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WO2022248070A1 - Flüssig aufzubringendes reaktivdachabdichtungsmittel - Google Patents

Flüssig aufzubringendes reaktivdachabdichtungsmittel Download PDF

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Publication number
WO2022248070A1
WO2022248070A1 PCT/EP2021/074048 EP2021074048W WO2022248070A1 WO 2022248070 A1 WO2022248070 A1 WO 2022248070A1 EP 2021074048 W EP2021074048 W EP 2021074048W WO 2022248070 A1 WO2022248070 A1 WO 2022248070A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
reactive
sealing agent
roof
roof sealing
liquid form
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2021/074048
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Dennis BOESKER
Kevin WILLEN
Ralf WILGEN
Magnus GREIWE
Christiane SAALBACH
Lukas SCHRAND
Sebastian KIEHN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Remmers GmbH
Original Assignee
Remmers GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Remmers GmbH filed Critical Remmers GmbH
Priority to DE102022106887.0A priority Critical patent/DE102022106887A1/de
Priority to IL303181A priority patent/IL303181B2/en
Priority to EP22727741.5A priority patent/EP4217326B1/de
Priority to CA3201529A priority patent/CA3201529C/en
Priority to PCT/DE2022/100396 priority patent/WO2022247993A1/de
Priority to US18/039,537 priority patent/US20240092696A1/en
Publication of WO2022248070A1 publication Critical patent/WO2022248070A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D7/00—Roof covering exclusively consisting of sealing masses applied in situ; Gravelling of flat roofs
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
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    • C04B26/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing only organic binders, e.g. polymer or resin concrete
    • C04B26/02—Macromolecular compounds
    • C04B26/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B26/06—Acrylates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04—Portland cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
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    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/06—Aluminous cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/14—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing calcium sulfate cements
    • C04B28/145—Calcium sulfate hemi-hydrate with a specific crystal form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00586—Roofing materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/50—Flexible or elastic materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/76—Use at unusual temperatures, e.g. sub-zero

Definitions

  • the invention relates to a reactive roof sealing agent to be applied in liquid form. Further aspects of the invention relate to the use of a reactive roof sealing agent to be applied in liquid form for the production of a roof seal and a method for the production of a reactive roof seal.
  • Roof waterproofing protects the roofs of buildings from weather influences such as rain, snow, hail, but also from heat or warmth.
  • Roof seals based on bitumen such as roofing felt and Dachab are known seals based on plastics such as EPDM, ie plastics based on ethylene, propylene and diene monomers, PUR, ie polyurethane systems or p-MMA, ie plastics based on methyl methacrylate.
  • ETAG 005 is always quoted in the version of the March 2004 revision.
  • DIN EN 18531 is always quoted in the July 2017 version.
  • bituminous or polymeric coating materials Flat roofs are usually sealed with bituminous or polymeric coating materials.
  • sheet goods in the form of films or panels such as bitumen sheets, plastic sheets or TPO films, i.e. thermoplastic polyolefin films, and materials applied in liquid form, which in turn can be divided into physically drying 1-component materials and chemically curing polymers.
  • Sheet goods there is a risk of mechanical damage during transport and handling on the construction site.
  • Sheet goods are generally also difficult to handle for the processor, due to the high weight of the rolls and the low flexibility of the sheets.
  • the necessity of welding or gluing the individual sheets represents an inherent problem, which can lead to the formation of weak points in the seal.
  • the poor processing properties mentioned above also mean that the formation of details and connections for sheet goods is difficult to carry out.
  • FLKs liquid plastics
  • the application of liquid plastics, hereinafter referred to as FLKs involves a particularly high amount of work, due to the need for several work steps, each with long drying times.
  • FLKs require various work steps to build up the required layer thickness, which significantly increases the effort required to seal the roof.
  • the FLKs are highly sensitive to moisture in the uncured state. Contact with water almost always leads to the formation of defects that have to be corrected later.
  • FLKs typically have poor health compatibility or properties that are harmful to health, which can lead to sensitization among processors.
  • the FLKs often also have an extremely unpleasant odor, which residents and processors can perceive as a nuisance.
  • bituminous emulsions show slow physical drying, which is particularly disadvantageous at low temperatures and on substrates that are little or not absorbent.
  • WO 2012/038099 A1 discloses the use of coating materials based on one or more mineral binders, one or more polymers, one or more fillers and optionally one or more additives for the production of roof coatings, the coating materials containing at least 50% by weight. % polymers, based on the dry weight of the polymers and the mineral binders, ie more polymers than mineral binders are present in relation to the dry weight.
  • the disadvantage of the building material system is that it is not designed to be flexible and crack-bridging for low temperatures down to -20°C or even down to -30°C.
  • the examples show one-component systems, ie dry formulations, based on vinyl acetate-ethylene copolymer or vinyl acetate-ethylene-vinyl ester terpolymer, to which water is added to produce the coating agent.
  • DE 20 2005 015 351 U1 shows a building material system with one or more components, which comprises a comminuted rubber as a first component and a plastic dispersion with self-crosslinking properties as a second component, as well as a cement and fillers.
  • the polymer content is about 1.58 times the proportion of mineral binders.
  • a disadvantage of the building material system is that it is not designed to be flexible and crack-bridging for low temperatures down to -20°C or even down to -30°C.
  • the present invention is based on the object of creating a waterproof or watertight, flexible, fast-curing, non-aging and UV-stable roof seal.
  • the aim is to reduce the disadvantages described above and at the same time to combine the advantages of the individual systems in the form of a new type of roof waterproofing.
  • the roof waterproofing should be characterized by easy workability, above all but not exclusively by simple processing without the need for burners, additional adhesives or welding agents, and application in as few work steps as possible.
  • the roof waterproofing should have excellent properties for forming details and connection points on the roof.
  • the roof waterproofing and its processing should represent the lowest possible health burden for the processor and the environment, and enable the most environmentally friendly disposal possible.
  • the roof waterproofing should be characterized by a high moisture tolerance in the uncured state, early rain resistance and a quick, less weather-dependent drying time.
  • the roof waterproofing should enable the roof surface to be individually designed by pigmenting the waterproofing and design by sprinkling various fillers.
  • a reactive roof sealing agent to be applied in liquid form and based on one or more mineral binders and one or more aqueous polymer dispersions is proposed.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form in a cured state at temperatures up to at least TL3, preferably TL4, according to ETAG 005, Part 1, in the revision of March 2004, with a classification W3 after carrying out a test in EOTA TR-008 specified method and is designed to bridge cracks up to at least 1.5 mm after a method specified in EOTA TR-013 has been carried out.
  • the reactive roof sealing agent according to the invention which is to be applied in liquid form, is therefore advantageously designed to be flexible and crack-bridging down to at least -20°C, preferably down to -30°C.
  • the temperatures, the performance classes and the references to the EOTA Technical Reports are defined in ETAG 005, Part 1 and Part 8.
  • the liquid-applied reactive roof sealant is ideal as a roof seal for sealing roof areas, but also for covering, in particular and not conclusively, detail and connection areas, balconies, terraces and access balconies.
  • it is superior to all known, comparable roof waterproofing and is characterized by excellent adhesion to various substrates, such as mineral, metal, wood and plastic-based substrates and offers a permanently stable roof seal or sealing of substrates even at low temperatures in winter.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is preferably in the form of a two-component (2K) reactive roof sealing agent.
  • the mineral binder or binders are particularly preferably present in a powder component.
  • the one or more aqueous polymer dispersions are particularly preferably present in a liquid component.
  • the two components can be provided separately or in any container, but stored separately therein, in particular in buckets or foil bags or the like, for example.
  • the two-component reactive roof sealant is particularly easy to work with, without the use of torches, additional adhesives or welding agents, and can be applied in just a few work steps.
  • the nonvolatile content is preferably between 30% and 70%, more preferably between 55% and 65%.
  • the polymer dispersions preferably have a minimum film forming temperature (MFT) of 0°C. If the MFT is below room temperature, the dispersion can form a closed, flexible film when it dries. This polymer film provides the desired flexibility and crack-bridging ability in mineral two-component systems.
  • MFT film forming temperature
  • polymer powders are the (usually spray) dried form of these aqueous polymer dispersions.
  • drying aids eg protective colloids, and antiblocking agents, eg precipitated or pyrogenic silica, kaolin (aluminum silicate), bentonite, talc, clays, light spar, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, etc.
  • Anti-blocking agents improve the pourability of the powder and prevent the powder from blocking. verse during storage.
  • Protective colloids are used as drying aids, which prevent the polymer particles from sticking together and control the particle size of the powder.
  • polymer powders can be seen in the fact that the polymer is pre-mixed with other powders such as mineral binders or mineral additives or similar in order to be redispersed with water immediately before use, which results in lower costs for transport and storage leads.
  • polymer powders do not need to be preserved.
  • a major disadvantage of polymer powders is the poorer water resistance of the end products compared to aqueous polymer dispersions, for example because of the necessary addition of protective colloids such as polyvinyl alcohol.
  • the content of pure polymer is reduced by the auxiliary materials required for drying. In the case of polymer powders, the performance of the initial dispersion is therefore not reached again in the redispersed state.
  • the two-component reactive roof sealing agent is characterized by rapid drying, even in cool or damp conditions, which in particular reduces the risk of mechanical damage to the coating during drying.
  • the mixing ratio of the liquid component to the dry component is preferably from 1:3 to 2:1, based on parts by weight.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is in a hardened state at temperatures up to at least TL3, preferably TL4, according to ETAG 005, Part 1, in the revision of March 2004, impact-resistant with a classification P4 after carrying out a test in the EOTA TR 006 specified method (dynamic impression) formed.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is also preferably designed to be impact-resistant down to at least -20°C, preferably down to -30°C, and is therefore extremely suitable as a permanently stable roof seal or sealing of substrates even at low temperatures in winter.
  • the reactive roofing sealant to be applied in liquid form is in a cured state at temperatures up to at least TH4 according to ETAG 005, Part 1, in the revision of March 2004, impact-resistant with a classification P4 after carrying out a procedure specified in EOTA TR-007 ( static impression) formed.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is therefore preferably also designed to be statically penetration-resistant up to at least 90°C.
