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WO2024095399A1 - 切削工具 - Google Patents

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Publication number
WO2024095399A1
WO2024095399A1 PCT/JP2022/041008 JP2022041008W WO2024095399A1 WO 2024095399 A1 WO2024095399 A1 WO 2024095399A1 JP 2022041008 W JP2022041008 W JP 2022041008W WO 2024095399 A1 WO2024095399 A1 WO 2024095399A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
flow path
cutting tool
axis
peripheral surface
end surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2022/041008
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
智也 吉田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Electric Industries Ltd
Original Assignee
Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Electric Industries Ltd filed Critical Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority to CN202280101289.9A priority Critical patent/CN120152808A/zh
Priority to PCT/JP2022/041008 priority patent/WO2024095399A1/ja
Priority to EP22964419.0A priority patent/EP4613408A4/en
Priority to JP2023512674A priority patent/JP7343076B1/ja
Publication of WO2024095399A1 publication Critical patent/WO2024095399A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/28—Features relating to lubricating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/22—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/2204—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts with cutting inserts clamped against the walls of the recess in the cutter body by a clamping member acting upon the wall of a hole in the insert
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/28—Features relating to lubricating or cooling
    • B23C5/282—Coolant channel characterised by its cross-sectional shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2210/00—Details of milling cutters
    • B23C2210/16—Fixation of inserts or cutting bits in the tool
    • B23C2210/168—Seats for cutting inserts, supports for replacable cutting bits

Definitions

  • This disclosure relates to cutting tools.
  • Patent Document 1 JP 2010-234457 A discloses a cutting tool in which multiple cutting inserts are attached to the tool body.
  • the tool body is formed with ejection holes that eject coolant toward the cutting inserts.
  • the cutting tool according to the present disclosure is configured to be rotatable around an axis.
  • the cutting tool includes a body and a cutting insert.
  • the body includes a front end surface, a rear end surface, and an outermost surface.
  • the rear end surface is opposite the front end surface.
  • the outermost surface is continuous with each of the front end surface and the rear end surface.
  • a pocket is formed in the outermost surface.
  • the cutting insert is disposed in the pocket.
  • the body includes a first member, a second member, a support member, and a fixing member.
  • the first member surrounds the axis.
  • the first member has a first outer peripheral surface.
  • the second member has an inner peripheral surface.
  • the inner peripheral surface surrounds the first outer peripheral surface.
  • the second member forms each of the front end surface, the rear end surface, and the outermost surface.
  • the support member connects the first outer peripheral surface and the inner peripheral surface.
  • the support member is spaced apart from each of the front end surface and the rear end surface.
  • the fixing member closes a gap between the first outer peripheral surface and the inner peripheral surface.
  • a through hole is formed in the first member. The through hole extends along the axis.
  • a space is formed between the first member and the second member. The space surrounds the through hole.
  • a flow path is formed in the second member. The flow path is connected to the space. The flow path opens at the outermost peripheral surface.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing the configuration of a cutting tool according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic front view showing the configuration of the cutting tool according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic vertical cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along line VV in FIG.
  • FIG. 6 is an enlarged perspective schematic view showing the configuration of the cutting insert and the pocket.
  • FIG. 7 is an enlarged perspective schematic diagram showing the configuration of the pocket.
  • FIG. 8 is a schematic vertical cross-sectional view showing the cross-sectional shape of the first flow path portion.
  • FIG. 9 is an enlarged schematic cross-sectional view showing region IX in FIG.
  • FIG. 10 is a schematic partial cross-sectional view showing the configuration of a cutting tool according to the second embodiment.
  • FIG. 11 is a schematic bottom view showing the configuration of the holder.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG.
  • FIG. 13 is an enlarged perspective schematic view showing the flow of cutting fluid around the cutting insert.
  • An object of the present disclosure is to provide a cutting tool capable of increasing the flow rate of cutting fluid discharged from the outermost peripheral surface of the body.
  • the cutting tool 500 is configured to be rotatable around the axis A.
  • the cutting tool 500 includes a body 100 and a cutting insert 200.
  • the body 100 includes a front end surface 1, a rear end surface 2, and an outermost surface 21.
  • the rear end surface 2 is opposite the front end surface 1.
  • the outermost surface 21 is continuous with each of the front end surface 1 and the rear end surface 2.
  • a pocket 70 is formed in the outermost surface 21.
  • the cutting insert 200 is disposed in the pocket 70.
  • the body 100 includes a first member 10, a second member 20, a support member 30, and a fixing member 40.
  • the first member 10 surrounds the axis A.
  • the first member 10 has a first outer peripheral surface 11.
  • the second member 20 has an inner peripheral surface 22.
  • the inner peripheral surface 22 surrounds the first outer peripheral surface 11.
  • the second member 20 forms the front end surface 1, the rear end surface 2, and the outermost surface 21.
  • the support member 30 connects the first outer peripheral surface 11 and the inner peripheral surface 22.
  • the support member 30 is spaced apart from the front end surface 1 and the rear end surface 2.
  • the fixing member 40 closes the gap between the first outer peripheral surface 11 and the inner peripheral surface 22.
  • the first member 10 has a through hole 91 formed therein.
  • the through hole 91 extends along the axis A.
  • a space 92 is formed between the first member 10 and the second member 20.
  • the space 92 surrounds the through hole 91.
  • the second member 20 has a flow path 50 formed therein.
  • the flow path 50 is connected to the space 92.
  • the flow path 50 opens at the outermost surface 21.
  • the cutting fluid supplied into the body 100 flows into the space 92. This reduces the flow rate of cutting fluid flowing out into the through hole 91. This prevents the cutting fluid from flowing out to the outside of the body 100 through the through hole 91. As a result, the flow rate of cutting fluid discharged from the outermost surface 21 can be increased compared to when the space 92 is not formed.
  • the flow path 50 may have a flow path portion 53 that is curved when viewed along the axis A. This improves the design freedom of the flow path portion 53 while reducing the pressure loss of the cutting fluid flowing through the flow path portion 53.
  • the shape of the flow passage 50 is elliptical in a cross section perpendicular to the direction in which the flow passage 50 extends.
  • the first width W1 may be larger than the second width W2.
  • the cutting insert 200 may include a bottom surface 83 and a rake surface 81.
  • the bottom surface 83 may be in contact with the outermost peripheral surface 21.
  • the rake surface 81 may be opposite to the bottom surface 83.
  • the outermost peripheral surface 21 may have a seat surface 41 and a first surface 61.
  • the seat surface 41 may be in contact with the bottom surface 83.
  • the first surface 61 may be forward of the seat surface 41 in the rotation direction R.
  • the seat surface 41 and the first surface 61 may form a pocket 70.
  • the flow path 50 may have a first flow path portion 51.
  • the first flow path portion 51 may be open at the first surface 61.
  • the first flow path portion 51 may be open toward the rake surface 81. This allows the cutting edge 84 connected to the rake surface 81 to be effectively cooled.
  • the flow path 50 may have a second flow path section 52.
  • the second flow path section 52 may open on the first surface 61.
  • the second flow path section 52 may be spaced apart from the first flow path section 51.
  • the second flow path section 52 may open toward the rake face 81.
  • a first opening 151 and a second opening 152 may be formed on the first surface 61.
  • the first opening 151 may be connected to the first flow path section 51.
  • the second opening 152 may be connected to the second flow path section 52.
  • the area of the first opening 151 may be different from the area of the second opening 152.
  • the flow path 50 may have a second flow path section 52.
  • the second flow path section 52 may open at the first surface 61.
  • the second flow path section 52 may be spaced apart from the first flow path section 51.
  • the second flow path section 52 may open toward the rake face 81.
  • the first area may be different from the second area.
  • the cutting insert 200 may include a clearance surface 82.
  • the clearance surface 82 may be continuous with the rake surface 81.
  • the outermost peripheral surface 21 may have a second surface 62.
  • the second surface 62 may be located rearward of the seat surface 41 in the rotation direction R.
  • the second surface 62 may be located in a direction from the axis A toward the outermost peripheral surface 21 with respect to the seat surface 41.
  • the flow path 50 may have a third flow path portion 53.
  • the third flow path portion 53 may be open at the second surface 62.
  • the third flow path portion 53 may be open toward the clearance surface 82. This allows the cutting edge 84 continuous with the clearance surface 82 to be effectively cooled.
  • the first member 10 may include a first inner peripheral surface 12.
  • the first inner peripheral surface 12 may form a through hole 91.
  • the first inner peripheral surface 12 may have a first inner peripheral surface portion 13 and a second inner peripheral surface portion 14.
  • the first inner peripheral surface portion 13 extends along the axis A.
  • the second inner peripheral surface portion 14 is located between the first inner peripheral surface portion 13 and the front end face 1.
  • the second inner peripheral surface portion 14 is inclined with respect to the first inner peripheral surface portion 13. The diameter of the second inner peripheral surface portion 14 may become smaller as it moves away from the front end face 1.
  • the cutting tool 500 may further include a holder 300.
  • the holder 300 may be configured to supply cutting fluid to the space 92.
  • At least one discharge port 98 may be formed in the holder 300.
  • the first member 10, the second member 20, and the support member 30 may form at least one inlet 99.
  • the at least one inlet 99 may be connected to the space 92.
  • the at least one discharge port 98 may overlap with the at least one inlet 99.
  • the number of the at least one discharge port 98 may be the same as the number of the at least one inlet 99.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing the configuration of a cutting tool 500 according to the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic front view showing the configuration of a cutting tool 500 according to the first embodiment.
  • the cutting tool 500 mainly has a body 100, a plurality of cutting inserts 200, and a plurality of first fastening screws 90.
  • the cutting tool 500 is configured to be rotatable around an axis A. In other words, the cutting tool 500 is a rotary cutting tool.
  • the cutting tool 500 is, for example, an end mill.
  • the cutting tool 500 is, for example, a repeater cutter.
  • the body 100 has a first front end face 1, a first rear end face 2, a second outer peripheral surface 21, and a first inner peripheral surface 12.
  • the first rear end face 2 is opposite the first front end face 1.
  • the first rear end face 2 is disposed so as to face a tool spindle (not shown) that rotates the cutting tool 500.
  • the direction from the first front end face 1 to the first rear end face 2 is defined as a first direction 101.
  • the direction from the first rear end face 2 to the first front end face 1 is defined as a third direction 103.
  • the second outer peripheral surface 21 is connected to each of the first front end surface 1 and the first rear end surface 2.
  • the second outer peripheral surface 21 is the outermost surface of the body 100.
  • the second outer peripheral surface 21 surrounds the axis A.
  • the second outer peripheral surface 21 has an outermost surface portion 68.
  • a plurality of pockets 70 are formed in the second outer peripheral surface 21. Each of the plurality of pockets 70 is recessed inward with respect to the outermost surface portion 68. The inward direction is the direction from the second outer peripheral surface 21 toward the axis A.
  • the first inner peripheral surface 12 is continuous with the first front end face 1.
  • the first inner peripheral surface 12 surrounds the axis A.
  • the first inner peripheral surface 12 is surrounded by the second outer peripheral surface 21.
  • a first through hole 91 is formed in the body 100.
  • the first inner peripheral surface 12 forms the first through hole 91.
  • a groove portion 94 is formed in the first rear end face 2. The groove portion 94 extends, for example, along a direction perpendicular to the axis A.
