WO2022039168A1

WO2022039168A1 - Processed product and method for producing processed product

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Publication number: WO2022039168A1
Application number: PCT/JP2021/030070
Authority: WO
Inventors: 尚文中村; 忍大屋; 宏和佐々木; ハミードイサカ
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2020-08-17
Filing date: 2021-08-17
Publication date: 2022-02-24
Anticipated expiration: 2023-02-17
Also published as: JPWO2022039168A1; TW202212024A; TWI808469B; CN115943002A; JP7358608B2; MX2023002012A; KR20230051772A

Abstract

A processed product which uses, as a base material, a plated steel sheet that has a plating layer in the surface, while having a cut end that extends in the sheet thickness direction of the processed product. The cut end sequentially has, in the sheet thickness direction of the cut end, a sag, a shear surface and a rupture surface, or alternatively, a sag and a shear surface; the ratio of the plating component remaining length L, where the shear surface is covered by the plating layer in the surface, to the sheet thickness t1 of the cut end of the processed product, namely L/t1 is 0.70 or more; and the length Z of the sag in the sheet thickness direction of the cut end is more than 0 times but less than 0.10 times the sheet thickness t1 of the cut end of the processed product.

Description

Processed products and processed product manufacturing methods

　本発明は、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とし、切断端部を有する加工品を製造するための加工品製造方法及びその加工品に関する。 The present invention relates to a processed product manufacturing method for manufacturing a processed product having a cut end portion using a plated steel sheet having a plated layer on the surface as a material, and the processed product thereof.

　近年、自動車及び家電等の機器の部品として、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とする加工品を用いることが増えている。めっき鋼板を素材として用いることにより、加工品の成形後の表面処理を省略し、製造コストを抑えることができる。また、成形後の表面処理を省略することで、成形後の表面処理による部品の寸法精度の劣化を避けることができる。成形後の表面処理を省略することは、例えばモータケース等の高い寸法精度が要求される部品において特に検討される。 In recent years, processed products made of plated steel sheets having a plated layer on the surface are increasingly used as parts of equipment such as automobiles and home appliances. By using a plated steel sheet as a material, surface treatment after molding of the processed product can be omitted, and the manufacturing cost can be suppressed. Further, by omitting the surface treatment after molding, it is possible to avoid deterioration of the dimensional accuracy of the parts due to the surface treatment after molding. Omitting the surface treatment after molding is particularly considered for parts that require high dimensional accuracy, such as motor cases.

　成形後の表面処理を省略した場合、加工品の切断端部に鋼板素地が露出する領域が現れる。加工品が置かれる環境によっては、鋼板素地が露出した領域に赤錆が発生する場合がある。赤錆は、加工品の外観を悪化させる。また、時間の経過とともに赤錆発生領域が広がるため、赤錆により加工品の強度低下も懸念される。特に家電製品の場合には、錆の欠落による電気的短絡等も懸念される。 If the surface treatment after molding is omitted, the area where the steel sheet substrate is exposed appears at the cut end of the processed product. Depending on the environment in which the processed product is placed, red rust may occur in the exposed area of the steel sheet substrate. Red rust deteriorates the appearance of processed products. In addition, since the area where red rust is generated expands with the passage of time, there is a concern that the strength of the processed product may decrease due to red rust. Especially in the case of home appliances, there is a concern about electrical short circuit due to lack of rust.

　また、モータケース等のような絞り加工品のフランジ部には、加工品を他の機器に固定するためのビス穴が設けられることがある。ビス穴周辺の平坦度が悪いと、締結力の低下を招くことが懸念される。ビス穴周辺の平坦度を確保するため、フランジ部を切断する場合には、切断端部のダレの寸法を考慮してフランジ部の寸法は大きく設定される。フランジ部の寸法を大きくすると、素材重量増加の要因となる。 In addition, the flange of a drawn product such as a motor case may be provided with a screw hole for fixing the processed product to other equipment. Poor flatness around the screw holes may lead to a decrease in fastening force. When cutting the flange portion in order to secure the flatness around the screw hole, the dimension of the flange portion is set large in consideration of the sagging dimension of the cut end portion. Increasing the size of the flange will increase the weight of the material.

　加工品の切断端部の防錆能力を向上させる方法として、例えば特許文献１では、板厚２ｍｍ以下のＺｎ系めっき鋼板において、パンチ又はダイの肩部にＺｎ系めっき鋼板の板厚の０．１～０．５倍の曲率半径を持たせた金型を用いて打抜き加工を行うことで、打抜き加工後の打抜き端面のせん断面比率を９０％以上にするとともに、せん断面の亜鉛被覆率を５０％以上にする方法が提案されている。 As a method for improving the rust-preventive ability of the cut end portion of the processed product, for example, in Patent Document 1, in a Zn-based plated steel sheet having a plate thickness of 2 mm or less, the thickness of the Zn-based plated steel sheet is 0 on the shoulder of the punch or die. By performing punching using a die having a radius of curvature of 1 to 0.5 times, the ratio of the sheared surface of the punched end surface after punching is 90% or more, and the zinc coverage of the sheared surface is increased. A method of increasing to 50% or more has been proposed.

　また、特許文献２では、Ｚｎ系めっき鋼板の板厚に関係なく、抜きクリアランスを板厚の１～２０％に設定し、パンチ又はダイの肩部にＺｎ系めっき鋼板の板厚の０．１２倍以上の曲率半径を持たせた金型を用いてＺｎ系めっき鋼板を切断し、切断端面のダレＺが０．１０×板厚以上、ダレＸが０．４５×板厚以上の加工品を得る方法が提案されている。 Further, in Patent Document 2, the punching clearance is set to 1 to 20% of the plate thickness regardless of the plate thickness of the Zn-based plated steel sheet, and the thickness of the Zn-based plated steel sheet is 0.12 on the shoulder of the punch or die. A Zn-based galvanized steel sheet is cut using a mold with a radius of curvature that is more than double, and processed products with a sagging Z of 0.10 x plate thickness or more and a sagging X of 0.45 x plate thickness or more on the cut end face are cut. How to get it has been proposed.

　さらに、特許文献３では、めっき鋼板をマイナスクリアランスで板厚の６０～９５％の半抜きを行い、その半抜きの反対側から平押しでせん断することによって、端面の耐食性を備える製品を得る方法が提案されている。 Further, in Patent Document 3, a method of obtaining a product having corrosion resistance of an end face by half-cutting a plated steel sheet with a minus clearance to 60 to 95% of the plate thickness and shearing it by flat pressing from the opposite side of the half-cutting. Has been proposed.

　また、特許文献４には、第１のパンチ及び第１のダイを用い、金属板材の打ち抜き加工部の最終加工面にシェービング取り代を付けて、金属板材を半抜き加工する第１工程と、第２のパンチ及び第２のダイを用い、半抜き加工された部分に更に剪断加工を主体とするシェービング加工を行う第２工程とを有し、打ち抜き加工部の最終加工面に７０％以上の剪断加工面を確保する、金属板材のプレス加工方法が開示されている。 Further, in Patent Document 4, a first step of half punching a metal plate material by using a first punch and a first die and attaching a shaving allowance to the final processed surface of a punched portion of the metal plate material is described. Using a second punch and a second die, it has a second step of further performing shaving processing mainly on shearing on the half-punched portion, and 70% or more on the final processed surface of the punched portion. A method for pressing a metal plate material to secure a sheared surface is disclosed.

　さらに、特許文献５では、マイナスクリアランスで第１工程を行った後、刃先に丸み（Ｒ）を付与していないパンチ及びダイスを使用して、プラスのクリアランスで第２工程を行う、せん断穴あけ加工方法が記載されている。 Further, in Patent Document 5, a shear drilling process is performed in which the first step is performed with a negative clearance and then the second step is performed with a positive clearance using a punch and a die having no roundness (R) on the cutting edge. The method is described.

特許第５２７２５１８号公報Japanese Patent No. 5272518 特許第６０７３０２５号公報Japanese Patent No. 6073025 特開２００２－３２１０２１号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-321201 特開２００４－１７４５４２号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2004-174542 特開平１１－２５４０５５号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 11-254055

　しかし、上記特許文献１に記載の方法では、板厚２ｍｍ以下の鋼板を対象としており、板厚２ｍｍ超の鋼板を素材として用いる場合、せん断面の亜鉛被覆率が不十分となり、赤錆の発生を抑えることが難しくなる可能性がある。また、モータケース等のフランジ端部に増肉が生じる絞り加工品にも適用が難しい。 However, the method described in Patent Document 1 targets a steel plate having a plate thickness of 2 mm or less, and when a steel plate having a plate thickness of more than 2 mm is used as a material, the zinc coverage of the sheared surface becomes insufficient and red rust occurs. It can be difficult to control. In addition, it is difficult to apply it to drawn products such as motor cases where the flange end is thickened.

　上記特許文献２に記載の方法では、切断端部のダレＺが板厚の０．１０以上、かつダレＸが板厚の０．４５倍以上の加工品を得るので、大きなダレを伴うことになる。このため、ビス穴周辺の有効接地面積が減少し、固定ビスの締結力の低下を招くこととなる。一方、ビス穴周辺の平坦度を確保するためにフランジ部の寸法を大きくすると、素材重量増加の要因となる。このため、かかる方法は、フランジ部を固定するようなモータケース等の絞り加工品に適用できない場合がある。 In the method described in Patent Document 2, a processed product having a sagging Z at the cut end portion of 0.10 or more and a sagging X of 0.45 times or more the plate thickness is obtained, so that a large sagging is involved. Become. Therefore, the effective ground contact area around the screw hole is reduced, which causes a decrease in the fastening force of the fixing screw. On the other hand, if the size of the flange portion is increased in order to secure the flatness around the screw hole, it becomes a factor of increasing the weight of the material. Therefore, such a method may not be applicable to a drawn product such as a motor case for fixing a flange portion.

　上記特許文献３に記載の方法では、めっき鋼板をマイナスクリアランスで半抜きを行うとともに、半抜きの反対側から平押しでせん断している。このため、めっき鋼板の切断端部の板厚方向中間位置に破断面が生じ、また、平押しする際にヒゲ状のバリが発生して形状品質が悪化することもあり得る。 In the method described in Patent Document 3, the plated steel sheet is half-cut with a minus clearance and sheared by flat pressing from the opposite side of the half-cut. For this reason, a fracture surface may be formed at an intermediate position in the plate thickness direction of the cut end portion of the plated steel sheet, and whiskers-like burrs may be generated when the plated steel sheet is pressed flat, resulting in deterioration of shape quality.

　上記特許文献４に記載の方法は、シェービング加工に関する技術であり、剪断加工面を大きく形成することによって金属板材の最終加工面を良好にしている。特許文献４に記載の方法によって表面にめっき層を有する金属板材をシェービング加工しても、最終加工面に表面のめっき層はほとんど残存しないため、最終加工面の耐食性は低いものとなる。 The method described in Patent Document 4 is a technique related to shaving processing, and the final processed surface of the metal plate material is made good by forming a large sheared surface. Even if a metal plate having a plating layer on the surface is shaving by the method described in Patent Document 4, the plating layer on the surface hardly remains on the final processed surface, so that the corrosion resistance of the final processed surface is low.

　上記特許文献５に記載の方法では、第２工程で使用するパンチ及びダイスの刃先には丸み（Ｒ）が付与されていないため、めっき鋼板を素材として用いても、切断端面にめっき層を残す効果は期待できない。 In the method described in Patent Document 5, the punch and die cutting edges used in the second step are not rounded (R), so that even if a plated steel sheet is used as a material, a plated layer remains on the cut end face. No effect can be expected.

　そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、板厚２．０ｍｍ超のめっき鋼板を素材として用いた場合であっても、耐食性及び形状品質の良好な加工品、及び、その加工品製造方法を提供することにある。 Therefore, the present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is corrosion resistance and shape quality even when a plated steel sheet having a plate thickness of more than 2.0 mm is used as a material. It is an object of the present invention to provide a good processed product and a method for manufacturing the processed product.

　上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とし、加工品の板厚方向に沿った切断端部を有する加工品であって、切断端部は、当該切断端部の板厚方向に、ダレ、せん断面及び破断面を順に、または、ダレ及びせん断面を順に有しており、せん断面が表面のめっき層により覆われているめっき成分残存長さＬと加工品の切断端部の板厚ｔ１との比Ｌ／ｔ１は、０．７０以上であり、切断端部の板厚方向におけるダレの長さＺは、加工品の切断端部の板厚ｔ１の０倍かつ０．１０倍未満である、加工品が提供される。 In order to solve the above problems, according to a certain viewpoint of the present invention, a processed product made of a plated steel sheet having a plating layer on the surface and having a cut end portion along the plate thickness direction of the processed product is cut. The end portion has sagging, sheared surface and fracture surface in order, or sagging and sheared surface in order in the plate thickness direction of the cut end portion, and the sheared surface is covered with a plating layer on the surface. The ratio L / t1 of the residual component length L to the plate thickness t1 of the cut end of the processed product is 0.70 or more, and the sagging length Z of the cut end in the plate thickness direction is the cutting of the processed product. A processed product is provided having a plate thickness of t1 at the end and less than 0.10 times.

　切断端部の板厚方向における破断面の長さＷ１は、０ｍｍ超かつ１．０ｍｍ以下であってもよい。 The length W1 of the fracture surface in the plate thickness direction of the cut end portion may be more than 0 mm and 1.0 mm or less.

　切断端部の板厚方向における破断面の長さＷ１は、０．５ｍｍ以下であってもよい。 The length W1 of the fracture surface in the plate thickness direction of the cut end portion may be 0.5 mm or less.

　切断端部の板厚方向に直交する平面方向におけるダレの長さＸは、加工品の切断端部の板厚ｔ１の０倍かつ０．３０倍未満であってもよい。 The length X of the sagging in the plane direction orthogonal to the plate thickness direction of the cut end portion may be 0 times and less than 0.30 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product.

　切断端部のバリの長さは０．２ｍｍ未満であってもよい。 The length of the burr at the cut end may be less than 0.2 mm.

　切断端部は、当該切断端部の板厚方向に、ダレ、せん断面、破断面及びコイニング面を順に、または、ダレ、せん断面及びコイニング面を順に有しており、切断端部の板厚方向におけるせん断面とコイニング面との間の破断面の長さＷ２は、０ｍｍ超かつ０．５ｍｍ以下であってもよい。 The cut end portion has sagging, shearing surface, fracture surface and coining surface in order, or sagging, shearing surface and coining surface in order in the plate thickness direction of the cutting end portion, and the plate thickness of the cut end portion. The length W2 of the fracture surface between the sheared surface and the coining surface in the direction may be more than 0 mm and 0.5 mm or less.

　また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とし、切断端部を有する加工品を製造するための加工品製造方法であって、第１ダイと第１パンチとのクリアランスがマイナスクリアランスに設定された第１ダイ及び第１パンチを用いて、素材から形成された第１素体の切断部分を板厚方向に半切断する半切断工程と、第２ダイ及び第２パンチを用いて、半切断された第１素体を半切断と同一方向から仕上げ切断して、板厚方向に沿った切断端部を有する加工品を得る仕上げ切断工程と、を含み、加工品の外周側に切断端部が形成される場合には第２ダイの内径Ｄ_３２は第１ダイの内径Ｄ_３１以上とし、加工品の内部側に切断端部が形成される場合には第２ダイの外径ｄ_３２は第１ダイの外径ｄ_３１以下とし、第１素体の切断部分の板厚をｔ１、半切断工程後の切断部分の残存板厚をｔ２として、半切断工程において、第１ダイ及び第１パンチとのクリアランスＣ_{３１－４１}は、下記式（ａ１）を満たし、第１ダイの刃先の曲率半径Ｒ１は、下記式（ａ２）を満たし、第１素体の切断部分に対する第１ダイまたは第１パンチの押込み量Ｄは、下記式（ａ３）を満たし、下死点での第１ダイと第１パンチとの間隔Ｃ_Ｐ－Ｄは、下記式（ａ４）を満たし、仕上げ切断工程において、第２ダイと第２パンチとのクリアランスＣ_{３２－４２}は、下記式（ａ５）を満たし、第２ダイの刃先の曲率半径Ｒ２は、下記式（ａ６）を満たす、加工品製造方法が提供される。
　　－０．２５×ｔ１≦Ｃ_{３１－４１}≦－０．０１　・・・（ａ１）
　　０．１０×ｔ１≦Ｒ１≦０．５０×ｔ１　　・・・（ａ２）
　　Ｄ≧０．７０×ｔ１　　　　　　　　　　　・・・（ａ３）
　　Ｃ_Ｐ－Ｄ≧０．２０　　　　　　　　　　　　・・・（ａ４）
　　０．０１≦Ｃ_{３２－４２}≦０．２×ｔ２　　　　・・・（ａ５）
　　０．２５≦Ｒ２≦１．５０×ｔ２　　　　　・・・（ａ６）
　ここで、Ｃ_{３１－４１}、Ｃ_Ｐ－Ｄ、Ｃ_{３２－４２}及びＲ２の単位はｍｍとする。 Further, in order to solve the above problems, according to another viewpoint of the present invention, it is a processed product manufacturing method for manufacturing a processed product having a cut end portion using a plated steel plate having a plated layer on the surface as a material. Then, using the first die and the first punch in which the clearance between the first die and the first punch is set to minus clearance, the cut portion of the first element body formed from the material is half-cut in the plate thickness direction. Using the half-cutting step and the second die and the second punch, the half-cut first element body is finished and cut from the same direction as the half-cutting to obtain a processed product having a cut end portion along the plate thickness direction. When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the inner diameter D ₃₂ of the second die is set to the inner diameter D ₃₁ or more of the first die, and the cutting is performed on the inner side of the processed product. When the end portion is formed, the outer diameter d ₃₂ of the second die is set to the outer diameter d ₃₁ or less of the first die, the plate thickness of the cut portion of the first element body is t1, and the plate thickness of the cut portion after the semi-cutting step is set. In the half-cutting step, where the remaining plate thickness is t2, the clearance C _31-41 between the first die and the first punch satisfies the following formula (a1), and the radius of curvature R1 of the cutting edge of the first die is the following formula ( The pushing amount D of the first die or the first punch with respect to the cut portion of the first element body satisfying a2) satisfies the following formula (a3), and the distance C between the first die and the first punch at the bottom dead point. PD satisfies the following formula (a4), and in the finish cutting step, the clearance _C _32-42 between the second die and the second punch satisfies the following formula (a5), and the radius of curvature of the cutting edge of the second die. R2 is provided with a processed product manufacturing method that satisfies the following formula (a6).
-0.25 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.01 ... (a1)
0.10 × t1 ≦ R1 ≦ 0.50 × t1 ・・・ (a2)
D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (a3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (a4)
0.01 ≤ C _32-42 ≤ 0.2 x t2 ... (a5)
0.25 ≤ R2 ≤ 1.50 x t2 ... (a6)
Here, the unit of C _31-41 , CP _D , C _32-42 and R2 is mm.

　さらに、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とし、切断端部を有する加工品を製造するための加工品製造方法であって、第１ダイと第１パンチとのクリアランスがマイナスクリアランスに設定された第１ダイ及び第１パンチを用いて、素材から形成された第１素体の切断部分を板厚方向に半切断する半切断工程と、第２ダイ及び第２パンチを用いて、半切断された第１素体を半切断と同一方向から仕上げ切断して、切断面が板厚方向に沿った切断端部を有する加工品を得る仕上げ切断工程と、を含み、加工品の外周側に切断端部が形成される場合には第２ダイの内径Ｄ_３２は第１ダイの内径Ｄ_３１以上とし、加工品の内部側に切断端部が形成される場合には第２ダイの外径ｄ_３２は第１ダイの外径ｄ_３１以下とし、第１素体の切断部分の板厚をｔ１、半切断工程後の切断部分の残存板厚をｔ２として、半切断工程において、第１ダイ及び第１パンチとのクリアランスＣ_{３１－４１}は、下記式（ｂ１）を満たし、第１ダイの刃先の曲率半径Ｒ１１は、下記式（ｂ２－１）を満たし、第１パンチの刃先の曲率半径Ｒ１２は、下記式（ｂ２－２）を満たし、第１素体の切断部分に対する第１ダイまたは第１パンチの押込み量Ｄは、下記式（ｂ３）を満たし、下死点での第１ダイと第１パンチとの間隔Ｃ_Ｐ－Ｄは、下記式（ｂ４）を満たし、仕上げ切断工程において、第２ダイと第２パンチとのクリアランスＣ_{３２－４２}は、下記式（ｂ５）を満たし、第２ダイの刃先の曲率半径Ｒ２は、下記式（ｂ６）を満たす、加工品製造方法が提供される。
　　－０．３５×ｔ１≦Ｃ_{３１－４１}≦－０．１０×ｔ１　　・・・（ｂ１）
　　０．１０×ｔ１≦Ｒ１１≦０．６５×ｔ１　　　・・・（ｂ２－１）
　　０．１０×ｔ１≦Ｒ１２≦０．６５×ｔ１　　　・・・（ｂ２－２）
　　Ｄ≧０．７０×ｔ１　　　　　　　　　　　　　　　・・・（ｂ３）
　　Ｃ_Ｐ－Ｄ≧０．２０　　　　　　　　　　　　　　　　・・・（ｂ４）
　　０．０１≦Ｃ_{３２－４２}≦０．２×ｔ２　　　　　　　　・・・（ｂ５）
　　０．２５≦Ｒ２≦１．５０×ｔ２　　　　　　　　　・・・（ｂ６）
　ここで、Ｃ_{３１－４１}、Ｃ_Ｐ－Ｄ、Ｃ_{３２－４２}及びＲ２の単位はｍｍとする。 Further, in order to solve the above problems, according to another viewpoint of the present invention, it is a processed product manufacturing method for manufacturing a processed product having a cut end portion using a plated steel plate having a plated layer on the surface as a material. Then, using the first die and the first punch in which the clearance between the first die and the first punch is set to minus clearance, the cut portion of the first element body formed from the material is half-cut in the plate thickness direction. Using the half-cutting step and the second die and the second punch, the half-cut first element body is finished and cut from the same direction as the half-cutting, and the cut surface has a cut end portion along the plate thickness direction. Including the finish cutting step of obtaining the processed product, when the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the inner diameter D ₃₂ of the second die is set to the inner diameter D ₃₁ or more of the first die, and the inside of the processed product. When the cut end is formed on the side, the outer diameter d ₃₂ of the second die is set to be equal to or less than the outer diameter d ₃₁ of the first die, and the plate thickness of the cut portion of the first element is t1, after the semi-cutting step. In the semi-cutting step, where the remaining plate thickness of the cut portion is t2, the clearance C _31-41 between the first die and the first punch satisfies the following formula (b1), and the radius of curvature R11 of the cutting edge of the first die is. The following formula (b2-1) is satisfied, the radius of curvature R12 of the cutting edge of the first punch satisfies the following formula (b2-2), and the pushing amount D of the first die or the first punch with respect to the cut portion of the first element body. Satisfies the following formula (b3), and the distance CPD between the first die and the first punch at the bottom dead point satisfies the following formula ( _b4 ), and in the finish cutting step, the second die and the second die A processed product manufacturing method is provided in which the clearance C _32-42 with the punch satisfies the following formula (b5), and the radius of curvature R2 of the cutting edge of the second die satisfies the following formula (b6).
-0.35 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.10 x t1 ... (b1)
0.10 × t1 ≦ R11 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-1)
0.10 × t1 ≦ R12 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-2)
D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (b3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (b4)
0.01 ≤ C _32-42 ≤ 0.2 x t2 ... (b5)
0.25 ≤ R2 ≤ 1.50 x t2 ... (b6)
Here, the unit of C _31-41 , CP _D , C _32-42 and R2 is mm.