  • the reactive roof sealing agent thus causes a permanently stable sealing or sealing of substrates even at high temperatures in summer and under direct sunlight.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is preferably flexible in a hardened state at temperatures up to at least TL3, preferably TL4, according to ETAG 005, Part 1 after a test based on the test of cold bending behavior according to DIN 52123, with the test based on of the cold bending behavior according to DIN 52123 samples of the reactive roof sealing agent with layer thicknesses between 1.9 mm and 2.3 mm in the hardened state after 24 hours of storage are bent over a cylinder with a diameter of 4 cm and examined visually for the formation of cracks> 0.1 mm .
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains at least twice, preferably at least 2.5 times, in particular at least 3 times as much by weight polymers as by weight mineral binders.
  • the result is a waterproof, flexible, fast-curing, non-ageing and UV-stable roof seal.
  • the mineral binder determines the curing reaction with the effect that a rigid, three-dimensional cement matrix with polymer particles is created and the flexibility specified above cannot be achieved.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains at least twice as much by weight of polymers as by weight of mineral binders, then it is flexible down to -20°C and crack-bridging in the above sense. If the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains at least 2.5 times as much by weight of polymers as by weight of mineral binders, then it is flexible down to -25°C and crack-bridging in the above sense down to -20°C. If the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains at least 3 times as much by weight of polymers as by weight of mineral binders, then it is flexible down to -30°C and crack-bridging in the above sense.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains at most 10 times, preferably at most 5 times, as much by weight of polymers as % by weight of mineral binders. With a higher proportion of polymer, the polymer determines drying with the effect that a polymer matrix with cement islands without a coherent cement structure is formed in it, see also Fig. 3. Too slow or more weather-dependent curing or drying of the product, as well as late weather-related curing trained rain resistance mean that the product is unsuitable as a roof seal.
  • Suitable mineral binders are, in particular, cements.
  • Particularly suitable mineral binders are Portland cement, calcium aluminate cement, hereinafter referred to as aluminate cement, and calcium sulfoaluminate cement, lime and gypsum.
  • At least one of the polymers is preferably based on one or more monomers from the group comprising styrene, (meth)acrylates, acrylonitrile, butadiene or a combination thereof, for example styrene acrylate or styrene butadiene.
  • styrene can also be understood to mean styrene derivatives such as, for example, methyl styrene.
  • the styrene is preferably not a styrene derivative but phenylethene or ethenylbenzene.
  • Examples of (meth)acrylates are methacrylic esters and acyl esters of branched and unbranched alcohols having 1 to 15 carbon atoms.
  • suitable methacrylic esters are methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate.i-propyl methacrylate, n-butyl methacrylate, i-butyl methacrylate, t-butyl methacrylate and neopentyl methacrylate.
  • acrylic esters examples include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, i-propyl acrylate, n-butyl acrylate, i-butyl acrylate, t-butyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • Butadiene can be 1,2-butadiene or 1,3-butadiene.
  • the butadiene is preferably 1,3-butadiene.
  • At least one of the polymers has a conditioned natural latex.
  • Natural rubber made from latex is a polymer from the monomer isoprene (2-methyl-1,3-butadiene) and has an extremely uniform structure with cis-1,4 linkage. Therefore, at least one of the polymers can contain the conditioned natural latex as the sole polymer. Alternatively, at least one of the polymers can contain the conditioned natural latex, which is further crosslinked or polymerized as a prepolymer with other monomers and/or substances.
  • the natural latex can be conditioned, for example, with ammonia or KOH. A partially prevulcanized conditioned natural substance is preferably used.
  • the roof sealing properties described above can also be reliably implemented using conditioned natural latex.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains at least 2 times, more preferably at least 2.5 times, as much by weight of conditioned natural latex as % by weight of mineral binders.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains at least twice as much by weight of conditioned natural latex as by weight of mineral binders, then it is flexible down to -20°C and crack-bridging in the above sense. If the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains at least 2.5 times as much by weight of conditioned natural latex as by weight of mineral binders, then it is flexible down to -30°C and crack-bridging in the senses mentioned above.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains at most 10 times, particularly preferably at most 5 times, as much by weight of conditioned natural latex as % by weight of mineral binders.
  • the at least one polymer is a homopolymer such as polystyrene, poly(meth)acrylate or (meth)acrylate polymer made from a monomer unit, polybutadiene or polyacrylonitrile.
  • the at least one polymer is a copolymer such as acrylonitrile-butadiene copolymer, acrylonitrile copolymer, butadiene copolymer, acrylonitrile-acrylate copolymer, acrylate copolymer, acrylonitrile-methacrylate copolymer, methacrylate copolymer, acrylic nitrile butadiene acrylate copolymer, acrylate butadiene copolymer, acrylonitrile butadiene methacrylate copolymer, methacrylate butadiene copolymer, acrylonitrile butadiene styrene copolymer, styrene acryl nitri
  • the aqueous polymer dispersion contains two or more polymers. Acrylate polymer and acrylonitrile polymer or acrylate polymer and conditioned natural latex are preferred here. In one embodiment, the aqueous polymer dispersion contains at least one copolymer. This is preferably an acrylate copolymer.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains a calcitic filler and the aqueous polymer dispersion contains a conditioned natural latex.
  • the chemical interaction between the conditioned natural latex and the Ca2+ ions proves advantageous here.
  • a glass transition temperature of the polymers is preferably less than -20°C, particularly preferably less than -30°C. Surprisingly, it has been found that with these polymer properties, the above-described properties for roof sealing can be reliably implemented.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains the polymers in a liquid component. Furthermore, the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains the mineral binder in a powder component.
  • the percentages by weight relate to the total weight of the reactive roof sealing agent.
  • the reactive roof sealing agent contains at least twice, preferably at least 2.5 times, in particular at least 3 times as much by weight polymers as by weight mineral binders :
  • the following proportions of water in the liquid component are particularly preferred, with the proviso that the reactive roof sealing agent contains at least 2 times, preferably at least 2.5 times, in particular at least 3 times as much by weight polymers as by weight mineral binders :
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form can contain in the liquid component:
  • the following proportions are particularly preferred as mineral binder in the powder component, with the proviso that in the reactive roof sealing agent at least 2 times, preferably at least 2.5 times, in particular at least 3 times as much by weight polymers as by weight % mineral binders are included:
  • the powder component can contain at least 2 times, preferably at least 2.5 times, in particular at least 3 times as much by weight polymers as by weight mineral binders in the reactive roof sealing agent, as follows Composition included:
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form contains one or more UV-stabilizing and IR-reflecting pigments.
  • the reactive roof sealing agent is particularly preferred in the cured state at temperatures down to at least -10°C according to ETAG 005, part 1 and part 8, revision March 2004, UV-resistant according to category "M” or "S” with a classification W3 after the implementation a procedure specified in EOTA TR-010.
  • pigments in particular colored pigments, can be included in order to allow the roof surface to be individually designed by pigmenting the waterproofing. It is also particularly advantageous to use a proportion of white in the selected hardened roof waterproofing with pigments in such a way that the roof does not heat up significantly even when exposed to the sun's rays, but instead reflects the sun's rays back into the atmosphere (so-called cool roofs).
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains one or more fillers, in particular mixtures of one or more siliceous and/or calcitic fillers, and one or more light-weight siliceous fillers.
  • lightweight fillers are fillers which have a bulk density of less than 500 g/l.
  • lightweight fillers include hollow glass microspheres, or silicon oxide.
  • siliceous fillers are quartz sand and quartz powder, while examples of calcitic fillers are limestone powder, calcium carbonate, dolomite and chalk, preferably limestone powder.
  • the fillers can contain recycling materials.
  • An example of a recycling material is rubber granulate.
  • rubber granules produced from waste rubber such as material of rubber gaskets, rubber hoses, rubber linings, hard rubber, soft rubber, used tires, rubber grips or the like are used.
  • the rubber granules are preferably based on vulcanized natural rubber and/or vulcanized synthetic rubber, more preferably on unsaturated rubber with styrene and butadiene units.
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form preferably contains one or more additives, in particular additives from the group comprising phyllosilicates, thickeners such as polyurethane thickeners, acrylate thickeners, defoamers, wetting agents, accelerators, retarders, dispersants, crosslinkers and preservatives
  • additives from the group comprising phyllosilicates, thickeners such as polyurethane thickeners, acrylate thickeners, defoamers, wetting agents, accelerators, retarders, dispersants, crosslinkers and preservatives
  • Examples of phyllosilicates are mica, talc, serpentine and clay minerals such as vermiculite, in particular muscovite, bentonite and kaolinite.
  • Examples of thickeners are polysaccharides such as cellulose ethers, modified cellulose se, modified cellulose ethers, starch ethers, guar gum, xanthan gum, polycarboxylic acids such as polyacrylic acid and its partial esters, polyvinyl alcohols, hydrophobically modified polyvinyl alcohols, acetalized polyvinyl alcohols, bentonite, casein, associative thickeners, polyurethane -Thickener and acrylate thickener.
  • Defoamers can be silicone-based, for example silicone oil-based, but also vegetable oil-based and mineral oil-based.
  • Wetting agents or dispersing agents can be anionic, cationic and/or nonionic detergents.
  • accelerators are alkali metal or alkaline earth metal salts of inorganic acids such as alkaline carbonates such as sodium carbonate, lithium carbonate, or aluminates such as tricalcium aluminate.
  • Retarders can be a combination of several inorganic and/or organic substances such as phosphates, ligninsulfonates, sugar (derivatives) such as saccharose, sucrose, glucose, fructose, saccharides, sorbitol, pentaerythritol, hydroxycarboxylic acids such as citric acid, tartaric acid, gluconic acid or dicarboxylic acids such as oxal be acid, succinic acid or salts thereof.
