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WO2024019153A1 - 粘着シートの製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法 - Google Patents

粘着シートの製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法 Download PDF

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WO2024019153A1
WO2024019153A1 PCT/JP2023/026814 JP2023026814W WO2024019153A1 WO 2024019153 A1 WO2024019153 A1 WO 2024019153A1 JP 2023026814 W JP2023026814 W JP 2023026814W WO 2024019153 A1 WO2024019153 A1 WO 2024019153A1
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WO
WIPO (PCT)
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adhesive sheet
release liner
sensitive adhesive
pressure
coating layer
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Ceased
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PCT/JP2023/026814
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English (en)
French (fr)
Inventor
有 森本
陽 久保田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nitto Denko Corp
Original Assignee
Nitto Denko Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Nitto Denko Corp filed Critical Nitto Denko Corp
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Priority to CN202380055796.8A priority patent/CN119585386A/zh
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • C09J2301/416—Additional features of adhesives in the form of films or foils characterized by the presence of essential components use of irradiation

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an adhesive sheet and a method for manufacturing an optical film with an adhesive sheet.
  • Various image display devices typified by liquid crystal display devices and electroluminescent (EL) display devices, generally include an optical laminate that includes an optical film such as a polarizing film and an adhesive sheet.
  • Adhesive sheets are usually used for bonding between optical films included in an optical laminate and for bonding an optical laminate and an image display panel.
  • a typical pressure-sensitive adhesive sheet is a sheet obtained by curing a group of monomers including acrylic monomers, silicone monomers, etc. by polymerization and crosslinking.
  • Patent Document 1 discloses a method in which a laminate including a base sheet, a coating layer containing a photocurable composition, and a release liner in this order is irradiated with light to form a pressure-sensitive adhesive sheet from the coating layer. In this method, since both main surfaces of the coating layer are covered with the base sheet and the release liner, inhibition of the photocuring reaction by oxygen can be suppressed.
  • Forming a pressure-sensitive adhesive sheet by curing usually requires energy such as heat or light.
  • energy such as heat or light.
  • the energy required to form an adhesive sheet is lower than, for example, a method of thermally curing a coating layer containing an adhesive composition and a solvent in an oven (thermal curing method).
  • the amount can be reduced.
  • it is insufficient to focus only on the amount of energy required to cure the coating layer.
  • the purpose of the present invention is to provide a technology suitable for manufacturing pressure-sensitive adhesive sheets with low environmental impact.
  • the present invention In order to form a long laminate including a long base sheet, a long coating layer containing a photocurable composition, and a long release liner in this order, Laminating a release liner on the elongated coating layer while conveying it in the longitudinal direction; irradiating the laminate with light to form an adhesive sheet from the coating layer,
  • the release liner has a peeling force of 1.0 N/50 mm or less with respect to the pressure-sensitive adhesive sheet measured after being exposed to the atmosphere in which the release liner is laminated to the coating layer for 24 hours, and Using a sheet whose peeling force with the adhesive sheet measured before implementation is 0.1 N/50 mm or less, Method for manufacturing adhesive sheet, I will provide a.
  • the invention provides: A method for producing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet, the method comprising forming an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet by disposing an optical film on the exposed surface of the pressure-sensitive adhesive sheet formed by the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention; I will provide a.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • 1 is a cross-sectional view schematically showing an example of a release liner that can be used in the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet according to the first aspect of the present invention includes: In order to form a long laminate including a long base sheet, a long coating layer containing a photocurable composition, and a long release liner in this order, Laminating a release liner on the elongated coating layer while conveying it in the longitudinal direction; irradiating the laminate with light to form an adhesive sheet from the coating layer,
  • the release liner has a peeling force of 1.0 N/50 mm or less with respect to the pressure-sensitive adhesive sheet measured after being exposed to the atmosphere in which the release liner is laminated to the coating layer for 24 hours, and A sheet having a peeling force of 0.1 N/50 mm or less with respect to the pressure-sensitive adhesive sheet measured before the test is used.
  • the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet according to the first aspect includes: suspending the lamination of the release liner on the coating layer for 1 to 24 hours while the surface of the long release liner in contact with the coating layer is exposed to the atmosphere; The method further includes restarting lamination of the release liner to the coated layer after the interruption without removing the area including the surface exposed to the atmosphere from the release liner.
  • the elongated release liner is unrolled from the rolled body and laminated on the coating layer.
  • the photocurable composition contains a monomer group containing a (meth)acrylic monomer and/or a partial polymer of the monomer group.
  • the (meth)acrylic monomer includes a carboxyl group-containing monomer.
  • the method for producing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet according to the sixth aspect of the present invention includes: The method includes arranging an optical film on the exposed surface of a pressure-sensitive adhesive sheet formed by the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet according to any one of the first to fifth aspects to form an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet.
  • the optical film includes at least one film selected from the group consisting of a polarizing film and a retardation film.
  • release surface a release liner whose surface in contact with the coating layer (hereinafter referred to as "release surface") is exposed to the manufacturing atmosphere for a long time has an increased peel force against the pressure-sensitive adhesive sheet. For this reason, peeling defects that lead to deterioration in the quality of the pressure-sensitive adhesive sheet are likely to occur. It is presumed that the increase in peeling force is due to an increase in the functional groups and radicals on the peeling surface as they continue to be exposed to the manufacturing atmosphere.
  • a release liner in which an increase in peel force due to exposure to a manufacturing atmosphere is suppressed is suitable for reducing the amount of waste not only of the release liner but also of the coating layer and base sheet laminated thereon.
  • the peeling force PS 24 with respect to the adhesive sheet measured after being exposed for 24 hours is 1.0 N/50 mm or less
  • the peeling force PS 0 with respect to the adhesive sheet measured before carrying out the above exposure is 0. It was confirmed that a release liner with a strength of .1 N/50 mm or less is suitable for avoiding the above-mentioned waste.
  • an elongated coating layer 12 containing a photocurable composition is formed on one side of an elongated base sheet 11 fed out from a roll 31 using a coating device 32 .
  • the coating layer 12 is formed while conveying the base sheet 11 in the longitudinal direction.
  • the elongated release liner 13 unwound from the roll 33 is laminated on the coating layer 12 while being conveyed in the longitudinal direction.
  • an elongated first laminate 10 including the base sheet 11, the coating layer 12, and the release liner 13 in this order is formed.
  • the release surface 133 of the release liner 13 is exposed to the manufacturing atmosphere after the release liner 13 is unwound from the roll 33 and until it is laminated onto the coating layer 12.
  • the first laminate 10 is irradiated with light 14 from the light irradiation device 34 to form the elongated adhesive sheet 1 from the coating layer 12 .
  • the light 14 passes through the release liner 13, reaches the coating layer 12, and cures the coating layer 12.
  • the light 14 may be irradiated from the base sheet 11 side, or from both sides of the release liner 13 and the base sheet 11.
  • the formed adhesive sheet 1 is sandwiched between the base sheet 11 and the release liner 13 and constitutes a part of the second laminate 17 until the release liner 13 is peeled off.
  • the third laminate 15 formed by peeling off the release liner 13 can be used, for example, for producing an optical film with an adhesive sheet or the like.
  • the release liner 13 has a peel force PS 24 of 1.0 N/50 mm or less between the release liner 13 and the adhesive sheet 1, which was measured after being exposed to the atmosphere in which the release liner 13 is laminated to the coating layer 12 (hereinafter referred to as the "lamination atmosphere") for 24 hours.
  • a sheet is used which has a peeling force PS 0 of 0.1 N/50 mm or less with respect to the pressure-sensitive adhesive sheet 1 measured before the above 24-hour exposure.
  • the release force PS 24 of the release liner 13 is 0.8 N/50 mm or less, 0.5 N/50 mm or less, 0.4 N/50 mm or less, 0.3 N/50 mm or less, 0.2 N/50 mm or less, 0.15 N/50 mm. Below, it may be 0.1 N/50 mm or less, and further 0.08 N/50 mm or less.
  • the lower limit of the peeling force PS 24 is, for example, 0.01 N/50 mm or more, 0.03 N/50 mm or more, and even 0.05 N/50 mm or more.
  • the release force PS 0 of the release liner 13 may be 0.09 N/50 mm or less, 0.08 N/50 mm or less, 0.07 N/50 mm or less, 0.06 N/50 mm or less, or even 0.05 N/50 mm or less. good.
  • the lower limit of the peeling force PS 0 is, for example, 0.01 N/50 mm or more, 0.02 N/50 mm or more, and even 0.03 N/50 mm or more.
  • the release liner 13 has a ratio PS 24 /PS 0 of release force PS 24 to release force PS 0 of 10 or less, 8 or less, 6 or less, 5 or less, 4 or less, 3 or less, 2.5 or less, 2 or less, 1. It may be 7 or less, 1.5 or less, or even 1.4 or less.
  • the lower limit of the ratio PS 24 /PS 0 is, for example, 1.01 or more, and may be 1.05 or more, 1.1 or more, 1.15 or more, 1.2 or more, or even 1.25 or more.
  • the peeling force PS 24 is determined by cutting out the second laminate 17 formed using a release liner exposed to a lamination atmosphere for 24 hours to a width of 50 mm to prepare a test piece, and peeling off only the release liner 13 from the prepared test piece. Evaluation can be performed by conducting a 180° peel test.
  • the peel force PS 0 can be evaluated in the same manner as the peel force PS 24 , except that the test piece is prepared from the second laminate 17 formed using the release liner before the 24-hour exposure described above.
  • the peel test is carried out after approximately 0.5 to 1 hour has elapsed from the formation of the adhesive sheet 1. From the formation of the adhesive sheet 1 to the implementation of the peel test, the second laminate 17 and the test piece are placed in an air atmosphere at 23° C. ⁇ 5° C.
  • the peeling speed of the peeling test is 300 mm/min, and the test temperature is 23°C ⁇ 5°C. If the width of the second laminate 17 is less than 50 mm, the measured value at the original width may be converted to a value per 50 mm width.
  • the width direction of the base sheet 11 and release liner 13 can be the width direction of the test piece.
  • Exposure of the release liner to measure the release force PS 24 involves placing the release liner in a state where the release surface is not exposed, typically in a rolled form, with the release surface in contact with the lamination atmosphere. , typically by unrolling the rolled body in a laminated atmosphere.
  • the second laminate 17 is preferably formed within 1 hour, more preferably within 30 minutes after the end of exposure.
  • the second laminate 17 for measuring the peel force PS 0 is formed by using a release liner in a state where the release surface is not exposed, typically in a rolled state, and in contact with the lamination atmosphere.
  • the time from when the coating is applied until the coating layer 12 is laminated is limited to within 5 minutes.
  • the release surface of the release liner is typically exposed to the lamination atmosphere for no more than 5 minutes. Production line stoppages due to problems or the like are usually resolved within about 1 to 24 hours.
  • the lamination atmosphere is typically an atmospheric atmosphere.
  • the atmospheric atmosphere may be a clean atmosphere in which foreign matter such as dust is removed by an air filter or the like.
  • the clean atmosphere may be indicated by the cleanliness class defined in Japanese Industrial Standards (JIS) B9920, and may be class 8 or lower, class 7 or lower, class 6 or lower, or even class 5 or lower.
  • JIS Japanese Industrial Standards
  • the temperature of the lamination atmosphere is usually 23 ⁇ 10°C, and may be 23 ⁇ 5°C.
  • the peeling forces PS 0 , PS 24 and the ratio PS 24 /PS 0 depend on, for example, the composition of the photocurable composition, the composition, formation conditions and thickness of the adhesive sheet 1 to be formed, the material, thickness and peeling of the release liner 13. It may vary depending on the state of the surface and the composition, formation conditions, thickness, etc. of the release layer that the release liner 13 may include.
