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WO2024089843A1 - 燃料ポンプ - Google Patents

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Publication number
WO2024089843A1
WO2024089843A1 PCT/JP2022/040166 JP2022040166W WO2024089843A1 WO 2024089843 A1 WO2024089843 A1 WO 2024089843A1 JP 2022040166 W JP2022040166 W JP 2022040166W WO 2024089843 A1 WO2024089843 A1 WO 2024089843A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plunger
seal member
annular groove
fuel
cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2022/040166
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
悠登 石塚
裕之 山田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hitachi Astemo Ltd
Original Assignee
Hitachi Astemo Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hitachi Astemo Ltd filed Critical Hitachi Astemo Ltd
Priority to PCT/JP2022/040166 priority Critical patent/WO2024089843A1/ja
Publication of WO2024089843A1 publication Critical patent/WO2024089843A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M59/00—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps
    • F02M59/20—Varying fuel delivery in quantity or timing
    • F02M59/24—Varying fuel delivery in quantity or timing with constant-length-stroke pistons having variable effective portion of stroke
    • F02M59/26—Varying fuel delivery in quantity or timing with constant-length-stroke pistons having variable effective portion of stroke caused by movements of pistons relative to their cylinders
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M59/00—Pumps specially adapted for fuel-injection and not provided for in groups F02M39/00 -F02M57/00, e.g. rotary cylinder-block type of pumps
    • F02M59/44—Details, components parts, or accessories not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M59/02 - F02M59/42; Pumps having transducers, e.g. to measure displacement of pump rack or piston

Definitions

  • the present invention relates to a fuel pump that supplies fuel to an engine at high pressure.
  • Patent Document 1 An example of a fuel pump is described in Patent Document 1.
  • the high-pressure fuel supply pump described in Patent Document 1 has a pump body, a plunger attached to the pump body, and a cylinder that slidably holds the plunger.
  • the pump body has a cylindrical space that houses the cylinder and forms a pressurizing chamber.
  • Such high-pressure fuel supply pumps draw in and discharge fuel by moving a plunger up and down due to the rotational movement of a cam attached to the camshaft of the internal combustion engine.
  • the plunger is also fitted with a seal member that prevents high-pressure fuel from leaking to the low-pressure side. This increases the efficiency of the discharge flow rate of the fuel pump.
  • the high-pressure fuel supply pump described in Patent Document 1 is configured so that the seal member is movable within an annular groove provided on the sliding surface of the plunger.
  • both axial end faces of the seal member collide with the wall surfaces of the annular groove in the plunger, causing deformation or damage.
  • a leak path is formed in the seal member, causing a problem of reduced sealing function.
  • the object of the present invention is to provide a fuel pump that takes into consideration the above problems and prevents the seal member attached to the plunger from being deformed or damaged.
  • the fuel pump of the present invention comprises a plunger, a cylinder that guides the reciprocating motion of the plunger, a seal member that is disposed in an annular groove provided on the outer peripheral surface of the plunger and contacts the inner peripheral surface of the cylinder, and a pump body having a pressurized chamber whose volume increases and decreases with the reciprocating motion of the plunger.
  • a pressing portion that presses the seal member is provided on the bottom surface of the annular groove.
  • a gap is formed between the annular groove and the seal member on the pressurized chamber side of the pressing portion, allowing fuel to seep in from the pressurized chamber side.
  • FIG. 1 is an overall configuration diagram of a fuel supply system using a high-pressure fuel supply pump according to a first embodiment of the present invention
  • 1 is a vertical sectional view (part 1) of a high-pressure fuel supply pump according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. FIG. 2 is a vertical sectional view (part 2) of the high-pressure fuel supply pump according to the first embodiment of the present invention
  • 1 is a horizontal cross-sectional view of a high-pressure fuel supply pump according to a first embodiment of the present invention, as viewed from above.
  • FIG. FIG. 4 is a vertical sectional view (part 3) of the high-pressure fuel supply pump according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing an annular groove of the plunger according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view showing an annular groove and a seal member of a plunger according to a fifth embodiment of FIG. 13 is a cross-sectional view showing an annular groove and a seal member of a plunger according to a sixth embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a diagram showing the overall configuration of a fuel supply system using a high-pressure fuel supply pump according to this embodiment.
  • the fuel supply system includes a high-pressure fuel supply pump (fuel pump) 100, an ECU (Engine Control Unit) 101, a fuel tank 103, a common rail 106, and multiple injectors 107.
  • the components of the high-pressure fuel supply pump 100 are integrally incorporated into a pump body 1.
  • Fuel in the fuel tank 103 is pumped up by a feed pump 102 that is driven based on a signal from the ECU 101.
  • the pumped up fuel is pressurized to an appropriate pressure by a pressure regulator (not shown) and sent to the low-pressure fuel intake port 51 of the high-pressure fuel supply pump 100 through a low-pressure pipe 104.
  • the high-pressure fuel supply pump 100 pressurizes the fuel supplied from the fuel tank 103 and sends it to the common rail 106.
  • the common rail 106 is equipped with multiple injectors 107 and a fuel pressure sensor 105.
  • the multiple injectors 107 are installed in accordance with the number of cylinders (combustion chambers), and inject fuel according to the drive current output from the ECU 101.
  • the fuel supply system of this embodiment is a so-called direct injection engine system in which the injectors 107 inject fuel directly into the cylinders of the engine.
  • the fuel pressure sensor 105 outputs the detected pressure data to the ECU 101.
  • the ECU 101 calculates the appropriate fuel injection amount (target fuel injection length) and appropriate fuel pressure (target fuel pressure) based on engine state quantities (e.g. crank angle, throttle opening, engine speed, fuel pressure, etc.) obtained from various sensors.
  • the ECU 101 also controls the operation of the high-pressure fuel supply pump 100 and the multiple injectors 107 based on the calculation results of the fuel pressure (target fuel pressure) and the like. That is, the ECU 101 has a pump control unit that controls the high-pressure fuel supply pump 100 and an injector control unit that controls the injectors 107.
  • the high-pressure fuel supply pump 100 has a pressure pulsation reduction mechanism 9, a variable capacity electromagnetic intake valve mechanism 3, a relief valve mechanism 4 (see FIG. 2), and a discharge valve mechanism 8. Fuel flowing in from the low-pressure fuel intake port 51 reaches the intake port 31b of the electromagnetic intake valve mechanism 3 via the pressure pulsation reduction mechanism 9 and the intake passage 10b.
  • the fuel that flows into the electromagnetic intake valve mechanism 3 passes through the valve portion 32, flows through the intake passage 1d formed in the pump body 1, and then flows into the pressurized chamber 11.
  • a plunger 2 is inserted into the pressurized chamber 11 so that it can reciprocate. The plunger 2 reciprocates when power is transmitted by the engine cam 91 (see Figure 2).
  • the pressurizing chamber 11 fuel is sucked in through the electromagnetic intake valve mechanism 3 during the downward stroke of the plunger 2, and the fuel is pressurized during the upward stroke.
  • the discharge valve mechanism 8 opens and the high-pressure fuel is pumped through the discharge passage 12a to the common rail 106.
  • the discharge of fuel by the high-pressure fuel supply pump 100 is controlled by opening and closing the electromagnetic intake valve mechanism 3.
  • the opening and closing of the electromagnetic intake valve mechanism 3 is controlled by the ECU 101.
  • Fig. 2 is a first longitudinal cross-sectional view of the high-pressure fuel supply pump 100 taken along a cross section perpendicular to the horizontal direction.
  • Fig. 3 is a second longitudinal cross-sectional view of the high-pressure fuel supply pump 100 taken along a cross section perpendicular to the horizontal direction.
  • Fig. 4 is a horizontal cross-sectional view of the high-pressure fuel supply pump 100 taken along a cross section perpendicular to the vertical direction.
  • Fig. 5 is a third longitudinal cross-sectional view of the high-pressure fuel supply pump 100 taken along a cross section perpendicular to the horizontal direction.
  • the pump body 1 of the high-pressure fuel supply pump 100 is formed in a generally cylindrical shape. As shown in Figures 2 and 3, the pump body 1 has a first chamber 1a, a second chamber 1b, a third chamber 1c, and an intake passage 1d provided therein. The pump body 1 is also in close contact with the fuel pump mounting portion 90 and is fixed with a number of bolts (screws) (not shown).
  • the first chamber 1a is a cylindrical space provided in the pump body 1, and the center line of the first chamber 1a coincides with the center line 1A of the pump body 1.
  • One end of the plunger 2 is inserted into this first chamber 1a, and the plunger 2 reciprocates within the first chamber 1a.
  • the first chamber 1a and one end of the plunger 2 form the pressurized chamber 11.
  • the second chamber 1b is a cylindrical space provided in the pump body 1, and the center line of the second chamber 1b is perpendicular to the center line 1A of the pump body 1 (first chamber 1a).
  • the relief valve mechanism 4 is disposed in this second chamber 1b.
  • the diameter of the second chamber 1b is smaller than the diameter of the first chamber 1a.
  • the first chamber 1a and the second chamber 1b are connected by a circular communication hole 1e.
  • the diameter of the communication hole 1e is the same as the diameter of the first chamber 1a, and the communication hole 1e extends one end of the first chamber 1a.
  • the diameter of the communication hole 1e is larger than the outer diameter of the plunger 2.
  • the center line of the communication hole 1e is perpendicular to the center line of the second chamber 1b.
  • the third chamber 1c is a cylindrical space provided in the pump body 1, and is continuous with the other end of the first chamber 1a.
  • the center line of the third chamber 1c coincides with the center line of the first chamber 1a and the center line 1A of the pump body 1.
  • the diameter of the third chamber 1c is larger than the diameter of the first chamber 1a.
  • a cylinder 6 that guides the reciprocating motion of the plunger 2 is disposed in this third chamber 1c.
  • the third chamber 1c serves as a cylinder insertion hole into which the cylinder 6 is inserted.
  • the cylinder 6 is formed in a cylindrical shape, and its outer periphery is pressed into the third chamber 1c of the pump body 1. One end of the cylinder 6 abuts against the top surface of the third chamber 1c (the step between the first chamber 1a and the third chamber 1c).
  • the plunger 2 is in slidable contact with the inner periphery of the cylinder 6.
  • the cylinder 6 has a press-fit portion 6a that is pressed into the third chamber 1c.
  • the press-fit portion 6a is provided in the middle of the cylinder 6 in the axial direction.
  • the diameter of the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the press-fit portion 6a is set smaller than the diameter of the press-fit portion 6a. Therefore, an annular clearance (gap) is created between the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the press-fit portion 6a and the third chamber 1c.
  • the pump body 1 is provided with a fixing portion 1x that engages with the approximate center of the cylinder 6 in the axial direction.
  • the fixing portion 1x is formed to be plastically deformable. The fixing portion 1x presses the cylinder 6 upward (upward in FIG. 2).
  • An O-ring 93 which is a specific example of a seat member, is interposed between the fuel pump mounting portion 90 and the pump body 1. This O-ring 93 prevents engine oil from leaking out of the engine (internal combustion engine) through the gap between the fuel pump mounting portion 90 and the pump body 1.
  • a tappet 92 is provided at the lower end of the plunger 2.
  • the tappet 92 converts the rotational motion of a cam 91 attached to the engine's camshaft into vertical motion and transmits it to the plunger 2.
  • the plunger 2 is biased toward the cam 91 by a spring 16 via a retainer 15. This causes the plunger 2 to be pressed against the tappet 92.
  • the tappet 92 reciprocates in conjunction with the rotation of the cam 91.
  • the plunger 2 reciprocates together with the tappet 92, changing the volume of the pressurized chamber 11.
  • a seal holder 17 is disposed between the cylinder 6 and the retainer 15.
  • the seal holder 17 is formed in a cylindrical shape into which the plunger 2 is inserted, and has an auxiliary chamber 17a at its upper end on the cylinder 6 side.
  • the auxiliary chamber 17a is continuous with the lower end of the third chamber 1c in which the cylinder 6 is disposed.
  • the auxiliary chamber 17a is provided at a position opposite the pressurized chamber 11 side (first chamber 1a side) of the plunger 2.
  • the seal holder 17 holds a plunger seal 18 at its lower end on the retainer 15 side.
  • the plunger seal 18 is in slidable contact with the outer periphery of the plunger 2, and when the plunger 2 reciprocates, it seals the fuel in the auxiliary chamber 17a, preventing the fuel from flowing into the inside of the engine.
  • the plunger seal 18 also prevents the lubricating oil (including engine oil) that lubricates the sliding parts inside the engine from flowing into the inside of the pump body 1.
  • the plunger 2 reciprocates in the up and down direction.
  • the volume of the pressurized chamber 11 expands, and when the plunger 2 ascends, the volume of the pressurized chamber 11 decreases.
  • the plunger 2 is arranged to reciprocate in a direction that expands and reduces the volume of the pressurized chamber 11.
  • the plunger 2 is formed in a stepped cylindrical shape extending along the center line 1A (axial direction) of the pump body 1.
  • the center line (axial direction) of the plunger 2 coincides with the center line 1A of the pump body 1, and the plunger 2 reciprocates along the center line (axial direction).
  • the plunger 2 has a large diameter portion 2a and a small diameter portion 2b.
  • a step portion 2c is formed between the large diameter portion 2a and the small diameter portion 2b.
  • the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a is in sliding contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6.
  • the auxiliary chamber 17a is connected to the low-pressure fuel chamber 10 through a fuel passage 10c (see FIG. 5).
  • the auxiliary chamber 17a contains low-pressure fuel (fuel with a lower pressure than the fuel in the pressurizing chamber 11).
  • the fuel passage 10c is provided in the pump body 1 so as to penetrate the outer periphery of the cylinder 6 (third chamber 1c) in the vertical direction (parallel to the center line 1A of the pump body 1). Through this fuel passage 10c, when the plunger 2 descends, fuel flows from the auxiliary chamber 17a to the low-pressure fuel chamber 10. When the plunger 2 ascends, fuel flows from the low-pressure fuel chamber 10 to the auxiliary chamber 17a. This makes it possible to reduce the amount of fuel flowing into and out of the pump during the intake stroke or return stroke of the high-pressure fuel supply pump 100, and to reduce pressure pulsation generated inside the high-pressure fuel supply pump 100.
  • a low-pressure fuel chamber 10 is provided at the top of the pump body 1 of the high-pressure fuel supply pump 100.
  • an intake joint 5 is attached to the side of the pump body 1.
  • the intake joint 5 is connected to a low-pressure pipe 104 that passes fuel supplied from a fuel tank 103 (see FIG. 1).
  • the fuel in the fuel tank 103 is supplied from the intake joint 5 to the inside of the pump body 1.
  • the intake joint 5 has a low-pressure fuel intake port 51 connected to the low-pressure pipe 104, and an intake passage 52 that communicates with the low-pressure fuel intake port 51.