  • sugar derivatives
  • saccharose sucrose
  • glucose fructose
  • saccharides saccharides
  • sorbitol pentaerythritol
  • hydroxycarboxylic acids such as citric acid, tartaric acid, gluconic acid or dicarboxylic acids
  • oxal be acid, succinic acid or salts thereof.
  • crosslinkers are metal oxides and metal salts, semimetal oxides, boric acid or its salts, or dialdehydes such as glutardialdehyde, but also metals such as zirconium.
  • Fibers can be used as additional fillers, both organic and inorganic fibers such as, for example, basalt, glass fibers, polypropylene fibers, carbon fibers and polyester fibers.
  • the liquid component can contain the following additives:
  • a method for producing a reactive roof waterproofing comprises the following steps:
  • the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form is one of the reactive roof sealing agents already described.
  • the reactive roofing sealant to be applied in liquid form is applied with a reinforcing fleece, a woven fabric, a woven mat or with at least one reinforcing material, in particular fibers.
  • the fleece has fibers such as glass fibers and/or basalt fibers and/or organic fibers such as polypropylene fibers, polyethylene fibers or polyester fibers as material.
  • the fleece is designed as a polyester fiber fleece or stainless steel fiber fleece, preferably as a polyester fiber fleece.
  • the reinforcement material preferably comprises glass fibers and/or plastic fibers such as polyvinyl alcohol fibers, polyester fibers, polypropylene fibers, polyamide fibers, polyethylene fibers and/or aramid fibers.
  • the coating composition is applied in a layer thickness of 1 to 5 mm, preferably 2 to 3 mm.
  • the roof substrate preferably has a slope of 0 to 20 degrees, preferably 0 to 5 degrees.
  • the invention also relates to a roof waterproofing as a result of the above-mentioned method, namely both after application in the still liquid state and in the hardened state.
  • FIG. 1 shows the result of an optimal reaction according to the invention.
  • the cement reaction shown in the form of star-shaped structures, is interspersed with polymer films, shown in the form of irregular lines. During this reaction, the polymer formed a film simultaneously with the formation of the cement matrix. The result is a waterproof, flexible, fast-curing, non-ageing and UV-stable roof seal.
  • FIG. 2 shows a result of a reaction not according to the invention.
  • the proportion of cement determined the reaction. If the polymer film developed too late, a rigid three-dimensional cement matrix with polymer particles was formed, from which no flexible roof waterproofing can be formed.
  • FIG. 3 shows a further result of a reaction not according to the invention.
  • the polymer content determined the reaction. If the polymer is filmed too early, a polymer matrix with islands of cement is formed. The result is a flexible product with low tensile stress, low water resistance and slow hardening which, depending on the degree of formation of the cement matrix, is unsuitable as a roof seal, e.g. due to excessive water absorption of the sealing film.
  • the invention is therefore based on a specially adjusted interplay of powder and liquid components in the 2K reactive seal.
  • Example 2 mixing ratio 1 : 1
  • Example 3 mixing ratio 1 : 1
  • Example 4 Mixing ratio 1:1 powder component liquid component 3% by weight alumina cement 54% by weight acrylic polymer 10% by weight Portland cement 0.2% by weight defoamer
  • the acrylic polymer mentioned in Examples 1 to 4 is a polymer based on (meth)acrylic acid esters, in particular the acrylate polymer mentioned above.
  • compositions to be applied liquidly Reeducationdachabsiegel- means produced by mixing a liquid component with a powder component with a composition according to Example 2, wherein the polymer content was varied to the proportion of mineral binders in terms of wt .-% by successively reducing the proportion of the filler and the proportion of the mineral binder was increased accordingly, resulting in the ratios of polymer to mineral binder listed in Table 1 for P1 - P6.
  • water was added in accordance with the increased water requirements of the mineral binder. The two components were mixed in such a way that the mixture was free of lumps and knots at the end of the mixing process.
  • a further example mixture was produced, in which a fleece was embedded.
  • the samples are designated P1V - P6V.
  • care was taken to ensure that the fleece was embedded over the entire surface and without bubbles in the reactive roof sealing agent to be applied in liquid form.
  • compositions were produced according to Example 3, with the proportion of conditioned natural latex being varied in relation to the proportion of mineral binders in terms of % by weight by reducing the proportion of filler and increasing the proportion of mineral binder accordingly, so that the ratios of polymer to mineral binder listed for P10 - P13 result.
  • the proportion of conditioned natural latex being varied in relation to the proportion of mineral binders in terms of % by weight by reducing the proportion of filler and increasing the proportion of mineral binder accordingly, so that the ratios of polymer to mineral binder listed for P10 - P13 result.
  • the increased water requirements of the mineral see additional water added to the binder.
  • the two components were mixed in such a way that the mixture was free of lumps and knots at the end of the mixing process.
  • a composition of a commercially available waterproofing product (P7) was used as a comparative example, which is composed according to DE 20 2005 015 351 U1 and, among other things, has a polymer content of 1.58 times the proportion of mineral binding agents.
  • composition available under the trade name MB 2K+ from the applicant which has a polymer content of less than twice the proportion of mineral binders, namely 1.65 times, served as yet another comparative example (P9).
  • Examples P14 and P15 were prepared according to the teaching described therein.
  • P14 had a polymer content of 1.8 times the proportion of mineral binders.
  • P15 had a polymer content of 1.5 times the proportion of mineral binders.
  • the layer thicknesses examined were all between 1.9 mm and 2.3 mm.
  • the reactive roof sealants of samples P1 - P9 were each applied to two mortar prisms (16x4x4 cm 3 ) rigidly connected via a square base area, hereinafter referred to as concrete prisms, in the minimum dry layer thickness one of the resulting rectangular double areas with a central joint (32x4 cm 2 ). This means that the joint is covered and the concrete prisms are only connected by the reactive roof sealant after the reactive roof sealant has hardened.
  • the reactive roof sealant was allowed to cure for 7 days at 20°C and 50% relative humidity.
  • the reactive roof sealants (P1-6 and P10-16) were allowed to cure for 28 days at 20° C and 50% relative humidity.
  • the conditioning periods of 7 and 28 days were chosen based on the internal tests and experiences and the common test principles PG-MDS/FPD (as of November 2016) for reactive seals in the base area. These have been established as state-of-the-art for many years and thus represent a high degree of long-term safety of the material properties.
  • the reactive roof sealing agent was then stored in a cooling station in the test setup outlined (cf. FIG. 4) and cooled down to -30.degree. After conditioning at -30 °C for one hour, the crack between the concrete prisms was widened to 0.5 mm and the test setup was stored at -30 °C for one hour. The crack between the concrete prisms was then widened to 1 mm and the test setup was stored at -30 °C for one hour. The crack between the concrete prisms was then widened to 1.5 mm and the test setup was stored at -30 °C for at least one hour. The test specimens were assessed by visual inspection of the reactive roof waterproofing for failure of the reactive roof waterproofing above the widened crack between the concrete prisms, i.e. it was checked whether the reactive roof waterproofing agent itself showed cracks. Cracks > 100 pm could be reliably identified.
  • Figure 6 shows the maximum crack bridging, i.e. the crack width between the concrete prisms up to which the sample does not crack.
  • Sample P1 held up to a crack width of 3.5 mm.
  • Sample P2 held up to a crack width of 2.5 mm.
  • Sample P3 held up to a crack width of 2 mm.
  • crack bridging of up to 1.5 mm could also be achieved for temperatures down to -35°C. Crack bridging of up to 1.5 mm for temperatures down to -30° C. was achieved for sample P16. Crack bridging of up to 1.5 mm for temperatures down to -20° C. was achieved for sample P11. Sample P14 passed crack bridging down to -15 °C. Sample P15 did not survive crack bridging.
  • the flexibility test is based on the test of cold bending behavior according to DIN 52123, status 08/1985.
  • the reactive roof sealants of samples P1 - P16 and P1V to P6V were also cooled at temperatures from -10°C to -35°C in five degree steps and finally down to -38°C and after 24 hours of storage in each case over a cylinder with a diameter of 4 cm curved.
  • the test specimens were assessed by visual inspection of the reactive roof waterproofing for the formation of cracks. Cracks of > 100 pm could be reliably identified.
  • Sample P1 passed the test down to -30°C.
  • Samples P2, P3 and P4 showed no cracks down to -25°C.
  • Samples P10 - P12 with conditioned natural latex successfully demonstrated low temperature flexibility down to -35°C, with samples P10 and P11 showing no cracks even down to -38°C.
  • Samples P5 and P6 showed no cracks down to -20°C.
  • Comparative sample P9 showed no cracks at -10°C but cracked at -15°C.
  • samples P1V, P2V and P3V did not show any cracks down to at least -30°C.
  • P1V showed no cracks down to -38°C.
  • Samples P4V, P5V and P6V showed no cracks down to -25°C.
  • Samples P10, P16, P11, P12 with conditioned natural latex successfully demonstrated low temperature flexibility down to -35°C.
  • Sample P13 with conditioned natural latex successfully demonstrated low temperature flexibility down to -20°C.
  • samples P1V and P2V showed no cracks down to at least -30°C, P1V also down to at least -35°C.
  • Samples P3V and P4V showed no cracks down to -25°C and P5V and P6V passed the test down to -20°C.
  • Example 2 Another reactive roof sealant according to Example 2 was produced and subjected to a test based on ETAG 005, DIN 18531 based on it and the German flat roof guideline in accordance with the performance classes in ETAG 005.
  • test parameters included in particular the ability to bridge cracks, the adhesion to various substrates and the aging behavior in heat, hot water and UV aging, as well as in all cases ensuring the watertightness waterproofing, preventing water from penetrating the substrates covered with the roof waterproofing, thus protecting the substrates from water damage.
  • Example 2 passed the test with a rating of W3 after following the procedure outlined in EOTA TR-008.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln und einer oder mehreren wässrigen Polymerdispersionen. Dabei ist vorgesehen, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist. Weitere Aspekte der Erfindung betreffen die Verwendung des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Herstellung einer Dachabdichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer Reaktivdachabdichtung.

