[go: up one dir, main page]

WO2021230176A1 - ドリル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

ドリル及び切削加工物の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2021230176A1
WO2021230176A1 PCT/JP2021/017620 JP2021017620W WO2021230176A1 WO 2021230176 A1 WO2021230176 A1 WO 2021230176A1 JP 2021017620 W JP2021017620 W JP 2021017620W WO 2021230176 A1 WO2021230176 A1 WO 2021230176A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
flank
blade
drill
cutting edge
clearance angle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2021/017620
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
浩 小川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kyocera Corp
Original Assignee
Kyocera Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kyocera Corp filed Critical Kyocera Corp
Priority to CN202180032930.3A priority Critical patent/CN115515740A/zh
Priority to US17/998,041 priority patent/US20230173594A1/en
Priority to DE112021002713.1T priority patent/DE112021002713T5/de
Priority to JP2022521889A priority patent/JP7386339B2/ja
Publication of WO2021230176A1 publication Critical patent/WO2021230176A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/04—Angles, e.g. cutting angles
    • B23B2251/048—Radial clearance angles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/08—Side or plan views of cutting edges
    • B23B2251/085—Discontinuous or interrupted cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/14—Configuration of the cutting part, i.e. the main cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/18—Configuration of the drill point
    • B23B2251/182—Web thinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/20—Number of cutting edges
    • B23B2251/202—Three cutting edges

Definitions

  • the present disclosure generally relates to a method for manufacturing a drill and a machined material used for drilling a work material.
  • the drill may include a tip exchange type drill and a solid drill.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2010-125592
  • Patent Document 2 International Publication No. 2010/0868988
  • the drill described in Patent Document 1 has a cutting edge and a chamfering edge located on the outer peripheral side with respect to the cutting edge.
  • the drill described in Patent Document 2 has a first cutting edge and a second cutting edge located on the outer peripheral side with respect to the first cutting edge.
  • the unrestricted one-sided drill of the present disclosure has a body extending from the first end to the second end along the axis of rotation.
  • the main body has an outer peripheral surface, a cutting edge located on the side of the first end, a flank located along the cutting edge on the rear side in the rotation direction of the rotating shaft, and the second from the cutting edge. It has a groove extending towards the edge.
  • the cutting blade has a first blade, a second blade extending from the first blade toward the outer peripheral surface, and a third blade extending from the second blade toward the outer peripheral surface.
  • the flanks are a first flank located along the first blade and having a first flank angle, a second flank located along the second blade and having a second flank angle, and the above. It has a third flank, which is located along the third blade and has a third flank angle.
  • the second clearance angle is smaller than the first clearance angle and the third clearance angle.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an unrestricted one-sided drill of the present disclosure.
  • FIG. 3 is a plan view of the drill shown in FIG. 1 as viewed from the side of the first end. It is a side view which looked at the drill shown in FIG. 2 from the A1 direction. It is a side view which saw the drill shown in FIG. 2 from the A2 direction. It is an enlarged view which expanded the area B1 shown in FIG. It is an enlarged view which expanded the area B2 shown in FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a cross section of VII-VII shown in FIG. It is sectional drawing of the VIII-VIII cross section shown in FIG. It is sectional drawing of the IX-IX cross section shown in FIG.
  • the one-sided drill 1 without limitation of the present disclosure will be described in detail with reference to the drawings.
  • the drill 1 may include any component not shown in each referenced figure.
  • the dimensions of the members in each drawing do not faithfully represent the dimensions of the actual constituent members and the dimensional ratio of each member.
  • a solid drill may be shown as an example of the drill 1.
  • the drill 1 is not limited to a solid drill, and may be, for example, a tip exchange type drill.
  • the drill 1 may have a main body 3 as in the non-limiting example shown in FIGS. 1 to 4.
  • the main body 3 may extend from the first end 3a toward the second end 3b along the rotation axis O1.
  • the main body 3 may have a rod shape extending from the first end 3a to the second end 3b along the rotation axis O1.
  • the first end 3a is called the "tip” and the second end 3b is called the "rear end”.
  • the main body 3 can rotate around the rotation axis O1.