  • the base material of the release liner 13 is a resin film.
  • resins that can be included in the liner base material are polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, acetate resins, polyether sulfones, polycarbonates, polyamides, polyimides, polyolefins, (meth)acrylic resins, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride. , polystyrene, polyvinyl alcohol, polyarylate, and polyphenylene sulfide.
  • the resin is preferably a polyester such as polyethylene terephthalate.
  • the release liner 13 has excellent light 14 transmittance.
  • the thickness of the release liner 13 is, for example, 10 to 200 ⁇ m, and may be 25 to 150 ⁇ m.
  • the release liner 13 may include layers other than the liner base material.
  • the release liner 13 may include a release layer.
  • the release liner 13 in FIG. 2 includes a liner base material 131 and a release layer 132 formed on one surface of the liner base material 131. Release liner 13 of FIG. 2 can be used such that release layer 132 constitutes a release surface.
  • the mold release layer 132 is typically a cured layer of a mold release agent composition containing a mold release agent.
  • Various mold release agents can be used as the mold release agent, such as a silicone mold release agent, a fluorine mold release agent, a long chain alkyl mold release agent, a fatty acid amide mold release agent, and silica powder.
  • the release liner 13 may include a cured layer of a release agent composition containing a silicone release agent as a main component (hereinafter referred to as "silicone release layer").
  • the silicone release layer is particularly suitable for achieving both adhesion and releasability to the acrylic pressure-sensitive adhesive sheet 1.
  • the main component means the component with the largest content rate.
  • the silicone mold release agent is, for example, various types of curable silicone materials such as addition reaction type, condensation reaction type, ultraviolet curable type, electron beam curable type, and solvent-free type, with addition reaction curable silicone materials being preferred.
  • the addition reaction-curable silicone material is particularly suitable for forming a release layer that has both adhesion and releasability to the acrylic pressure-sensitive adhesive sheet 1.
  • the curable silicone material may be a silicone-modified resin in which reactive silicone is introduced into an organic resin such as urethane, epoxy, or alkyd resin by graft polymerization or the like.
  • An example of an addition reaction-curable silicone material is a polyorganosiloxane having a vinyl group or an alkenyl group in the molecule.
  • the addition reaction curable silicone material does not need to have a hydrosilyl group.
  • alkenyl groups are 3-butenyl, 4-pentenyl, 5-hexenyl, 6-heptenyl, 7-octenyl, 8-nonenyl, 9-decenyl, 10-undecenyl, and 11-dodecenyl. It is the basis.
  • polyorganosiloxanes examples include polyalkylalkylsiloxanes such as polydimethylsiloxane, polydiethylsiloxane, and polymethylethylsiloxane, polyalkylarylsiloxanes, and a plurality of Si atom-containing monomers such as poly(dimethylsiloxane-diethylsiloxane). It is a copolymer.
  • the polyorganosiloxane is preferably polydimethylsiloxane.
  • a mold release agent composition containing a silicone mold release agent as a main component usually contains a crosslinking agent.
  • crosslinking agents are polyorganosiloxanes containing hydrosilyl groups.
  • the crosslinking agent may have two or more hydrosilyl groups in one molecule.
  • the silicone mold release agent composition may contain a curing catalyst.
  • a curing catalyst is a platinum-based catalyst.
  • platinum-based catalysts are chloroplatinic acid, olefin complexes of platinum, and olefin complexes of chloroplatinic acid.
  • the amount of platinum-based catalyst used is, for example, 10 to 1000 ppm (by weight, in terms of platinum) based on the total solid content of the composition.
  • the silicone mold release agent composition may contain additives.
  • additives are release control agents and adhesion promoters.
  • release control agents are unreacted silicone resins, and more specific examples are organosiloxanes such as octamethylcyclotetrasiloxane, and MQ resins.
  • the total amount of the peel control agent and adhesion improver used is, for example, 1 to 30% by weight based on the total solid content of the composition.
  • Further examples of additives are fillers, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, plasticizers and colorants.
  • the amount of further additives used is, for example, up to 10% by weight in total, based on the total solids content of the composition.
  • the silicone mold release agent composition may contain an organic solvent.
  • organic solvents include hydrocarbon solvents such as cyclohexane, n-hexane, and n-heptane; aromatic solvents such as toluene and xylene; ester solvents such as ethyl acetate and methyl acetate; ketone solvents such as acetone and methyl ethyl ketone.
  • Solvent Alcohol solvent such as methanol, ethanol, butanol. Two or more types of organic solvents may be included. The amount of organic solvent used is preferably 80 to 99.9% by weight of the silicone mold release agent composition.
  • the release layer 132 can be formed, for example, by heating and drying a coating film containing a release agent composition formed on the liner base material 131.
  • Application of the release agent composition includes roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brushing, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, air knife coating, curtain coating, lip coating, and die coating.
  • Various coating methods can be applied. For example, hot air drying can be used for heating and drying.
  • the heating temperature and time vary depending on the heat resistance of the liner base material, but are usually about 80 to 150°C and about 10 seconds to 10 minutes. If necessary, irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays may be used in combination.
  • the thickness of the release layer 132 is, for example, 10 to 300 nm.
  • the upper limit of the thickness may be 200 nm or less, 150 nm or less, 120 nm or less, 110 nm or less, 100 nm or less, less than 100 nm, 90 nm or less, 80 nm or less, 70 nm or less, less than 70 nm, or even 65 nm or less.
  • the lower limit of the thickness may be 15 nm or more, 20 nm or more, 25 nm or more, 30 nm or more, 35 nm or more, 40 nm or more, 45 nm or more, or even 50 nm or more.
  • the thickness of the release layer 132 may be 110 nm or less; in other words, the release liner 13 may include the release layer 132 on the surface facing the coating layer 12, and the thickness of the release layer 132 may be 110 nm or less. There may be.
  • Base sheet 11 An example of the base sheet 11 is a resin film. Examples of resins included in the base sheet 11 are the same as examples of resins that can be included in the liner base material.
  • the base sheet 11 may have a light 14 transmittance, or may have a light 14 transmittance comparable to that of the release liner 13.
  • the thickness of the base sheet 11 is, for example, 10 to 200 ⁇ m, and may be 25 to 150 ⁇ m.
  • the base sheet 11 may include a release layer on the surface facing the coating layer 12.
  • Examples of the release layer that the base sheet 11 can include and its manufacturing method are the same as the examples of the release layer that the release liner 13 can include and its manufacturing method.
  • Both the release liner 13 and the base sheet 11 may be provided with a release layer.
  • both mold release layers may be formed from mold release agent compositions containing the same mold release agent as a main component. Further, the thicknesses of both release layers may be different, and for example, the release layer included in the base sheet 11 may be thicker.
  • a sheet can usually be selected that has a greater peeling force with the adhesive sheet 1 than the release liner 13.
  • the photocurable composition is a composition from which the adhesive sheet 1 can be formed from the coating layer 12 by irradiation with the light 14.
  • the photocurable composition includes, for example, a monomer group containing a (meth)acrylic monomer and/or a partial polymer of the monomer group.
  • the content of the (meth)acrylic component in the photocurable composition that is, the (meth)acrylic monomer and its partial polymer, is 50% by weight or more, 60% by weight or more, 70% by weight or more, and even The content may be 80% by weight or more, and in this case, an acrylic pressure-sensitive adhesive sheet 1 containing a (meth)acrylic polymer and a crosslinked product thereof as main components can be formed.
  • the photocurable composition is not limited to the above example.
  • (meth)acrylic means acrylic and methacryl.
  • (Meth)acrylate means acrylate and methacrylate.
  • An example of the (meth)acrylic monomer is a (meth)acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms in the side chain.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group may be 7 or less, 6 or less, 5 or less, or even 4 or less.
  • the alkyl group may be linear or branched.
  • Examples of (meth)acrylic acid alkyl esters are methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, s-butyl (meth)acrylate.
  • t-butyl (meth)acrylate isobutyl (meth)acrylate, n-pentyl (meth)acrylate, isopentyl (meth)acrylate, n-hexyl (meth)acrylate, isohexyl (meth)acrylate, isoheptyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, n-octyl (meth)acrylate, isooctyl (meth)acrylate, n-nonyl (meth)acrylate, isononyl (meth)acrylate, n-decyl (meth)acrylate, isodecyl (meth)acrylate, n-dodecyl (meth)acrylate (lauryl (meth)acrylate), n-tridecyl (meth)acrylate, n-tetradecyl (meth)acrylate, pentadecyl
  • the content of (meth)acrylic acid alkyl ester in the monomer group is, for example, 40% by weight or more, 50% by weight or more, 60% by weight or more, 70% by weight or more, 80% by weight or more, 85% by weight or more, It may be 90% by weight or more, or even 95% by weight or more.
  • the weight of the partially polymerized product is converted to the weight of each monomer before polymerization.
  • the monomer group may include a carboxyl group-containing monomer.
  • the carboxyl group-containing monomer may be a (meth)acrylic monomer, or in other words, the (meth)acrylic monomer may include a carboxyl group-containing monomer.
  • Examples of carboxyl group-containing monomers are (meth)acrylic acid, carboxyethyl (meth)acrylate, carboxypentyl (meth)acrylate, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid and crotonic acid.
  • the content of the carboxyl group-containing monomer in the monomer group is, for example, 10% by weight or less, 9% by weight or less, 8% by weight or less, 7% by weight or less, 6% by weight or less, 5.5% by weight or less. , and further may be 5% by weight or less.
  • the lower limit of the content may be, for example, 0.1% by weight or more, 0.5% by weight or more, or even 1% by weight or more.
  • the monomer group does not need to contain carboxyl group-containing monomers.
  • the rate of polymerization and curing of a carboxyl group-containing monomer by irradiation with light 14 is usually higher than that of a (meth)acrylic acid alkyl ester that does not contain a carboxyl group.
  • the high speed means that while the elastic modulus of the pressure-sensitive adhesive sheet 1 can be increased and the dimensional stability against deformation force can be improved, the peeling force of the release liner against the pressure-sensitive adhesive sheet 1 tends to be large. Therefore, the use of the release liner 13 whose release forces PS 24 and PS 0 are below the above-mentioned predetermined values is particularly advantageous when the photocurable composition contains a carboxyl group-containing monomer.
  • the monomer group may include a hydroxy group-containing monomer.
  • the hydroxy group-containing monomer may be a (meth)acrylic monomer, or in other words, the (meth)acrylic monomer may include a hydroxy group-containing monomer.
  • the hydroxy group-containing monomer can contribute to improving the cohesive force of the pressure-sensitive adhesive sheet 1.
  • hydroxy group-containing monomers examples include 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate, 6-hydroxyhexyl (meth)acrylate, They are 8-hydroxyoctyl (meth)acrylate, 10-hydroxydecyl (meth)acrylate, 12-hydroxylauryl (meth)acrylate, and (4-hydroxymethylcyclohexyl)-methyl acrylate.
  • the hydroxy group-containing monomer is preferably 2-hydroxyethyl (meth)acrylate or 4-hydroxybutyl (meth)acrylate.
  • the content of the hydroxy group-containing monomer in the monomer group is, for example, 5% by weight or less, 4% by weight or less, 3% by weight or less, 2% by weight or less, 1% by weight or less, 0.8% by weight or less. , 0.5% by weight or less, 0.3% by weight or less, 0.2% by weight or less, or even 0.1% by weight or less.
  • the lower limit of the content may be, for example, 0.01% by weight or more, 0.03% by weight or more, and even 0.05% by weight or more.
