WO2022168716A1

WO2022168716A1 - 化粧シート

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Publication number: WO2022168716A1
Application number: PCT/JP2022/002986
Authority: WO
Inventors: 純金子; 誠馬場; 慎太郎伊藤
Original assignee: CI Takiron Corp
Current assignee: CI Takiron Corp
Priority date: 2020-04-03
Filing date: 2022-01-27
Publication date: 2022-08-11
Anticipated expiration: 2023-08-02
Also published as: EP4286155A1; EP4286155A4; JP2021165032A; EP4286155C0; JP7629311B2; EP4286155B1

Abstract

化粧シート（１）は、非結晶状態の樹脂層（８）と、非結晶状態の樹脂層（８）の表面上に設けられた金属蒸着層（９）と、金属蒸着層（９）の表面上に設けられたプライマー層（１０）とを少なくとも備えるバッカー層（３）と、バッカー層（３）の、プライマー層（１０）側に設けられた透明樹脂層（５）とを少なくとも備える。

Description

化粧シート

　本発明は、化粧シートに関する。

　従来、意匠性に優れたステンレス鋼板が家電製品などに多く使われているが、このステンレス鋼板は硬く、成形加工する際には特殊な治具や金型が必要であるため、従来の成形加工治具や金型、加工方法がそのままでは活用できないという問題があった。また、ステンレス鋼板の表面は指紋が付きやすく、人の手が頻繁に触れる部位では著しく外観性を損ねるという欠点があった。

　そこで、外観性の向上や表面の保護のため、輝度、及び意匠性に優れた金属調の化粧シートが提案されている。例えば、片面にヘアライン加工が施された基材フィルム（ポリエステルフィルム）と、ヘアライン加工面に設けられた金属蒸着層とを備え、金属蒸着面に、接着層を介して熱可塑性樹脂フィルムが設けられたヘアラインを有する金属調化粧フィルムが提案されている。そして、このような金属調化粧フィルムを用いることにより、ヘアライン意匠性が向上するとともに、成形加工性を損なうことなく、耐指紋性、及び耐傷付性に優れた金属調化粧フィルムを提供することができると記載されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５－１６９７４０号公報

　しかし、上記特許文献１に記載の化粧フィルムでは、ポリエステルフィルムと金属蒸着層との密着力が低いため、ポリエステルフィルムと金属蒸着層との界面で剥離が生じるという問題があった。特に、上記特許文献１に記載の化粧フィルムにおいては、へアライン以外の意匠性を付与するためには、別途、印刷が必要であり、へアライン加工の代わりに、ヘアラインが加工される面（すなわち金属蒸着層側の面）に印刷を行う（ポリエステルフィルムと金属蒸着層の間に、印刷層を設ける）と、ポリエステルフィルムと金属蒸着層との密着力が低下し、ポリエステルフィルムと金属蒸着層との界面で剥離が生じるという問題があった。

　そこで、本発明は、上記問題を鑑みてなされたものであり、意匠性に優れるとともに、基材フィルムと金属蒸着層との密着性に優れた化粧シートを提供することを目的とする。

　上記目的を達成するために、本発明の化粧シートは、非結晶状態の樹脂層と、非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられた金属蒸着層と、金属蒸着層の表面上に設けられたプライマー層とを少なくとも備える積層体と、積層体の、プライマー層側に設けられた透明樹脂層とを少なくとも備えることを特徴とする。

　また、本発明の他の化粧シートは、非結晶状態の樹脂層と、非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられた金属蒸着層と、金属蒸着層の表面上に設けられた接着層とを少なくとも備える積層体と、積層体の、接着層側に設けられた透明樹脂層とを少なくとも備え、接着層を形成する接着剤の粘度が１ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下であり、接着剤の表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上３２ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする。

　本発明の化粧シートによれば、基材フィルムである非結晶状態の樹脂層の表面上に金属蒸着層が設けられているため、基材フィルムと金属蒸着層との密着性を向上させることができる。また、密着力が低い透明樹脂層と金属蒸着層との間に、プライマー層を設けるとともに、透明樹脂層とプライマー層との間に、別途、接着層を設け、金属蒸着層に比し、接着層に対する接着性が高いプライマー層を介して、透明樹脂層と金属蒸着層とを離間して積層することができ、透明樹脂層と金属蒸着層との界面における剥離の発生を確実に防止することができる。

　また、本発明の他の化粧シートによれば、基材フィルムである非結晶状態の樹脂層の表面上に金属蒸着層が設けられているため、基材フィルムと金属蒸着層との密着性を向上させることができる。また、密着力が低い透明樹脂層と金属蒸着層との間に、プライマー層を兼用する接着層が設けられているため、プライマー層を、別途、設けることなく、接着層を介して、透明樹脂層と金属蒸着層とを離間して積層することができ、透明樹脂層と金属蒸着層との界面における剥離の発生を確実に防止することができる。

本発明の第１の実施形態に係る化粧シートを示す断面図である。本発明の第１の実施形態に係る化粧シートにおける金属蒸着層に形成された微細孔を示す断面図である。本発明の第２の実施形態に係る化粧シートを示す断面図である。本発明の第２の実施形態に係る化粧シートにおける金属蒸着層に形成された微細孔を示す断面図である。

　以下、本発明の化粧シートについて具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において、適宜変更して適用することができる。

　（第１の実施形態）
　図１に示すように、本実施形態の化粧シートは１、表面層２と、表面層２の裏面側に設けられたバッカー層３と、表面層２とバッカー層３との間に設けられた接着層４とを備える。

　＜表面層＞
　表面層２は、化粧シート１の表面に生じる傷などを防ぐための層であり、図１に示すように、表面基材層である透明樹脂層５と、透明樹脂層５の裏面側に設けられた印刷層６と、透明樹脂層５の表面側に設けられたハードコート層７とが積層された積層体である。

　（透明樹脂層）
　図１に示すように、透明樹脂層５は、バッカー層３の、プライマー層１０側に設けられており、透明樹脂層５としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂やポリ塩化ビニル樹脂を主成分とする透明性を有する樹脂からなるフィルムが用いられる。このフィルムは、表面硬度及び耐薬品性に優れたものが好ましく、例えば、延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが挙げられる。また、透明樹脂層５の表面にハードコート層７を形成するため、耐溶剤性、耐熱性等の耐久性や、汎用性、平滑性等を確保するとの観点から、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましい。