  • the fuel that passes through the intake passage 52 passes through an intake filter 53 provided inside the pump body 1 and is supplied to the low-pressure fuel chamber 10.
  • the intake filter 53 removes foreign matter present in the fuel and prevents foreign matter from entering the high-pressure fuel supply pump 100.
  • the low-pressure fuel chamber 10 is provided with a low-pressure fuel flow path 10a and an intake passage 10b (see Figure 2).
  • the low-pressure fuel flow path 10a is provided with a pressure pulsation reduction mechanism 9.
  • the pressure pulsation reduction mechanism 9 reduces the spread of pressure pulsation generated in the high-pressure fuel supply pump 100 to the low-pressure piping 104.
  • the pressure pulsation reduction mechanism 9 is made of a metal diaphragm damper made of two corrugated, disk-shaped metal plates bonded together at their periphery and with an inert gas such as argon injected into the interior.
  • the metal diaphragm damper of the pressure pulsation reduction mechanism 9 absorbs or reduces pressure pulsations by expanding and contracting.
  • the intake passage 10b is connected to the intake port 31b (see Figure 2) of the electromagnetic intake valve mechanism 3.
  • the fuel that passes through the low-pressure fuel passage 10a reaches the intake port 31b of the electromagnetic intake valve mechanism 3 via the intake passage 10b.
  • the electromagnetic intake valve mechanism 3 is inserted into a horizontal hole formed in the pump body 1.
  • the electromagnetic intake valve mechanism 3 has an intake valve seat 31 press-fitted into a horizontal hole formed in the pump body 1, a valve portion 32, a rod 33, a rod biasing spring 34, an electromagnetic coil 35, and an anchor 36.
  • the suction valve seat 31 is formed in a cylindrical shape.
  • a seat portion 31a is provided on the inner periphery of the suction valve seat 31.
  • the suction valve seat 31 also has a suction port 31b that reaches from the outer periphery to the inner periphery. This suction port 31b is connected to the suction passage 10b in the low-pressure fuel chamber 10 described above.
  • a stopper 37 is disposed in a horizontal hole formed in the pump body 1, facing the seating portion 31a of the suction valve seat 31.
  • the valve portion 32 is disposed between the stopper 37 and the seating portion 31a.
  • a valve biasing spring 38 is disposed between the stopper 37 and the valve portion 32. The valve biasing spring 38 biases the valve portion 32 toward the seating portion 31a.
  • the valve portion 32 abuts against the seat portion 31a to close the communication portion between the suction port 31b and the pressurized chamber 11.
  • the electromagnetic suction valve mechanism 3 is in a closed state.
  • the valve portion 32 abuts against the stopper 37 to open the communication portion between the suction port 31b and the pressurized chamber 11.
  • the electromagnetic suction valve mechanism 3 is in an open state.
  • the rod 33 passes through a cylindrical hole in the suction valve seat 31, and one end abuts the valve portion 32.
  • the rod biasing spring 34 biases the valve portion 32 in the valve opening direction toward the stopper 37 via the rod 33.
  • One end of the rod biasing spring 34 engages with the other end of the rod 33, and the other end of the rod biasing spring 34 engages with a magnetic core 39 arranged to surround the rod biasing spring 34.
  • the anchor 36 faces the end face of the magnetic core 39.
  • the anchor 36 also engages with a flange provided in the middle of the rod 33.
  • the electromagnetic coil 35 is disposed so as to go around the magnetic core 39.
  • a terminal member 40 is electrically connected to the electromagnetic coil 35, and a current flows through the terminal member 40.
  • the rod 33 In a non-energized state where no current flows through the electromagnetic coil 35, the rod 33 is urged in the valve-opening direction by the force of the rod-biasing spring 34, pressing the valve portion 32 in the valve-opening direction. As a result, the valve portion 32 moves away from the seating portion 31a and abuts against the stopper 37, and the electromagnetic suction valve mechanism 3 is in an open state.
  • the electromagnetic suction valve mechanism 3 is of a normally open type, which opens in a non-energized state.
  • the anchor 36 When current flows through the electromagnetic coil 35, the anchor 36 is attracted in the valve closing direction by the magnetic attraction force of the magnetic core 39. As a result, the anchor 36 moves against the biasing force of the rod biasing spring 34 and comes into contact with the magnetic core 39. When the anchor 36 moves in the valve closing direction toward the magnetic core 39, the rod 33 with which the anchor 36 engages moves together with the anchor 36. As a result, the valve portion 32 is released from the biasing force in the valve opening direction and moves in the valve closing direction due to the biasing force of the valve biasing spring 38. Then, when the valve portion 32 comes into contact with the seating portion 31a of the suction valve seat 31, the electromagnetic suction valve mechanism 3 is in the valve closed state.
  • the discharge valve mechanism 8 is connected to the outlet side (downstream side) of the pressurized chamber 11.
  • the discharge valve mechanism 8 has a discharge valve seat 81 that communicates with the pressurized chamber 11, a valve portion 82 that moves toward and away from the discharge valve seat 81, a discharge valve spring 83 that urges the valve portion 82 toward the discharge valve seat 81, and a discharge valve stopper 84 that determines the stroke (travel distance) of the valve portion 82.
  • the discharge valve mechanism 8 also has a plug 85 that prevents fuel from leaking to the outside.
  • the discharge valve stopper 84 is press-fitted into the plug 85.
  • the plug 85 is joined to the pump body 1 by welding at a welded portion 86.
  • the discharge valve mechanism 8 is connected to a discharge valve chamber passage 87 that is opened and closed by a valve portion 82.
  • the discharge valve chamber passage 87 is formed in the pump body 1.
  • the pump body 1 has a horizontal hole that communicates with the second chamber 1b (see Figure 2), and a discharge joint 12 is inserted into this horizontal hole.
  • the discharge joint 12 has the above-mentioned discharge passage 12a that communicates with the horizontal hole of the pump body 1 and the discharge valve chamber passage 87, and a fuel discharge port 12b that is one end of the discharge passage 12a.
  • the fuel discharge port 12b of the discharge joint 12 communicates with the common rail 106.
  • the discharge joint 12 is fixed to the pump body 1 by welding at the welded portion 12c.
  • the valve portion 82 When the difference in fuel pressure (fuel pressure difference) between the pressurized chamber 11 and the discharge valve chamber passage 87 is small, the valve portion 82 is pressed against the discharge valve seat 81 by the biasing force of the discharge valve spring 83. As a result, the discharge valve mechanism 8 is in a closed state. When the fuel pressure in the pressurized chamber 11 becomes greater than the fuel pressure in the discharge valve chamber passage 87, the valve portion 82 moves against the biasing force of the discharge valve spring 83. As a result, the discharge valve mechanism 8 is in an open state.
  • the discharge valve mechanism 8 When the discharge valve mechanism 8 is in an open state, the (high pressure) fuel in the pressurized chamber 11 passes through the discharge valve mechanism 8 and reaches the discharge valve chamber 80 (discharge valve chamber passage 87). The fuel that reaches the discharge valve chamber passage 87 is then discharged through the fuel discharge port 12b of the discharge joint 12 into the common rail 106 (see Figure 1). With the above configuration, the discharge valve mechanism 8 functions as a check valve that limits the direction of fuel flow.
  • the relief valve mechanism 4 shown in Figure 2 is a valve that is configured to operate when some problem occurs with the common rail 106 or the components beyond it, causing the common rail 106 to exceed a predetermined pressure, and to return the fuel in the discharge passage 12a to the pressurized chamber 11.
  • This relief valve mechanism 4 is positioned higher than the discharge valve mechanism 8 (see Figure 5) in the direction in which the plunger 2 reciprocates (up and down).
  • the relief valve mechanism 4 has a relief spring 41, a relief valve holder 42, a relief valve 43, and a seat member 44.
  • the relief valve mechanism 4 is inserted from the discharge joint 12 and disposed in the second chamber 1b (relief valve chamber).
  • the relief spring 41 is a coil spring. One end of the relief spring 41 abuts against the pump body 1 (one end of the second chamber 1b). The other end of the relief spring 41 abuts against the relief valve holder 42.
  • the relief valve holder 42 engages with the relief valve 43. The urging force of the relief spring 41 acts on the relief valve 43 via the relief valve holder 42.
  • the relief valve 43 is pressed by the force of the relief spring 41, blocking the fuel passage of the seat member 44.
  • the movement direction of the relief valve 43 (relief valve holder 42) is perpendicular to the direction in which the plunger 2 reciprocates.
  • the center line of the relief valve 43 (center line of the relief valve holder 42) is perpendicular to the center line of the plunger 2 (center line 1A of the pump body 1).
  • the seat member 44 has a fuel passage facing the relief valve 43, and the side of the fuel passage opposite the relief valve 43 is connected to the discharge passage 12a. The movement of fuel between the pressurized chamber 11 (upstream side) and the seat member 44 (downstream side) is blocked when the relief valve 43 comes into contact (closes in close contact) with the seat member 44 to block the fuel passage.
  • the movement direction of the relief valve 43 (relief valve holder 42) in the relief valve mechanism 4 is different from the movement direction of the valve portion 82 in the discharge valve mechanism 8 described above. That is, the movement direction of the valve portion 82 in the discharge valve mechanism 8 is a first radial direction of the pump body 1, and the movement direction of the relief valve 43 in the relief valve mechanism 4 is a second radial direction different from the first radial direction of the pump body 1. This allows the discharge valve mechanism 8 and the relief valve mechanism 4 to be in the same vertical position or to have only a portion of the same vertical position, making it possible to effectively utilize the space inside the pump body 1 and to reduce the size of the pump body 1.
  • the electromagnetic intake valve mechanism 3 As described above, if the electromagnetic intake valve mechanism 3 is closed during the ascending stroke, the fuel sucked into the pressurized chamber 11 during the intake stroke is pressurized and discharged towards the common rail 106. On the other hand, if the electromagnetic intake valve mechanism 3 is open during the ascending stroke, the fuel in the pressurized chamber 11 is pushed back towards the intake passage 1d and is not discharged towards the common rail 106. In this way, the discharge of fuel by the high-pressure fuel supply pump 100 is controlled by opening and closing the electromagnetic intake valve mechanism 3. The opening and closing of the electromagnetic intake valve mechanism 3 is controlled by the ECU 101.
  • the volume of the pressurized chamber 11 increases, and the fuel pressure in the pressurized chamber 11 decreases. This reduces the fluid pressure difference between the intake port 31b and the pressurized chamber 11 (hereinafter referred to as the "fluid pressure difference across the valve portion 32").
  • the rod 33 moves in the valve opening direction, the valve portion 32 separates from the seating portion 31a of the intake valve seat 31, and the electromagnetic intake valve mechanism 3 enters an open state.
  • the ascending stroke begins.
  • the electromagnetic coil 35 remains in a non-energized state, and no magnetic attraction force acts between the anchor 36 and the magnetic core 39.
  • the valve portion 32 is subjected to a force in the valve opening direction that corresponds to the difference in the force between the rod biasing spring 34 and the valve biasing spring 38, as well as a force pressing in the valve closing direction due to a fluid force generated when fuel flows back from the pressurized chamber 11 to the low-pressure fuel flow path 10a.
  • the difference in the biasing force between the rod biasing spring 34 and the valve biasing spring 38 is set to be greater than the fluid force.
  • the volume of the pressurized chamber 11 decreases as the plunger 2 rises. Therefore, the fuel that was sucked into the pressurized chamber 11 passes between the valve portion 32 and the seat portion 31a again and is returned to the intake port 31b, and the pressure inside the pressurized chamber 11 does not increase. This stroke is called the return stroke.
  • the valve portion 32 When the anchor 36 (rod 33) moves in the valve closing direction, the valve portion 32 is released from the biasing force in the valve opening direction and moves in the valve closing direction due to the biasing force of the valve biasing spring 38 and the fluid force caused by the fuel flowing into the intake passage 10b. Then, when the valve portion 32 comes into contact with the seating portion 31a of the intake valve seat 31 (the valve portion 32 seats on the seating portion 31a), the electromagnetic intake valve mechanism 3 is in the valve closed state.
  • the fuel in the pressurized chamber 11 is pressurized as the plunger 2 rises, and when the pressure exceeds a predetermined level, it passes through the discharge valve mechanism 8 and is discharged into the common rail 106 (see Figure 1).
  • This stroke is called the discharge stroke.
  • the upward stroke from the lower starting point of the plunger 2 to the upper starting point consists of a return stroke and a discharge stroke.
  • the amount of high-pressure fuel discharged can be controlled by controlling the timing of energization of the electromagnetic coil 35 of the electromagnetic intake valve mechanism 3.
  • the timing of energizing the electromagnetic coil 35 is made earlier, the proportion of the return stroke during the upward stroke will be smaller and the proportion of the discharge stroke will be larger. As a result, less fuel will be returned to the intake passage 10b and more fuel will be discharged at high pressure.
  • the timing of energizing the electromagnetic coil 35 is made later, the proportion of the return stroke during the upward stroke will be larger and the proportion of the discharge stroke will be smaller. As a result, more fuel will be returned to the intake passage 10b and less fuel will be discharged at high pressure. In this way, by controlling the timing of energizing the electromagnetic coil 35, the amount of fuel discharged at high pressure can be controlled to the amount required by the engine (internal combustion engine).
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing the annular groove of the plunger 2. As shown in FIG.
  • the seal member 20 is capable of moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, the seal member 20 repeatedly collides with the wall surface (surface approximately perpendicular to the direction of reciprocation) of the annular groove 21 of the plunger 2. As a result, the seal member 20 may become deformed or damaged due to wear, and the sealing performance may deteriorate. In this embodiment, the seal member 20 is prevented from moving relative to the plunger 2, thereby preventing deformation or damage of the seal member 20 due to wear.
  • annular groove 21 is provided on the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a of the plunger 2.
  • a seal member 20 is disposed in the annular groove 21.
  • the annular groove 21 extends along the circumferential direction of the large diameter portion 2a.
  • the annular groove 21 has a bottom surface 211 facing the inner peripheral surface of the cylinder 6, a wall surface 212 on the pressurizing chamber 11 side, and a wall surface 213 on the auxiliary chamber 17a side.
  • a pressing portion 214 is provided on the bottom surface 211 of the annular groove 21.
  • the pressing portion 214 protrudes from the bottom surface 211 of the annular groove 21 and is continuous in the circumferential direction of the plunger 2.
  • the pressing portion 214 presses the seal member 20 towards the cylinder 6.
  • the pressing portion 214 has a side surface 214a on the pressurized chamber 11 side and a side surface 214b on the sub-chamber 17a side (opposite the pressurized chamber 11).
  • the side surface 214a of the pressing portion 214 is approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 21.
  • the side surface 214b of the pressing portion 214 is a tapered surface that slopes closer to the bottom surface 211 of the annular groove 21 as it moves away from the pressurized chamber 11.
