した孔（スルーホール）に通し、当該孔の部分にリフロー用材料を充填した後、リフロー炉で加熱しはんだ付けを行う、「挿入実装」によるリフローはんだ付け工程、又は、孔が存在しないプリント基板上の接合部分にはんだペーストを塗布し、上述した第一の本発明のコネクタを載せた後、リフロー炉で加熱しはんだ付けを行う、「表面実装」によるリフローはんだ付け工程を、適宜選択することができる。
　第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体は、上述の通り、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有するため、樹脂金属複合体とした場合に樹脂部材と金属部材の接合面の一部に応力が偏ってかかることを抑制でき、接合部分が破壊し難い。そのため、第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体と金属部材からなる樹脂金属複合体や、当該樹脂金属複合体からなるコネクタは、特に「表面実装」によるリフローはんだ付け工程において、成形体の寸法変化が生じることによる接合部分のずれや応力集中を抑制し、接着不良を防ぐことができる。
　したがって、第一の本発明の樹脂金属複合体は、リフローはんだ付け工程に用いることが好ましく、表面実装によるリフローはんだ付け工程に用いることがより好ましい。
　更に、第一の本発明のリフローはんだ付け用成形体は、上述の通り、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有するため、第一の本発明の樹脂金属複合体及び第一の本発明のコネクタは、鉛フリーはんだの融点を低下させる銀の添加量を低減した低銀鉛フリーはんだを用いる、低銀鉛フリーリフローはんだ工程にも用いることができる。

［第二の本発明の樹脂金属複合体］
　第二の本発明の樹脂金属複合体は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）とを含む強化熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂部材と、金属部材を含む、樹脂金属複合体であって、前記樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と前記金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）が６．０×１０^－５／℃以下であり、前記強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみ（以下、「並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ」とも言う）が１．１５％以上である。

　一般に、樹脂金属複合体において、温度変化が大きい環境下に曝さられると、樹脂部材の線膨張係数と金属部材の線膨張係数との差が大きい場合、樹脂部材と金属部材との間で、ひずみが大きくなり、割れ等の破損が発生し易くなる。つまり耐ヒートショック性が十分でない樹脂金属複合体となる。
　通常、繊維等で強化された樹脂の成形体の線膨張係数は、成形時の樹脂の流れ方向（ＭＤ）と、樹脂の流れと垂直の方向（ＴＤ）とで大きく異なり、ＴＤの方が、ＭＤよりも、線膨張係数が大きい。そのため、樹脂金属複合体において、樹脂部材と金属部材との線膨張係数を比較した時、樹脂部材のＴＤの線膨張係数と金属部材の線膨張係数との差が、ＭＤの線膨張係数と金属部材の線膨張係数との差に比べ特に大きくなる。その結果、樹脂金属複合体が温度変化の大きい環境下に曝された場合、ＴＤのひずみが特に大きくなり、割れ等の発生が生じ易くなると考えられる。
　そこで、本発明者らは、樹脂金属複合体において、樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と前記金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）を一定の範囲以下に小さくすることによって、耐ヒートショック性が向上することを見出した。

　一方、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを一定の範囲以下に小さくしたとしても、温度変化が大きい環境下に曝さられた際に、破損が発生する場合があることが確認された。本発明者らは、鋭意検討の結果、特に並走流ウエルドが耐ヒートショック性に関与していることを見出し、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを一定の範囲以下に小さくすると共に、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみを特定の値以上とすることで優れた耐ヒートショック性が得られることを見出した。
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを一定の範囲以下に小さくすると共に、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみを特定値以上とすることで優れた耐ヒートショック性が得られる理由は定かではないが、発明者らは以下のように推測している。
　ウエルドは樹脂が合流した箇所に形成され、他の箇所と比べて脆弱であることが知られており、その形成過程により、対向流ウエルドと並走流ウエルドに分けられる。対向流ウエルドは、成形時に樹脂の流動方向が対向している部分に形成されるウエルドであり、ヒートショック試験時においては（もしくは、環境温度の変化時においては）、樹脂部材のＭＤの膨張収縮の影響を受けやすいと考えられる。一方で、並走流ウエルドは、成形時に樹脂の流動方向が並走している部分に形成されるウエルドであり、ヒートショック試験時においては（もしくは、環境温度の変化時においては）、樹脂部材のＴＤの膨張収縮の影響を受けやすいと考えられる。
　樹脂金属複合体において、成形時に樹脂の流動方向が並走して合流した並走流ウエルドは、ＴＤの膨張収縮の影響を大きく受けることになる。樹脂部材のＴＤの線膨張係数は、ＭＤの線膨張係数に比べ大きいため、樹脂金属複合体の並走流ウエルドで、金属部材とのひずみが大きくなり樹脂部材が破損しやすくなるものと考えられる。ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを６．０×１０^－５／℃以下の範囲とし、更に並走流ウエルドの曲げ破断ひずみを１．１５％以上の範囲とすることで、温度変化が大きい環境に曝さられた際にも、樹脂金属複合体は、樹脂部材と金属部材との間のひずみに耐えられるので、破損しやすい並走流ウエルドにかかる応力が緩和され、その結果、優れた耐ヒートショック性を有する樹脂金属複合体が得られたものと考えられる。
　以上の通り、第二の本発明は、樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）を６．０×１０^－５／℃以下の範囲とし、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみを１．１５％以上の範囲とすることで、耐ヒートショック性に優れるものとなる。
　以下、各項目について、詳細に説明する。

〔線膨張係数〕
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）は、６．０×１０^－５／℃以下であり、好ましくは５．９×１０^－５／℃以下である。ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍが６．０×１０^－５／℃以下であることにより、樹脂部材と金属部材との間のひずみを小さくでき、耐ヒートショック性を高くできる。
　また、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍの下限については特に限定はされないが、樹脂部材と金属部材との間のひずみを小さくし、樹脂金属複合体の破壊を抑制する観点から、好ましくは０／℃以上であり、更に、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性と、樹脂部材の破断伸びや成形性、混練安定性との両立の観点から、より好ましくは１．５×１０^－５／℃以上、更に好ましくは２．０×１０^－５／℃以上、より更に好ましくは２．５×１０^－５／℃以上である。
　第二の本発明において、線膨張係数は、実施例に記載の方法で測定できる。

　樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）は、金属部材との組み合わせによるものの、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくし、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させる観点から、好ましくは８．５×１０^－５／℃以下であり、より好ましくは８．０×１０^－５／℃以下である。ＣＴＥ_ＴＤの下限については特に限定はされないが、樹脂部材と金属部材との間のひずみを小さくし、樹脂金属複合体の破壊を抑制する観点から、好ましくは２．０×１０^－５／℃以上である。
　樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）は、樹脂部材に含まれるガラスフィラー（Ｇ２）の種類及び含有量等によって、調整することができる。本発明者らは、樹脂部材中のガラスフィラー（Ｇ２）として、扁平形状の断面を有するガラス繊維やガラスフレークとすることにより、ＣＴＥ_ＴＤが小さくなる傾向があることを見出した。また、樹脂部材中のガラスフィラー（Ｇ２）の含有量を増加させることで、ＣＴＥ_ＴＤが小さくなる傾向にあることを見出した。

　金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）は、特に限定はされないが、好ましくは０．５×１０^－５～３．０×１０^－５／℃であり、より好ましくは１．０×１０^－５～２．８×１０^－５／℃であり、更に好ましくは１．５×１０^－５～２．５×１０^－５／℃である。
　金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）は、金属部材に用いられる金属の種類等により、調整することができる。

〔強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみ〕
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみ（並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ）は、１．１５％以上であり、好ましくは１．２０％以上である。並走流ウエルドの曲げ破断ひずみが１．１５％以上であることにより、樹脂部材と金属部材との間の応力を緩和することができ、耐ヒートショック性を向上できる。
　また、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみの上限については特に限定はされないが、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性と、樹脂部材の弾性率や耐熱性との両立の観点から、好ましくは２．００％以下である。
　並走流ウエルドの曲げ破断ひずみは、樹脂部材に含まれるゴム状弾性体（Ｂ）及び離型剤（Ｆ）の含有量等により、調整することができる。樹脂部材に含まれるゴム状弾性体（Ｂ）の含有量を増加させることで、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみが大きくなる傾向がある。

　第二の本発明において、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみは、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルドが形成された測定用成形体から得られる試験片を用いて導くことが出来る。測定用成形体のゲート部よりＭＤに５０～６０ｍｍの位置で切り出された、幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ、厚さ２ｍｍの、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片により測定される。具体的には、図１で示す、測定用成形体１から、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ測定用試験片の切り出し部１１より切り出された試験片を用いて測定される。
　測定用成形体１は、図２及び図３で示す、測定用成形体の金型２により作製される。金型２は、図３に示すように、隔壁２５を設置している。隔壁２５により、樹脂投入口２４より投入された強化熱可塑性樹脂組成物は、流路Ａ及びＢに分かれてキャビティ２３内を流れる。そして、流路Ａ及びＢに分かれて流れた強化熱可塑性樹脂組成物は、キャビティ２３内の樹脂合流部２６で合流し、ウエルド部が形成される。この時、隔壁２５付近のウエルド部は、合流する樹脂の流れが対向しているため、対向流ウエルドが形成されている。一方で、隔壁２５から離れた位置、より具体的には、隔壁２５からＭＤに５０ｍｍより遠い位置では、合流する樹脂の流れが並走しているため、並走流ウエルドが形成されている。
　よって、第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片は、並走流ウエルドを有するため、第二の本発明で目的とする並走流ウエルド部の曲げ破断ひずみを測定することができる。

　第二の本発明において、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみは、上述の強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片を用いて、ＩＳＯ１７８：２０１０に準拠していて測定され、具体的には実施例に記載の方法により測定される。

〔樹脂部材〕
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、樹脂部材は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）とを含む強化熱可塑性樹脂組成物からなる。

＜熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）は、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）７５～９４質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）６～２５質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ２）を含むことが好ましい。

＜シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）（以下、ＳＰＳ（Ａ）ともいう）は、高度なシンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂であり、上述の第一の本発明において例示されたＳＰＳ（Ａ）と同様のものが好ましい。

　ＳＰＳ（Ａ）としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ－メチルスチレン）、ポリ（ｍ－メチルスチレン）、ポリ（ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルスチレン）、ポリ（ｐ－クロロスチレン）、ポリ（ｍ－クロロスチレン）、ポリ（ｐ－フルオロスチレン）、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体から選ばれる１種以上が好ましく、ポリスチレン、ポリ（ｐ－メチルスチレン）、ポリ（ｍ－メチルスチレン）、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体から選ばれる１種以上がより好ましく、ポリスチレン、スチレンとｐ－メチルスチレンとの共重合体が更に好ましく、ポリスチレンが最も好ましい。

　ＳＰＳ（Ａ）は、温度３００℃、荷重１．２ｋｇの条件下でメルトフローレート（ＭＦＲ）測定を行った場合に、好ましくは８ｇ／１０分以上であり、より好ましくは１０ｇ／１０分以上であり、更に好ましくは１３ｇ／１０分以上であり、好ましくは５０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは３５ｇ／１０分以下である。ＳＰＳ（Ａ）の前記ＭＦＲ値が８ｇ／１０分以上であれば、樹脂金属複合体の成形時の樹脂の流動性に問題がなく、また、５０ｇ／１０分以下であれば、樹脂金属複合体の強度を十分なものとでき、耐ヒートショック性を高くすることができる。

　第二の本発明の樹脂金属複合体において、ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量は、好ましくは２３０，０００未満であり、より好ましくは２００，０００未満であり、更に好ましくは１９０，０００未満であり、より更に好ましくは１８５，０００未満であり、また、好ましくは１０，０００以上であり、より好ましくは５０，０００以上であり、更に好ましくは１００，０００以上である。ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量が２３０，０００未満であれば、樹脂金属複合体の成形時の樹脂の流動性に問題がなく、また、１０，０００以上であれば、樹脂金属複合体の強度を十分なものとでき、耐ヒートショック性を高くすることができる。
　ＳＰＳ（Ａ）の重量平均分子量の調節方法としては、上述の第一の本発明において例示されたＳＰＳ（Ａ）と同様の方法等が挙げられる。

　スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部中のＳＰＳ（Ａ）の含有量は、好ましくは７５～９４質量部であり、より好ましくは７７～９３質量部であり、更に好ましくは７８～９２質量部であり、より更に好ましくは７９～９１質量部である。ＳＰＳ（Ａ）の含有量が上記範囲内であることで、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を高くできる。

　ＳＰＳ（Ａ）は、上述の第一の本発明において例示された方法と同様に、スチレン単量体等を重合することにより製造することができる、

＜ゴム状弾性体（Ｂ）＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）がゴム状弾性体（Ｂ）を含有することで、樹脂部材の靭性を向上させることができ、特に並走流ウエルドの曲げ破断ひずみを大きくすることができ、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を高めることができる。

　ゴム状弾性体（Ｂ）としては、上述の第一の本発明において例示されたゴム状弾性体（Ｂ）と同様のものが好ましい。
　ゴム状弾性体（Ｂ）は、より好ましくはスチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－ブタジエンランダム共重合体、水素添加スチレン－ブタジエンランダム共重合体、スチレン－エチレン－プロピレンランダム共重合体、及びスチレン－エチレン－ブチレンランダム共重合体からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、更に好ましくはスチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、水素添加スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩＲ）、水素添加スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、より更に好ましくはスチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、より更に好ましくは水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、及びスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、及び水素添加スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、より更に好ましくは水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）である。

　ゴム状弾性体（Ｂ）を構成する、スチレンに由来する構成単位と、ジエン、水素添加ジエン及びオレフィンに由来する構成単位の合計との質量比［（スチレン）／（ジエン、水素添加ジエン、オレフィン）］は、好ましくは２０／８０～７０／３０であり、より好ましくは２５／７５～６０／４０、更に好ましくは２５／７５～４５／５５である。ゴム状弾性体（Ｂ）のスチレン含有量として２５～６０質量％の範囲であることが好ましく、２５～４５％の範囲であることがより好ましい。
　このような質量比とすることで、ＳＰＳ（Ａ）との相溶性を高め、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上できる。

　スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部中のゴム状弾性体（Ｂ）の含有量は、好ましくは６～２５質量部、より好ましくは７～２０質量部であり、更に好ましくは８～１５質量部であり、より更に好ましくは８～１２質量部である。ゴム状弾性体（Ｂ）の含有量が上記範囲内であることで、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を高くできる。

＜結晶核剤（Ｃ）＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）は、更に、結晶核剤（Ｃ）を含有することが好ましい。熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が結晶核剤（Ｃ）を含有することで、結晶化温度を高くでき、結晶化のための温度条件の幅広い設定を可能とし、生産性を向上できる。
　また、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）において、結晶核剤（Ｃ）の含有量は、０．６～２．０質量部が好ましく、０．７～１．８質量部がより好ましく、０．８～１．５質量部が更に好ましい。結晶核剤（Ｃ）の含有量が０．６質量部以上であることにより、結晶化のための温度条件の幅広い設定を可能とし、生産性を向上できる。また、２．０質量部以下であることにより、成形時に、発生するガス成分量を抑えることができ、良好な外観を得ることができる。

　結晶核剤（Ｃ）としては、上述の第一の本発明において例示された結晶核剤（Ｃ）と同様のものが好ましい。これらの中でも、結晶化温度を高くする観点から、リン酸又は亜リン酸の有機化合物のリチウム塩を用いることが好ましく、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］リチウムを用いることがより好ましい。

＜変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）は、更に、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を含むことにより、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）と後述のガラスフィラー（Ｇ）との界面強度を高くできるため、樹脂部の構造体としての強度が高くなり、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を高めることができる。
　また、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）において、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）の含有量は、スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、好ましくは０．１～１５．０質量部、より好ましくは０．１～１０．０質量部、更に好ましくは０．１～６．０質量部である。変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）の含有量が０．１質量部以上であることにより、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）と後述のガラスフィラー（Ｇ）との界面強度を高くできるため、樹脂部の構造体としての強度が高くなり、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を高めることができる。また、１５質量部以下であることにより、十分な結晶化度を確保でき、耐熱性や剛性を確保し易くできる。

　第二の本発明の樹脂金属複合体に用いられる変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、ＳＰＳ（Ａ）と相溶性を有し、その他の成分との相溶性を向上させるものであり、ガラスフィラー（Ｇ２）と反応可能な極性基を有することが好ましい。
　このように変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）はＳＰＳ（Ａ）と、その他の成分、特にガラスフィラー（Ｇ２）との相溶性を向上させ、各成分間の界面強度を向上させることを目的として配合される。より具体的には、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は酸変性ポリフェニレンエーテルが好ましい。
　ガラスフィラー（Ｇ２）と反応可能な極性基とは、ガラスフィラー（Ｇ２）が有する極性基と反応しうる官能基を指し、具体例としては、上述の第一の本発明において例示された官能基と同様のものが好ましく、カルボン酸基がより好ましい。
　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）としては、フマル酸変性ポリフェニレンエーテル及び無水マレイン酸変性ポリフェニレンエーテルが好ましく、フマル酸変性ポリフェニレンエーテルがより好ましい。

　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）の変性量（変性剤含有量）は、好ましくは０．１～２０質量％であり、より好ましくは０．２～１５質量％であり、更に好ましくは０．３～１０質量％であり、より更に好ましくは０．５～５．０質量％である。変性量が前記範囲であることで、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）と後述のガラスフィラー（Ｇ２）との界面強度を高くできるため、樹脂部の構造体としての強度を高くすることができる。