  • the arrow Y1 in FIG. 1 and the like indicates the rotation direction of the rotation axis O1.
  • the main body 3 may have a shank portion 5 and a cutting portion 7.
  • the shank portion 5 can be gripped by the rotating spindle of the machine tool.
  • the shank portion 5 may be designed according to the shape of the spindle in the machine tool.
  • the cutting portion 7 may be located on the side of the first end 3a with respect to the shank portion 5.
  • the cutting portion 7 can come into contact with the work material and can play a major role in the cutting process (for example, drilling process) of the work material.
  • the outer diameter D of the cutting portion 7 is not limited to a specific value.
  • the maximum value of the outer diameter D may be set to 2 to 50 mm.
  • the main body 3 may have an outer peripheral surface 9, a cutting edge 11, a flank 13 and a groove 15, as in the case of the unrestricted example shown in FIG.
  • the cutting edge 11 may be located on the side of the first end 3a.
  • the flank 13 may be located along the cutting edge 11 on the rear side of the rotation axis O1 in the rotation direction Y1.
  • the groove 15 may extend from the cutting edge 11 toward the second end 3b.
  • the outer peripheral surface 9, the cutting edge 11, the flank 13 and the groove 15 may be located at the cutting portion 7.
  • the cutting edge 11 can be used for cutting the work material in the cutting process.
  • the cutting blade 11 may have a first blade 17, a second blade 19, and a third blade 21.
  • the first blade 17, the second blade 19, and the third blade 21 are also referred to as a main cutting blade.
  • the second blade 19 may extend from the first blade 17 toward the outer peripheral surface 9.
  • the third blade 21 may extend from the second blade 19 toward the outer peripheral surface 9.
  • the first blade 17 may be separated from the rotation shaft O1.
  • the second blade 19 may be inclined with respect to the first blade 17 when viewed from a direction orthogonal to the rotation axis O1 and may be a third blade.
  • the blade 21 may be tilted with respect to the second blade 19.
  • the third blade 21 may be connected to the outer peripheral surface 9.
  • the number of the first blades 17 may be one or a plurality. When the number of the first blades 17 is plural, the number may be 2 to 5. These points are the same for the second blade 19 and the third blade 21. As in the non-limiting example shown in FIG. 2, the drill 1 may be a so-called two-flute type drill.
  • the plurality of first blades 17 may be positioned so as to be rotationally symmetric with respect to the rotation axis O1 in the front view from the side of the first end 3a.
  • the two first blades 17 are the rotation axes in the front view from the side of the first end 3a. It may be positioned so as to be rotationally symmetric with respect to O1. In this case, the straightness of the drill 1 when cutting the work material is high.
  • the first blade 17 may have a linear shape or a curved shape when viewed from the side of the first end 3a, or may have a shape in which a linear shape and a curved shape are combined. These points are the same for the second blade 19 and the third blade 21.
  • the shapes of the first blade 17, the second blade 19, and the third blade 21 may be the same or different when viewed from the side of the first end 3a.
  • the first blade 17 may have a concave curved shape in a front view from the side of the first end 3a.
  • the second blade 19 may have a linear shape.
  • the third blade 21 may have a convex curved shape.
  • the lengths of the first blade 17, the second blade 19, and the third blade 21 may be the same or different.
  • the length of the second blade 19 may be longer than the length of the first blade 17.
  • the length of the third blade 21 may be longer than the length of the second blade 19.
  • the third blade 21 may be the longest in the cutting blade 11.
  • the groove 15 can be used to discharge the chips generated by the cutting edge 11 to the outside.
  • the groove 15 may extend parallel to the axis of rotation O1 or may extend spirally around the axis of rotation O1.
  • the number of grooves 15 may be one or may be plural.
  • the groove 15 may be connected to the cutting edge 11. In this case, the bite to the work material is high. Further, a rake surface connecting the groove 15 and the cutting edge 11 may be located. In this case, the discharge direction of the chips generated by the cutting edge 11 is likely to be stable. From the viewpoint of smoothly discharging chips to the outside, the groove 15 may have a concave curved shape in a cross section orthogonal to the rotation axis O1.
  • the depth of the groove 15 is not limited to a specific value.