  • the cutting insert 200 is disposed in the pocket 70. Specifically, one cutting insert 200 is disposed in one pocket 70. On the second outer peripheral surface 21, the cutting insert 200 is disposed along a curve that extends spirally around the axis A. The cutting insert 200 is attached to the body 100 using the first fastening screw 90.
  • the number of cutting inserts 200 attached to the body 100 is, for example, 15. Three cutting inserts 200 are arranged in a row in the rotation direction R. In other words, three cutting inserts 200 form one stage. The number of stages of the cutting inserts 200 is five. From another perspective, the cutting inserts 200 are classified into three groups. One group includes five cutting inserts 200. The five cutting inserts 200 included in one group are arranged along a spiral curve. In other words, the cutting inserts 200 are arranged along each of the three spiral curves. Each of the three spiral curves is spaced apart from each other.
  • the number of pockets 70 formed on the second outer peripheral surface 21 is, for example, 15.
  • Three pockets 70 are arranged in a row in the rotational direction R. In other words, three pockets 70 form one stage.
  • the number of stages of the pockets 70 is five.
  • the pockets 70 are classified into three groups. One group includes five pockets 70.
  • the five pockets 70 included in one group are arranged along a spiral curve. In other words, the pockets 70 are arranged along each of the three spiral curves.
  • the five pockets 70 included in one group may be connected to each other.
  • FIG. 3 is a schematic vertical cross-sectional view taken along line III-III in FIG. 2.
  • the cross-section shown in FIG. 3 includes axis A and intersects with the support member 30.
  • the body 100 has a first member 10, a second member 20, a support member 30, and a fixing member 40.
  • the first member 10 extends along the axis A.
  • the first member 10 has a first outer peripheral surface 11, an inclined surface 15, and a first inner peripheral surface 12.
  • the first outer peripheral surface 11 extends along the axis A.
  • the inclined surface 15 is continuous with each of the first outer peripheral surface 11 and the first inner peripheral surface 12.
  • the first inner circumferential surface 12 has a first inner circumferential surface portion 13 and a second inner circumferential surface portion 14.
  • the first inner circumferential surface portion 13 is connected to the inclined surface 15.
  • the first inner circumferential surface portion 13 extends along the axis A.
  • the second inner circumferential surface portion 14 is connected to the first inner circumferential surface portion 13.
  • the second inner circumferential surface portion 14 In the first direction 101, the second inner circumferential surface portion 14 is located between the first inner circumferential surface portion 13 and the first front end face 1.
  • the second inner circumferential surface portion 14 may be connected to the first front end face 1.
  • the second inner circumferential surface portion 14 is inclined outward relative to the first inner circumferential surface portion 13. From another perspective, the diameter of the second inner circumferential surface portion 14 becomes smaller as it moves away from the first front end face 1.
  • the outward direction is the direction from the axis A toward the second outer circumferential surface 21.
  • the second member 20 forms each of the first front end surface 1, the first rear end surface 2, and the second outer peripheral surface 21.
  • the second member 20 has a second inner peripheral surface 22.
  • the second inner peripheral surface 22 is spaced apart from each of the first outer peripheral surface 11 and the first front end surface 1.
  • the second inner peripheral surface 22 faces the first outer peripheral surface 11.
  • the second inner peripheral surface 22 is continuous with the first rear end surface 2.
  • the second inner peripheral surface 22 extends along the axis A.
  • the second inner peripheral surface 22 may be substantially parallel to the first outer peripheral surface 11.
  • the support member 30 is between the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the support member 30 connects the first member 10 and the second member 20. Specifically, the support member 30 connects the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the support member 30 is spaced apart from each of the first front end surface 1 and the first rear end surface 2. In the first direction 101, the support member 30 is located between the first front end surface 1 and the first rear end surface 2.
  • the support member 30 has a fourth surface 34 and a fifth surface 35.
  • the fourth surface 34 is continuous with each of the inclined surface 15 and the second inner peripheral surface 22. In the first direction 101, the fourth surface 34 may be located between the inclined surface 15 and the first front end surface 1.
  • the fourth surface 34 is, for example, planar.
  • the fifth surface 35 is opposite the fourth surface 34. Specifically, the fifth surface 35 is in the third direction 103 relative to the fourth surface 34.
  • the fifth surface 35 is continuous with each of the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the fifth surface 35 is recessed in the first direction 101. In the first direction 101, the fifth surface 35 is between the fourth surface 34 and the first front end surface 1.
  • the fixed member 40 connects the first member 10 and the second member 20, and closes the gap between the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the fixed member 40 is spaced apart from the support member 30.
  • the fixed member 40 is located in a third direction 103 relative to the support member 30.
  • the fixed member 40 may form a part of the first front end surface 1.
  • the fixed member 40 surrounds the axis A.
  • the fixed member 40 has a third surface 45.
  • the third surface 45 is continuous with each of the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the third surface 45 faces the fifth surface 35 of the support member 30.
  • the first member 10 has a first through hole 91 formed therein.
  • the first through hole 91 may penetrate the first front end surface 1 and the inclined surface 15.
  • the first through hole 91 extends along the axis A.
  • An insertion hole 95 is formed in the body 100.
  • the insertion hole 95 extends along the axis A.
  • the insertion hole 95 is formed by the second inner peripheral surface 22.
  • the insertion hole 95 opens at the first rear end surface 2.
  • the insertion hole 95 is connected to the first through hole 91.
  • the insertion hole 95 is formed in the first direction 101 relative to the first through hole 91.
  • a space 92 is formed between the first member 10 and the second member 20. Specifically, the space 92 is formed by the first outer peripheral surface 11, the second inner peripheral surface 22, and the third surface 45. The space 92 is connected to the insertion hole 95. The space 92 is spaced apart from the first through hole 91. From another perspective, the space 92 is separated from the first through hole 91 by the first member 10. The space 92 is separated from the outside of the body 100 by the second member 20 and the fixing member 40. The space 92 extends along the axis A.
  • connection ports 160 are formed on the second inner circumferential surface 22.
  • the connection ports 160 connect the space 92 and the flow path 50. From another perspective, the flow path 50 opens on the second inner circumferential surface 22. Details of the flow path 50 will be described later.
  • the plurality of connection ports 160 are spaced apart from the insertion hole 95. In the first direction 101, the connection ports 160 are located between the third surface 45 and the inclined surface 15.
  • FIG. 4 is a schematic cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG. 3.
  • the cross section shown in FIG. 4 is perpendicular to axis A and intersects with support member 30.
  • the first member 10 surrounds the axis A.
  • the first inner circumferential surface 12 surrounds the axis A.
  • the first member 10 has an annular shape.
  • the second member 20 surrounds the first member 10.
  • the second inner circumferential surface 22 surrounds the first member 10.
  • the second member 20 has an annular shape.
  • the third surface 45 surrounds the axis A. When viewed along the axis A, the third surface 45 has an annular shape.
  • a plurality of connection ports 160 may be formed in the third surface 45.
  • the body 100 has a plurality of support members 30.
  • the number of support members 30 is, for example, three.
  • Each of the three support members 30 is spaced apart from one another.
  • the three support members 30 are positioned, for example, so as to be three-fold symmetrical with respect to the axis A.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along line V-V in FIG. 3.
  • the cross section shown in FIG. 5 is perpendicular to axis A and passes between support member 30 and fixed member 40 in first direction 101.
  • space 92 surrounds first through hole 91. From another perspective, space 92 surrounds axis A. When viewed along axis A, space 92 is annular.
  • FIG. 6 is an enlarged perspective schematic diagram showing the configuration of the cutting insert 200 and the pocket 70.
  • the cutting insert 200 has a bottom surface 83, a scooping surface 81, a clearance surface 82, and a flat surface 80.
  • the bottom surface 83 is in contact with the second outer peripheral surface 21 of the body 100.
  • the bottom surface 83 is, for example, flat.
  • the scooping surface 81 is opposite the bottom surface 83.
  • the clearance surface 82 is continuous with each of the scooping surface 81 and the bottom surface 83.
  • the ridge between the scooping surface 81 and the clearance surface 82 forms a cutting edge 84.
  • the cutting edge 84 may be formed so as to incline backward in the direction of rotation R as it moves away from the first front end surface 1 (see FIGS. 1 and 2) in the first direction 101.
  • the flat surface 80 is opposite the bottom surface 83.
  • the flat surface 80 is continuous with the scooping surface 81.
  • a second through hole 79 is formed in the plane
  • FIG. 7 is an enlarged perspective schematic diagram showing the configuration of the pocket 70.
  • the enlarged perspective schematic diagram shown in FIG. 7 corresponds to the enlarged perspective schematic diagram shown in FIG. 6.
  • some of the multiple cutting inserts 200 are not shown.
  • the second outer peripheral surface 21 has a first seating surface 41, a second seating surface 42, a third seating surface 43, a first surface 61, and a second surface 62.
  • the first seating surface 41, the second seating surface 42, the third seating surface 43, the first surface 61, and the second surface 62 form a pocket 70.
  • Each of the first seating surface 41, the second seating surface 42, and the third seating surface 43 is a surface on which the cutting insert 200 is disposed.
  • the first seating surface 41 contacts the bottom surface 83 of the cutting insert 200.
  • the first seating surface 41 is, for example, planar.
  • the second seating surface 42 is located in the third direction 103 relative to the first seating surface 41.
  • the second seating surface 42 is, for example, planar.
  • the third seating surface 43 is located in the first direction 101 relative to the second seating surface 42.
  • the third seating surface 43 is, for example, planar.
  • the third seating surface 43 is located on the inside relative to each of the first seating surface 41 and the second seating surface 42.
  • the radial direction is a direction perpendicular to the axis A and from the axis A toward the second outer peripheral surface 21.
  • the first surface 61 is in front of the first seating surface 41 in the rotational direction R.
  • the first surface 61 is, for example, planar.
  • the second surface 62 is connected to each of the first seating surface 41 and the outermost peripheral surface portion 68.
  • the second surface 62 is located behind the first seating surface 41 in the rotational direction R.
  • the second surface 62 is spaced apart from the first surface 61. In the radial direction, the second surface 62 is located between the first seating surface 41 and the outermost peripheral surface portion 68.
  • a flow path 50 is formed in the body 100.
  • the flow path 50 is indicated by a dashed line.
  • the flow path 50 opens in the second outer peripheral surface 21. Specifically, the flow path 50 opens in each of the first surface 61 and the second surface 62. From another perspective, an opening 150 of the flow path 50 is formed in each of the first surface 61 and the second surface 62.
  • the flow path 50 is connected to the space 92 (see Figure 3). The flow path 50 connects the space 92 to the outside of the body 100.
  • the flow path 50 has a first flow path section 51, a second flow path section 52, a third flow path section 53, a fourth flow path section 54, and a fifth flow path section 55.
  • Each of the first flow path section 51, the second flow path section 52, the third flow path section 53, the fourth flow path section 54, and the fifth flow path section 55 is spaced apart from one another.
  • Multiple flow path sections are connected to one pocket 70.
  • the number of flow path sections connected to one pocket 70 is, for example, five.
  • Multiple openings 150 are formed in the first surface 61.
  • the number of openings 150 formed in the first surface 61 is, for example, three.
  • Multiple openings 150 are formed in the second surface 62.
  • the number of openings 150 formed in the second surface 62 is, for example, two.
  • the openings 150 include a first opening 151, a second opening 152, a third opening 153, a fourth opening 154, and a fifth opening 155.