  • the sealing member 20 is a band of an appropriate thickness and is formed into an endless ring shape.
  • the thickness of the sealing member 20 is smaller than the depth of the annular groove 21.
  • the sealing member 20 is preferably formed from a resin material, but is not limited to this and may be formed from other materials such as rubber.
  • the seal member 20 contacts the inner circumferential surface of the cylinder 6 between the pressurized chamber 11 and the sub-chamber 17a.
  • the plunger 2 and the cylinder 6 sandwich the seal member 20.
  • a gap 210 is formed between the annular groove 21 on the pressurized chamber 11 side of the pressing portion 214 and the seal member 20, through which (high-pressure) fuel can seep in from the pressurized chamber 11 side.
  • the pressing portion 214 presses the seal member 20 toward the cylinder 6, and therefore the pressing portion 214 serves as a stopper that stops the movement of the seal member 20. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, deformation or damage to the seal member 20 due to wear can be prevented.
  • high-pressure fuel penetrates into the gap 210 formed between the annular groove 21 and the seal member 20. This causes the high-pressure fuel to press the seal member 20 toward the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the pressing portion 214 and the seal member 20.
  • a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the pressing portion 214, and a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the high-pressure fuel can be formed. Therefore, the reliability of the liquid-tightness provided by the seal member 20 can be significantly improved.
  • the fuel can be sealed at the surface (sealing surface) of the sealing member 20 that comes into close contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6 due to the pressure of the pressing portion 214.
  • the gap between the outer peripheral surface of the plunger 2 and the inner peripheral surface of the cylinder 6 is 50 ⁇ m or less. This makes it possible to prevent the seal member 20 from getting caught in the gap between the outer peripheral surface of the plunger 2 and the inner peripheral surface of the cylinder 6, even if the seal member 20 is made of a resin material. As a result, the sealing function of the seal member 20 can be ensured.
  • the distance a from the end face of the seal member 20 on the pressurized chamber 11 side (wall surface 212 side) to the end face of the pressing portion 214 on the pressurized chamber 11 side is equal to or greater than the thickness b of the seal member 20. This allows the seal member 20 to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel that has entered the gap 210. In other words, a sufficient portion of the seal member 20 can be secured to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel.
  • the pressing portion 214 is provided on the sub-chamber 17a side of the axial center of the plunger 2 on the bottom surface 211 of the annular groove 21. This allows the distance a to be secured while shortening the axial length of the plunger 2 in the annular groove 21 (groove width) and the width of the seal member 20.
  • the side surface 214a of the pressing portion 214 is approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 21. This allows the area of the sealing member 20 that is pressed by the high-pressure fuel to be large, without the need to extend the sealing member 20 in the axial direction of the plunger 2.
  • the side surface 214b of the pressing portion 214 is a tapered surface that is inclined so as to approach the bottom surface 211 of the annular groove 21 as it moves away from the pressurized chamber 11. This makes it easier for the seal member 20 to deform in accordance with the side surface 214b (tapered surface), making it easier for the seal member 20 to bite into the plunger 2. As a result, the stopper effect of the pressing portion 214 is enhanced, and movement of the seal member 20 relative to the plunger 2 can be more effectively suppressed or prevented.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to the second embodiment.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the second embodiment has a similar configuration to the high-pressure fuel supply pump 100 according to the first embodiment described above.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the second embodiment differs from the high-pressure fuel supply pump 100 in the plunger 201. Therefore, here, the plunger 201 according to the second embodiment will be described, and a description of the configuration common to the first embodiment will be omitted.
  • the plunger 201 is formed in a stepped cylindrical shape extending along the center line 1A (axial direction) of the pump body 1.
  • the center line (axial direction) of the plunger 201 coincides with the center line 1A of the pump body 1, and the plunger 201 reciprocates along the center line (axial direction).
  • the plunger 201 has a large diameter portion 2a and a small diameter portion 2b (see FIG. 2).
  • a step portion 2c is formed between the large diameter portion 2a and the small diameter portion 2b.
  • annular groove 22 is provided on the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a of the plunger 201.
  • a seal member 20 is disposed in the annular groove 22.
  • the annular groove 22 extends in the circumferential direction of the large diameter portion 2a.
  • the annular groove 22 has a bottom surface 211 facing the inner peripheral surface of the cylinder 6, a wall surface 212 on the pressurizing chamber 11 side, and a wall surface 213 on the sub-chamber 17a side (the side opposite the pressurizing chamber 11).
  • a pressing portion 215 is provided on the bottom surface 211 of the annular groove 22.
  • the pressing portion 215 protrudes from the bottom surface 211 of the annular groove 22 and is continuous in the circumferential direction of the plunger 2.
  • the pressing portion 215 presses the seal member 20 toward the cylinder 6.
  • the pressing portion 215 is provided on the sub-chamber 17a side of the axial center of the plunger 2 on the bottom surface 211 of the annular groove 22.
  • the pressing portion 215 has a side surface 215a on the pressurized chamber 11 side and a side surface 215b on the sub-chamber 17a side.
  • the side surfaces 215a, 215b of the pressing portion 215 are approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 22.
  • the pressing portion 215 presses the seal member 20 toward the cylinder 6, and the pressing portion 215 serves as a stopper that stops the movement of the seal member 20. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, deformation or damage due to wear of the seal member 20 can be prevented.
  • a gap 210 is formed through which (high-pressure) fuel can seep in from the pressurized chamber 11 side.
  • This allows the high-pressure fuel to pressurize the seal member 20 toward the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the pressing portion 215 and the seal member 20.
  • a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the pressing portion 215, and a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the high-pressure fuel can be formed. Therefore, the reliability of the liquid-tightness provided by the seal member 20 can be significantly improved.
  • the fuel can be sealed at the surface (sealing surface) of the sealing member 20 that comes into close contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6 due to the pressure of the pressing portion 215.
  • the side surfaces 215a and 215b of the pressing portion 215 are approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 22. This allows the area of the sealing member 20 that is pressed by the high-pressure fuel to be large, without the need to extend the sealing member 20 in the axial direction of the plunger 2. Furthermore, the area that presses the sealing member 20 can be made larger than that of the pressing portion of the first embodiment, thereby improving the robustness of the pressing portion 215.
  • the distance from the end face of the seal member 20 on the pressurized chamber 11 side (wall surface 212 side) to the end face of the pressing portion 215 on the pressurized chamber 11 side is equal to or greater than the thickness of the seal member 20. This allows the seal member 20 to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel that has entered the gap 210. In other words, a sufficient portion of the seal member 20 can be secured to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to the third embodiment.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the third embodiment has a similar configuration to the high-pressure fuel supply pump 100 according to the first embodiment described above.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the third embodiment differs from the high-pressure fuel supply pump 100 in the plunger 202. Therefore, here, the plunger 202 according to the third embodiment will be described, and a description of the configuration common to the first embodiment will be omitted.
  • the plunger 202 is formed in a stepped cylindrical shape extending along the center line 1A (axial direction) of the pump body 1.
  • the center line (axial direction) of the plunger 202 coincides with the center line 1A of the pump body 1, and the plunger 202 reciprocates along the center line (axial direction).
  • the plunger 202 has a large diameter portion 2a and a small diameter portion 2b (see FIG. 2).
  • a step portion 2c is formed between the large diameter portion 2a and the small diameter portion 2b.
  • annular groove 23 is provided on the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a of the plunger 202.
  • a seal member 20 is disposed in the annular groove 23.
  • the annular groove 23 extends in the circumferential direction of the large diameter portion 2a.
  • the annular groove 23 has a bottom surface 211 facing the inner peripheral surface of the cylinder 6, a wall surface 212 on the pressurizing chamber 11 side, and a wall surface 213 on the sub-chamber 17a side (the side opposite the pressurizing chamber 11).
  • a pressing portion 216 is provided on the bottom surface 211 of the annular groove 23.
  • the pressing portion 216 protrudes from the bottom surface 211 of the annular groove 23 and is continuous in the circumferential direction of the plunger 2.
  • the pressing portion 216 presses the seal member 20 toward the cylinder 6.
  • the pressing portion 216 is provided on the auxiliary chamber 17a side of the axial center of the plunger 2 on the bottom surface 211 of the annular groove 23.
  • the pressing portion 216 has a side surface 216a on the pressurized chamber 11 side.
  • the side surface 216a of the pressing portion 216 is approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 23.
  • the end of the pressing portion 216 on the auxiliary chamber 17a side reaches the wall surface 213 of the annular groove 23.
  • the pressing portion 216 presses the seal member 20 toward the cylinder 6, and therefore the pressing portion 216 serves as a stopper that stops the movement of the seal member 20. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, deformation or damage to the seal member 20 due to wear can be prevented.
  • a gap 210 is formed through which (high-pressure) fuel can seep in from the pressurized chamber 11 side. This allows the high-pressure fuel to pressurize the seal member 20 toward the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the pressing portion 216 and the seal member 20.
  • the fuel can be sealed by the surface (sealing surface) of the seal member 20 that comes into close contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6 due to the pressure of the pressing portion 216.
  • the side surface 216a of the pressing portion 216 is approximately perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 23. This allows the area of the sealing member 20 that is pressed by the high-pressure fuel to be large, without the need to extend the sealing member 20 in the axial direction of the plunger 2.
  • the end of the pressing portion 216 on the auxiliary chamber 17a side reaches the wall surface 213 of the annular groove 23. This allows the area pressing the sealing member 20 to be larger than that of the pressing portion 214 of the first embodiment, and the robustness of the pressing portion 215 to be improved.
  • the distance from the end face of the seal member 20 on the pressurized chamber 11 side (wall surface 212 side) to the end face of the pressing portion 216 on the pressurized chamber 11 side is equal to or greater than the thickness of the seal member 20. This allows the seal member 20 to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel that has entered the gap 210. In other words, a sufficient portion of the seal member 20 can be secured to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view showing an annular groove of a plunger according to the fourth embodiment.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the fourth embodiment has a similar configuration to the high-pressure fuel supply pump 100 according to the first embodiment described above.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the fourth embodiment differs from the high-pressure fuel supply pump 100 in the plunger 203. Therefore, here, the plunger 203 according to the fourth embodiment will be described, and a description of the configuration common to the first embodiment will be omitted.
  • the plunger 203 according to the fourth embodiment is formed in a stepped cylindrical shape extending along the center line 1A (axial direction) of the pump body 1.
  • the center line (axial direction) of the plunger 203 coincides with the center line 1A of the pump body 1, and the plunger 203 reciprocates along the center line (axial direction).
  • the plunger 203 has a large diameter portion 2a and a small diameter portion 2b (see FIG. 2).
  • a step portion 2c is formed between the large diameter portion 2a and the small diameter portion 2b.
  • annular groove 24 is provided on the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a of the plunger 203.
  • a seal member 20 is disposed in the annular groove 24.
  • the annular groove 24 extends in the circumferential direction of the large diameter portion 2a.
  • the annular groove 24 has a bottom surface 211 facing the inner peripheral surface of the cylinder 6, a wall surface 212 on the pressurizing chamber 11 side, and a wall surface 213 on the sub-chamber 17a side (opposite the pressurizing chamber 11).
  • a pressing portion 217 is provided on the bottom surface 211 of the annular groove 23.
  • the pressing portion 217 protrudes from the bottom surface 211 of the annular groove 24 and is continuous in the circumferential direction of the plunger 203.
  • the pressing portion 217 presses the seal member 20 toward the cylinder 6.
  • the pressing portion 217 is provided on the sub-chamber 17a side of the axial center of the plunger 2 on the bottom surface 211 of the annular groove 24.
  • the pressing portion 217 has a side surface 217a on the pressurized chamber 11 side and a side surface 217b on the sub-chamber 17a side.
  • the side surface 217a of the pressing portion 217 is a tapered surface that is inclined so as to approach the bottom surface 211 of the annular groove 24 as it moves away from the sub-chamber 17a.
  • the side surface 214b of the pressing portion 217 is a tapered surface that is inclined so as to approach the bottom surface 211 of the annular groove 21 as it moves away from the pressurized chamber 11.
  • the pressing portion 217 presses the seal member 20 toward the cylinder 6, and the pressing portion 217 serves as a stopper that stops the movement of the seal member 20. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, deformation or damage to the seal member 20 due to wear can be prevented.
  • a gap 210 is formed through which (high-pressure) fuel can seep in from the pressurized chamber 11 side.
  • This allows the high-pressure fuel to press the seal member 20 toward the cylinder 6 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the pressing portion 217 and the seal member 20.
  • a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the pressing portion 217, and a surface (sealing surface) where the seal member 20 is in close contact with the inner circumferential surface of the cylinder 6 due to the pressing of the pressing portion 217 can be formed. Therefore, the reliability of the liquid-tightness provided by the seal member 20 can be significantly improved.
  • the fuel can be sealed at the surface (sealing surface) of the sealing member 20 that comes into close contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6 due to the pressure of the pressing portion 217.
  • the side surfaces 217a, 217b of the pressing portion 217 are each tapered surfaces that become smaller toward the tip of the pressing portion 217. This makes it easier for the sealing member 20 to deform in accordance with the side surfaces 217a, 217b (tapered surfaces), making it easier for the sealing member 20 to bite into the plunger 203.
  • the seal member 20 can be easily returned to its original position.
  • a gap 210 is formed between the annular groove 23 and the seal member 20, so that the seal member 20 can be pressed tightly against the inner surface of the cylinder 6 by the pressure of the high-pressure fuel.
  • the distance from the end face of the seal member 20 on the pressurized chamber 11 side (wall surface 212 side) to the end face of the pressing portion 217 on the pressurized chamber 11 side is equal to or greater than the thickness of the seal member 20. This allows the seal member 20 to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel that has entered the gap 210. In other words, a sufficient portion of the seal member 20 can be secured to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view showing an annular groove and a seal member of a plunger according to the fifth embodiment.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the fifth embodiment has a similar configuration to the high-pressure fuel supply pump 100 according to the first embodiment described above.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the fifth embodiment differs from the high-pressure fuel supply pump 100 according to the first embodiment in the plunger 204 and the seal member 27. Therefore, here, the plunger 204 and the seal member 27 according to the fifth embodiment will be described, and a description of the configuration common to the first embodiment will be omitted.
  • the plunger 204 is formed in a stepped cylindrical shape extending along the center line 1A (axial direction) of the pump body 1.
  • the center line (axial direction) of the plunger 204 coincides with the center line 1A of the pump body 1, and the plunger 204 reciprocates along the center line (axial direction).
  • the plunger 204 has a large diameter portion 2a and a small diameter portion 2b (see FIG. 2).
  • a step portion 2c is formed between the large diameter portion 2a and the small diameter portion 2b.
  • annular groove 25 is provided on the outer peripheral surface of the large diameter portion 2a of the plunger 204.