　ポリフェニレンエーテルの例としては、上述の第一の本発明において例示されたポリフェニレンエーテルと同様のものが好ましい。
　また、ポリフェニレンエーテルの変性に用いられる変性剤としては、同一分子内にエチレン性二重結合と極性基とを有する化合物が挙げられ、具体的には、上述の第一の本発明において例示された変性剤と同様のものが挙げられ、特に無水マレイン酸、フマル酸及びグリシジルメタクリレートが好ましく用いられ、フマル酸がより好ましく用いられる。上記各種の変性剤は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、前記ポリフェニレンエーテルと変性剤とを反応させることにより得られる。変性の方法に特に制限はなく、上述の第一の本発明において例示された変性方法と同様の方法が挙げられ、好ましくは溶融変性及び溶液変性が挙げられ、より好ましくは溶融変性である。すなわち、前記変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）は、好ましくは溶融変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテル又は溶液変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテルであり、より好ましくは溶融変性によって製造された変性ポリフェニレンエーテルである。
　また、溶融変性の具体的な各種条件は、上述の第一の本発明において例示された溶融変性と同様の各種条件であることが好ましい。

＜酸化防止剤（Ｅ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）は、耐熱性の観点から、更に酸化防止剤（Ｅ）を含むことが好ましい。酸化防止剤（Ｅ）は、フェノール系化合物、リン系化合物及びイオウ系化合物より選ばれる１種以上を用いることが好ましく、耐熱性の観点から、フェノール系化合物がより好ましい。

　フェノール系酸化防止剤の具体例としては、上述の第一の本発明において例示されたフェノール系酸化防止剤と同様のものが挙げられ、特に、ペンタエリスリトールテトラキス｛３－（３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート｝が好ましい。
　リン系酸化防止剤としては、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスファイト、トリス（モノ及びジ－ノニルフェニル）ホスファイト等のモノホスファイトやジホスファイト等が挙げられる。
　硫黄系酸化防止剤としては、２，２－ビス｛［３－（ドデシルチオ）－1－オキソプロポキシ］メチル｝プロパン－1，３－ジイルビス［３－（ドデシルチオ）プロピネート］、ジ（トリデシル）３，３’-チオジプロピネート、３，３’-チオジプロピネート等が挙げられる。

　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）において、スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対する酸化防止剤（Ｅ）の含有量は、０．０５質量部以上が好ましく、０．１質量部以上がより好ましく、０．１５質量部以上が更に好ましい。また、２．０質量部以下が好ましく、１．０質量部以下がより好ましく、０．７質量部以下が更に好ましい。酸化防止剤の量が前記の範囲であれば、加工時の耐熱変色性が良好となり、更に長期耐熱性を得ることができ、酸化防止剤のブリードも抑制することができ、外観に悪影響を与えない。

＜離型剤（Ｆ）＞
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）は、更に離型剤（Ｆ）を含むことが好ましい。
　離型剤（Ｆ）としては、ポリエチレンワックス、シリコーンオイル、長鎖カルボン酸等公知のものから任意に選択して用いることができる。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）において、スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対する、離型剤（Ｆ）の含有量は、０．０５～３．０質量部が好ましく、０．１～２．０質量部がより好ましく、０．１～１．５質量部が更に好ましく、０．１～１．０質量部が更に好ましい。

＜ガラスフィラー（Ｇ２）＞
　第二の本発明において、強化熱可塑性樹脂組成物がガラスフィラー（Ｇ２）を含有することで、ＣＴＥ_ＴＤを小さくし、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくでき、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させることができる。
　本発明において、ガラスフィラー（Ｇ２）は、扁平形状の断面を有するガラス繊維及びガラスフレークから選ばれる１種以上であることが好ましい。ガラスフィラー（Ｇ２）が、扁平形状の断面を有するガラス繊維及びガラスフレークから選ばれる１種以上であることにより、樹脂部材の線膨張係数を低減し易くできる。特に、上記から選ばれるガラスフィラー（Ｇ２）を用いることにより、ＭＤの線膨張係数だけでなく、ＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）も効果的に小さくすることができるため、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくでき、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させることができるため、好ましい。

（扁平形状の断面を有するガラス繊維）
　扁平形状の断面を有するガラス繊維において、扁平形状とは、ガラス繊維の異形比が１より大きい形状を指す。本発明において異形比とは、扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維軸に垂直な断面の長径と短径の比、すなわち、長径／短径を指す。また、長径とは、繊維軸に垂直な断面において、重心を通り、且つ断面の外縁上の２点間の距離が最長となる部分の直線距離であり、短径とは重点を通り、且つ長径と垂直に交わる直線と断面の外縁とが交わった２点間の直線距離である。
　扁平形状の断面を有するガラス繊維を用いることにより、ＣＴＥ_ＴＤを小さくすることができるため、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくでき、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させることができる。
　扁平形状の断面を有するガラス繊維の異形比は、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくし、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させる観点から、２．０～６．０であることが好ましく、３．０～５．０であることがより好ましく、３．５～４．５であることが更に好ましい。また、短径は３μｍ～１０μｍであることが好ましく、５μｍ～８μｍであることがより好ましい。
　ガラス繊維の長径及び短径は、いずれも数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、数平均として算出される。

　扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維径は、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくし、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させる観点から、１０μｍ以上であることが好ましく、１０．５μｍ以上であることがより好ましく、１１μｍ以上であることが更に好ましく、１２μｍ以上であることがより更に好ましい。また、扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維径は、成形時の強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保の観点から、２０μｍ以下が好ましく、１８μｍ以下がより好ましい。
　尚、本発明において扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維径とは、繊維軸に垂直な断面をその断面の面積と同じ面積を有する円に換算することで得られる円の直径を意味している。　ガラス繊維の繊維径は数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、算出される。

　扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維長は、成形時の強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保及びハンドリングの観点から、１～５０ｍｍであることが好ましく、１．５～１５ｍｍであることがより好ましく、２～８ｍｍであることがより更に好ましい。また、扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維長は、押出混練時の折損等により、樹脂組成物ペレット中に、３００～６００μｍとなった状態で含まれていることが好ましい。
　ガラス繊維の繊維長は数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラス繊維について、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、算出される。

（ガラスフレーク）
　ガラスフレークとしては、鱗片状粒子であることが好ましい。なお、鱗片状とは、平均短径に比べて、平均厚さが小さい扁平状の粒子形状のことを言う。
　ガラスフレークを用いることにより、ＣＴＥ_ＴＤを小さくすることができるため、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくでき、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させることができる。