  • the first flow path section 51 opens at the first surface 61. From another perspective, a first opening 151 is formed at the first surface 61. The first opening 151 is connected to the first flow path section 51. The first flow path section 51 opens toward the scooping surface 81.
  • a flow path opening toward the scooping surface 81 means that the flow path is open so that liquid discharged in a straight line from the flow path hits the scooping surface 81.
  • the second flow path section 52 opens in the first surface 61. From another perspective, a second opening 152 is formed in the first surface 61. The second opening 152 is connected to the second flow path section 52. The second flow path section 52 opens toward the scooping surface 81. The second flow path section 52 may be located in the third direction 103 relative to the first flow path section 51.
  • the third flow path section 53 opens in the second surface 62. From another perspective, a third opening 153 is formed in the second surface 62. The third opening 153 is connected to the third flow path section 53. The third flow path section 53 opens toward the clearance surface 82.
  • a flow path opening toward the clearance surface 82 means that the flow path opens so that liquid discharged in a straight line from the flow path hits the clearance surface 82.
  • the fourth flow path section 54 opens in the first surface 61. From another perspective, a fourth opening 154 is formed in the first surface 61. The fourth opening 154 is connected to the fourth flow path section 54. The fourth flow path section 54 opens toward the scooping surface 81. In the first direction 101, the fourth flow path section 54 may be located between the first flow path section 51 and the second flow path section 52.
  • the fifth flow path section 55 opens in the second surface 62. From another perspective, a fifth opening 155 is formed in the second surface 62. The fifth opening 155 is connected to the fifth flow path section 55. The fifth flow path section 55 opens toward the clearance surface 82. The fifth flow path section 55 may be located in the third direction 103 relative to the third flow path section 53.
  • the area of the first opening 151 is different from the area of the second opening 152.
  • the area of the second opening 152 may be larger than the area of the first opening 151. This allows the flow rate of liquid discharged from the second flow path section 52 to be greater than the flow rate of liquid discharged from the first flow path section 51. This allows the portion of the cutting edge 84 close to the first front end surface 1 to be effectively cooled.
  • the area of the fourth opening 154 may be substantially the same as the area of the first opening 151.
  • the area of the first flow path section 51 in a cross section perpendicular to the direction in which the first flow path section 51 extends is the first area.
  • the area of the second flow path section 52 in a cross section perpendicular to the direction in which the second flow path section 52 extends is the second area.
  • the area of the third flow path section 53 in a cross section perpendicular to the direction in which the third flow path section 53 extends is the third area.
  • the area of the fourth flow path section 54 in a cross section perpendicular to the direction in which the fourth flow path section 54 extends is the fourth area.
  • the area of the fifth flow path section 55 in a cross section perpendicular to the direction in which the fifth flow path section 55 extends is the fifth area.
  • the first area may be different from the second area.
  • the second area may be greater than the first area.
  • the fourth area may be substantially the same as the first area.
  • the third area may be substantially the same as the fifth area. The third area may be smaller than the second area.
  • the multiple openings 150 formed in the first surface 61 may be aligned along the direction in which the cutting edge 84 extends.
  • the first opening 151, the second opening 152, and the fourth opening 154 may be aligned along the direction in which the cutting edge 84 extends.
  • the multiple openings 150 formed in the second surface 62 may be aligned along the direction in which the cutting edge 84 extends.
  • the third opening 153 and the fifth opening 155 may be aligned along the direction in which the cutting edge 84 extends.
  • a first screw hole 93 is formed in the first seat surface 41. In the first direction 101, the first screw hole 93 is formed between the third flow path portion 53 and the fifth flow path portion 55. In the first screw hole 93, the first fastening screw 90 is fastened to the body 100. The first fastening screw 90 is located in the second through hole 79 of the cutting insert 200.
  • the configuration of the cutting tool 500 according to the present disclosure is not limited to the above configuration. Specifically, the number of flow path sections that the flow path 50 has may be less than five or may be five or more.
  • Five or more openings 150 may be formed in the first surface 61 and the second surface 62. Three or more openings 150 may be formed in the first surface 61. Two or more openings 150 may be formed in the second surface 62.
  • FIG. 8 is a schematic vertical cross-sectional view showing the cross-sectional shape of the first flow path portion 51.
  • the cross-section shown in FIG. 8 is perpendicular to the direction in which the first flow path portion 51 extends.
  • the direction perpendicular to the first direction 101 is the second direction 102.
  • the shape of the first flow path section 51 is, for example, an elliptical shape.
  • the elliptical shape is not limited to a geometric ellipse.
  • the elliptical shape may include an arc of an ellipse and may be an elongated shape.
  • the width of the flow channel 50 in the first direction 101 is a first width W1.
  • the width of the flow channel 50 in the second direction 102 is a second width W2.
  • the first width W1 may be greater than the second width W2.
  • the value obtained by dividing the first width W1 by the second width W2 is, for example, 1.5 to 2.5.
  • the shape of the flow channel 50 may be an ellipse that is elongated in the first direction 101.
  • the configuration of the cutting tool 500 according to the present disclosure is not limited to the above configuration.
  • the first width W1 may be smaller than the second width W2.
  • the shape of the flow channel 50 may be an ellipse that is elongated in the second direction 102.
  • the first width W1 may be substantially the same as the second width W2.
  • the shape of the flow channel 50 may be a circle.
  • FIG. 9 is an enlarged schematic cross-sectional view showing region IX in FIG. 5.
  • the dashed line indicates the flow path 50.
  • the flow path 50 is formed in the second member 20.
  • the first flow path portion 51, the second flow path portion 52, the third flow path portion 53, the fourth flow path portion 54, and the fifth flow path portion 55 do not overlap with each other.
  • the first flow path portion 51, the second flow path portion 52, the third flow path portion 53, the fourth flow path portion 54, and the fifth flow path portion 55 are spaced apart from each other.
  • the first flow path section 51 When viewed along the axis A, the first flow path section 51 is linear. When viewed along the axis A, the first flow path section 51 is inclined rearward in the rotational direction R with respect to the radial direction.
  • the second flow path section 52 When viewed along the axis A, the second flow path section 52 may be located forward in the rotational direction R with respect to the first flow path section 51. When viewed along the axis A, the second flow path section 52 is inclined rearward in the rotational direction R with respect to the radial direction.
  • the fourth flow path section 54 When viewed along the axis A, the fourth flow path section 54 may be located forward in the rotational direction R with respect to the first flow path section 51. When viewed along the axis A, the fourth flow path section 54 is linear. When viewed along the axis A, the fourth flow path section 54 is inclined rearward in the rotational direction R with respect to the radial direction.
  • the third flow path portion 53 When viewed along the axis A, the third flow path portion 53 is located rearward in the rotational direction R relative to the first flow path portion 51. When viewed along the axis A, the third flow path portion 53 is curved. When viewed along the axis A, the third flow path portion 53 is curved forward in the rotational direction R relative to the radial direction. From another perspective, at the second surface 62, the third flow path portion 53 opens toward the front in the rotational direction R. When viewed along the axis A, the third flow path portion 53 is arch-shaped. When viewed along the axis A, the third flow path portion 53 may be bow-shaped or arc-shaped.
  • the fifth flow path section 55 When viewed along the axis A, the fifth flow path section 55 may be located forward in the rotational direction R relative to the third flow path section 53. When viewed along the axis A, the fifth flow path section 55 is curved. When viewed along the axis A, the fifth flow path section 55 is curved forward in the rotational direction R relative to the radial direction. From another perspective, in the second surface 62, the fifth flow path section 55 opens toward the front in the rotational direction R. When viewed along the axis A, the fifth flow path section 55 is arch-shaped. When viewed along the axis A, the fifth flow path section 55 may be bow-shaped or arc-shaped.
  • the cutting edge 84 is located on the outer side relative to the outermost peripheral surface portion 68 in the radial direction.
  • the second surface 62 is located on the outer side relative to the first seating surface 41 in the radial direction.
  • the first surface 61 may be located on the inner side relative to the first seating surface 41 in the radial direction.
  • the body 100 according to the present disclosure can be manufactured, for example, by using a three-dimensional printer.
  • the cutting tool 500 according to the second embodiment differs from the cutting tool 500 according to the first embodiment mainly in that the cutting tool 500 according to the second embodiment has a holder 300, and is substantially the same as the cutting tool 500 according to the first embodiment in other respects.
  • the following description will focus on the differences from the cutting tool 500 according to the first embodiment.
  • FIG. 10 is a partial cross-sectional schematic diagram showing the configuration of a cutting tool 500 according to the second embodiment.
  • FIG. 10 cross sections of the body 100, the cutting insert 200, and the first fastening screw 90 are shown.
  • the cross section shown in FIG. 10 includes the axis A and intersects with the support member 30.
  • the cutting tool 500 may further include a holder 300 and a second fastening screw 400.
  • the holder 300 is configured to supply cutting fluid to the space 92.
  • the holder 300 is in contact with the first rear end surface 2.
  • the holder 300 is positioned in the first direction 101 relative to the first member 10.
  • the second fastening screw 400 fixes the holder 300 to the body 100.
  • the holder 300 has a second front end face 96 and a second rear end face 97.
  • the second front end face 96 is located between the first front end face 1 and the first rear end face 2.
  • the holder 300 faces the first member 10.
  • the second rear end face 97 is in the first direction 101 relative to the first rear end face 2.
  • the holder 300 has an insertion portion 85, a base portion 86, a connection portion 87, and a protrusion portion 88.
  • the insertion portion 85 is located within the insertion hole 95 (see FIG. 3).
  • the insertion portion 85 forms a second front end surface 96.
  • the insertion portion 85 is located in a first direction 101 relative to the first member 10.
  • the insertion portion 85 may be spaced apart from the first member 10.
  • a second screw hole 89 is provided in the second front end surface 96.
  • the second screw hole 89 is provided along the axis A.
  • the base portion 86 is connected to the insertion portion 85.
  • the base portion 86 is in a first direction 101 relative to the insertion portion 85.
  • the base portion 86 is in contact with the first rear end face 2.
  • the protrusion portion 88 is connected to the base portion 86.
  • the protrusion portion 88 is in a third direction 103 relative to the base portion 86.
  • the protrusion portion 88 is disposed within the groove portion 94. From another perspective, in the groove portion 94, the protrusion portion 88 engages with the body 100.
  • connection portion 87 is connected to the base portion 86.
  • the connection portion 87 is in a first direction 101 relative to the base portion 86.
  • the connection portion 87 forms a second rear end surface 97.
  • the connection portion 87 is a portion that is attached to a tool spindle (not shown).
  • the shape of the connection portion 87 is, for example, a truncated cone.
  • the diameter of the connection portion 87 increases from the second rear end surface 97 toward the third direction 103.
  • the second fastening screw 400 is located in the first through hole 91.
  • the second fastening screw 400 is, for example, a flat head screw.
  • the second fastening screw 400 has a threaded portion 401 and a head portion 402.
  • the threaded portion 401 is surrounded by the first inner circumferential surface portion 13.
  • the threaded portion 401 may be spaced apart from the first inner circumferential surface portion 13.
  • the threaded portion 401 is fastened to the holder 300 in the second screw hole 89.
  • the head portion 402 is connected to the threaded portion 401.
  • the shape of the head portion 402 is, for example, a truncated cone shape.
  • the head portion 402 is in contact with the second inner circumferential surface portion 14.
  • FIG. 11 is a schematic bottom view showing the configuration of the holder 300.