　上記加工品製造方法は、仕上げ切断工程で得られた加工品を第２素体として、第２素体の切断端部の角部をパッドに押し当て、角部にコイニング面が形成された加工品を得るコイニング工程をさらに含んでもよい。 In the above-mentioned processed product manufacturing method, the processed product obtained in the finish cutting step is used as the second element, and the corners of the cut end of the second element are pressed against the pad to form a coining surface at the corners. It may further include a coining step to obtain the product.

　加工品の外周側に切断端部が形成される場合には、第１ダイの内径Ｄ_３１と第２ダイの内径Ｄ_３２との差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜を１．００ｍｍ以下とし、加工品の内部側に切断端部が形成される場合には、第１ダイの外径ｄ_３１と第２ダイの外径ｄ_３２との差の絶対値｜ｄ_３２－ｄ_３１｜を１．００ｍｍ以下としてもよい。 When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the absolute value of the difference between the inner diameter D ₃₁ of the first die and the inner diameter D ₃₂ of the second die | D _32- D ₃₁ | is 1.00 mm or less. When the cut end is formed on the inner side of the processed product, the absolute value of the difference between the outer diameter d ₃₁ of the first die and the outer diameter d ₃₂ of the second die | d _32- d ₃₁ | It may be 1.00 mm or less.

　また、上記加工品製造方法は、半切断工程の前に、平板状のめっき鋼板から、中空の側壁とフランジ部とを有する第１素体を成形加工する準備工程をさらに含んでもよい。 Further, the above-mentioned processed product manufacturing method may further include a preparatory step of forming a first prime field having a hollow side wall and a flange portion from a flat plate-shaped plated steel plate before the semi-cutting step.

　以上説明したように本発明によれば、板厚２．０ｍｍ超のめっき鋼板を素材として用いた場合であっても、得られる加工品の耐食性及び形状品質の良好な加工品を得ることができる。 As described above, according to the present invention, even when a plated steel sheet having a plate thickness of more than 2.0 mm is used as a material, it is possible to obtain a processed product having good corrosion resistance and shape quality. ..

本発明の第１の実施形態に係る加工品製造方法によって製造される加工品の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of the processed article manufactured by the processed article manufacturing method which concerns on 1st Embodiment of this invention. 図１の加工品１の領域Ａにおける切断端部１３を示し、左側は加工品の中心軸を含むＺＸ平面での断面図、右側はＸ方向から側面視した図である。The cut end portion 13 in the region A of the processed product 1 of FIG. 1 is shown, the left side is a cross-sectional view on a ZX plane including the central axis of the processed product, and the right side is a side view from the X direction. 図２左側の断面図の詳細図である。FIG. 2 is a detailed view of a cross-sectional view on the left side. 図３のダレＸとダレＺとの関係を示すグラフである。It is a graph which shows the relationship between the sagging X and the sagging Z of FIG. 同実施形態に係る加工品製造方法を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the processed product manufacturing method which concerns on the same embodiment. 半切断工程で使用されるダイの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the half-cutting process when the cutting edge of the die used in the half-cutting process has an R shape. 図６に示した半切断工程に続いて行われる仕上げ切断工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the finish cutting process performed after the semi-cutting process shown in FIG. 半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the half-cutting process when the cutting edge of a die and a punch used in a half-cutting process has an R shape. 図８に示した半切断工程に続いて行われる仕上げ切断工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the finish cutting process performed after the half-cutting process shown in FIG. 平面方向のダレＸの大きさの違いによるビス穴の形成位置を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the formation position of the screw hole by the difference in the size of the sagging X in a plane direction. 本発明の第２の実施形態に係る加工品製造方法を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the processed product manufacturing method which concerns on 2nd Embodiment of this invention. コイニング工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the coining process. コイニング工程後の加工品の切断端部を示し、左側は加工品の中心軸を含むＺＸ平面での断面図、右側はＸ方向から側面視した図である。The cut end portion of the processed product after the coining step is shown, the left side is a cross-sectional view on the ZX plane including the central axis of the processed product, and the right side is a side view from the X direction. コイニング工程後の加工品の切断端部の一例を示す写真である。It is a photograph which shows an example of the cut end portion of a processed product after a coining process. コイニング工程においてパッドにより押し潰される角部の体積を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the volume of the corner part crushed by a pad in a coining process. 加工品の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of a processed product. 加工品の他の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the other example of a processed product. 加工品の他の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the other example of a processed product. 加工品の他の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the other example of a processed product. 平ワッシャを加工するための切断金型の一例を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows an example of the cutting die for processing a flat washer. 図２０の切断金型により素材を抜き加工した状態を示す模式図である。It is a schematic diagram which shows the state which the material was punched and processed by the cutting die of FIG. 加工品の他の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the other example of a processed product.

　以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。 A preferred embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings below. In the present specification and the drawings, components having substantially the same functional configuration are designated by the same reference numerals, so that duplicate description will be omitted.

　［１．第１の実施形態］
　［１－１．加工品］
　まず、図１に基づいて、本発明の第１の実施形態に係る加工品製造方法によって製造される加工品１について説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る加工品製造方法によって製造される加工品１の一例を示す斜視図である。図１に示す加工品１は、表面にめっき層を有するめっき鋼板を素材とするモータケースである。図１に示すモータケースは、平板状のめっき鋼板に対して例えば絞り加工等の成形加工を施すことにより成形することができる。 [1. First Embodiment]
[1-1. Processed goods]
First, the processed product 1 manufactured by the processed product manufacturing method according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 1 is a perspective view showing an example of a processed product 1 manufactured by the processed product manufacturing method according to the first embodiment of the present invention. The processed product 1 shown in FIG. 1 is a motor case made of a plated steel plate having a plating layer on the surface. The motor case shown in FIG. 1 can be formed by subjecting a flat plate-shaped plated steel sheet to a forming process such as drawing.

　本実施形態に係る加工品１は、図１に示すように、胴部１０、突部１１及びフランジ部１２を有している。 As shown in FIG. 1, the processed product 1 according to the present embodiment has a body portion 10, a protrusion portion 11, and a flange portion 12.

　胴部１０は、中空筒状の側壁１０１と、側壁１０１の一端を覆うように形成された頂壁１０３とを有する。頂壁１０３は、加工品１を用いる向きによっては底壁等の他の呼ばれ方をする場合もある。図１に示す加工品１の胴部１０は、ＸＹ平面による断面形状は真円形であるが、本発明は係る例に限定されない。胴部１０のＸＹ平面による断面形状は、例えば楕円形や多角形等の他の形状であってもよい。 The body portion 10 has a hollow cylindrical side wall 101 and a top wall 103 formed so as to cover one end of the side wall 101. The top wall 103 may be called another way such as a bottom wall depending on the orientation in which the processed product 1 is used. The body portion 10 of the processed product 1 shown in FIG. 1 has a perfect circular cross-sectional shape in an XY plane, but the present invention is not limited to this example. The cross-sectional shape of the body portion 10 on the XY plane may be another shape such as an ellipse or a polygon.

　突部１１は、頂壁１０３から胴部１０の中心軸方向（Ｚ方向）外部側に突出した突状体である。なお、突部１１は必ずしも形成される必要はなく、頂壁１０３は平板状であってもよい。 The protrusion 11 is a protrusion protruding from the top wall 103 to the outside in the central axial direction (Z direction) of the body 10. The protrusion 11 does not necessarily have to be formed, and the top wall 103 may have a flat plate shape.

　フランジ部１２は、胴部１０の端部（すなわち、側壁１０１の他端）から胴部１０の径方向外部側に延在する板部である。フランジ部１２の形状は任意である。本実施形態に係るフランジ部１２は、胴部１０の周方向全域にわたって胴部１０の径方向に延在している。フランジ部１２には、胴部１０の周方向に互いに離間して複数のビス穴１２１が設けられている。ビス穴１２１には、ビス１２３が挿通される。加工品１は、ビス１２３を用いて例えば車体等の取付対象に締結されることにより、取付対象に固定され得る。 The flange portion 12 is a plate portion extending radially outward from the end portion of the body portion 10 (that is, the other end of the side wall 101). The shape of the flange portion 12 is arbitrary. The flange portion 12 according to the present embodiment extends in the radial direction of the body portion 10 over the entire circumferential direction of the body portion 10. The flange portion 12 is provided with a plurality of screw holes 121 separated from each other in the circumferential direction of the body portion 10. A screw 123 is inserted through the screw hole 121. The processed product 1 can be fixed to the mounting target by, for example, being fastened to the mounting target such as a vehicle body using a screw 123.

　本実施形態に係るフランジ部１２は、最終的に加工品１に形成されるフランジ部１２の外径よりも大きい外径を有するフランジ部素体（図５のフランジ部素体２０）を切断加工して形成される。すなわち、本実施形態に係る加工品１は、フランジ部１２の外周に切断端部１３を有している。 The flange portion 12 according to the present embodiment is formed by cutting a flange portion prime field (flange portion prime field 20 in FIG. 5) having an outer diameter larger than the outer diameter of the flange portion 12 finally formed in the processed product 1. Is formed. That is, the processed product 1 according to the present embodiment has a cut end portion 13 on the outer periphery of the flange portion 12.

　切断加工には、裁断、打抜き及び穴あけ等の加工が含まれる。裁断は、所定の直線又は曲線に沿って切断対象を切断する加工である。打抜きは、切断対象から製品を打ち抜く加工である。穴あけは、切断対象から非製品となる部分を打ち抜き、開口を有する製品を得る加工である。図１に示すフランジ部１２は、フランジ部素体から打抜きにより得ることができる。 Cutting processing includes processing such as cutting, punching and drilling. Cutting is a process of cutting an object to be cut along a predetermined straight line or curve. Punching is the process of punching a product from the object to be cut. Drilling is a process of punching a non-product part from a cutting target to obtain a product having an opening. The flange portion 12 shown in FIG. 1 can be obtained by punching from the flange portion prime field.

　めっき鋼板としては、種々のめっき層を有するめっき鋼板を用いることが好ましい。めっき鋼板としては、種々の鋼板を使用できるが、Ｚｎ系めっき鋼板を用いることが好ましい。Ｚｎ系めっきには、Ｚｎめっき、Ｚｎ－Ａｌ系合金めっき、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ系合金めっき及びＺｎ－Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金めっきが含まれる。めっき鋼板として、Ｚｎ－Ａｌ－Ｍｇ系合金めっきが施された鋼板を用いることが特に好ましい。ここで、合金めっきは、めっきの全モル数に対して、Ｚｎを８０質量％以上含有することが好ましく、Ｚｎを９０質量％以上含有することがより好ましい。 As the plated steel sheet, it is preferable to use a plated steel sheet having various plating layers. As the plated steel sheet, various steel sheets can be used, but it is preferable to use a Zn-based plated steel sheet. Zn-based plating includes Zn plating, Zn-Al-based alloy plating, Zn-Al-Mg-based alloy plating, and Zn-Al-Mg-Si-based alloy plating. As the plated steel sheet, it is particularly preferable to use a steel sheet plated with a Zn—Al—Mg based alloy. Here, the alloy plating preferably contains 80% by mass or more of Zn, and more preferably 90% by mass or more of Zn, based on the total number of moles of the plating.

　めっき鋼板の素地鋼板は、任意であるが、例えば極低炭素鋼等であり得る。 The base steel sheet of the plated steel sheet is arbitrary, but may be, for example, ultra-low carbon steel or the like.

　めっき鋼板におけるめっき付着量は、好ましくは３０ｇ／ｍ^２を下限とし、より好ましくは４５ｇ／ｍ^２を下限としてもよい。また、めっき鋼板におけるめっき付着量は、好ましくは４５０ｇ／ｍ^２を上限とし、より好ましくは１９０ｇ／ｍ^２を上限としてもよい。特にめっき付着量を４５ｇ／ｍ^２以上にすることで、切断端部１３のせん断面（図２のせん断面１３ｃ）にめっき金属が回り込みやすくなるため、切断加工後の耐食性を向上できる。 The lower limit of the amount of plating adhered to the plated steel sheet is preferably 30 g / m ² , and more preferably 45 g / m ² may be the lower limit. Further, the plating adhesion amount on the plated steel sheet may be preferably 450 g / m ² as the upper limit, and more preferably 190 g / m ² as the upper limit. In particular, when the plating adhesion amount is 45 g / m ² or more, the plated metal easily wraps around the sheared surface of the cut end portion 13 (sheared surface 13c in FIG. 2), so that the corrosion resistance after the cutting process can be improved.

　めっき鋼板の板厚（素地鋼板の板厚＋めっき層の厚み）は、任意であるが、２．０ｍｍ以下であってもよいし、２．０ｍｍ超であってもよい。めっき鋼板の板厚は、例えば０．８ｍｍ以上かつ６．０ｍｍ以下、より好ましくは２．０ｍｍ以上かつ４．５ｍｍ以下等であり得る。 The plate thickness of the plated steel plate (thickness of the base steel plate + thickness of the plated layer) is arbitrary, but may be 2.0 mm or less, or may be more than 2.0 mm. The thickness of the plated steel sheet may be, for example, 0.8 mm or more and 6.0 mm or less, more preferably 2.0 mm or more and 4.5 mm or less.

　［１－２．加工品の切断端部］
　次に、図２～図４に基づいて、本実施形態に係る加工品１の切断端部１３について説明する。図２は、図１の加工品１の領域Ａにおける切断端部１３を示し、左側は加工品１の中心軸を含むＺＸ平面での断面図、右側はＸ方向から側面視した図である。図３は、図２左側の断面図の詳細図である。図４は、図３のダレＸとダレＺとの関係を示すグラフである。なお、図２及び図３において、フランジ部１２の板厚方向Ｔは、図１に示した加工品１の中心軸方向であるＺ方向と同一方向であるとする。また、図２では、めっき層１３ｆの記載を省略している。 [1-2. Cut end of processed product]
Next, the cut end portion 13 of the processed product 1 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 2 to 4. FIG. 2 shows the cut end portion 13 in the region A of the processed product 1 of FIG. 1, the left side is a cross-sectional view on a ZX plane including the central axis of the processed product 1, and the right side is a side view from the X direction. FIG. 3 is a detailed cross-sectional view on the left side of FIG. FIG. 4 is a graph showing the relationship between the sagging X and the sagging Z in FIG. In addition, in FIGS. 2 and 3, the plate thickness direction T of the flange portion 12 is assumed to be the same direction as the Z direction which is the central axis direction of the processed product 1 shown in FIG. Further, in FIG. 2, the description of the plating layer 13f is omitted.

　例えば図２及び図３に示すように、加工品１のフランジ部１２の切断端部１３は、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおいて、上面１３ａから順に、ダレ１３ｂ、せん断面１３ｃ、破断面１３ｄ及びバリ１３ｅを有する。なお、加工品１にはバリ１３ｅがない方が好ましく、本実施形態に係る加工品１はバリ１３ｅがない加工品１であってもよい。 For example, as shown in FIGS. 2 and 3, the cut end portion 13 of the flange portion 12 of the processed product 1 has a sagging 13b, a sheared surface 13c, and a fracture surface 13d in order from the upper surface 13a in the plate thickness direction T of the flange portion 12. And has a burr 13e. It is preferable that the processed product 1 has no burrs 13e, and the processed product 1 according to the present embodiment may be a processed product 1 without burrs 13e.

　上面１３ａは、フランジ部素体の切断加工の際に切断金型が押し込まれた表面（被押込面）である。 The upper surface 13a is the surface (pressed surface) into which the cutting die is pushed during the cutting process of the flange portion prime field.

　ダレ１３ｂは、フランジ部素体に対して切断金型が押し込まれた際に、フランジ部素体（めっき鋼板）の表面に引張力が作用し、フランジ部素体の表面が変形した部分である。本明細書では、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおけるダレ１３ｂの寸法を「ダレＺ」と呼び、板厚方向Ｔに直交する平面方向におけるダレ１３ｂの寸法を「ダレＸ」と呼ぶ。 The sagging 13b is a portion where a tensile force acts on the surface of the flange element (plated steel plate) when the cutting die is pushed into the flange element, and the surface of the flange element is deformed. .. In the present specification, the dimension of the sagging 13b in the plate thickness direction T of the flange portion 12 is referred to as "sagging Z", and the dimension of the sagging 13b in the plane direction orthogonal to the plate thickness direction T is referred to as "sagging X".

　せん断面１３ｃは、切断金型の刃先によりフランジ部素体がせん断された面である。せん断面１３ｃは、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおいてダレ１３ｂに隣接している。 The sheared surface 13c is a surface on which the flange prime field is sheared by the cutting edge of the cutting die. The sheared surface 13c is adjacent to the sagging 13b in the plate thickness direction T of the flange portion 12.

　破断面１３ｄは、切断金型の刃先からフランジ部素体に発生したクラックが会合して破断された面である。破断面１３ｄは、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおいてせん断面１３ｃに隣接している。 The fracture surface 13d is a surface where cracks generated from the cutting edge of the cutting die to the flange portion element are associated and broken. The fracture surface 13d is adjacent to the sheared surface 13c in the plate thickness direction T of the flange portion 12.

　バリ１３ｅは、破断面１３ｄが形成される際にフランジ部素体が引き延ばされた部分、または、引きちぎられた部分である。バリ１３ｅは、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおいて破断面１３ｄに隣接している。 The burr 13e is a portion where the flange portion prime field is stretched or torn off when the fracture surface 13d is formed. The burr 13e is adjacent to the fracture surface 13d in the plate thickness direction T of the flange portion 12.

　後述するように、本実施形態に係る加工品製造方法によりフランジ部素体２０を切断することにより、ダレ１３ｂ、破断面１３ｄ及びバリ１３ｅを小さく抑えることができる。 As will be described later, by cutting the flange portion prime field 20 by the processed product manufacturing method according to the present embodiment, the sagging 13b, the fracture surface 13d and the burr 13e can be suppressed to a small size.

　図３に示すように、本実施形態に係る加工品製造方法では、切断端部１３の上面１３ａからせん断面１３ｃにめっき層１３ｆが回り込むように切断端部１３を形成する。めっき層１３ｆは、フランジ部素体に切断金型の刃先が食い込んでいく際に、切断金型によって引き伸ばされることでせん断面１３ｃに回り込む。このめっき層１３ｆの回り込みにより、せん断面１３ｃの少なくとも一部がめっき層１３ｆにより被覆される。せん断面１３ｃのめっき層１３ｆによって被覆された部分では、赤錆の発生を抑えることができる。また、めっき層１３ｆがＺｎ系めっき層であるとき、Ｚｎ系めっき層の犠性防食作用により、めっき層１３ｆによって被覆された部分の近傍においても、赤錆の発生も抑えることができる。 As shown in FIG. 3, in the processed product manufacturing method according to the present embodiment, the cut end portion 13 is formed so that the plating layer 13f wraps around the sheared surface 13c from the upper surface 13a of the cut end portion 13. The plating layer 13f wraps around the sheared surface 13c by being stretched by the cutting die when the cutting edge of the cutting die bites into the flange portion element body. Due to the wraparound of the plating layer 13f, at least a part of the sheared surface 13c is covered with the plating layer 13f. The occurrence of red rust can be suppressed in the portion of the sheared surface 13c covered with the plating layer 13f. Further, when the plating layer 13f is a Zn-based plating layer, the occurrence of red rust can be suppressed even in the vicinity of the portion covered by the plating layer 13f due to the sacrificial anticorrosion action of the Zn-based plating layer.

　このとき、加工品１において、切断端部１３の上面１３ａからダレ１３ｂ、及び、せん断面１３ｃの少なくとも一部を覆うめっき層１３ｆの長さＬは、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０．７倍以上である。すなわち、せん断面１３ｃがめっき層１３ｆにより覆われているめっき成分残存長さＬと、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１との比Ｌ／ｔ１は、０．７０以上である。めっき層１３ｆの長さＬは、フランジ部１２の板厚方向Ｔに係る切断端部１３の上面１３ａとめっき層１３ｆの下端との間の距離ともいえる。また、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１は、図２に示すように、加工品１のフランジ部１２の板厚と等しい。このため、以下では、フランジ部１２の板厚を「板厚ｔ１」として表す場合もある。 At this time, in the processed product 1, the length L of the plating layer 13f covering at least a part of the sagging 13b and the sheared surface 13c from the upper surface 13a of the cut end portion 13 is the plate thickness of the cut end portion 13 of the processed product 1. It is 0.7 times or more of t1. That is, the ratio L / t1 of the residual length L of the plating component whose shear surface 13c is covered by the plating layer 13f and the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is 0.70 or more. The length L of the plating layer 13f can be said to be the distance between the upper surface 13a of the cut end portion 13 related to the plate thickness direction T of the flange portion 12 and the lower end of the plating layer 13f. Further, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is equal to the plate thickness of the flange portion 12 of the processed product 1, as shown in FIG. Therefore, in the following, the plate thickness of the flange portion 12 may be expressed as "plate thickness t1".

　破断面１３ｄは、フランジ部素体に発生したクラックが会合した結果生成されるものであり、粗面状の新生面である。破断面１３ｄでは、鋼素地の金属成分が露出している。せん断面１３ｃを覆うめっき層１３ｆは、破断面１３ｄまでは回り込み難い。このため、破断面１３ｄは、切断端部１３の他の面よりも先行して赤錆が発生しやすい。 The fracture surface 13d is generated as a result of the association of cracks generated in the flange portion element body, and is a rough surface-like new surface. In the fracture surface 13d, the metal component of the steel substrate is exposed. The plating layer 13f covering the sheared surface 13c does not easily wrap around to the fracture surface 13d. Therefore, the fracture surface 13d is more likely to generate red rust ahead of the other surfaces of the cut end portion 13.