Description

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GEGENSTAND DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel. Wei tere Aspekte der Erfindung betreffen die Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Herstellung einer Dachabdichtung und ein Verfah ren zur Herstellung einer Reaktivdachabdichtung.
STAND DER TECHNIK
Dachabdichtungen schützen Dächer von Bauwerken vor Witterungseinflüssen wie Regen, Schnee, Hagel, aber auch vor Hitze oder Wärme. Bekannt sind Dachabdichtungen auf bituminöser Basis wie Dachpappe und Dachab dichtungen auf Kunststoffbasis wie EPDM, d.h. Kunststoffe auf Basis von Ethylen-, Propylen- und Dien-Monomeren, PUR, d.h. Polyurethansysteme oder p-MMA, d.h. Kunststoffe auf Basis von Methylmethacrylat.
Der aktuelle Stand der Technik zur Abdichtung von Flachdächern ist in der DIN EN 18531 der Flachdachrichtlinie sowie der ETAG 005 dargestellt.
Im Folgenden wird die ETAG 005 stets in der Version der Überarbeitung vom März 2004 zitiert. Die DIN EN 18531 wird stets in der Version vom Juli 2017 zitiert.
Flachdächer werden üblicherweise mittels bituminöser oder polymerer Beschich tungsmaterialien abgedichtet. Zu unterscheiden sind dabei Bahnenware in Form von Folien oder Platten, beispielsweise Bitumenbahnen, Kunststoffbahnen oder TPO-Foli- en, d.h. thermoplastische Polyolefinfolien, und flüssig aufgebrachte Materialien, wel che sich wiederum in physikalisch trocknende 1 K Materialien und chemisch aushär tende Polymere unterteilen lassen.
Bei Bahnenware besteht die Gefahr mechanischer Beschädigungen während des Transports und beim Handling auf der Baustelle. Bahnenware zeigt im Allgemeinen auch ein für den Verarbeiter schweres Handling, bedingt zum einen durch das hohe Gewicht der Rollen zum anderen durch die geringe Flexibilität der Bahnen. Zusätzlich stellt die Notwendigkeit der Verschweißung oder Verklebung der einzelnen Bahnen eine inhärente Problematik dar, welche zur Ausbildung von Schwachstellen in der Abdichtung führen kann. Die oben genannten schlechten Verarbeitungseigenschaften bedingen ebenfalls, dass die Ausbildung von Detailstellen und Anschlüssen für Bah nenware nur schwer durchführbar ist. Für die Aufbringung von Bitumenbahnen ergibt sich zusätzlich eine erhöhte Brand- und Verbrennungsgefahr, da das Verschweißen dieser die Nutzung von Gasbrennern notwendig macht, welche gerade bei sommerli chen Temperaturen und Sonneneinstrahlung zu deutlichen körperlichen Belastungen der Verarbeiter führen kann. Die Applikation von Flüssigkunststoffen, im Weiteren als FLKs bezeichnet, bringt einen besonders hohen Arbeitsaufwand mit, bedingt durch die Notwendigkeit mehre rer Arbeitsgänge mit jeweils langen Durchtrocknungszeiten. FLKs benötigen zum Auf bau der geforderten Schichtdicke diverse Arbeitsgänge, was den Aufwand zur Ab dichtung des Daches erheblich erhöht. Zudem sind die FLKs im nicht ausgehärteten Zustand hochgradig empfindlich gegenüber Feuchtigkeit. Ein Kontakt mit Wasser führt hier fast immer zur Ausbildung von Fehlstellen, welche später zu korrigieren sind. Darüber hinaus haben FLKs typischerweise eine schlechte gesundheitliche Ver träglichkeit bzw. gesundheitsschädliche Eigenschaften, welche zur Sensibilisierung der Verarbeiter führen können. Neben der inhalativen Belastung der Verarbeiter wei sen die FLKs häufig zusätzlich einen extrem unangenehmen Geruch auf, welcher von Anwohnern und Verarbeitern als Belästigung empfunden werden kann.
Einkomponentige, bituminöse Emulsionen, bituminöse Dispersionen, Polymeremul sionen und Polymerdispersionen zeigen dagegen eine langsame physikalische Durchtrocknung, welche bei niedrigen Temperaturen und auf wenig bis nicht saugfä higen Untergründen besonders nachteilig ist.
WO 2012/038099 A1 offenbart eine Verwendung von Beschichtungsmitteln auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polyme ren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Addi tiven zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel min destens 50 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel, enthalten, d.h. wobei mit Bezug zum Trockengewicht mehr Polymere als mineralische Bindemittel enthalten sind. Nachteilig an dem Bau stoffsystem ist, dass es nicht für tiefe Temperaturen bis -20°C oder gar bis -30°C fle xibel und rissüberbrückend ausgebildet ist. Die Beispiele zeigen Einkomponentensys- teme, d.h. T rockenformulierungen, auf Basis von Vinylacetat- Ethylen-Copolymer oder Vinylacetat-Ethylen-Vinylester-Terpolymer, denen zur Herstellung des Beschich tungsmittels Wasser beigemengt wird. DE 20 2005 015 351 U 1 zeigt ein Baustoffsystem mit ein oder mehreren Komponen ten, das als einen ersten Bestandteil einen zerkleinerten Gummi und als zweiten Be standteil eine Kunststoffdispersion mit selbstvernetzenden Eigenschaften, daneben einen Zement und Füllstoffe umfasst. Der Polymeranteil liegt dabei bei etwa dem 1 ,58-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel. Nachteilig an dem Baustoffsystem ist, dass es nicht für tiefe Temperaturen bis -20°C oder gar bis -30°C flexibel und rissüberbrückend ausgebildet ist.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine wasser feste bzw. wasserdichte, flexible, schnell aushärtende, alterungsbeständige und UV- stabile Dachabdichtung zu schaffen.
Dabei sollen die oben beschriebenen Nachteile vermindert und gleichzeitig die Vor teile der einzelnen Systeme in Form einer neuartigen Dachabdichtung kombiniert werden.
Die Dachabdichtung soll sich durch leichte Verarbeitbarkeit auszeichnen, vor allem aber nicht ausschließlich durch eine einfache Verarbeitung ohne Notwendigkeit von Brennern, zusätzlichen Klebstoffen oder Schweißmitteln, sowie die Aufbringung in möglichst wenigen Arbeitsgängen. Darüber hinaus soll die Dachabdichtung hervorra gende Eigenschaften zur Ausbildung von Details und Anschlussstellen auf dem Dach aufweisen.
Darüber hinaus soll die Dachabdichtung und deren Verarbeitung eine möglichst ge ringe gesundheitliche Belastung für den Verarbeiter und die Umwelt darstellen, sowie eine möglichst umweltverträgliche Entsorgung ermöglichen. Des Weiteren soll die Dachabdichtung sich durch eine hohe Feuchtigkeitstoleranz im nicht ausgehärteten Zustand, eine frühe Regenfestigkeit und eine schnelle, weniger witterungsabhängige Trocknungszeit auszeichnen. Zusätzlich soll die Dachabdichtung eine individuelle Gestaltbarkeit der Dachoberflä che durch Pigmentierung der Abdichtung sowie Gestaltung mittels Einstreuung von diversen Füllstoffen ermöglichen.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein flüssig aufzubringendes Reaktiv dachabdichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemit teln und einer oder mehreren wässrigen Polymerdispersionen vorgeschlagen.
Dabei ist vorgesehen, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , in der Überarbeitung vom März 2004, flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfah rens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1 ,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
Das erfindungsgemäße flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel ist also vorteilhaft bis mindestens -20°C, bevorzugt bis -30°C flexibel und rissüberbrückend ausgebildet. Die Temperaturen, die Leistungsklassen, sowie die Referenzen auf die EOTA Technical Reports sind in der ETAG 005, Teil 1 und Teil 8 definiert.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eignet sich hervorragend als Dachabdichtung zur Abdichtung von Dachflächen, aber auch zur Abdeckung, ins besondere und nicht abschließend, von Detail- und Anschlussbereichen, Baikonen, Terrassen und Laubengängen. Es ist hinsichtlich seiner rissüberbrückenden Eigen schaften allen bisher bekannten, vergleichbaren Dachabdichtungen überlegen und zeichnet sich durch eine herausragende Haftung auf diversen Untergründen, wie z.B. mineralischen, metallischen, hölzernen und kunststoffbasierten Substraten aus und bietet eine dauerhaft beständige Dachabdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei niedrigen Temperaturen im Winter.
Bevorzugt liegt das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel als zwei- komponentiges (2K) Reaktivdachabdichtungsmittel vor. Das oder die mineralischen Bindemittel liegen dabei insbesondere bevorzugt in einer Pulverkomponente vor. Die eine oder mehreren wässrigen Polymerdispersionen liegen dabei insbesondere be vorzugt in einer Flüssigkomponente vor. Die beiden Komponenten können separat oder in einem beliebigen Gebinde, darin aber getrennt gelagert, insbesondere bei spielsweise in Eimern oder Folienbeuteln oder dgl. , bereitgestellt sein. Das zweikom- ponentige Reaktivdachabdichtungsmittel zeichnet sich durch eine besonders leichte Verarbeitbarkeit aus, ohne Einsatz von Brennern, zusätzlichen Klebstoffen oder Schweißmitteln und ermöglicht die Aufbringung in wenigen Arbeitsgängen.
Ein Vorteil des Einsatzes der Polymerdispersionen besteht darin, dass die organi schen Polymerteilchen in einem wässrigen Medium mithilfe von Emulgatoren stabili siert vorliegen. Der Gehalt von nicht flüchtigen Stoffen liegt bevorzugt zwischen 30% und 70%, besonders bevorzugt zwischen 55% und 65%.
Die Polymerdispersionen haben bevorzugt eine Mindestfilmbildetemperatur (MFT) von 0°C. Liegt die MFT unterhalb der Raumtemperatur, kann die Dispersion durch Trocknung einen geschlossenen, flexiblen Film ausbilden. Dieser Polymerfilm sorgt in mineralischen zweikomponentigen Systemen für die gewünschte Flexibilität und die Fähigkeit zur Rissüberbrückung.