  • the configuration of the holder 300 as viewed in the first direction 101 is shown.
  • a plurality of discharge ports 98 are formed in the holder 300.
  • the plurality of discharge ports 98 are provided in the second front end face 96.
  • the discharge ports 98 are openings through which the cutting fluid is discharged.
  • the number of discharge ports 98 is, for example, three.
  • the plurality of discharge ports 98 are positioned, for example, three-fold symmetrically with respect to the axis A.
  • the holder 300 has, for example, two protrusions 88.
  • the insertion portion 85 is located between the two protrusions 88.
  • FIG. 12 is a schematic cross-sectional view taken along line XII-XII in FIG. 10.
  • the cross section shown in FIG. 12 is perpendicular to axis A and passes between the first member 10 and the holder 300.
  • the discharge port 98 projected onto the cross section is shown by a dashed line.
  • the first member 10, the second member 20, and the support member 30 form at least one inlet 99.
  • the first member 10, the second member 20, and the support member 30 form, for example, three inlets 99.
  • the inlet 99 is located between the insertion hole 95 (see FIG. 3) and the space 92 (see FIG. 3).
  • the inlet 99 connects the insertion hole 95 and the space 92.
  • the discharge ports 98 overlap with the inlets 99. Specifically, when viewed along the axis A, at least one discharge port 98 overlaps with at least one inlet 99. When viewed along the axis A, a portion of the discharge port 98 may overlap with the inclined surface 15. In the radial direction, the discharge port 98 is located between the first inner circumferential surface 12 and the second inner circumferential surface 22.
  • one outlet port 98 overlaps one inlet port 99.
  • the number of outlet ports 98 is, for example, the same as the number of inlets 99.
  • the number of each of the outlet ports 98 and inlets 99 is not particularly limited.
  • cutting fluid is supplied into the body 100.
  • the cutting fluid flows from the holder 300 along the direction of a first arrow 131.
  • the cutting fluid flows into the space 92 from the discharge port 98.
  • the cutting fluid passes from the space 92 through the flow path 50 and is discharged to the outside of the body 100.
  • FIG. 13 is an enlarged perspective schematic diagram showing the flow of cutting fluid around the cutting insert 200.
  • the enlarged perspective schematic diagram shown in FIG. 13 corresponds to the enlarged perspective schematic diagram shown in FIG. 6.
  • the cutting fluid discharged from the flow path 50 flows toward the cutting insert 200 along the second arrow 132. In this way, cutting fluid is supplied to the cutting insert 200.
  • the cutting tool 500 has a first member 10 and a second member 20.
  • a space 92 is formed between the first member 10 and the second member 20.
  • the space 92 surrounds the first through hole 91.
  • a flow path 50 is formed that is connected to the space 92 and opens at the second outer surface 21. Therefore, the cutting fluid supplied into the body 100 flows into the space 92. This reduces the flow rate of the cutting fluid flowing out of the first through hole 91. This prevents the cutting fluid from flowing out of the body 100 through the first through hole 91.
  • the flow rate of cutting fluid discharged from the second outer peripheral surface 21 can be increased compared to when the space 92 is not formed.
  • the space 92 functions as a flow path exclusively for the cutting fluid. Therefore, the pressure loss of the cutting fluid flow can be reduced compared to a case where the space 92 is not formed.
  • the cutting fluid can be temporarily held in the space 92 before it flows into the flow passages 50. This makes it possible to equalize the flow rate of the cutting fluid flowing from the space 92 into each of the multiple flow passages 50. As a result, it is possible to equalize the flow rate of the cutting fluid discharged from each of the multiple flow passages 50.
  • the body 100 has a support member 30.
  • the support member 30 connects the first outer peripheral surface 11 and the second inner peripheral surface 22.
  • the support member 30 is spaced apart from each of the first front end surface 1 and the first rear end surface 2. Therefore, vibrations of each of the first member 10 and the second member 20 can be suppressed when cutting is performed using the cutting tool 500.
  • the third flow path portion 53 is curved when viewed along the axis A. This improves the design freedom of the third flow path portion 53 while reducing the pressure loss of the cutting fluid flowing through the third flow path portion 53.
  • the flow passage 50 has a first flow passage portion 51.
  • the first flow passage portion 51 opens toward the rake face 81. This allows the cutting edge 84 connected to the rake face 81 to be effectively cooled.
  • the flow passage 50 has a third flow passage portion 53.
  • the third flow passage portion 53 opens toward the flank 82. Therefore, the cutting edge 84 connected to the flank 82 can be effectively cooled.
  • the first member 10 has a first inner circumferential surface 12.
  • the first inner circumferential surface 12 has a second inner circumferential surface portion 14.
  • the diameter of the second inner circumferential surface portion 14 decreases as it moves away from the first front end surface 1.
  • the second inner circumferential surface portion 14 is inclined with respect to a direction perpendicular to the first direction 101. Therefore, when the stacking direction of the three-dimensional printer is the first direction 101, the amount of support material used in forming the second inner circumferential surface portion 14 can be reduced. As a result, the time required to form the body 100 can be reduced.
  • At least one discharge port 98 is provided in the holder 300.
  • At least one inlet 99 is formed in the body 100.
  • at least one discharge port 98 overlaps with at least one inlet 99. Therefore, the distance between the discharge port 98 and the inlet 99 is shorter than when the discharge port 98 does not overlap with the inlet 99 when viewed along the axis A. This reduces the pressure loss of the cutting fluid when the cutting fluid discharged from the discharge port 98 flows toward the inlet 99.