　本発明者らは、切断端部１３が形成されたフランジ部１２の板厚ｔ１、切断加工の条件及び表面処理条件等を種々の範囲で変化させた実験を行い、赤錆の発生状況を調査した。その結果、めっき鋼板を切断加工する際に、上面１３ａからせん断面１３ｃにめっき層１３ｆを回り込ませ、比Ｌ／ｔ１を０．７０以上とするとともに、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおけるダレ１３ｂの長さ（ダレＺ）をフランジ部１２の板厚（すなわち、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１）の０倍超かつ０．１０倍未満である加工品１を得ることを想到した。かかる切断加工により、加工品１を固定するために必要なビス１２３の周辺の平坦部を確保するためにブランク寸法を余分に大きくすることなく、切断加工後の時間経過とともに切断端部１３における赤錆の発生を抑制できることがわかった。 The present inventors conducted experiments in which the plate thickness t1 of the flange portion 12 on which the cut end portion 13 was formed, cutting processing conditions, surface treatment conditions, and the like were changed in various ranges, and the occurrence of red rust was investigated. .. As a result, when the plated steel sheet is cut, the plating layer 13f is wrapped around the sheared surface 13c from the upper surface 13a to set the ratio L / t1 to 0.70 or more, and the flange portion 12 is sagging 13b in the plate thickness direction T. It was conceived to obtain a processed product 1 having a length (drip Z) of more than 0 times and less than 0.10 times the plate thickness of the flange portion 12 (that is, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1). did. By such a cutting process, red rust on the cut end portion 13 with the lapse of time after the cutting process, without making the blank size extra large in order to secure a flat portion around the screw 123 necessary for fixing the processed product 1. It was found that the occurrence of

　ここで、フランジ部１２の板厚は、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１と等しく、フランジ部１２の最も外側の板厚（ただし、ダレ１３ｂが生じていない部分の板厚とする。）とする。フランジ部１２の板厚方向Ｔに係る破断面１３ｄの長さ（以下、「破断面長さ」ともいう。）Ｗ１は、０ｍｍ超かつ１．０ｍｍ以下であるとよい。破断面長さＷ１を１．０ｍｍ以下とすれば、破断面１３ｄで赤錆が発生したとしても目立たないことから、実用上問題とならないと判断できる。加工品１の破断面長さＷ１は小さい方が好ましく、０．８ｍｍ以下または０．６ｍｍ以下としてもよい。加工品１の破断面長さＷ１を０．５ｍｍ以下、０．３ｍｍ以下または０．２ｍｍ以下とすればより好ましい。また、破断面長さＷ１と加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１との比Ｗ１／ｔ１を、０．１５未満、０．１０未満、０．０８未満、０．０６未満または０．０４未満としてもよい。なお、加工品１の破断面長さＷ１は０ｍｍであってもよい。つまり、加工品１の切断端部１３に破断面１３ｄがなくてもよい。この場合、切断端部１３は、フランジ部１２の板厚方向Ｔにおいて、上面１３ａから順に、ダレ１３ｂ及びせん断面１３ｃ（バリ１３ｅが発生している場合には、さらにバリ１３ｅ）を有する。 Here, the plate thickness of the flange portion 12 is equal to the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1, and is the outermost plate thickness of the flange portion 12 (however, the plate thickness of the portion where the sagging 13b does not occur). .). The length W1 of the fracture surface 13d (hereinafter, also referred to as “fracture surface length”) related to the plate thickness direction T of the flange portion 12 is preferably more than 0 mm and 1.0 mm or less. If the fracture surface length W1 is 1.0 mm or less, even if red rust occurs on the fracture surface 13d, it is not noticeable, so it can be judged that there is no practical problem. The fracture surface length W1 of the processed product 1 is preferably small, and may be 0.8 mm or less or 0.6 mm or less. It is more preferable that the fracture surface length W1 of the processed product 1 is 0.5 mm or less, 0.3 mm or less, or 0.2 mm or less. Further, the ratio W1 / t1 of the fracture surface length W1 and the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is less than 0.15, less than 0.10, less than 0.08, less than 0.06, or 0. It may be less than 04. The fracture surface length W1 of the processed product 1 may be 0 mm. That is, the cut end portion 13 of the processed product 1 does not have to have the fracture surface 13d. In this case, the cut end portion 13 has a sagging 13b and a sheared surface 13c (more burrs 13e if burrs 13e are generated) in order from the upper surface 13a in the plate thickness direction T of the flange portion 12.

　なお、ビス１２３の周辺の平坦部を確保するためには、ダレＸを極力小さくすることが望まれる。ダレＺとダレＸとは互いに相関関係を有する。そこで、測定しやすいダレＺについて整理すると、ダレＺがフランジ部１２の板厚、すなわち加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０．１０倍未満とするのがよい。なお、フランジ部１２の板厚ｔ１は、フランジ部素体２０の板厚とも等しい。ダレＺは小さい方が好ましく、フランジ部１２の板厚、すなわち加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０．０８倍未満、０．０６倍未満または０．０４倍未満としてもよい。 In order to secure a flat portion around the screw 123, it is desirable to make the sagging X as small as possible. Dare Z and Dare X have a correlation with each other. Therefore, when arranging the sagging Z that is easy to measure, it is preferable that the sagging Z is less than 0.10 times the plate thickness of the flange portion 12, that is, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1. The plate thickness t1 of the flange portion 12 is also equal to the plate thickness of the flange portion prime field 20. The sagging Z is preferably small, and may be less than 0.08 times, less than 0.06 times, or less than 0.04 times the plate thickness of the flange portion 12, that is, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1.

　図４に、１回の工程で打抜き加工して製造された製品の切断端部のダレＺとダレＸとの関係の一例を示す。図４は、フランジ部素体に押し込まれる切断金型の刃先にフランジ部素体の板厚比で０．０１～０．３０の曲率半径を付与し、切断金型のクリアランスを板厚の０．０１～０．２０倍に設定して打抜き加工したときの、製品の切断端部のダレＺとダレＸとの関係を示している。図４に示すように、１回の工程で打抜き加工すると、板厚方向のダレＺに対して、平面方向に現れるダレＸは約３～４倍の大きさになる。すなわち、１回の工程で打抜き加工をすると、平面方向のダレＸが大きくなってしまい、加工品１を取付対象に固定するために必要なビス１２３の周辺の平坦部を確保するためには、ダレＸの分だけ余計にトリム寸法を大きくしなければならない。これより、ダレＸは、加工品１のフランジ部１２の板厚、すなわち加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０倍かつ０．３０倍未満とするのがよい。ダレＸは小さい方が好ましく、フランジ部１２の板厚、すなわち加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０．２５倍未満、０．２６倍未満、０．１５倍未満、０．１２倍未満または０．１０倍未満としてもよい。 FIG. 4 shows an example of the relationship between the sagging Z and the sagging X at the cut end of a product manufactured by punching in one process. In FIG. 4, the cutting edge of the cutting die pushed into the flange element is given a radius of curvature of 0.01 to 0.30 in terms of the plate thickness ratio of the flange element, and the clearance of the cutting die is set to 0 of the plate thickness. It shows the relationship between the sagging Z and the sagging X at the cut end of the product when punching is performed by setting the value to 0.01 to 0.20 times. As shown in FIG. 4, when the punching process is performed in one step, the sagging X appearing in the plane direction becomes about 3 to 4 times larger than the sagging Z in the plate thickness direction. That is, if the punching process is performed in one step, the sagging X in the plane direction becomes large, and in order to secure the flat portion around the screw 123 necessary for fixing the processed product 1 to the mounting target, it is necessary. The trim size must be increased by the amount of sagging X. From this, it is preferable that the sagging X is 0 times and less than 0.30 times the plate thickness of the flange portion 12 of the processed product 1, that is, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1. It is preferable that the sagging X is small, that is, the plate thickness of the flange portion 12, that is, the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is less than 0.25 times, less than 0.26 times, less than 0.15 times, 0.12. It may be less than double or less than 0.10 times.

　さらに、加工品１の切断端部１３の破断面１３ｄの下部側に生じるバリ１３ｅの長さは、０．２ｍｍ未満にしてもよい。バリ１３ｅは、打痕、電気的短絡等の原因となり得る。バリ１３ｅの長さを０．２ｍｍ未満として、なるべく加工品１にバリを残存させないようにすることで、打痕、電気的短絡等の発生を抑制することができる。バリ１３ｅの長さは、０．１ｍｍ未満であるのがより好ましい。バリ１３ｅの長さが０ｍｍ、つまり加工品１にバリ１３ｅが存在しないことが最も好ましい。 Further, the length of the burr 13e generated on the lower side of the fracture surface 13d of the cut end portion 13 of the processed product 1 may be less than 0.2 mm. The burrs 13e can cause dents, electrical short circuits, and the like. By setting the length of the burr 13e to less than 0.2 mm and preventing the burr from remaining in the processed product 1 as much as possible, it is possible to suppress the occurrence of dents, electrical short circuits, and the like. The length of the burr 13e is more preferably less than 0.1 mm. It is most preferable that the length of the burr 13e is 0 mm, that is, the burr 13e does not exist in the processed product 1.

　そこで、本実施形態に係る加工品製造方法では、１回の工程で切断するのではなく、半切断工程と仕上げ切断工程との２回の工程によりめっき鋼板を切断する。これにより、切断端部１３のダレ１３ｂが大きくなることを抑えつつ、より多くのめっき層１３ｆをせん断面１３ｃに回り込ませることができる。以下、本実施形態に係る加工品製造方法について説明する。 Therefore, in the processed product manufacturing method according to the present embodiment, the plated steel sheet is cut by two steps, a semi-cutting step and a finish cutting step, instead of cutting in one step. As a result, it is possible to allow more plating layers 13f to wrap around the sheared surface 13c while suppressing the sagging 13b of the cut end portion 13 from becoming large. Hereinafter, the processed product manufacturing method according to the present embodiment will be described.

　［１－３．加工品製造方法］
　まず、図５に基づいて、本実施形態に係る加工品製造方法について説明する。図５は、本実施形態に係る加工品製造方法を示す説明図である。本実施形態に係る加工品製造方法は、図５に示すように、準備工程、半切断工程及び仕上げ切断工程を含む。 [1-3. Processed product manufacturing method]
First, a processed product manufacturing method according to the present embodiment will be described with reference to FIG. FIG. 5 is an explanatory diagram showing a processed product manufacturing method according to the present embodiment. As shown in FIG. 5, the processed product manufacturing method according to the present embodiment includes a preparation step, a semi-cutting step, and a finish cutting step.

　準備工程は、第１素体２を準備する工程である。第１素体２は、平板状のめっき鋼板に対して例えば絞り加工等の成形加工を施すことにより得ることができる。すなわち、第１素体２は、加工品１と同様にめっき鋼板を素材としている。第１素体２は、図１に示すフランジ部１２よりも大きい外径を有するフランジ部素体２０を備える。フランジ部素体２０は、平面視して外形が円形であってもよく非円形であってもよい。フランジ部素体２０以外の部分については、第１素体２は加工品１と同等の形状を有し得る。なお、準備工程は、本発明の実施に不可欠な部分ではない。第三者により何らかの方法によって加工された素体を入手できれば、準備工程を省略することができる。 The preparation process is the process of preparing the first prime field 2. The first prime field 2 can be obtained by subjecting a flat plate-shaped plated steel sheet to a forming process such as drawing. That is, the first prime field 2 is made of a plated steel plate as the processed product 1. The first prime field 2 includes a flange portion prime field 20 having an outer diameter larger than that of the flange portion 12 shown in FIG. The flange portion prime field 20 may have a circular outer shape or a non-circular outer shape in a plan view. With respect to the portion other than the flange portion prime field 20, the first prime field 2 may have the same shape as the processed product 1. The preparation step is not an indispensable part for the implementation of the present invention. If the prime field processed by a third party can be obtained by some method, the preparation step can be omitted.

　半切断工程は、第１素体２を半切断する工程である。半切断工程では、フランジ部素体２０の半切断が行われる。半切断とは、フランジ部素体２０の板厚方向に、途中位置までフランジ部素体２０を切断する加工である。第１素体２のフランジ部素体２０が半切断されると、最終的に製品外となる除去部分２０ａがフランジ部素体２０から途中まで切り離される。 The half-cutting step is a step of half-cutting the first prime field 2. In the half-cutting step, the flange portion prime field 20 is half-cut. The half-cutting is a process of cutting the flange portion element 20 to an intermediate position in the plate thickness direction of the flange portion element 20. When the flange portion element 20 of the first element body 2 is half-cut, the removed portion 20a that is finally outside the product is separated from the flange portion element 20 halfway.

　仕上げ切断工程は、第１素体２を仕上げ切断する工程である。仕上げ切断工程では、フランジ部素体２０の除去部分２０ａを切断し、フランジ部素体２０から切り離す。除去部分２０ａが切断されることで、フランジ部１２が形成される。すなわち、本実施形態に係る加工品製造方法では、準備工程にて準備された第１素体２から、半切断工程及び仕上げ切断工程を経て、加工品１を得る。図１に示した加工品１のビス穴１２１は、第１素体２の段階でフランジ部素体２０に形成されてもよく、仕上げ切断工程の後にフランジ部１２に形成されてもよい。 The finish cutting process is a process of finishing cutting the first prime field 2. In the finish cutting step, the removed portion 20a of the flange portion element 20 is cut and separated from the flange portion element 20. The flange portion 12 is formed by cutting the removed portion 20a. That is, in the processed product manufacturing method according to the present embodiment, the processed product 1 is obtained from the first prime field 2 prepared in the preparatory step through a semi-cutting step and a finish cutting step. The screw hole 121 of the processed product 1 shown in FIG. 1 may be formed in the flange portion element 20 at the stage of the first element body 2, or may be formed in the flange portion 12 after the finish cutting step.

　本実施形態に係る加工品製造方法の半切断工程及び仕上げ切断工程では、ダイ及びパンチを用いてフランジ部素体２０が加工される。以下、半切断工程及び仕上げ切断工程の詳細について、半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先の形状に応じた２つの形態を説明する。ダイ及びパンチの刃先を「肩部」と称する場合もある。 In the semi-cutting step and the finishing cutting step of the processed product manufacturing method according to the present embodiment, the flange portion prime field 20 is machined using a die and a punch. Hereinafter, the details of the semi-cutting process and the finishing cutting process will be described in two forms according to the shapes of the cutting edges of the die and the punch used in the semi-cutting process. The cutting edge of the die and punch may be referred to as the "shoulder".

　なお、以下の説明においては、加工品１を得るために用いる金型について、便宜的に、押し込み側の金型をダイ、押し込まれる側の金型をパンチと称する。押し込み側の金型は、素体に対して上方に位置する場合もあれば、下方に位置する場合もある。水平方向に移動する場合も、押し込み側の金型をダイ、押し込まれる側の金型をパンチと称する。例えば、図２に示す加工品１は、上方の金型を押し込み側の金型として切断されたものである。下方の金型を押し込み側の金型、つまり下方の金型をダイとした場合には、加工品１の切断端部１３は、図２とは逆に、ダレ１３ｂが切断端部１３の最下方に位置し、その上方にせん断面１３ｃ、破断面１３ｄ、バリ１３ｅを順に有する。したがって、バリ１３ｅは最上方に位置することになる。つまり、フランジ部素体２０の板厚方向に対向する２つの表面のうち、加工後に加工品１のダレ１３ｂが位置する側の表面を押す金型をダイと称し、バリ１３ｅが位置する側の表面を押す金型をパンチと称する。 In the following description, for the die used to obtain the processed product 1, the die on the pushing side is referred to as a die, and the die on the pushing side is referred to as a punch. The mold on the push-in side may be located above or below the element body. Even when moving in the horizontal direction, the die on the pushing side is called a die, and the die on the pushing side is called a punch. For example, the processed product 1 shown in FIG. 2 is cut by using the upper mold as a mold on the pushing side. When the lower die is the die on the push-in side, that is, the lower die is used as a die, the cut end portion 13 of the processed product 1 has the sagging 13b at the maximum of the cut end portion 13, contrary to FIG. It is located below and has a shear surface 13c, a fracture surface 13d, and a burr 13e in this order above it. Therefore, the burr 13e is located at the uppermost position. That is, of the two surfaces of the flange portion element 20 facing each other in the plate thickness direction, the die that pushes the surface on the side where the sagging 13b of the processed product 1 is located after processing is called a die, and the mold on the side where the burr 13e is located is called a die. A mold that pushes the surface is called a punch.

　上下（または左右）のどちらの金型がダイとなるかパンチとなるか不明な場合には、実際に切断を行った上で、切断端部１３を観察し、ダレ１３ｂが位置する側の表面を押す金型をダイと称し、バリ１３ｅが位置する側の表面を押す金型をパンチと称すればよい。 If it is unclear which of the upper and lower (or left and right) dies will be the die or the punch, after actually cutting, observe the cut end 13 and the surface on the side where the sagging 13b is located. The die that presses the die may be referred to as a die, and the die that presses the surface on the side where the burr 13e is located may be referred to as a punch.

　図２に示すように加工品１の外周側に切断端部１３が形成される場合には、ダイはパンチの外周側に位置する。加工時、ダイの内面は切断端部１３と対向し、パンチの外面は切断端部１３と面一となる。一方、例えば後述する図１６に示す平ワッシャ９００の内周面を切断する場合のように、加工品１の内周側に切断端部１３が形成される場合には、ダイはパンチの内周側に位置する。加工時、ダイの外面は切断端部１３に対向し、パンチの内面は切断端部１３と面一となる。さらに、後述する図２０及び図２１に示すように、加工品１の外周側と内周側を同時に切断する場合、本実施形態では押し込み側の金型６１と金型６３をともにダイといい、押し込まれる側の金型６５をパンチという。 When the cut end portion 13 is formed on the outer peripheral side of the processed product 1 as shown in FIG. 2, the die is located on the outer peripheral side of the punch. At the time of processing, the inner surface of the die faces the cut end portion 13, and the outer surface of the punch is flush with the cut end portion 13. On the other hand, when the cut end portion 13 is formed on the inner peripheral side of the processed product 1, as in the case of cutting the inner peripheral surface of the flat washer 900 shown in FIG. 16 described later, the die is the inner circumference of the punch. Located on the side. At the time of processing, the outer surface of the die faces the cut end portion 13, and the inner surface of the punch is flush with the cut end portion 13. Further, as shown in FIGS. 20 and 21 described later, when the outer peripheral side and the inner peripheral side of the processed product 1 are cut at the same time, in the present embodiment, both the die 61 and the die 63 on the pushing side are referred to as dies. The die 65 on the side to be pushed in is called a punch.

（ａ．半切断工程で使用されるダイの刃先をＲ形状とする場合）
　まず、図６及び図７に基づいて、半切断工程で使用されるダイの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程及び仕上げ切断工程について説明する。図６は、半切断工程で使用されるダイの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程を示す説明図である。図７は、図６の半切断工程に続いて行われる仕上げ切断工程を示す説明図である。 (A. When the cutting edge of the die used in the half-cutting process has an R shape)
First, based on FIGS. 6 and 7, a half-cutting step and a finish-cutting step when the cutting edge of the die used in the half-cutting step has an R shape will be described. FIG. 6 is an explanatory diagram showing a half-cutting process when the cutting edge of the die used in the half-cutting process has an R shape. FIG. 7 is an explanatory diagram showing a finish cutting step performed following the half-cutting step of FIG.

（半切断工程）
　半切断工程では、図６に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０が、第１ダイ３１及び第１パンチ４１を用いて半切断される。図６では、半切断の一態様として、第１パンチ４１及び第１板押さえ５１によって挟持されたフランジ部素体２０からフランジ部１２を半抜きする態様を示している。第１ダイ３１は、半切断においてフランジ部素体２０に押し込まれる切断金型を構成する。本実施形態では、フランジ部素体２０のうちフランジ部１２となる部分を押さえる金型を第１パンチ４１とし、除去部分２０ａを押さえる金型を第１ダイ３１としている。 (Half-cutting process)
In the half-cutting step, as shown in FIG. 6, the flange portion prime field 20 of the first prime field 2 is half-cut using the first die 31 and the first punch 41. FIG. 6 shows a mode in which the flange portion 12 is half-pulled from the flange portion prime field 20 sandwiched by the first punch 41 and the first plate retainer 51 as one aspect of half-cutting. The first die 31 constitutes a cutting die that is pushed into the flange portion prime field 20 in half-cutting. In the present embodiment, the mold for pressing the portion of the flange portion 20 that becomes the flange portion 12 is the first punch 41, and the mold for pressing the removed portion 20a is the first die 31.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１とのクリアランスＣ_{３１－４１}は、マイナスクリアランスとされる。ここで、クリアランスＣ_{３１－４１}は、第１ダイ３１と第１パンチ４１との隙間を表し、具体的には、図６に示すように、第１ダイ３１の側面３１ａと第１パンチ４１の側面４１ａとの距離で表される。クリアランスがない状態（すなわち、Ｃ_{３１－４１}がゼロのとき）を基準として、第１ダイ３１の押し込み方向（すなわち、フランジ部１２の板厚方向、Ｚ方向）から見て、第１ダイ３１と第１パンチ４１とが離隔している状態でのクリアランスをプラスクリアランスといい、第１ダイ３１と第１パンチ４１とが一部重なる状態でのクリアランスをマイナスクリアランスという。本明細書では、ダイとパンチとのクリアランスについて、プラスクリアランスを正の値、マイナスクリアランスを負の値で表す。 The clearance C _31-41 between the first die 31 and the first punch 41 is a negative clearance. Here, the clearance C _31-41 represents a gap between the first die 31 and the first punch 41, and specifically, as shown in FIG. 6, the side surface 31a of the first die 31 and the first punch 41 It is represented by the distance from the side surface 41a. With reference to the state where there is no clearance (that is, when C _31-41 is zero), the first die 31 and the first die 31 are viewed from the pushing direction of the first die 31 (that is, the plate thickness direction and the Z direction of the flange portion 12). The clearance when the first punch 41 is separated from the first punch 41 is called a plus clearance, and the clearance when the first die 31 and the first punch 41 partially overlap is called a minus clearance. In the present specification, regarding the clearance between the die and the punch, the positive clearance is represented by a positive value and the negative clearance is represented by a negative value.

　図６に示すように、第１素体２を半切断する第１ダイ３１及び第１パンチ４１は、第１ダイ３１の押し込み方向から見て、第１ダイ３１と第１パンチ４１とが一部重なるように配置されている。仮に、クリアランスＣ_{３１－４１}をプラスクリアランスとすると、１回で行う打抜き加工のように第１ダイ３１及び第１パンチ４１の刃先から発生したクラックが会合し、フランジ部素体２０から除去部分２０ａが完全に切断されてしまう可能性がある。また、切断端部１３のダレ１３ｂが増大することとなる。クリアランスＣ_{３１－４１}をマイナスクリアランスとすることで、半切断工程においてフランジ部素体２０から除去部分２０ａが完全に切断されることを回避し、ダレ１３ｂを低減することができる。 As shown in FIG. 6, in the first die 31 and the first punch 41 that half-cut the first prime field 2, the first die 31 and the first punch 41 are one when viewed from the pushing direction of the first die 31. They are arranged so that they overlap. Assuming that the clearance C _31-41 is a plus clearance, cracks generated from the cutting edges of the first die 31 and the first punch 41 are associated with each other as in the case of punching performed once, and the portion 20a removed from the flange portion element 20a. May be completely disconnected. In addition, the sagging 13b of the cut end portion 13 will increase. By setting the clearance C _31-41 to a negative clearance, it is possible to prevent the removed portion 20a from being completely cut from the flange portion prime field 20 in the semi-cutting step, and to reduce the sagging 13b.