  • a seal member 27 is disposed in the annular groove 25.
  • the annular groove 25 extends along the circumferential direction of the large diameter portion 2a.
  • the annular groove 25 has a bottom surface 211 facing the inner peripheral surface of the cylinder 6, a wall surface 212 on the pressurizing chamber 11 side, and a wall surface 213 on the auxiliary chamber 17a side (opposite the pressurizing chamber 11).
  • the sealing member 27 is a strip of an appropriate thickness and is formed into an endless ring shape.
  • a protrusion 271 is provided on the surface of the sealing member 27 that faces the bottom surface 211 of the annular groove 25.
  • the protrusion 271 protrudes most on the auxiliary chamber 17a side, and the protrusion length gradually decreases toward the pressurized chamber 11 side. Therefore, the protrusion 271 has a tapered surface that is inclined so as to approach the bottom surface 211 of the annular groove 25 as it approaches the auxiliary chamber 17a side.
  • the sealing member 27 is preferably made of a resin material, but is not limited to this and may be made of other materials such as a rubber material.
  • the plunger 204 and the cylinder 6 sandwich the seal member 27. This causes the protruding portion 271 of the seal member 27 to be compressed. The end of the protruding portion 271 on the sub-chamber 17a side is then in close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 and the inner circumferential surface of the cylinder 6.
  • a gap 210 is formed between the annular groove 25 and the seal member 27 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the protruding portion 271 of the seal member 27 and the bottom surface 211 of the annular groove 25. This allows (high-pressure) fuel to seep in from the pressurized chamber 11 side.
  • the protrusion 271 of the seal member 27 is sandwiched between the plunger 204 and the cylinder 6, and is in close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 and the inner circumferential surface of the cylinder 6. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 27 from moving relative to the plunger 204 when the plunger 204 reciprocates. As a result, deformation or damage to the seal member 27 due to wear can be prevented.
  • the protrusion 271 of the seal member 27 contacts the auxiliary chamber 17a side of the bottom surface 211 of the annular groove 25 rather than the axial center of the plunger 204.
  • This ensures a wide gap 210 between the seal member 27 and the annular groove 25, and increases the force with which the high-pressure fuel that has entered the gap 210 presses the seal member 27 toward the cylinder 6.
  • the sealing function of the seal member 27 can be improved.
  • the gap between the outer peripheral surface of the plunger 204 and the inner peripheral surface of the cylinder 6 is 50 ⁇ m or less. This makes it possible to prevent the seal member 27 from getting caught in the gap between the outer peripheral surface of the plunger 204 and the inner peripheral surface of the cylinder 6, even if the seal member 27 is made of a resin material. As a result, the sealing function of the seal member 27 can be ensured.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing an annular groove and a seal member of a plunger according to the sixth embodiment.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the sixth embodiment has a similar configuration to the high-pressure fuel supply pump according to the fifth embodiment described above.
  • the high-pressure fuel supply pump according to the sixth embodiment differs from the high-pressure fuel supply pump according to the fifth embodiment in the sealing member 28. Therefore, here, the sealing member 28 according to the sixth embodiment will be described, and a description of the configuration common to the fifth embodiment will be omitted.
  • a seal member 28 is disposed in the annular groove 25 of the plunger 204.
  • the seal member 28 is a strip of an appropriate thickness, and is formed into an endless ring shape.
  • a protrusion 281 is provided on the surface of the seal member 28 that faces the bottom surface 211 of the annular groove 25.
  • the protrusion 281 protrudes most from the center of the axial direction of the plunger 204, and the protrusion length gradually decreases toward the pressurized chamber 11 side and the auxiliary chamber 17a side. Therefore, the protrusion 281 has a tapered surface that slopes away from the bottom surface 211 of the annular groove 25 toward the pressurized chamber 11, and a tapered surface that slopes away from the bottom surface 211 of the annular groove 25 toward the auxiliary chamber 17a side.
  • the sealing member 28 is preferably made of a resin material, but is not limited to this and may be made of other materials such as a rubber material.
  • the plunger 204 and the cylinder 6 sandwich the seal member 28. As a result, the protruding portion 281 of the seal member 28 is compressed.
  • the axial center portion of the plunger 204 in the seal member 28 is in close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 and the inner circumferential surface of the cylinder 6.
  • a gap 210 is formed between the seal member 28 and the annular groove 25 on the pressurized chamber 11 side of the contact portion between the protruding portion 281 of the seal member 28 and the bottom surface 211 of the annular groove 25, allowing (high-pressure) fuel to seep in from the pressurized chamber 11 side.
  • the central portion of the seal member 28 in the axial direction of the plunger 204 is sandwiched between the plunger 204 and the cylinder 6, and is in close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 and the inner peripheral surface of the cylinder 6.
  • the sealing member 28 has a symmetrical shape in the width direction (the up-down direction in FIG. 11). Therefore, when inserting the sealing member 28 into the annular groove 25 of the plunger 204, there is no need to determine whether the positions of both ends in the width direction are correct in the up-down direction (up-down determination). This makes it possible to reduce the equipment required to determine whether the sealing member 28 is up-down and the work process required for determining up-down.
  • the high-pressure fuel supply pump 100 (fuel pump) according to the first embodiment described above includes the plunger 2, the cylinder 6 that guides the reciprocating motion of the plunger 2, the seal member 20, and the pump body 1.
  • the seal member 20 is disposed in an annular groove 21 provided on the outer peripheral surface of the plunger 2, and is in contact with the inner peripheral surface of the cylinder 6.
  • the pump body 1 has a pressurizing chamber 11 whose volume increases and decreases due to the reciprocating motion of the plunger 2.
  • a pressing portion 214 that presses the seal member 20 is provided on a bottom surface 211 of the annular groove 21.
  • a gap 210 through which fuel penetrates from the pressurizing chamber 11 side is formed between the annular groove 21 and the seal member 20 on the pressurizing chamber 11 side of the pressing portion 214.
  • the pressing portion 214 By providing the pressing portion 214, it is possible to suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2 when the plunger 2 reciprocates. As a result, it is possible to prevent the seal member 20 from being deformed or damaged due to wear.
  • the high-pressure fuel that has entered the gap 210 presses the seal member 20 toward the cylinder 6 on the pressurizing chamber 11 side from the contact portion between the pressing portion 214 and the seal member 20.
  • the distance a from the end face of the seal member 20 in the first embodiment on the pressurized chamber 11 side to the end face of the pressing portion 214 on the pressurized chamber 11 side is equal to or greater than the thickness of the seal member 20. This allows the seal member 20 to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel that has entered the gap 210. In other words, a sufficient portion of the seal member 20 can be secured to be pressed against the cylinder 6 side by the high-pressure fuel.
  • the pressing portion 214 according to the first embodiment described above is provided on the sub chamber 17a side (the side opposite to the pressurizing chamber side) of the center portion of the bottom surface of the annular groove 21 . This makes it possible to ensure the distance a while shortening the axial length of the plunger 2 in the annular groove 21 (groove width) and the width of the seal member 20 .
  • the pressing portion 214 presses the seal member 20 toward the cylinder. This allows the seal member 20 to be securely attached to the cylinder 6 .
  • the side surface 214 a of the pressing portion 214 on the pressurizing chamber 11 side is substantially perpendicular to the bottom surface 211 of the annular groove 21 . This makes it possible to increase the range of the seal member 20 that is pressed by the high-pressure fuel without extending the seal member 20 in the axial direction of the plunger 2 .
  • the side surface 214b of the pressing portion 214 on the auxiliary chamber 17a side is a tapered surface that inclines so as to approach the bottom surface 211 of the annular groove 21 as it moves away from the pressurizing chamber 11. This allows the seal member 20 to be easily deformed along the side surface 214b, making it easier for the seal member 20 to bite into the plunger 2. As a result, the effect of the stopper provided by the pressing portion 214 is enhanced, making it possible to more effectively suppress or prevent the seal member 20 from moving relative to the plunger 2.
  • the high-pressure fuel supply pump (fuel pump) includes a plunger 204, a cylinder 6 that guides the reciprocating motion of the plunger 204, a seal member 27, and a pump body 1.
  • the seal member 27 is disposed in an annular groove 25 provided on the outer peripheral surface of the plunger 2, and contacts the inner peripheral surface of the cylinder 6.
  • the pump body 1 has a pressurizing chamber 11 whose volume increases and decreases due to the reciprocating motion of the plunger 204.
  • the seal member 27 has a protruding portion 271 that contacts a bottom surface 211 of the annular groove 25.
  • a gap 210 through which fuel seeps in from the pressurizing chamber 11 side is formed between the seal member 27 and the annular groove 25 on the pressurizing chamber 11 side of the protruding portion 271.
  • the seal member 27 is sandwiched between the plunger 204 and the cylinder 6, and is in close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 and the inner circumferential surface of the cylinder 6. This makes it possible to suppress or prevent the seal member 27 from moving relative to the plunger 204 when the plunger 204 reciprocates. As a result, it is possible to prevent the seal member 27 from being deformed or damaged due to wear.
  • the high-pressure fuel that has entered the gap 210 presses the seal member 27 toward the cylinder 6 on the pressurizing chamber 11 side from the contact portion between the protruding portion 271 of the seal member 27 and the bottom surface 211 of the annular groove 25.
  • the protrusion 271 according to the fifth embodiment described above comes into contact with the auxiliary chamber 17a side (the side opposite to the pressurizing chamber side) of the bottom surface 211 of the annular groove 25 rather than the central portion. This ensures a wide gap 210 between the seal member 27 and the annular groove 25, and increases the force with which the high-pressure fuel that has entered the gap 210 presses the seal member 27 toward the cylinder 6. As a result, the sealing function of the seal member 27 can be improved.
  • the protrusion 271 according to the fifth embodiment described above elastically deforms and comes into close contact with the bottom surface 211 of the annular groove 25 . This makes it possible to reliably seal between the seal member 27 and the plunger 204. In addition, it is possible to suppress or prevent the seal member 27 from moving relatively to the plunger 204 when the plunger 204 reciprocates.
  • the seal members 20, 27, 28 are made of a resin material, and the gap between the plunger 2, 204 and the cylinder 6 is 50 ⁇ m or less. This makes it possible to prevent the seal members 20, 27, 28 from being wedged into the gap between the outer circumferential surface of the plunger 2, 204 and the inner circumferential surface of the cylinder 6, even if the seal members 20, 27, 28 are made of a resin material. As a result, the sealing function of the seal members 20, 27, 28 can be ensured.
  • the seal member 27 of the fifth embodiment may be disposed in the annular groove 22 of the plunger 201 of the second embodiment.