　また、透明樹脂層５の厚みは、２０～３００μｍが好ましく、５０～２００μｍがより好ましい。透明樹脂層５の厚さが２０μｍ以上であれば、表面から印刷層６までの厚みが大きくなるため、奥行きのある（高級感のある）意匠性を確保することができ、化粧シートとしての外観や表面性能が向上するとともに、印刷層６における傷の発生を防止することができる。また、透明樹脂層５の厚さが３００μｍ以下であれば、コストの面で有利となるとともに、折り曲げの際の施工性を向上（スプリングバックを防止）することができる。

　なお、透明樹脂層５に耐汚染性や耐候性などを付与するとの観点から、透明樹脂層５にコーティング層や転写層等を設ける構成としてもよい。

　（印刷層）
　印刷層６は、化粧シート１の意匠性をより高めるものであり、透明樹脂層５の、バッカー層３側の表面（すなわち、プライマー層１０側の表面）に、印刷により形成され、印刷層６において、印刷によって形成される絵柄、模様としては、例えば、木目、石目、布目、砂目、タイル貼模様、煉瓦積模様、皮絞模様、幾何学模様、文字、記号、及びメタリックなどが挙げられる。なお、これらの絵柄及び模様は、単独で形成しても良く、２種以上を組み合わせて形成することもできる。

　印刷方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、インクジェット印刷などが挙げられる。

　また、印刷層６に使用されるインクは、バインダー樹脂と着色剤とを含有する。バインダー樹脂としては、アクリル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリプロピレン、ポリエステル樹脂、セルロース系樹脂、ウレタン系樹脂などが挙げられる。また、着色剤としては、例えば、チタン白、亜鉛華、カーボンブラック、鉄黒、弁柄、クロムバーミリオン、カドミウムレッド、群青、コバルトブルー、黄鉛、チタンイエロー等の無機顔料、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルー、イソインドリノンイエロー、ベンジルジンイエロー、キナクリドンレッド、ポリアゾレッド、ベリレンレッド、アニリンブラック等の有機顔料、アルミニウム、真鍮等の鱗片状箔粉等の真珠光沢（パール）顔料が挙げられる。上記着色剤は、１種又は２種以上を組み合わせて使用することができる。

　なお、印刷層６に使用されるインクには、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、保存安定剤、可塑剤、滑剤、充填剤などの添加剤が含まれていてもよい。また、印刷層６の厚みは、０．１～１０μｍが好ましい。

　（ハードコート層）
　ハードコート層７は、化粧シート１の表面における傷などの防止をさらに強化するためのものであり、鉛筆硬度がＨＢよりも硬い層である。このハードコート層７は、活性エネルギー線（紫外線または電子線）の照射によって重合する活性エネルギー線硬化性樹脂によって形成された層である。

　この活性エネルギー線硬化性樹脂としては、分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレート、分子内に１個の（メタ）アクリロイル基を有する単官能（メタ）アクリレートが挙げられる。

　分子内に２個以上の（メタ）アクリロイル基を有する多官能（メタ）アクリレートとしては、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、（メタ）トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等のポリオールポリ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジグリシジルエーテルのジ（メタ）アクリレートなどのエポキシ（メタ）アクリレート、多価アルコールと多価カルボン酸及び／またはその無水物と（メタ）アクリル酸とをエステル化することによって得られるポリエステル（メタ）アクリレート、多価アルコール、多価イソシアネート及び水酸基含有（メタ）アクリレートを反応させることによって得られるウレタン（メタ）アクリレート、ポリシロキサンポリ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　単官能（メタ）アクリレートとしては、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、グリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

　なお、これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

　ハードコート層７の厚さは、１～３０μｍが好ましく、２～２０μｍがより好ましい。ハードコート層７の厚さが１μｍ以上であれば、化粧シート１における傷の発生を効果的に防止することができ、３０μｍ以下であれば、ハードコート層７におけるクラックの発生を防止することができる。

　＜接着層＞
　接着層４は、表面層２とバッカー層３とを接着するためのものであり、表面層２とバッカー層３との間に設けられている。

　接着層４を形成する接着剤としては、化粧シートにおける接着層に、通常、用いられるものを使用できる。また、接着層４を形成する接着剤は、二液硬化型であってもよく、一液硬化型であってもよく、紫外線硬化型であってもよい。

　接着剤の具体例としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル－ポリウレタン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のヒートシール性樹脂が挙げられる。このうち、ポリエステル系樹脂、ポリエステル－ポリウレタン系樹脂が好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、接着剤には、イソシアネート等の硬化剤を含ませてもよく、化粧シート１の外観性及び密着強度を向上させるとの観点から、イソシアネートを硬化剤として含ませたポリエステル系樹脂が好ましい。また、接着層４は、着色剤を含まない、すなわち無着色であることが好ましい。

　接着層４の厚みは、２～３０μｍが好ましく、５～１５μｍがより好ましい。特に、接着層４の厚みが５μｍ以上であれば、表面層２とバッカー層３とを十分な密着強度で接着することができる。また、接着層４の厚みが１５μｍ以下であれば、化粧シート１の透明性や製造コストへの影響が少なく、また燃焼性も抑制することができる。

　＜バッカー層＞
　バッカー層３は、化粧シート１の意匠性を向上させる層であり、図１に示すように、基材層である非結晶状態の樹脂層８と、非結晶状態の樹脂層８の表面上に設けられた金属蒸着層９と、金属蒸着層９の表面上に設けられたプライマー層１０とが積層された積層体である。

　（非結晶状態の樹脂層）
　非結晶状態の樹脂層８は、非結晶状態の樹脂により形成された樹脂層である。ここで、「非結晶状態の樹脂」とは、非結晶性樹脂と非晶状態の結晶性樹脂とを含む。

　「非結晶性樹脂」とは、ガラス転移点のみが存在し、分子鎖がランダムに並んでいる樹脂のことをいい、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）樹脂、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂、及びグリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ）樹脂等が挙げられる。

　また、「非晶状態の結晶性樹脂」とは、結晶性樹脂を、加工（例えば、溶融状態から急冷すること）により非晶状態にした樹脂のことをいい、例えば、特許第４７６０３５６号の段落［００１１］に記載された「非晶状態の結晶性ポリエチレンテレフタレート（ＡＰＥＴ）樹脂や再生ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＲＰＥＴ」という場合がある。）系樹脂等が挙げられる。