　また、クリアランスＣ_{３１－４１}をマイナスクリアランスとすることで、第１ダイ３１及び第１パンチ４１により挟み込まれた領域において大きな静水圧応力が発生する。このため、第１ダイ３１がフランジ部素体２０に押し込まれる際に発生する応力において、切断加工後にスクラップ（すなわち、除去部分２０ａ）となる材料とフランジ部１２となるフランジ材料との間に生じる引張応力が占める割合が減少する。その結果、切断加工後にスクラップとなる第１ダイ３１の刃先先端に接する材料が第１ダイ３１の刃先先端から第１ダイ３１の側面３１ａ側へ流動しやすくなり、せん断面１３ｃへのめっき層１３ｆの回り込みを大きくすることができる。また、この引張応力の割合が減少することによって圧縮応力が高まり、本来スクラップとなる側へ流れる材料がフランジ部１２となる側へ押し戻される。その結果、切断加工後にダレ１３ｂとなる部分にも材料が充填され、ダレ１３ｂも小さくすることができる。 Further, by setting the clearance C _31-41 to a negative clearance, a large hydrostatic stress is generated in the region sandwiched by the first die 31 and the first punch 41. Therefore, in the stress generated when the first die 31 is pushed into the flange portion prime field 20, it is generated between the material that becomes scrap (that is, the removed portion 20a) after the cutting process and the flange material that becomes the flange portion 12. The proportion of tensile stress decreases. As a result, the material in contact with the cutting edge tip of the first die 31, which becomes scrap after cutting, easily flows from the cutting edge tip of the first die 31 to the side surface 31a side of the first die 31, and the plating layer 13f on the sheared surface 13c. The wraparound can be increased. Further, as the ratio of the tensile stress decreases, the compressive stress increases, and the material that originally flows to the scrap side is pushed back to the flange portion 12. As a result, the material is also filled in the portion where the sagging 13b is formed after the cutting process, and the sagging 13b can be reduced.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１との隣接方向（図６ではＸ方向）において、切断加工後にスクラップとなる材料の長さが短いほど、その材料は第１ダイ３１の刃先先端から第１ダイ３１の側面３１ａ側へ流動しやすい。このため、第１ダイ３１の側面３１ａがフランジ部素体２０の端部からフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚の２倍以下の範囲内に位置するように第１ダイ３１を配置して、半切断することが好ましい。 In the direction adjacent to the first die 31 and the first punch 41 (X direction in FIG. 6), the shorter the length of the material scrapped after the cutting process, the more the material is from the tip of the cutting edge of the first die 31 to the first die. It is easy to flow to the side surface 31a side of 31. Therefore, the side surface 31a of the first die 31 is located within a range of not more than twice the plate thickness of the flange portion 20 (that is, the flange portion 12) from the end portion of the flange portion element 20. It is preferable to arrange 31 and cut it in half.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１とのクリアランスＣ_{３１－４１}［ｍｍ］は、下記式（ａ１）に示すように、－０．０１ｍｍ以下、かつ、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の－０．２５倍以上に設定される。 The clearance C _31-41 [mm] between the first die 31 and the first punch 41 is −0.01 mm or less and the flange portion element 20 of the first element 2 is as shown in the following formula (a1). (That is, it is set to −0.25 times or more the plate thickness t1 [mm] of the flange portion 12).

　　－０．２５×ｔ１≦Ｃ_{３１－４１}≦－０．０１　　　・・・（ａ１） -0.25 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.01 ... (a1)

　クリアランスＣ_{３１－４１}が－０．０１ｍｍ以下であれば、プレス機械のスライド精度や金型の芯ズレ等により部分的にプラスクリアランスとなることもなく、マイナスクリアランスを維持できる。その結果、半切断中にクラックが発生して完全な切断が生じてしまい、大きな破断面が発生することもない。一方、クリアランスＣ_{３１－４１}がフランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．２５倍以上であれば、半切断に必要な成形荷重は増大せず、プレス能力を超過することもない。したがって、金型への負担も小さく、金型寿命の低下を抑制することができる。クリアランスＣ_{３１－４１}の上限は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．０５倍または－０．１０倍としてもよい。クリアランスＣ_{３１－４１}の上限は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．２０倍または－０．１５倍としてもよい。 When the clearance C _31-41 is −0.01 mm or less, the negative clearance can be maintained without partially becoming a positive clearance due to the slide accuracy of the press machine, the misalignment of the die, and the like. As a result, cracks are generated during the half-cutting, complete cutting occurs, and a large fracture surface does not occur. On the other hand, if the clearance C _31-41 is −0.25 times or more the plate thickness t1 of the flange portion element 20, the forming load required for half-cutting does not increase, and the pressing capacity is not exceeded. Therefore, the burden on the mold is small, and it is possible to suppress a decrease in the life of the mold. The upper limit of the clearance C _31-41 may be −0.05 times or −0.10 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20. The upper limit of the clearance C _31-41 may be −0.20 times or −0.15 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20.

　第１ダイ３１の刃先は、図６に示すように、曲率半径Ｒ１を有するＲ形状とする。図６に示すように、第１ダイ３１がフランジ部素体２０に押し込まれるため、第１ダイ３１の刃先を、曲率半径Ｒ１を有するＲ形状とする。 As shown in FIG. 6, the cutting edge of the first die 31 has an R shape having a radius of curvature R1. As shown in FIG. 6, since the first die 31 is pushed into the flange portion prime field 20, the cutting edge of the first die 31 has an R shape having a radius of curvature R1.

　曲率半径Ｒ１［ｍｍ］は、下記式（ａ２）に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．１０倍以上かつ０．５０倍以下とする。 The radius of curvature R1 [mm] is 0.10 times or more the plate thickness t1 [mm] of the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of the first element 2 as shown in the following equation (a2). It shall be 0.50 times or less.

　　０．１×ｔ１≦Ｒ１≦０．５×ｔ１　　　・・・（ａ２） 0.1 x t1 ≤ R1 ≤ 0.5 x t1 ... (a2)

　曲率半径Ｒ１が板厚ｔ１の０．１０倍以上であれば、めっき層１３ｆを削り取ることなくマイナスクリアランス下で大きな静水圧力が発生し、第１ダイ３１直下のスクラップとなる第１ダイ３１の刃先先端に接する材料が第１ダイ３１の刃先から第１ダイ３１の側面３１ａ側へ流動させることができる。この流動により、第１ダイ３１がフランジ部素体２０に押し込まれる際に発生する応力において、切断加工後にスクラップ（すなわち、除去部分２０ａ）となる材料とフランジ部１２となるフランジ材料との間に生じる引張応力が占める割合が減少する。その結果、せん断面１３ｃめっき層１３ｆに回り込ませることができる。一方、曲率半径Ｒ１を板厚ｔ１の０．５０倍以下とすれば、半切断の際に第１ダイ３１の刃先に位置する材料が少なくなり、続いて行われる仕上げ切断において破断面１３ｄの生成を低減することができる。 If the radius of curvature R1 is 0.10 times or more the plate thickness t1, a large hydrostatic pressure is generated under a negative clearance without scraping the plating layer 13f, and the cutting edge of the first die 31 becomes scrap directly under the first die 31. The material in contact with the tip can flow from the cutting edge of the first die 31 to the side surface 31a side of the first die 31. Due to this flow, in the stress generated when the first die 31 is pushed into the flange portion prime field 20, between the material that becomes scrap (that is, the removed portion 20a) after the cutting process and the flange material that becomes the flange portion 12. The proportion of tensile stress generated is reduced. As a result, it is possible to wrap around the sheared surface 13c and the plating layer 13f. On the other hand, if the radius of curvature R1 is 0.50 times or less the plate thickness t1, the amount of material located at the cutting edge of the first die 31 is reduced during half-cutting, and a fracture surface 13d is generated in the subsequent finish cutting. Can be reduced.

　なお、第１パンチ４１の刃先は、図６に示すように丸みがない角形とする。このとき、第１パンチ４１の刃先は、第１素体２のフランジ部素体２０の板厚ｔ１の０．１倍未満の曲率半径を有していてもよい。第１パンチ４１の刃先の曲率半径は、必要に応じて、第１素体２のフランジ部素体２０の板厚ｔ１の０．０６倍未満、０．０４倍未満または０．０２倍未満としてもよい。 The cutting edge of the first punch 41 has a square shape without roundness as shown in FIG. At this time, the cutting edge of the first punch 41 may have a radius of curvature less than 0.1 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20 of the first element 2. The radius of curvature of the cutting edge of the first punch 41 is set to be less than 0.06 times, less than 0.04 times, or less than 0.02 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20 of the first element 2, if necessary. May be good.

　第１素体２のフランジ部素体２０への第１ダイ３１の押込み量Ｄ［ｍｍ］は、下記式（ａ３）に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．７０倍以上に設定される。押込み量Ｄは、図６に示すように、第１ダイ３１が第１素体２のフランジ部素体２０の上面に接触した位置から、第１ダイ３１の押込みを停止する位置（以下、この位置を「下死点」ともいう。）までの、第１ダイ３１の移動量である。また、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔Ｃ_Ｐ－Ｄ［ｍｍ］は、下記式（ａ４）に示すように、０．２０ｍｍ以上に設定される。 The pushing amount D [mm] of the first die 31 into the flange portion element 20 of the first element 2 is, as shown in the following formula (a3), the flange portion element 20 of the first element 2 (that is, that is). It is set to 0.70 times or more the plate thickness t1 [mm] of the flange portion 12). As shown in FIG. 6, the pushing amount D is a position where the pushing of the first die 31 is stopped from a position where the first die 31 comes into contact with the upper surface of the flange portion prime 20 of the first prime field 2 (hereinafter, this). The position is also referred to as “bottom dead center”), which is the amount of movement of the first die 31. Further, the distance _CPD [mm] between the first die 31 and the first punch 41 at the bottom dead center is set to 0.20 mm or more as shown in the following formula (a4).

　　Ｄ≧０．７０×ｔ１　　　・・・（ａ３）
　　Ｃ_Ｐ－Ｄ≧０．２０　　　　・・・（ａ４） D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (a3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (a4)

　半切断後にフランジ部素体２０（すなわち、除去部分２０ａ）が第１素体２に残存している残存板厚ｔ２は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．３０倍以下としてもよい。ここで、残存板厚ｔ２とは、加工品１の切断端部１３の面（この面は、第１ダイ３１の内周面に対向する面である。）における残存板厚である。押込み量Ｄが板厚ｔ１の０．７０倍以上であれば、続いて行われる仕上げ切断において破断面１３ｄが生成され難くなる。一方、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔Ｃ_Ｐ－Ｄを０．２０ｍｍ以上確保することで、半切断中にクラックが発生して部分的に完全な切断が生じてしまうことを回避できる。また、金型への負担も小さく、金型寿命の低下を抑制することができる。なお、間隔Ｃ_Ｐ－Ｄは、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔の最小値とする。 The remaining plate thickness t2 in which the flange portion element 20 (that is, the removed portion 20a) remains in the first element body 2 after half-cutting is 0.30 times or less the plate thickness t1 [mm] of the flange portion element 20. May be. Here, the residual plate thickness t2 is the residual plate thickness on the surface of the cut end portion 13 of the processed product 1 (this surface is a surface facing the inner peripheral surface of the first die 31). If the indentation amount D is 0.70 times or more the plate thickness t1, it becomes difficult to generate a fracture surface 13d in the subsequent finish cutting. On the other hand, by ensuring a distance CPD between the first die 31 and the first punch 41 at the bottom dead center of 0.20 mm or more, cracks occur during half _- cutting and partial complete cutting occurs. You can avoid it. In addition, the burden on the mold is small, and it is possible to suppress a decrease in the life of the mold. The interval _CPD is the minimum value of the interval between the first die 31 and the first punch 41 at bottom dead center.

　なお、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）への第１ダイ３１の押込み量Ｄ［ｍｍ］は、上記式（ａ３）に示したように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１の０．７０倍以上であればよいが、０．９５倍以下にしてもよい（０．７０×ｔ１≦Ｄ≦０．９５×ｔ１）。 The amount D [mm] of the first die 31 pushed into the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of the first element 2 is the first element as shown in the above equation (a3). The plate thickness t1 of the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of 2 may be 0.70 times or more, but may be 0.95 times or less (0.70 × t1 ≦ D ≦ 0. 95 x t1).

　残存板厚ｔ２は、フランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１からフランジ部素体２０への第１ダイ３１の押込み量Ｄを減算した値に曲率半径Ｒ１を加えた値（ｔ２＝ｔ１－Ｄ＋Ｒ１）である。このため、残存板厚ｔ２は、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔Ｃ_Ｐ－Ｄと異なる。押込み量Ｄが板厚ｔ１の０．７０倍以上であれば、続いて行われる仕上げ切断において破断面１３ｄが生成され難くなる。一方、押込み量Ｄが板厚ｔ１の０．９５倍以下であれば、プレス機械のスライド精度や金型の芯ズレ等により、半切断中にクラックが発生して完全な切断が生じてしまい、大きな破断面が発生することもない。 The remaining plate thickness t2 is a value obtained by subtracting the pushing amount D of the first die 31 into the flange portion element 20 from the plate thickness t1 of the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) and adding the radius of curvature R1. (T2 = t1-D + R1). Therefore, the remaining plate thickness t2 is different from the distance _CPD between the first die 31 and the first punch 41 at the bottom dead center. If the indentation amount D is 0.70 times or more the plate thickness t1, it becomes difficult to generate a fracture surface 13d in the subsequent finish cutting. On the other hand, if the pushing amount D is 0.95 times or less of the plate thickness t1, cracks occur during half-cutting due to the slide accuracy of the press machine, misalignment of the die, and the like, resulting in complete cutting. No large fracture surface is generated.

（仕上げ切断工程）
　仕上げ切断工程では、図７に示すように、半切断されたフランジ部素体２０が、第２ダイ３２及び第２パンチ４２を用いて仕上げ切断される。図７では、仕上げ切断の一態様として、第２パンチ４２及び第２板押さえ５２によって挟持されたフランジ部素体２０からフランジ部１２を仕上げ打ち抜きする態様を示している。第２ダイ３２は、仕上げ切断においてフランジ部素体２０に押し込まれる切断金型を構成する。本実施形態では、フランジ部素体２０のうちフランジ部１２となる部分を押さえる金型を第２パンチ４２とし、除去部分２０ａを押さえる金型を第２ダイ３２としている。第２ダイ３２は、第１ダイ３１と同一であってもよい。つまり、半切断工程で使用した第１ダイ３１を、仕上げ切断工程で第２ダイ３２として使用してもよい。 (Finish cutting process)
In the finish cutting step, as shown in FIG. 7, the semi-cut flange portion prime field 20 is finished cut using the second die 32 and the second punch 42. FIG. 7 shows a mode in which the flange portion 12 is finished and punched from the flange portion prime field 20 sandwiched by the second punch 42 and the second plate retainer 52 as one aspect of finish cutting. The second die 32 constitutes a cutting die that is pushed into the flange portion prime field 20 in finish cutting. In the present embodiment, the mold for pressing the portion of the flange portion 20 that becomes the flange portion 12 is the second punch 42, and the mold for pressing the removed portion 20a is the second die 32. The second die 32 may be the same as the first die 31. That is, the first die 31 used in the half-cutting step may be used as the second die 32 in the finishing cutting step.

　第２ダイ３２と第１素体２との位置関係は、第１ダイ３１と第１素体２との位置関係と同一であることが好ましい。これらの位置関係が同一でない場合、例えば第２ダイ３２の径が第１ダイ３１の径より大きいと、切断端部１３に段差が生じる。逆に例えば第２ダイ３２の径が第１ダイ３１の径より小さいと、半切断工程で生成された半切断された切断端部に第２ダイ３２が接触し、せん断面１３ｃに回り込んだめっき層１３ｆを第２ダイ３２が削り落とすおそれがある。 It is preferable that the positional relationship between the second die 32 and the first prime field 2 is the same as the positional relationship between the first die 31 and the first prime field 2. If these positional relationships are not the same, for example, if the diameter of the second die 32 is larger than the diameter of the first die 31, a step is generated at the cut end portion 13. On the contrary, for example, when the diameter of the second die 32 is smaller than the diameter of the first die 31, the second die 32 comes into contact with the half-cut end portion generated in the half-cutting step and wraps around the sheared surface 13c. The second die 32 may scrape off the plating layer 13f.

　本実施形態に係る仕上げ切断は、半切断と同じ方向から行われる。すなわち、図６に示すように半切断においてフランジ部素体２０の上面側からフランジ部素体２０に第１ダイ３１を押し込んだとき、図７に示すように仕上げ切断においてもフランジ部素体２０の上面側からフランジ部素体２０に第２ダイ３２を押し込む。これにより、フランジ部素体２０から除去部分２０ａが分離される。これにより、フランジ部素体２０から除去部分２０ａが分離される。 The finish cutting according to this embodiment is performed from the same direction as the half cutting. That is, when the first die 31 is pushed into the flange prime field 20 from the upper surface side of the flange prime field 20 in half-cutting as shown in FIG. 6, the flange prime field 20 is also used in finish cutting as shown in FIG. The second die 32 is pushed into the flange portion prime field 20 from the upper surface side of the above. As a result, the removed portion 20a is separated from the flange portion prime field 20. As a result, the removed portion 20a is separated from the flange portion prime field 20.

　第２ダイ３２と第２パンチ４２とのクリアランスＣ_{３２－４２}［ｍｍ］は、プラスクリアランスである。クリアランスＣ_{３２－４２}は、第２ダイ３２の側面３２ａと第２パンチ４２の側面４２ａとの距離で表される。ここで、半切断工程と同様に、第２ダイ３２と第２パンチ４２とが離隔している状態でのクリアランスをプラスクリアランスといい、第２ダイ３２と第２パンチ４２とが一部重なる状態でのクリアランスをマイナスクリアランスという。 The clearance C _32-42 [mm] between the second die 32 and the second punch 42 is a positive clearance. The clearance C _32-42 is represented by the distance between the side surface 32a of the second die 32 and the side surface 42a of the second punch 42. Here, as in the half-cutting step, the clearance in a state where the second die 32 and the second punch 42 are separated is called a plus clearance, and a state in which the second die 32 and the second punch 42 partially overlap each other. The clearance at is called minus clearance.

　第２ダイ３２と第２パンチ４２とのクリアランスＣ_{３２－４２}は、下記式（５）に示すように、０．０１ｍｍ以上、かつ、半切断後に除去部分２０ａが第１素体２のフランジ部素体２０に残存している残存板厚ｔ２の０．２倍以下に設定される。 As shown in the following formula (5), the clearance C _32-42 between the second die 32 and the second punch 42 is 0.01 mm or more, and the removed portion 20a after half-cutting is the flange portion of the first prime field 2. It is set to 0.2 times or less the remaining plate thickness t2 remaining in the prime field 20.

　　０．０１≦Ｃ_{３２－４２}≦０．２×ｔ２　　　・・・（５） 0.01 ≤ C _32-42 ≤ 0.2 x t2 ... (5)

　クリアランスＣ_{３２－４２}が０．０１ｍｍ以上であれば、仕上げ切断の際に、プレス機械のスライド精度や金型の芯ズレ等が生じても第２ダイ３２と第２パンチ４２が接触して破損するおそれがない。一方、クリアランスＣ_{３２－４２}が残存板厚ｔ２の０．２倍以下であれば、バリ１３ｅが生成しにくくなる。 If the clearance C _32-42 is 0.01 mm or more, the second die 32 and the second punch 42 come into contact with each other and are damaged even if the slide accuracy of the press machine or the misalignment of the die occurs during finish cutting. There is no risk of doing so. On the other hand, if the clearance C _32-42 is 0.2 times or less the remaining plate thickness t2, burrs 13e are less likely to be generated.

　第２ダイ３２の刃先は、曲率半径Ｒ２を有するＲ形状である。図７に示すように、第２ダイ３２がフランジ部素体２０の仕上げ切断が行われる部分に押し込まれるため、第２ダイ３２の刃先を、曲率半径Ｒ２を有するＲ形状とする。なお、第２パンチ４２の刃先は、図７に示すように丸みがない角形とする。このとき、第２パンチ４２の刃先は、０．２５ｍｍ未満、０．１５ｍｍ未満、０．１０ｍｍ未満または０．０５ｍｍ未満の曲率半径を有していてもよい。もしくは、第２パンチ４２の刃先の曲率半径は、第１素体２のフランジ部素体２０の板厚ｔ１の０．１倍未満としてもよく、必要に応じて、０．０６倍未満、０．０４倍未満または０．０２倍未満としてもよい。 The cutting edge of the second die 32 has an R shape having a radius of curvature R2. As shown in FIG. 7, since the second die 32 is pushed into the portion where the finish cutting of the flange portion element 20 is performed, the cutting edge of the second die 32 has an R shape having a radius of curvature R2. The cutting edge of the second punch 42 has a square shape without roundness as shown in FIG. 7. At this time, the cutting edge of the second punch 42 may have a radius of curvature of less than 0.25 mm, less than 0.15 mm, less than 0.10 mm, or less than 0.05 mm. Alternatively, the radius of curvature of the cutting edge of the second punch 42 may be less than 0.1 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20 of the first element 2, and if necessary, less than 0.06 times, 0. It may be less than .04 times or less than 0.02 times.

　曲率半径Ｒ２［ｍｍ］は、下記式（６）に示すように、０．２５ｍｍ以上、かつ半切断が行われた部分の残存板厚ｔ２の１．５０倍以下とする。 The radius of curvature R2 [mm] is 0.25 mm or more and 1.50 times or less of the remaining plate thickness t2 of the half-cut portion, as shown in the following formula (6).

　　０．２５≦Ｒ２≦１．５０×ｔ２　　　・・・（６） 0.25 ≤ R2 ≤ 1.50 x t2 ... (6)

　曲率半径Ｒ２が０．２５ｍｍ以上であれば、せん断面１３ｃに回り込んだめっき層１３ｆを第２ダイ３２が削り落とすことがない。一方、曲率半径Ｒ２が残存板厚ｔ２の１．５０倍以下であれば、バリ１３ｅが生成しにくくなる。 If the radius of curvature R2 is 0.25 mm or more, the second die 32 does not scrape off the plating layer 13f that wraps around the shear surface 13c. On the other hand, if the radius of curvature R2 is 1.50 times or less the remaining plate thickness t2, it becomes difficult to generate burrs 13e.

　なお、加工品１の外周側に切断端部が形成される場合には第２ダイ３２の内径Ｄ_３２は第１ダイ３１の内径Ｄ_３１以上とし、加工品１の内周側に切断端部が形成される場合には第２ダイ３２の外径ｄ_３２は第１ダイ３１の外径ｄ_３１以下とされる。具体的には、加工品１の外周側に切断端部が形成される場合には、第１ダイ３１の内径Ｄ_３１と第２ダイ３２の内径Ｄ_３２との差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜は、１．００ｍｍ以下とするのが望ましい。加工品１の内周側に切断端部が形成される場合には、第１ダイ３１の外径ｄ_３１と第２ダイ３２の外径ｄ_３２との差の絶対値｜ｄ_３２－ｄ_３１｜は、１．００ｍｍ以下とするのが望ましい。これにより、半切断工程と仕上げ切断工程との２回の工程を実施するためにダイ３１、３２の径差Ｄ_３２－Ｄ_３１またはｄ_３２－ｄ_３１によって加工品１の切断端部１３に生じる段差を小さくすることができ、良好な切断断面を得ることができる。 When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product 1, the inner diameter D ₃₂ of the second die 32 is set to be equal to or larger than the inner diameter D ₃₁ of the first die 31, and the cut end is formed on the inner peripheral side of the processed product 1. Is formed, the outer diameter d ₃₂ of the second die 32 is set to be equal to or less than the outer diameter d ₃₁ of the first die 31. Specifically, when the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product 1, the absolute value of the difference between the inner diameter D ₃₁ of the first die 31 and the inner diameter D ₃₂ of the second die 32 | D _32- It is desirable that D ₃₁ | is 1.00 mm or less. When the cut end is formed on the inner peripheral side of the processed product 1, the absolute value of the difference between the outer diameter d ₃₁ of the first die 31 and the outer diameter d ₃₂ of the second die 32 | d _32- d ₃₁ | Is preferably 1.00 mm or less. As a result, the diameter difference D ₃₂ -D ₃₁ or d _32- d ₃₁ of the dies 31 and 32 is generated at the cut end portion 13 of the processed product 1 in order to carry out the two steps of the semi-cutting step and the finishing cutting step. The step can be reduced and a good cut cross section can be obtained.