　ガラスフレークの平均長径と平均短径とのアスペクト比（平均長径／平均短径）は、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくし、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させる観点から、好ましくは３．０以下、より好ましくは２．０以下、更に好ましくは１．６以下である。
　また、ガラスフレークの平均長径と平均厚さとのアスペクト比（平均長径／平均厚さ）は、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくし、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させる観点から、好ましくは５以上、より好ましくは１０以上、更に好ましくは３０以上である。

　ガラスフレークの平均長径は、成形時の強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保及びハンドリングの観点から、好ましくは１０００μｍ以下であり、より好ましくは１～５００μｍであり、更に好ましくは１～２００μｍである。また、ガラスフレークの平均短径は、成形時の強化熱可塑性樹脂組成物の流動性の確保及びハンドリングの観点から、好ましくは１０００μｍ以下であり、より好ましくは１～５００μｍであり、更に好ましくは１～２００μｍである。

　なお、上記ガラスフレークの平均長径、平均短径及び平均厚さは、いずれも数平均であり、５０個以上の任意に選択したガラスフレークについて、デジタルマイクロスコープによる画像解析を行うことにより測定し、算出される。

　ガラスフィラー（Ｇ２）は、ＳＰＳ（Ａ）との接着性を高めるために、カップリング剤で表面処理を施されていることが好ましく、シラン系カップリング剤又はチタン系カップリング剤により処理されていることがより好ましく、シラン系カップリング剤で処理されていることが樹脂成分との相溶性の観点から更に好ましい。
　シラン系カップリング剤の具体例としては、上述の第一の本発明において例示されたシラン系カップリング剤と同様のものが挙げられ、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のアミノシラン、エポキシシランが好ましい。
　チタン系カップリング剤の具体例としては、上述の第一の本発明において例示されたチタン系カップリング剤と同様のものが挙げられ、イソプロピルトリ（Ｎ－アミドエチル，アミノエチル）チタネートが好ましい。

　第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物中のガラスフィラー（Ｇ２）の含有量は、熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）との合計１００質量％中のうち、好ましくは２０．０～６５．０質量％であり、より好ましくは、２３．０～５５．０質量％が更に好ましくは２５．０～４５．０質量％である。ガラスフィラー（Ｇ２）の含有量が２０．０質量％以上であることにより、ＣＴＥ_ＴＤを小さくし、ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍを小さくでき、樹脂金属複合体の耐ヒートショック性を向上させることができる。ガラスフィラー（Ｇ２）の含有量が６５．０質量％以下であることにより、成形時の強化熱可塑性樹脂組成物の流動性を確保できる。

＜その他の成分＞
　第二の本発明における強化熱可塑性樹脂組成物には、本発明の目的を阻害しない範囲で任意のその他の成分を添加することができる。
　その他の成分としては、任意の成分である、色剤、架橋剤、架橋助剤、分散剤、可塑剤、防汚剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難燃剤、難燃助剤及び帯電防止剤等を含むことができる。
　色材、分散剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難燃剤及び難燃助剤の具体例としては、上述の第一の本発明において例示された色材、分散剤、紫外線吸収剤、光安定剤、難燃剤及び難燃助剤と同様のものが挙げられる。

（強化熱可塑性樹脂組成物の製造）
　第二の本発明の樹脂金属複合体において、強化熱可塑性樹脂組成物は、シンジオタクチック構造を有するスチレン系樹脂（Ａ）、ゴム状弾性体（Ｂ）及びガラスフィラー（Ｇ２）と、必要に応じて上記の結晶核剤（Ｃ）変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）、酸化防止剤（Ｅ）、離型剤（Ｆ）及びその他成分とを配合・混練して組成物を得る。
　配合及び混練は、通常用いられている機器、例えば、リボンブレンダー、ドラムタンブラー、ヘンシェルミキサーなどで予備混合して、バンバリーミキサー、単軸スクリュー押出機、二軸スクリュー押出機、多軸スクリュー押出機及びコニーダ等を用いる方法で行うことができる。

＜金属部材＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体の金属部材としては、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、チタン及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、アルミニウム、ステンレス鋼及び銅から選択される少なくとも１種がより好ましい。これらの金属は、目的の用途、物性に応じて選択することが可能であり、銅又は銅合金を用いることがより好ましい。金属部材の形状は、特に限定されず、例えば、平板状、曲板状、棒状、筒状、塊状等とすることができる。これらの組み合わせからなる構造体であってもよい。

＜用途＞
　第二の本発明の樹脂金属複合体は、高温環境下と低温環境下とに交互に曝されても、割れ等の破損が発生しにくく、耐久性、いわゆる耐ヒートショック性に優れる。そのため、例えば、電子・電気機械分野、自動車分野、家庭電化製品分野を中心に、異種材料である金属と樹脂とを一体化させた部品として、高温環境下と低温環境下とに交互の曝されるような、過酷な環境下で用いることが出来る。使用温度領域としては、例えば、高温環境として１１０℃以上１５０℃以下、低温環境として－５０℃以上－３０℃以下の温度域にて使用でき、温度の差が１４０℃以上、更には１６０℃以上で変化する環境下においても使用することが出来る。第二の本発明の樹脂金属複合体は、具体的には、車載向けリチウムイオンバッテリーや電気自動車等の制御回路配線に用いられる端子台及びバスバー部材、配電盤、分電盤、制御盤等の盤内に用いられる端子台及びバスバー部材、大型機械に用いられる電線等の中継ボックス内に用いられる端子台及びバスバー部材、ソレノイドバルブ等として用いることが出来る。