　再生ＰＥＴ系樹脂は、ＰＥＴボトルに由来する再生樹脂であり、安価で入手しやすいとの観点から、ＰＥＴボトルの粉砕物を使用したものが好ましい。再生ＰＥＴ系樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲において、ＰＥＴボトルに付属していたラベル（印刷・接着剤等を含む）、キャップ等の粉砕物を含んでいてもよい。非結晶状態の樹脂層８は、再生ＰＥＴ系樹脂を５０質量％以上１００質量％以下の範囲で含むことができる。

　また、上述の透明樹脂層５を、再生ＰＥＴ系樹脂を含む樹脂材料により形成してもよい。この場合、透明樹脂層５は、再生ＰＥＴ系樹脂を５０質量％以上９５質量％以下の範囲で含むことができる。

　なお、化粧シート１の全体における再生ＰＥＴ系樹脂の含有量は、５０質量％以上９５質量％以下とすることができる。そして、本実施形態の化粧シート１においては、化粧シート１の樹脂成分がＰＥＴボトルに由来する再生ＰＥＴ系樹脂を５０質量％以上含むため、全樹脂成分中の再生樹脂の割合が低い化粧シートに比し、環境フレンドリーな化粧シート１を提供することができる。

　また、非結晶状態の樹脂層８の厚みは、５０～５００μｍが好ましく、８０～３５０μｍがより好ましい。非結晶状態の樹脂層８の厚みが５０μｍ以上であれば、小さい応力（例えば、１５Ｎ以下の応力）に起因する化粧シート１の材破を防止することができるとともに、化粧シート１が取り付けられる木材等の下地へ接着施工する際に、下地面に形成された凹凸面等の影響を緩和することができる。また、非結晶状態の樹脂層８の厚みが５００μｍ以下であれば、折り曲げの際の施工性を向上（スプリングバックを防止）することができる。

　また、非結晶状態の樹脂層８は、着色顔料を含有する着色層であってもよい。非結晶状態の樹脂層８として着色層を使用することにより、化粧シート１が取り付けられる木材等の下地の色を確実に隠蔽することが可能になる。なお、着色顔料としては、特に限定されず、例えば、上記印刷層６において使用される着色剤を使用することができる。

　（金属蒸着層）
　金属蒸着層９は、化粧シート１の輝度や意匠性（金属外観性）を向上させる層であり、本実施形態の化粧シート１においては、図１に示すように、基材フィルムである非結晶状態の樹脂層８の表面上に金属蒸着層９が設けられている。そして、金属蒸着層９は薄膜であり、海島構造もしくは微細孔を有しており、プライマーや接着剤の有機溶剤成分を塗工した際に、金属蒸着されていない非結晶状態の樹脂層を直接侵すため、非結晶状態の樹脂層８と金属蒸着層９との密着性を向上させることができる。

　金属蒸着層９を形成する金属材料としては、特に制限されず、例えば、アルミニウム、インジウム、錫、クロム、亜鉛、金、及び銀等が使用できる。また、金属材料の蒸着は、公知の真空蒸着法、スパッタリング等の物理蒸着法、ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等の化学蒸着法等を使用することができる。

　金属蒸着層９の厚みは、０．００１～０．２μｍが好ましく、０．００１～０．１μｍがより好ましい。金属蒸着層９の厚みが０．００１μｍ以上であれば、金属意匠を付与することができる。また、金属蒸着層９の厚みが０．２μｍ以下であれば、コストアップを抑制することができる。

　なお、金属蒸着層９は金属粒子が基材に物理的に積層されている状態であり、金属粒子が積層されていない微細な箇所が生じ、また、非結晶状態の樹脂層８は、高温の熱処理（アニール処理等）が困難であり、金属粒子の粒成長が困難で隙間が生じるため、図２に示すように、金属蒸着層９には、複数の微細孔１１が形成されている。

　（プライマー層）
　プライマー層１０は、金属蒸着層９を保護するための層であり、図１に示すように、金属蒸着層９の表面上に設けられている。

　プライマー層１０を形成するプライマーとしては、特に限定されず、例えば、ポリエステル系樹脂が主成分である２液硬化型のプライマーや、アクリル樹脂と塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体が主成分であるプライマー等を使用することができる。

　また、プライマー層１０の厚みは、１～１０μｍが好ましく、１～５μｍがより好ましい。プライマー層１０の厚みが、１μｍ以上であれば、金属蒸着層９を確実に保護することができ、また、１０μｍ以下であればコストを抑制することができる。

　そして、本実施形態の化粧シート１においては、図１に示すように、密着力が低い透明樹脂層５と金属蒸着層９との間に、プライマー層１０が設けられているため、透明樹脂層５とプライマー層１０との間に、別途、接着層４を設け、金属蒸着層９に比し、接着層４に対する接着性が高いプライマー層１０を介して、透明樹脂層５と金属蒸着層９とを離間して積層することができる。その結果、透明樹脂層５と金属蒸着層９との界面における剥離の発生を確実に防止することができる。

　また、上述のごとく、金属蒸着層９は、複数の微細孔１１を有しているため、図２に示すように、複数の微細孔１１を介して、プライマー層１０の一部が、直接、非結晶状態の樹脂層８と接触することになる。従って、微細孔１１によるアンカー効果により、アンダーコート層を設けることなく、非結晶状態の樹脂層８と金属蒸着層９との密着性を向上させることができる。

　＜製造方法＞
　次に、本実施形態の化粧シート１の製造方法の一例について説明する。

　透明樹脂層５の片面に、活性エネルギー線硬化性樹脂を塗布し、活性エネルギー線（紫外線または電子線）を照射して、ハードコート層７を形成する。次に、透明樹脂層５の、ハードコート層７が設けられた側とは反対側の表面に、グラビア印刷法等により、印刷用インクを塗布して、印刷層６を形成し、表面層２を形成する。