  • the monomer group does not need to contain hydroxy group-containing monomers.
  • each of the above-mentioned monomers may be included as a partial polymer.
  • the partial polymer may be either a homopolymer or a copolymer.
  • the partial polymer can contribute to stable formation of the coating layer 12 by appropriately increasing the viscosity of the photocurable composition.
  • the photocurable composition usually contains a photopolymerization initiator.
  • a photopolymerization initiator is a photoradical generator that generates radicals using visible light and/or ultraviolet light having a wavelength shorter than 450 nm.
  • photopolymerization initiators include benzoin ethers such as benzoin methyl ether, benzoin isopropyl ether, and benzyl dimethyl ketal; substituted benzoin ethers such as anisole methyl ether; 2,2-diethoxyacetophenone, 2,2-dimethoxy-2- Substituted acetophenones such as phenylacetophenone; ⁇ -hydroxyalkylphenones such as 1-hydroxycyclohexyl-phenylketone; substituted alphaketols such as 2-methyl-2-hydroxypropiophenone; aromatic sulfonyl chlorides such as 2-naphthalenesulfonyl chloride; Photoactive oximes such as 1-phenyl-1,1-propanedione-2-(o-ethoxycarbonyl)-oxime; benzophenone, benzoylbenzoic acid, methyl benzoylbenzoate, 4-phenylbenzophenone, hydroxybenzophenone
  • the amount of the photopolymerization initiator in the photocurable composition is, for example, 0.02 to 10 parts by weight, and 0.05 to 5 parts by weight, based on a total of 100 parts by weight of the monomer group and its partial polymer. It may be a department.
  • the photocurable composition may contain a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent is a polyfunctional monomer having two or more polymerizable functional groups in one molecule.
  • the polyfunctional monomer may be a (meth)acrylic monomer.
  • the polyfunctional monomer is preferably a monomer having two or more C ⁇ C bonds in one molecule.
  • crosslinking agents are (poly)ethylene glycol di(meth)acrylate, (poly)propylene glycol di(meth)acrylate, neopentyl glycol di(meth)acrylate, pentaerythritol di(meth)acrylate, pentaerythritol tri(meth)acrylate, ) acrylate, dipentaerythritol hexa(meth)acrylate, 1,2-ethylene glycol di(meth)acrylate, 1,6-hexanediol di(meth)acrylate, 1,9-nonanediol diacrylate (NDDA), 1, Polyfunctional acrylates (ester compounds of polyhydric alcohol and (meth)acrylic acid, etc.) such as 12-dodecanediol di(meth)acrylate, trimethylolpropane tri(meth)acrylate, and tetramethylolmethane tri(meth)acrylate; allyl (meth)acryl
  • the polyfunctional monomer is preferably a polyfunctional acrylate, more preferably trimethylolpropane tri(meth)acrylate, hexanediol di(meth)acrylate, or dipentaerythritol hexa(meth)acrylate.
  • the blending amount of the crosslinking agent varies depending on the molecular weight, the number of functional groups, etc., but is, for example, 5 parts by weight or less, 3 parts by weight or less, 2 parts by weight or less, per 100 parts by weight of the monomer group and its partial polymer.
  • the amount may be 1 part by weight or less, or even 0.5 part by weight or less.
  • the lower limit of the blending amount is, for example, 0.01 part by weight or more, and may even be 0.05 part by weight or more.
  • the photocurable composition may contain additives other than those mentioned above.
  • additives are chain transfer agents, silane coupling agents, viscosity modifiers, tackifiers, plasticizers, softeners, anti-aging agents, fillers, colorants, antioxidants, surfactants, and antistatic agents. and an ultraviolet absorber.
  • the content of the solvent in the photocurable composition is, for example, 5% by weight or less, 4% by weight or less, 3% by weight or less, 2% by weight or less, 1% by weight or less, and even 0.5% by weight or less. You can.
  • the photocurable composition may be substantially free of solvent. "Substantially free of solvent” means that the content of solvents derived from additives etc. is, for example, 0.1% by weight or less, preferably 0.05% by weight or less, more preferably 0.01% by weight or less. The intention is to allow it.
  • the viscosity of the photocurable composition is preferably 5 to 100 poise.
  • a photocurable composition having a viscosity within the above range is particularly suitable for forming the coating layer 12.
  • the first laminate 10 is constructed by forming an elongated coating layer 12 on an elongated base sheet 11, and then forming an elongated peeling layer on the formed coating layer 12. It is formed by arranging the liner 13.
  • the method for forming the first laminate 10 is not limited to this example as long as the first laminate 10 is formed.
  • the first laminate 10 is produced by forming an elongated coating layer 12 on an elongated release liner 13 and then disposing an elongated base material sheet 11 on the formed coating layer 12. may be formed. Further, the photocurable composition is applied by pouring into the space between the elongated base sheet 11 and the elongated release liner 13 which are held at a predetermined interval so that their main surfaces face each other. A first laminate 10 may also be formed. In these methods as well, the elongated release liner 13 is laminated on the elongated coating layer 12 while being conveyed in the longitudinal direction.
  • Formation of the elongated coating layer 12 includes roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brushing, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, air knife coating, curtain coating, and lip coating.
  • Various coating methods such as , die coating, etc. can be applied.
  • the coating device 32 may be a device that can implement these coating methods.
  • the thickness of the coating layer 12 can be adjusted depending on the desired thickness of the adhesive sheet 1, and may be, for example, 5 to 100 ⁇ m, 5 to 50 ⁇ m, 5 to 25 ⁇ m, or even 5 to 20 ⁇ m.
  • the elongated release liner 13 is unwound from the rolled body 33 and used to form the elongated first laminate 10.
  • the elongated release liner 13 is unwound from the rolled body 33 and laminated onto the elongated coating layer 12 .
  • the elongated base material sheet 11 is unwound from the rolled body 31 and used to form the elongated first laminate 10 .
  • the manufacturing method of the present invention includes laminating the release liner 13 onto the coating layer 12 while the surface of the long release liner 13 in contact with the coating layer 12 is exposed to the lamination atmosphere. and restarting the lamination of the release liner 13 onto the coated layer 12 without removing the area including the surface exposed to the lamination atmosphere from the release liner 13 after the interruption. , may further include.
  • the length of the first laminate 10 to be formed may be 1000 m or more, 2000 m or more, or even 3000 m or more.
  • a base sheet 11 and a release liner 13 having a corresponding length or longer can be used.
  • the first laminate 10 may include further layers other than the base sheet 11, the coating layer 12, and the release liner 13.
  • the further layer may be arranged on the side of the base sheet 11 and/or the release liner 13 opposite to the side of the coating layer 12.
  • the coating layer 12 is preferably in contact with the base sheet 11 and the release liner 13.
  • the light 14 irradiated onto the first laminate 10 is, for example, visible light or ultraviolet light having a wavelength shorter than 450 nm.
  • the light 14 may include light with a wavelength in the same region as the absorption wavelength of the photopolymerization initiator included in the photocurable composition.
  • the light 14 may be irradiated by cutting short wavelength light of 300 nm or less with a filter or the like, and cutting off the short wavelength light is suitable for suppressing deterioration of the release liner 13 due to the light 14.
  • the light source of the light 14 is a light irradiation device 34 including, for example, an ultraviolet irradiation lamp.
  • ultraviolet irradiation lamps examples include ultraviolet LEDs, low-pressure mercury lamps, medium-pressure mercury lamps, high-pressure mercury lamps, extra-high-pressure mercury lamps, metal halide lamps, xenon lamps, microwave-excited mercury lamps, black light lamps, chemical lamps, germicidal lamps, and low-pressure discharge mercury lamps. , an excimer laser. Two or more ultraviolet irradiation lamps may be combined.
  • Irradiation of the light 14 may be continuous or intermittent.
  • the irradiation intensity of the light 14 is, for example, 1 to 20 mW/cm 2 .
  • the cumulative amount of light 14 to the first laminate 10 is, for example, 100 to 5000 mJ/cm 2 .
  • the peeling force of the release liner 13 to the adhesive sheet 1 may be smaller than the peeling force of the base sheet 11 to the adhesive sheet 1.
  • the peeling force of the base sheet 11 to the adhesive sheet 1 is, for example, 0.1 to 10 N/50 mm, and may be 1 to 8 N/50 mm, 2 to 7 N/50 mm, or even 3 to 5 N/50 mm.
  • the length of the second laminate 17 to be formed may be 1000 m or more, 2000 m or more, or even 3000 m or more.
  • the second laminate 17 can be distributed, for example, in the form of a roll or in the form of sheets.
  • the polymerization rate of the monomer group in the adhesive sheet 1 is preferably 90% or more.
  • the polymerization rate may be 95% or more, 98% or more, or even 99% or more.
  • the gel fraction of the adhesive sheet 1 is, for example, 50% or more, and may be 75% or more, 80% or more, or even 85% or more.
  • the thickness of the adhesive sheet 1 is, for example, 2 to 70 ⁇ m, and may be 2 to 50 ⁇ m, 5 to 40 ⁇ m, 10 to 30 ⁇ m, 10 to 25 ⁇ m, or even 10 to 20 ⁇ m.
  • the length of the adhesive sheet 1 to be formed may be 1000 m or more, 2000 m or more, or even 3000 m or more.
  • the adhesive sheet 1 can be distributed, for example, in the form of a second laminate 17 or an optical film with an adhesive sheet.
  • the adhesive sheet 1 can be used, for example, in an optical laminate including an optical film.
  • the adhesive sheet 1 may be used for optical laminates.
  • the optical laminate may be an optical film with an adhesive sheet.
  • the use of the adhesive sheet 1 is not limited to the above example.
  • the present invention provides a release liner used in the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • Examples of the release liner are the same as those described above in the description of the method for producing the pressure-sensitive adhesive sheet.
  • An example of the method for manufacturing the optical film with adhesive sheet of the present invention will be described with reference to FIG. 3.
  • an optical film 2 is attached to the exposed surface 18 of the adhesive sheet 1, which is formed by peeling the release liner 13 from the second laminate 17 that includes the base sheet 11, the adhesive sheet 1, and the release liner 13 in this order.
  • Optical film with adhesive sheet 21 includes base sheet 11, adhesive sheet 1, and optical film 2 in this order.
  • the second laminate 17 can be formed by the method for manufacturing the pressure-sensitive adhesive sheet 1 described above.
  • the second laminate 17 may be elongated or sheet-like.
  • the adhesive sheet-attached optical film 21 can be used as it is or after peeling off the base sheet 11, for example, as an optical laminate including the adhesive sheet 1 and the optical film 2 in an image display device or the like.
  • the optical laminate may be attached to an object (for example, an image forming panel) via the adhesive sheet 1.
  • the use of the adhesive sheet-attached optical film 21 is not limited to the above example.
  • Further members such as an optical film may be arranged on the exposed surface 18 formed by peeling the base sheet 11 from the optical film 21 with an adhesive sheet.
  • the optical film 2A, the adhesive sheet 1, and the optical film An optical film 22 with an adhesive sheet containing 2B in this order can be formed (see FIG. 4).
  • the optical films 2A and 2B may be the same or different from each other.
  • the optical film 2 may be placed on the exposed surface 18 directly or indirectly. In other words, the optical film 2 may be placed in contact with the exposed surface 18, or may be placed with another layer sandwiched between it and the exposed surface 18.
  • FIG. 5 Another example of the method for manufacturing the optical film with adhesive sheet of the present invention will be described with reference to FIG. 5.