　本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらに何ら制限されるものではない。

　実施例及び比較例で用いた原料は次の通りである。
＜ＳＰＳ（シンジオタクチックポリスチレン）（Ａ）＞
・ＳＰＳ－３０：シンジオタクチックポリスチレン樹脂、重量平均分子量：１５０，０００、ＭＦＲ：３０ｇ／１０分、出光興産株式会社製
・ＳＰＳ－１３：シンジオタクチックポリスチレン樹脂、重量平均分子量：１８０，０００、ＭＦＲ：１３ｇ／１０分、出光興産株式会社製
・ＳＰＳ－０９：シンジオタクチックポリスチレン樹脂、重量平均分子量：２００，０００、ＭＦＲ：９ｇ／１０分、出光興産株式会社製
・ＳＰＳ－０６：シンジオタクチックポリスチレン樹脂、重量平均分子量：２３０，０００～２５０，０００、ＭＦＲ：６ｇ／１０分、出光興産株式会社製
＜ゴム状弾性体（Ｂ）＞
・ＳＥＰＴＯＮ８００６：ＳＥＰＴＯＮ８００６、水素添加スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体、スチレン含有量３３％、株式会社クラレ製
＜結晶核剤（Ｃ）＞
・ＮＡ－７０：アデカスタブ　ＮＡ－７０、［リン酸［２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）］］リチウム、株式会社ＡＤＥＫＡ製
・ＮＡ－１１：アデカスタブ　ＮＡ－１１、ナトリウム－２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ホスフェート、株式会社ＡＤＥＫＡ製
＜変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）＞
・フマル酸変性ポリフェニレンエーテル、出光興産株式会社製、変性量１．５質量％
＜酸化防止剤（Ｅ）＞
・酸化防止剤、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０、ペンタエリスリトールテトラキス［３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ＢＡＳＦ株式会社製
＜離型剤（Ｆ）＞
・ＫＦ－５３：メチルフェニルシリコーンオイル，信越シリコーン社製
＜扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）（ガラスフィラー（Ｇ２））＞
・３ＰＡ－８２０：ＣＳＧ　３ＰＡ－８２０、断面：扁平形状（短径：７μｍ、異形比：４）、繊維長：３ｍｍ、日東紡績株式会社製
・３Ｊ－８２０：ＣＳＧ　３Ｊ－８２０、断面：扁平形状、繊維径：１０．５μｍ（短径：５μｍ、異形比：４）、繊維長：３ｍｍ、日東紡績株式会社製
・Ｔ－２４９－ＦＧＦ：ＥＣＳ　０３　Ｔ－２４９－ＦＧＦ、断面：扁平形状（短径：７μｍ、異形比：４）、繊維長：３ｍｍ、日本電気硝子株式会社製
＜扁平形状の断面を有しないガラス繊維＞
・Ｔ－２４９Ｈ：ＥＣＳ　０３　Ｔ－２４９Ｈ、断面：真円、繊維径：１０．５μｍ、繊維長：３ｍｍ、日本電気硝子株式会社製
＜ガラスフレーク（ガラスフィラー（Ｇ２））＞
・ＲＥＦＧ３１５：　フレカ　ＲＥＦＧ－３１５、平均長径：１６０μｍ、平均短径：１６０μｍ、平均厚さ：５μｍ、アスペクト比（平均長径／平均短径）：１、アスペクト比：（平均長径／平均厚さ）：３２、日本板硝子株式会社製

［第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物の実施例］
実施例１－１～１－１４、比較例１－１～１－１１
（繊維強化熱可塑性樹脂組成物の製造）
　ガラス繊維（Ｇ）以外の各成分を表１及び２に記載する割合で配合し、ヘンシェルミキサーでドライブレンドした。続いて、二軸スクリュー押出機ＴＥＭ３７ＳＳ（芝浦機械株式会社製）を用いて、スクリュー回転数２２０ｒｐｍ、バレル温度２７０～２９０℃で、ガラス繊維（Ｇ）を表１及び２に記載する割合でサイドフィードしながら樹脂組成物を混練し、ペレットを作製した。得られたペレットを、熱風乾燥機を用いて１２０℃で５時間乾燥し、繊維強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。得られた繊維強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを用いて評価を行った。

（１）ＳＦＬ（流動長、Ｓｐｉｒａｌ　Ｆｌｏｗ　Ｌｅｎｇｔｈ）
　得られた前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物のＳＦＬ（単位：ｍｍ）を、射出成形機ＭＤ１００Ｘｉ２．７（株式会社ニイガタマシンテクノ製）を用いて測定した。測定時の射出条件は、シリンダー温度２９０℃、金型温度１５０℃、射出圧力設定１００ＭＰａとし、流路厚み１ｍｍ、幅１０ｍｍ、アルキメデス螺旋形状のスパイラルフロー金型を用いた。ＳＦＬの値が大きいほど、流動性が良好であることを示す。結果を表１及び表２に示す。

（２）引張試験
　射出成形機ＳＨ１００Ａ（住友重機械工業株式会社製）を用い、樹脂温度２９０℃、金型表面温度１５０℃で、得られた繊維強化熱可塑性樹脂組成物のペレットからなる厚さ４ｍｍのダンベル状試験片を作製した。ここでダンベル状試験片は、ＪＩＳ　Ｋ７１３９：２００９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）を作製した。得られたダンベル状試験片を用い、ＩＳＯ　５２７－１，２：２０１９に準拠して引張破断応力及び引張破断ひずみを測定した。引張破断応力及び引張破断ひずみが共に高いほど靭性が良好である事を示す。結果を表１及び表２に示す。

（３）リフロー耐熱性
　射出成形機ＭＤ１００Ｘi２．７（株式会社ニイガタマシンテクノ製）を用い、樹脂温度２９０℃、金型表面温度１５０℃で、得られた繊維強化熱可塑性樹脂組成物のペレットからなる８０ｍｍ×８０ｍｍ×厚さ２ｍｍの角板試験片を作製した。
　作製した角板試験片のはんだ耐熱性を、リフロー炉ＵＮＩ－５０１６Ｆ（日本アントム株式会社製）を用いて、ＩＥＣ６００６８－２－５８（２０１５年、第４版）に準拠したリフロー法により求めた。前記リフロー法のリフロー温度プロファイルにおいてピーク温度２６０℃、２５５℃を超えている時間を２５秒に設定し、リフロー処理を行った。
　リフロー処理前後の試験片の、樹脂の流動方向（ＭＤ）と樹脂の流動方向に対して垂直な方向（ＴＤ）の寸法変化を測定し、ＭＤのリフロー処理収縮率とＴＤのリフロー処理収縮率を求めた。更に、ＭＤのリフロー処理収縮率とＴＤのリフロー処理収縮率から、リフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）を下記の式から求めた。各方向のリフロー処理収縮率が小さくかつリフロー処理収縮率の異方性の値が１に近いほど、リフロー耐熱性が良好であることを示す。結果を表１及び表２に示す。尚、表１及び表２中のリフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）の値は、四捨五入して数値を丸める前のＭＤのリフロー処理収縮率及びＴＤのリフロー処理収縮率の値に基いて計算されたものである。
　　（リフロー処理収縮率の異方性）＝（ＴＤのリフロー処理収縮率／ＭＤのリフロー処理収縮率））