　また、再生ＰＥＴ系樹脂等の非結晶状態の樹脂に、着色顔料を混合し、この樹脂混合物を使用して、シート成形加工を行うことにより、非結晶状態の樹脂層８を形成する。次に、非結晶状態の樹脂層８の片面に、真空蒸着法等により、アルミニウム等の金属材料を蒸着させて、金属蒸着層９を形成する。そして、金属蒸着層９の表面に、プライマーを塗布して、プライマー層１０を形成し、バッカー層３を形成する。

　次に、表面層２における印刷層６の表面に、接着層４となる接着剤を塗布し、接着剤を介して、接着剤が塗布された印刷層６と、バッカー層３におけるプライマー層１０とが向かい合うように、表面層２とバッカー層３とを積層して、ロールを使用したドライラミネート法により、印刷層６とプライマー層１０とを貼り合わせることにより、表面層２とバッカー層３とを接着し、透明樹脂層５とプライマー層１０との間に、接着層４が設けられた、図１に示す化粧シート１が製造される。なお、この際、金属蒸着層９の表面上にプライマー層１０が設けられているため、表面層２とバッカー層３とを接着する際に、ロールに起因する金属蒸着層９の損傷を防止することができる。

　また、活性エネルギー線硬化性樹脂、プライマー、及び接着剤の塗布方法としては、例えば、グラビアコート法（マイクログラビアコート法を含む）、コンマコート法、ロールナイフコート法、ダイコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、及びキャスト塗工法等が挙げられる。

　また、化粧シート１全体の厚みが５３０μｍ以下であれば、コストの面で有利となるとともに、折り曲げの際の施工性を向上（スプリングバックを防止）することができる。

　（第２の実施形態）
　次に、本発明の第２の実施形態について説明する。なお、上記第１実施形態と同様の構成部分については同一の符号を付してその説明を省略する。

　図３は、本実施形態に係る化粧シートを示す断面図であり、図４は、本実施形態に係る化粧シートにおける金属蒸着層に形成された微細孔を示す断面図である。

　図３に示すように、本実施形態の化粧シート２０においては、金属蒸着層９の表面上に接着層４を設けるとともに、接着層４をバッカー層３におけるプライマー層（上記第１の実施形態におけるプライマー層１０）として兼用する構成としている。

　そして、このような構成により、本実施形態の化粧シート２０においては、図３に示すように、密着力が低い透明樹脂層５と金属蒸着層９との間に、上述のプライマー層１０を兼用する接着層４が設けられているため、上述のプライマー層１０を、別途、設けることなく、接着層４を介して、上述の第１の実施形態における化粧シート１と同様に、透明樹脂層５と金属蒸着層９とを離間して積層することができる。その結果、透明樹脂層５と金属蒸着層９との界面における剥離の発生を確実に防止することができる。

　また、上述のごとく、金属蒸着層９は、複数の微細孔１１を有しているため、図４に示すように、複数の微細孔１１を介して、プライマー層を兼用する接着層４の一部が、直接、非結晶状態の樹脂層８と接触することになる。従って、微細孔１１によるアンカー効果により、アンダーコート層を設けることなく、非結晶状態の樹脂層８と金属蒸着層９との密着性を向上させることができる。

　また、本実施形態の化粧シート２０においては、接着層４を形成する接着剤の粘度が１ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下であり、１０ｍＰａ・ｓ以上５００ｍＰａ・ｓ以下が好ましい。接着剤の粘度を１ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下とすることにより、上述のプライマー層１０と同様に、金属蒸着層９を保護して、化粧シート２０の意匠性を向上させることができる。

　なお、ここでいう「粘度」とは、２５℃において、音叉振動式粘度計（ＳＶ粘度計）により測定された接着剤塗工時の塗液の粘度のことを言う。

　また、本実施形態の化粧シート２おいては、接着層４を形成する接着剤の表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上３２ｍＮ／ｍ以下である。接着剤の表面張力を２０ｍＮ／ｍ以上３２ｍＮ／ｍ以下とすることにより、金属蒸着層９への塗工性を低下させることなく、金属蒸着層９の表面上に接着層４を設けることができるとともに、上述のプライマー層１０と同様に、金属蒸着層９を保護して、化粧シート２０の意匠性を向上させることができる。

　なお、ここでいう「表面張力」とは、２５℃において、ペンダントドロップ法（懸滴法）により測定された接着剤塗工時の塗液の表面張力のことを言う。

　また、再生ＰＥＴ系樹脂等の非結晶状態の樹脂に、着色顔料を混合し、この樹脂混合物を使用して、シート成形加工を行うことにより、非結晶状態の樹脂層８を形成する。次に、非結晶状態の樹脂層８の片面に、真空蒸着法等により、アルミニウム等の金属材料を蒸着させて、金属蒸着層９を形成する。そして、金属蒸着層９の表面に、接着層４となる接着剤を塗布して、接着層４を形成し、バッカー層３を形成する。

　次に、接着層４を介して、印刷層６と、バッカー層３における金属蒸着層９とが向かい合うように、表面層２とバッカー層３とを積層して、ロールを使用したドライラミネート法により、印刷層６と接着層４とを貼り合わせることにより、表面層２とバッカー層３とを接着し、透明樹脂層５と金属蒸着層９との間に、プライマー層を兼用する接着層４が設けられた、図３に示す化粧シート２０が製造される。なお、この際、金属蒸着層９の表面上にプライマー層を兼用する接着層４が設けられているため、表面層２とバッカー層３とを接着する際に、ロールに起因する金属蒸着層９の損傷を防止することができる。

　なお、活性エネルギー線硬化性樹脂、プライマー、及び接着剤の塗布方法としては、上述の第１の実施形態の場合と同様の方法を使用することができる。

　また、上述の第１の実施形態における化粧シート１と同様に、化粧シート２０の全体の厚みが５３０μｍ以下であれば、コストの面で有利となるとともに、折り曲げの際の施工性を向上（スプリングバックを防止）することができる。

　以下に、本発明を実施例に基づいて説明する。なお、本発明は、これらの実施例に限定されるものではなく、これらの実施例を本発明の趣旨に基づいて変形、変更することが可能であり、それらを本発明の範囲から除外するものではない。