  • sampling preparation First, cutting tools 500 according to Sample 1 and Sample 2 were prepared.
  • the cutting tool 500 according to Sample 1 is a comparative example.
  • the cutting tool 500 according to Sample 2 is an example.
  • the space 92 was not formed.
  • the flow path 50 was connected to the first through hole 91.
  • the cutting tool 500 of sample 2 was configured as shown in Figures 10 to 12. Specifically, in the cutting tool 500 of sample 2, the space 92 was formed.
  • Table 1 shows the ratio of the discharge amount in each row of the cutting tool 500 for Sample 1 and Sample 2.
  • the first row refers to the row that is closest to the first rear end surface 2 among the five rows.
  • the four rows other than the first row are numbered from the second row to the fifth row in order from the first row toward the third direction 103.
  • the ratio of the discharge amount of each of the first to fifth stages was 7% or more and 28% or less.
  • the ratio of the discharge amount of each of the first to fifth stages was 18% or more and 21% or less.

Landscapes

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Abstract

切削工具は、ボディを有している。ボディは、前端面と、後端面と、最外周面とを有している。後端面は、前端面の反対にある。最外周面は、前端面および後端面の各々に連なっている。ボディは、第１部材と、第２部材と、固定部材とを有している。第１部材は、軸線を取り囲んでいる。第１部材は、第１外周面を有している。第２部材は、内周面を有している。内周面は、第１外周面を取り囲んでいる。第２部材は、前端面、後端面および最外周面の各々を形成している。固定部材は、第１外周面と内周面の間の隙間を塞いでいる。第１部材には、貫通孔が形成されている。貫通孔は、軸線に沿って延びている。第１部材と第２部材との間において、空間が形成されている。空間は、貫通孔を取り囲んでいる。第２部材において、流路が形成されている。流路は、空間に連なっている。流路は、最外周面において開口している。

Description

切削工具
　本開示は、切削工具に関する。
　特開２０１０－２３４４５７号公報（特許文献１）には、工具本体に複数の切削インサートが取り付けられた切削工具が開示されている。当該工具本体には、クーラントを切削インサートに向けて噴出する噴出孔が形成されている。
特開２０１０－２３４４５７号公報
　本開示に係る切削工具は、軸線の周りを回転可能に構成されている。切削工具は、ボディと、切削インサートとを備えている。ボディは、前端面と、後端面と、最外周面とを含んでいる。後端面は、前端面の反対にある。最外周面は、前端面および後端面の各々に連なっている。最外周面において、ポケットが形成されている。切削インサートは、ポケットに配置される。ボディは、第１部材と、第２部材と、支持部材と、固定部材とを含んでいる。第１部材は、軸線を取り囲んでいる。第１部材は、第１外周面を有している。第２部材は、内周面を有している。内周面は、第１外周面を取り囲んでいる。第２部材は、前端面、後端面および最外周面の各々を形成している。支持部材は、第１外周面と内周面とを繋いでいる。支持部材は、前端面および後端面の各々から離間している。固定部材は、第１外周面と内周面の間の隙間を塞いでいる。第１部材には、貫通孔が形成されている。貫通孔は、軸線に沿って延びている。第１部材と第２部材との間において、空間が形成されている。空間は、貫通孔を取り囲んでいる。第２部材において、流路が形成されている。流路は、空間に連なっている。流路は、最外周面において開口している。
図１は、第１実施形態に係る切削工具の構成を示す斜視模式図である。 図２は、第１実施形態に係る切削工具の構成を示す正面模式図である。 図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った縦断面模式図である。 図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿った横断面模式図である。 図５は、図３のＶ－Ｖ線に沿った横断面模式図である。 図６は、切削インサートおよびポケットの構成を示す拡大斜視模式図である。 図７は、ポケットの構成を示す拡大斜視模式図である。 図８は、第１流路部の断面形状を示す縦断面模式図である。 図９は、図５の領域ＩＸを示す拡大断面模式図である。 図１０は、第２実施形態に係る切削工具の構成を示す部分断面模式図である。 図１１は、ホルダの構成を示す底面模式図である。 図１２は、図１０のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿った横断面模式図である。 図１３は、切削インサートの周辺における切削液の流れを示す拡大斜視模式図である。
　［本開示が解決しようとする課題］
　本開示の目的は、ボディの最外周面から吐出する切削液の流量を増大可能な切削工具を提供することである。
　［本開示の効果］
　本開示によれば、ボディの最外周面から吐出する切削液の流量を増大可能な切削工具を提供することができる。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施形態を列記して説明する。
　（１）本開示に係る切削工具５００は、軸線Ａの周りを回転可能に構成されている。切削工具５００は、ボディ１００と、切削インサート２００とを備えている。ボディ１００は、前端面１と、後端面２と、最外周面２１とを含んでいる。後端面２は、前端面１の反対にある。最外周面２１は、前端面１および後端面２の各々に連なっている。最外周面２１において、ポケット７０が形成されている。切削インサート２００は、ポケット７０に配置される。ボディ１００は、第１部材１０と、第２部材２０と、支持部材３０と、固定部材４０とを含んでいる。第１部材１０は、軸線Ａを取り囲んでいる。第１部材１０は、第１外周面１１を有している。第２部材２０は、内周面２２を有している。内周面２２は、第１外周面１１を取り囲んでいる。第２部材２０は、前端面１、後端面２および最外周面２１の各々を形成している。支持部材３０は、第１外周面１１と内周面２２とを繋いでいる。支持部材３０は、前端面１および後端面２の各々から離間している。固定部材４０は、第１外周面１１と内周面２２の間の隙間を塞いでいる。第１部材１０には、貫通孔９１が形成されている。貫通孔９１は、軸線Ａに沿って延びている。第１部材１０と第２部材２０との間において、空間９２が形成されている。空間９２は、貫通孔９１を取り囲んでいる。第２部材２０において、流路５０が形成されている。流路５０は、空間９２に連なっている。流路５０は、最外周面２１において開口している。
　これにより、ボディ１００内に供給された切削液は、空間９２内に流入する。これによって、貫通孔９１内に流出する切削液の流量を低減できる。このため、切削液が、貫通孔９１を通ってボディ１００の外側に流出することを抑制できる。結果として、空間９２が形成されていない場合と比較して、最外周面２１から吐出される切削液の流量を増大できる。
　（２）上記（１）に係る切削工具５００によれば、流路５０は、軸線Ａに沿って見て湾曲している流路部５３を有していてもよい。これにより、流路部５３の設計自由度を向上しつつ、流路部５３を流れる切削液の圧力損失を低減できる。
　（３）上記（１）または（２）に係る切削工具５００によれば、流路５０が延びる方向に垂直な断面において、流路５０の形状は、楕円形状である。
　（４）上記（１）から（３）のいずれかに係る切削工具５００によれば、流路５０が延びる方向に垂直な断面において、前端面１から後端面２に向かう第１方向１０１における流路５０の幅を第１幅Ｗ１とし、第１方向１０１に垂直な第２方向１０２における流路５０の幅を第２幅Ｗ２とした場合、第１幅Ｗ１は、第２幅Ｗ２よりも大きくてもよい。
　（５）上記（１）から（４）のいずれかに係る切削工具５００によれば、切削インサート２００は、底面８３と、すくい面８１とを含んでいてもよい。底面８３は、最外周面２１に接してもよい。すくい面８１は、底面８３の反対にあってもよい。最外周面２１は、座面４１と、第１面６１とを有していてもよい。座面４１は、底面８３に接してもよい。第１面６１は、座面４１に対して回転方向Ｒの前方にあってもよい。座面４１および第１面６１は、ポケット７０を形成していてもよい。流路５０は、第１流路部５１を有していてもよい。第１流路部５１は、第１面６１において開口していてもよい。第１流路部５１は、すくい面８１に向かって開口していてもよい。これにより、すくい面８１に連なる切刃８４を効果的に冷却できる。
　（６）上記（５）に係る切削工具５００によれば、流路５０は、第２流路部５２を有していてもよい。第２流路部５２は、第１面６１において開口していてもよい。第２流路部５２は、第１流路部５１から離間していてもよい。第２流路部５２は、すくい面８１に向かって開口していてもよい。第１面６１において、第１開口部１５１と、第２開口部１５２とが形成されていてもよい。第１開口部１５１は、第１流路部５１に連なっていてもよい。第２開口部１５２は、第２流路部５２に連なっていてもよい。第１開口部１５１の面積は、第２開口部１５２の面積と異なっていてもよい。
　（７）上記（５）に係る切削工具５００によれば、流路５０は、第２流路部５２を有していてもよい。第２流路部５２は、第１面６１において開口していてもよい。第２流路部５２は、第１流路部５１から離間していてもよい。第２流路部５２は、すくい面８１に向かって開口していてもよい。第１流路部５１が延びる方向に垂直な断面における第１流路部５１の面積を第１面積とし、第２流路部５２が延びる方向に垂直な断面における第２流路部５２の面積を第２面積とした場合、第１面積は、第２面積と異なっていてもよい。
　（８）上記（５）から（７）のいずれかに係る切削工具５００によれば、切削インサート２００は、逃げ面８２を含んでいてもよい。逃げ面８２は、すくい面８１に連なっていてもよい。最外周面２１は、第２面６２を有していてもよい。第２面６２は、座面４１に対して回転方向Ｒの後方に位置していてもよい。第２面６２は、座面４１に対して軸線Ａから最外周面２１に向かう方向に位置していてもよい。流路５０は、第３流路部５３を有していてもよい。第３流路部５３は、第２面６２において開口していてもよい。第３流路部５３は、逃げ面８２に向かって開口していてもよい。これにより、逃げ面８２に連なる切刃８４を効果的に冷却できる。
　（９）上記（１）から（８）のいずれかに係る切削工具５００によれば、第１部材１０は、第１内周面１２を含んでいてもよい。第１内周面１２は、貫通孔９１を形成していてもよい。第１内周面１２は、第１内周面部１３と、第２内周面部１４とを有していてもよい。第１内周面部１３は、軸線Ａに沿って延びている。第２内周面部１４は、第１内周面部１３と前端面１との間に位置している。第２内周面部１４は、第１内周面部１３に対して傾斜している。第２内周面部１４の直径は、前端面１から離間するにつれて小さくなっていてもよい。
　３次元プリンタを用いてボディ１００を形成する場合、３次元プリンタの積層方向に垂直な方向に突出する部分を形成する際にサポート材が必要になる。この場合、ボディ１００からサポート材を除去する必要がある。この結果、ボディ１００の形成に必要な時間が増大する。上記（９）に係る切削工具５００によれば、３次元プリンタの積層方向が第１方向１０１である場合、第２内周面部１４の形成において、サポート材の使用量を低減できる。この結果、ボディ１００の形成に必要な時間を低減できる。
　（１０）上記（１）から（９）のいずれかに係る切削工具５００は、ホルダ３００をさらに備えていてもよい。ホルダ３００は、空間９２に切削液を供給するように構成されていてもよい。ホルダ３００において、少なくとも１つの吐出口９８が形成されていてもよい。第１部材１０と第２部材２０と支持部材３０とは、少なくとも１つの流入口９９を形成していてもよい。少なくとも１つの流入口９９は、空間９２に連なっていてもよい。軸線Ａに沿って見て、少なくとも１つの吐出口９８は、少なくとも１つの流入口９９に重なっていてもよい。少なくとも１つの吐出口９８の数は、少なくとも１つの流入口９９の数と同じであってもよい。
　これにより、軸線Ａに沿って見て吐出口９８が流入口９９に重なっていない場合と比較して、吐出口９８と流入口９９との間の距離が短くなる。この結果、吐出口９８から吐出された切削液が流入口９９に向かって流れる際に、切削液の圧力損失を低減できる。