（４）荷重たわみ温度
　射出成形機ＳＨ１００Ａ（住友重機械工業株式会社製）を用い、樹脂温度２９０℃、金型表面温度１５０℃で、得られた繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる８０ｍｍ×１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの短冊試験片を作製した。
　得られた短冊試験片を用いて、ＩＳＯ７５－１，２：２０２０に準拠し、荷重たわみ温度（荷重１．８ＭＰａ）を測定した。荷重たわみ温度が高いほど耐熱性が良好である事を示す。結果を表１及び表２に示す。

（５）結晶化温度
　示差走査熱量測定ＤＳＣ８５００（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ，Ｉｎｃ．製）を用い、結晶化温度を測定した。得られた繊維強化熱可塑性樹脂組成物のペレットをアルミパンに封入し、窒素ガス雰囲気下で室温から３００℃に２０℃／分の速度で昇温し、３００℃で１分間保持し、その後に２０℃／分の速度で室温まで降温して測定される結晶化ピークにおけるピークトップの温度を結晶化温度とした。結晶化温度が高いほど、結晶化のための温度条件の幅広い設定を可能とし、生産性を向上できる。結果を表１及び表２に示す。

　繊維強化熱可塑性樹脂組成物の評価結果を表１及び表２に示す。

　表１及び表２の結果から、第一の本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、優れた耐熱性及び高温下における寸法安定性を有することが分かる。このことから、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂組成物は、特に耐リフロー性樹脂材料として、好適に用いることができる。

［第二の本発明の樹脂金属複合体の実施例］
実施例２－１～２－６、比較例２－１～２－１０
　ガラスフィラー（Ｇ２）以外の各成分を表３及び表４に記載する割合で配合し、ヘンシェルミキサーでドライブレンドした。続いて、二軸スクリュー押出機ＴＥＭ３７ＳＳ（芝浦機械株式会社製）を用いて、スクリュー回転数２５０ｒｐｍ、バレル温度２９０℃で、ガラスフィラー（Ｇ２）を表３及び表４に記載する割合でサイドフィードしながら樹脂組成物を混練し、ペレットを作製した。得られたペレットを、熱風乾燥機を用いて１２０℃で５時間乾燥し、強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを得た。得られた強化熱可塑性樹脂組成物のペレットを用いて評価を行った。

（１）線膨張係数
（１－１）樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）
　射出成型機ＳＥ１００－ＥＶ（住友重機械工業株式会社製）を用い、シリンダー温度２９０℃、金型温度１５０℃で、得られた強化熱可塑性樹脂組成物のペレットからなる厚さ４ｍｍのダンベル状試験片を作製した。ここでダンベル状試験片は、ＪＩＳ　Ｋ７１３９：２００９に準拠した多目的試験片（タイプＡ１）を作製した。得られたダンベル型引張試験片から、図４のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）測定用試験片の切り出し部３２の位置で、試験片を切り出した。試験片の大きさは、４ｍｍ×４ｍｍ×１０ｍｍとした。
　得られた試験片を用い、熱機械分析装置（株式会社日立ハイテク製、ＴＭＡ７１００）で、下記の測定条件で、樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）を測定した。
≪測定条件≫
・試験装置：熱機械分析装置（株式会社日立ハイテク製、ＴＭＡ７１００）
・測定モード：圧縮
・測定温度：－６０～２７０℃
・昇温温度：５℃／ｍｉｎ
・評価領域：－４０～１２０℃

（１－２）金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）
　金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）は、ＪＩＳ　Ｚ２２８５：２００３に準拠し測定を行った。なお、実施例で用いた金属部材（ステンレス（ＳＵＳ３０４）製）の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）は、１．７３×１０^－５／℃であった。

（２）強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみ
（試験片の作成）
　射出成型機ＳＥ１００－ＥＶ（住友重機械工業株式会社製）を用い、図２及び３で示す形状の金型で、シリンダー温度２９０℃、金型温度１５０℃で、図１で示す測定用成形体１を作製した。測定用成形体１の厚さは、２ｍｍとした。
　得られた試験用成形体から、図１に示すように、流路Ａのゲート部１３Ａ及び流路Ｂのゲート部１３Ｂから、ＭＤに５０～６０ｍｍの位置において、幅１０ｍｍ、長さ８０ｍｍ、厚さ２ｍｍの、並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ測定用試験片を切り出した。
　得られた並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ測定用試験片を用い、ＩＳＯ１７８：２０１０に準拠して、下記の測定条件で曲げ試験を行い、強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみを測定した。この時試験片は、中央部分（図１の並走流ウエルド部１２の箇所）が、圧子に押されるように設置をした。
≪測定条件≫
・支点間距離を３０ｍｍ
・支点半径を２ｍｍ
・圧子半径を５ｍｍ
・試験速度を１ｍｍ／ｍｉｎ