　化粧シートの作製に使用した材料を以下に示す。
（１）紫外線硬化性樹脂（ＤＩＣグラフィック社製、商品名：ＤＲ２　ＷＢ－１）
（２）透明樹脂フィルムＡ（２軸延伸ＰＥＴフィルム、東洋紡社製、商品名：コスモシャインＡ４３００、厚み：１００μｍ、結晶性）
（３）透明樹脂フィルムＢ（２軸延伸ＲＰＥＴフィルム、東洋紡社製、商品名：リシャインＴＡ０６５、厚み：５０μｍ、結晶性）
（４）透明樹脂フィルムＣ（ポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、商品名：Ｅ－６５０）を主成分とするフィルム、厚み：６０μｍ、非結晶性）
（５）透明樹脂フィルムＤ（２軸延伸ＰＥＴフィルム、デュポン社製、商品名：Ｍｙｌａｒ８１６、厚み：１２μｍ、結晶性）
（６）二液硬化型接着剤（大日精化工業社製、商品名：ドライラミネート用ポリエステルポリオール／ポリシソシアネート系２液硬化型、主剤：セイカボンド　Ｅ－２９５ＮＴ（１００質量部）、硬化剤：セイカボンド　Ｃ－７５Ｎ－１.５（１０質量部）、溶剤：酢酸エチル、ザーンカップ#３で１９秒に希釈（固形分：約３０％））
（７）グラビア印刷用インク（ＤＩＣグラフィック社製、商品名：ＸＳインク）
（８）着色樹脂フィルムＡ（主成分であるＰＥＴＧ樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名：ＧＮ０７１）に着色顔料を添加したフィルム、厚み：１００μｍ、非結晶性）
（９）着色樹脂フィルムＢ（主成分であるＲＰＥＴ系樹脂（ＡＬＩＰＬＡＳＴ社製、商品名：Ａｌｉｍｐｅｔ）に着色顔料を添加したフィルム、厚み：１５０μｍ、非結晶性）
（１０）着色樹脂フィルムＣ（主成分であるポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、商品名：ＴＥ－６５０）に着色顔料を添加したフィルム、厚み：１５０μｍ、非結晶性）
（１１）アルミニウム蒸着層（厚み：６０ｎｍ）
（１２）プライマーＡ（日本化工塗料社製、商品名：ＳＵＶ－３８１、ポリエステル系樹脂が主成分である２液硬化型のプライマー）
（１３）プライマーＢ（日本化工塗料社製、商品名：ＢＲＩＧＨＴ　ＴＫ、アクリル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体が主成分であるプライマー）
（１４）一液硬化型接着剤（ジャパンコーティングレジン社製、商品名：リカボンド　ＢＡ－５３）

　（実施例１）
　＜表面層の作製＞
　まず、上述の透明樹脂フィルムＡの片面に、上述の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射して、ハードコート層を形成した。次に、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側とは反対側の表面に、グラビア印刷法により、上述のグラビア印刷用インクを塗布して、印刷層を形成することにより、透明樹脂層と、透明樹脂層の裏面側に設けられた印刷層と、透明樹脂層の表面側に設けられたハードコート層とが積層された積層体である表面層を作製した。

　＜バッカー層の作製＞
　まず、主成分であるＰＥＴＧ樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名：ＧＮ０７１）にマスターバッチ（着色顔料およびＰＥＴＧ樹脂を含む）を添加して樹脂混合物を調製した。次に、長田製作所社製の押出機（ＯＳＥ－３５φｍｍ押出機）を使用して、温度が２４０℃、スクリュー回転速度が４４ｒｐｍの条件下で、樹脂混合物の成形加工を行い、上述の着色樹脂フィルムＡを得た。次に、着色樹脂フィルムＡの片面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、上述のプライマーＢを塗布して、プライマー層を形成し、非結晶状態の樹脂層と、非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられた金属蒸着層と、金属蒸着層の表面上に設けられたプライマー層とが積層された積層体であるバッカー層を作製した。

　＜化粧シートの作製＞
　次に、表面層における印刷層の表面に、コンマコーター（登録商標）を用いて、上述の二液硬化型接着剤を１０ｇ／ｍ^２の割合で塗布し、乾燥炉で溶剤を揮発させた後、接着剤を介して、接着剤が塗布された印刷層と、バッカー層におけるプライマー層とが向かい合うように、表面層とバッカー層とを積層した。次に、５０℃に加温されたニップロールを使用したドライラミネート法により、印刷層とプライマー層とを貼り合わせることにより、表面層とバッカー層とを接着し、その後、３５℃で７２時間、エージング処理を行うことにより、本実施例の化粧シート（化粧シート全体の厚み：２１０μｍ）を製造した。

　＜意匠性評価＞
　作製した化粧シートを、５００ルックスの照明下で、３０ｃｍ離れた状態で直視、及び斜視で検査し、意匠性を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：金属蒸着層の擦傷、または着色層（非結晶状態の樹脂層）の削れが確認できなかった。
　×：金属蒸着層の擦傷、または着色層（非結晶状態の樹脂層）の削れが確認できた。

　＜耐擦傷性評価＞
　作製した化粧シートの表面に対して、カッターの刃先を１００ｇの力で押し付けながら、５ｃｍ横向きに走らせた。そして、この処理を５回行い、耐擦傷性を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：着色層（非結晶状態の樹脂層）が削れず、アルミ蒸着層が露出しなかった。
　×：着色層（非結晶状態の樹脂層）が削れて、アルミ蒸着層が露出した。

　＜剥離強度評価＞
　作製した化粧シートから、幅が１５ｍｍ、長さが１００ｍｍの短冊状のサンプルを切り出し、試料とした。次に、この試料の片層（バッカー層側）に対して、幅方向にカッターで切り込み（１５ｍｍ）を入れて、折り曲げた。次に、この切り込み部分から、片層のフィルムを１０ｍｍ程度剥離し、層間剥離の起点とした。なお、切り込み部分における剥離が困難な場合は、切り込み部分を３０秒間、酢酸エチルに浸漬した。

　そして、剥離試験機器（島津製作所（株）製、商品名：オートグラフＡＧＳ－５００ＮＪ＋２５０）を用い、９０°の方向に２００ｍｍ／分の速度で片層のフィルムを剥離し、９０°剥離における剥離強度を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：剥離強度が１０Ｎ以上。
　×：剥離強度が１０Ｎ未満。

　また、同様のサンプルを使用して、上述の剥離試験機器を用い、１８０°の方向に２００ｍｍ／分の速度で片層のフィルムを剥離し、１８０°剥離における剥離強度を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：剥離強度が１５Ｎ以上。
　×：剥離強度が１５Ｎ未満。