  • 1...pump body 1a...first chamber, 1b...second chamber, 1c...third chamber, 1d...suction passage, 1e...communication hole, 1x...fixed portion, 2,201,202,203,204...plunger, 2a...large diameter portion, 2b...small diameter portion, 2c...step portion, 3...electromagnetic suction valve mechanism, 4...relief valve mechanism, 5...suction joint, 6...cylinder, 6a...pressure-fit portion, 8...discharge valve mechanism, 9...pressure pulsation reduction mechanism, 10...low-pressure fuel chamber, 11...pressurizing chamber, 12...discharge joint, 15...retainer, 17...seal holder, 17a...auxiliary chamber, 18...plunge Chassis seal, 20, 27, 28...sealing member, 21, 22, 23, 24, 25...annular groove, 100...high pressure fuel supply pump (fuel pump), 101...ECU, 102...feed pump, 103...fuel tank, 104...low pressure piping, 105...fuel pressure sensor, 106...common rail

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Abstract

本発明は、プランジャに取り付けるシール部材が変形或いは損傷することを抑制することができる燃料ポンプを供給する。燃料ポンプは、プランジャと、プランジャの往復動をガイドするシリンダと、プランジャの外周面に設けられた環状溝に配置され、シリンダの内周面と接するシール部材と、プランジャの往復動により容積が増減する加圧室を有するポンプボディとを備える。環状溝の底面には、シール部材を押圧する押圧部が設けられている。押圧部よりも加圧室側における環状溝とシール部材との間には、加圧室側から燃料が浸入する隙間が形成されている。

Description

燃料ポンプ
　本発明は、燃料を高圧にしてエンジンに供給する燃料ポンプに関する。
　燃料ポンプとしては、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載された高圧燃料供給ポンプは、ポンプボディと、ポンプボディに取り付けられたプランジャと、プランジャを摺動自在に保持するシリンダとを有している。そして、を収容するとともに加圧室を形成する筒型上状の空間であるシリンダを有している。そして、ポンプボディは、シリンダを収容すると共に加圧室を形成する筒型状の空間を有している。
　このような高圧燃料供給ポンプは、内燃機関（エンジン）のカムシャフトに取り付けられたカムの回転運動によりプランジャが上下運動することで燃料を吸入、吐出する。また、プランジャには、高圧の燃料が低圧側へ漏れることを遮断するシール部材が取り付けられている。これにより、燃料ポンプにおける吐出流量の高効率化を図っている。
国際公開第２０１８／９３９０号
　しかしながら、特許文献１に記載されている高圧燃料供給ポンプは、シール部材がプランジャの摺動面に設けられた環状溝内において移動可能な構成となっている。そのため、シール部材の軸方向における両端面が、プランジャにおける環状溝の壁面に衝突して、変形或いは損傷してしまう。その結果、シール部材にリークパスが形成され、シール機能が低下するという問題があった。
　本発明の目的は、上記の問題点を考慮し、プランジャに取り付けるシール部材が変形或いは損傷することを抑制することができる燃料ポンプを供給することにある。
　上記課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の燃料ポンプは、プランジャと、プランジャの往復動をガイドするシリンダと、プランジャの外周面に設けられた環状溝に配置され、シリンダの内周面と接するシール部材と、プランジャの往復動により容積が増減する加圧室を有するポンプボディとを備える。環状溝の底面には、シール部材を押圧する押圧部が設けられている。押圧部よりも加圧室側における環状溝とシール部材との間には、加圧室側から燃料が浸入する隙間が形成されている。
　上記構成の燃料ポンプによれば、プランジャに取り付けるシール部材が変形或いは損傷することを抑制することができる。
　なお、上述した以外の課題、構成および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプを用いた燃料供給システムの全体構成図である。 本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの縦断面図（その１）である。 本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの縦断面図（その２）である。 本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの上方から見た水平方向断面図である。 本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプの縦断面図（その３）である。 本発明の第１実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。 本発明の第２実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。 本発明の第３実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係るプランジャの環状溝及びシール部材を示す断面図である。 本発明の第６実施形態に係るプランジャの環状溝及びシール部材を示す断面図である。
１.第１実施形態
　以下、本発明の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて説明する。なお、各図において共通の部材には、同一の符号を付している。
［燃料供給システム］
　最初に、本実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ（燃料ポンプ）を用いた燃料供給システムについて、図１を用いて説明する。
　図１は、本実施形態に係る高圧燃料供給ポンプを用いた燃料供給システムの全体構成図である。
　図１に示すように、燃料供給システムは、高圧燃料供給ポンプ（燃料ポンプ）１００と、ＥＣＵ（Engine Control Unit）１０１と、燃料タンク１０３と、コモンレール１０６と、複数のインジェクタ１０７とを備えている。高圧燃料供給ポンプ１００の部品は、ポンプボディ１に一体に組み込まれている。
　燃料タンク１０３の燃料は、ＥＣＵ１０１からの信号に基づいて駆動するフィードポンプ１０２によって汲み上げられる。汲み上げられた燃料は、不図示のプレッシャレギュレータにより適切な圧力に加圧され、低圧配管１０４を通して高圧燃料供給ポンプ１００の低圧燃料吸入口５１に送られる。
　高圧燃料供給ポンプ１００は、燃料タンク１０３から供給された燃料を加圧して、コモンレール１０６に圧送する。コモンレール１０６には、複数のインジェクタ１０７と、燃料圧力センサ１０５が装着されている。複数のインジェクタ１０７は、気筒（燃焼室）数にあわせて装着されており、ＥＣＵ１０１から出力される駆動電流に従って燃料を噴射する。本実施形態の燃料供給システムは、インジェクタ１０７がエンジンのシリンダ筒内に直接、燃料を噴射する、いわゆる直噴エンジンシステムである。
　燃料圧力センサ１０５は、検出した圧力データをＥＣＵ１０１に出力する。ＥＣＵ１０１は、各種センサから得られるエンジン状態量（例えばクランク回転角、スロットル開度、エンジン回転数、燃料圧力等）に基づいて適切な噴射燃料量（目標噴射燃料長）や適切な燃料圧力（目標燃料圧力）等を演算する。
　また、ＥＣＵ１０１は、燃料圧力（目標燃料圧力）等の演算結果に基づいて、高圧燃料供給ポンプ１００や複数のインジェクタ１０７の駆動を制御する。すなわち、ＥＣＵ１０１は、高圧燃料供給ポンプ１００を制御するポンプ制御部と、インジェクタ１０７を制御するインジェクタ制御部を有する。
　高圧燃料供給ポンプ１００は、圧力脈動低減機構９と、容量可変機構である電磁吸入弁機構３と、リリーフ弁機構４（図２参照）と、吐出弁機構８とを有している。低圧燃料吸入口５１から流入した燃料は、圧力脈動低減機構９、吸入通路１０ｂを介して電磁吸入弁機構３の吸入ポート３１ｂに到達する。
　電磁吸入弁機構３に流入した燃料は、弁部３２を通過し、ポンプボディ１に形成された吸入通路１ｄを流れた後に加圧室１１に流入する。加圧室１１には、プランジャ２が往復動可能に挿入されている。プランジャ２は、エンジンのカム９１（図２参照）により動力が伝えられて往復動する。
　加圧室１１では、プランジャ２の下降行程において電磁吸入弁機構３から燃料が吸入され、上昇行程において燃料が加圧される。加圧室１１の燃料圧力が所定値を超えると、吐出弁機構８が開弁し、高圧燃料が吐出通路１２ａを経てコモンレール１０６へ圧送される。高圧燃料供給ポンプ１００による燃料の吐出は、電磁吸入弁機構３の開閉によって操作される。そして、電磁吸入弁機構３の開閉は、ＥＣＵ１０１によって制御される。
［高圧燃料供給ポンプ］
　次に、高圧燃料供給ポンプ１００の構成について、図２～図５を用いて説明する。
　図２は、高圧燃料供給ポンプ１００の水平方向に直交する断面で見た縦断面図（その１）である。図３は、高圧燃料供給ポンプ１００の水平方向に直交する断面で見た縦断面図（その２）である。図４は、高圧燃料供給ポンプ１００の垂直方向に直交する断面で見た水平方向断面図である。また、図５は、高圧燃料供給ポンプ１００の水平方向に直交する断面で見た縦断面図（その３）である。
　図２～図５に示すように、高圧燃料供給ポンプ１００のポンプボディ１は、略円柱状に形成されている。図２及び図３に示すように、ポンプボディ１は、内部に第１室１ａと、第２室１ｂと、第３室１ｃと、吸入通路１ｄが設けられている。また、ポンプボディ１は、燃料ポンプ取付け部９０に密着し、図示しない複数のボルト（ねじ）で固定されている。
　第１室１ａは、ポンプボディ１に設けた円柱状の空間部であり、第１室１ａの中心線は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致している。この第１室１ａには、プランジャ２の一端部が挿入されており、プランジャ２は、第１室１ａ内を往復動する。第１室１ａとプランジャ２の一端は、加圧室１１を形成している。
　第２室１ｂは、ポンプボディ１に設けた円柱状の空間部であり、第２室１ｂの中心線は、ポンプボディ１（第１室１ａ）の中心線１Ａに直交している。この第２室１ｂには、リリーフ弁機構４が配置される。なお、第２室１ｂの径は、第１室１ａの径よりも小さい。
　また、第１室１ａと第２室１ｂは、円形の連通孔１ｅによって連通している。連通孔１ｅの径は、第１室１ａの径と同一であり、連通孔１ｅは、第１室１ａの一端を延長している。そして、連通孔１ｅの直径は、プランジャ２の外径よりも大きい。そして、連通孔１ｅの中心線は、第２室１ｂの中心線に直交している。
　第３室１ｃは、ポンプボディ１に設けた円柱状の空間部であり、第１室１ａの他端に連続している。第３室１ｃの中心線は、第１室１ａの中心線及びポンプボディ１の中心線１Ａに一致している。第３室１ｃの径は、第１室１ａの径よりも大きい。この第３室１ｃには、プランジャ２の往復動をガイドするシリンダ６が配置されている。すなわち、第３室１ｃは、シリンダ６が挿入されるシリンダ挿入孔となっている。
　シリンダ６は、筒状に形成されており、その外周側においてポンプボディ１の第３室１ｃに圧入されている。そして、シリンダ６の一端は、第３室１ｃの天面（第１室１ａと第３室１ｃとの間の段部）に当接している。プランジャ２は、シリンダ６の内周面に摺動可能に接触している。
　シリンダ６は、第３室１ｃに圧入される圧入部６ａを有している。圧入部６ａは、シリンダ６の軸方向の中間部に設けられている。シリンダ６における圧入部６ａよりも加圧室１１側の径は、圧入部６ａの径よりも小さく設定されている。したがって、シリンダ６における圧入部６ａよりも加圧室１１側と第３室１ｃとの間には、円環状のクリアランス（隙間）が生じる。
　ポンプボディ１には、シリンダ６の軸方向の略中央部に係合する固定部１ｘが設けられている。固定部１ｘは、塑性変形可能に形成されている。そして、固定部１ｘは、シリンダ６を上方（図２中の上方）へ押圧している。
　燃料ポンプ取付け部９０とポンプボディ１との間には、シート部材の一具体例を示すＯリング９３が介在されている。このＯリング９３は、エンジンオイルが燃料ポンプ取付け部９０とポンプボディ１との間を通ってエンジン（内燃機関）の外部に漏れることを防止している。
　プランジャ２の下端には、タペット９２が設けられている。タペット９２は、エンジンのカムシャフトに取り付けられたカム９１の回転運動を上下運動に変換し、プランジャ２に伝達する。プランジャ２は、リテーナ１５を介してばね１６によりカム９１側に付勢されている。これにより、プランジャ２は、タペット９２に圧着されている。タペット９２は、カム９１の回転に伴って往復動する。プランジャ２は、タペット９２と一緒に往復動し、加圧室１１の容積を変化させる。
　また、シリンダ６とリテーナ１５との間には、シールホルダ１７が配置されている。シールホルダ１７は、プランジャ２が挿入される筒状に形成されており、シリンダ６側である上端部に副室１７ａを有している。副室１７ａは、シリンダ６が配置される第３室１ｃの下端に連続している。すなわち、副室１７ａは、プランジャ２の加圧室１１側（第１室１ａ側）と反対側の位置に設けられている。また、シールホルダ１７は、リテーナ１５側である下端部にプランジャシール１８を保持している。
　プランジャシール１８は、プランジャ２の外周に摺動可能に接触しており、プランジャ２が往復動したとき、副室１７ａの燃料をシールし、副室１７ａの燃料がエンジン内部へ流入しないようにしている。また、プランジャシール１８は、エンジン内の摺動部を潤滑する潤滑油（エンジンオイルも含む）がポンプボディ１の内部に流入することを防止している。
　図２において、プランジャ２は、上下方向に往復動する。プランジャ２が下降すると、加圧室１１の容積が拡大し、プランジャ２が上昇すると、加圧室１１の容積が減少する。すなわち、プランジャ２は、加圧室１１の容積を拡大及び縮小させる方向に往復動するように配置されている。
　プランジャ２は、ポンプボディ１の中心線１Ａ（軸方向）に沿って延びる段付き円柱状に形成されている。プランジャ２の中心線（軸方向）は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致しており、プランジャ２は、中心線（軸方向）に沿って往復動する。プランジャ２は、大径部２ａと小径部２ｂを有している。大径部２ａと小径部２ｂとの間には、段差部２ｃが形成されている。そして、大径部２ａの外周面がシリンダ６の内周面に摺動可能に接触している。プランジャ２が往復動すると、大径部２ａ及び小径部２ｂ並びに段差部２ｃは、副室１７ａに位置する。したがって、副室１７ａの体積は、プランジャ２の往復動によって増減（変動）する。
　副室１７ａは、燃料通路１０ｃ（図５参照）により低圧燃料室１０と連通している。つまり、副室１７ａは、低圧燃料（加圧室１１の燃料よりも低圧の燃料）を収容している。燃料通路１０ｃは、ポンプボディ１においてシリンダ６（第３室１ｃ）の外周側を上下方向（ポンプボディ１の中心線１Ａと平行）に貫通するように設けられている。この燃料通路１０ｃを通して、プランジャ２の下降時は、副室１７ａから低圧燃料室１０へ燃料の流れが発生する。また、プランジャ２の上昇時は、低圧燃料室１０から副室１７ａへ燃料の流れが発生する。これにより、高圧燃料供給ポンプ１００の吸入行程もしくは、戻し行程におけるポンプ内外への燃料流量を低減することができ、高圧燃料供給ポンプ１００内部で発生する圧力脈動を低減することができる。
　図３に示すように、高圧燃料供給ポンプ１００のポンプボディ１の上部には、低圧燃料室１０が設けられている。また、ポンプボディ１の側面部には、吸入ジョイント５が取り付けられている。吸入ジョイント５は、燃料タンク１０３（図１参照）から供給された燃料を通す低圧配管１０４に接続されている。燃料タンク１０３の燃料は、吸入ジョイント５からポンプボディ１の内部に供給される。
　吸入ジョイント５は、低圧配管１０４に接続された低圧燃料吸入口５１と、低圧燃料吸入口５１に連通する吸入流路５２とを有している。吸入流路５２を通過した燃料は、ポンプボディ１の内部に設けられた吸入フィルタ５３を通過して低圧燃料室１０に供給される。吸入フィルタ５３は、燃料に存在する異物を除去し、高圧燃料供給ポンプ１００内に異物が進入することを防ぐ。
　低圧燃料室１０には、低圧燃料流路１０ａと、吸入通路１０ｂ（図２参照）が設けられている。低圧燃料流路１０ａには、圧力脈動低減機構９が設けられている。加圧室１１に流入した燃料が再び開弁状態の電磁吸入弁機構３を通って吸入通路１０ｂへと戻されると、低圧燃料室１０に圧力脈動が発生する。圧力脈動低減機構９は、高圧燃料供給ポンプ１００内で発生した圧力脈動が低圧配管１０４へ波及することを低減する。
　圧力脈動低減機構９は、波板状の円盤型金属板２枚をその外周で張り合わせ、内部にアルゴンのような不活性ガスを注入した金属ダイアフラムダンパで形成されている。圧力脈動低減機構９の金属ダイアフラムダンパは、膨張・収縮することで圧力脈動を吸収或いは低減する。
　吸入通路１０ｂは、電磁吸入弁機構３の吸入ポート３１ｂ（図２参照）に連通している。低圧燃料流路１０ａを通った燃料は、吸入通路１０ｂを介して電磁吸入弁機構３の吸入ポート３１ｂに到達する。