Im Gegensatz dazu sind Polymerpulver die (meist sprüh-)getrocknete Form dieser wässrigen Polymerdispersionen. Um ein stabiles Pulver zu erzeugen, werden in aller Regel Trocknungshilfen, z.B. Schutzkolloide, und Antiblockmittel, z.B. gefällte oder pyrogene Kieselsäure, Kaolin (Aluminiumsilikat), Bentonit, Talkum, Tone, Leichtspat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, u.a.) verwendet. Antiblockmittel verbessern die Rieselfähigkeit des Pulvers und verhindern das Verblocken des Pul- vers während der Lagerung. Als Trocknungshilfen werden Schutzkolloide verwendet, die das Verkleben der Polymerteilchen verhindern und die Partikelgrößen des Pulvers steuern. Der Vorteil von Polymerpulvern ist darin zu sehen, dass das Polymer mit an deren Pulvern wie mineralischen Bindemitteln oder mineralischen Zuschlägen o.ä. vorgemischt wird, um es erst unmittelbar vor der Verwendung mit Wasser wieder zu redispergieren, was zu geringeren Kosten für Transport und Lagerung führt. Darüber hinaus müssen Polymerpulver nicht konserviert werden. Ein großer Nachteil von Po lymerpulvern ist aber die im Gegensatz zur wässrigen Polymerdispersion verschlech terte Wasserfestigkeit der Endprodukte, zum Beispiel wegen der nötigen Zugabe von Schutzkolloiden wie etwa Polyvinylalkohol. Des Weiteren ist der Gehalt an reinem Polymer durch die für die Trocknung benötigten Hilfsstoffe reduziert. Daher wird bei Polymerpulvern die Leistungsfähigkeit der Ausgangsdispersion im redispergierten Zustand nicht wieder erreicht.
Weiterhin zeichnet sich das zweikomponentige Reaktivdachabdichtungsmittel auch bei kühlen oder feuchten Bedingungen durch eine schnelle Durchtrocknung aus, was insbesondere die Gefahr von mechanischen Verletzungen der Beschichtung während der Trocknung verringert.
Das Mischungsverhältnis der Flüssigkomponente zur T rockenkomponente ist bevor zugt von 1 : 3 bis 2 : 1 , bezogen auf Gew. -Teile.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das flüssig aufzubringende Reaktivdachab dichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , in der Überarbeitung vom März 2004, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-006 angegebenen Verfahrens (dynamischer Eindruck) ausgebildet. Das flüssig aufzubrin gende Reaktivdachabdichtungsmittel ist also bevorzugt außerdem bis mindestens -20°C, bevorzugt bis -30°C stoßbeständig ausgebildet und eignet sich damit hervorra gend als dauerhaft beständige Dachabdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei niedrigen Temperaturen im Winter. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das flüssig aufzubringende Reaktivdachab dichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TH4 nach ETAG 005, Teil 1 , in der Überarbeitung vom März 2004, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-007 angegebenen Verfahrens (statischer Eindruck) ausgebildet. Das flüssig aufzubringende Reaktiv dachabdichtungsmittel ist also bevorzugt außerdem bis mindestens 90°C statisch penetrationsbeständig ausgebildet. Vorteilhaft bewirkt das Reaktivdachabdichtungs mittel damit eine dauerhaft beständige Abdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei hohen Temperaturen im Sommer und unter direkter Sonneneinstrahlung.
Bevorzugt ist das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einem aus gehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 flexibel nach einer Prüfung in Anlehnung an die Prüfung des Kalt- biegeverhaltens nach DIN 52123 ausgebildet, wobei bei der Prüfung in Anlehnung des Kaltbiegeverhaltens nach DIN 52123 Proben des Reaktivdachabdichtungmittels mit Schichtdicken zwischen 1 ,9 mm bis 2,3 mm im ausgehärteten Zustand nach 24 Stunden Lagerung über einen Zylinder mit einem Durchmesser von 4 cm gebogen und optisch auf Ausbildung von Rissen > 0,1 mm untersucht werden.
Bevorzugt enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindes tens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel. Es hat sich überraschender weise herausgestellt, dass sich bei diesen Mengenverhältnissen die oben beschrie benen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen. Es entsteht eine wasserfeste, flexible, schnell aushärtende, alterungsbeständige und UV-stabile Dachabdichtung. Bei weniger Polymeranteil bestimmt das mineralische Bindemittel die Aushärtereaktion mit dem Effekt, dass eine starre, dreidimensionale Zementma trix mit Polymerpartikeln entsteht und die oben angegebene Flexibilität sich nicht er reichen lässt. Enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -20°C flexibel und rissüberbrückend im o.g. Sinne ausgebildet. Enthält das flüssig aufzu bringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2, 5-mal so viel Gew.-% Polyme re wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -25°C flexibel und bis -20°C rissüberbrückend im o.g. Sinne ausgebildet. Enthält das flüssig aufzubringende Re aktivdachabdichtungsmittel mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -30°C flexibel und rissüberbrückend im o.g. Sinne ausgebildet.
Bevorzugt enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel höchs tens 10-mal, bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew -% Polymere wie Gew.-% mine ralische Bindemittel. Bei mehr Polymeranteil bestimmt das Polymer die Trocknung mit dem Effekt, dass eine Polymermatrix mit Zementinseln ohne zusammenhängendes Zementgefüge darin entsteht, vgl. hierzu auch Fig. 3. Eine zu langsame bzw. stärker witterungsabhängige Aushärtung bzw. Trocknung des Produktes, sowie eine witte rungsbedingt spät ausgebildete Regenfestigkeit führen dazu, dass das Produkt als Dachabdichtung ungeeignet ist.
Geeignete mineralische Bindemittel sind insbesondere Zemente. Besonders geeigne te mineralische Bindemittel sind Portlandzement, Calciumaluminatzement, im Weite ren als Aluminatzement bezeichnet, sowie Calci umsulfoaluminatzement, Kalke und Gipse.
Bevorzugt basiert zumindest eines der Polymere auf einem oder mehreren Monome ren aus der Gruppe umfassend Styrol, (Meth-)Acrylate, Acrylnitril, Butadien oder ei ner Kombination davon, zum Beispiel Styrolacrylat oder Styrolbutadien. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich mit Polymeren, die auf diesen Mono meren basieren, die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuver lässig realisieren lassen. Unter dem Ausdruck „Styrol“ können auch Styrol-Derivate wie beispielsweise Me thylstyrol verstanden werden. Bevorzugt ist das Styrol kein Styrol-Derivat sondern Phenylethen bzw. Ethenylbenzen.
Beispiele für (Meth-)Acrylate sind Methacrylsäureester und Acylsäurester von ver zweigten und unverzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen. Geeignete Methacrylsäureester sind beispielsweise Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Pro- pylmethacrylat.i-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, i-Butylmethacrylat, t-Butylme- thacrylat und Neopentylmethacrylat. Geeignete Acrylsäureester sind beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, i-Propylacrylat, n-Butylacrylat, i-Butyla- crylat, t-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Butadien kann 1 ,2-Butadien oder 1 ,3-Butadien sein. Bevorzugt ist das Butadien 1 ,3- Butadien.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann vorgesehen sein, dass zumindest eines der Polymere ein konditioniertes Naturlatex aufweist. Naturkautschuk aus Latex ist ein Polymerisat aus dem Monomer Isopren (2-Methyl-1 ,3-butadien) und weist eine ex trem einheitliche Struktur mit cis-1 ,4-Verknüpfung auf. Daher kann zumindest eines der Polymere das konditionierte Naturlatex als alleiniges Polymer enthalten. Alterna tiv kann zumindest eines der Polymere das konditionierte Naturlatex enthalten, das als Vorpolymerisat mit anderen Monomeren und/oder Stoffen weiterhin vernetzt bzw. polymerisiert ist. Die Konditionierung des Naturlatex kann beispielsweise durch Am moniak oder KOH erfolgen. Bevorzugt wird ein partiell vorvulkanisierter konditionier ter Naturstoff verwendet. Auch mittels konditioniertem Naturlatex lassen sich die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren.
Im Falle von konditioniertem Naturlatex enthält das flüssig aufzubringende Reaktiv dachabdichtungsmittel bevorzugt mindestens 2-mal, weiter bevorzugt mindestens 2,5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemit tel. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich bei diesen Mengen- Verhältnissen die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen.
Enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -20°C flexibel und rissüberbrückend im o.g. Sinne ausgebildet. Enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2, 5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -30°C flexibel und rissüberbrückend o.g. Sinne ausgebildet.
Bevorzugt enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel höchs tens 10-mal, besonders bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel.
Bevorzugt ist, dass das zumindest ein Polymer ein Homopolymerisat wie Polystyrol, Poly(meth)acrylat bzw. (Meth)Acrylatpolymer aus einer Monomereinheit, Polybutadi en oder Polyacrylnitril ist. Alternativ bevorzugt ist, dass das zumindest eine Polymer ein Copolymerisat wie Acrylnitril-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Copolymer, Butadi en-Copolymer, Acrylnitril-Acrylat-Copolymer, Acrylat-Copolymer, Acrylnitril-Metha- crylat-Copolymer, Methacrylat-Copolymer, Acryl nitril-Butadien-Acrylat-Copolymer, Acrylat- Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Methacrylat-Copolymer, Metha- crylat-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Styrol-Acryl nitri I- Copolymer, Styrol- Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer, Acrylat- Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Methacrylat-Copolymer, Methacrylat-Styrol-Copo- lymer, Acryl nitril-Styrol-Butadien-Acrylat-Copolymer, Acrylat-Styrol-Butadien-Copoly- mer, Acrylnitril-Styrol- Butadien- Methacrylat-Copolymer, Methacrylat-Styrol- Butadien- Copolymer ist. Auch kann das Copolymerisat ein (Meth)Acrylatcopolymer sein, das mehr als eine Monomereinheit enthält.