  • the elongated optical film 2 is arranged on the exposed surface 18 of the adhesive sheet 1 in the elongated third laminate 15 formed by the method shown in FIG.
  • An optical film 21 is formed.
  • the optical film 2 is unwound from the roll 36 and placed on the exposed surface 18.
  • the formation of the adhesive sheet 1 and the formation of the adhesive sheet-attached optical film 21 may be performed continuously.
  • the method shown in FIG. 5 is particularly suitable for mass production of the optical film 21 with adhesive sheet.
  • the optical film 2 is, for example, a film containing at least one selected from the group consisting of a polarizing film and a retardation film.
  • the optical film 2 may be a laminated film including a polarizing film and/or a retardation film.
  • the optical film 2 may include a glass film.
  • the optical film 2 is not limited to the above example.
  • the polarizing film includes a polarizer.
  • a polarizing film typically includes a polarizer and a protective film (transparent protective film).
  • the protective film is placed, for example, in contact with the main surface (the surface with the widest area) of the polarizer.
  • a polarizer may be placed between two protective films.
  • the protective film may be placed on at least one surface of the polarizer.
  • the polarizer is not particularly limited, and examples include hydrophilic polymer films such as polyvinyl alcohol films, partially formalized polyvinyl alcohol films, partially saponified ethylene/vinyl acetate copolymer films, iodine, and dichroism. Examples include those obtained by adsorbing dichroic substances such as dyes and uniaxially stretched; polyene-based oriented films such as dehydrated polyvinyl alcohol and dehydrochloric acid treated polyvinyl chloride.
  • a polarizer typically consists of a polyvinyl alcohol film (polyvinyl alcohol films include partially saponified ethylene/vinyl acetate copolymer films) and a dichroic substance such as iodine.
  • the thickness of the polarizer is not particularly limited, and may be, for example, 80 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or less, 25 ⁇ m or less, or even 20 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the thickness of the polarizer is not particularly limited, and may be, for example, 1 ⁇ m or more, 5 ⁇ m or more, 10 ⁇ m or more, or even 15 ⁇ m or more.
  • a thin polarizer (for example, 20 ⁇ m or less in thickness) has suppressed dimensional changes and can contribute to improving the durability of the optical laminate, especially the durability under high temperatures.
  • thermoplastic resin having excellent transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture barrier properties, isotropy, etc.
  • thermoplastic resins include cellulose resins such as triacetylcellulose, polyester resins, polyethersulfone resins, polysulfone resins, polycarbonate resins, polyamide resins, polyimide resins, polyolefin resins, (meth)acrylic resins, and cyclic resins.
  • examples include polyolefin resins (norbornene resins), polyarylate resins, polystyrene resins, polyvinyl alcohol resins, and mixtures thereof.
  • the material of the protective film may be a thermosetting resin or an ultraviolet curing resin such as (meth)acrylic, urethane, acrylic urethane, epoxy, or silicone.
  • the materials of the two protective films may be the same or different.
  • a protective film made of a thermoplastic resin is attached to one main surface of a polarizer via an adhesive
  • a protective film made of a thermosetting resin or an ultraviolet curable resin is attached to the other main surface of the polarizer.
  • a protective film made of molded resin may be attached.
  • the protective film may contain one or more types of arbitrary additives. Examples of additives include ultraviolet absorbers, antioxidants, lubricants, plasticizers, mold release agents, color inhibitors, flame retardants, nucleating agents, antistatic agents, pigments, colorants, and the like.
  • the thickness of the protective film can be determined as appropriate, but is generally about 10 to 200 ⁇ m from the viewpoint of strength, workability such as handleability, thin film property, etc.
  • a polarizer and a protective film are usually attached to each other via a water-based adhesive or the like.
  • water-based adhesives include isocyanate adhesives, polyvinyl alcohol adhesives, gelatin adhesives, vinyl latex, water-based polyurethanes, and water-based polyesters.
  • adhesives other than the above adhesives include ultraviolet curable adhesives and electron beam curable adhesives.
  • Electron beam-curable adhesives for polarizing plates exhibit suitable adhesion to various types of protective films.
  • the adhesive may include a metal compound filler.
  • a retardation film or the like can also be formed on the polarizer instead of the protective film. It is also possible to provide another protective film, a retardation film, etc. on the protective film.
  • a hard coat layer may be provided on the surface opposite to the surface bonded to the polarizer, and treatments for the purpose of anti-reflection, anti-sticking, diffusion, anti-glare, etc. can also be applied. .
  • the polarizing film may be a circularly polarizing film.
  • the retardation film one obtained by stretching a polymer film or one obtained by aligning and fixing a liquid crystal material can be used.
  • the retardation film has, for example, birefringence in the plane and/or in the thickness direction.
  • the retardation film includes a retardation film for antireflection (see JP-A-2012-133303 [0221], [0222], and [0228]) and a retardation film for viewing angle compensation (see JP-A 2012-133303 [0221], [0222], and [0228]). 0225], [0226]), an obliquely oriented retardation film for viewing angle compensation (see JP-A-2012-133303 [0227]), and the like.
  • the specific structure of the retardation film for example, retardation value, arrangement angle, three-dimensional birefringence, single layer or multilayer, etc., is not particularly limited, and any known retardation film can be used.
  • the thickness of the retardation film is preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less, still more preferably 1 to 9 ⁇ m, particularly preferably 3 to 8 ⁇ m.
  • the retardation film may include, for example, a quarter-wave plate and/or a half-wave plate in which a liquid crystal material is oriented and fixed.
  • An image display device may be formed using the optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet formed by the above manufacturing method.
  • the image display device can be formed by, for example, joining optical films 21 and 22 with adhesive sheets and an image display panel. The bonding may be performed using the adhesive sheet 1.
  • the image display device may be an organic EL display or a liquid crystal display. However, the image display device is not limited to the above example.
  • the image display device may be an electroluminescence (EL) display, a plasma display (PD), a field emission display (FED), or the like.
  • the image display device can be used for household appliances, in-vehicle applications, public information displays (PID), and the like.
  • NDDA 1,9-nonanediol diacrylate
  • mold release agent composition A was applied to one side of a long liner base material (Lumirror 38R75, a polyester film, thickness 38 ⁇ m) using a wire bar, and heated at 130°C for 1 minute to form a mold release layer.
  • a long release liner A having a thickness of 60 nm on one side was produced.
  • the produced release liner A was kept in a rolled form until it was evaluated for release force so that the surface on the side of the release layer used as the release surface was not exposed.
  • Production of release liner B A long release liner B having a release layer (thickness 120 nm) on one side was produced in the same manner as Production Example 2 except that the thickness of the release agent composition A applied to the liner base material was changed. . The produced release liner B was kept in a rolled state until it was subjected to peel force evaluation so that the surface on the side of the release layer used as a release surface was not exposed.
  • mold release agent composition C was applied to one side of a long liner base material (Lumirror 38R75, a polyester film, thickness 38 ⁇ m) using a wire bar, and heated at 130°C for 1 minute to form a mold release layer.
  • a long release liner C having a thickness of 100 nm on one side was produced.
  • the produced release liner C was kept in a rolled form until it was evaluated for release force so that the surface on the side of the release layer used as a release surface was not exposed.
  • mold release agent composition D was applied to one side of a long liner base material (Lumirror 38R75, a polyester film, thickness 38 ⁇ m) using a wire bar, and heated at 130°C for 1 minute to form a mold release layer.
  • a long release liner D having a thickness of 100 nm on one side was produced.
  • the produced release liner D was kept in a rolled form until it was evaluated for release force so that the surface on the side of the release layer used as a release surface was not exposed.
  • each release liner there is one that has just been unwound from the roll (for evaluation of peeling force PS 0 ), and one that has just been unwound from the roll, and one that has been unwound from the roll and placed in an atmosphere at 23°C with the surface on the release layer side exposed. Those exposed for 24 hours (for evaluation of peeling force PS 24 ) were used.
  • ultraviolet rays black light source
  • an illuminance of 2.4 mW/cm 2 and an integrated light amount of 2880 mJ/cm 2 to photocure the coating layer
  • a second laminate consisting of a base sheet, an adhesive sheet (thickness: 20 ⁇ m), and a release liner was formed.
  • the second laminate for evaluating the release force PS 0 after the release liner was unwound from the roll, the surface on the release layer side was exposed to the atmosphere for less than 5 minutes before being placed on the coating layer. Met.
  • a second laminate for evaluating the peel force PS 24 was formed within 30 minutes after exposure of the release liner to the atmospheric atmosphere had ended.
  • test piece having a length of 220 mm and a width of 50 mm was cut out from the formed second laminate.
  • the test piece was subjected to a 180° peel test in which only the release liner was peeled off in the length direction using a tensile testing machine, and the peel forces PS 0 and PS 24 were evaluated.
  • the conditions for the peel test were as described above.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet obtained by the production method of the present invention can be used, for example, in optical laminates and image display devices.