　［本開示の実施形態の詳細］
　次に、図面に基づいて本開示の実施の形態の詳細について説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
　（第１実施形態）
　まず、第１実施形態に係る切削工具５００の構成について説明する。
　図１は、第１実施形態に係る切削工具５００の構成を示す斜視模式図である。図２は、第１実施形態に係る切削工具５００の構成を示す正面模式図である。図１および図２に示されるように、切削工具５００は、ボディ１００と、複数の切削インサート２００と、複数の第１締結ネジ９０とを主に有している。切削工具５００は、軸線Ａの周りを回転可能に構成されている。言い換えれば、切削工具５００は回転切削工具である。切削工具５００は、たとえばエンドミルである。切削工具５００は、たとえばリピータカッタである。
　ボディ１００は、第１前端面１と、第１後端面２と、第２外周面２１と、第１内周面１２とを有している。第１後端面２は、第１前端面１の反対にある。第１後端面２は、切削工具５００を回転させる工具主軸（図示せず）に対面するように配置される。第１前端面１から第１後端面２に向かう方向は、第１方向１０１とされる。第１後端面２から第１前端面１に向かう方向は、第３方向１０３とされる。
　第２外周面２１は、第１前端面１および第１後端面２の各々に連なっている。第２外周面２１は、ボディ１００の最外周面である。第２外周面２１は、軸線Ａを取り囲んでいる。第２外周面２１は、最外周面部６８を有している。第２外周面２１において、複数のポケット７０が形成されている。複数のポケット７０の各々は、最外周面部６８に対して内側に凹んでいる。内側とは、第２外周面２１から軸線Ａに向かう方向である。
　第１内周面１２は、第１前端面１に連なっている。第１内周面１２は、軸線Ａを取り囲んでいる。第１内周面１２は、第２外周面２１に取り囲まれている。ボディ１００において第１貫通孔９１が形成されている。第１内周面１２は、第１貫通孔９１を形成している。第１後端面２において、溝部９４が形成されている。溝部９４は、たとえば軸線Ａに垂直な方向に沿って延びている。
　図１および図２に示されるように、切削インサート２００は、ポケット７０に配置される。具体的には、１つのポケット７０に、１つの切削インサート２００が配置される。第２外周面２１において、切削インサート２００は、軸線Ａの周りを螺旋状に延びる曲線に沿って配置される。切削インサート２００は、第１締結ネジ９０を用いてボディ１００に取り付けられる。
　ボディ１００に取り付けられる切削インサート２００の数は、たとえば１５である。回転方向Ｒにおいて、３つの切削インサート２００が一列に配置されている。言い換えれば、３つの切削インサート２００が１つの段を構成している。切削インサート２００の段の数は、５つである。別の観点から言えば、切削インサート２００は、３つの群に分類される。１つの群は、５つの切削インサート２００を含んでいる。１つの群に含まれる５つの切削インサート２００は、螺旋状の曲線に沿って配置される。言い換えれば、３つの螺旋状の曲線の各々に沿って、切削インサート２００が配置される。３つの螺旋状の曲線の各々は、互いに離間している。
　同様に、第２外周面２１に形成されているポケット７０の数は、たとえば１５である。回転方向Ｒにおいて、３つのポケット７０が一列に配置されている。言い換えれば、３つのポケット７０が１つの段を構成している。ポケット７０の段の数は、５つである。別の観点から言えば、ポケット７０は、３つの群に分類される。１つの群は、５つのポケット７０を含んでいる。１つの群に含まれる５つのポケット７０は、螺旋状の曲線に沿って配置される。言い換えれば、３つの螺旋状の曲線の各々に沿って、ポケット７０が配置される。１つの群に含まれる５つのポケット７０は、互いに連なっていてもよい。
　図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線に沿った縦断面模式図である。図３に示される断面は、軸線Ａを含み、且つ支持部材３０と交差する断面である。図３に示されるように、ボディ１００は、第１部材１０と、第２部材２０と、支持部材３０と、固定部材４０とを有している。
　第１部材１０は、軸線Ａに沿って延びている。第１部材１０は、第１外周面１１と、傾斜面１５と、第１内周面１２とを有している。第１外周面１１は、軸線Ａに沿って延びている。傾斜面１５は、第１外周面１１および第１内周面１２の各々に連なっている。
　第１内周面１２は、第１内周面部１３と、第２内周面部１４とを有している。第１内周面部１３は、傾斜面１５に連なっている。第１内周面部１３は、軸線Ａに沿って延びている。第２内周面部１４は、第１内周面部１３に連なっている。第１方向１０１において、第２内周面部１４は、第１内周面部１３と第１前端面１との間に位置している。第２内周面部１４は、第１前端面１に連なっていてもよい。第２内周面部１４は、第１内周面部１３に対して外側に傾斜している。別の観点から言えば、第２内周面部１４の直径は、第１前端面１から離間するにつれて小さくなっている。外側とは、軸線Ａから第２外周面２１に向かう方向である。
　第２部材２０は、第１前端面１、第１後端面２および第２外周面２１の各々を形成している。第２部材２０は、第２内周面２２を有している。第２内周面２２は、第１外周面１１および第１前端面１の各々から離間している。第２内周面２２は、第１外周面１１に対面している。第２内周面２２は、第１後端面２に連なっている。第２内周面２２は、軸線Ａに沿って延びている。第２内周面２２は、第１外周面１１と実質的に平行であってもよい。
　支持部材３０は、第１外周面１１と第２内周面２２との間にある。支持部材３０は、第１部材１０と第２部材２０とを繋いでいる。具体的には、支持部材３０は、第１外周面１１と第２内周面２２とを繋いでいる。支持部材３０は、第１前端面１および第１後端面２の各々から離間している。第１方向１０１において、支持部材３０は、第１前端面１と第１後端面２との間に位置している。
　支持部材３０は、第４面３４と、第５面３５とを有している。第４面３４は、傾斜面１５および第２内周面２２の各々に連なっている。第１方向１０１において、第４面３４は、傾斜面１５と第１前端面１との間に位置していてもよい。第４面３４は、たとえば平面状である。第５面３５は、第４面３４の反対にある。具体的には、第５面３５は、第４面３４に対して第３方向１０３にある。第５面３５は、第１外周面１１および第２内周面２２の各々に連なっている。第５面３５は、第１方向１０１に凹んでいる。第１方向１０１において、第５面３５は、第４面３４と第１前端面１との間にある。
　固定部材４０は、第１部材１０と第２部材２０とを繋いでおり、第１外周面１１と第２内周面２２の間の隙間を塞いでいる。固定部材４０は、支持部材３０から離間している。固定部材４０は、支持部材３０に対して第３方向１０３に位置している。固定部材４０は、第１前端面１の一部を形成していてもよい。固定部材４０は、軸線Ａを取り囲んでいる。固定部材４０は、第３面４５を有している。第３面４５は、第１外周面１１および第２内周面２２の各々に連なっている。第３面４５は、支持部材３０の第５面３５に対面している。
　第１部材１０には、第１貫通孔９１が形成されている。第１貫通孔９１は、第１前端面１と傾斜面１５とを貫通していてもよい。第１貫通孔９１は、軸線Ａに沿って延びている。
　ボディ１００において、被挿入穴９５が形成されている。被挿入穴９５は、軸線Ａに沿って延びている。被挿入穴９５は、第２内周面２２によって形成されている。第１後端面２において、被挿入穴９５は開口している。被挿入穴９５は、第１貫通孔９１に連なっている。被挿入穴９５は、第１貫通孔９１に対して第１方向１０１に形成されている。
　第１部材１０と第２部材２０との間において、空間９２が形成されている。具体的には、第１外周面１１、第２内周面２２および第３面４５によって、空間９２が形成されている。空間９２は、被挿入穴９５に連なっている。空間９２は、第１貫通孔９１から離間している。別の観点から言えば、空間９２は、第１部材１０によって第１貫通孔９１から隔てられている。空間９２は、第２部材２０および固定部材４０によって、ボディ１００の外部から隔てられている。空間９２は、軸線Ａに沿って延びている。
　第２内周面２２において、複数の接続口１６０が形成されている。接続口１６０は、空間９２と流路５０とを繋いでいる。別の観点から言えば、第２内周面２２において、流路５０は開口している。流路５０の詳細は後述する。複数の接続口１６０は、被挿入穴９５から離間している。第１方向１０１において、接続口１６０は、第３面４５と傾斜面１５との間に位置している。
　図４は、図３のＩＶ－ＩＶ線に沿った横断面模式図である。図４に示される断面は、軸線Ａに垂直であり且つ支持部材３０と交差する断面である。
　図４に示されるように、第１部材１０は、軸線Ａを取り囲んでいる。言い換えれば、第１内周面１２は、軸線Ａを取り囲んでいる。軸線Ａに沿って見て、第１部材１０の形状は環状である。第２部材２０は、第１部材１０を取り囲んでいる。言い換えれば、第２内周面２２は、第１部材１０を取り囲んでいる。軸線Ａに沿って見て、第２部材２０の形状は環状である。第３面４５は、軸線Ａを取り囲んでいる。軸線Ａに沿って見て、第３面４５の形状は環状である。第３面４５において、複数の接続口１６０が形成されていてもよい。
　ボディ１００は、複数の支持部材３０を有している。支持部材３０の数は、たとえば３つである。３つの支持部材３０の各々は、互いに離間している。軸線Ａに沿って見て、３つの支持部材３０は、たとえば軸線Ａに対して３回対称となるように位置している。
　図５は、図３のＶ－Ｖ線に沿った横断面模式図である。図５に示される断面は、軸線Ａに垂直であり且つ第１方向１０１において支持部材３０と固定部材４０との間を通る断面である。図３および図５に示されるように、空間９２は、第１貫通孔９１を取り囲んでいる。別の観点から言えば、空間９２は、軸線Ａを取り囲んでいる。軸線Ａに沿って見て、空間９２は環状である。
　図６は、切削インサート２００およびポケット７０の構成を示す拡大斜視模式図である。図６に示されるように、切削インサート２００は、底面８３と、すくい面８１と、逃げ面８２と、平面８０とを有している。底面８３は、ボディ１００の第２外周面２１に接している。底面８３は、たとえば平面状である。すくい面８１は、底面８３の反対にある。逃げ面８２は、すくい面８１および底面８３の各々に連なっている。すくい面８１と逃げ面８２との稜線は、切刃８４を形成している。切刃８４は、第１前端面１（図１および図２参照）から第１方向１０１に離間するにつれて、回転方向Ｒの後方に傾斜するように形成されていてもよい。平面８０は、底面８３の反対にある。平面８０は、すくい面８１に連なっている。平面８０において、第２貫通孔７９が形成されている。
　図７は、ポケット７０の構成を示す拡大斜視模式図である。図７に示される拡大斜視模式図は、図６に示される拡大斜視模式図に対応している。図７において、複数の切削インサート２００の一部は図示されていない。
　図６および図７に示されるように、第２外周面２１は、第１座面４１と、第２座面４２と、第３座面４３と、第１面６１と、第２面６２とを有している。第１座面４１、第２座面４２、第３座面４３、第１面６１および第２面６２は、ポケット７０を形成している。第１座面４１、第２座面４２および第３座面４３の各々は、切削インサート２００が配置される面である。
　図６および図７に示されるように、第１座面４１は、切削インサート２００の底面８３に接する。第１座面４１は、たとえば平面状である。第２座面４２は、第１座面４１に対して第３方向１０３に位置している。第２座面４２は、たとえば平面状である。第３座面４３は、第２座面４２に対して第１方向１０１に位置している。第３座面４３は、たとえば平面状である。径方向において、第３座面４３は、第１座面４１および第２座面４２の各々に対して内側に位置している。径方向とは、軸線Ａに垂直であり且つ軸線Ａから第２外周面２１に向かう方向である。
　第１面６１は、第１座面４１に対して回転方向Ｒの前方にある。第１面６１は、たとえば平面状である。第２面６２は、第１座面４１および最外周面部６８の各々に連なっている。第２面６２は、第１座面４１に対して回転方向Ｒの後方に位置している。第２面６２は、第１面６１から離間している。径方向において、第２面６２は、第１座面４１と最外周面部６８との間に位置している。
　図６および図７に示されるように、ボディ１００において、流路５０が形成されている。図６および図７において、流路５０は破線を用いて示されている。流路５０は、第２外周面２１において開口している。具体的には、流路５０は、第１面６１および第２面６２の各々において開口している。別の観点から言えば、第１面６１および第２面６２の各々に、流路５０の開口部１５０が形成されている。流路５０は、空間９２（図３参照）に連なっている。流路５０は、空間９２とボディ１００の外部とを繋いでいる。
　流路５０は、第１流路部５１と、第２流路部５２と、第３流路部５３と、第４流路部５４と、第５流路部５５とを有している。第１流路部５１、第２流路部５２、第３流路部５３、第４流路部５４および第５流路部５５の各々は、互いに離間している。
　１つのポケット７０に、複数の流路部が連なっている。１つのポケット７０に連なっている流路部の数は、たとえば５つである。第１面６１において、複数の開口部１５０が形成されている。第１面６１に形成されている開口部１５０の数は、たとえば３つである。第２面６２において、複数の開口部１５０が形成されている。第２面６２に形成されている開口部１５０の数は、たとえば２つである。開口部１５０は、第１開口部１５１と、第２開口部１５２と、第３開口部１５３と、第４開口部１５４と、第５開口部１５５とを有している。
　第１流路部５１は、第１面６１において開口している。別の観点から言えば、第１面６１において、第１開口部１５１が形成されている。第１開口部１５１は、第１流路部５１に連なっている。第１流路部５１は、すくい面８１に向かって開口している。本明細書において、流路がすくい面８１に向かって開口しているとは、流路から直線状に吐出される液体がすくい面８１に当たるように、流路が開口していることを意味する。