　図２及び図４に示すように、電磁吸入弁機構３は、ポンプボディ１に形成された横穴に挿入されている。電磁吸入弁機構３は、ポンプボディ１に形成された横穴に圧入された吸入弁シート３１と、弁部３２と、ロッド３３と、ロッド付勢ばね３４と、電磁コイル３５と、アンカー３６とを有している。
　吸入弁シート３１は、筒状に形成されている。吸入弁シート３１の内周部には、着座部３１ａが設けられている。また、吸入弁シート３１には、外周部から内周部に到達する吸入ポート３１ｂが形成されている。この吸入ポート３１ｂは、上述した低圧燃料室１０における吸入通路１０ｂに連通している。
　ポンプボディ１に形成された横穴には、吸入弁シート３１の着座部３１ａに対向するストッパ３７が配置されている。そして、ストッパ３７と着座部３１ａとの間には、弁部３２が配置されている。また、ストッパ３７と弁部３２との間には、弁付勢ばね３８が介在されている。弁付勢ばね３８は、弁部３２を着座部３１ａ側に付勢する。
　弁部３２は、着座部３１ａに当接することにより、吸入ポート３１ｂと加圧室１１との連通部を閉鎖する。弁部３２が吸入ポート３１ｂと加圧室１１との連通部を閉鎖すると、電磁吸入弁機構３は、閉弁状態になる。一方、弁部３２は、ストッパ３７に当接することにより、吸入ポート３１ｂと加圧室１１との連通部を開放する。弁部３２が吸入ポート３１ｂと加圧室１１との連通部を開放すると、電磁吸入弁機構３は、開弁状態になる。
　ロッド３３は、吸入弁シート３１の筒孔を貫通しており、一端が弁部３２に当接している。ロッド付勢ばね３４は、ロッド３３を介して弁部３２をストッパ３７側である開弁方向に付勢する。ロッド付勢ばね３４の一端は、ロッド３３の他端に係合しており、ロッド付勢ばね３４の他端は、ロッド付勢ばね３４を囲うように配置された磁性コア３９に係合している。
　アンカー３６は、磁性コア３９の端面に対向している。また、アンカー３６は、ロッド３３の中間部に設けられたフランジに係合している。電磁コイル３５は、磁性コア３９の周りを一周するように配置されている。この電磁コイル３５には、端子部材４０が電気的に接続されており、端子部材４０を介して電流が流れる。
　電磁コイル３５に電流が流れていない無通電状態において、ロッド３３がロッド付勢ばね３４による付勢力によって開弁方向に付勢され、弁部３２を開弁方向に押圧している。その結果、弁部３２が着座部３１ａから離れてストッパ３７に当接し、電磁吸入弁機構３が開弁状態になっている。すなわち、電磁吸入弁機構３は、無通電状態において開弁するノーマルオープン式となっている。
　電磁吸入弁機構３の開弁状態において、吸入ポート３１ｂの燃料は、弁部３２と着座部３１ａとの間を通り、ストッパ３７の複数の燃料通過孔（不図示）及び吸入通路１ｄを通って加圧室１１に流入する。電磁吸入弁機構３の開弁状態では、弁部３２は、ストッパ３７と接触するため、弁部３２の開弁方向の位置が規制される。そして、電磁吸入弁機構３の開弁状態における弁部３２と着座部３１ａの間に存在する隙間は、弁部３２の可動範囲であり、これが開弁ストロークとなる。
　電磁コイル３５に電流が流れると、アンカー３６が磁性コア３９の磁気吸引力により閉弁方向に引き寄せられる。その結果、アンカー３６は、ロッド付勢ばね３４の付勢力に抗して移動し、磁性コア３９に接触する。アンカー３６が磁性コア３９側である閉弁方向へ移動すると、アンカー３６が係合するロッド３３がアンカー３６と共に移動する。その結果、弁部３２は、開弁方向への付勢力から解放され、弁付勢ばね３８による付勢力により閉弁方向に移動する。そして、弁部３２が、吸入弁シート３１の着座部３１ａに接触すると、電磁吸入弁機構３が閉弁状態になる。
　図４及び図５に示すように、吐出弁機構８は、加圧室１１の出口側（下流側）に接続されている。吐出弁機構８は、加圧室１１に連通する吐出弁シート８１と、吐出弁シート８１と接離する弁部８２と、弁部８２を吐出弁シート８１側へ付勢する吐出弁ばね８３と、弁部８２のストローク（移動距離）を決める吐出弁ストッパ８４を有している。
　また、吐出弁機構８は、燃料の外部への漏洩を遮断するプラグ８５を有している。吐出弁ストッパ８４は、プラグ８５に圧入されている。プラグ８５は、溶接部８６で溶接によりポンプボディ１に接合されている。吐出弁機構８は、弁部８２によって開閉される吐出弁室通路８７に連通している。吐出弁室通路８７は、ポンプボディ１に形成されている。
　ポンプボディ１には、第２室１ｂ（図２参照）に連通する横穴が設けられており、その横穴には、吐出ジョイント１２が挿入されている。吐出ジョイント１２は、ポンプボディ１の横穴及び吐出弁室通路８７に連通する上述の吐出通路１２ａと、吐出通路１２ａの一端である燃料吐出口１２ｂを有している。吐出ジョイント１２の燃料吐出口１２ｂは、コモンレール１０６に連通している。なお、吐出ジョイント１２は、溶接部１２ｃにより溶接でポンプボディ１に固定されている。
　加圧室１１と吐出弁室通路８７の間に燃料圧力の差（燃料差圧）が小さい状態では、弁部８２が、吐出弁ばね８３の付勢力により吐出弁シート８１に圧着される。その結果、吐出弁機構８は、閉弁状態となる。加圧室１１の燃料圧力が吐出弁室通路８７の燃料圧力よりも大きくなった場合に、弁部８２は、吐出弁ばね８３の付勢力に抗して移動する。その結果、吐出弁機構８は、開弁状態になる。
　吐出弁機構８が開弁状態になると、加圧室１１内の（高圧の）燃料は、吐出弁機構８を通過し、吐出弁室８０（吐出弁室通路８７）に到達する。そして、吐出弁室通路８７に到達した燃料は、吐出ジョイント１２の燃料吐出口１２ｂを経てコモンレール１０６（図１参照）へ吐出される。以上のような構成により、吐出弁機構８は、燃料の流通方向を制限する逆止弁として機能する。
　図２に示すリリーフ弁機構４は、コモンレール１０６やその先の部材に何らかの問題が生じ、コモンレール１０６が予め定めた所定の圧力を超えて高圧になった場合に作動し、吐出通路１２ａ内の燃料を加圧室１１に戻すよう構成された弁である。このリリーフ弁機構４は、プランジャ２が往復動する方向（上下方向）において、吐出弁機構８（図５参照）よりも高い位置に配置されている。
　リリーフ弁機構４は、リリーフばね４１と、リリーフ弁ホルダ４２と、リリーフ弁４３及びシート部材４４を有している。このリリーフ弁機構４は、吐出ジョイント１２から挿入され、第２室１ｂ（リリーフ弁室）に配置される。リリーフばね４１は、コイル状のばねである。リリーフばね４１の一端部は、ポンプボディ１（第２室１ｂの一端）に当接している。また、リリーフばね４１の他端部は、リリーフ弁ホルダ４２に当接している。リリーフ弁ホルダ４２は、リリーフ弁４３に係合している。リリーフ弁４３には、リリーフばね４１の付勢力がリリーフ弁ホルダ４２を介して作用する。
　リリーフ弁４３は、リリーフばね４１の付勢力により押圧され、シート部材４４の燃料通路を塞いでいる。リリーフ弁４３（リリーフ弁ホルダ４２）の移動方向は、プランジャ２が往復動する方向に直交している。そして、リリーフ弁４３の中心線（リリーフ弁ホルダ４２の中心線）は、プランジャ２の中心線（ポンプボディ１の中心線１Ａ）に直交している。
　シート部材４４は、リリーフ弁４３に対向する燃料通路を有しており、燃料通路におけるリリーフ弁４３と反対側は、吐出通路１２ａに連通している。加圧室１１（上流側）とシート部材４４（下流側）との間における燃料の移動は、リリーフ弁４３がシート部材４４に接触（密着）して燃料通路を塞ぐことにより遮断される。
　コモンレール１０６やその先の部材内の圧力が高くなると、シート部材４４側の燃料がリリーフ弁４３を押圧して、リリーフばね４１の付勢力に抗してリリーフ弁４３を移動させる。その結果、リリーフ弁４３が開弁し、吐出通路１２ａ内の燃料が、シート部材４４の燃料通路を通って加圧室１１に戻る。したがって、リリーフ弁４３を開弁させる圧力は、リリーフばね４１の付勢力によって決定される。
　リリーフ弁機構４におけるリリーフ弁４３（リリーフ弁ホルダ４２）の移動方向は、上述の吐出弁機構８における弁部８２の移動方向と異なる。すなわち、吐出弁機構８における弁部８２の移動方向は、ポンプボディ１の第１径方向であり、リリーフ弁機構４におけるリリーフ弁４３の移動方向は、ポンプボディ１の第１径方向と異なる第２径方向である。これにより、吐出弁機構８とリリーフ弁機構４の上下方向の位置を同じ或いは一部の上下方向の位置を同じにすることができ、ポンプボディ１の内部のスペースを有効に活用して、ポンプボディ１の小型化を図ることができる。
［高圧燃料ポンプの動作］
　次に、本実施形態に係る高圧燃料ポンプの動作について、図２、図４を用いて説明する。
　図２において、プランジャ２が下降した場合に、電磁吸入弁機構３が開弁していると、吸入通路１ｄから加圧室１１に燃料が流入する。以下、プランジャ２が下降する行程を吸入行程と称する。一方、プランジャ２が上昇した場合に、電磁吸入弁機構３が閉弁していると、加圧室１１内の燃料は昇圧され、吐出弁機構８（図４参照）を通過してコモンレール１０６（図１参照）へ圧送される。以下、プランジャ２が上昇する工程を上昇行程と称する。
　上述したように、上昇工程中に電磁吸入弁機構３が閉弁していれば、吸入行程中に加圧室１１に吸入された燃料が加圧され、コモンレール１０６側へ吐出される。一方、上昇工程中に電磁吸入弁機構３が開弁していれば、加圧室１１内の燃料は吸入通路１ｄ側へ押し戻され、コモンレール１０６側へ吐出されない。このように、高圧燃料供給ポンプ１００による燃料の吐出は、電磁吸入弁機構３の開閉によって操作される。そして、電磁吸入弁機構３の開閉は、ＥＣＵ１０１によって制御される。
　吸入行程では、加圧室１１の容積が増加し、加圧室１１内の燃料圧力が低下する。これにより、吸入ポート３１ｂと加圧室１１との間の流体差圧（以下、「弁部３２の前後の流体差圧」とする）が小さくなる。そして、弁部３２の前後の流体差圧よりもロッド付勢ばね３４の付勢力が大きくなると、ロッド３３が開弁方向に移動して、弁部３２が吸入弁シート３１の着座部３１ａから離れ、電磁吸入弁機構３が開弁状態になる。
　電磁吸入弁機構３が開弁状態になると、吸入ポート３１ｂの燃料は、弁部３２と着座部３１ａとの間を通り、ストッパ３７の複数の燃料通過孔（不図示）を通って、吸入通路１ｄから加圧室１１に流入する。電磁吸入弁機構３の開弁状態では、弁部３２は、ストッパ３７と接触するため、弁部３２の開弁方向の位置が規制される。そして、電磁吸入弁機構３の開弁状態における弁部３２と着座部３１ａの間に存在する隙間は、弁部３２の可動範囲であり、これが開弁ストロークとなる。
　吸入行程を終了した後は、上昇行程に移る。このとき、電磁コイル３５は、無通電状態を維持したままであり、アンカー３６と磁性コア３９との間に磁気吸引力は作用していない。そして、弁部３２には、ロッド付勢ばね３４と弁付勢ばね３８の付勢力の差に応じた開弁方向への付勢力と、燃料が加圧室１１から低圧燃料流路１０ａへ逆流する時に発生する流体力による閉弁方向へ押圧する力が働く。
　この状態において、電磁吸入弁機構３が開弁状態を維持するために、ロッド付勢ばね３４と弁付勢ばね３８の付勢力の差は、流体力よりも大きく設定されている。加圧室１１の容積は、プランジャ２の上昇に伴い減少する。そのため、加圧室１１に吸入されていた燃料は、再び弁部３２と着座部３１ａとの間を通り、吸入ポート３１ｂへと戻されることになり、加圧室１１内部の圧力が上昇することは無い。この行程を戻し行程と称する。
　戻し工程において、ＥＣＵ１０１（図１参照）からの制御信号が電磁吸入弁機構３に印加されると、電磁コイル３５には、端子部材４０を介して電流が流れる。電磁コイル３５に電流が流れると、磁性コア３９とアンカー３６との間に磁気吸引力が作用し、アンカー３６（ロッド３３）が磁性コア３９に引き寄せられる。その結果、アンカー３６（ロッド３３）は、ロッド付勢ばね３４による付勢力に抗して閉弁方向（弁部３２から離れる方向）へ移動する。
　アンカー３６（ロッド３３）が閉弁方向へ移動すると、弁部３２は、開弁方向への付勢力から解放され、弁付勢ばね３８による付勢力と、燃料が吸入通路１０ｂに流れ込むことによる流体力により閉弁方向に移動する。そして、弁部３２が、吸入弁シート３１の着座部３１ａに接触する（弁部３２が着座部３１ａに着座する）と、電磁吸入弁機構３が閉弁状態になる。
　電磁吸入弁機構３が閉弁状態になった後、加圧室１１の燃料は、プランジャ２の上昇と共に昇圧され、所定の圧力以上になると、吐出弁機構８を通過してコモンレール１０６（図１参照）へ吐出される。この行程を吐出行程と称する。すなわち、プランジャ２の下始点から上始点までの間の上昇行程は、戻し行程と吐出行程からなる。そして、電磁吸入弁機構３の電磁コイル３５への通電タイミングを制御することで、吐出される高圧燃料の量を制御することができる。
　電磁コイル３５へ通電するタイミングを早くすれば、上昇行程中における戻し行程の割合が小さくなり、吐出行程の割合が大きくなる。その結果、吸入通路１０ｂに戻される燃料が少なくなり、高圧吐出される燃料は多くなる。一方、電磁コイル３５へ通電するタイミングを遅くすれば、上昇行程中における戻し行程の割合が大きくなり、吐出行程の割合が小さくなる。その結果、吸入通路１０ｂに戻される燃料が多くなり、高圧吐出される燃料は少なくなる。このように、電磁コイル３５への通電タイミングを制御することで、高圧吐出される燃料の量をエンジン（内燃機関）が必要とする量に制御することができる。
［プランジャ］
　次に、本実施形態に係るプランジャ２について、図６を用いて説明する。
　図６は、プランジャ２の環状溝を示す断面図である。
　プランジャ２における大径部２ａの外周面は、シリンダ６の内周面を摺動する。プランジャ２とシリンダ６の摺動部には、加圧行程において高圧化された燃料が加圧室１１側から副室１７ａ側へ流れる。これにより、プランジャ２とシリンダ６の間に燃料による油膜が形成され、プランジャ２がシリンダ６に固着することを防止する。
　ところで、近年は、燃料の高圧化が望まれている。しかし、燃料を高圧化すると、加圧室１１から副室１７ａへの高圧燃料の流れが増大し、吐出流量が不足する虞があった。そこで、プランジャ２またはシリンダ６に高圧燃料をシールする円環状のシール部材２０を配置して、吐出流量の低下を防止することが考えられている。
　ところが、シール部材２０は、プランジャ２が往復動する際に、プランジャ２に対して相対的に移動可能である。そのため、シール部材２０がプランジャ２の環状溝２１における壁面（往復動する方向に略直交する面）に繰り返し衝突してしまう。その結果、シール部材２０が摩耗によって変形或いは損傷して、シール性能が低下する虞がある。本実施形態は、シール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制することでシール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を抑制する。
　図６に示すように、プランジャ２における大径部２ａの外周面には、環状溝２１が設けられている。環状溝２１には、シール部材２０が配置されている。環状溝２１は、大径部２ａの周方向に沿って延びている。環状溝２１は、シリンダ６の内周面に対向する底面２１１と、加圧室１１側の壁面２１２と、副室１７ａ側の壁面２１３とを有している。そして、環状溝２１の底面２１１には、押圧部２１４が設けられている。
　押圧部２１４は、環状溝２１の底面２１１から突出しており、プランジャ２の周方向に連続している。押圧部２１４は、シール部材２０をシリンダ６側に押圧する。押圧部２１４は、加圧室１１側の側面２１４ａと、副室１７ａ側（加圧室１１と反対側）の側面２１４ｂとを有している。押圧部２１４の側面２１４ａは、環状溝２１の底面２１１に対して略垂直である。押圧部２１４の側面２１４ｂは、加圧室１１から離れるにつれて環状溝２１の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面である。
　シール部材２０は、適当な厚みを有する帯状であって、無端のリング状に形成されている。シール部材２０の厚みは、環状溝２１の深さよりも小さい。シール部材２０は、樹脂材によって形成されることが好ましいが、これに限定されず、例えばゴム材などの他の材料によって形成されていてもよい。
　シール部材２０は、加圧室１１と副室１７ａの間でシリンダ６の内周面と接触する。すなわち、プランジャ２とシリンダ６は、シール部材２０を挟み込んでいる。また、押圧部２１４よりも加圧室１１側における環状溝２１とシール部材２０との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。
　このように、本実施形態では、押圧部２１４がシール部材２０をシリンダ６側に押圧するため、押圧部２１４がシール部材２０の移動を係止するストッパとなる。これにより、プランジャ２が往復動するときにシール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、環状溝２１とシール部材２０との間に形成された隙間２１０に、高圧の燃料が浸入する。これにより、押圧部２１４とシール部材２０の当接部分よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２０をシリンダ６側へ押圧する。その結果、押圧部２１４の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２０による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２０における環状溝２１の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、押圧部２１４の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　なお、プランジャ２の外周面とシリンダ６の内周面との間隙は、５０μｍ以下にすることが好ましい。これにより、シール部材２０を樹脂材で形成した場合であっても、プランジャ２の外周面とシリンダ６の内周面との間隙にシール部材２０が食い込むことを防止することができる。その結果、シール部材２０のシール機能を担保することができる。