　なお、加工品１の品質として、切断端部１３の段差が許容される場合には、加工品１の外周側に切断端部が形成されるときの内径差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜、加工品１の内周側に切断端部が形成されるときの外径差の絶対値｜ｄ_３２－ｄ_３１｜は、１．００ｍｍ超であってもよい。また、これらの径差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜及び｜ｄ_３２－ｄ_３１｜の上限は、小さい方が好ましく、０．７５ｍｍ、０．５０ｍｍ、０．３５ｍｍまたは０．２０ｍｍとしてもよい。径差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜及び｜ｄ_３２－ｄ_３１｜の下限は０ｍｍである。なお、加工品１の切断端部１３に生じる段差は小さい方が好ましく、０．５ｍｍ以下としてもよい。加工品１の切断端部１３に生じる段差の上限は、必要に応じて、０．４ｍｍ、０．３ｍｍ、０．２ｍｍまたは０．１ｍｍとしてもよい。 When the step of the cut end portion 13 is allowed as the quality of the processed product 1, the absolute value of the inner diameter difference when the cut end portion is formed on the outer peripheral side of the processed product 1 | D _32- D ₃₁ . |, The absolute value of the outer diameter difference when the cut end portion is formed on the inner peripheral side of the processed product 1 | d ₃₂ -d ₃₁ | may be more than 1.00 mm. Further, the upper limit of the absolute values | D _32- D ₃₁ | and | d ₃₂ -d ₃₁ | of these diameter differences is preferably as small as possible, and may be 0.75 mm, 0.50 mm, 0.35 mm or 0.20 mm. good. The lower limit of the absolute value of the diameter difference | D _32- D ₃₁ | and | d _32- d ₃₁ | is 0 mm. The step generated at the cut end portion 13 of the processed product 1 is preferably small, and may be 0.5 mm or less. The upper limit of the step generated at the cut end portion 13 of the processed product 1 may be 0.4 mm, 0.3 mm, 0.2 mm or 0.1 mm, if necessary.

（ｂ．半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先をＲ形状とする場合）
　次に、図８及び図９に基づいて、半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程及び仕上げ切断工程について説明する。図８は、半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先をＲ形状とする場合の半切断工程を示す説明図である。図９は、図８の半切断工程に続いて行われる仕上げ切断工程を示す説明図である。 (B. When the cutting edge of the die and punch used in the half-cutting process has an R shape)
Next, a half-cutting step and a finish-cutting step when the cutting edge of the die and the punch used in the half-cutting step has an R shape will be described with reference to FIGS. 8 and 9. FIG. 8 is an explanatory diagram showing a half-cutting process when the cutting edge of the die and the punch used in the half-cutting process has an R shape. FIG. 9 is an explanatory diagram showing a finish cutting step performed following the half-cutting step of FIG.

（半切断工程）
　半切断工程では、図８に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０が、第１ダイ３１及び第１パンチ４１を用いて半切断される。図８では、図６と同様、半切断の一態様として、第１パンチ４１及び第１板押さえ５１によって挟持されたフランジ部素体２０からフランジ部１２を半抜きする態様を示している。第１ダイ３１は、半切断においてフランジ部素体２０に押し込まれる切断金型を構成する。本実施形態では、フランジ部素体２０のうちフランジ部１２となる部分を押さえる金型を第１パンチ４１とし、除去部分２０ａを押さえる金型を第１ダイ３１としている。 (Half-cutting process)
In the half-cutting step, as shown in FIG. 8, the flange portion prime field 20 of the first prime field 2 is half-cut using the first die 31 and the first punch 41. FIG. 8 shows a mode in which the flange portion 12 is half-pulled from the flange portion prime field 20 sandwiched by the first punch 41 and the first plate retainer 51 as one aspect of half-cutting as in FIG. The first die 31 constitutes a cutting die that is pushed into the flange portion prime field 20 in half-cutting. In the present embodiment, the mold for pressing the portion of the flange portion 20 that becomes the flange portion 12 is the first punch 41, and the mold for pressing the removed portion 20a is the first die 31.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１とのクリアランスＣ_{３１－４１}は、マイナスクリアランスである。したがって、図８に示すように、第１素体２を半切断する第１ダイ３１及び第１パンチ４１は、第１ダイ３１の押し込み方向から見て、第１ダイ３１と第１パンチ４１とが一部重なるように配置されている。クリアランスＣ_{３１－４１}をマイナスクリアランスとすることで、半切断工程においてフランジ部素体２０から除去部分２０ａが完全に切断されることを回避し、ダレ１３ｂを低減することができる。なお、本形態ｂにおけるクリアランスＣ_{３１－４１}、マイナスクリアランス及びプラクリアランスの意味は、上記形態ａと同一である。 The clearance C _31-41 between the first die 31 and the first punch 41 is a negative clearance. Therefore, as shown in FIG. 8, the first die 31 and the first punch 41 that half-cut the first prime field 2 are the first die 31 and the first punch 41 when viewed from the pushing direction of the first die 31. Are arranged so that they partially overlap. By setting the clearance C _31-41 to a negative clearance, it is possible to prevent the removed portion 20a from being completely cut from the flange portion prime field 20 in the semi-cutting step, and to reduce the sagging 13b. The meanings of the clearance C _31-41 , the negative clearance and the plastic clearance in the present embodiment b are the same as those in the above embodiment a.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１との隣接方向（図８ではＸ方向）において、切断加工後にスクラップとなる材料の長さが短いほど、その材料は第１ダイ３１の刃先先端から第１ダイ３１の側面３１ａ側へ流動しやすい。このため、第１ダイ３１の側面３１ａがフランジ部素体２０の端部からフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚の２倍以下の範囲内に位置するように第１ダイ３１を配置して、半切断する。 In the direction adjacent to the first die 31 and the first punch 41 (X direction in FIG. 8), the shorter the length of the material scrapped after the cutting process, the more the material is from the tip of the cutting edge of the first die 31 to the first die. It is easy to flow to the side surface 31a side of 31. Therefore, the side surface 31a of the first die 31 is located within a range of not more than twice the plate thickness of the flange portion 20 (that is, the flange portion 12) from the end portion of the flange portion element 20. Place 31 and cut in half.

　第１ダイ３１と第１パンチ４１とのクリアランスＣ_{３１－４１}［ｍｍ］は、下記式（ｂ１）に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の－０．１０倍以下、かつ、－０．３５倍以上に設定される。 The clearance C _31-41 [mm] between the first die 31 and the first punch 41 is the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of the first element 2 as shown in the following formula (b1). The plate thickness is set to −0.10 times or less and −0.35 times or more of the plate thickness t1 [mm].

　　－０．３５×ｔ１≦Ｃ_{３１－４１}≦－０．１０×ｔ１　・・・（ｂ１） -0.35 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.10 x t1 ... (b1)

　クリアランスＣ_{３１－４１}がフランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．１０倍以下であれば、第１ダイ３１及び第１パンチ４１により挟み込まれた領域において大きな静水圧応力が発生し、引張応力の割合が減少する。その結果、半切断中にクラックが発生して完全な切断が生じてしまい、大きな破断面が発生することがなくなり、半切断工程においてフランジ部素体２０から除去部分２０ａが完全に切断されることを回避できる。一方、クリアランスＣ_{３１－４１}がフランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．３５倍以上であれば、半切断に必要な成形荷重は増大せず、プレス能力を超過することもない。したがって、金型への負担も小さく、金型寿命の低下を抑制することができる。クリアランスＣ_{３１－４１}は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．１５倍以下または－０．２０倍以下とすることが、より好ましい。クリアランスＣ_{３１－４１}は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１の－０．３０倍以上または－０．２５倍以上としてもよい。 If the clearance C _31-41 is −0.10 times or less the plate thickness t1 of the flange portion element 20, a large hydrostatic stress is generated in the region sandwiched by the first die 31 and the first punch 41, and the tension is increased. The percentage of stress decreases. As a result, cracks are generated during the half-cutting to cause complete cutting, no large fracture surface is generated, and the removed portion 20a is completely cut from the flange portion prime field 20 in the half-cutting step. Can be avoided. On the other hand, if the clearance C _31-41 is −0.35 times or more the plate thickness t1 of the flange portion element 20, the forming load required for half-cutting does not increase and the pressing capacity is not exceeded. Therefore, the burden on the mold is small, and it is possible to suppress a decrease in the life of the mold. It is more preferable that the clearance C _31-41 is −0.15 times or less or −0.20 times or less the plate thickness t1 of the flange portion element 20. The clearance C _31-41 may be −0.30 times or more or −0.25 times or more the plate thickness t1 of the flange portion element 20.

　本形態においては、図８に示すように、第１ダイ３１及び第１パンチ４１の刃先は、Ｒ形状とする。第１ダイ３１の刃先の曲率半径Ｒ１１［ｍｍ］、及び、第１パンチ４１の刃先の曲率半径Ｒ１２［ｍｍ］は、下記式（ｂ２－１）、式（ｂ２－２）に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．１０倍以上かつ０．６５倍以下とする。なお、第１ダイ３１の刃先の曲率半径Ｒ１１と第１パンチ４１の刃先の曲率半径Ｒ１２とは、同一であってもよく、異なっていてもよい。 In this embodiment, as shown in FIG. 8, the cutting edges of the first die 31 and the first punch 41 have an R shape. The radius of curvature R11 [mm] of the cutting edge of the first die 31 and the radius of curvature R12 [mm] of the cutting edge of the first punch 41 are as shown in the following equations (b2-1) and (b2-2). The plate thickness t1 [mm] of the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of the first element 2 is 0.10 times or more and 0.65 times or less. The radius of curvature R11 of the cutting edge of the first die 31 and the radius of curvature R12 of the cutting edge of the first punch 41 may be the same or different.

　　０．１０×ｔ１≦Ｒ１１≦０．６５×ｔ１　　・・・（ｂ２－１）
　　０．１０×ｔ１≦Ｒ１２≦０．６５×ｔ１　　・・・（ｂ２－２） 0.10 × t1 ≦ R11 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-1)
0.10 × t1 ≦ R12 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-2)

　曲率半径Ｒ１１、Ｒ１２が板厚ｔ１の０．１０倍以上であれば、めっき層１３ｆを削り取ることなくマイナスクリアランス下で大きな静水圧力が発生し、第１ダイ３１直下のスクラップとなる材料が第１ダイ３１の刃先から第１ダイ３１の側面３１ａ側へ流動させることができる。この流動により、第１ダイ３１がフランジ部素体２０に押し込まれる際に発生する応力において、切断加工後にスクラップ（すなわち、除去部分２０ａ）となる材料とフランジ部１２となるフランジ材料との間に生じる引張応力が占める割合が減少する。その結果、せん断面１３ｃめっき層１３ｆに回り込ませることができる。一方、曲率半径Ｒ１１、Ｒ１２を板厚ｔ１の０．６５倍以下とすれば、半切断の際に第１ダイ３１の刃先に位置する材料が少なくなり、続いて行われる仕上げ切断において破断面１３ｄの生成を低減することができる。 If the radii of curvature R11 and R12 are 0.10 times or more the plate thickness t1, a large hydrostatic pressure is generated under a negative clearance without scraping the plating layer 13f, and the scrap material directly under the first die 31 is the first material. It can flow from the cutting edge of the die 31 to the side surface 31a side of the first die 31. Due to this flow, in the stress generated when the first die 31 is pushed into the flange portion prime field 20, between the material that becomes scrap (that is, the removed portion 20a) after the cutting process and the flange material that becomes the flange portion 12. The proportion of tensile stress generated is reduced. As a result, it is possible to wrap around the sheared surface 13c and the plating layer 13f. On the other hand, if the radii of curvature R11 and R12 are 0.65 times or less of the plate thickness t1, the amount of material located at the cutting edge of the first die 31 is reduced during half-cutting, and the fracture surface 13d in the subsequent finish cutting. Generation can be reduced.

　第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）への第１ダイ３１の押込み量Ｄ［ｍｍ］は、下記式（ｂ３）に示すように、第１素体２のフランジ部素体２０（すなわち、フランジ部１２）の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．７０倍以上に設定される。押込み量Ｄは、第１ダイ３１が第１素体２のフランジ部素体２０の上面に接触した位置から、第１ダイ３１の押込みを停止する位置（下死点）までの、第１ダイ３１の移動量である。下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔Ｃ_Ｐ－Ｄ［ｍｍ］は、下記式（ｂ４）に示すように、０．２０ｍｍ以上に設定される。 The amount D [mm] of the first die 31 pushed into the flange portion element 20 (that is, the flange portion 12) of the first element 2 is the flange of the first element 2 as shown in the following formula (b3). It is set to 0.70 times or more the plate thickness t1 [mm] of the prime field 20 (that is, the flange portion 12). The pushing amount D is the first die from the position where the first die 31 contacts the upper surface of the flange portion element 20 of the first prime field 2 to the position where the pushing of the first die 31 is stopped (bottom dead center). It is the movement amount of 31. The distance _CPD [mm] between the first die 31 and the first punch 41 at the bottom dead center is set to 0.20 mm or more as shown in the following formula (b4).

　　Ｄ≧０．７０×ｔ１　　　・・・（ｂ３）
　　Ｃ_Ｐ－Ｄ≧０．２０　　　　・・・（ｂ４） D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (b3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (b4)

　半切断後に除去部分２０ａが第１素体２のフランジ部素体２０に残存している残存板厚ｔ２は、フランジ部素体２０の板厚ｔ１［ｍｍ］の０．３０倍以下としてもよい。押込み量Ｄが板厚ｔ１の０．７０倍以上であれば、続いて行われる仕上げ切断において破断面１３ｄが生成され難くなる。一方、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔Ｃ_Ｐ－Ｄを０．２０ｍｍ以上確保することで、半切断中にクラックが発生して部分的に完全な切断が生じてしまうことを回避できる。なお、間隔Ｃ_Ｐ－Ｄは、下死点での第１ダイ３１と第１パンチ４１との間隔の最小値とする。 The remaining plate thickness t2 in which the removed portion 20a remains in the flange portion element 20 of the first element body 2 after half-cutting may be 0.30 times or less the plate thickness t1 [mm] of the flange portion element 20. .. If the indentation amount D is 0.70 times or more the plate thickness t1, it becomes difficult to generate a fracture surface 13d in the subsequent finish cutting. On the other hand, by ensuring a distance CPD between the first die 31 and the first punch 41 at the bottom dead center of 0.20 mm or more, cracks occur during half _- cutting and partial complete cutting occurs. You can avoid it. The interval _CPD is the minimum value of the interval between the first die 31 and the first punch 41 at bottom dead center.

　第１ダイ３１及び第１パンチ４１の刃先をＲ形状とすることで、図６に示したように第１ダイ３１または第１パンチ４１の一方のみ刃先をＲ形状とした場合に比べ、半切断工程でのフランジ部素体２０の切断量を大きくすることができる。すなわち、第１ダイ３１及び第１パンチ４１の刃先をＲ形状とすることで、図６に示したように第１ダイ３１または第１パンチ４１の一方のみ刃先をＲ形状とした場合に比べ、半切断後に除去部分２０ａがフランジ部素体２０に残存している残存板厚ｔ２を小さくすることができる。 By making the cutting edges of the first die 31 and the first punch 41 R-shaped, as shown in FIG. 6, half-cutting is performed as compared with the case where only one of the first die 31 or the first punch 41 has an R-shaped cutting edge. The cutting amount of the flange portion element 20 in the process can be increased. That is, by making the cutting edges of the first die 31 and the first punch 41 R-shaped, as compared with the case where only one of the first die 31 or the first punch 41 has an R-shaped cutting edge as shown in FIG. The remaining plate thickness t2 remaining in the flange portion prime field 20 after the half-cutting can be reduced by the removed portion 20a.

　上記形態ａのように第１ダイ３１のみ刃先をＲ形状とした場合は、第１ダイ３１の押込み量Ｄをフランジ部１２の板厚ｔ１以上とすると、第１ダイ３１の刃先が第１パンチ４１の刃先に接触してしまう。このため、上記形態ａでは、第１ダイ３１の押込み量Ｄをフランジ部１２の板厚ｔ１以上とすることはできない。しかし、第１ダイ３１及び第１パンチ４１の刃先をＲ形状とすれば、図８に示すように、第１ダイ３１の刃先が第１パンチ４１の刃先に接触するまでの、第１ダイ３１の押込み可能な量が大きくなる。このため、形態ａに比べてフランジ部素体２０の切断量をより大きくすることが可能となり、切断端部１３におけるせん断面１３ｃの割合を大きくすることができる。これにより、めっき層１３ｆをせん断面１３ｃにより多く回り込ませることができ、めっき層１３ｆにより覆われる切断端部１３の割合を増加させることができる。また、残存板厚ｔ２が小さくなることで仕上げ切断工程での切断量が小さくなり、仕上げ切断された部位の一部にめっき層が残存していない状態を回避することができる。 When the cutting edge of only the first die 31 is R-shaped as in the above embodiment a, if the pushing amount D of the first die 31 is set to the plate thickness t1 or more of the flange portion 12, the cutting edge of the first die 31 is the first punch. It comes into contact with the cutting edge of 41. Therefore, in the above-mentioned embodiment a, the pushing amount D of the first die 31 cannot be set to the plate thickness t1 or more of the flange portion 12. However, if the cutting edges of the first die 31 and the first punch 41 have an R shape, as shown in FIG. 8, the first die 31 until the cutting edge of the first die 31 comes into contact with the cutting edge of the first punch 41. The amount that can be pushed in is increased. Therefore, the cutting amount of the flange portion element 20 can be made larger than that of the form a, and the ratio of the sheared surface 13c in the cut end portion 13 can be made larger. As a result, the plating layer 13f can be made to wrap around the sheared surface 13c more, and the ratio of the cut end portion 13 covered by the plating layer 13f can be increased. Further, as the remaining plate thickness t2 becomes smaller, the cutting amount in the finish cutting step becomes smaller, and it is possible to avoid a state in which the plating layer does not remain in a part of the finish cut portion.

（仕上げ切断工程）
　仕上げ切断工程では、図９に示すように、半切断されたフランジ部素体２０が、第２ダイ３２及び第２パンチ４２を用いて仕上げ切断される。仕上げ切断工程は、図７に示した、第１ダイ３１または第１パンチ４１の一方のみ刃先をＲ形状として半切断を行った後に実施される仕上げ切断工程と同様に行えばよい。 (Finish cutting process)
In the finish cutting step, as shown in FIG. 9, the semi-cut flange portion prime field 20 is finish cut using the second die 32 and the second punch 42. The finish cutting step may be performed in the same manner as the finish cutting step shown in FIG. 7, which is performed after half-cutting with the cutting edge of only one of the first die 31 or the first punch 41 having an R shape.

　図９では、仕上げ切断の一態様として、第２パンチ４２及び第２板押さえ５２によって挟持されたフランジ部素体２０からフランジ部１２を仕上げ打ち抜きする態様を示している。第２ダイ３２は、仕上げ切断においてフランジ部素体２０に押し込まれる切断金型を構成する。本実施形態では、フランジ部素体２０のうちフランジ部１２となる部分を押さえる金型を第２パンチ４２とし、除去部分２０ａを押さえる金型を第２ダイ３２としている。第２ダイ３２は、第１ダイ３１と同一であってもよい。つまり、半切断工程で使用した第１ダイ３１を、仕上げ切断工程で第２ダイ３２として使用してもよい。 FIG. 9 shows a mode in which the flange portion 12 is finished and punched from the flange portion prime field 20 sandwiched by the second punch 42 and the second plate retainer 52 as one aspect of finish cutting. The second die 32 constitutes a cutting die that is pushed into the flange portion prime field 20 in finish cutting. In the present embodiment, the mold for pressing the portion of the flange portion 20 that becomes the flange portion 12 is the second punch 42, and the mold for pressing the removed portion 20a is the second die 32. The second die 32 may be the same as the first die 31. That is, the first die 31 used in the half-cutting step may be used as the second die 32 in the finishing cutting step.

　本実施形態に係る仕上げ切断は、半切断と同じ方向から行われる。すなわち、図８に示すように半切断においてフランジ部素体２０の上面側からフランジ部素体２０に第１ダイ３１を押し込んだとき、図９に示すように仕上げ切断においてもフランジ部素体２０の上面側からフランジ部素体２０に第２ダイ３２を押し込む。これにより、フランジ部素体２０から除去部分２０ａが分離される。 The finish cutting according to this embodiment is performed from the same direction as the half cutting. That is, when the first die 31 is pushed into the flange prime field 20 from the upper surface side of the flange prime field 20 in half-cutting as shown in FIG. 8, the flange prime field 20 is also used in finish cutting as shown in FIG. The second die 32 is pushed into the flange portion prime field 20 from the upper surface side of the above. As a result, the removed portion 20a is separated from the flange portion prime field 20.

　第２ダイ３２と第２パンチ４２とのクリアランスＣ_{３２－４２}［ｍｍ］は、プラスクリアランスとする。第２ダイ３２と第２パンチ４２とのクリアランスＣ_{３２－４２}は、上記式（５）に示したように、０．０１ｍｍ以上、かつ、半切断後に除去部分２０ａが第１素体２のフランジ部素体２０に残存している残存板厚ｔ２の０．２倍以下に設定される。クリアランスＣ_{３２－４２}が０．０１ｍｍ以上であれば、仕上げ切断の際に、プレス機械のスライド精度や金型の芯ズレ等が生じても第２ダイ３２と第２パンチ４２が接触して破損することもない。一方、クリアランスＣ_{３２－４２}が残存板厚ｔ２の０．２倍以下であれば、バリ１３ｅが生成しにくくなる。 The clearance C _32-42 [mm] between the second die 32 and the second punch 42 is a positive clearance. As shown in the above formula (5), the clearance C _32-42 between the second die 32 and the second punch 42 is 0.01 mm or more, and the removed portion 20a is the flange of the first prime field 2 after half-cutting. It is set to 0.2 times or less the remaining plate thickness t2 remaining in the prime field 20. If the clearance C _32-42 is 0.01 mm or more, the second die 32 and the second punch 42 come into contact with each other and are damaged even if the slide accuracy of the press machine or the misalignment of the die occurs during finish cutting. There is nothing to do. On the other hand, if the clearance C _32-42 is 0.2 times or less the remaining plate thickness t2, burrs 13e are less likely to be generated.

　第２ダイ３２の刃先は、曲率半径Ｒ２を有するＲ形状である。図９に示すように、第２ダイ３２がフランジ部素体２０の仕上げ切断が行われる部分に押し込まれるため、第２ダイ３２の刃先を、曲率半径Ｒ２を有するＲ形状とする。なお、第２パンチ４２の刃先は、図９に示すように丸みがない角形であってもよく、曲率半径を有していてもよい。第２パンチ４２の刃先を丸みがない角形とすれば、破断面１３ｄの先端に生じるバリをより小さくできる。第２パンチ４２の刃先の曲率半径は、１．００ｍｍ未満、０．５０ｍｍ未満、０．２０ｍｍ未満、０．１０ｍｍ未満または０．０５ｍｍ未満としてもよい。もしくは、第２パンチ４２の刃先の曲率半径は、第１素体２のフランジ部素体２０の板厚ｔ１の０．３倍未満としてもよく、必要に応じて、０．１倍未満、０．０６倍未満、０．０４倍未満または０．０２倍未満としてもよい。 The cutting edge of the second die 32 has an R shape having a radius of curvature R2. As shown in FIG. 9, since the second die 32 is pushed into the portion where the finish cutting of the flange portion element 20 is performed, the cutting edge of the second die 32 has an R shape having a radius of curvature R2. The cutting edge of the second punch 42 may be a square shape without roundness as shown in FIG. 9, or may have a radius of curvature. If the cutting edge of the second punch 42 has a square shape without roundness, the burr generated at the tip of the fracture surface 13d can be made smaller. The radius of curvature of the cutting edge of the second punch 42 may be less than 1.00 mm, less than 0.50 mm, less than 0.20 mm, less than 0.10 mm, or less than 0.05 mm. Alternatively, the radius of curvature of the cutting edge of the second punch 42 may be less than 0.3 times the plate thickness t1 of the flange portion element 20 of the first element 2, and if necessary, less than 0.1 times, 0. It may be less than 0.6 times, less than 0.04 times, or less than 0.02 times.