In einer Ausführungsform enthält die wässrige Polymerdispersion zwei oder mehr Polymere. Bevorzugt sind hier Acrylatpolymer und Acrylnitrilpolymer oder Acrylatpoly- mer und konditioniertes Naturlatex. In einer Ausführungsform enthält die wässrige Polymerdispersion zumindest ein Cop olymer. Bevorzugt ist dies ein Acrylatcopolymer.
In einer Ausführungsform enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdich tungsmittel einen calcitischen Füllstoff und die wässrige Polymerdispersion ein kondi tioniertes Naturlatex. Die chemische Wechselwirkung zwischen dem konditionierten Naturlatex und den Ca2+-lonen erweist sich hier als vorteilhaft.
Eine Glasübergangstemperatur der Polymere ist bevorzugt kleiner als -20°C, beson ders bevorzugt kleiner als -30°C. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich bei diesen Polymereigenschaften die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält das flüssig aufzubringende Reaktiv dachabdichtungsmittel die Polymere in einer Flüssigkom ponente. Weiterhin bevorzugt enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel das mineralische Bindemittel in einer Pulverkomponente.
Im Folgenden beziehen sich die Angaben Gew.-% auf das Gesamtgewicht des Reak- tivdachabdichtungsmittels.
Besonders bevorzugt sind folgende Polymeranteile, unter der Maßgabe, dass im Re aktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbe sondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Binde mittel enthalten sind:
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Besonders bevorzugt sind folgende Wasseranteile in der Flüssigkomponente, unter der Maßgabe, dass im Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthalten sind:
Figure imgf000015_0001
Insbesondere kann die flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in der Flüssigkomponente enthalten:
Figure imgf000015_0002
Besonders bevorzugt sind folgende Anteile als mineralisches Bindemittel in der Pul verkomponente, unter der Maßgabe, dass im Reaktivdachabdichtungsmittel mindes tens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthalten sind:
Figure imgf000015_0003
Besonders bevorzugt sind folgende Füllstoffanteile:
Figure imgf000015_0004
Figure imgf000016_0002
Beispielsweise kann die Pulverkomponente unter der Maßgabe, dass im Reaktiv dachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbeson dere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemit tel enthalten sind, folgende Zusammensetzung enthalten:
Figure imgf000016_0001
In einer vorteilhaften Ausführungsform enthält das flüssig aufzubringende Reaktiv dachabdichtungsmittel ein oder mehrere UV-stabilisierende und IR-reflektierende Pig mente. Besonders bevorzugt ist das Reaktivdachabdichtungsmittel im ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens -10°C nach ETAG 005, Teil 1 und Teil 8, Überarbeitung März 2004, UV-beständig nach Kategorie „M“ oder „S“ mit einer Ein stufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-010 angegebenen Verfahrens ausgebildet.
Weitere Pigmente, insbesondere Farbpigmente, können enthalten sein, um eine indi viduelle Gestaltbarkeit der Dachoberfläche durch Pigmentierung der Abdichtung zu ermöglichen. Besonders vorteilhaft ist es auch möglich, einen Weißanteil der ausge- härteten Dachabdichtung mittels Pigmente derart festzulegen, dass das Dach sich auch bei Sonnenstrahleinwirkung nicht wesentlich erhitzt, sondern die Sonnenstrah lung in die Atmosphäre zurückreflektiert (sog. cool roofs).
Weiterhin enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel bevorzugt ein oder mehrere Füllstoffe, insbesondere Gemische von einem oder mehreren silika- tischen und/oder calcitischen Füllstoffen, sowie einem oder mehreren Leichtfüllstof fen auf silikatischer Basis. Als Leichtfüllstoff werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung Füllstoffe bezeichnet, die ein Schüttgewicht von kleiner als 500 g/l auf weisen. Beispiele für Leichtfüllstoffe umfassen Mikrohohlkugeln aus Glas, oder Silici umoxid. Beispiele für silikatische Füllstoffe sind Quarzsand und Quarzmehl, während Beispiele für calcitische Füllstoffe Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Dolomit und Krei de, bevorzugt Kalksteinmehl, sind.
Alternativ oder zusätzlich können die Füllstoffe Recyclingstoffe enthalten. Ein Bei spiel für ein Recyclingstoff ist Gummigranulat. Beispielsweise wird Gummigranulat verwendet, das aus Altgummi wie Material von Gummidichtungen, Gummischläuchen, Gummiauskleidungen, Hartgummi, Weichgummi, Altreifen, Gummigriffen oder der gleichen erzeugt ist. Das Gummigranulat basiert bevorzugt auf vulkanisiertem natürli chem Gummi und/oder vulkanisiertem Synthesekautschuk, bevorzugter auf ungesät tigtem Kautschuk mit Styrol- und Butadieneinheiten.
Weiterhin enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel bevorzugt ein oder mehrere Additive, insbesondere Additive aus der Gruppe umfassend Schichtsilikate, Verdicker wie Polyurethan-Verdicker, Acrylat-Verdicker, Entschäu mer, Netzmittel, Beschleuniger, Verzögerer, Dispergiermittel, Vernetzer und Konser vieren
Beispiele für Schichtsilikate sind Glimmer, Talk, Serpentin und Tonminerale wie Ver miculit, insbesondere Muskovit, Bentonit und Kaolinit. Beispiele für Verdicker sind Polysaccharide wie Celluloseether, modifizierte Cellulo se, modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum, Xanthan Gum, Polycarbon säuren wie Polyacrylsäure und deren Teilester, Polyvinylalkohole, hydrophob modifi zierte Polyvinylakohole, acetalisierte Polyvinylalkohole, Bentonit, Casein, assoziativ wirkende Verdicker, Polyurethan-Verdicker und Acrylat-Verdicker.
Entschäumer können auf Silikonbasis, beispielsweise auf Silikonöl-Basis, aber auch auf Pflanzenöl-Basis und Mineralöl-Basis sein.
Netzmittel oder Dispergiermittel können anionische, kationische und/oder nichtioni sche Detergentien sein.
Beispiele für Beschleuniger sind Alkali- oder Erdalkalisalze von anorganischen Säu ren wie alkalische Carbonate wie beispielsweise Natriumcarbonat, Lithiumcarbonat oder Aluminate wie Tricalciumaluminat.
Verzögerer können eine Kombination mehrerer anorganischer und/oder organischer Stoffe wie beispielsweise Phosphate, Ligninsulfonate, Zucker(derivate) wie Saccharo se, Sucrose, Glucose, Fructose, Saccharide, Sorbit, Pentaerythrit, Hydroxycarbon- säuren wie Zitronensäure, Weinsäure, Gluconsäure oder Dicarbonsäuren wie Oxal säure, Bernsteinsäure oder deren Salze sein.
Beispiele für Vernetzer sind Metalloxide und Metallsalze, Halbmetalloxide, Borsäure bzw. deren Salze, oder Dialdehyde wie Glutardialdehyd, aber auch Metalle wie zum Beispiel Zirkonium.
Als weitere Füllstoffe können Fasern verwendet werden, sowohl organische als auch anorganische Fasern wie beispielsweise Basalt, Glasfasern, Polypropylenfasern, Car bonfasern und Polyesterfasern. Beispielsweise kann die Flüssigkomponente folgende Additive enthalten:
Figure imgf000019_0001
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Verwendung eines der oben beschriebenen flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittel zur Herstellung einer Dachabdichtung offenbart.
Nach einem noch weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstel lung einer Reaktivdachabdichtung folgende Schritte:
• Mischen einer Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente zur Bereitstel lung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungmittels, wobei die Flüssig komponente zumindest eine wässrige Polymerdispersion enthält und die Pulverkom ponente zumindest ein oder mehrere mineralische Bindemittel enthält, und
• Applizieren des Reaktivdachabdichtungsmittels auf einem Dachuntergrund.
Dabei ist vorgesehen, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärte ten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , in der Überarbeitung vom März 2004, flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 an-gegebenen Verfahrens und rissüber- brückend für Risse bis mindestens 1,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungmittel ist in bevorzugten Ausfüh rungsformen eines der bereits beschriebenen Reaktivdachabdichtungmittel. In vorteilhaften Ausführungsformen wird das flüssig aufzubringende Reaktivdachab dichtungsmittel mit einem verstärkenden Vlies, einem Gewebe, einer Gewebematte oder mit zumindest einem Armierungsmaterial, insbesondere Fasern, appliziert. Das Vlies weist als Material Fasern wie Glasfasern und/oder Basaltfasern und/oder orga nische Fasern wie Polypropylenfasern, Polyethylenfasern oder Polyesterfasern auf. Beispielsweise ist das Vlies als Polyesterfaservliesstoff oder Edelstahlfaservliesstoff ausgebildet, bevorzugt als Polyesterfaservliesstoff. Das Armierungsmaterial umfasst bevorzugt Glasfasern und/oder Kunststofffasern wie Polyvinylalkohol- Fasern, Polyes ter-Fasern, Polypropylen- Fasern, Polyamid-Fasern, Polyethylen-Fasern und/oder Aramid-Fasern.
In bevorzugten Ausführungsformen wird das Beschichtungsmittel mit einer Schichtdi cke von 1 bis 5 mm, bevorzugt von 2 bis 3 mm appliziert.
Der Dachuntergrund hat bevorzugt eine Neigung von 0 bis 20 Grad, vorzugsweise von 0 bis 5 Grad.
Die Erfindung betrifft entsprechend auch eine Dachabdichtung als Ergebnis des o.g. Verfahrens, und zwar sowohl nach der Applikation im noch flüssigen Zustand als auch im ausgehärteten Zustand.
Die Merkmale, welche zuvor in Bezug auf die Vorrichtungen beschrieben wurden, sollen entsprechend auch für die Verfahren als offenbart gelten, ohne dass es dies bezüglich einer expliziten Wiederholung bedarf.