　また、シール部材２０における加圧室１１側（壁面２１２側）の端面から押圧部２１４における加圧室１１側の端面までの距離ａは、シール部材２０の厚みｂ以上である。これにより、隙間２１０に浸入した高圧の燃料でシール部材２０をシリンダ６側へ押し付けることができる。すなわち、シール部材２０において、高圧の燃料でシリンダ６側へ押し付けられる部分を十分に確保することができる。
　また、押圧部２１４は、環状溝２１の底面２１１におけるプランジャ２の軸方向の中央部よりも副室１７ａ側に設けられている。これにより、環状溝２１におけるプランジャ２の軸方向の長さ（溝幅）及びシール部材２０の幅の長さの短縮化を図りながら、距離ａを確保することができる。
　また、図６に示すように、押圧部２１４の側面２１４ａは、環状溝２１の底面２１１に対して略垂直である。これにより、シール部材２０をプランジャ２の軸方向に延長しなくても、シール部材２０における高圧の燃料によって押圧される範囲を大きくとることができる。
　また、押圧部２１４の側面２１４ｂは、加圧室１１から離れるにつれて環状溝２１の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面である。これにより、シール部材２０が側面２１４ｂ（テーパー面）にならって変形されやすくなり、シール部材２０がプランジャ２により食い込みやすくすることができる。その結果、押圧部２１４によるストッパの効果が高まり、シール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することをより抑制或いは防止することができる。
２.第２実施形態
　次に、本発明の第２実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて、図７を用いて説明する。
　図７は、第２実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。
　第２実施形態に係る高圧燃料供給ポンプは、上述の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００と同様の構成を有している。第２実施形態に係る高圧燃料供給ポンプが、高圧燃料供給ポンプ１００と異なる点は、プランジャ２０１である。そのため、ここでは、第２実施形態に係るプランジャ２０１について説明し、第１実施形態と共通の構成についての説明を省略する。
　第２実施形態に係るプランジャ２０１は、ポンプボディ１の中心線１Ａ（軸方向）に沿って延びる段付き円柱状に形成されている。プランジャ２０１の中心線（軸方向）は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致しており、プランジャ２０１は、中心線（軸方向）に沿って往復動する。プランジャ２０１は、大径部２ａと小径部２ｂ（図２参照）を有している。大径部２ａと小径部２ｂとの間には、段差部２ｃ（図２参照）が形成されている。
　図７に示すように、プランジャ２０１における大径部２ａの外周面には、環状溝２２が設けられている。環状溝２２には、シール部材２０が配置されている。環状溝２２は、大径部２ａの周方向に沿って延びている。環状溝２２は、シリンダ６の内周面に対向する底面２１１と、加圧室１１側の壁面２１２と、副室１７ａ側（加圧室１１と反対側）の壁面２１３とを有している。そして、環状溝２２の底面２１１には、押圧部２１５が設けられている。
　押圧部２１５は、環状溝２２の底面２１１から突出しており、プランジャ２の周方向に連続している。押圧部２１５は、シール部材２０をシリンダ６側に押圧する。押圧部２１５は、環状溝２２の底面２１１におけるプランジャ２の軸方向の中央部よりも副室１７ａ側に設けられている。押圧部２１５は、加圧室１１側の側面２１５ａと、副室１７ａ側の側面２１５ｂとを有している。押圧部２１５の側面２１５ａ，２１５ｂは、環状溝２２の底面２１１に対して略垂直である。
　このように、本実施形態では、押圧部２１５がシール部材２０をシリンダ６側に押圧するため、押圧部２１５がシール部材２０の移動を係止するストッパとなる。これにより、プランジャ２が往復動するときにシール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、押圧部２１５よりも加圧室１１側における環状溝２２とシール部材２０との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。これにより、押圧部２１５とシール部材２０の当接部分よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２０をシリンダ６側へ押圧する。その結果、押圧部２１５の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２０による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２０における環状溝２２の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、押圧部２１５の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　また、押圧部２１５の側面２１５ａは、２１５ｂは、環状溝２２の底面２１１に対して略垂直である。これにより、シール部材２０をプランジャ２の軸方向に延長しなくても、シール部材２０における高圧の燃料によって押圧される範囲を大きくとることができる。また、第１実施形態の押圧部よりも、シール部材２０を押圧する面積を大きくすることができ、押圧部２１５のロバスト性を高めることができる。
　また、シール部材２０における加圧室１１側（壁面２１２側）の端面から押圧部２１５における加圧室１１側の端面までの距離は、シール部材２０の厚み以上である。これにより、隙間２１０に浸入した高圧の燃料でシール部材２０をシリンダ６側へ押し付けることができる。すなわち、シール部材２０において、高圧の燃料でシリンダ６側へ押し付けられる部分を十分に確保することができる。
３.第３実施形態
　次に、本発明の第３実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて、図８を用いて説明する。
　図８は、第３実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。
　第３実施形態に係る高圧燃料供給ポンプは、上述の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００と同様の構成を有している。第３実施形態に係る高圧燃料供給ポンプが、高圧燃料供給ポンプ１００と異なる点は、プランジャ２０２である。そのため、ここでは、第３実施形態に係るプランジャ２０２について説明し、第１実施形態と共通の構成についての説明を省略する。
　第３実施形態に係るプランジャ２０２は、ポンプボディ１の中心線１Ａ（軸方向）に沿って延びる段付き円柱状に形成されている。プランジャ２０２の中心線（軸方向）は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致しており、プランジャ２０２は、中心線（軸方向）に沿って往復動する。プランジャ２０２は、大径部２ａと小径部２ｂ（図２参照）を有している。大径部２ａと小径部２ｂとの間には、段差部２ｃ（図２参照）が形成されている。
　図８に示すように、プランジャ２０２における大径部２ａの外周面には、環状溝２３が設けられている。環状溝２３には、シール部材２０が配置されている。環状溝２３は、大径部２ａの周方向に沿って延びている。環状溝２３は、シリンダ６の内周面に対向する底面２１１と、加圧室１１側の壁面２１２と、副室１７ａ側（加圧室１１と反対側）の壁面２１３とを有している。そして、環状溝２３の底面２１１には、押圧部２１６が設けられている。
　押圧部２１６は、環状溝２３の底面２１１から突出しており、プランジャ２の周方向に連続している。押圧部２１６は、シール部材２０をシリンダ６側に押圧する。押圧部２１６は、環状溝２３の底面２１１におけるプランジャ２の軸方向の中央部よりも副室１７ａ側に設けられている。押圧部２１６は、加圧室１１側の側面２１６ａを有している。押圧部２１６の側面２１６ａは、環状溝２３の底面２１１に対して略垂直である。押圧部２１６における副室１７ａ側の端部は、環状溝２３の壁面２１３に達している。
　このように、本実施形態では、押圧部２１６がシール部材２０をシリンダ６側に押圧するため、押圧部２１６がシール部材２０の移動を係止するストッパとなる。これにより、プランジャ２が往復動するときにシール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、押圧部２１６よりも加圧室１１側における環状溝２３とシール部材２０との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。これにより、押圧部２１６とシール部材２０の当接部分よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２０をシリンダ６側へ押圧する。その結果、押圧部２１６の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２０による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２０における環状溝２３の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、押圧部２１６の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　また、押圧部２１６の側面２１６ａは、環状溝２３の底面２１１に対して略垂直である。これにより、シール部材２０をプランジャ２の軸方向に延長しなくても、シール部材２０における高圧の燃料によって押圧される範囲を大きくとることができる。また、押圧部２１６における副室１７ａ側の端部は、環状溝２３の壁面２１３に達している。これにより、第１実施形態の押圧部２１４よりも、シール部材２０を押圧する面積を大きくすることができ、押圧部２１５のロバスト性を高めることができる。
　また、シール部材２０における加圧室１１側（壁面２１２側）の端面から押圧部２１６における加圧室１１側の端面までの距離は、シール部材２０の厚み以上である。これにより、隙間２１０に浸入した高圧の燃料でシール部材２０をシリンダ６側へ押し付けることができる。すなわち、シール部材２０において、高圧の燃料でシリンダ６側へ押し付けられる部分を十分に確保することができる。
４.第４実施形態
　次に、本発明の第４実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて、図９を用いて説明する。
　図９は、第４実施形態に係るプランジャの環状溝を示す断面図である。
　第４実施形態に係る高圧燃料供給ポンプは、上述の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００と同様の構成を有している。第４実施形態に係る高圧燃料供給ポンプが、高圧燃料供給ポンプ１００と異なる点は、プランジャ２０３である。そのため、ここでは、第４実施形態に係るプランジャ２０３について説明し、第１実施形態と共通の構成についての説明を省略する。
　第４実施形態に係るプランジャ２０３は、ポンプボディ１の中心線１Ａ（軸方向）に沿って延びる段付き円柱状に形成されている。プランジャ２０３の中心線（軸方向）は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致しており、プランジャ２０３は、中心線（軸方向）に沿って往復動する。プランジャ２０３は、大径部２ａと小径部２ｂ（図２参照）を有している。大径部２ａと小径部２ｂとの間には、段差部２ｃ（図２参照）が形成されている。
　図９に示すように、プランジャ２０３における大径部２ａの外周面には、環状溝２４が設けられている。環状溝２４には、シール部材２０が配置されている。環状溝２４は、大径部２ａの周方向に沿って延びている。環状溝２４は、シリンダ６の内周面に対向する底面２１１と、加圧室１１側の壁面２１２と、副室１７ａ側（加圧室１１と反対側）の壁面２１３とを有している。そして、環状溝２３の底面２１１には、押圧部２１７が設けられている。
　押圧部２１７は、環状溝２４の底面２１１から突出しており、プランジャ２０３の周方向に連続している。押圧部２１７は、シール部材２０をシリンダ６側に押圧する。押圧部２１７は、環状溝２４の底面２１１におけるプランジャ２の軸方向の中央部よりも副室１７ａ側に設けられている。押圧部２１７は、加圧室１１側の側面２１７ａと、副室１７ａ側の側面２１７ｂとを有している。押圧部２１７の側面２１７ａは、副室１７ａから離れるにつれて環状溝２４の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面である。押圧部２１７の側面２１４ｂは、加圧室１１から離れるにつれて環状溝２１の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面である。
　このように、本実施形態では、押圧部２１７がシール部材２０をシリンダ６側に押圧するため、押圧部２１７がシール部材２０の移動を係止するストッパとなる。これにより、プランジャ２が往復動するときにシール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、押圧部２１７よりも加圧室１１側における環状溝２３とシール部材２０との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。これにより、押圧部２１７とシール部材２０の当接部分よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２０をシリンダ６側へ押圧する。その結果、押圧部２１７の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２０による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２０における環状溝２４の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、押圧部２１７の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　また、押圧部２１７の側面２１７ａ，２１７ｂは、それぞれ押圧部２１７を先端に向かうにつれて小さくするテーパー面である。これにより、シール部材２０が側面２１７ａ，２１７ｂ（テーパー面）にならって変形されやすくなり、シール部材２０がプランジャ２０３により食い込みやすくすることができる。
　また、シール部材２０がプランジャ２０３に対して相対移動してしまった場合に、シール部材２０が元の位置に戻りやすくすることができる。シール部材２０が元の位置に戻ると、環状溝２３とシール部材２０との間に隙間２１０が形成されるため、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着させることができる。
　また、シール部材２０における加圧室１１側（壁面２１２側）の端面から押圧部２１７における加圧室１１側の端面までの距離は、シール部材２０の厚み以上である。これにより、隙間２１０に浸入した高圧の燃料でシール部材２０をシリンダ６側へ押し付けることができる。すなわち、シール部材２０において、高圧の燃料でシリンダ６側へ押し付けられる部分を十分に確保することができる。
５.第５実施形態
　次に、本発明の第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて、図１０を用いて説明する。
　図１０は、第５実施形態に係るプランジャの環状溝及びシール部材を示す断面図である。
　第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプは、上述の第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００と同様の構成を有している。第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプが、第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００と異なる点は、プランジャ２０４とシール部材２７である。そのため、ここでは、第５実施形態に係るプランジャ２０４及びシール部材２７について説明し、第１実施形態と共通の構成についての説明を省略する。
　第５実施形態に係るプランジャ２０４は、ポンプボディ１の中心線１Ａ（軸方向）に沿って延びる段付き円柱状に形成されている。プランジャ２０４の中心線（軸方向）は、ポンプボディ１の中心線１Ａに一致しており、プランジャ２０４は、中心線（軸方向）に沿って往復動する。プランジャ２０４は、大径部２ａと小径部２ｂ（図２参照）を有している。大径部２ａと小径部２ｂとの間には、段差部２ｃ（図２参照）が形成されている。
　図１０に示すように、プランジャ２０４における大径部２ａの外周面には、環状溝２５が設けられている。環状溝２５には、シール部材２７が配置されている。環状溝２５は、大径部２ａの周方向に沿って延びている。環状溝２５は、シリンダ６の内周面に対向する底面２１１と、加圧室１１側の壁面２１２と、副室１７ａ側（加圧室１１と反対側）の壁面２１３とを有している。
　シール部材２７は、適当な厚みを有する帯状であって、無端のリング状に形成されている。シール部材２７における環状溝２５の底面２１１に対向する面には、突出部２７１が設けられている。
　突出部２７１は、副室１７ａ側が最も突出しており、加圧室１１側に向かうにつれて徐々に突出長が小さくなる。したがって、突出部２７１は、副室１７ａ側に向かうにつれて環状溝２５の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面を有する。シール部材２７は、樹脂材によって形成されることが好ましいが、これに限定されず、例えばゴム材などの他の材料によって形成されていてもよい。