　曲率半径Ｒ２［ｍｍ］は、上記式（６）に示したように、０．２５ｍｍ以上、かつ半切断が行われた部分の残存板厚ｔ２の１．５０倍以下とする。曲率半径Ｒ２が０．２５ｍｍ以上であれば、せん断面１３ｃに回り込んだめっき層１３ｆを第２ダイ３２が削り落とすことがない。一方、曲率半径Ｒ２が残存板厚ｔ２の１．５０倍以下であれば、バリ１３ｅが生成しにくくなる。 The radius of curvature R2 [mm] is 0.25 mm or more and 1.50 times or less of the remaining plate thickness t2 of the half-cut portion, as shown in the above formula (6). When the radius of curvature R2 is 0.25 mm or more, the second die 32 does not scrape off the plating layer 13f that wraps around the sheared surface 13c. On the other hand, if the radius of curvature R2 is 1.50 times or less the remaining plate thickness t2, it becomes difficult to generate burrs 13e.

　以上、本発明の第１の実施形態に係る加工品製造方法について説明した。本実施形態によれば、めっき鋼板から形成され、フランジ部１２となるフランジ部素体２０を有する第１素体２を切断対象として、第１ダイ３１と第１パンチ４１とのクリアランスがマイナスクリアランスに設定された第１ダイ３１及び第１パンチ４１を用いて、第１素体２のフランジ部素体２０を半切断する半切断工程と、第２ダイ３２及び第２パンチ４２を用いて、半切断されたフランジ部素体２０を半切断と同一方向から仕上げ切断して、フランジ部１２に切断端部１３を有する加工品１を得る仕上げ切断工程と、を含む。 The processed product manufacturing method according to the first embodiment of the present invention has been described above. According to the present embodiment, the first prime field 2 formed of a plated steel plate and having the flange portion prime field 20 serving as the flange portion 12 is targeted for cutting, and the clearance between the first die 31 and the first punch 41 is a negative clearance. The semi-cutting step of half-cutting the flange portion element 20 of the first element 2 using the first die 31 and the first punch 41 set in the above, and using the second die 32 and the second punch 42, It includes a finish cutting step of obtaining a processed product 1 having a cut end portion 13 on the flange portion 12 by finishing cutting the half-cut flange portion prime field 20 from the same direction as the half cutting.

　このような２回の工程により切断された加工品１のフランジ部１２の切断端部１３は、当該切断端部１３の板厚方向Ｔにダレ１３ｂ、せん断面１３ｃ及び破断面１３ｄを順に有している。せん断面１３ｃは、少なくとも一部が上面１３ａのめっき層１３ｆにより覆われている。このとき、せん断面１３ｃがめっき層１３ｆ１により覆われているめっき成分残存長さＬと、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１との比Ｌ／ｔ１は、０．７０以上であり、切断端部１３の板厚方向Ｔにおけるダレ１３ｂの長さは、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０倍超かつ０．１０倍未満である。このように、加工品１は、切断端部１３のダレ１３ｂが大きくなることが抑えられ、より多くのめっき層１３ｆがせん断面１３ｃに回り込んでいる。板厚２．０ｍｍ超のめっき鋼板を素材として用いた場合であっても、耐食性及び形状品質を良好とすることができる。 The cut end portion 13 of the flange portion 12 of the processed product 1 cut by such two steps has a sagging 13b, a sheared surface 13c, and a fracture surface 13d in this order in the plate thickness direction T of the cut end portion 13. ing. At least a part of the sheared surface 13c is covered with the plating layer 13f on the upper surface 13a. At this time, the ratio L / t1 of the residual length L of the plating component whose shear surface 13c is covered by the plating layer 13f1 to the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is 0.70 or more. The length of the sagging 13b in the plate thickness direction T of the cut end portion 13 is more than 0 times and less than 0.10 times the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1. As described above, in the processed product 1, the sagging 13b of the cut end portion 13 is suppressed from becoming large, and more plating layers 13f wrap around the sheared surface 13c. Even when a plated steel sheet having a plate thickness of more than 2.0 mm is used as a material, corrosion resistance and shape quality can be improved.

　平面方向（ＸＹ平面方向）におけるダレ１３ｂの長さ（ダレＸ）を小さくすることができれば、加工品１に使用する材料を少なくすることができる。例えば、図１に示したように、加工品１を固定するためのビス１２３が挿入されるビス穴１２１は、ビス１２３が平坦部に固定されるようにダレ１３ｂを避けてフランジ部１２に形成される。図１０上側に示すように、ダレＸが大きくなると、フランジ部１２の端部からビス穴１２１までの距離が長くなり、余分な材料が必要となる。一方、図１０下側に示すように、ダレＸが小さければ、フランジ部１２の端部からビス穴１２１までの距離が短くなり、フランジ部１２を形成する材料を少なくすることができる。このように、本実施形態に係る加工品製造方法により、加工品１を固定するために必要なビス１２３の周辺の平坦部を確保するためにブランク寸法を余分に大きく必要がなくなる。 If the length (drip X) of the sagging 13b in the plane direction (XY plane direction) can be reduced, the material used for the processed product 1 can be reduced. For example, as shown in FIG. 1, the screw hole 121 into which the screw 123 for fixing the processed product 1 is inserted is formed in the flange portion 12 so as to avoid the sagging 13b so that the screw 123 is fixed to the flat portion. Will be done. As shown on the upper side of FIG. 10, when the sagging X becomes large, the distance from the end portion of the flange portion 12 to the screw hole 121 becomes long, and extra material is required. On the other hand, as shown on the lower side of FIG. 10, if the sagging X is small, the distance from the end portion of the flange portion 12 to the screw hole 121 is shortened, and the material forming the flange portion 12 can be reduced. As described above, the processed product manufacturing method according to the present embodiment eliminates the need for an extra large blank size in order to secure a flat portion around the screw 123 required for fixing the processed product 1.

　また、本実施形態に係る加工品製造方法により、より多くのめっき層１３ｆをせん断面１３ｃに回り込ませることができため、切断加工後の時間経過とともに発生する切断端部１３における赤錆を抑制することができる。 Further, by the processed product manufacturing method according to the present embodiment, more plating layers 13f can be made to wrap around the sheared surface 13c, so that red rust at the cut end portion 13 generated with the passage of time after the cutting process can be suppressed. Can be done.

　さらに、第２ダイ３２及び第２パンチ４２間のクリアランスＣ_{３２－４２}は、０．０１ｍｍ以上、かつ半切断が行われた部分の第１素体２（フランジ部素体２０）の残存板厚ｔ２の０．２倍以下に設定される。これにより、仕上げ切断の際に切断金型が接触して破損することを回避しつつ、バリ１３ｅの生成を抑えることができる。 Further, the clearance C _32-42 between the second die 32 and the second punch 42 is 0.01 mm or more, and the remaining plate thickness of the first prime field 2 (flange portion prime field 20) in the portion where the half cut is performed. It is set to 0.2 times or less of t2. As a result, it is possible to suppress the formation of burrs 13e while preventing the cutting dies from coming into contact with each other and being damaged during finish cutting.

　また、第１素体２の仕上げ切断の対象となる部分に押し込まれる第２ダイ３２の刃先先端には、０．２５ｍｍ以上、かつ、半切断が行われた部分の残存板厚ｔ２の１．５０倍以下の曲率半径Ｒ２を有する湾曲形状が設けられる。これにより、せん断面１３ｃに回り込んだめっき層１３ｆを切断金型が削り落とされることを回避しつつ、バリ１３ｅの生成を抑えることができる。 Further, the tip of the cutting edge of the second die 32, which is pushed into the portion of the first prime field 2 to be finished cut, has a residual plate thickness t2 of 0.25 mm or more and a half-cut portion. A curved shape having a radius of curvature R2 of 50 times or less is provided. As a result, it is possible to suppress the formation of burrs 13e while preventing the cutting die from scraping off the plating layer 13f that wraps around the sheared surface 13c.

　［２．第２の実施形態］
　次に、図１１に基づいて、本発明の第２の実施形態に係る加工品製造方法について説明する。図１１は、本発明の第２の実施形態に係る加工品製造方法を示す説明図である。本実施形態に係る加工品製造方法は、図１１に示すように、準備工程、半切断工程、仕上げ切断工程及びコイニング工程を含む。 [2. Second embodiment]
Next, a processed product manufacturing method according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. FIG. 11 is an explanatory diagram showing a processed product manufacturing method according to the second embodiment of the present invention. As shown in FIG. 11, the processed product manufacturing method according to the present embodiment includes a preparation step, a semi-cutting step, a finish cutting step, and a coining step.

　本実施形態に係る加工品製造方法は、図５に示した第１の実施形態に係る加工品製造方法に、コイニング工程を付加した方法である。図１１に示すように、本実施形態においても、第１の実施形態と同様に、準備工程にて準備された第１素体２に対して、半切断工程及び仕上げ切断工程が行われる。したがって、準備工程、半切断工程及び仕上げ切断工程については、詳細な説明を省略する。 The processed product manufacturing method according to the present embodiment is a method in which a coining step is added to the processed product manufacturing method according to the first embodiment shown in FIG. As shown in FIG. 11, in the present embodiment as well, the semi-cutting step and the finishing cutting step are performed on the first prime field 2 prepared in the preparatory step, as in the first embodiment. Therefore, detailed description of the preparation step, the semi-cutting step, and the finish cutting step will be omitted.

　コイニング工程は、仕上げ切断工程で得られた加工品を第２素体６として、第２素体６に対してコイニング加工を行う。コイニング工程では、仕上げ切断工程の後に、破断面１３ｄ側の切断端部１３の角部１３ｇをパッド（図１２のパッド７）に押し当てて、その角部にコイニング面１３ｈが形成された加工品１を得る。コイニング加工により、粗面状の新生面である破断面１３ｄの領域を狭くすることができ、赤錆発生領域を抑えることができる。また、コイニング加工により、バリ１３ｅを潰すことができ、加工品１におけるバリ１３ｅの残存をより確実に抑えることができる。 In the coining process, the processed product obtained in the finish cutting process is used as the second prime field 6, and the second prime field 6 is subjected to the coining process. In the coining step, after the finish cutting step, a processed product in which a corner portion 13 g of the cut end portion 13 on the fracture surface 13d side is pressed against a pad (pad 7 in FIG. 12) and a coining surface 13h is formed at the corner portion. Get 1. By the coining process, the region of the fracture surface 13d, which is a rough new surface, can be narrowed, and the region where red rust is generated can be suppressed. Further, the burrs 13e can be crushed by the coining process, and the residual burrs 13e in the processed product 1 can be more reliably suppressed.

　図１２～図１４に基づいて、コイニング工程についてより詳細に説明する。図１２は、コイニング工程を示す説明図である。図１３は、コイニング工程後の加工品１の切断端部を示し、左側は加工品１の中心軸を含むＺＸ平面での断面図、右側はＸ方向から側面視した図である。図１４は、コイニング工程後の加工品１の切断端部の一例を示す写真である。なお、図１３では、図２と同様、めっき層１３ｆの記載を省略している。 The coining process will be described in more detail with reference to FIGS. 12 to 14. FIG. 12 is an explanatory diagram showing a coining process. FIG. 13 shows the cut end portion of the processed product 1 after the coining step, the left side is a cross-sectional view on a ZX plane including the central axis of the processed product 1, and the right side is a side view from the X direction. FIG. 14 is a photograph showing an example of the cut end portion of the processed product 1 after the coining step. Note that, in FIG. 13, the description of the plating layer 13f is omitted as in FIG.

　図１２に示すように、本実施形態に係るコイニング工程では、パッド７及びコイニングブロック８により第２素体６の切断端部１３を挟み込む。パッド７は、縦壁面７０、底壁面７１及び押当面７２を有する。 As shown in FIG. 12, in the coining step according to the present embodiment, the cut end portion 13 of the second prime field 6 is sandwiched between the pad 7 and the coining block 8. The pad 7 has a vertical wall surface 70, a bottom wall surface 71, and a pressing surface 72.

　縦壁面７０は、パッド７及びコイニングブロック８により第２素体６の切断端部１３を挟み込む際に、第２素体６のせん断面１３ｃと対向し、かつ、略平行にとなるように配置される。縦壁面７０は、コイニングブロック８の進退方向（図１２ではＺ方向）と平行となるように配置される。 The vertical wall surface 70 is arranged so as to face the shearing surface 13c of the second prime field 6 and to be substantially parallel to the sheared surface 13c of the second prime field 6 when the cut end portion 13 of the second prime field 6 is sandwiched between the pad 7 and the coining block 8. Will be done. The vertical wall surface 70 is arranged so as to be parallel to the advancing / retreating direction (Z direction in FIG. 12) of the coining block 8.

　底壁面７１は、第２素体６を挟んで、フランジ部１２の板厚方向にコイニングブロック８と対向するように配置される。底壁面７１は、縦壁面７０の下方（すなわち、コイニングブロック８と反対側）において、縦壁面７０と直交する方向に延在する。 The bottom wall surface 71 is arranged so as to face the coining block 8 in the plate thickness direction of the flange portion 12 with the second prime field 6 interposed therebetween. The bottom wall surface 71 extends in a direction orthogonal to the vertical wall surface 70 below the vertical wall surface 70 (that is, on the side opposite to the coining block 8).

　押当面７２は、底壁面７１と底壁面７１を接続する面である。押当面７２は、第２素体６にコイニング面（図１３のコイニング面１３ｈ）を形成するために設けられ、コイニング面の形状に対応する形状に形成される。例えば、図１３に示すように、コイニング面１３ｈを平面状の面取り面（以下、「Ｃ面」と称する。）とする場合には、押当面７２は、縦壁面７０及び底壁面７１に対して傾斜する平面とすればよい。また、例えばコイニング面１３ｈを曲面（押圧面、圧縮面のいずれでもよい。以下、「Ｒ面」と称する。）とする場合には、押当面７２は曲面とすればよい。 The pressing surface 72 is a surface connecting the bottom wall surface 71 and the bottom wall surface 71. The pressing surface 72 is provided on the second prime field 6 to form a coining surface (coining surface 13h in FIG. 13), and is formed in a shape corresponding to the shape of the coining surface. For example, as shown in FIG. 13, when the coining surface 13h is a flat chamfered surface (hereinafter referred to as “C surface”), the pressing surface 72 is relative to the vertical wall surface 70 and the bottom wall surface 71. It may be an inclined plane. Further, for example, when the coining surface 13h is a curved surface (either a pressing surface or a compressed surface; hereinafter referred to as an “R surface”), the pressing surface 72 may be a curved surface.

　コイニング工程では、図１２に示すように、第２素体６の切断端部１３をパッド７の縦壁面７０と対向させた状態で、コイニングブロック８とパッド７の底壁面７１とにより、第２素体６を板厚方向Ｔに挟み込む。そして、コイニングブロック８を底壁面７１に向かって押し込み、第２素体６の底面１３ｋが底壁面７１に接する位置まで、第２素体６を押し下げる。ここで、第２素体６の底面１３ｋが底壁面７１に接する前に、角部１３ｇが押当面７２に押し当てられる。角部１３ｇが押当面７２に押し当てられた後、さらにコイニングブロック８が押し込まれて、第２素体６の底面１３ｋが底壁面７１に接する。角部１３ｇは押当面７２に押し潰され、コイニング面１３ｈとなる。コイニング工程後の加工品１の切断端部１３は、例えば、図１４の写真に示すような状態となる。 In the coining step, as shown in FIG. 12, the cutting end portion 13 of the second prime field 6 is opposed to the vertical wall surface 70 of the pad 7, and the coining block 8 and the bottom wall surface 71 of the pad 7 are used for the second step. The prime field 6 is sandwiched in the plate thickness direction T. Then, the coining block 8 is pushed toward the bottom wall surface 71, and the second prime field 6 is pushed down to a position where the bottom surface 13k of the second prime field 6 is in contact with the bottom wall surface 71. Here, before the bottom surface 13k of the second prime field 6 comes into contact with the bottom wall surface 71, the corner portion 13g is pressed against the pressing surface 72. After the corner portion 13g is pressed against the pressing surface 72, the coining block 8 is further pushed in, and the bottom surface 13k of the second prime field 6 comes into contact with the bottom wall surface 71. The corner portion 13g is crushed by the pressing surface 72 to become the coining surface 13h. The cut end portion 13 of the processed product 1 after the coining step is in a state as shown in the photograph of FIG. 14, for example.

　コイニング面１３ｈは、押当面７２の表面が転写された平滑面であり、粗面状の破断面１３ｄと比較して赤錆が発生しにくい。面粗さが平滑となることでコイニング面１３ｈに水分が滞留しにくいためと考えられる。また、切断端部１３の底面１３ｋ側のめっき層１３ｆがコイニング面１３ｈに薄く伸ばされることも赤錆が発生しにくい要素であると考えられる。破断面１３ｄ側の角部１３ｇにコイニング面１３ｈが形成されることにより、コイニング加工後のフランジ部１２における板厚方向Ｔにおける破断面長さＷ２（図１３参照）は、コイニング加工前のフランジ部１２における板厚方向Ｔに係る破断面長さＷ１（図２及び図３参照）よりも短くなる。すなわち、コイニング加工により、粗面状の新生面である破断面１３ｄの領域を狭くすることができ、赤錆発生領域を抑えることができる。また、コイニング加工により、バリ１３ｅを潰すことができ、加工品１におけるバリ１３ｅの残存をより確実に抑えることができる。 The coining surface 13h is a smooth surface to which the surface of the pressing surface 72 is transferred, and red rust is less likely to occur as compared with the rough surface fracture surface 13d. It is considered that the smooth surface roughness makes it difficult for water to stay on the coining surface 13h. Further, it is considered that red rust is less likely to occur because the plating layer 13f on the bottom surface 13k side of the cut end portion 13 is thinly stretched on the coining surface 13h. By forming the coining surface 13h on the corner portion 13g on the fracture surface 13d side, the fracture surface length W2 (see FIG. 13) in the plate thickness direction T of the flange portion 12 after the coining processing is the flange portion before the coining processing. It is shorter than the fracture surface length W1 (see FIGS. 2 and 3) related to the plate thickness direction T in 12. That is, by the coining process, the region of the fracture surface 13d, which is a rough new surface, can be narrowed, and the region where red rust is generated can be suppressed. Further, the burrs 13e can be crushed by the coining process, and the residual burrs 13e in the processed product 1 can be more reliably suppressed.

　コイニング工程では、加工品１のフランジ部１２の板厚方向Ｔにおけるせん断面１３ｃとコイニング面１３ｈとの間の破断面１３ｄの長さ（破断面長さ）Ｗ２を０ｍｍ超かつ０．５ｍｍ以下とするように、角部１３ｇに押当面７２を押し当てる。破断面長さＷ２を０ｍｍ超かつ０．５ｍｍ以下とすることで、仮に破断面１３ｄで赤錆が発生したとしても、目立たないことから実用上問題とならないと判断できる。 In the coining step, the length (fracture surface length) W2 of the fracture surface 13d between the sheared surface 13c and the coining surface 13h in the plate thickness direction T of the flange portion 12 of the processed product 1 is set to more than 0 mm and 0.5 mm or less. The pressing surface 72 is pressed against the corner portion 13 g so as to do so. By setting the fracture surface length W2 to more than 0 mm and 0.5 mm or less, even if red rust occurs on the fracture surface 13d, it can be judged that it does not pose a practical problem because it is not noticeable.

　なお、仕上げ切断工程では、板厚方向Ｔに係る破断面長さＷ１が１．０ｍｍ未満の第２素体６を得ることが好ましい。破断面長さＷ１が１．０ｍｍ未満の第２素体６を得ることで、より確実にコイニング工程において破断面長さＷ２を０．５ｍｍ以下とすることができる。加工品１の破断面長さＷ２は小さい方が好ましく、０．４ｍｍ以下または０．３ｍｍ以下としてもよい。加工品１の破断面長さＷ２を０．２ｍｍ以下または０．１ｍｍ以下とすればより好ましい。また、破断面長さＷ２と加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１との比Ｗ２／ｔ１を、０．１５未満、０．１０未満、０．０８未満、０．０６未満または０．０４未満としてもよい。なお、加工品１の破断面長さＷ２は０ｍｍであってもよい。つまり、加工品１の切断端部１３に破断面１３ｄがなくてもよい。すなわち、切断端部１３は、例えば図１３に示すように、切断端部１３の板厚方向において、順に、ダレ１３ｂ、せん断面１３ｃ、破断面１３ｄ及びコイニング面１３ｈを有していてもよい。または、切断端部１３は、切断端部１３の板厚方向において、順に、ダレ１３ｂ、せん断面１３ｃ及びコイニング面１３ｈを有していてもよい。 In the finish cutting step, it is preferable to obtain the second prime field 6 having a fracture surface length W1 related to the plate thickness direction T of less than 1.0 mm. By obtaining the second prime field 6 having a fracture surface length W1 of less than 1.0 mm, the fracture surface length W2 can be more reliably set to 0.5 mm or less in the coining step. The fracture surface length W2 of the processed product 1 is preferably small, and may be 0.4 mm or less or 0.3 mm or less. It is more preferable that the fracture surface length W2 of the processed product 1 is 0.2 mm or less or 0.1 mm or less. Further, the ratio W2 / t1 of the fracture surface length W2 and the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is less than 0.15, less than 0.10, less than 0.08, less than 0.06, or 0. It may be less than 04. The fracture surface length W2 of the processed product 1 may be 0 mm. That is, the cut end portion 13 of the processed product 1 does not have to have the fracture surface 13d. That is, as shown in FIG. 13, for example, the cut end portion 13 may have a sagging 13b, a sheared surface 13c, a fracture surface 13d, and a coining surface 13h in this order in the plate thickness direction of the cutting end portion 13. Alternatively, the cut end portion 13 may have a sagging 13b, a shearing surface 13c, and a coining surface 13h in this order in the plate thickness direction of the cutting end portion 13.

　図１５は、図１２のパッド７の押当面７２によって押し潰される角部１３ｇの体積を示す説明図である。図１２のコイニングブロック８がパッド７の底壁面７１側へ押し下げられるにつれて、角部１３ｇは押当面７２に接触し、押し潰される。押し潰された角部１３ｇの材料（素地鋼）は、押当面７２に沿ってせん断面１３ｃ側に移動する。切断端部１３の底面１３ｋが底壁面７１に接する位置まで切断端部１３が押し下げられる際、押当面７２の位置及び角度等に応じて、押当面７２により押し潰されるフランジ部１２の角部１３ｇの体積Ｖ１が変化する。 FIG. 15 is an explanatory view showing the volume of the corner portion 13 g crushed by the pressing surface 72 of the pad 7 of FIG. As the coining block 8 of FIG. 12 is pushed down toward the bottom wall surface 71 side of the pad 7, the corner portion 13 g comes into contact with the pressing surface 72 and is crushed. The material (base steel) of the crushed corner portion 13 g moves to the sheared surface 13c side along the pressing surface 72. When the cut end portion 13 is pushed down to a position where the bottom surface 13k of the cut end portion 13 contacts the bottom wall surface 71, the corner portion 13 g of the flange portion 12 that is crushed by the pressing surface 72 according to the position and angle of the pressing surface 72. The volume V1 of is changed.