  • the depth of the groove 15 may be set to 10 to 40% with respect to the outer diameter of the main body 3 (cutting portion 7).
  • the depth of the groove 15 may be a value obtained by subtracting the distance between the bottom of the groove 15 and the rotation axis O1 from the radius of the main body 3 (cutting portion 7) in the cross section orthogonal to the rotation axis O1.
  • the bottom may be the portion of the groove 15 closest to the rotation axis O1.
  • the flank 13 may have a first flank 23, a second flank 25, and a third flank 27.
  • the first flank 23 may be located along the first blade 17.
  • the second flank 25 may be located along the second blade 19.
  • the third flank 27 may be located along the third blade 21.
  • the first flank 23 may be connected to the first blade 17 or may be separated from the first blade 17.
  • the second flank 25 may be connected to the second blade 19 or may be separated from the second blade 19.
  • the third flank 27 may be connected to the third blade 21 or may be separated from the third blade 21.
  • the first flank 23 may be connected to the first blade 17, and the second flank 25 may be connected to the second blade 19.
  • the 3 flank 27 may be connected to the 3rd blade 21.
  • the flank 13 may have a "sleep angle".
  • the "clearance angle” may be defined as follows. First, a cross section orthogonal to the cutting edge 11 may be shown at a target portion of the cutting edge 11. For example, as in the case of the non-limiting example shown in FIGS. 6 to 9, a cross section orthogonal to each of the first blade 17, the second blade 19, and the third blade 21 may be shown.
  • the drill 1 When the drill 1 is a so-called two-blade type drill, it may have two portions such as the first blade 17.
  • "a" is added to the code indicating one part and "b" is added to the code indicating the other part in FIGS. 6 to 9. .
  • one first blade 17 is indicated by reference numeral 17a
  • the other first blade 17 is indicated by reference numeral 17b.
  • a virtual straight line passing through the cutting edge 11 and in contact with the rotation locus of the cutting edge 11 may be used as the reference line L1.
  • the virtual straight line tangent to the rotation locus of this end may be set as the reference line L1.
  • the virtual straight line in contact with the end portion of the flank 13 on the side of the cutting edge 11 may be the evaluation line L2. Then, the angle at which the reference line L1 and the evaluation line L2 intersect may be set as a “clearance angle”.
  • the first flank 23 may have a first flank angle ⁇ 1 as in the unrestricted example shown in FIG.
  • the second flank 25 may have a second flank angle ⁇ 2, as in the unrestricted example shown in FIG.
  • the third flank 27 may have a third flank angle ⁇ 3, as in the unrestricted example shown in FIG.
  • the second clearance angle ⁇ 2 may be smaller than the first clearance angle ⁇ 1 and the third clearance angle ⁇ 3.
  • the first clearance angle ⁇ 1 is relatively large, the cutting edge of the first blade 17 relatively close to the rotation axis O1 can be sharpened, so that the cutting resistance tends to be small and the straight running stability of the drill 1 is high.
  • the third clearance angle ⁇ 3 is relatively large, the cutting edge of the third blade 21 which is relatively close to the outer peripheral surface 9 can be sharpened, so that burrs are less likely to occur in the machined hole.
  • the second clearance angle ⁇ 2 is relatively small, it is easy to control the movement of the drill 1 in the direction along the rotation axis O1.
  • the thrust resistance changes abruptly at the moment of penetrating the work material, it is difficult to control the movement of the drill 1 in the direction along the rotation axis O1.
  • the second clearance angle ⁇ 2 is relatively small, the second clearance surface 25 easily comes into contact with the work material, so that it is easy to control the movement of the drill 1 in the direction along the rotation axis O1. Therefore, when the second clearance angle ⁇ 2 is smaller than the first clearance angle ⁇ 1 and the third clearance angle ⁇ 3, the accuracy of the machined hole is high.
  • the first clearance angle ⁇ 1 may be the same as or different from the third clearance angle ⁇ 3.
  • the thrust resistance is efficiently increased at the tip portion where the depth of cut per rotation is large. It tends to be small. Therefore, for example, straight-line stability is high even for a work material having a large cutting resistance.