　第２流路部５２は、第１面６１において開口している。別の観点から言えば、第１面６１において、第２開口部１５２が形成されている。第２開口部１５２は、第２流路部５２に連なっている。第２流路部５２は、すくい面８１に向かって開口している。第２流路部５２は、第１流路部５１に対して第３方向１０３に位置していてもよい。
　第３流路部５３は、第２面６２において開口している。別の観点から言えば、第２面６２において、第３開口部１５３が形成されている。第３開口部１５３は、第３流路部５３に連なっている。第３流路部５３は、逃げ面８２に向かって開口している。本明細書において、流路が逃げ面８２に向かって開口しているとは、流路から直線状に吐出される液体が逃げ面８２に当たるように、流路が開口していることを意味する。
　第４流路部５４は、第１面６１において開口している。別の観点から言えば、第１面６１において、第４開口部１５４が形成されている。第４開口部１５４は、第４流路部５４に連なっている。第４流路部５４は、すくい面８１に向かって開口している。第１方向１０１において、第４流路部５４は、第１流路部５１と第２流路部５２との間に位置していてもよい。
　第５流路部５５は、第２面６２において開口している。別の観点から言えば、第２面６２において、第５開口部１５５が形成されている。第５開口部１５５は、第５流路部５５に連なっている。第５流路部５５は、逃げ面８２に向かって開口している。第５流路部５５は、第３流路部５３に対して第３方向１０３に位置していてもよい。
　第１開口部１５１の面積は、第２開口部１５２の面積と異なっている。第１面６１に対して垂直な方向に見て、第２開口部１５２の面積は、第１開口部１５１よりも大きくてもよい。これによって、第１流路部５１から吐出される液体の流量と比較して、第２流路部５２から吐出される液体の流量を多くすることができる。このため、第１前端面１に近い切刃８４の部分を効果的に冷却できる。第１面６１に対して垂直な方向に見て、第４開口部１５４の面積は、第１開口部１５１の面積と実質的に同じであってもよい。
　第１流路部５１が延びる方向に垂直な断面における第１流路部５１の面積は、第１面積とされる。第２流路部５２が延びる方向に垂直な断面における第２流路部５２の面積は、第２面積とされる。第３流路部５３が延びる方向に垂直な断面における第３流路部５３の面積は、第３面積とされる。第４流路部５４が延びる方向に垂直な断面における第４流路部５４の面積は、第４面積とされる。第５流路部５５が延びる方向に垂直な断面における第５流路部５５の面積は、第５面積とされる。
　第１面積は、第２面積と異なっていてもよい。第２面積は、第１面積よりも大きくてもよい。第４面積は、第１面積と実質的に同じであってもよい。第３面積は、第５面積と実質的に同じであってもよい。第３面積は、第２面積よりも小さくてもよい。
　図６および図７に示されるように、第１面６１に形成されている複数の開口部１５０は、切刃８４が延びる方向に沿って並んでいてもよい。具体的には、第１開口部１５１と第２開口部１５２と第４開口部１５４とは、切刃８４が延びる方向に沿って並んでいてもよい。同様に、第２面６２に形成されている複数の開口部１５０は、切刃８４が延びる方向に沿って並んでいてもよい。具体的には、第３開口部１５３と第５開口部１５５とは、切刃８４が延びる方向に沿って並んでいてもよい。
　図６および図７に示されるように、第１座面４１において、第１ネジ穴９３が形成されている。第１方向１０１において、第１ネジ穴９３は、第３流路部５３と第５流路部５５との間に形成されている。第１ネジ穴９３において、第１締結ネジ９０がボディ１００と締結されている。第１締結ネジ９０は、切削インサート２００の第２貫通孔７９内に位置している。
　上記において、流路５０が５つの流路部を有している構成について説明した。しかしながら、本開示に係る切削工具５００の構成は上記の構成に限られない。具体的には、流路５０が有している流路部の数は、５未満であってもよいし、５以上であってもよい。第１面６１および第２面６２において、５つ以上の開口部１５０が形成されていてもよい。第１面６１において、３つ以上の開口部１５０が形成されていてもよい。第２面６２において、２つ以上の開口部１５０が形成されていてもよい。
　図８は、第１流路部５１の断面形状を示す縦断面模式図である。図８に示される断面は、第１流路部５１が延びる方向に垂直な断面である。図８に示されるように、流路５０が延びる方向に垂直な断面において、第１方向１０１に垂直な方向は、第２方向１０２とされる。
　第１流路部５１が延びる方向に垂直な断面において、第１流路部５１の形状は、たとえば楕円形状である。楕円形状は、幾何学的な楕円に限定されない。楕円形状は、楕円の弧を含み、且つ細長い形状であってもよい。
　流路５０が延びる方向に垂直な断面において、第１方向１０１における流路５０の幅は第１幅Ｗ１とされる。流路５０が延びる方向に垂直な断面において、第２方向１０２における流路５０の幅は第２幅Ｗ２とされる。図８に示されるように、第１幅Ｗ１は、第２幅Ｗ２よりも大きくてもよい。第１幅Ｗ１を第２幅Ｗ２で割った値は、たとえば１．５以上２．５以下である。流路５０が延びる方向に垂直な断面において、流路５０の形状は、第１方向１０１に長い楕円形状であってもよい。
　上記においては、第１幅Ｗ１が第２幅Ｗ２よりも大きい構成について説明したが、本開示に係る切削工具５００の構成は、上記の構成に限られない。具体的には、第１幅Ｗ１は、第２幅Ｗ２よりも小さくてもよい。流路５０が延びる方向に垂直な断面において、流路５０の形状は、第２方向１０２に長い楕円形状であってもよい。第１幅Ｗ１は、第２幅Ｗ２と実質的に同じであってもよい。流路５０が延びる方向に垂直な断面において、流路５０の形状は円形であってもよい。
　図９は、図５の領域ＩＸを示す拡大断面模式図である。図９において、破線は流路５０を示している。図９に示されるように、第２部材２０において、流路５０が形成されている。軸線Ａに沿って見て、第１流路部５１、第２流路部５２、第３流路部５３、第４流路部５４および第５流路部５５の各々は、互いに重なっていない。言い換えれば、軸線Ａに沿って見て、第１流路部５１、第２流路部５２、第３流路部５３、第４流路部５４および第５流路部５５の各々は、互いに離間している。
　軸線Ａに沿って見て、第１流路部５１は直線状である。軸線Ａに沿って見て、第１流路部５１は、径方向に対して回転方向Ｒの後方に傾斜している。軸線Ａに沿って見て、第２流路部５２は、第１流路部５１に対して回転方向Ｒの前方に位置していてもよい。軸線Ａに沿って見て、第２流路部５２は、径方向に対して回転方向Ｒの後方に傾斜している。軸線Ａに沿って見て、第４流路部５４は、第１流路部５１に対して回転方向Ｒの前方に位置していてもよい。軸線Ａに沿って見て、第４流路部５４は直線状である。軸線Ａに沿って見て、第４流路部５４は、径方向に対して回転方向Ｒの後方に傾斜している。
　軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３は、第１流路部５１に対して回転方向Ｒの後方に位置している。軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３は湾曲している。軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３は、径方向に対して回転方向Ｒの前方に湾曲している。別の観点から言えば、第２面６２において、第３流路部５３は、回転方向Ｒの前方に向かって開口している。軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３はアーチ状である。軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３は、弓形であってもよいし、円弧状であってもよい。
　軸線Ａに沿って見て、第５流路部５５は、第３流路部５３に対して回転方向Ｒの前方に位置していてもよい。軸線Ａに沿って見て、第５流路部５５は湾曲している。軸線Ａに沿って見て、第５流路部５５は、径方向に対して回転方向Ｒの前方に湾曲している。別の観点から言えば、第２面６２において、第５流路部５５は、回転方向Ｒの前方に向かって開口している。軸線Ａに沿って見て、第５流路部５５はアーチ状である。軸線Ａに沿って見て、第５流路部５５は、弓形であってもよいし、円弧状であってもよい。
　図９に示されるように、径方向において、切刃８４は、最外周面部６８に対して外側に位置している。図７および図９に示されるように、径方向において、第２面６２は、第１座面４１に対して外側に位置している。径方向において、第１面６１は、第１座面４１に対して内側に位置していてもよい。本開示に係るボディ１００は、たとえば３次元プリンタを利用することによって製造可能である。
　（第２実施形態）
　次に、第２実施形態に係る切削工具５００の構成について説明する。第２実施形態に係る切削工具５００は、主に、ホルダ３００を有している点において、第１実施形態に係る切削工具５００の構成と異なっており、その他の点については、第１実施形態に係る切削工具５００の構成と実質的に同じである。以下、第１実施形態に係る切削工具５００の構成と異なる点を中心に説明する。
　図１０は、第２実施形態に係る切削工具５００の構成を示す部分断面模式図である。図１０において、ボディ１００、切削インサート２００および第１締結ネジ９０の各々の断面が示されている。図１０に示される断面は、軸線Ａを含み、且つ支持部材３０と交差する断面である。
　図１０に示されるように、切削工具５００は、ホルダ３００と、第２締結ネジ４００とをさらに有していてもよい。ホルダ３００は、空間９２に切削液を供給するように構成されている。ホルダ３００は、第１後端面２に接している。ホルダ３００は、第１部材１０に対して第１方向１０１に位置している。第２締結ネジ４００は、ホルダ３００とボディ１００とを固定する。
　図１０に示されるように、ホルダ３００は、第２前端面９６と、第２後端面９７とを有している。第１方向１０１において、第２前端面９６は、第１前端面１と第１後端面２との間に位置している。第２前端面９６において、ホルダ３００は、第１部材１０に対面している。第２後端面９７は、第１後端面２に対して第１方向１０１にある。
　図１０に示されるように、ホルダ３００は、挿入部８５と、ベース部８６と、接続部８７と、突起部８８とを有している。挿入部８５は、被挿入穴９５（図３参照）内に位置している。挿入部８５は、第２前端面９６を形成している。挿入部８５は、第１部材１０に対して第１方向１０１に位置している。挿入部８５は、第１部材１０から離間していてもよい。第２前端面９６において、第２ネジ穴８９が設けられている。第２ネジ穴８９は、軸線Ａに沿って設けられている。
　ベース部８６は、挿入部８５に連なっている。ベース部８６は、挿入部８５に対して第１方向１０１にある。ベース部８６は、第１後端面２に接している。突起部８８は、ベース部８６に連なっている。突起部８８は、ベース部８６に対して第３方向１０３にある。突起部８８は、溝部９４内に配置される。別の観点から言えば、溝部９４において、突起部８８は、ボディ１００と係合される。
　接続部８７は、ベース部８６に連なっている。接続部８７は、ベース部８６に対して第１方向１０１にある。接続部８７は、第２後端面９７を形成している。接続部８７は、工具主軸（図示せず）に取り付けられる部分である。接続部８７の形状は、たとえば円錐台形である。第２後端面９７から第３方向１０３に向かうにつれて、接続部８７の直径は大きくなっている。
　図１０に示されるように、第２締結ネジ４００は、第１貫通孔９１内に位置している。第２締結ネジ４００は、たとえば皿ネジである。第２締結ネジ４００は、ネジ部４０１と、頭部４０２とを有している。ネジ部４０１は、第１内周面部１３に取り囲まれている。ネジ部４０１は、第１内周面部１３から離間していてもよい。ネジ部４０１は、第２ネジ穴８９において、ホルダ３００と締結されている。頭部４０２は、ネジ部４０１に連なっている。頭部４０２の形状は、たとえば円錐台形である。頭部４０２は、第２内周面部１４に接している。
　図１１は、ホルダ３００の構成を示す底面模式図である。図１１において、第１方向１０１に見たホルダ３００の構成が示されている。図１１に示されるように、ホルダ３００において、複数の吐出口９８が形成されている。具体的には、第２前端面９６において、複数の吐出口９８が設けられている。吐出口９８は、切削液が吐出される開口部である。吐出口９８の数は、たとえば３個である。軸線Ａに沿って見て、複数の吐出口９８は、たとえば軸線Ａに対して３回対称となるように位置している。
　図１１に示されるように、ホルダ３００は、たとえば２つの突起部８８を有している。軸線Ａに沿って見て、２つの突起部８８の間に挿入部８５が位置している。
　図１２は、図１０のＸＩＩ－ＸＩＩ線に沿った横断面模式図である。図１２に示される断面は、軸線Ａに垂直であり且つ、第１部材１０とホルダ３００との間を通る断面である。図１２において、断面に投影された吐出口９８が、破線を用いて示されている。
　図１２に示されるように、第１部材１０と第２部材２０と支持部材３０とは、少なくとも１つの流入口９９を形成している。具体的には、第１部材１０と第２部材２０と支持部材３０とは、たとえば３つの流入口９９を形成している。流入口９９は、被挿入穴９５（図３参照）と空間９２（図３参照）との間に位置している。流入口９９は、被挿入穴９５と空間９２とを繋いでいる。
　図１２に示されるように、軸線Ａに沿って見て、吐出口９８は、流入口９９に重なっている。具体的には、軸線Ａに沿って見て、少なくとも１つの吐出口９８は、少なくとも１つの流入口９９に重なっている。軸線Ａに沿って見て、吐出口９８の一部は、傾斜面１５に重なっていてもよい。径方向において、吐出口９８は、第１内周面１２と第２内周面２２との間に位置している。
　図１２に示されるように、軸線Ａに沿って見て、１つの流入口９９に対して、１つの吐出口９８が重なっている。吐出口９８の数は、たとえば流入口９９の数と同じである。吐出口９８および流入口９９の各々の数は、特に限定されない。