Figur 1 - 3 zeigen schematische Darstellungen zur Erläuterung des Reaktionsmecha nismus der Reaktivabdichtung. In Figuren 1 - 3 sind schematisch Reaktionsprodukte dargestellt, die bei einer Mischung von zweikomponentigen Dachabdichtungen mit unterschiedlicher Zusammensetzung von Polymeren und Bindemittel entstehen. Figur 1 zeigt das Ergebnis einer optimalen, erfindungsgemäßen Reaktion. Die Ze mentreaktion, dargestellt in Form von sternförmigen Strukturen, ist von Polymerfilmen durchsetzt, dargestellt in Form von unregelmäßigen Linien. Bei dieser Reaktion er folgte die Verfilmung des Polymers gleichzeitig mit der Ausbildung der Zementmatrix. Es entsteht eine wasserfeste, flexible, schnell aushärtende, alterungsbeständige und UV-stabile Dachabdichtung.
In Figur 2 ist ein Ergebnis einer nicht erfindungsgemäßen Reaktion dargestellt. Hier hat der Zementanteil die Reaktion bestimmt. Eine zu späte Ausbildung des Polymer films führte zur Entstehung einer starren dreidimensionalen Zementmatrix mit Poly merpartikeln darin, aus der keine flexible Dachabdichtung entstehen kann.
In Figur 3 ist ein weiteres Ergebnis einer nicht erfindungsgemäßen Reaktion darge stellt. Hier hat der Polymeranteil die Reaktion bestimmt. Bei einer zu frühen Verfil mung des Polymers entsteht eine Polymermatrix mit Zementinseln darin. Das Ergeb nis ist ein flexibles Produkt mit geringer Zugspannung, geringer Wasserfestigkeit und langsamer Aushärtung, das je nach Ausbildungsgrad der Zementmatrix als Dachab dichtung z.B. aufgrund zu hoher Wasseraufnahme des Abdichtungsfilms ungeeignet ist.
Die Erfindung basiert also auf einem speziell eingestellten Zusammenspiel von Pul ver- und Flüssigkomponente bei der 2K-Reaktivabdichtung.
BEISPIELE
Beispiel 1 - Mischungsverhältnis 1 : 2
Pulverkomponente Flüssigkomponente
25 Gew.-% Aluminatzement 57,5 Gew.-% Acrylpolymer
5 Gew.-% Portlandzement 0,2 Gew.-% Entschäumer 6 Gew.-% Gips 0,3 Gew.-% Verdicker
2 Gew.-% Titandioxid 42 Gew.-% Wasser
37 Gew.-% Quarzsand
25 Gew.-% Leichtfüllstoff
Beispiel 2 - Mischungsverhältnis 1 : 1
Pulverkomponente Flüssigkomponente
12 Gew.-% Aluminatzement 54 Gew.-% Acrylpolymer
3 Gew.-% Portlandzement 0,2 Gew.-% Entschäumer
4 Gew.-% Calciumsulfathalbhydrat 0,3 Gew.-% Verdicker 64 Gew.-% Füllstoff 45,5 Gew.-% Wasser
17 Gew.-% Leichtfüllstoff
Beispiel 3 - Mischungsverhältnis 1 : 1
Pulverkomponente Flüssigkomponente
12 Gew.-% Aluminatzement 60 Gew.-% konditioniertes Naturlatex
3 Gew.-% Portlandzement 0,64 Gew.-% Entschäumer
4 Gew.-% Calciumsulfathalbhydrat 0,36 Gew.-% Verdicker 64 Gew.-% Quarzsand 39 Gew.-% Wasser
17 Gew.-% Leichtfüllstoff
Beispiel 4 - Mischungsverhältnis 1 : 1 Pulverkomponente Flüssigkomponente 3 Gew.-% Aluminatzement 54 Gew.-% Acrylpolymer 10 Gew.-% Portlandzement 0,2 Gew.-% Entschäumer
2 Gew.-% Calciumsulfathalbhydrat 0,3 Gew.-% Verdicker 58 Gew.-% Füllstoff 45,5 Gew.-% Wasser
27 Gew.-% Leichtfüllstoff
Bei dem in den Beispielen 1 bis 4 genannten Acrylpolymer handelt es sich um ein Polymer auf Basis der (Meth)Acrlysäureester, insbesondere handelt es sich um das vorstehend genannte Acrylatpolymer.
Herstellung der Proben
Es wurden 6 Zusammensetzungen flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungmit- tel erzeugt durch Mischen einer Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente mit einer Zusammensetzung nach Beispiel 2, wobei der Polymeranteil zum Anteil der mi neralischen Bindemittel bezüglich Gew.-% variiert wurde, indem sukzessiv der Anteil des Füllstoffs verringert und der Anteil des mineralischen Bindemittels entsprechend erhöht wurde, sodass sich die in Tabelle 1 für P1 - P6 aufgeführten Verhältnisse von Polymer zu mineralischem Bindemittel ergeben. Darüber hinaus wurde entsprechend dem erhöhten Wasseranspruch des mineralischen Bindemittels zusätzlich Wasser zugeführt. Das Mischen der beiden Komponenten wurde so durchgeführt, dass die Mischung am Ende des Mischprozesses klumpenfrei und knotenfrei vorlag.
Von jeder dieser 6 Zusammensetzungen wurden jeweils eine weitere Beispielmi schung erzeugt, in die ein Vlies eingebettet wurde. Die Proben sind als P1V - P6V bezeichnet. Bei der Einbettung des Vlieses wurde darauf geachtet, dass das Vlies vollflächig und blasenfrei in das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eingebettet wurde.
Weiterhin wurden 4 Zusammensetzungen nach Beispiel 3 erzeugt, wobei Anteil an konditioniertem Naturlatex zum Anteil der mineralischen Bindemittel bezüglich Gew.- % variiert wurde, indem der Anteil des Füllstoffs verringert und der Anteil des minera lischen Bindemittels entsprechend erhöht wurde, sodass sich die in Tabelle 1 für P10 - P13 aufgeführten Verhältnisse von Polymer zu mineralischem Bindemittel ergeben. Darüber hinaus wurde entsprechend dem erhöhten Wasseranspruch des minerali- sehen Bindemittels zusätzlich Wasser zugeführt. Das Mischen der beiden Komponen ten wurde so durchgeführt, dass die Mischung am Ende des Mischprozesses klum penfrei und knotenfrei vorlag.
Als Vergleichsbeispiel diente eine Zusammensetzung eines handelsüblichen Abdich tungsproduktes (P7), die nach DE 20 2005 015 351 U1 zusammengesetzt ist und un ter anderem einen Polymeranteil von dem 1 ,58-fachen des Anteils mineralischer Bin demittel aufweist.
Als weiteres Vergleichsbeispiel (P8) diente eine unter dem Handelsnamen MB TX 2K erhältliche Zusammensetzung der Anmelderin, die einen Polymeranteil von weniger als dem 1 ,5-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel aufweist, nämlich das 1 ,25- fache.
Als noch weiteres Vergleichsbeispiel (P9) diente schließlich eine unter dem Handels namen MB 2K+ erhältliche Zusammensetzung der Anmelderin, die einen Polymeran teil von weniger als dem 2-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel aufweist, nämlich das 1 ,65-fache.
Außerdem wurden zwei Abmischungen analog zu den Beispielen 2 und 3 aus WO 2012/038099 A1 hergestellt (P14 und P15). Die Herstellung der Beispiele P14 und P15 erfolgte nach der darin beschriebenen Lehre. P14 wies einen Polymeranteil von dem 1 ,8-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel auf. P15 wies einen Polymeran teil von dem 1 ,5-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel auf.
Die untersuchten Schichtdicken lagen sämtlich zwischen 1 ,9 mm und 2,3 mm.
Tabelle 1
Figure imgf000024_0001
Figure imgf000025_0001
Prüfung der Rissüberbrückunq
Die Reaktivdachabdichtungmittel der Proben P1 - P9 wurden jeweils auf zwei starr über eine quadratische Grundfläche verbundene Mörtelprismen (16x4x4 cm3), im wei teren als Betonprismen bezeichnet, in der Mindesttrockenschichtdicke eine der so entstandenen rechteckigen Doppelflächen mit mittiger Fuge (32x4 cm2) so aufge bracht, dass die Fuge überdeckt und die Betonprismen nach Aushärtung des Reaktiv dachabdichtungsmittels ausschließlich durch das Reaktivdachabdichtungsmittel ver bunden sind. Die Reaktivdachabdichtungsmittel wurden 7 Tage bei 20°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit aushärten lassen.
Des Weiteren wurden die Reaktivdachabdichtungsmittel (P1-6 und P10-16) 28 Tage bei 20° C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit aushärten lassen.
Die Konditionierungszeiträume von 7 und 28 Tagen sind in Anlehnung an die internen Prüfungen und Erfahrungen und an die gängigen Prüfgrundsätze PG-MDS/FPD (Stand: November 2016) für Reaktivabdichtungen im Sockelbereich gewählt worden. Diese sind seit vielen Jahren als Stand der Technik etabliert und bilden damit in ho hem Maße eine Langzeitsicherheit der Materialeigenschaften ab.
Daraufhin wurde das Reaktivdachabdichtungmittel in dem skizzierten Versuchsauf bau (vgl. Figur 4) in eine Kühlstation eingelagert und auf -30°C heruntergekühlt. Nach einer Stunde Konditionierung bei -30 °C wurde der Riss zwischen den Betonprismen auf 0,5 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für eine Stunde bei -30 °C gelagert. Danach wurde der Riss zwischen den Betonprismen auf 1 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für eine Stunde bei -30 °C gelagert. Danach wurde der Riss zwi schen den Betonprismen auf 1,5 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für min destens eine Stunde bei -30 °C gelagert. Die Beurteilung der Probekörper fand durch optische Kontrolle der Reaktivdachabdichtung auf Versagen der Reaktivdachabdich tung oberhalb des aufgeweiteten Risses zwischen den Betonprismen statt, d.h. es wurde geprüft, ob das Reaktivdachabdichtungmittel selbst Risse zeigte. Dabei konn ten Risse von > 100 pm zuverlässig identifiziert werden.