  • the third clearance surface 27 located on the outer peripheral side is machined as compared with the first clearance surface 23 located near the rotation axis O1. Hard to come in contact with the material. That is, even if the flanks come into contact with the work material, the first flank 23 located closer to the rotation axis O1 is more likely to come into contact with the work material as compared with the third flank 27. Therefore, even when chatter vibration occurs due to the flank contacting the work material, it is easy to suppress the chatter vibration to a small extent.
  • the first clearance angle ⁇ 1, the second clearance angle ⁇ 2, and the third clearance angle ⁇ 3 are not limited to specific values.
  • the first clearance angle ⁇ 1 may be set to 5 to 15 °.
  • the second clearance angle ⁇ 2 may be set to 5 ° or less.
  • the third clearance angle ⁇ 3 may be set to 5 to 20 °.
  • the first flank 23 may be a flat surface, and the second flank 25 and the third flank 27 may be curved, respectively. In this case, the movement of the drill 1 is easily controlled.
  • the tip angle of the drill 1 is easily suppressed to a small value, so that the drill 1 easily bites into the work material.
  • the drill 1 tends to swing.
  • the second flank 25 and the third flank 27 are curved surfaces, the second flank 25 and the third flank 27 come into contact with the work material when the drill 1 penetrates the work material. Easy to do. Therefore, the runout of the drill 1 is suppressed, and it is easy to maintain the straight running stability.
  • the plane may be a plane in general, and does not have to be a plane in a strict sense. This point is the same for curved surfaces.
  • the second flank 25 and the third flank 27 may each have a convex curved surface.
  • the boundary between the first flank 23 and the second flank 25 may be the first boundary 29.
  • the first boundary 29 may approach the outer peripheral surface 9 from the cutting blade 11 (first blade 17 and second blade 19) toward the rear in the rotation direction Y1. In this case, it is easy to suppress chatter vibration caused by the flank contacting the work material. This is because even if the flanks come into contact with the work material, the first flank 23 located closer to the rotation axis O1 is more likely to come into contact with the work material than the second flank 25. Is. As a result, it is easy to suppress chatter vibration while ensuring the length of the second blade 19.
  • the first boundary 29 may have a curved shape.
  • the boundary between the second flank 25 and the third flank 27 may be the second boundary 31.
  • the second boundary 31 may be separated from the outer peripheral surface 9 from the cutting blade 11 (the second blade 19 and the third blade 21) toward the rear in the rotation direction Y1.
  • the second boundary 31 may have a curved shape.
  • the radius of curvature at the second boundary 31 of the curved shape may be smaller than the radius of curvature at the first boundary 29 of the curved shape.
  • the second flank 25 has a first region 33 in which the width W in the radial direction of the rotation axis O1 becomes narrower toward the rear of the rotation direction Y1 and a first region 33. It may have a second region 35 which is located behind the rotation direction Y1 and whose width W becomes wider toward the rear of the rotation direction Y1. In this case, when the second flank 25 comes into contact with the work material, the influence of heat generated in the first region 33 can be minimized, and the movement of the drill 1 can be effectively controlled. Will be.
  • the second area 35 may be connected to the first area 33.
  • the maximum value of the width W in the first region 33 may be the same as or different from the maximum value of the width W in the second region 35.
  • the maximum value of the width W in the first region 33 is larger than the maximum value of the width W in the second region 35, heat generation in the second region 35 is suppressed. easy. This is because even if the second flank 25 comes into contact with the work material when the drill 1 penetrates the work material, it is possible to prevent the second region 35 from excessively contacting the work material.
  • the second flank 25 may be connected to the first flank 23.
  • the third flank 27 may be connected to the second flank 25 or may be connected to the outer peripheral surface 9.
  • the areas of the first flank 23, the second flank 25, and the third flank 27 may be the same or different.
  • the area of the second flank 25 may be larger than the area of the first flank 23.
  • the area of the third flank 27 may be larger than the area of the second flank 25.
  • the area of the third flank 27 may be the largest on the flank 13.
  • the flank 13 may further have a fourth flank 37 that is located behind the rotation direction Y1 along the first flank 23 and is inclined with respect to the first flank 23.
  • the fourth flank 37 may also be referred to as the third flank.