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Abstract

低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術を提供する。提供される粘着シートの製造方法は、長尺状の基材シート、光硬化性組成物を含む長尺状の塗布層、及び長尺状のはく離ライナーをこの順に含む長尺状の積層体を形成するために、長尺状のはく離ライナーを長手方向に搬送しながら長尺状の塗布層に積層することと、上記積層体に光を照射して塗布層から粘着シートを形成することと、を含む。はく離ライナーには、はく離ライナーを上記塗布層に積層する雰囲気に２４時間曝露した状態で測定した上記粘着シートとの剥離力が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、かつ、上記２４時間の曝露を実施する前に測定した上記粘着シートとの剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるシートを用いる。

Description

粘着シートの製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法
　本発明は、粘着シートの製造方法、及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法に関する。
　液晶表示装置及びエレクトロルミネセンス（ＥＬ）表示装置に代表される各種の画像表示装置は、一般に、偏光フィルム等の光学フィルムと粘着シートとを含む光学積層体を備えている。光学積層体に含まれる光学フィルム間の接合や、光学積層体と画像表示パネルとの接合には、通常、粘着シートが使用される。粘着シートとしては、アクリル単量体やシリコーン単量体等を含む単量体群を重合及び架橋により硬化させたシートが典型的である。特許文献１には、基材シート、光硬化性組成物を含む塗布層及びはく離ライナーをこの順に含む積層体に光を照射して塗布層から粘着シートを形成する方法が開示されている。この方法では、基材シート及びはく離ライナーによって塗布層の双方の主面が覆われるため、酸素による光硬化反応の阻害を抑えることができる。
特開２０１６－１５５９８１号公報
　硬化による粘着シートの形成には、通常、熱や光等のエネルギーが必要である。光を利用する方法（光硬化法）によれば、例えば粘着剤組成物及び溶剤を含む塗布層をオーブンにより熱硬化させる方法（熱硬化法）に比べて、粘着シートの形成に必要なエネルギーの量を削減できる。しかし、粘着シート製造時の環境負荷を低減する観点からは、塗布層の硬化に必要なエネルギー量に着目するだけでは不十分である。
　本発明は、低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術の提供を目的とする。
　本発明は、
　長尺状の基材シート、光硬化性組成物を含む長尺状の塗布層、及び長尺状のはく離ライナーをこの順に含む長尺状の積層体を形成するために、前記長尺状のはく離ライナーを長手方向に搬送しながら前記長尺状の塗布層に積層することと、
　前記積層体に光を照射して前記塗布層から粘着シートを形成することと、を含み、
　前記はく離ライナーとして、前記はく離ライナーを前記塗布層に積層する雰囲気に２４時間曝露した状態で測定した前記粘着シートとの剥離力が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、かつ、前記２４時間の曝露を実施する前に測定した前記粘着シートとの剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるシートを用いる、
　粘着シートの製造方法、
　を提供する。
　別の側面において、本発明は、
　上記本発明の粘着シートの製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む、粘着シート付き光学フィルムの製造方法、
　を提供する。
　本発明によれば、低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術を提供できる。
本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シートの製造方法に使用しうるはく離ライナーの一例を模式的に示す断面図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。
　本発明の第１態様にかかる粘着シートの製造方法は、
　長尺状の基材シート、光硬化性組成物を含む長尺状の塗布層、及び長尺状のはく離ライナーをこの順に含む長尺状の積層体を形成するために、前記長尺状のはく離ライナーを長手方向に搬送しながら前記長尺状の塗布層に積層することと、
　前記積層体に光を照射して前記塗布層から粘着シートを形成することと、を含み、
　前記はく離ライナーとして、前記はく離ライナーを前記塗布層に積層する雰囲気に２４時間曝露した状態で測定した前記粘着シートとの剥離力が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、かつ、前記２４時間の曝露を実施する前に測定した前記粘着シートとの剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるシートを用いる。
　本発明の第２態様において、例えば、第１態様にかかる粘着シートの製造方法は、
　前記長尺状のはく離ライナーにおける前記長尺状の塗布層に接する面が前記雰囲気に暴露された状態で、前記はく離ライナーの前記塗布層への積層を１～２４時間中断することと、
　前記中断の後、前記雰囲気に暴露された前記面を含む部位を前記はく離ライナーから除去することなく、前記はく離ライナーの前記塗布層への積層を再開することと、をさらに含む。
　本発明の第３態様において、例えば、第１又は第２態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記長尺状のはく離ライナーは、巻回体の状態から繰り出されて前記塗布層に積層される。
　本発明の第４態様において、例えば、第１から第３態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記光硬化性組成物が（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は前記単量体群の部分重合物を含む。
　本発明の第５態様において、例えば、第４態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含む。
　本発明の第６態様にかかる粘着シート付き光学フィルムの製造方法は、
　第１から第５態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む。
　本発明の第７態様において、例えば、第６態様にかかる粘着シート付き光学フィルムの製造方法では、
　前記光学フィルムが、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つのフィルムを含む。
　以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
　長尺状の基材シート及びはく離ライナーを用いて長尺状の粘着シートを製造すると効率的である。しかし、トラブル等によって製造ラインが停止した場合、再開後に粘着シートの品質低下が発生することがある。品質を維持するためには、製造ラインが停止するごとに、基材シート、塗布層、はく離ライナー及びこれらの積層体の全部又は一部を取り除いて廃棄せざるをえない。本発明者は、製造ラインの長時間の停止に起因する上記廃棄を回避することにより、粘着シートの製造プロセスにおける環境負荷をさらに低減することを着想し、この着想に基づいて検討を進め、本発明を完成させた。本発明者の検討によれば、塗布層に接する面（以下「剥離面」）が製造雰囲気に長時間曝露されたはく離ライナーは粘着シートに対する剥離力が増大する。このため、粘着シートの品質低下につながる剥離不良が生じやすくなる。剥離力の増大は、剥離面における官能基やラジカルが製造雰囲気に曝され続けることによって増加することに起因すると推定される。製造雰囲気への曝露による剥離力の増大が抑制されたはく離ライナーは、はく離ライナーのみならず、これと積層される塗布層及び基材シートの廃棄量を削減することに適している。具体的には、２４時間曝露した状態で測定した粘着シートとの剥離力ＰＳ24が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下、かつ、上記曝露を実施する前に測定した粘着シートとの剥離力ＰＳ0が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるはく離ライナーが、上記廃棄の回避に適していることが確認できた。
［粘着シートの製造方法］
　図１を参照して、本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明する。この例では、巻回体３１から繰り出した長尺状の基材シート１１の片面に対して、塗布装置３２により、光硬化性組成物を含む長尺状の塗布層１２を形成する。塗布層１２は、基材シート１１を長手方向に搬送しながら形成される。次に、巻回体３３から繰り出した長尺状のはく離ライナー１３を長手方向に搬送しながら塗布層１２に積層する。これにより、基材シート１１、塗布層１２及びはく離ライナー１３をこの順に含む長尺状の第１の積層体１０が形成される。はく離ライナー１３の剥離面１３３は、はく離ライナー１３が巻回体３３から繰り出された後、塗布層１２に積層されるまでの間、製造雰囲気に曝露される。次に、光照射装置３４からの光１４を第１の積層体１０に照射して、長尺状の粘着シート１を塗布層１２から形成する。光１４は、はく離ライナー１３を透過して塗布層１２に到達し、塗布層１２を硬化させる。ただし、光１４の照射は、基材シート１１の側から実施してもよいし、はく離ライナー１３及び基材シート１１の双方の側から実施してもよい。形成された粘着シート１は、はく離ライナー１３が剥離されるまでは、基材シート１１及びはく離ライナー１３によって挟持されて第２の積層体１７の一部を構成している。はく離ライナー１３を剥離して形成された第３の積層体１５は、例えば、粘着シート付き光学フィルム又はその製造に使用できる。
　（はく離ライナー）
　はく離ライナー１３には、はく離ライナー１３を塗布層１２に積層する雰囲気（以下、「積層雰囲気」）に２４時間曝露した状態で測定した粘着シート１との剥離力ＰＳ24が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、かつ、上記２４時間の曝露を実施する前に測定した粘着シート１との剥離力ＰＳ0が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるシートを用いる。
　はく離ライナー１３の剥離力ＰＳ24は、０．８Ｎ／５０ｍｍ以下、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．４Ｎ／５０ｍｍ以下、０．３Ｎ／５０ｍｍ以下、０．２Ｎ／５０ｍｍ以下、０．１５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．１Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．０８Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力ＰＳ24の下限は、例えば０．０１Ｎ／５０ｍｍ以上であり、０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．０５Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　はく離ライナー１３の剥離力ＰＳ0は、０．０９Ｎ／５０ｍｍ以下、０．０８Ｎ／５０ｍｍ以下、０．０７Ｎ／５０ｍｍ以下、０．０６Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．０５Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力ＰＳ0の下限は、例えば０．０１Ｎ／５０ｍｍ以上であり、０．０２Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　はく離ライナー１３は、剥離力ＰＳ0に対する剥離力ＰＳ24の比ＰＳ24／ＰＳ0が１０以下、８以下、６以下、５以下、４以下、３以下、２．５以下、２以下、１．７以下、１．５以下、さらには１．４以下であってもよい。比ＰＳ24／ＰＳ0の下限は、例えば１．０１以上であり、１．０５以上、１．１以上、１．１５以上、１．２以上、さらには１．２５以上であってもよい。
　剥離力ＰＳ24は、積層雰囲気に２４時間曝露したはく離ライナーを用いて形成した第２の積層体１７を幅５０ｍｍに切り出して試験片を作製し、作製した試験片からはく離ライナー１３のみを引きはがす１８０°引きはがし試験を実施して評価できる。剥離力ＰＳ0は、上記２４時間の曝露を実施する前のはく離ライナーを用いて形成した第２の積層体１７から試験片を作製する以外は、剥離力ＰＳ24と同様に評価できる。引きはがし試験は、粘着シート１の形成から０．５～１時間程度の時間が経過した後に実施する。粘着シート１の形成から引きはがし試験の実施まで、第２の積層体１７及び試験片は２３℃±５℃の大気雰囲気に置く。引きはがし試験の引きはがし速度は３００ｍｍ／分、試験温度は２３℃±５℃とする。第２の積層体１７の幅が５０ｍｍに満たない場合は、原幅での測定値を幅５０ｍｍあたりの値に換算してもよい。基材シート１１及びはく離ライナー１３の幅方向を試験片の幅方向とすることができる。
　剥離力ＰＳ24を測定するためのはく離ライナーの曝露は、剥離面が露出していない状態、典型的には巻回体の状態、にあるはく離ライナーを、剥離面が積層雰囲気に接するようにする、典型的には積層雰囲気において巻回体から繰り出す、ことで実施できる。第２の積層体１７は、曝露の終了後、好ましくは１時間以内、より好ましくは３０分以内に形成する。剥離力ＰＳ0を測定するための第２の積層体１７の形成は、剥離面が露出していない状態、典型的には巻回体の状態、にあるはく離ライナーを用いて、積層雰囲気に接してから塗布層１２に積層されるまでの時間を好ましくは５分以内に制限して行う。製造ラインの通常の稼働時において、はく離ライナーの剥離面が積層雰囲気に曝露される時間は、通常、５分以内である。トラブル等による製造ラインの停止は、通常、１～２４時間程度の間に解消される。
　積層雰囲気は、典型的には大気雰囲気である。大気雰囲気は、エアフィルタ等により塵芥等の異物が除去された清浄雰囲気であってもよい。清浄雰囲気は、日本産業規格（ＪＩＳ）Ｂ９９２０に定められた清浄度クラスにより表示して、クラス８以下、クラス７以下、クラス６以下、さらにはクラス５以下であってもよい。積層雰囲気の温度は、通常、２３±１０℃であり、２３±５℃であってもよい。
　剥離力ＰＳ0，ＰＳ24及び比ＰＳ24／ＰＳ0は、例えば、光硬化性組成物の組成、形成する粘着シート１の組成、形成条件及び厚さ、はく離ライナー１３の材料、厚さ及び剥離面の状態、並びに、はく離ライナー１３が備えうる離型層の組成、形成条件及び厚さ等により変化しうる。