　次に、本実施形態に係る切削工具５００の作用効果について説明する。
　切削工具５００を用いて切削が行われる際において、ボディ１００内に切削液が供給される。図１０に示されるように、切削液は、ホルダ３００から第１矢印１３１の方向に沿って流れる。具体的には、切削液は、吐出口９８から空間９２に流入する。切削液は、空間９２から流路５０を通って、ボディ１００の外側に吐出される。
　図１３は、切削インサート２００の周辺における切削液の流れを示す拡大斜視模式図である。図１３に示される拡大斜視模式図は、図６に示される拡大斜視模式図に対応している。図１３に示されるように、流路５０から吐出された切削液は、第２矢印１３２に沿って、切削インサート２００に向かって流れる。以上により切削インサート２００に対して切削液が供給される。
　ボディ１００に空間９２が形成されていない場合、切削液は、第１貫通孔９１を通ってボディ１００の外側に流出する。具体的には、切削液は、第２締結ネジ４００と第２内周面部１４との間を通って、第３方向１０３に沿ってボディ１００の外側に流出する。本開示に係る切削工具５００は、第１部材１０と第２部材２０とを有している。第１部材１０と第２部材２０との間に空間９２が形成されている。空間９２は、第１貫通孔９１を取り囲んでいる。第２部材２０において、空間９２に連なり第２外周面２１において開口している流路５０が形成されている。このため、ボディ１００内に供給された切削液は、空間９２内に流入する。これによって、第１貫通孔９１内に流出する切削液の流量を低減できる。このため、切削液が、第１貫通孔９１を通ってボディ１００の外側に流出することを抑制できる。結果として、空間９２が形成されていない場合と比較して、第２外周面２１から吐出される切削液の流量を増大できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、空間９２が切削液専用の流路として機能する。このため、空間９２が形成されていない場合と比較して、切削液の流れの圧力損失を低減することができる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、流路５０に流入する前の切削液を、一時的に空間９２内に保持することができる。これによって、空間９２から複数の流路５０の各々に流れ込む切削液の流量を均一化することができる。結果として、複数の流路５０の各々から吐出される切削液の流量を均一化できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、ボディ１００は、支持部材３０を有している。支持部材３０は、第１外周面１１と第２内周面２２とを繋いでいる。支持部材３０は、第１前端面１および第１後端面２の各々から離間している。このため、切削工具５００を用いて切削が行われる際における第１部材１０および第２部材２０の各々の振動を抑制できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、軸線Ａに沿って見て、第３流路部５３は湾曲している。このため、第３流路部５３の設計自由度を向上しつつ、第３流路部５３を流れる切削液の圧力損失を低減できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、流路５０は、第１流路部５１を有している。第１流路部５１は、すくい面８１に向かって開口している。このため、すくい面８１に連なる切刃８４を効果的に冷却できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、流路５０は、第３流路部５３を有している。第３流路部５３は、逃げ面８２に向かって開口している。このため、逃げ面８２に連なる切刃８４を効果的に冷却できる。
　３次元プリンタを用いてボディ１００を形成する場合、３次元プリンタの積層方向に垂直な方向に突出する部分を形成する際にサポート材が必要になる。この場合、ボディ１００からサポート材を除去する必要がある。この結果、ボディ１００の形成に必要な時間が増大する。本開示に係る切削工具５００によれば、第１部材１０は、第１内周面１２を有している。第１内周面１２は、第２内周面部１４を有している。第２内周面部１４の直径は、第１前端面１から離間するにつれて小さくなっている。言い換えれば、第２内周面部１４は、第１方向１０１に垂直な方向に対して傾斜している。このため、３次元プリンタの積層方向が第１方向１０１である場合、第２内周面部１４の形成において、サポート材の使用量を低減できる。この結果、ボディ１００の形成に必要な時間を低減できる。
　本開示に係る切削工具５００によれば、ホルダ３００において、少なくとも１つの吐出口９８が設けられている。ボディ１００において少なくとも一つの流入口９９が形成されている。軸線Ａに沿って見て、少なくとも１つの吐出口９８は、少なくとも１つの流入口９９に重なっている。このため、軸線Ａに沿って見て吐出口９８が流入口９９に重なっていない場合と比較して、吐出口９８と流入口９９との間の距離が短くなる。これによって、吐出口９８から吐出された切削液が流入口９９に向かって流れる際に、切削液の圧力損失を低減できる。
　（サンプル準備）
　まず、サンプル１およびサンプル２に係る切削工具５００を準備した。サンプル１に係る切削工具５００は、比較例である。サンプル２に係る切削工具５００は、実施例である。
　サンプル１に係る切削工具５００においては、空間９２は形成されなかった。言い換えれば、サンプル１に係る切削工具５００においては、流路５０は、第１貫通孔９１に連なっていた。サンプル２に係る切削工具５００の構成は、図１０から図１２に示される切削工具５００の構成とした。具体的には、サンプル２に係る切削工具５００においては、空間９２が形成されていた。
　（評価方法）
　次に、サンプル１およびサンプル２に係る切削工具５００を用いて、切削液の吐出量の均一性を評価した。具体的には、回転方向Ｒにおいて並んでいる３つのポケット７０を１つの段として、１５個のポケット７０を５つの段に分類した。５つの段の各々において、開口部１５０から吐出された切削液の量の合計値を測定した。全ての開口部１５０から吐出された切削液の量の合計値に対する５つの段の各々において吐出された切削液の量の割合を算出した。
　（評価結果）
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１は、サンプル１およびサンプル２に係る切削工具５００の各列における吐出量の割合を示している。表１において、１段目とは上記の５つの段の内、第１後端面２に最も近い段を示している。１段目以外の４つの段は、１段目から第３方向１０３に向かうにつれて、順に２段目から５段目とした。
　表１に示されるように、サンプル１に係る切削工具５００において、１段目から５段目の各々の吐出量の割合は、７％以上２８％以下であった。サンプル２に係る切削工具５００において、１段目から５段目の各々の吐出量の割合は、１８％以上２１％以下であった。
　以上の結果より、比較例の切削工具５００と比較して、実施例の切削工具５００においては、軸線Ａに沿った方向において切削液の吐出量の均一性が向上されていることが確認できた。
　今回開示された実施形態および実施例は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態ではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　１　第１前端面（前端面）、２　第１後端面（後端面）、１０　第１部材、１１　第１外周面、１２　第１内周面、１３　第１内周面部、１４　第２内周面部、１５　傾斜面、２０　第２部材、２１　第２外周面（最外周面）、２２　第２内周面（内周面）、３０　支持部材、３４　第４面、３５　第５面、４０　固定部材、４１　第１座面（座面）、４２　第２座面、４３　第３座面、４５　第３面、５０　流路、５１　第１流路部、５２　第２流路部、５３　第３流路部（流路部）、５４　第４流路部、５５　第５流路部、６１　第１面、６２　第２面、６８　最外周面部、７０　ポケット、７９　第２貫通孔、８０　平面、８１　すくい面、８２　逃げ面、８３　底面、８４　切刃、８５　挿入部、８６　ベース部、８７　接続部、８８　突起部、８９　第２ネジ穴、９０　第１締結ネジ、９１　第１貫通孔（貫通孔）、９２　空間、９３　第１ネジ穴、９４　溝部、９５　被挿入穴、９６　第２前端面、９７　第２後端面、９８　吐出口、９９　流入口、１００　ボディ、１０１　第１方向、１０２　第２方向、１０３　第３方向、１３１　第１矢印、１３２　第２矢印、１５０　開口部、１５１　第１開口部、１５２　第２開口部、１５３　第３開口部、１５４　第４開口部、１５５　第５開口部、１６０　接続口、２００　切削インサート、３００　ホルダ、４００　第２締結ネジ、４０１　ネジ部、４０２　頭部、５００　切削工具、Ａ　軸線、Ｒ　回転方向、Ｗ１　第１幅、Ｗ２　第２幅。

Claims (10)

  1. 　軸線の周りを回転可能に構成された切削工具であって、
    　前端面と、前記前端面の反対にある後端面と、前記前端面および前記後端面の各々に連なり且つポケットが形成されている最外周面とを含むボディと、
    　前記ポケットに配置される切削インサートとを備え、
    　前記ボディは、
    　　前記軸線を取り囲んでおり、第１外周面を有する第１部材と、
    　　前記第１外周面を取り囲む内周面を有し且つ前記前端面、前記後端面および前記最外周面の各々を形成している第２部材と、
    　　前記第１外周面と前記内周面とを繋いでおり且つ前記前端面および前記後端面の各々から離間している支持部材と、
    　　前記第１外周面と前記内周面の間の隙間を塞ぐ固定部材とを含み、
    　前記第１部材には、前記軸線に沿って延びる貫通孔が形成されており、
    　前記第１部材と前記第２部材との間において、空間が形成されており、
    　前記空間は、前記貫通孔を取り囲んでおり、
    　前記第２部材において、前記空間に連なり且つ前記最外周面において開口している流路が形成されている、切削工具。
  2. 　前記流路は、前記軸線に沿って見て湾曲している流路部を有している、請求項１に記載の切削工具。
  3. 　前記流路が延びる方向に垂直な断面において、前記流路の形状は、楕円形状である、請求項１または請求項２に記載の切削工具。
  4. 　前記流路が延びる方向に垂直な断面において、前記前端面から前記後端面に向かう第１方向における前記流路の幅を第１幅とし、前記第１方向に垂直な第２方向における前記流路の幅を第２幅とした場合、
    　前記第１幅は、前記第２幅よりも大きい、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の切削工具。
  5. 　前記切削インサートは、前記最外周面に接する底面と、前記底面の反対にあるすくい面とを含み、
    　前記最外周面は、前記底面に接する座面と、前記座面に対して回転方向の前方にある第１面とを有し、
    　前記座面および前記第１面は、前記ポケットを形成しており、
    　前記流路は、前記第１面において開口している第１流路部を有し、
    　前記第１流路部は、前記すくい面に向かって開口している、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の切削工具。
  6. 　前記流路は、前記第１面において開口しており且つ前記第１流路部から離間している第２流路部を有し、
    　前記第２流路部は、前記すくい面に向かって開口しており、
    　前記第１面において、前記第１流路部に連なる第１開口部と、前記第２流路部に連なる第２開口部とが形成されており、
    　前記第１開口部の面積は、前記第２開口部の面積と異なっている、請求項５に記載の切削工具。
  7. 　前記流路は、前記第１面において開口しており且つ前記第１流路部から離間している第２流路部を有し、
    　前記第２流路部は、前記すくい面に向かって開口しており、
    　前記第１流路部が延びる方向に垂直な断面における前記第１流路部の面積を第１面積とし、前記第２流路部が延びる方向に垂直な断面における前記第２流路部の面積を第２面積とした場合、
    　前記第１面積は、前記第２面積と異なっている、請求項５に記載の切削工具。
  8. 　前記切削インサートは、前記すくい面に連なる逃げ面を含み、
    　前記最外周面は、前記座面に対して前記回転方向の後方に位置しており且つ前記座面に対して前記軸線から前記最外周面に向かう方向に位置している第２面を有し、
    　前記流路は、前記第２面において開口している第３流路部を有し、
    　前記第３流路部は、前記逃げ面に向かって開口している、請求項５から請求項７のいずれか１項に記載の切削工具。
  9. 　前記第１部材は、前記貫通孔を形成している第１内周面を含み、
    　前記第１内周面は、
    　　前記軸線に沿って延びる第１内周面部と、
    　　前記第１内周面部と前記前端面との間に位置し、且つ前記第１内周面部に対して傾斜している第２内周面部とを有し、
    　前記第２内周面部の直径は、前記前端面から離間するにつれて小さくなっている、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の切削工具。
  10. 　前記空間に切削液を供給するように構成されているホルダをさらに備え、
    　前記ホルダにおいて、少なくとも１つの吐出口が形成されており、
    　前記第１部材と前記第２部材と前記支持部材とは、前記空間に連なる少なくとも１つの流入口を形成しており、
    　前記軸線に沿って見て、前記少なくとも１つの吐出口は、前記少なくとも１つの流入口に重なっており、
    　前記少なくとも１つの吐出口の数は、前記少なくとも１つの流入口の数と同じである、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の切削工具。
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