（３）耐ヒートショック性
　射出成型機ＳＥ５０－ＥＶ（住友重機械工業株式会社製）を用い、図７に示すように、金型のキャビティ内に、金属部材（ステンレス（ＳＵＳ３０４）製、大きさ：６ｍｍ×６ｍｍ×１０３ｍｍ）をセットし、シリンダー温度２９０℃、金型温度１５０℃で、耐ヒートショック性評価用試験片を作製した。耐ヒートショック性評価用試験片において、樹脂部材は、図５に示す通り、半径１０ｍｍ、長さ８５ｍｍの形状で、金属部材に被覆した。また、図６に示す断面において、樹脂部材の最小肉厚は、０．７６ｍｍであった。耐ヒートショック性評価用試験片の樹脂部材において、ゲート部と反対側の長手方向において、ウエルドラインが存在した。
　得られた耐ヒートショック性評価用試験片を用いて、小型冷熱衝撃装置ＴＥＳ－１２－Ａ（エスペック株式会社製）で、下記の測定条件でヒートショック試験を行った。３個の耐ヒートショック性評価用試験片において、ウエルドラインにおける割れが発生するサイクル数の最小値を測定し、下記の評価基準に基づいて、耐ヒートショック性を評価した。
≪測定条件≫
・１サイクルの条件：－４０℃で４５分　→　１２０℃で４５分
≪評価基準≫
Ａ：割れが発生するサイクル数の最小値が、２５０サイクルより大きい。
Ｂ：割れが発生するサイクル数の最小値が、２００サイクルより大きく２５０サイクル以下。
Ｃ：割れが発生するサイクル数の最小値が、１００サイクルより大きく２００サイクル以下。
Ｄ：割れが発生するサイクル数の最小値が、１００サイクル以下

　樹脂金属複合体の評価結果を表３及び４に示す。

　表３及び表４の結果から、第二の本発明の樹脂金属複合体は、優れた耐ヒートショック性を有することがわかる。

１：並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ測定用成形体
１１：試験片の切り出し部
１２：並走流ウエルド部
１３Ａ：流路Ａのゲート部
１３Ｂ：流路Ｂのゲート部
２：並走流ウエルドの曲げ破断ひずみ測定用成形体の金型
２１：金型上部
２２：金型下部
２３：キャビティ
２４：樹脂投入口
２５：隔壁
２６：樹脂合流部
３１：ダンベル状試験片
３２：ＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）測定用試験片の切り出し部
４：耐ヒートショック性評価用試験片
４１：樹脂部材
４２：金属部材
４３：ゲート部
４４：ウエルドラインの位置
５：耐ヒートショック評価用試験片の金型
５１：キャビティ
５２：樹脂投入口

Claims

　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と扁平形状の断面を有するガラス繊維（Ｇ）とを含む繊維強化熱可塑性樹脂組成物であって、
　前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）８３～１００質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）０～１７質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部、並びに結晶核剤（Ｃ）０．６～２．０質量部を含み、
　前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ）と前記ガラス繊維（Ｇ）との合計に対する前記ガラス繊維（Ｇ）の含有量が３３．０～６５．０質量％である、繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　更に、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ）１００質量部に対して、０．１～５．０質量部含む、請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　前記スチレン系重合体（Ａ）の重量平均分子量が２００，０００未満である、請求項１又は２に記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　前記ガラス繊維（Ｇ）の異形比が３．５～４．５である、請求項１～３のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　前記ガラス繊維（Ｇ）の繊維径が１０μｍ以上である、請求項１～４のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる試験片をＩＥＣ６００６８－２－５８に準拠して処理し、測定した、ＴＤのリフロー処理収縮率が０．２０％以下であり、リフロー処理収縮率の異方性（ＴＤ／ＭＤ）が４．５以下である、請求項１～５のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　前記繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる試験片のＩＳＯ７５－１，２（２０２０）のＡ法に準拠して測定した荷重たわみ温度が２５５℃以上となる、請求項１～６のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。
　請求項１～７のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂組成物からなる、耐リフロー性樹脂材料。
　請求項８に記載の耐リフロー性樹脂材料からなる、リフローはんだ付け用成形体。
　請求項９に記載のリフローはんだ付け用成形体と金属部材からなる、樹脂金属複合体。
　請求項１０に記載の樹脂金属複合体からなる、コネクタ。
　リフローはんだ付け工程に用いる、請求項１１に記載のコネクタ。
　表面実装によるリフローはんだ付け工程に用いる、請求項１１に記載のコネクタ。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）とガラスフィラー（Ｇ２）とを含む強化熱可塑性樹脂組成物からなる樹脂部材と、
　金属部材を含む、樹脂金属複合体であって、
　前記樹脂部材のＴＤの線膨張係数（ＣＴＥ_ＴＤ）と前記金属部材の線膨張係数（ＣＴＥ_Ｍ）の差（ＣＴＥ_ＴＤ－ＣＴＥ_Ｍ）が６．０×１０^－５／℃以下であり、
　前記強化熱可塑性樹脂組成物からなる並走流ウエルド試験片における曲げ破断ひずみが１．１５％以上である、樹脂金属複合体。
　前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、重量平均分子量が２３０，０００未満のシンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体（Ａ）７５～９４質量部及びゴム状弾性体（Ｂ）６～２５質量部からなるスチレン系樹脂組成物（Ｓ２）を含む、請求項１４に記載の樹脂金属複合体。
　前記ガラスフィラー（Ｇ２）が、扁平形状の断面を有するガラス繊維及びガラスフレークから選ばれる１種以上である、請求項１４又は１５に記載の樹脂金属複合体。
　前記扁平形状の断面を有するガラス繊維の異形比が３．５～４．５である、請求項１６に記載の樹脂金属複合体。
　前記扁平形状の断面を有するガラス繊維の繊維径が１０μｍ以上である、請求項１６又は１７に記載の樹脂金属複合体。
　前記ガラスフレークが、鱗片状粒子である、請求項１６～１８のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　前記熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）と前記ガラスフィラー（Ｇ２）との合計に対する前記ガラスフィラー（Ｇ２）の含有量が２０．０～６５．０質量％である、請求項１４～１９のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、結晶核剤（Ｃ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．６～２．０質量部含む、請求項１５～２０のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、変性ポリフェニレンエーテル（Ｄ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．１～１５．０質量部含む、請求項１５～２１のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　熱可塑性樹脂組成物（Ｔ２）が、更に、離型剤（Ｆ）を、前記スチレン系樹脂組成物（Ｓ２）１００質量部に対して、０．０５～３．０質量部含む、請求項１５～２２のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　前記スチレン系重合体（Ａ）の重量平均分子量が２００，０００未満である、請求項１５～２３のいずれかに記載の樹脂金属複合体。
　前記金属部材が、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、チタン及びこれらの合金からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１４～２４のいずれかに記載の樹脂金属複合体。