  • the fourth flank 37 may be connected to the first flank 23 or may be connected to the second flank 25.
  • the fourth flank 37 may be flat.
  • the inclination angle of the fourth flank 37 is not limited to a specific value.
  • the inclination angle of the fourth flank 37 may be set to 15 to 35 °.
  • the cutting edge 11 may have a chisel edge 39.
  • the chisel edge 39 can serve to bite into the work material.
  • the chisel edge 39 may be located closest to the rotation axis O1 on the cutting edge 11. Further, the chisel edge 39 may intersect with the rotation axis O1.
  • the chisel edge 39 may be located between the two first flanks 23.
  • the chisel edge 39 may be located at the intersection of the two first flanks 23.
  • the chisel edge 39 may be the shortest in the cutting edge 11.
  • the chisel edge 39 may have a linear shape when viewed from the side of the first end 3a.
  • the cutting edge 11 may have a thinning edge 41.
  • the thinning edge 41 may be located closer to the rotation axis O1 than the first blade 17. Further, the thinning edge 41 may be located between the first blade 17 and the chisel edge 39. The thinning edge 41 may be connected to the first blade 17 or may be connected to the chisel edge 39. The length of the thinning edge 41 may be shorter than the length of the first blade 17.
  • the thinning edge 41 may have a linear shape when viewed from the side of the first end 3a.
  • the main body 3 may have a gash 43 located between the thinning edge 41 and the groove 15.
  • the gash 43 may be located along the thinning edge 41 on the front side in the rotation direction Y1.
  • Examples of the material of the main body 3 include cemented carbide and cermet.
  • Examples of the composition of the cemented carbide include WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC may be hard particles, and Co may be a bonded phase.
  • the cermet may be a sintered composite material in which a metal is composited with a ceramic component.
  • examples of the cermet may be a titanium compound containing titanium carbide (TiC) or titanium nitride (TiN) as a main component.
  • TiC titanium carbide
  • TiN titanium nitride
  • the above materials are not limited to these materials, and the main body 3 is not limited to these materials.
  • the surface of the main body 3 may be coated with a coating using a chemical vapor deposition (CVD) method or a physical vapor deposition (PVD) method.
  • CVD chemical vapor deposition
  • PVD physical vapor deposition
  • the composition of the coating include titanium carbide (TiC), titanium nitride (TiN), titanium carbonitride (TiCN), alumina (Al 2 O 3 ) and the like.
  • the machined object 101 may be manufactured by cutting the work material 103.
  • the method for manufacturing the machined product 101 may include the following steps (1) to (4).
  • a step of arranging the drill 1 above the prepared work material 103 (see FIG. 10).
  • a step of rotating the drill 1 in the direction of the arrow Y1 around the rotation axis O1 and bringing the drill 1 closer to the work material 103 in the Y2 direction (see FIG. 10).
  • the work material 103 may be fixed on the table of the machine tool to which the drill 1 is attached, and the work material 103 may be brought close to the work material 103 while the drill 1 is rotated. good.
  • the work material 103 and the drill 1 may be relatively close to each other, and for example, the work material 103 may be brought close to the drill 1.
  • cutting may be performed so that at least a part of the cutting portion 7 in the main body 3 is located in the machined hole 105. Further, in the step (3), the shank portion 5 in the main body 3 may be set to be located outside the machined hole 105. From the viewpoint of obtaining a good finished surface, a part of the cutting portion 7 on the side of the second end 3b may be set to be located outside the machined hole 105. It is possible to make a part of the above function as a margin region for chip discharge, and it is possible to exhibit excellent chip discharge property through the region.
  • a step of separating the drill 1 from the work material 103 in the Y3 direction (see FIG. 12).
  • the work material 103 and the drill 1 may be relatively separated from each other, and for example, the work material 103 may be separated from the drill 1.
  • the state in which the drill 1 is rotated is maintained. While doing so, the step of bringing the cutting edge 11 of the drill 1 into contact with different parts of the work material 103 may be repeated.
  • Examples of the material of the work material 103 include aluminum, carbon steel, alloy steel, stainless steel, cast iron, and non-ferrous metal.