　はく離ライナー１３の基材（以下「ライナー基材」）の例は、樹脂フィルムである。ライナー基材に含まれうる樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレート等のポリエステル、アセテート樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、（メタ）アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート、並びにポリフェニレンサルファイドである。樹脂は、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルである。
　はく離ライナー１３は、光１４の透過性に優れることが好ましい。
　はく離ライナー１３の厚さは、例えば１０～２００μｍであり、２５～１５０μｍであってもよい。
　はく離ライナー１３は、ライナー基材以外の層を備えていてもよい。はく離ライナー１３は、離型層を備えていてもよい。図２のはく離ライナー１３は、ライナー基材１３１と、ライナー基材１３１の一方の面に形成された離型層１３２とを備える。図２のはく離ライナー１３は、離型層１３２が剥離面を構成するように使用できる。
　離型層１３２は、典型的には、離型剤を含む離型剤組成物の硬化層である。離型剤には、シリコーン系離型剤、フッ素系離型剤、長鎖アルキル系離型剤、脂肪酸アミド系離型剤、シリカ粉等の種々の離型剤を使用できる。はく離ライナー１３は、シリコーン系離型剤を主成分として含む離型剤組成物の硬化層（以下「シリコーン離型層」）を備えていてもよい。シリコーン離型層は、アクリル系の粘着シート１に対する密着性及び剥離性の両立に特に適している。なお、本明細書において主成分とは、最も含有率の大きな成分を意味する。
　シリコーン系離型剤は、例えば、付加反応型、縮合反応型、紫外線硬化型、電子線硬化型、無溶媒型等の各種の硬化型シリコーン材料であり、付加反応硬化型シリコーン材料が好ましい。付加反応硬化型シリコーン材料は、アクリル系の粘着シート１に対する密着性及び剥離性の両立した離型層の形成に特に適している。硬化型シリコーン材料は、ウレタン、エポキシ、アルキッド樹脂等の有機樹脂にグラフト重合等により反応性シリコーンを導入したシリコーン変性樹脂であってもよい。
　付加反応硬化型シリコーン材料の例は、ビニル基又はアルケニル基を分子内に有するポリオルガノシロキサンである。付加反応硬化型シリコーン材料は、ヒドロシリル基を有さなくてもよい。アルケニル基の例は、３－ブテニル基、４－ペンテニル基、５－ヘキセニル基、６－ヘプテニル基、７－オクテニル基、８－ノネニル基、９－デセニル基、１０－ウンデセニル基、及び１１－ドデセニル基である。ポリオルガノシロキサンの例は、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン及びポリメチルエチルシロキサン等のポリアルキルアルキルシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン、並びにポリ（ジメチルシロキサン－ジエチルシロキサン）等の複数種のＳｉ原子含有モノマーの共重合体である。ポリオルガノシロキサンは、好ましくはポリジメチルシロキサンである。
　シリコーン系離型剤を主成分として含む離型剤組成物（以下「シリコーン離型剤組成物」）は、通常、架橋剤を含む。架橋剤の例は、ヒドロシリル基を有するポリオルガノシロキサンである。架橋剤は、一分子中に２以上のヒドロシリル基を有していてもよい。
　シリコーン離型剤組成物は、硬化触媒を含んでいてもよい。硬化触媒の例は、白金系触媒である。白金系触媒の例は、塩化白金酸、白金のオレフィン錯体、塩化白金酸のオレフィン錯体である。白金系触媒の使用量は、組成物の全固形分に対して、例えば１０～１０００ｐｐｍ（重量基準、白金換算）である。
　シリコーン離型剤組成物は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例は、剥離コントロール剤及び密着性向上剤である。剥離コントロール剤の例は未反応性のシリコーン樹脂であり、より具体的な例は、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のオルガノシロキサン、及びＭＱレジンである。剥離コントロール剤及び密着性向上剤の使用量は、組成物の全固形分に対して合計で、例えば１～３０重量％である。添加剤のさらなる例は、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤及び着色剤である。さらなる添加剤の使用量は、組成物の全固形分に対して合計で、例えば１０重量％以下である。
　シリコーン離型剤組成物は、有機溶媒を含んでいてもよい。有機溶媒の例は、シクロヘキサン、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン等の炭化水素系溶媒；トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；酢酸エチル、酢酸メチル等のエステル系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒；メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコール系溶媒である。２種以上の有機溶媒が含まれていてもよい。有機溶媒の使用量は、好ましくは、シリコーン離型剤組成物の８０～９９．９重量％である。
　離型層１３２は、例えば、ライナー基材１３１上に形成した離型剤組成物を含む塗布膜を加熱及び乾燥して形成できる。離型剤組成物の塗布には、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコート等の各種の塗布方法を適用できる。加熱及び乾燥には、例えば熱風乾燥を適用できる。加熱温度及び時間は、ライナー基材の耐熱性により異なるが、通常、８０～１５０℃及び１０秒～１０分程度である。必要に応じて、紫外線等の活性エネルギー線の照射を併用してもよい。
　離型層１３２の厚さは、例えば１０～３００ｎｍである。厚さの上限は、２００ｎｍ以下、１５０ｎｍ以下、１２０ｎｍ以下、１１０ｎｍ以下、１００ｎｍ以下、１００ｎｍ未満、９０ｎｍ以下、８０ｎｍ以下、７０ｎｍ以下、７０ｎｍ未満、さらには６５ｎｍ以下であってもよい。厚さの下限は、１５ｎｍ以上、２０ｎｍ以上、２５ｎｍ以上、３０ｎｍ以上、３５ｎｍ以上、４０ｎｍ以上、４５ｎｍ以上、さらには５０ｎｍ以上であってもよい。離型層１３２の厚さは１１０ｎｍ以下であってもよく、換言すれば、はく離ライナー１３は塗布層１２の側の面に離型層１３２を備え、離型層１３２の厚さは１１０ｎｍ以下であってもよい。
　（基材シート）
　基材シート１１の例は、樹脂フィルムである。基材シート１１に含まれる樹脂の例は、ライナー基材に含まれうる樹脂の例と同じである。
　基材シート１１は、光１４の透過性を有していてもよく、はく離ライナー１３と同程度の光１４の透過性を有していてもよい。
　基材シート１１の厚さは、例えば１０～２００μｍであり、２５～１５０μｍであってもよい。
　基材シート１１は、塗布層１２の側の面に離型層を備えていてもよい。基材シート１１が備えうる離型層及びその製法の例は、はく離ライナー１３が備えうる離型層及びその製法の例と同じである。はく離ライナー１３及び基材シート１１の双方が離型層を備えていてもよい。この場合、双方の離型層は、同じ離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成されていてもよい。また、双方の離型層の厚さは異なっていてもよく、例えば、基材シート１１が備える離型層の方が厚くてもよい。
　基材シート１１には、通常、粘着シート１との剥離力がはく離ライナー１３に比べて大きなシートを選択できる。
　（光硬化性組成物）
　光硬化性組成物は、光１４の照射によって塗布層１２から粘着シート１が形成されうる組成物である。光硬化性組成物は、例えば、（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は当該単量体群の部分重合物を含む。光硬化性組成物における（メタ）アクリル系成分、すなわち（メタ）アクリル系単量体及びその部分重合物、の含有率は、５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、さらには８０重量％以上であってもよく、この場合、（メタ）アクリル重合体及びその架橋物を主成分とするアクリル系の粘着シート１を形成できる。ただし、光硬化性組成物は上記例に限定されない。本明細書において（メタ）アクリルとは、アクリル及びメタクリルを意味する。（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリルレートを意味する。
　（メタ）アクリル系単量体の例は、炭素数１～２０のアルキル基を側鎖に有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルである。アルキル基の炭素数は、７以下、６以下、５以下、さらには４以下であってもよい。アルキル基は、直鎖状であっても分岐を有していてもよい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの例は、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ｎ－へキシル（メタ）アクリレート、イソヘキシル（メタ）アクリレート、イソヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ－デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ｎ－ドデシル（メタ）アクリレート（ラウリル（メタ）アクリレート）、ｎ－トリデシル（メタ）アクリレート、ｎ－テトラデシル（メタ）アクリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート及びオクタデシル（メタ）アクリレートである。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、ｎ－ブチル（メタ）アクリレートであってもよい。
　単量体群における（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有率は、例えば４０重量％以上であり、５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上、８５重量％以上、９０重量％以上、さらには９５重量％以上であってもよい。なお、含有率の計算にあたり、部分重合物の重量は、重合前の各単量体としての重量に換算する。
　単量体群は、カルボキシル基含有単量体を含んでいてもよい。カルボキシル基含有単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよく、換言すれば、（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含んでいてもよい。カルボキシル基含有単量体の例は、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸及びクロトン酸である。単量体群におけるカルボキシル基含有単量体の含有率は、例えば１０重量％以下であり、９重量％以下、８重量％以下、７重量％以下、６重量％以下、５．５重量％以下、さらには５重量％以下であってもよい。含有率の下限は、例えば０．１重量％以上であり、０．５重量％以上、さらには１重量％以上であってもよい。単量体群は、カルボキシル基含有単量体を含んでいなくてもよい。
　光１４の照射によるカルボキシル基含有単量体の重合及び硬化の速度は、カルボキシル基を含有しない（メタ）アクリル酸アルキルエステルに比べて、通常、大きい。上記速度が大きいことは、粘着シート１の弾性率を高めて変形力に対する寸法安定性を向上できる一方で、粘着シート１に対するはく離ライナーの剥離力が大きくなりやすいことを意味する。このため、剥離力ＰＳ24及びＰＳ0が上記所定値以下にあるはく離ライナー１３の使用は、カルボキシル基含有単量体を光硬化性組成物が含む場合に特に有利である。
　単量体群は、ヒドロキシ基含有単量体を含んでいてもよい。ヒドロキシ基含有単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよく、換言すれば、（メタ）アクリル系単量体がヒドロキシ基含有単量体を含んでいてもよい。ヒドロキシ基含有単量体は、粘着シート１の凝集力向上に寄与しうる。ヒドロキシ基含有単量体の例は、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６－ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８－ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０－ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２－ヒドロキシラウリル及び（４－ヒドロキシメチルシクロヘキシル）－メチルアクリレートである。ヒドロキシ基含有単量体は、好ましくは、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチルである。単量体群におけるヒドロキシ基含有単量体の含有率は、例えば５重量％以下であり、４重量％以下、３重量％以下、２重量％以下、１重量％以下、０．８重量％以下、０．５重量％以下、０．３重量％以下、０．２重量％以下、さらには０．１重量％以下であってもよい。含有率の下限は、例えば０．０１重量％以上であり、０．０３重量％以上、さらには０．０５重量％以上であってもよい。単量体群は、ヒドロキシ基含有単量体を含んでいなくてもよい。
　光硬化性組成物において、上述した各単量体は部分重合物として含まれていてもよい。部分重合物は、単一重合体及び共重合体のいずれであってもよい。部分重合物は、光硬化性組成物の粘度を適度に増大させることで、塗布層１２の安定した形成に寄与しうる。
　光硬化性組成物は、通常、光重合開始剤を含有する。光重合開始剤の例は、波長４５０ｎｍよりも短い波長の可視光及び／又は紫外線によりラジカルを発生する光ラジカル発生剤である。