Die Ergebnisse nach der 7-Tage Konditionierung sind in Tabelle 2 und Figuren 5 und 6 dargestellt.
Tabelle 2
Figure imgf000026_0001
Figure imgf000027_0002
In der Tabelle steht 1 für bestanden und 0 für nicht bestanden.
Für die Proben P1 bis P3 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bis -30 °C erreicht werden. Für die Probe P1 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm auch noch für Temperaturen bis -35 °C erreicht werden.
Für die Proben P4 bis P9 konnte aufgrund des zu niedrigen Polymeranteils und/oder der zu hohen Glasübergangstemperatur der eingesetzten Polymere keine Rissüber brückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bereits bei -10 °C erreicht werden.
Figur 6 zeigt die maximale Rissüberbrückung, d.h. die Rissweite zwischen den Beton prismen, bis zu welcher die Probe nicht einriss. Die Probe P1 hielt bis zu einer Riss weite von 3,5 mm. Die Probe P2 hielt bis zu einer Rissweite von 2,5 mm. Die Probe P3 hielt noch bis zu einer Rissweite von 2 mm.
Da die Proben P4 bis P9 bereits nach 7 Tagen keine ausreichende Rissüberbrückung aufwiesen, wurden diese nicht auf ihr Langzeitverhalten (28-Tage Konditionierung) untersucht.
Die Ergebnisse nach der 28-Tage Konditionierung sind in Tabelle 3 und Figur 7 dar gestellt.
Tabelle 3
Figure imgf000027_0001
Figure imgf000028_0001
In der Tabelle steht 1 für bestanden und 0 für nicht bestanden.
Für die Proben P1 und P2 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bis -30 °C erreicht werden. Für die Probe P1 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm auch noch für Temperaturen bis -35 °C erreicht werden. Für die Probe P3 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bis -25 °C erreicht werden.
Für die Probe P10 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm auch noch für Tempera turen bis -35 °C erreicht werden. Für die Probe P16 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bis -30 °C erreicht werden. Für die Probe P11 konnte die Rissüberbrückung bis 1 ,5 mm für Temperaturen bis -20 °C erreicht werden. Die Pro be P14 bestand die Rissüberbrückung bis -15 °C. Die Probe P15 hat keine Rissüber brückung überstanden.
Zusammenfassend ließ sich deutlich erkennen, dass der Einfluss des mineralischen Bindemittelsystems, der die Flexibilität des Reaktivdachabdichtungsmittels reduziert, mit längerer Konditionierungsdauer zunimmt, was mit den Erfahrungswerten korre- liert. Ferner wurde klar, dass die Erfindung auch bei längerer Konditionierungsdauer die an sie gestellten Anforderungen erfüllt.
Prüfung der Tieftemperaturflexibilität
Die Flexibilitätsprüfung erfolgt in Anlehnung an die Prüfung des Kaltbiegeverhaltens nach DIN 52123, Stand 08/1985. Die Reaktivdachabdichtungmittel der Proben P1 - P16 und P1V bis P6V wurden darüber hinaus bei Temperaturen von -10°C bis -35°C in Fünfgradschritten und schließlich auf -38°C heruntergekühlt und nach jeweils 24 Stunden Lagerung über einen Zylinder mit einem Durchmesser von 4 cm gebogen. Die Beurteilung der Probekörper fand durch optische Kontrolle der Reaktivdachab dichtung auf Ausbildung von Rissen statt. Dabei konnten Risse von > 100 pm zuver lässig identifiziert werden.
Die Ergebnisse für die 7-Tage Konditionierung sind in Tabelle 4 und Figuren 8 und 9 dargestellt.
Tabelle 4
Figure imgf000029_0001
Figure imgf000030_0001
In der Tabelle steht 1 für bestanden und 0 für nicht bestanden.
Die Probe P1 bestand den Test bis -30°C. Die Proben P2, P3 und P4 zeigten keine Risse bis -25°C. Die Proben P10 - P12 mit konditioniertem Naturlatex zeigten erfolg reich eine Tieftemperaturflexibilität bis -35°C, wobei die Proben P10 und P11 sogar bis -38°C keine Risse zeigten. Proben P5 und P6 zeigten keine Risse bis -20°C. Ver gleichsproben P7 und P8 rissen dagegen bereits bei 0°C. Vergleichsprobe P9 zeigte keine Risse bei -10°C, riss jedoch bei -15°C.
Von den Proben mit eingebettetem Vlies zeigten die Proben P1 V, P2V und P3V keine Risse bis mindestens -30°C. P1V zeigte keine Risse bis -38°C. Die Proben P4V, P5V und P6V zeigten keine Risse bis -25°C.
Da die Proben P7 bis P9 bereits nach 7 Tagen keine ausreichende Flexibilität aufwie sen, wurden diese nicht weiter untersucht. Die Ergebnisse für die 28-Tage Konditionierung sind in Tabelle 5 und Figuren 10 und 11 dargestellt.
Tabelle 5
Figure imgf000031_0001
In der Tabelle steht 1 für bestanden und 0 für nicht bestanden. Die Probe P1 bestand den Test bis -30 °C. Die Proben P2 und P3 zeigten keine Ris se bis -25°C. Die Probe P4 zeigte keine Risse bis -20 °C.
Die Proben P10, P16, P11 , P12 mit konditioniertem Naturlatex zeigten erfolgreich eine Tieftemperaturflexibilität bis -35°C. Probe P13 mit konditioniertem Naturlatex zeigte erfolgreich eine Tieftemperaturflexibilität bis -20°C.
Die Proben P5, P6 und die Vergleichsprobe P14 zeigten keine Risse bis -15°C. Ver gleichsproben P15 riss dagegen bereits bei > -10°C.
Von den Proben mit eingebettetem Vlies zeigten die Proben P1V und P2V keine Ris se bis mindestens -30°C, P1V auch bis mindestens -35°C. Die Proben P3V und P4V zeigten keine Risse bis -25°C sowie P5V und P6V bestand die Prüfung bis -20 °C.
Es zeigte sich, dass sich erfindungsgemäßen Eigenschaften des flüssig aufzubrin genden Reaktivdachabdichtungsmittels in Bezug auf die Tieftemperaturflexibilität oh ne Armierung oder Einbettung von Vlies, Fasern oder Gewebe erreicht werden konn ten. Durch die Einbettung von Vlies ließen sich tiefere Temperaturen erreichen.
Prüfung nach ETAG 005
Ein weiteres Reaktivdachabdichtungsmittel nach Beispiel 2 wurde erzeugt und einer Prüfung in Anlehnung an die ETAG 005, der darauf aufbauenden DIN 18531 und der deutschen Flachdachrichtlinie gemäß der Leistungsklassen in der ETAG 005 unter worfen.
Die Prüfparameter umfassten dabei insbesondere das Rissüberbrückungsvermögen, die Haftung auf diversen Untergründen und das Alterungsverhalten bei Hitze, heißen Wasser und UV-Alterung, sowie in allen Fällen die Sicherstellung der Wasserdichtig- keit der Abdichtung, sodass das Eindringen von Wasser in die mit den Dachabdich tungen versehenen Untergründe verhindert wird und auf diese Weise die Substrate vor Wasserschäden bewahrt werden.
Das Reaktivdachabdichtungsmittel nach Beispiel 2 bestand den Test mit einer Einstu fung W3 nach der Durchführung des im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens.
Es zeigte sich rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1 ,5 mm nach der Durchfüh rung des im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens.
Ferner wurde erfolgreich eine Klassifizierung BROOF nach DIN EN 13501-5 durchge führt.
Die Erfindung ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und schließt eine Vielzahl von weiteren Alternativen ein, welche im Können und Wis sen der Person des Fachs liegen.

Claims

Patentansprüche
1. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln und einer oder mehreren wässrigen Poly merdispersionen, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Tempe raturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfah rens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1 ,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
2. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einem aus gehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung ei nes im EOTA TR-006 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
3. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einem aus gehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TH4 nach ETAG 005, Teil 1 , stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-007 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
4. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, flexibel nach einer Prüfung in Anlehnung an Kaltbiegeverhalten nach DIN 52123 ist, wie in der Beschrei bung ausgeführt.
5. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2- mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält.
6. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel höchstens 10- mal, bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält.
7. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Polymere auf einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Styrol, (Meth-)Acrylate, Acrylnitril, Butadien oder einer Kombinati on davon basiert, oder konditioniertes Naturlatex enthält.
8. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Polymerdispersion zwei oder mehr Polymere enthält, bevorzugt (Meth-)Acrylatpolymer und Acrylnitrilpolymer oder (Meth-)Acrylatpolymer und kondi tioniertes Naturlatex.
9. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Polymerdispersion konditioniertes Naturlatex enthält, wobei das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% minerali sche Bindemittel enthält.
10. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Glasübergangstemperatur der Polymere kleiner als -20 °C, bevorzugt klei ner als -30°C ist.
11. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einer Flüssigkomponente enthält:
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wobei sich die Angabe Gew.-% auf das Gewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels bezieht.
12. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in einer Pulverkomponente enthält:
Figure imgf000037_0001
wobei sich die Angabe Gew.-% auf das Gewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels bezieht.
13. Flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel nach einem der vorher gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel ein oder mehrere UV-stabi- lisierende und IR-reflektierende Pigmente enthält.
14. Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Dachabdichtung.
15. Verfahren zur Herstellung einer Reaktivdachabdichtung mit den folgenden Schritten:
• Mischen einer Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente zur Bereitstel lung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungmittels, insbesonde re nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 13, wobei die Flüssigkom ponente zumindest eine wässrige Polymerdispersion enthält und die Pulver komponente zumindest ein oder mehrere mineralische Bindemittel enthält, und
• Applizieren des Reaktivdachabdichtungsmittels auf einem Dachuntergrund, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1 , flexibel mit einer Einstu fung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1 ,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist. 16 Verfahren zur Herstellung einer Dachabdichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mit einem verstär kenden Vlies, einem Gewebe oder mit zumindest einem Armierungsmaterial, insbe sondere Fasern, appliziert wird.
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