　＜剥離耐久性評価＞
　作製した化粧シートを、７０℃で１ヶ月、及び４５℃・９５％ＲＨで1ヶ月、それぞれ放置させたサンプルを準備した。次に、上述の剥離強度評価の場合と同様にして、９０°剥離における剥離強度を測定し、以下の式（１）に基づいて、放置後の９０°剥離における剥離強度の低下率［％］を算出した。

　［数１］
　放置後の９０°剥離における剥離強度の低下率［％］＝［（放置前のサンプルの９０°剥離における剥離強度－放置後のサンプルの９０°剥離における剥離強度）／放置前のサンプルの９０°剥離における剥離強度］×１００　　　（１）
　そして、９０°剥離における剥離耐久性を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：放置後の９０°剥離における剥離強度の低下率［％］≦１０。
　×：放置後の９０°剥離における剥離強度の低下率［％］＞１０。

　また、同様に、放置後の１８０°剥離における剥離強度を測定し、以下の式（２）に基づいて、放置後の１８０°剥離における剥離強度の低下率［％］を算出した。

　［数２］
　放置後の１８０°剥離における剥離強度の低下率［％］＝［（放置前のサンプルの１８０°剥離における剥離強度－放置後のサンプルの１８０°剥離における剥離強度）／放置前のサンプルの１８０°剥離における剥離強度］×１００　　　（２）
　そして、１８０°剥離における剥離耐久性を以下の評価基準に従って評価した。以上の結果を表１に示す。

　○：放置後の１８０°剥離における剥離強度の低下率［％］≦１０。
　×：放置後の１８０°剥離における剥離強度の低下率［％］＞１０。

　＜剥離界面評価＞
　上述の剥離強度評価、及び剥離耐久性評価で剥離した各サンプルにおいて、以下の評価基準に従い、剥離界面の評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　○：金属蒸着層の上下いずれの界面においても剥離が生じなかった。
　×：金属蒸着層の上下いずれかの界面で剥離が生じた、または５Ｎ以下の剥離強度で容易に材破した。

　（実施例２）
　着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＣを使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　なお、着色樹脂フィルムＣは、主成分であるポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、商品名：ＴＥ－６５０）に着色顔料および各種添加剤（熱安定剤、強化剤、加工助剤、内滑剤、外滑剤、及びプレートアウト防止剤）を添加して樹脂混合物を調製し、長田製作所社製の押出機（ＯＳＥ－３５φｍｍ押出機）を使用して、温度が１８５℃、スクリュー回転速度が４４ｒｐｍの条件下で、樹脂混合物の成形加工を行うことにより得た。

　（実施例３）
　透明樹脂フィルムＡの代わりに、上述の透明樹脂フィルムＣを使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　なお、透明樹脂フィルムＣは、主成分であるポリ塩化ビニル樹脂（大洋塩ビ社製、商品名：Ｅ－６５０）に各種添加剤（熱安定剤、強化剤、加工助剤、内滑剤、外滑剤、及びプレートアウト防止剤）を添加して樹脂混合物を調製し、長田製作所社製の押出機（ＯＳＥ－３５φｍｍ押出機）を使用して、温度が１８５℃、スクリュー回転速度が４４ｒｐｍの条件下で、樹脂混合物の成形加工を行うことにより得た。

　（実施例４）
　透明樹脂フィルムＡの代わりに、上述の透明樹脂フィルムＢを使用するとともに、着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＢを使用し、さらにハードコート層を形成しなかったこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　なお、着色樹脂フィルムＢは、主成分であるＲＰＥＴ系樹脂（ＡＬＩＰＬＡＳＴ社製、商品名：Ａｌｉｍｐｅｔ）にマスターバッチ（着色顔料およびバージンＡ－ＰＥＴ樹脂（華潤社製、商品名：ＣＲ８８１６）を含む）を添加して樹脂混合物を調製し、次に、長田製作所社製の押出機（ＯＳＥ－３５φｍｍ押出機）を使用して、温度が２６５℃、スクリュー回転速度が４４ｒｐｍの条件下で、樹脂混合物の成形加工を行うことにより得た。

　（実施例５）
　透明樹脂フィルムＡの代わりに、上述の透明樹脂フィルムＣを使用するとともに、着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＣを使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　（実施例６）
　プライマーＢの代わりに、上述のプライマーＡを使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表１に示す。

　（比較例１）
　プライマー層を形成しなかったこと以外は、上述の実施例１と同様にして、化粧シートを作製し、意匠性評価、及び耐擦傷性評価を行った。以上の結果を表２に示す。

　なお、本比較例においては、金属蒸着層の表面上にプライマー層が形成されていないため、金属蒸着層の擦傷が生じて、意匠性が著しく低下した。また、意匠性が著しく低下したため、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行わなかった。

　（比較例２）
　＜表面層の作製＞
　透明樹脂フィルムＡの代わりに、上述の透明樹脂フィルムＣを使用したこと以外は、上述の実施例１と同様にして、表面層を作製した。

　＜バッカー層の作製＞
　着樹樹脂フィルムＡを作製する代わりに、上述の透明樹脂フィルムＣを用意した。次に、透明樹脂フィルムＣの片面に、上述のプライマーＡを塗布して、プライマー層Ａを形成し、このプライマー層Ａの表面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、上述のプライマーＢを塗布して、プライマー層Ｂを形成し、非結晶状態の樹脂層と、非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられたプライマー層Ａと、プライマー層Ａの表面上に設けられた金属蒸着層と、金属蒸着層の表面上に設けられたプライマー層Ｂとが積層された積層体であるバッカー層を作製した。

　＜化粧シートの作製＞
　次に、表面層における印刷層と、バッカー層におけるプライマー層Ｂとが向かい合うように、表面層とバッカー層とを積層して、熱ラミネート機（速度：１．８ｍ／分、熱ラミゴムロール温度：１７０℃、圧力：５ｋｇ／ｃｍ）を使用した熱ラミネート法により、印刷層とプライマー層Ｂとを貼り合わせることにより、表面層とバッカー層とを接着し、本比較例の化粧シートを製造した。