　光重合開始剤の例は、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾインエーテル類；アニソールメチルエーテル等の置換ベンゾインエーテル；２，２－ジエトキシアセトフェノン、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン等の置換アセトフェノン；１－ヒドロキシシクロヘキシル－フェニルケトン等のα－ヒドロキシアルキルフェノン；２－メチル－２－ヒドロキシプロピオフェノン等の置換アルファーケトール；２－ナフタレンスルホニルクロライド等の芳香族スルホニルクロライド；１－フェニル－１，１－プロパンジオン－２－（ｏ－エトキシカルボニル）－オキシム等の光活性オキシム；ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４－フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、４－ベンゾイル－４’－メチルジフェニルサルファイド、３，３’，４，４’－テトラ（ｔ－ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物；チオキサントン、２－クロルチオキサントン、２－メチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４－ジイソプロピルチオキサントン、２，４－ジエチルチオキサントン等のチオキサントン系化合物；２，４，６－トリクロロ－ｓ－トリアジン、２－フェニル－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（ｐ－メトキシフェニル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（ｐ－トリル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－ピペロニル－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２，４－ビス（トリクロロメチル）－６－スチリル－ｓ－トリアジン、２－（ナフト－１－イル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（４－メトキシ－ナフト－１－イル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２，４－トリクロロメチル－（ピペロニル）－６－トリアジン、２，４－トリクロロメチル－（４’－メトキシスチリル）－６－トリアジン等のトリアジン系化合物；１，２－オクタンジオン，１－〔４－（フェニルチオ）－，２－（Ｏ－ベンゾイルオキシム）〕、Ｏ－（アセチル）－Ｎ－（１－フェニル－２－オキソ－２－（４’－メトキシ－ナフチル）エチリデン）ヒドロキシルアミン等のオキシムエステル系化合物；ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキサイド、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド等のホスフィン系化合物；９，１０－フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアントラキノン等のキノン系化合物；ボレート系化合物；カルバゾール系化合物；イミダゾール系化合物；並びにチタノセン系化合物である。光硬化性組成物は、１種又は２種以上の光重合開始剤を含んでいてもよい。
　光硬化性組成物における光重合開始剤の配合量は、単量体群及びその部分重合物の合計１００重量部に対して、例えば０．０２～１０重量部であり、０．０５～５重量部であってもよい。
　光硬化性組成物は、架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤の例は、１分子中に２以上の重合性官能基を有する多官能単量体である。多官能単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよい。多官能単量体の例は、１分子中に２以上のＣ＝Ｃ結合を有する単量体、及び１分子中に１以上のＣ＝Ｃ結合と、１以上のエポキシ基、アジリジン基、オキサゾリン基、ヒドラジン基、メチロール基等の重合性官能基とを有する単量体である。多官能単量体は、好ましくは、１分子中に２以上のＣ＝Ｃ結合を有する単量体である。
　架橋剤の例は、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，２－エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジアクリレート（ＮＤＤＡ）、１，１２－ドデカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート等の多官能アクリレート（多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化合物等）；アリル（メタ）アクリレート、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ブチルジ（メタ）アクリレート、ヘキシルジ（メタ）アクリレートである。多官能単量体は、好ましくは、多官能アクリレートであり、より好ましくは、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートである。
　架橋剤の配合量は、分子量や官能基数等により異なるが、単量体群及びその部分重合物の合計１００重量部あたり、例えば５重量部以下であり、３重量部以下、２重量部以下、１重量部以下、さらには０．５重量部以下であってもよい。配合量の下限は、例えば０．０１重量部以上であり、さらには０．０５重量部％以上であってもよい。
　光硬化性組成物は、上述した以外の添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例は、連鎖移動剤、シランカップリング剤、粘度調整剤、粘着付与剤、可塑剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤、着色剤、酸化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤及び紫外線吸収剤である。
　光硬化性組成物における溶剤の含有率は、例えば５重量％以下であり、４重量％以下、３重量％以下、２重量％以下、１重量％以下、さらには０．５重量％以下であってもよい。光硬化性組成物は、溶剤を実質的に含まなくてもよい。溶剤を実質的に含まないとは、添加剤等に由来する溶剤等を、例えば０．１重量％以下、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０１重量％以下の含有率で許容する趣旨である。
　光硬化性組成物の粘度は、好ましくは、５～１００ポイズである。上記範囲の粘度を有する光硬化性組成物は、塗布層１２の形成に特に適している。
　（第１の積層体及びその形成）
　図１の例では、第１の積層体１０は、長尺状の基材シート１１の上に長尺状の塗布層１２を形成した後、形成した塗布層１２の上に長尺状のはく離ライナー１３を配置して形成される。長尺状の基材シート１１、長尺状の塗布層１２及び長尺状のはく離ライナー１３をこの順に含み、塗布層１２に剥離ライナー１３が積層されている長尺状の第１の積層体１０が形成される限り、第１の積層体１０の形成方法はこの例に限定されない。第１の積層体１０は、長尺状のはく離ライナー１３の上に長尺状の塗布層１２を形成した後、形成した塗布層１２の上に長尺状の基材シート１１を配置して形成してもよい。また、互いの主面が向き合うように所定の間隔に保持された長尺状の基材シート１１及び長尺状のはく離ライナー１３の間の空間に光硬化性組成物を流しこむように塗布して第１の積層体１０を形成してもよい。これらの方法においても、長尺状のはく離ライナー１３は長手方向に搬送されながら長尺状の塗布層１２に積層されることになる。
　長尺状の塗布層１２の形成には、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコート等の各種の塗布方法を適用できる。塗布装置３２は、これらの塗布方法を実施できる装置であってもよい。
　塗布層１２の厚さは、得たい粘着シート１の厚さに応じて調整でき、例えば５～１００μｍであり、５～５０μｍ、５～２５μｍ、さらには５～２０μｍであってもよい。
　図１の例では、長尺状のはく離ライナー１３は、巻回体３３の状態から繰り出されて長尺状の第１の積層体１０の形成に供される。換言すれば、長尺状のはく離ライナー１３は、巻回体３３の状態から繰り出されて長尺状の塗布層１２に積層される。また、長尺状の基材シート１１は、巻回体３１の状態から繰り出されて長尺状の第１の積層体１０の形成に供される。これらの態様は、粘着シート１の量産に特に適している。
　はく離ライナー１３では、剥離面１３３が積層雰囲気に曝露されることによる剥離力の増大が抑制されていることから、トラブル等による製造ラインの停止の後、積層雰囲気に曝露された剥離面を含む部位をはく離ライナー１３から除去することなく、第１の積層体１０の形成を再開することが可能となる。この側面から、本発明の製造方法は、長尺状のはく離ライナー１３における長尺状の塗布層１２に接する面が積層雰囲気に暴露された状態で、はく離ライナー１３の塗布層１２への積層を１～２４時間中断することと、上記中断の後、積層雰囲気に暴露された上記面を含む部位をはく離ライナー１３から除去することなく、はく離ライナー１３の塗布層１２への積層を再開することと、をさらに含んでいてもよい。
　形成する第１の積層体１０の長さは、１０００ｍ以上、２０００ｍ以上、さらには３０００ｍ以上であってもよい。上記長さを有する第１の積層体１０を形成するために、対応する長さ又はそれ以上の長さを有する基材シート１１及びはく離ライナー１３を使用できる。
　第１の積層体１０は、基材シート１１、塗布層１２及びはく離ライナー１３以外のさらなる層を含んでいてもよい。上記さらなる層は、基材シート１１及び／又ははく離ライナー１３における塗布層１２の側とは反対側に配置されていてもよい。塗布層１２は、基材シート１１及びはく離ライナー１３と接していることが好ましい。
　（光の照射）
　第１の積層体１０に照射する光１４は、例えば、波長４５０ｎｍよりも短い波長を有する可視光又は紫外線である。光１４は、光硬化性組成物が含む光重合開始剤の吸収波長と同じ領域の波長の光を含んでいてもよい。波長３００ｎｍ以下の短波長光をフィルター等でカットした光１４を照射してもよく、短波長光をカットすることは、光１４によるはく離ライナー１３の劣化の抑制に適している。光１４の光源は、例えば紫外線照射ランプを備える光照射装置３４である。紫外線照射ランプの例は、紫外光ＬＥＤ、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ、マイクロウエーブ励起水銀灯、ブラックライトランプ、ケミカルランプ、殺菌ランプ、低圧放電水銀ランプ、エキシマレーザーである。２以上の紫外線照射ランプが組み合わされていてもよい。
　光１４の照射は、連続的であっても断続的であってもよい。
　光１４の照射強度は、例えば１～２０ｍＷ／ｃｍ2である。第１の積層体１０に対する光１４の積算光量は、例えば１００～５０００ｍＪ／ｃｍ2である。
　（第２の積層体）
　光１４の照射を経て形成された第２の積層体１７において、粘着シート１に対するはく離ライナー１３の剥離力は、粘着シート１に対する基材シート１１の剥離力に比べて小さくてもよい。粘着シート１に対する基材シート１１の剥離力は、例えば０．１～１０Ｎ／５０ｍｍであり、１～８Ｎ／５０ｍｍ、２～７Ｎ／５０ｍｍ、さらには３～５Ｎ／５０ｍｍであってもよい。
　形成する第２の積層体１７の長さは、１０００ｍ以上、２０００ｍ以上、さらには３０００ｍ以上であってもよい。第２の積層体１７は、例えば、巻回体の状態又は枚葉に加工した状態での流通が可能である。
　（粘着シート１）
　粘着シート１における単量体群の重合率は、好ましくは９０％以上である。重合率は、９５％以上、９８％以上、さらには９９％以上であってもよい。
　粘着シート１のゲル分率は、例えば５０％以上であり、７５％以上、８０％以上、さらには８５％以上であってもよい。
　粘着シート１の厚さは、例えば２～７０μｍであり、２～５０μｍ、５～４０μｍ、１０～３０μｍ、１０～２５μｍ、さらには１０～２０μｍであってもよい。
　形成する粘着シート１の長さは、１０００ｍ以上、２０００ｍ以上、さらには３０００ｍ以上であってもよい。粘着シート１は、例えば、第２の積層体１７又は粘着シート付き光学フィルムの状態での流通が可能である。
　粘着シート１は、例えば、光学フィルムを含む光学積層体に使用できる。換言すれば、粘着シート１は光学積層体用であってもよい。光学積層体は、粘着シート付き光学フィルムであってもよい。ただし、粘着シート１の用途は上記例に限定されない。
［はく離ライナー］
　上記とは異なる側面によれば、本発明は、上記本発明の粘着シートの製造方法に用いるはく離ライナーを提供する。当該はく離ライナーの例は、粘着シートの製造方法の説明において上述した例と同じである。
［粘着シート付き光学フィルムの製造方法］
　図３を参照して、本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明する。この例では、基材シート１１、粘着シート１及びはく離ライナー１３をこの順で含む第２の積層体１７からはく離ライナー１３を剥離することで形成された粘着シート１の露出面１８に光学フィルム２を配置して、粘着シート付き光学フィルム２１を形成する。粘着シート付き光学フィルム２１は、基材シート１１、粘着シート１及び光学フィルム２をこの順で含む。第２の積層体１７は、上記粘着シート１の製造方法により形成できる。第２の積層体１７は長尺状であっても枚葉状であってもよい。粘着シート付き光学フィルム２１は、そのまま又は基材シート１１を剥離した後に、例えば、粘着シート１と光学フィルム２とを備える光学積層体として画像表示装置等に使用できる。光学積層体は、粘着シート１を介して対象物（例えば画像形成パネル）に貼り合わせてもよい。ただし、粘着シート付き光学フィルム２１の用途は、上記例に限定されない。粘着シート付き光学フィルム２１から基材シート１１を剥離して形成された露出面１８には、光学フィルム等のさらなる部材を配置してもよく、一例として、光学フィルム２Ａ、粘着シート１及び光学フィルム２Ｂをこの順で含む粘着シート付き光学フィルム２２を形成できる（図４参照）。光学フィルム２Ａ，２Ｂは、互いに同一であっても異なっていてもよい。
　露出面１８への光学フィルム２の配置は、直接的であっても間接的であってもよい。換言すれば、光学フィルム２は、露出面１８に接するように配置されても、露出面１８との間に他の層を挟んだ状態で配置されてもよい。
　図５を参照して、本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の別の一例を説明する。この例では、図１の方法により形成された長尺状の第３の積層体１５における粘着シート１の露出面１８に長尺状の光学フィルム２を配置して、長尺状の粘着シート付き光学フィルム２１を形成する。光学フィルム２は、巻回体３６から繰り出されて露出面１８に配置される。図５に示すように、粘着シート１の形成と粘着シート付き光学フィルム２１の形成とを連続的に実施してもよい。図５の方法は、粘着シート付き光学フィルム２１の量産に特に適している。
　光学フィルム２は、例えば、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つを含むフィルムである。光学フィルム２は、偏光フィルム及び／又は位相差フィルムを含む積層フィルムであってもよい。光学フィルム２は、ガラス製のフィルムを含んでいてもよい。ただし、光学フィルム２は上記例に限定されない。
　偏光フィルムは、偏光子を含む。偏光フィルムは、典型的には、偏光子及び保護フィルム（透明保護フィルム）を含む。保護フィルムは、例えば、偏光子の主面（最も広い面積を有する表面）に接して配置されている。偏光子は、２つの保護フィルムの間に配置されていてもよい。保護フィルムは、偏光子の少なくとも一方の面に配置されていてもよい。