　プランジャ２０４とシリンダ６は、シール部材２７を挟み込んでいる。これにより、シール部材２７の突出部２７１は、圧縮される。そして、突出部２７１における副室１７ａ側の端部は、環状溝２５の底面２１１とシリンダ６の内周面に密着する。そして、シール部材２７の突出部２７１と環状溝２５の底面２１１との接触部よりも加圧室１１側における環状溝２５とシール部材２７との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。
　このように、本実施形態では、シール部材２７における突出部２７１がプランジャ２０４とシリンダ６に挟み込まれて、環状溝２５の底面２１１とシリンダ６の内周面に密着する。これにより、プランジャ２０４が往復動するときにシール部材２７がプランジャ２０４に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２７の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、環状溝２５とシール部材２７との間に形成された隙間２１０に、高圧の燃料が浸入する。これにより、シール部材２７の突出部２７１と環状溝２５の底面２１１との接触部よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２７をシリンダ６側へ押圧する。その結果、突出部２７１の圧縮によってシール部材２７がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２７がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２７による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２７における環状溝２５の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、突出部２７１の圧縮によってシール部材２７がシリンダ６の内周面に密着する。したがって、シール部材２７におけるシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　また、シール部材２７の突出部２７１は、環状溝２５の底面２１１におけるプランジャ２０４の軸方向の中央部よりも副室１７ａ側に接触する。これにより、シール部材２７と環状溝２５との間の隙間２１０を広く確保して、隙間２１０に浸入した高圧の燃料がシール部材２７をシリンダ６側へ押し付ける力を大きくすることができる。その結果、シール部材２７によるシール機能を向上させることができる。
　なお、プランジャ２０４の外周面とシリンダ６の内周面との間隙は、５０μｍ以下にすることが好ましい。これにより、シール部材２７を樹脂材で形成した場合であっても、プランジャ２０４の外周面とシリンダ６の内周面との間隙にシール部材２７が食い込むことを防止することができる。その結果、シール部材２７のシール機能を担保することができる。
６.第６実施形態
　次に、本発明の第６実施形態に係る高圧燃料供給ポンプについて、図１１を用いて説明する。
　図１１は、第６実施形態に係るプランジャの環状溝及びシール部材を示す断面図である。
　第６実施形態に係る高圧燃料供給ポンプは、上述の第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプと同様の構成を有している。第６実施形態に係る高圧燃料供給ポンプが、第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプと異なる点は、シール部材２８である。そのため、ここでは、第６実施形態に係るシール部材２８について説明し、第５実施形態と共通の構成についての説明を省略する。
　図１０に示すように、プランジャ２０４の環状溝２５には、シール部材２８が配置されている。シール部材２８は、適当な厚みを有する帯状であって、無端のリング状に形成されている。シール部材２８における環状溝２５の底面２１１に対向する面には、突出部２８１が設けられている。
　突出部２８１は、プランジャ２０４の軸方向の中央部が最も突出しており、加圧室１１側及び副室１７ａ側に向かうにつれて徐々に突出長が小さくなる。したがって、突出部２８１は、加圧室１１に向かうにつれて環状溝２５の底面２１１から遠ざかるように傾斜するテーパー面と、副室１７ａ側に向かうにつれて環状溝２５の底面２１１から遠ざかるように傾斜するテーパー面とを有する。シール部材２８は、樹脂材によって形成されることが好ましいが、これに限定されず、例えばゴム材などの他の材料によって形成されていてもよい。
　プランジャ２０４とシリンダ６は、シール部材２８を挟み込んでいる。これにより、シール部材２８の突出部２８１は、圧縮される。そして、シール部材２８におけるプランジャ２０４の軸方向の中央部は、環状溝２５の底面２１１とシリンダ６の内周面に密着する。そして、シール部材２８の突出部２８１と環状溝２５の底面２１１との接触部よりも加圧室１１側における環状溝２５とシール部材２８との間には、加圧室１１側から（高圧の）燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。
　このように、本実施形態では、シール部材２８におけるプランジャ２０４の軸方向の中央部がプランジャ２０４とシリンダ６に挟み込まれて、環状溝２５の底面２１１とシリンダ６の内周面に密着する。これにより、プランジャ２０４が往復動するときにシール部材２８がプランジャ２０４に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２８の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。
　また、環状溝２５とシール部材２８との間に形成された隙間２１０に、高圧の燃料が浸入する。これにより、シール部材２８の突出部２８１と環状溝２５の底面２１１との接触部よりも加圧室１１側において、高圧の燃料がシール部材２８をシリンダ６側へ押圧する。その結果、突出部２８１の圧縮によってシール部材２８がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２８がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２８による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
　また、シール部材２８における環状溝２５の壁面２１２，２１３と対向する部分に変形や損傷が生じる場合があったとしても、突出部２８１の圧縮によってシール部材２８がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）で燃料をシールすることができる。
　また、シール部材２８は、幅方向（図１１において上下方向）において対称な形状である。そのため、シール部材２８をプランジャ２０４の環状溝２５に挿入する際に、幅方向の両端部の位置について上下方向の正否を判別（上下判別）する必要が無い。これにより、シール部材２８の上下判別を行うための設備及び上下判別の作業工程を削減することができる。
７．まとめ
（１）上述した第１実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ１００（燃料ポンプ）は、プランジャ２と、プランジャ２の往復動をガイドするシリンダ６と、シール部材２０と、ポンプボディ１とを備える。シール部材２０は、プランジャ２の外周面に設けられた環状溝２１に配置され、シリンダ６の内周面と接する。ポンプボディ１は、プランジャ２の往復動により容積が増減する加圧室１１を有する。環状溝２１の底面２１１には、シール部材２０を押圧する押圧部２１４が設けられている。そして、押圧部２１４よりも加圧室１１側における環状溝２１とシール部材２０との間には、加圧室１１側から燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。
　押圧部２１４を設けたことにより、プランジャ２が往復動するときにシール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２０の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。また、隙間２１０に浸入した高圧の燃料は、押圧部２１４とシール部材２０の当接部分よりも加圧室１１側において、シール部材２０をシリンダ６側へ押圧する。これにより、押圧部２１４の押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２０がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。その結果、シール部材２０による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
（２）上述した第１実施形態に係るシール部材２０における加圧室１１側の端面から押圧部２１４の加圧室１１側の端面までの距離ａは、シール部材２０の厚み以上である。これにより、隙間２１０に浸入した高圧の燃料でシール部材２０をシリンダ６側へ押し付けることができる。すなわち、シール部材２０において、高圧の燃料でシリンダ６側へ押し付けられる部分を十分に確保することができる。
（３）上述した第１実施形態に係る押圧部２１４は、環状溝２１の底面における中央部よりも副室１７ａ側（加圧室側と反対側）に設けられている。
　これにより、環状溝２１におけるプランジャ２の軸方向の長さ（溝幅）及びシール部材２０の幅の長さの短縮化を図りながら、距離ａを確保することができる。
（４）上述した第１実施形態に係る押圧部２１４は、シール部材２０をシリンダ側に押圧する。
　これにより、シール部材２０をシリンダ６に確実に密着させることができる。
（５）上述した第１実施形態に係る押圧部２１４の加圧室１１側の側面２１４ａは、環状溝２１の底面２１１に対して略垂直である。
　これにより、シール部材２０をプランジャ２の軸方向に延長しなくても、シール部材２０における高圧の燃料によって押圧される範囲を大きくとることができる。
（６）上述した第１実施形態に係る押圧部２１４の副室１７ａ側（加圧室側と反対側）の側面２１４ｂは、加圧室１１から離れるにつれて環状溝２１の底面２１１に近づくように傾斜するテーパー面である。
　これにより、シール部材２０が側面２１４ｂにならって変形されやすくなり、シール部材２０がプランジャ２により食い込みやすくすることができる。その結果、押圧部２１４によるストッパの効果が高まり、シール部材２０がプランジャ２に対して相対的に移動することをより抑制或いは防止することができる。
（７）上述した第５実施形態に係る高圧燃料供給ポンプ（燃料ポンプ）は、プランジャ２０４と、プランジャ２０４の往復動をガイドするシリンダ６と、シール部材２７と、ポンプボディ１とを備える。シール部材２７は、プランジャ２の外周面に設けられた環状溝２５に配置され、シリンダ６の内周面と接する。ポンプボディ１は、プランジャ２０４の往復動により容積が増減する加圧室１１を有する。シール部材２７は、環状溝２５の底面２１１に接触する突出部２７１を有する。そして、突出部２７１よりも加圧室１１側における環状溝２５とシール部材２７との間には、加圧室１１側から燃料が浸入する隙間２１０が形成されている。
　これにより、シール部材２７がプランジャ２０４とシリンダ６に挟み込まれて、環状溝２５の底面２１１とシリンダ６の内周面に密着する。これにより、プランジャ２０４が往復動するときにシール部材２７がプランジャ２０４に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。その結果、シール部材２７の摩耗による変形或いは損傷を防止することができる。また、隙間２１０に浸入した高圧の燃料は、シール部材２７の突出部２７１と環状溝２５の底面２１１との接触部よりも加圧室１１側において、シール部材２７をシリンダ６側へ押圧する。その結果、突出部２７１の圧縮によってシール部材２７がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）と、高圧の燃料による押圧によってシール部材２７がシリンダ６の内周面に密着する面（シール面）とを形成することができる。したがって、シール部材２７による液密の信頼性を大幅に向上させることができる。
（８）上述した第５実施形態に係る突出部２７１は、環状溝２５の底面２１１における中央部よりも副室１７ａ側（加圧室側と反対側）に接触する。
　これにより、シール部材２７と環状溝２５との間の隙間２１０を広く確保して、隙間２１０に浸入した高圧の燃料がシール部材２７をシリンダ６側へ押し付ける力を大きくすることができる。その結果、シール部材２７によるシール機能を向上させることができる。
（９）上述した第５実施形態に係る突出部２７１は、弾性変形して環状溝２５の底面２１１に密着する。
　これにより、シール部材２７とプランジャ２０４との間を確実にシールすることができる。また、プランジャ２０４が往復動するときにシール部材２７がプランジャ２０４に対して相対的に移動することを抑制或いは防止することができる。
（１０）上述した実施形態に係るシール部材２０，２７，２８は、樹脂材であり、プランジャ２，２０４とシリンダ６との間のギャップが５０μｍ以下である。
　これにより、シール部材２０，２７，２８を樹脂材で形成した場合であっても、プランジャ２，２０４の外周面とシリンダ６の内周面との間隙にシール部材２０，２７，２８が食い込むことを防止することができる。その結果、シール部材２０，２７，２８のシール機能を担保することができる。
　以上、本発明の燃料ポンプの実施形態について、その作用効果も含めて説明した。しかしながら、本発明の燃料ポンプは、上述の実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲に記載した発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形実施が可能である。また、上述した実施形態は、本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
　また、本発明の燃料ポンプは、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、本発明の燃料ポンプは、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。本発明の燃料ポンプとしては、例えば、第２実施形態に係るプランジャ２０１の環状溝２２に、第５実施形態に係るシール部材２７を配置するものであってもよい。
　１…ポンプボディ、　１ａ…第１室、　１ｂ…第２室、　１ｃ…第３室、　１ｄ…吸入通路、　１ｅ…連通孔、　１ｘ…固定部、　２，２０１，２０２，２０３，２０４…プランジャ、　２ａ…大径部、　２ｂ…小径部、　２ｃ…段差部、　３…電磁吸入弁機構、　４…リリーフ弁機構、　５…吸入ジョイント、　６…シリンダ、　６ａ…圧入部、　８…吐出弁機構、　９…圧力脈動低減機構、　１０…低圧燃料室、　１１…加圧室、　１２…吐出ジョイト、　１５…リテーナ、　１７…シールホルダ、　１７ａ…副室、　１８…プランジャシール、　２０，２７，２８…シール部材、　２１，２２，２３，２４，２５…環状溝、　１００…高圧燃料供給ポンプ（燃料ポンプ）、　１０１…ＥＣＵ、　１０２…フィードポンプ、　１０３…燃料タンク、　１０４…低圧配管、　１０５…燃料圧力センサ、　１０６…コモンレール、　１０７…インジェクタ、　２１０…隙間、　２１１…底面、　２１２，２１３…壁面、　２１４，２１５，２１６，２１７…押圧部、　２１４ａ，２１４ｂ，２１５ａ，２１５ｂ，２１６ａ，２１７ａ，２１７ｂ…側面、　２７１，２８１…突出部

Claims (10)

  1. 　プランジャと、
    　前記プランジャの往復動をガイドするシリンダと、
    　前記プランジャの外周面に設けられた環状溝に配置され、前記シリンダの内周面と接するシール部材と、
    　前記プランジャの往復動により容積が増減する加圧室を有するポンプボディと、を備え、
    　前記環状溝の底面には、前記シール部材を押圧する押圧部が設けられ、
    　前記押圧部よりも前記加圧室側における前記環状溝と前記シール部材との間には、前記加圧室側から燃料が浸入する隙間が形成されている
    　燃料ポンプ。
  2. 　前記シール部材における前記加圧室側の端面から前記押圧部の前記加圧室側の端面までの距離は、前記シール部材の厚み以上である
    　請求項１に記載の燃料ポンプ。
  3. 　前記押圧部は、前記環状溝の底面における中央部よりも前記加圧室側と反対側に設けられている
    　請求項２に記載の燃料ポンプ。
  4. 　前記押圧部は、前記シール部材を前記シリンダ側に押圧する
    　請求項１に記載の燃料ポンプ。
  5. 　前記押圧部の前記加圧室側の側面は、前記環状溝の底面に対して略垂直である
    　請求項１に記載の燃料ポンプ。
  6. 　前記押圧部の前記加圧室側と反対側の側面は、前記加圧室から離れるにつれて前記環状溝の底面に近づくように傾斜するテーパー面である
    　請求項１に記載の燃料ポンプ。
  7. 　プランジャと、
    　前記プランジャの往復動をガイドするシリンダと、
    　前記プランジャの外周面に設けられた環状溝に配置され、前記シリンダの内周面と接するシール部材と、
    　前記プランジャの往復動により容積が増減する加圧室を有するポンプボディと、を備え、
    　前記シール部材は、前記環状溝の底面に接触する突出部を有し、
    　前記突出部よりも前記加圧室側における前記環状溝と前記シール部材との間には、前記加圧室側から燃料が浸入する隙間が形成されている
    　燃料ポンプ。
  8. 　前記突出部は、前記環状溝の底面における中央部よりも前記加圧室側と反対側に接触する
    　請求項７に記載の燃料ポンプ。
  9. 　前記突出部は、弾性変形して前記環状溝の底面に密着する
    　請求項７に記載の燃料ポンプ。
  10. 　前記シール部材は、樹脂材であり、
    　前記プランジャと前記シリンダとの間のギャップが５０μｍ以下である
    　請求項１又は７に記載の燃料ポンプ。
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