　そして、上述の実施例１と同様にして、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表２に示す。

　（比較例３）
　バッカー層における透明樹脂フィルムＣの代わりに、上述の透明樹脂フィルムＤを使用したこと以外は、上述の比較例２と同様にして化粧シートを作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表２に示す。

　（比較例４）
　＜表面層の作製＞
　まず、上述の透明樹脂フィルムＡの表面に、グラビア印刷法により、上述のグラビア印刷用インクを塗布して、印刷層を形成し、この印刷層の表面に、上述の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射して、ハードコート層を形成した。次に、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側とは反対側の表面に、上述のプライマーＡを塗布して、プライマー層Ａを形成し、このプライマー層Ａの表面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、上述のプライマーＢを塗布して、プライマー層Ｂを形成し、表面層を作製した。

　＜化粧シートの作製＞
　バッカー層として、上述の着色樹脂フィルムＡのみを用意し、表面層におけるプライマー層Ｂの表面に、コンマコーター（登録商標）を用いて、上述の二液硬化型接着剤を１０ｇ／ｍ^２の割合で塗布し、乾燥炉で溶剤を揮発させた後、接着剤を介して、接着剤が塗布されたプライマー層Ｂと、バッカー層である着色樹脂フィルムＡとが向かい合うように、表面層とバッカー層とを積層した。次に、５０℃に加温されたニップロールを使用したドライラミネート法により、プライマー層Ｂと着色樹脂フィルムＡとを貼り合わせることにより、表面層とバッカー層とを接着し、その後、３５℃で７２時間、エージング処理を行うことにより、本比較例の化粧シートを製造した。

　（比較例５）
　＜表面層の作製＞
　まず、上述の透明樹脂フィルムＡの片面に上述の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射して、ハードコート層を形成した。次に、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側とは反対側の表面に、グラビア印刷法により、上述のグラビア印刷用インクに上述のプライマーＡを混合したものを塗布して、プライマーＡを含有する印刷層を形成し、この印刷層の表面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、上述のプライマーＢを塗布して、プライマー層Ｂを形成し、表面層を作製した。

　＜化粧シートの作製＞
　次に、上述の比較例４と同様の方法により、表面層とバッカー層とを接着して、本比較例の化粧シートを製造した。

　（比較例６）
　＜表面層の作製＞
　まず、上述の透明樹脂フィルムＡの片面に、上述の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射して、ハードコート層を形成した。次に、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側とは反対側の表面に、グラビア印刷法により、上述のグラビア印刷用インクを塗布して、印刷層を形成した。そして、この印刷層の表面に、上述のプライマーＡを塗布して、プライマー層Ａを形成し、このプライマー層Ａの表面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、上述のプライマーＢを塗布して、プライマー層Ｂを形成し、表面層を作製した。

　（実施例７）
　＜表面層の作製＞
　まず、上述の透明樹脂フィルムＡの片面に、上述の紫外線硬化性樹脂を塗布し、紫外線を照射して、ハードコート層を形成した。次に、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側とは反対側の表面に、グラビア印刷法により、上述のグラビア印刷用インクを塗布して、印刷層を形成することにより、透明樹脂層と、透明樹脂層の裏面側に設けられた印刷層と、透明樹脂層の表面側に設けられたハードコート層とが積層された積層体である表面層を作製した。

　＜バッカー層の作製＞
　まず、主成分であるＰＥＴＧ樹脂（イーストマンケミカル社製、商品名：ＧＮ０７１）にマスターバッチ（着色顔料およびＰＥＴＧ樹脂を含む）を添加して樹脂混合物を調製した。次に、長田製作所社製の押出機（ＯＳＥ－３５φｍｍ押出機）を使用して、温度が２４０℃、スクリュー回転速度が４４ｒｐｍの条件下で、樹脂混合物の成形加工を行い、上述の着色樹脂フィルムＡを得た。次に、着色樹脂フィルムＡの片面に、上述のプライマーＡを塗布して、プライマー層を形成し、このプライマー層の表面に、真空蒸着法により、アルミニウムを蒸着させて、アルミニウム蒸着層を形成した。そして、アルミニウム蒸着層の表面に、コンマコーター（登録商標）を用いて、上述の二液硬化型接着剤（粘度：８０ｍＰａ・ｓ、表面張力：２１ｍＮ／ｍ）を１０ｇ／ｍ^２の割合で塗布し、乾燥炉で溶剤を揮発させて、プライマー層を兼用する接着層を形成し、非結晶状態の樹脂層と、非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられたプライマー層と、プライマー層の表面に設けられた金属蒸着層と、金属蒸着層の表面上に設けられた接着層とが積層された積層体であるバッカー層を作製した。

　＜化粧シートの作製＞
　次に、バッカー層に設けられた接着層を介して、表面層の印刷層と、バッカー層における金属蒸着層とが向かい合うように、表面層とバッカー層とを積層して、５０℃に加温されたニップロールを使用したドライラミネート法により、印刷層と接着層とを貼り合わせることにより、表面層とバッカー層とを接着し、その後、３５℃で７２時間、エージング処理を行うことにより、本実施例の化粧シート（化粧シート全体の厚み：２１０μｍ）を製造した。

　そして、上述の実施例１と同様にして、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表３に示す。

　なお、意匠性評価として、上述の実施例１における評価基準に加えて、作製した化粧シートを、５００ルックスの照明下で、３０ｃｍ離れた状態で直視、及び斜視で検査し、接着層における気泡の有無について、以下の評価基準に従って評価した。

　○：接着層における気泡が確認できなかった。
　×：接着層における気泡が確認できた。

　（実施例８）
　着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＣを使用したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：２６０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表３に示す。

　（実施例９）
　非結晶状態の樹脂層の表面にプライマー層を設けなかったこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：２１０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表３に示す。

　（実施例１０）
　着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＣを使用するとともに、非結晶状態の樹脂層の表面にプライマー層を設けなかったこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：２６０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表３に示す。

　（比較例７）
　二液硬化型接着剤（粘度：８０ｍＰａ・ｓ、表面張力：２１ｍＮ／ｍ）の代わりに、二液硬化型接着剤（粘度：１０５０ｍＰａ・ｓ、表面張力：３０ｍＮ／ｍ）を使用したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：２１０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表４に示す。