　偏光子としては、特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素、二色性染料等の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの；ポリビニルアルコールの脱水処理物、ポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等のポリエン系配向フィルム等が挙げられる。偏光子は、典型的には、ポリビニルアルコール系フィルム（ポリビニルアルコール系フィルムには、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルムが含まれる）、及び、ヨウ素等の二色性物質からなる。
　偏光子の厚さは、特に限定されず、例えば８０μｍ以下であり、５０μｍ以下、３０μｍ以下、２５μｍ以下、さらには２０μｍ以下であってもよい。偏光子の厚さの下限は、特に限定されず、例えば１μｍ以上であり、５μｍ以上、１０μｍ以上、さらには１５μｍ以上であってもよい。薄型の偏光子（例えば、厚さ２０μｍ以下）は、寸法変化が抑制されており、光学積層体の耐久性、特に高温下の耐久性、の向上に寄与しうる。
　保護フィルムの材料としては、例えば、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性等に優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、及び、これらの混合物が挙げられる。保護フィルムの材料は、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂又は紫外線硬化型樹脂であってもよい。偏光フィルムが２つの保護フィルムを有する場合、２つの保護フィルムの材料は、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。例えば、偏光子の一方の主面に対して、接着剤を介して、熱可塑性樹脂で構成された保護フィルムが貼り合わされ、偏光子の他方の主面に対して、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化型樹脂で構成された保護フィルムが貼り合わされていてもよい。保護フィルムは、任意の添加剤を１種類以上含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤等が挙げられる。
　保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄膜性等の点より１０～２００μｍ程度である。
　偏光子と保護フィルムとは通常、水系接着剤等を介して密着している。水系接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス、水系ポリウレタン、水系ポリエステル等を例示できる。上記の接着剤以外の他の接着剤としては、紫外線硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等が挙げられる。電子線硬化型偏光板用接着剤は、各種の保護フィルムに対して、好適な接着性を示す。接着剤は、金属化合物フィラーを含んでいてもよい。
　偏光フィルムでは、保護フィルムに代えて、位相差フィルム等を偏光子上に形成することもできる。保護フィルム上には、さらに別の保護フィルムを設けること、位相差フィルム等を設けること等もできる。
　保護フィルムについて、偏光子と接着している表面と対向する表面には、ハードコート層が設けられていてもよく、反射防止、スティッキング防止、拡散、アンチグレア等を目的とした処理を施すこともできる。
　偏光フィルムは、円偏光フィルムであってもよい。
　位相差フィルムとしては、高分子フィルムを延伸させて得られるものや液晶材料を配向、固定化させたものを用いることができる。位相差フィルムは、例えば、面内及び／又は厚さ方向に複屈折を有する。
　位相差フィルムには、反射防止用位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２１〕、〔０２２２〕、〔０２２８〕参照）、視野角補償用位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２５〕、〔０２２６〕参照）、視野角補償用の傾斜配向位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２７〕参照）等が含まれる。
　位相差フィルムの具体的な構成、例えば、位相差値、配置角度、３次元複屈折率、単層か多層か等は特に限定されず、公知の位相差フィルムを使用することができる。
　位相差フィルムの厚さは、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以下であり、さらに好ましくは１～９μｍであり、特に好ましくは３～８μｍである。
　位相差フィルムは、例えば、液晶材料が配向、固定化された１／４波長板及び／又は１／２波長板を含んでいてもよい。
　上記製法により形成した粘着シート付き光学フィルムを用いて、画像表示装置を形成してもよい。画像表示装置は、例えば、粘着シート付き光学フィルム２１，２２と画像表示パネルとを接合して形成できる。接合は、粘着シート１により行ってもよい。画像表示装置は、有機ＥＬディスプレイであってもよく、液晶ディスプレイであってもよい。ただし、画像表示装置は上記例に限定されない。画像表示装置は、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイ、プラズマディスプレイ（ＰＤ）、電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ：Field Emission Display）等であってもよい。画像表示装置は、家電用途、車載用途、パブリックインフォメーションディスプレイ（ＰＩＤ）用途等に用いることができる。
　以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下に示す実施例に限定されない。
　（製造例１：光硬化性組成物の調製）
　ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）１００重量部、アクリル酸（ＡＡ）５重量部、及び２－ヒドロキシエチルアクリレート（２ＨＥＡ）０．１重量部と、光重合開始剤としてＯｍｎｉｒａｄ１８４及びＯｍｎｉｒａｄ６５１（いずれもＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ製）を各々０．０５重量部とを４つロフラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線を照射することによって、部分的に光重合したモノマーシロップを得た。紫外線の照射は、フラスコ内の溶液の粘度（計測条件：ＢＨ粘度計Ｎｏ．５ローター、１０ｒｐｍ、測定温度３０℃）が約２０Ｐａ・ｓになるまで実施した。次に、モノマーシロップ１００重量部に対して架橋剤として１，９－ノナンジオールジアクリレート（ＮＤＤＡ）０．１重量部を均一に混合し、光硬化性組成物を得た。
　（製造例２：はく離ライナーＡの作製）
　付加反応硬化型シリコーン（ヘキセニル基含有ポリオルガノシロキサンを含むＬＴＣ７６１、３０重量％トルエン溶液、東レ・ダウコーニング製）１００重量部、剥離コントロール剤（未反応性シリコーン樹脂を含むＢＹ２４－８５０、東レ・ダウコーニング製）０．９重量部、及び硬化触媒（白金触媒を含むＳＲＸ２１２、東レ・ダウコーニング製）２重量部、及び希釈溶媒としてトルエン／ヘキサン混合溶媒（体積比１：１）を混合して、シリコーン系離型剤組成物Ａを得た。離型剤組成物Ａにおけるシリコーン固形分の濃度は、１．０重量％であった。次に、長尺状のライナー基材（ポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に離型剤組成物Ａをワイヤーバーにより塗布し、１３０℃で１分間加熱して、離型層（厚さ６０ｎｍ）を片面に備える長尺状のはく離ライナーＡを作製した。作製したはく離ライナーＡは、剥離面として用いる離型層側の面が露出しないように、剥離力の評価に供するまでは巻回体の状態とした。
　（製造例３：はく離ライナーＢの作製）
　ライナー基材に塗布する離型剤組成物Ａの厚さを変更した以外は製造例２と同様にして、離型層（厚さ１２０ｎｍ）を片面に備える長尺状のはく離ライナーＢを作製した。作製したはく離ライナーＢは、剥離面として用いる離型層側の面が露出しないように、剥離力の評価に供するまでは巻回体の状態とした。
　（製造例４：はく離ライナーＣの作製）
　付加反応硬化型シリコーン（ビニル基含有ポリオルガノシロキサンを含むＫＳ－８４７Ｔ、３０重量％トルエン溶液、信越化学製）３３．３重量部、及び硬化触媒（白金触媒を含むＣＡＴ－ＰＬ－５０Ｔ、信越化学製）１重量部、及び希釈溶媒としてトルエン／ヘキサン混合溶媒（体積比１：１）を混合して、シリコーン系離型剤組成物Ｃを得た。離型剤組成物Ｃにおけるシリコーン固形分の濃度は、１．０重量％であった。次に、長尺状のライナー基材（ポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に離型剤組成物Ｃをワイヤーバーにより塗布し、１３０℃で１分間加熱して、離型層（厚さ１００ｎｍ）を片面に備える長尺状のはく離ライナーＣを作製した。作製したはく離ライナーＣは、剥離面として用いる離型層側の面が露出しないように、剥離力の評価に供するまでは巻回体の状態とした。
　（製造例５：はく離ライナーＤの作製）
　付加反応硬化型シリコーン（ビニル基含有ポリオルガノシロキサンを含むＫＳ－８４７Ｈ、３０重量％トルエン溶液、信越化学製）６６．６重量部、及び硬化触媒（白金触媒を含むＣＡＴ－ＰＬ－５０Ｔ、信越化学製）０．２重量部、及び希釈溶媒としてトルエン／ヘキサン混合溶媒（体積比１：１）を混合して、シリコーン系離型剤組成物Ｄを得た。離型剤組成物Ｄにおけるシリコーン固形分の濃度は、１．０重量％であった。次に、長尺状のライナー基材（ポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に離型剤組成物Ｄをワイヤーバーにより塗布し、１３０℃で１分間加熱して、離型層（厚さ１００ｎｍ）を片面に備える長尺状のはく離ライナーＤを作製した。作製したはく離ライナーＤは、剥離面として用いる離型層側の面が露出しないように、剥離力の評価に供するまでは巻回体の状態とした。
　［剥離力ＰＳ0及びＰＳ24の評価］
　長尺状の基材シート（離型層を有さないポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に製造例１の光硬化性組成物をアプリケーターにより塗布し、長尺状の塗布層を形成した。次に、形成した塗布層の上に製造例２～５の各はく離ライナーを配置して長尺状の第１の積層体を得た。はく離ライナーは、離型層が塗布層に接するように配置した。塗布層の形成及びはく離ライナーの配置は、２３℃の大気雰囲気下で実施した。各はく離ライナーには、巻回体から繰り出した直後のもの（剥離力ＰＳ0評価用）と、巻回体から繰り出した後、離型層側の面が露出した状態で２３℃の大気雰囲気に２４時間曝露したもの（剥離力ＰＳ24評価用）とを用いた。次に、第１の積層体におけるはく離ライナーの側から、照度２．４ｍＷ／ｃｍ2及び積算光量２８８０ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線（ブラックライト光源）を照射し、塗布層を光硬化させて、基材シート、粘着シート（厚さ２０μｍ）及びはく離ライナーにより構成される第２の積層体を形成した。剥離力ＰＳ0を評価するための第２の積層体について、はく離ライナーを巻回体から繰り出した後、塗布層に配置するまでに離型層側の面が大気に接した時間は５分以内であった。また、剥離力ＰＳ24を評価するための第２の積層体は、大気雰囲気へのはく離ライナーの曝露が終了してから３０分以内に形成した。次に、形成した第２の積層体から長さ２２０ｍｍ及び幅５０ｍｍの試験片を切り出した。試験片に対して、引張試験機を用いてはく離ライナーのみを長さ方向に引きはがす１８０°引きはがし試験を実施して、剥離力ＰＳ0及びＰＳ24を評価した。引きはがし試験の条件は上述のとおりとした。
　各はく離ライナーについて、剥離力の評価結果を以下の表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の製造方法により得た粘着シートは、例えば、光学積層体や画像表示装置に使用できる。

Claims (7)

  1. 　長尺状の基材シート、光硬化性組成物を含む長尺状の塗布層、及び長尺状のはく離ライナーをこの順に含む長尺状の積層体を形成するために、前記長尺状のはく離ライナーを長手方向に搬送しながら前記長尺状の塗布層に積層することと、
    　前記積層体に光を照射して前記塗布層から粘着シートを形成することと、を含み、
    　前記はく離ライナーとして、前記はく離ライナーを前記塗布層に積層する雰囲気に２４時間曝露した状態で測定した前記粘着シートとの剥離力が１．０Ｎ／５０ｍｍ以下であり、かつ、前記２４時間の曝露を実施する前に測定した前記粘着シートとの剥離力が０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であるシートを用いる、
    　粘着シートの製造方法。
  2. 　前記長尺状のはく離ライナーにおける前記長尺状の塗布層に接する面が前記雰囲気に暴露された状態で、前記はく離ライナーの前記塗布層への積層を１～２４時間中断することと、
    　前記中断の後、前記雰囲気に暴露された前記面を含む部位を前記はく離ライナーから除去することなく、前記はく離ライナーの前記塗布層への積層を再開することと、をさらに含む、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  3. 　前記長尺状のはく離ライナーは、巻回体の状態から繰り出されて前記塗布層に積層される、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  4. 　前記光硬化性組成物が（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は前記単量体群の部分重合物を含む、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  5. 　前記（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含む、請求項４に記載の粘着シートの製造方法。
  6. 　請求項１～５のいずれか１項に記載の製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む、粘着シート付き光学フィルムの製造方法。
  7. 　前記光学フィルムが、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つのフィルムを含む、請求項６に記載の粘着シート付き光学フィルムの製造方法。
     
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