　コイニング工程では、図１５上側に示すように、押当面７２により押し潰される角部１３ｇの体積Ｖ１を、せん断面１３ｃの延長面１３ｊ、破断面１３ｄ及び押当面７２で囲まれるコイニング空間の体積Ｖ２以下とすることが好ましい。図１２に示したように、フランジ部１２の切断端部１３の破断面１３ｄは、縦壁面７０に対して傾斜しており、その間には隙間がある。この隙間によって生じるコイニング空間の体積Ｖ２は、押当面７２により押し潰された角部１３ｇの材料が流れ込む空間となる。コイニング空間の体積Ｖ２が押当面７２により押し潰される角部１３ｇの体積Ｖ１よりも小さいと、押当面７２により押し潰された角部１３ｇの材料は、体積Ｖ２内に収まることができず、パッド７の上部に向かって移動することになる。 In the coining step, as shown on the upper side of FIG. 15, the volume V1 of the corner portion 13 g crushed by the pressing surface 72 is surrounded by the extension surface 13j of the shear surface 13c, the fracture surface 13d, and the pressing surface 72, and the volume V2 of the coining space. The following is preferable. As shown in FIG. 12, the fracture surface 13d of the cut end portion 13 of the flange portion 12 is inclined with respect to the vertical wall surface 70, and there is a gap between them. The volume V2 of the coining space created by this gap is a space into which the material of the corner portion 13 g crushed by the pressing surface 72 flows. If the volume V2 of the coining space is smaller than the volume V1 of the corner portion 13 g crushed by the pressing surface 72, the material of the corner portion 13 g crushed by the pressing surface 72 cannot fit in the volume V2 and the pad. It will move toward the top of 7.

　そこで、体積Ｖ１を体積Ｖ２以下とすることで、押当面７２により押し潰された角部１３ｇの材料がせん断面１３ｃの延長面１３ｊを越えて突出することを回避することができる。図１５下側に示すように、体積Ｖ１が体積Ｖ２を超えると、押当面７２により押し潰された角部１３ｇの材料がせん断面１３ｃの延長面１３ｊを越えて突出し、パッド７の上部に向かって移動する等の事象が生じる。このような事象が生じた場合、切断端部１３の寸法精度が悪化する。したがって、体積Ｖ１を体積Ｖ２以下となるように、押当面７２により角部１３ｇを押し潰すように加工するのがよい。 Therefore, by setting the volume V1 to the volume V2 or less, it is possible to prevent the material of the corner portion 13g crushed by the pressing surface 72 from protruding beyond the extension surface 13j of the shear surface 13c. As shown in the lower part of FIG. 15, when the volume V1 exceeds the volume V2, the material of the corner portion 13g crushed by the pressing surface 72 protrudes beyond the extension surface 13j of the shear surface 13c and faces the upper part of the pad 7. Events such as moving will occur. When such an event occurs, the dimensional accuracy of the cut end portion 13 deteriorates. Therefore, it is preferable to process the corner portion 13g by the pressing surface 72 so that the volume V1 becomes the volume V2 or less.

　以上、第２の実施形態に係る加工品製造方法について説明した。本実施形態によれば、第１の実施形態と同様、加工品１を固定するために必要なビス１２３の周辺の平坦部を確保するためにブランク寸法を余分に大きく必要がなくなる。また、より多くのめっき層１３ｆをせん断面１３ｃに回り込ませることができため、切断加工後の時間経過とともに発生する切断端部１３における赤錆を抑制することができる。 The processed product manufacturing method according to the second embodiment has been described above. According to the present embodiment, as in the first embodiment, it is not necessary to make the blank dimension extra large in order to secure the flat portion around the screw 123 necessary for fixing the processed product 1. Further, since more plating layers 13f can be circulated around the sheared surface 13c, red rust at the cut end portion 13 that occurs with the passage of time after the cutting process can be suppressed.

　さらに、仕上げ切断工程の後、コイニング工程を行うことで、粗面状の新生面である破断面１３ｄの領域を狭くすることができ、赤錆発生領域を抑えることができる。また、コイニング加工により、バリ１３ｅを潰すことができるため、加工品１におけるバリ１３ｅの残存は０．２ｍｍ未満となり、バリ１３ｅの残存をより確実に抑えることができる。バリ１３ｅの長さは、０．１ｍｍ未満であると好ましく、０．０５ｍｍ未満または０．０１ｍｍ未満であることがより好ましい。バリ１３ｅの長さが０ｍｍ、つまり加工品１にバリ１３ｅが存在しないことが最も好ましい。 Further, by performing a coining step after the finish cutting step, the region of the fracture surface 13d, which is a rough new surface, can be narrowed, and the region where red rust is generated can be suppressed. Further, since the burrs 13e can be crushed by the coining process, the residual burrs 13e in the processed product 1 is less than 0.2 mm, and the residual burrs 13e can be suppressed more reliably. The length of the burr 13e is preferably less than 0.1 mm, more preferably less than 0.05 mm or less than 0.01 mm. It is most preferable that the length of the burr 13e is 0 mm, that is, the burr 13e does not exist in the processed product 1.

　［３．加工品例］
　上記実施形態では、加工品１が図１に示したようなモータケースである場合について説明したが、本実施形態に係る加工品製造方法により製造される加工品１は、めっき鋼板を素材とし、切断端部１３を有する任意の物品であってよい。 [3. Processed product example]
In the above embodiment, the case where the processed product 1 is a motor case as shown in FIG. 1 has been described, but the processed product 1 manufactured by the processed product manufacturing method according to the present embodiment uses a plated steel sheet as a material. It may be any article having a cut end 13.

　加工品１は、例えば、図１６に示すような円環状の平ワッシャ９００であってもよい。また、加工品１は、例えば図１７に示すような歯部９１１を有する平ワッシャ９１０Ａ、９１０Ｂ、９１０Ｃであってもよい。あるいは、加工品１は、例えば図１８に示すような波形の円環状の皿ばね９２０であってもよい。図１８の皿ばね９２０は、例えば図１６に示す平ワッシャ９００を波形に加工して製造し得る。さらに、加工品は、例えば図１９に示すような歯部９３１を有する皿ばね９３０であってもよい。 The processed product 1 may be, for example, an annular flat washer 900 as shown in FIG. Further, the processed product 1 may be, for example, flat washers 910A, 910B, 910C having tooth portions 911 as shown in FIG. Alternatively, the processed product 1 may be, for example, an annular disc spring 920 having a corrugated shape as shown in FIG. The disc spring 920 of FIG. 18 can be manufactured by processing, for example, the flat washer 900 shown in FIG. 16 into a corrugated shape. Further, the processed product may be a disc spring 930 having a tooth portion 931 as shown in FIG. 19, for example.

　加工品１が図１６～図１９に示したような環状の各種プレート部材であるとき、その外周部及び内周部が切断端部１３となる。上記実施形態に係る加工品製造方法を適用することにより、外周部及び内周部のうち少なくとも一方を、加工品１の板厚方向Ｔにおいて、せん断面１３ｃがめっき層１３ｆ１により覆われているめっき成分残存長さＬと、加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１との比Ｌ／ｔ１を、０．７０以上とし、ダレ１３ｂの長さを加工品１の切断端部１３の板厚ｔ１の０．１０倍未満とすることができる。 When the processed product 1 is various annular plate members as shown in FIGS. 16 to 19, the outer peripheral portion and the inner peripheral portion thereof are the cut end portions 13. By applying the processed product manufacturing method according to the above embodiment, at least one of the outer peripheral portion and the inner peripheral portion is plated with the sheared surface 13c covered with the plating layer 13f1 in the plate thickness direction T of the processed product 1. The ratio L / t1 of the residual component length L to the plate thickness t1 of the cut end portion 13 of the processed product 1 is 0.70 or more, and the length of the sagging 13b is the plate thickness of the cut end portion 13 of the processed product 1. It can be less than 0.10 times t1.

　例えば、図１６に示す平ワッシャ９００の内周面及び外周面のせん断面をめっき層により覆うようにするには、図２０及び図２１に示すような切断金型を使用して加工すればよい。図２０は、平ワッシャ９００を加工するための切断金型の一例を示す模式図である。図２１は、図２０の切断金型により素体９を抜き加工した状態を示す模式図である。 For example, in order to cover the sheared surfaces of the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the flat washer 900 shown in FIG. 16 with a plating layer, processing may be performed using a cutting die as shown in FIGS. 20 and 21. .. FIG. 20 is a schematic view showing an example of a cutting die for processing a flat washer 900. FIG. 21 is a schematic view showing a state in which the prime field 9 is punched out by the cutting die of FIG. 20.

　図２０に示す切断金型は、平ワッシャ９００のような環状の加工品９０を製造するための金型であり、中空円筒形状のダイ（以下、「外側ダイ」と称する。）６１と、円柱形状のダイ（以下、「内側ダイ」と称する。）６３と、円板状の素体９（図２１参照）を支持する中空円筒形状のパンチ６５とを有する。外側ダイ６１及び内側ダイ６３と、パンチ６５とは対向して設けられ、外側ダイ６１及び内側ダイ６３をパンチ６５に支持された素体９に押し込むことにより、素体９を切断する。外側ダイ６１の内径は加工品９０の外径に対応し、内側ダイ６３の外径は加工品９０の内径に対応する。外側ダイ６１の内周面の刃先、及び、内側ダイ６３の外周面の刃先は、曲率半径を有するＲ形状を有する。一方、パンチ６５の内周面及び外周面の縁部は、Ｒ形状を有していない。 The cutting die shown in FIG. 20 is a die for manufacturing an annular processed product 90 such as a flat washer 900, and is a hollow cylindrical die (hereinafter referred to as “outer die”) 61 and a cylinder. It has a die of shape (hereinafter referred to as “inner die”) 63 and a hollow cylindrical punch 65 that supports a disk-shaped element 9 (see FIG. 21). The outer die 61 and the inner die 63 are provided so as to face the punch 65, and the outer die 61 and the inner die 63 are pushed into the prime field 9 supported by the punch 65 to cut the prime field 9. The inner diameter of the outer die 61 corresponds to the outer diameter of the processed product 90, and the outer diameter of the inner die 63 corresponds to the inner diameter of the processed product 90. The cutting edge of the inner peripheral surface of the outer die 61 and the cutting edge of the outer peripheral surface of the inner die 63 have an R shape having a radius of curvature. On the other hand, the edges of the inner peripheral surface and the outer peripheral surface of the punch 65 do not have an R shape.

　このような切断金型により素体９を仕上げ切断すると、図２１に示すように、加工品９０の外周面９１よりも外部側となる部分９ａが外側ダイ６１により切断され、加工品９０の内周面９２よりも内部側となる部分９ｂが内側ダイ６３により切断される。これにより、図２０に示すような加工品９０（平ワッシャ９００）が形成される。このとき、加工品９０の外周面９１及び内周面９２のせん断面は、めっき層により覆われているめっき成分残存長さＬと、加工品９０の切断端部の板厚ｔ１との比Ｌ／ｔ１が０．７０以上となり、切断端部の板厚方向におけるダレの長さは加工品９０の切断端部の板厚ｔ１の０．１０倍未満とすることができる。 When the prime field 9 is finished and cut by such a cutting die, as shown in FIG. 21, the portion 9a on the outer side of the outer peripheral surface 91 of the processed product 90 is cut by the outer die 61, and the inside of the processed product 90 is cut. The portion 9b on the inner side of the peripheral surface 92 is cut by the inner die 63. As a result, the processed product 90 (flat washer 900) as shown in FIG. 20 is formed. At this time, the sheared surfaces of the outer peripheral surface 91 and the inner peripheral surface 92 of the processed product 90 are the ratio L of the residual length L of the plating component covered by the plating layer to the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product 90. / T1 is 0.70 or more, and the length of sagging in the plate thickness direction of the cut end portion can be less than 0.10 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product 90.

　さらに、加工品１は、例えば、図２２に示すような円板状のプレート９４０であってもよい。 Further, the processed product 1 may be, for example, a disk-shaped plate 940 as shown in FIG. 22.

（実施例ａ．半切断工程で使用されるダイの刃先のみをＲ形状とする場合）
　半切断工程でのダイの肩部（すなわち、刃先）を所定の曲率半径を有するＲ形状として、図５及び図１１に示す方法により加工品のサンプルを作成した。めっき鋼板として、板厚が１．４～３．８ｍｍで、めっき付着量が９０ｇ／ｍ^２（片面）または１９０ｇ／ｍ^２（片面）のＺｎ－６％Ａｌ－３％Ｍｇ（質量比）合金めっき鋼板を用いた。半切断加工は、内径Ｄ_３１が８５．００ｍｍの丸形ダイと、ダイとパンチとのクリアランスに応じて径を変更したパンチを用い、板押さえによりめっき鋼板を保持して行った。仕上げ切断加工は、肩部（すなわち、刃先）が所定の曲率半径を有するＲ形状としたダイと、ダイとパンチとのクリアランスＣ_{３２－４２}に応じて径Ｄ_３２を変更したパンチを用い、板押さえによりめっき鋼板を保持して行った。 (Example a. When only the cutting edge of the die used in the half-cutting process has an R shape)
Samples of processed products were prepared by the methods shown in FIGS. 5 and 11 with the shoulder portion (that is, the cutting edge) of the die in the half-cutting step as an R shape having a predetermined radius of curvature. As a plated steel sheet, a Zn-6% Al-3% Mg (mass ratio) alloy having a thickness of 1.4 to 3.8 mm and a plating adhesion of 90 g / m ² (one side) or 190 g / m ² (one side). A plated steel plate was used. The semi-cutting process was performed by using a round die having an inner diameter D ₃₁ of 85.00 mm and a punch whose diameter was changed according to the clearance between the die and the punch, and holding the plated steel plate by holding the plate. The finish cutting process uses a die having an R shape whose shoulder (that is, the cutting edge) has a predetermined radius of curvature, and a punch whose diameter D ₃₂ is changed according to the clearance C _32-42 between the die and the punch. The plated steel sheet was held by pressing.

　各サンプルについて、ダレＺ、ダレＸ、仕上げ切断後の破断面長さ（Ｗ１）と、コイニング加工を実施した場合にはコイニング加工後の破断面長さ（Ｗ２）を測定した。これらは、マイクロスコープを用いて、加工品の端面の円周上を３０°間隔で測定し、計１２点の測定値を平均して求めた。また、各サンプルについて、切断端部へのめっき層の回り込みについて、加工品の直辺部の中央部分の断面から、めっき鋼板の厚さ方向についてめっき層が回り込んだ長さＬを測定した。切断端部におけるめっき層の長さＬの測定には、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ－ＷＤＳ）を使用した。Ｚｎ成分の検出レベルがバックグラウンドの３倍以上である部分にめっき層が存在していると判定した。なお、測定対象は、仕上げ切断後の加工品又は第２素体及びコイニング加工後の加工品である。 For each sample, sagging Z, sagging X, fracture surface length (W1) after finish cutting, and fracture surface length (W2) after coining processing were measured. These were measured on the circumference of the end face of the processed product at intervals of 30 ° using a microscope, and the measured values of a total of 12 points were averaged. Further, for each sample, regarding the wraparound of the plating layer to the cut end portion, the length L of the wraparound of the plating layer in the thickness direction of the plated steel sheet was measured from the cross section of the central portion of the immediate side portion of the processed product. An electron probe microanalyzer (EPMA-WDS) was used to measure the length L of the plating layer at the cut end. It was determined that the plating layer was present in the portion where the detection level of the Zn component was 3 times or more the background. The measurement target is a processed product after finish cutting or a second prime field and a processed product after coining processing.

　なお、各サンプルの切断端部において、ダレ、せん断面、破断面及びコイニング面は、図１４に示した通りであり、より詳細には以下のように現れる。 At the cut end of each sample, the sagging, shearing surface, fracture surface and coining surface are as shown in FIG. 14, and more specifically appear as follows.

　ダレは、ダイが被加工材に接触した後に圧縮（加圧）力が加えられて被加工材の表面が引っ張られてできる滑らかな面として現れる。図３に示したように、切断端部を側面視すると、曲率を有する形状となっている。 Dripping appears as a smooth surface formed by pulling the surface of the work material by applying a compression (pressurization) force after the die comes into contact with the work material. As shown in FIG. 3, when the cut end portion is viewed from the side, it has a shape having a curvature.

　せん断面は、切断端部に平滑な面として現れる。せん断面は、ダイが被加工材に接触した後に圧縮（加圧）力が加えられて被加工材に食い込むことにより、ダイの側面と擦れて生じる。ダイと擦れて生じるため、せん断面は金属光沢を呈する。せん断面には、板厚方向に筋状の細かい摺動傷がみられる。 The sheared surface appears as a smooth surface at the cut end. The sheared surface is generated by rubbing against the side surface of the die by applying a compressive (pressurizing) force after the die comes into contact with the workpiece and biting into the workpiece. The sheared surface has a metallic luster because it is rubbed against the die. On the sheared surface, fine streaky sliding scratches are seen in the plate thickness direction.

　破断面は、せん断面側から被加工材に生じたクラックが会合して破断した面であり、光沢のない粗い面として現れる。被加工材にせん断面が生じた後、さらにダイが被加工材に食い込むと、パンチの刃先により被加工材にクラックが生じるとともに、ダイの刃先によっても被加工材にクラックが生じる。パンチ及びダイから生じたクラックは、互いに会合し、貫通する。このようにクラックが生じて形成された面が破断面となる。破断面は、パンチとダイとが接触することなく形成されるため、光沢のない粗い面となる。破断面は、パンチとダイとの隙間（クリアランス）に応じた傾斜を有する。 The fracture surface is a surface where cracks generated in the work material from the sheared surface side are associated and broken, and appears as a dull and rough surface. When the die further bites into the work material after the sheared surface is formed on the work material, the work material is cracked by the cutting edge of the punch, and the work material is also cracked by the cutting edge of the die. Cracks generated from punches and dies meet and penetrate each other. The surface formed by the cracks is the fracture surface. The fracture surface is formed without contact between the punch and the die, resulting in a dull, rough surface. The fracture surface has an inclination according to the gap (clearance) between the punch and the die.

　コイニング面は、破断面の凹凸が潰された滑らかな面として現れる。コイニング面は、破断面端部の下面側から斜面状または曲面状のコイニング用金型を破断面角部に押し当てることによって得られる。コイニング面は、コイニング金型の表面粗さが転写されることにより、破断面の凹凸が潰された滑らかな面となる。 The coining surface appears as a smooth surface in which the unevenness of the fracture surface is crushed. The coining surface is obtained by pressing an inclined or curved coining die from the lower surface side of the fracture surface end portion against the fracture surface corner portion. The coining surface becomes a smooth surface in which the unevenness of the fracture surface is crushed by transferring the surface roughness of the coining die.

　切断端部において、ダレ、せん断面、破断面、コイニング面を特定する方法としては、例えば上記特徴をもとに外観からマイクロスコープまたはコントレーサー等により切断端部の形状プロフィールを観察して測定する方法等がある。 As a method for identifying sagging, sheared surface, fracture surface, and coining surface at the cut end, for example, the shape profile of the cut end is observed and measured from the appearance with a microscope or a contracer based on the above characteristics. There are methods and so on.

　固定ビス周辺の平坦度を確保する観点から、切断端部１３のダレＺが０．１０倍未満のものを「Ａ（可）」、０．１０倍以上のものを「Ｂ（不可）」と評価とした。打痕や電気的短絡等の原因となるバリについて、大きさが０．２ｍｍ未満のものを「Ａ（可）」、大きさが０．２ｍｍ以上のもの、または、ヒゲ状のバリが発生したものを「Ｂ（不可）」と評価した。また、端面の段差は、外観上及び製品寸法精度上なるべく生じさせないことが望ましい。そこで、端面の段差が０．５ｍｍ以下のものを「Ａ（可）」、段差が０．５ｍｍ超のものを「Ｂ（不可）」と評価した。 From the viewpoint of ensuring the flatness around the fixing screw, the one with a sagging Z of less than 0.10 times is referred to as "A (possible)", and the one with a sagging Z of 0.10 times or more is referred to as "B (impossible)". It was evaluated. Regarding burrs that cause dents and electrical short circuits, those with a size of less than 0.2 mm are "A (possible)", those with a size of 0.2 mm or more, or whiskers-like burrs are generated. The thing was evaluated as "B (impossible)". Further, it is desirable that the step on the end face is not generated as much as possible in terms of appearance and product dimensional accuracy. Therefore, those having a step of 0.5 mm or less on the end face were evaluated as "A (possible)", and those having a step of more than 0.5 mm were evaluated as "B (impossible)".

　また、サンプルを屋外にて大気曝露試験を行い、切断端部に目立った赤錆が発生するまでの日数を１５日ごとに観察した。 In addition, the sample was subjected to an air exposure test outdoors, and the number of days until conspicuous red rust was generated at the cut end was observed every 15 days.

　以上の結果を表１に示す。表１には、各サンプルに用いためっき鋼板、半切断工程、仕上げ切断工程の条件、及び切断端部の角部へのコイニング有無も合わせて示している。ここで、ダイの曲率半径の板厚比（Ｒ１／ｔ１、Ｒ２／ｔ２）は、ダイの肩部に付与された丸みを板厚で除したものである。意図的にダイの肩部（刃先）に丸みを付与していないものは、この欄に「＜０．０１」と記した。 The above results are shown in Table 1. Table 1 also shows the plated steel sheet used for each sample, the conditions of the semi-cutting process and the finish cutting process, and the presence or absence of coing at the corners of the cut end. Here, the plate thickness ratio (R1 / t1, R2 / t2) of the radius of curvature of the die is the roundness given to the shoulder portion of the die divided by the plate thickness. If the shoulder (blade edge) of the die is not intentionally rounded, "<0.01" is written in this column.

　表１に示すように、実施例ａ１～ａ１９は、切断端部の板厚ｔ１に対するめっき成分の残存長さＬが０．７０倍以上であり、かつ、板厚方向に現れるダレＺの大きさが加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．１０倍未満であった。その切断端部の破断面長さＷ１はいずれも１．０ｍｍ以下であり、実施例ａ１～ａ１９は、赤錆発生まで６０日の良好な耐食性を示した。実施例ａ１～ａ１３は、平面方向に現れるダレＸの大きさが加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．３０倍未満であった。切断端部の破断面長さＷ１が０．５ｍｍ以下である実施例ａ１～ａ１６では、赤錆発生まで９０日以上の良好な耐食性を示した。 As shown in Table 1, in Examples a1 to a19, the residual length L of the plating component with respect to the plate thickness t1 at the cut end is 0.70 times or more, and the size of the sagging Z appearing in the plate thickness direction. Was less than 0.10 times the plate thickness t1 at the cut end of the processed product. The fracture surface length W1 of the cut end portion was 1.0 mm or less, and Examples a1 to a19 showed good corrosion resistance for 60 days until the occurrence of red rust. In Examples a1 to a13, the size of the sagging X appearing in the plane direction was less than 0.30 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product. In Examples a1 to a16 in which the fracture surface length W1 of the cut end portion was 0.5 mm or less, good corrosion resistance of 90 days or more until the occurrence of red rust was shown.