　（比較例８）
　二液硬化型接着剤（粘度：８０ｍＰａ・ｓ、表面張力：２１ｍＮ／ｍ）の代わりに一液硬化型接着剤（粘度：１０ｍＰａ・ｓ、表面張力：３７ｍＮ／ｍ）を使用するとともに、着色樹脂フィルムＡの代わりに、上述の着色樹脂フィルムＣを使用し、さらに非結晶状態の樹脂層の表面にプライマー層を設けなかったこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：２８０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表４に示す。

　（比較例９）
　着色樹脂フィルムＡの代わりに、結晶性の透明樹脂フィルムＡを使用したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：１７０μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表４に示す。

　（比較例１０）
　着色樹脂フィルムＡの代わりに、結晶性の透明樹脂フィルムＤを使用したこと以外は、上述の実施例７と同様にして、化粧シート（化粧シート全体の厚み：７５μｍ）を作製し、意匠性評価、耐擦傷性評価、剥離強度評価、剥離耐久性評価、及び剥離界面評価を行った。以上の結果を表４に示す。

　表１に示すように、実施例１～実施例６の化粧シートにおいては、意匠性及び耐擦傷性に優れるとともに、剥離強度及び剥離耐久性が高く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が向上していることが分かる。

　一方、バッカー層の基材層として、結晶性の透明樹脂フィルムＡを使用した比較例２においては、透明樹脂フィルムＡと金属蒸着層との間で剥離が生じたため、剥離強度及び剥離耐久性が低く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。

　また、バッカー層の基材層として、結晶性の透明樹脂フィルムＤを使用した比較例３においては、透明樹脂フィルムＤと金属蒸着層との間で剥離が生じたため、剥離強度及び剥離耐久性が低く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。また、透明樹脂フィルムＤが結晶性であるとともに薄い（１２μｍ）ため、透明樹脂フィルムＤが材破した。

　また、比較例４においては、印刷層が、透明樹脂フィルムＡの、ハードコート層が設けられた側と反対側（すなわち、バッカー層側）にないため、着色樹脂フィルムＡが削れており、耐擦傷性に劣ることが分かる。また、金属蒸着層とプライマー層Ａとの間で剥離が生じたため、９０°剥離における剥離強度が低く、金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。さらに、９０°剥離及び１８０°剥離における剥離耐久性が低いことが分かる。

　また、比較例５においては、グラビア印刷用インクにプライマーＡを混合したものを塗布して、プライマーＡを含有する印刷層を形成したため、プライマー機能が阻害され、その結果、剥離強度及び剥離耐久性が低くなるとともに、金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。

　また、比較例６においては、プライマー層Ａと透明樹脂層との間に、プライマー機能を備えていない印刷層が設けられているため、剥離強度及び剥離耐久性が低くなるとともに、金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。

　また、表３に示すように、実施例７～実施例１０の化粧シートにおいては、意匠性及び耐擦傷性に優れるとともに、剥離強度及び剥離耐久性が高く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が向上していることが分かる。

　一方、表４に示すように、接着層を形成する接着剤の粘度が大きい（１０５０ｍＰａ・ｓ）比較例７においては、金属蒸着層の擦傷が確認されるとともに、接着層において気泡が発生しており、意匠性が著しく低下していることが分かる。

　また、接着層を形成する接着剤の表面張力が大きい（３７ｍＮ／ｍ）比較例８においては、アルミニウム蒸着層に対する塗工性に乏しいため、金属蒸着層の擦傷が確認されるとともに、接着層において気泡が発生しており、意匠性が著しく低下していることが分かる。

　また、バッカー層の基材層として、結晶性の透明樹脂フィルムＡを使用した比較例９おいては、透明樹脂フィルムＡと金属蒸着層との間で剥離が生じたため、剥離強度及び剥離耐久性が低く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。また、同様に、バッカー層の基材層として、結晶性の透明樹脂フィルムＤを使用した比較例１０おいては、透明樹脂フィルムＤと金属蒸着層との間で剥離が生じたため、剥離強度及び剥離耐久性が低く、さらに金属蒸着層の界面における密着性が低下していることが分かる。

　以上説明したように、本発明は、化粧シートに適している。

　１　　化粧シート
　２　　表面層
　３　　バッカー層
　４　　接着層
　５　　透明樹脂層
　６　　印刷層
　７　　ハードコート層
　８　　非結晶状態の樹脂層
　９　　金属蒸着層
　１０　　　プライマー層
　１１　　　微細孔
　２０　　化粧シート

Claims

　非結晶状態の樹脂層と、前記非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられた金属蒸着層と、前記金属蒸着層の表面上に設けられたプライマー層とを少なくとも備える積層体と、
　前記積層体の、前記プライマー層側に設けられた透明樹脂層と
を少なくとも備えることを特徴とする化粧シート。
　前記透明樹脂層と前記プライマー層との間に、接着層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
　前記金属蒸着層は、複数の微細孔を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層の厚みが、５０～５００μｍであることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層は着色層であることを特徴とする請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層及び前記透明樹脂層の少なくとも一方が、再生ポリエチレンテレフタレート系樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記透明樹脂層の、前記プライマー層側の表面上に印刷層が設けられていることを特徴とする請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の化粧シート。
　非結晶状態の樹脂層と、前記非結晶状態の樹脂層の表面上に設けられた金属蒸着層と、前記金属蒸着層の表面上に設けられた接着層とを少なくとも備える積層体と、
　前記積層体の、前記接着層側に設けられた透明樹脂層と
を少なくとも備え、
　前記接着層を形成する接着剤の粘度が１ｍＰａ・ｓ以上１０００ｍＰａ・ｓ以下であり、前記接着剤の表面張力が２０ｍＮ／ｍ以上３２ｍＮ／ｍ以下であることを特徴とする化粧シート。
　前記金属蒸着層は、複数の微細孔を有することを特徴とする請求項８に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層の厚みが、５０～５００μｍであることを特徴とする請求項８または請求項９に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層は着色層であることを特徴とする請求項８～請求項１０のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記非結晶状態の樹脂層及び前記透明樹脂層の少なくとも一方が、再生ポリエチレンテレフタレート系樹脂により形成されていることを特徴とする請求項８～請求項１１のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記透明樹脂層の、前記接着層側の表面上に印刷層が設けられていることを特徴とする請求項８～請求項１２のいずれか１項に記載の化粧シート。