　実施例ａ１～ａ１４は、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき成分の残存長さＬが０．８０倍以上でかつ破断面長さ（Ｗ１）が０．５ｍｍ以下の範囲になった。また実施例ａ１５は、仕上げ抜き後に、押し潰す辺の長さ（コイニング面の幅）を０．６ｍｍとしたＲ面のコイニング面を形成するコイニング加工を行ったものである。実施例ａ１６は、仕上げ抜き後に、押し潰す辺の長さ（コイニング面の幅）を１．０ｍｍとして角度４５°で面取りしたＣ面のコイニング面を形成するコイニング加工を行ったものである。コイニング加工後の破断面長さ（Ｗ２）、他の実施例の破断面長さＷ１よりも小さくなっている。切断加工のダイの径Ｄ_３１と仕上げ切断加工のダイの径Ｄ_３２との差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜については、実施例ａ１～ａ１７では０．０５ｍｍとし、実施例ａ１８ではゼロ（径Ｄ_３１と径Ｄ_３２とは同一）とし、実施例ａ１９では１．００ｍｍとしたが、いずれの場合にも、端面の段差は０．５ｍｍ以下であった。 In Examples a1 to a14, the residual length L of the plating component with respect to the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product was 0.80 times or more, and the fracture surface length (W1) was in the range of 0.5 mm or less. .. Further, in the embodiment a15, after finishing and punching, a coining process is performed to form an R-faced coining surface having a crushed side length (width of the coining surface) of 0.6 mm. In Example a16, after finishing punching, a coining process is performed to form a C-faced coining surface chamfered at an angle of 45 ° with the length of the crushed side (width of the coining surface) set to 1.0 mm. The fracture surface length (W2) after the coining process is smaller than the fracture surface length W1 of the other examples. The absolute value of the difference between the diameter D ₃₁ of the die for cutting and the diameter D ₃₂ of the die for finish cutting | D _32- D ₃₁ | is 0.05 mm in Examples a1 to a17 and zero in Example a18. (The diameter D ₃₁ and the diameter D ₃₂ are the same), and in Example a19, the diameter was 1.00 mm, but in each case, the step on the end face was 0.5 mm or less.

　なお、実施例ａ１～ａ１４、ａ１８、ａ１９の切断端部は、板厚方向にダレ、せん断面及び破断面を順に有しており、実施例ａ１５、ａ１６の切断端部は、板厚方向にダレ、せん断面、破断面及びコイニング面を順に有していることが、上述の特徴をもとに外観から確認された。 The cut ends of Examples a1 to a14, a18, and a19 have sagging, shearing surface, and fracture surface in order in the plate thickness direction, and the cut ends of Examples a15 and a16 are in the plate thickness direction. It was confirmed from the appearance that it had sagging, shearing surface, fracture surface and coining surface in order based on the above-mentioned characteristics.

　これに対して、比較例ａ１～ａ５、ａ８、ａ１０～ａ１３、ａ１６は、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき層成分の残存長さＬが０．７０倍未満であったため、切断端部の赤錆発生までの日数は６０日を下回っており、実施例と比べて耐食性が劣った。比較例ａ９は、半切断工程において大きなマイナスクリアランスを採用したものであるが、７５０ｋＮのメカプレス機を使用した半抜き加工の工程で荷重オーバーとなり、プレス機が停止した。比較例ａ１４、ａ１５は、いずれも切断端部の赤錆発生まで９０日以上の良好な耐食性を示したが、切断端部に０．２ｍｍ以上の大きなバリが発生した。 On the other hand, in Comparative Examples a1 to a5, a8, a10 to a13, and a16, the residual length L of the plating layer component with respect to the plate thickness t1 at the cut end of the processed product was less than 0.70 times, so that the cut was cut. The number of days until red rust occurred at the end was less than 60 days, and the corrosion resistance was inferior to that of the examples. In Comparative Example a9, a large negative clearance was adopted in the half-cutting process, but the load was exceeded in the half-punching process using a 750 kN mechanical press machine, and the press machine stopped. In Comparative Examples a14 and a15, both showed good corrosion resistance for 90 days or more until the occurrence of red rust at the cut end, but large burrs of 0.2 mm or more were generated at the cut end.

　比較例ａ６は、切断端部の赤錆発生までの日数は９０日以上の良好な耐食性を示したが、板厚方向に現れるダレＺの大きさがフランジ素材の板厚の０．１０倍以上であり、かつ平面方向に現れるダレＸの大きさが加工品の板厚の０．３０倍以上であり、ビス止めの際にその分余計にフランジ寸法を大きくしなければならない。比較例ａ７は、半切断工程でのダイとパンチとのクリアランスをゼロとした場合であり、半切断工程にてめっき鋼板が完全に破断した。 In Comparative Example a6, the number of days until red rust occurred at the cut end showed good corrosion resistance of 90 days or more, but the size of the sagging Z appearing in the plate thickness direction was 0.10 times or more the plate thickness of the flange material. The size of the sagging X that appears in the plane direction is 0.30 times or more the plate thickness of the processed product, and the flange size must be increased by that amount when screwing. In Comparative Example a7, the clearance between the die and the punch in the half-cutting step was set to zero, and the plated steel sheet was completely broken in the half-cutting step.

（実施例ｂ．半切断工程で使用されるダイ及びパンチの刃先をＲ形状とする場合）
　次に、半切断工程でのダイ及びパンチの肩部（すなわち、刃先）を所定の曲率半径を有するＲ形状として、図５及び図１１に示す方法により加工品のサンプルを作成した。めっき鋼板として、板厚が１．４～４．５ｍｍで、めっき付着量が９０ｇ／ｍ^２（片面）または１９０ｇ／ｍ^２（片面）のＺｎ－６％Ａｌ－３％Ｍｇ（質量比）合金めっき鋼板を用いた。半切断加工は、内径８５．００ｍｍの丸形ダイと、ダイとパンチとのクリアランスに応じて径を変更したパンチを用い、板押さえによりめっき鋼板を保持して行った。仕上げ切断加工は、肩部（すなわち、刃先）が所定の曲率半径を有するＲ形状のダイと、ダイとパンチとのクリアランスに応じて径を変更したパンチを用い、板押さえによりめっき鋼板を保持して行った。 (Example b. When the cutting edge of the die and punch used in the half-cutting process has an R shape)
Next, a sample of the processed product was prepared by the method shown in FIGS. 5 and 11 with the shoulder portion (that is, the cutting edge) of the die and the punch in the half-cutting step as an R shape having a predetermined radius of curvature. As a plated steel sheet, a Zn-6% Al-3% Mg (mass ratio) alloy having a thickness of 1.4 to 4.5 mm and a plating adhesion of 90 g / m ² (one side) or 190 g / m ² (one side). A plated steel plate was used. The semi-cutting process was performed by using a round die having an inner diameter of 85.00 mm and a punch whose diameter was changed according to the clearance between the die and the punch, and holding the plated steel plate by holding the plate. In the finish cutting process, an R-shaped die whose shoulder (that is, the cutting edge) has a predetermined radius of curvature and a punch whose diameter is changed according to the clearance between the die and the punch are used, and the plated steel plate is held by holding the plate. I went.

　各サンプルについて、上述の実施例ａと同様に、平坦度評価、バリ評価及び段差評価を行い、大気曝露試験による赤錆発生日数を調べた。実施例ｂの結果を表２に示す。 For each sample, flatness evaluation, burr evaluation, and step evaluation were performed in the same manner as in Example a above, and the number of days of red rust occurrence by the air exposure test was investigated. The results of Example b are shown in Table 2.

　表２に示すように、実施例ｂ１～ｂ１９は、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき成分の残存長さＬが０．７０倍以上であり、かつ、板厚方向に現れるダレＺの大きさが加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．１０倍未満であった。その切断端部の破断面長さはいずれも１．０ｍｍ以下であり、実施例ｂ１～ｂ１９は、赤錆発生まで６０日の良好な耐食性を示した。実施例ｂ１～ｂ１３、ｂ１５～ｂ１９は、平面方向に現れるダレＸの大きさは加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．３０倍未満であった。実施例ｂ１～ｂ１４、ｂ１６、ｂ１７は、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき成分の残存長さＬが０．８０倍以上でかつ破断面長さ（Ｗ１）が０．５ｍｍ以下の範囲となり、赤錆発生まで９０日以上の良好な耐食性を示した。また、実施例ｂ１６は、仕上げ抜き後に、押し潰す辺の長さ（コイニング面の幅）を０．６ｍｍとしたＲ面のコイニング面を形成するコイニング加工を行ったものである。実施例ｂ１７は、仕上げ抜き後に、押し潰す辺の長さ（コイニング面の幅）を１．０ｍｍとして角度４５°で面取りしたＣ面のコイニング面を形成するコイニング加工を行ったものある。コイニング加工後の破断面長さ（Ｗ２）は、他の実施例よりも小さくなった。半切断加工のダイの径Ｄ_３１と仕上げ切断加工のダイの径Ｄ_３２との差の絶対値｜Ｄ_３２－Ｄ_３１｜については、実施例ｂ１～ｂ１７では０．０５ｍｍとし、実施例ｂ１８ではゼロ（径Ｄ_３１と径Ｄ_３２とは同一）とし、実施例ｂ１９では１．００ｍｍとしたが、いずれの場合にも、端面の段差は０．５ｍｍ以下であった。 As shown in Table 2, in Examples b1 to b19, the residual length L of the plating component with respect to the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product is 0.70 times or more, and the sagging Z appearing in the plate thickness direction. Was less than 0.10 times the plate thickness t1 at the cut end of the processed product. The fracture surface length of each of the cut ends was 1.0 mm or less, and Examples b1 to b19 showed good corrosion resistance for 60 days until the occurrence of red rust. In Examples b1 to b13 and b15 to b19, the size of the sagging X appearing in the plane direction was less than 0.30 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product. In Examples b1 to b14, b16, and b17, the residual length L of the plating component with respect to the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product is 0.80 times or more and the fracture surface length (W1) is 0.5 mm or less. It was in the range and showed good corrosion resistance for 90 days or more until the occurrence of red rust. Further, in Example b16, after finishing and punching, a coining process is performed to form a coining surface of an R surface having a length of a side to be crushed (width of the coining surface) of 0.6 mm. In Example b17, after finishing punching, a coining process is performed to form a C-faced coining surface chamfered at an angle of 45 ° with the length of the crushed side (width of the coining surface) set to 1.0 mm. The fracture surface length (W2) after the coining process was smaller than that of the other examples. The absolute value of the difference between the diameter D ₃₁ of the die for half-cutting and the diameter D ₃₂ of the die for finish cutting | D _32- D ₃₁ | is 0.05 mm in Examples b1 to b17, and in Example b18. It was set to zero (the diameter D ₃₁ and the diameter D ₃₂ are the same) and 1.00 mm in Example b19, but in each case, the step on the end face was 0.5 mm or less.

　なお、実施例ｂ１～ｂ１５、ｂ１８、ｂ１９の切断端部は、板厚方向にダレ、せん断面及び破断面を順に有しており、実施例ｂ１６、ｂ１７の切断端部は、板厚方向にダレ、せん断面、破断面及びコイニング面を順に有していることが、上述の特徴をもとに外観から確認された。 The cut ends of Examples b1 to b15, b18, and b19 have sagging, shearing surface, and fracture surface in order in the plate thickness direction, and the cut ends of Examples b16 and b17 are in the plate thickness direction. It was confirmed from the appearance that it had a sagging surface, a sheared surface, a fracture surface and a coining surface in this order based on the above-mentioned characteristics.

　これに対して、比較例ｂ１、ｂ２、ｂ４、ｂ６～ｂ８、ｂ１１、ｂ１３は、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき層成分の残存長さＬが０．７０倍未満であったため、切断端部の赤錆発生までの日数は６０日を下回っており、実施例と比べて耐食性が劣った。また、比較例ｂ１、ｂ４は、板厚方向に現れるダレＺの大きさが加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．１０倍であったため、十分な平坦度が得られなかった。比較例ｂ５は、半切断工程において大きなマイナスクリアランスを採用したものであるが、７５０ｋＮのメカプレス機を使用した半抜き加工の工程で荷重オーバーとなり、プレス機が停止した。比較例ｂ９、ｂ１０は、いずれも切断端部の赤錆発生まで９０日以上の良好な耐食性を示したが、切断端部に０．２ｍｍ以上の大きなバリが発生した。比較例ｂ３、ｂ１２は、半切断工程でのダイとパンチとのマイナスクリアランスが十分ではなかったため、半切断工程にてめっき鋼板が完全に破断した。 On the other hand, in Comparative Examples b1, b2, b4, b6 to b8, b11, and b13, the residual length L of the plating layer component with respect to the plate thickness t1 at the cut end of the processed product was less than 0.70 times. The number of days until red rust occurred at the cut end was less than 60 days, and the corrosion resistance was inferior to that of the examples. Further, in Comparative Examples b1 and b4, the size of the sagging Z appearing in the plate thickness direction was 0.10 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product, so that sufficient flatness could not be obtained. In Comparative Example b5, a large negative clearance was adopted in the half-cutting process, but the load was exceeded in the half-punching process using a 750 kN mechanical press machine, and the press machine stopped. In Comparative Examples b9 and b10, both showed good corrosion resistance for 90 days or more until the occurrence of red rust at the cut end, but large burrs of 0.2 mm or more were generated at the cut end. In Comparative Examples b3 and b12, the negative clearance between the die and the punch in the half-cutting step was not sufficient, so that the plated steel sheet was completely broken in the half-cutting step.

　以上によると、半切断工程を行い続いて仕上げ切断工程を行う切断加工において、切断端部の形状に関して、加工品の切断端部の板厚ｔ１に対するめっき成分の残存長さＬが０．７０倍以上とすることにより、良好な耐食性を有する切断端部が得られることが確認できた。また、切断端部の板厚方向に現れるダレＺが加工品の切断端部の板厚ｔ１の０．１０倍未満とすることにより、ビス止めの際に余計にフランジ寸法を大きくすることなく製品が得られることを確認した。 Based on the above, in the cutting process in which the semi-cutting process is performed and then the finishing cutting process is performed, the residual length L of the plating component is 0.70 times the shape of the cut end portion with respect to the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product. From the above, it was confirmed that a cut end portion having good corrosion resistance can be obtained. Further, by setting the sagging Z appearing in the plate thickness direction of the cut end to be less than 0.10 times the plate thickness t1 of the cut end of the processed product, the product does not need to increase the flange size when screwing. Was confirmed to be obtained.

　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。 Although the preferred embodiments of the present invention have been described in detail with reference to the accompanying drawings, the present invention is not limited to these examples. It is clear that a person having ordinary knowledge in the field of technology to which the present invention belongs can come up with various modifications or modifications within the scope of the technical ideas described in the claims. , These are also naturally understood to belong to the technical scope of the present invention.

　１　　　加工品
　２　　　第１素体
　６　　　第２素体
　７　　　パッド
　８　　　コイニングブロック
　９　　　素体
　１０　　胴部
　１１　　突部
　１２　　フランジ部
　１３　　切断端部
　１３ａ　上面
　１３ｂ　ダレ
　１３ｃ　せん断面
　１３ｄ　破断面
　１３ｅ　バリ
　１３ｆ　めっき層
　１３ｇ　角部
　１３ｈ　コイニング面
　１３ｊ　延長面
　１３ｋ　底面
　２０　　フランジ部素体
　２０ａ　除去部分
　３１　　第１ダイ
　３２　　第２ダイ
　４１　　第１パンチ
　４２　　第２パンチ
　６１　　外側ダイ
　６３　　内側ダイ
　６５　　パンチ
　７０　　縦壁面
　７１　　底壁面
　７２　　押当面
　１０１　側壁
　１０３　頂壁
　１２１　ビス穴
　１２３　ビス
　９００、９１０Ａ、９１０Ｂ、９１０Ｃ　平ワッシャ
　９１１、９３１　歯部
　９４０　プレート 1 Processed product 2 1st element 6 2nd element 7 Pad 8 Coining block 9 Element 10 Body 11 Protrusion 12 Flange 13 Cut end 13a Top surface 13b Dripping 13c Shear surface 13d Fracture surface 13e Bali 13f Plating layer 13g Corner 13h Coining surface 13j Extension surface 13k Bottom surface 20 Flange part Prime field 20a Removal part 31 1st die 32 2nd die 41 1st punch 42 2nd punch 61 Outer die 63 Inner die 65 Punch 70 Vertical wall surface 71 Bottom wall surface 72 Push For the time being 101 Side wall 103 Top wall 121 Screw hole 123 Screw 900, 910A, 910B, 910C Flat washer 911, 931 Tooth part 940 plate

Claims

A processed product made of a plated steel sheet having a plated layer on the surface and having a cut end portion along the plate thickness direction of the processed product.
The cut end portion has sagging, sheared surface and fracture surface in order, or sagging and sheared surface in order in the plate thickness direction of the cut end portion.
The ratio L / t1 of the residual length L of the plating component whose shear surface is covered with the plating layer on the surface and the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product is 0.70 or more.
The length Z of the sagging in the plate thickness direction of the cut end portion is 0 times and less than 0.10 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product.

The processed product according to claim 1, wherein the length W1 of the fracture surface in the plate thickness direction of the cut end portion is more than 0 mm and 1.0 mm or less.

The processed product according to claim 2, wherein the length W1 of the fracture surface in the plate thickness direction of the cut end is 0.5 mm or less.

Claims 1 to 3 that the length X of the sagging in the plane direction orthogonal to the plate thickness direction of the cut end portion is 0 times and less than 0.30 times the plate thickness t1 of the cut end portion of the processed product. The processed product according to any one of the above items.

The processed product according to any one of claims 1 to 4, wherein the length of the burr at the cut end is less than 0.2 mm.

The cut end portion has the sagging, the sheared surface, the fracture surface and the coining surface in order, or the sagging, the sheared surface and the coining surface in order in the plate thickness direction of the cut end portion.
The length W2 of the fracture surface between the sheared surface and the coining surface in the plate thickness direction of the cut end portion is more than 0 mm and 0.5 mm or less, according to any one of claims 1 to 5. The processed product described.

It is a processed product manufacturing method for manufacturing a processed product having a cut end portion using a plated steel sheet having a plated layer on the surface as a material.
Using the first die and the first punch in which the clearance between the first die and the first punch is set to a negative clearance, the cut portion of the first prime field formed from the material is half-cut in the plate thickness direction. Half-cutting process and
Using a second die and a second punch, the semi-cut first prime field is finish-cut from the same direction as the half-cut to obtain a processed product having a cut end portion along the plate thickness direction. Cutting process and
Including
When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the inner diameter D ₃₂ of the second die is set to be equal to or larger than the inner diameter D ₃₁ of the first die, and the cut end is formed on the inner side of the processed product. In this case, the outer diameter d ₃₂ of the second die shall be the outer diameter d ₃₁ or less of the first die.
The plate thickness of the cut portion of the first prime field is t1, and the remaining plate thickness of the cut portion after the semi-cutting step is t2.
In the half-cutting step,
The clearance C _31-41 between the first die and the first punch satisfies the following formula (a1).
The radius of curvature R1 of the cutting edge of the first die satisfies the following equation (a2-1).
The pushing amount D of the first die or the first punch with respect to the cut portion of the first prime field satisfies the following formula (a3).
The distance CPD between the first die and the first punch at bottom dead center satisfies the following formula ( _a4 ).
In the finish cutting process
The clearance C _32-42 between the second die and the second punch satisfies the following formula (a5).
The radius of curvature R2 of the cutting edge of the second die is a processed product manufacturing method that satisfies the following formula (a6).
-0.25 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.01 ... (a1)
0.10 × t1 ≦ R1 ≦ 0.50 × t1 ・・・ (a2)
D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (a3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (a4)
0.01 ≤ C _32-42 ≤ 0.2 x t2 ... (a5)
0.25 ≤ R2 ≤ 1.50 x t2 ... (a6)
Here, the unit of C _31-41 , CP _D , C _32-42 and R2 is mm.

It is a processed product manufacturing method for manufacturing a processed product having a cut end portion using a plated steel sheet having a plated layer on the surface as a material.
Using the first die and the first punch in which the clearance between the first die and the first punch is set to a negative clearance, the cut portion of the first prime field formed from the material is half-cut in the plate thickness direction. Half-cutting process and
A processed product in which the semi-cut first prime field is finish-cut from the same direction as the half-cut using a second die and a second punch, and the cut surface has a cut end portion along the plate thickness direction. The finish cutting process and
Including
When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the inner diameter D ₃₂ of the second die is set to be equal to or larger than the inner diameter D ₃₁ of the first die, and the cut end is formed on the inner side of the processed product. In this case, the outer diameter d ₃₂ of the second die shall be the outer diameter d ₃₁ or less of the first die.
The plate thickness of the cut portion of the first prime field is t1, and the remaining plate thickness of the cut portion after the semi-cutting step is t2.
In the half-cutting step,
The clearance C _31-41 between the first die and the first punch satisfies the following formula (b1).
The radius of curvature R11 of the cutting edge of the first die satisfies the following equation (b2-1).
The radius of curvature R12 of the cutting edge of the first punch satisfies the following equation (b2-2).
The pushing amount D of the first die or the first punch with respect to the cut portion of the first prime field satisfies the following formula (b3).
The distance CPD between the first die and the first punch at bottom dead center satisfies the following formula ( _b4 ).
In the finish cutting process
The clearance C _32-42 between the second die and the second punch satisfies the following formula (b5).
The radius of curvature R2 of the cutting edge of the second die is a processed product manufacturing method that satisfies the following formula (b6).
-0.35 x t1 ≤ C _31-41 ≤ -0.10 x t1 ... (b1)
0.10 × t1 ≦ R11 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-1)
0.10 × t1 ≦ R12 ≦ 0.65 × t1 ・・・ (b2-2)
D ≧ 0.70 × t1 ・・・ (b3)
_CPD ≧ 0.20 ・・・ (b4)
0.01 ≤ C _32-42 ≤ 0.2 x t2 ... (b5)
0.25 ≤ R2 ≤ 1.50 x t2 ... (b6)
Here, the unit of C _31-41 , CP _D , C _32-42 and R2 is mm.

Using the processed product obtained in the finish cutting step as the second prime field,
The processed product production according to claim 7 or 8, further comprising a coining step of pressing the corner portion of the cut end portion of the second prime field against the pad to obtain a processed product having a coining surface formed on the corner portion. Method.

When the cut end is formed on the outer peripheral side of the processed product, the absolute value | D _32- D ₃₁ | of the difference between the inner diameter D ₃₁ of the first die and the inner diameter D ₃₂ of the second die is set to 1. .00 mm or less
When the cut end is formed on the inner side of the processed product, the absolute value of the difference between the outer diameter d ₃₁ of the first die and the outer diameter d ₃₂ of the second die | d _32- d ₃₁ | The processed product manufacturing method according to any one of claims 7 to 9, wherein the diameter is 1.00 mm or less.

The processed product manufacturing method according to any one of claims 7 to 10, further comprising a preparatory step of forming a first prime field from a flat plate-shaped plated steel sheet before the semi-cutting step.