  • Drill 3 Main body 3a ... First end (tip) 3b ... 2nd end (rear end) 5 ... Shank part 7 ... Cutting part 9 ... Outer peripheral surface 11 ... Cutting blade 13 ... Escape surface 15 ... Groove 17 ... 1st blade 19 ... 2nd blade 21 ... 3rd blade 23 ... 1st flank 25 ... 2nd flank 27 ... 3rd flank 29 ... 1st boundary 31 ... 2nd boundary 33 ... 1st Area 35 ... 2nd area 37 ... 4th flank 39 ... Chisel edge 41 ... Thinning edge 43 ... Gash 101 ... Machined work 103 ... Work material 105 ...

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)

Abstract

本開示の限定されない一面に基づくドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延びた本体を有する。本体は、外周面と、第１端の側に位置する切刃と、回転軸の回転方向の後方側において切刃に沿って位置する逃げ面と、切刃から第２端に向かって延びた溝と、を有する。切刃は、第１刃と、第１刃から外周面に向かって延びた第２刃と、第２刃から外周面に向かって延びた第３刃と、を有する。逃げ面は、第１刃に沿って位置し、第１逃げ角を有する第１逃げ面と、第２刃に沿って位置し、第２逃げ角を有する第２逃げ面と、第３刃に沿って位置し、第３逃げ角を有する第３逃げ面と、を有する。第２逃げ角は、第１逃げ角及び第３逃げ角よりも小さい。

Description

ドリル及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照
　本出願は、２０２０年５月１１日に出願された日本国特許出願２０２０－０８２９５９号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。
　本開示は、一般的には、被削材の穴あけ加工に用いられるドリル及び切削加工物の製造方法に関する。ドリルとしては、例えば、先端交換式ドリル及びソリッドドリルが挙げられ得る。
　金属などの被削材を穴あけ加工する際に用いられるドリルとして、例えば特開２０１０－１２５５９２号公報（特許文献１）及び国際公開第２０１０／０８６９８８号（特許文献２）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切れ刃と、この切れ刃に対して外周側に位置する面取り刃と、を有する。特許文献２に記載のドリルは、第１切れ刃と、この第１切れ刃に対して外周側に位置する第２切れ刃と、を有する。
　ドリルを用いて穴あけ加工を行う際に、加工穴の精度を高めることが求められる。
　本開示の限定されない一面に基づくドリルは、回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延びた本体を有する。前記本体は、外周面と、前記第１端の側に位置する切刃と、前記回転軸の回転方向の後方側において前記切刃に沿って位置する逃げ面と、前記切刃から前記第２端に向かって延びた溝と、を有する。前記切刃は、第１刃と、前記第１刃から前記外周面に向かって延びた第２刃と、前記第２刃から前記外周面に向かって延びた第３刃と、を有する。前記逃げ面は、前記第１刃に沿って位置し、第１逃げ角を有する第１逃げ面と、前記第２刃に沿って位置し、第２逃げ角を有する第２逃げ面と、前記第３刃に沿って位置し、第３逃げ角を有する第３逃げ面と、を有する。前記第２逃げ角は、前記第１逃げ角及び前記第３逃げ角よりも小さい。
本開示の限定されない一面のドリルを示す斜視図である。 図１に示すドリルを第１端の側から見た平面図である。 図２に示すドリルをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示すドリルをＡ２方向から見た側面図である。 図１に示す領域Ｂ１を拡大した拡大図である。 図３に示す領域Ｂ２を拡大した拡大図である。 図６に示すＶＩＩ－ＶＩＩ断面の断面図である。 図６に示すＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。 図６に示すＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。 本開示の限定されない一面の切削加工物の製造方法における一工程を示す概略図である。
　＜ドリル＞
　以下、本開示の限定されない一面のドリル１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、ドリル１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。
　なお、限定されない一面においては、ドリル１の一例としてソリッドドリルが示され得る。但し、ドリル１は、ソリッドドリルに限定されず、例えば先端交換式ドリルなどであってもよい。
　ドリル１は、図１～図４に示す限定されない一例のように、本体３を有してもよい。本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂに向かって延びてもよい。言い換えれば、本体３は、回転軸Ｏ１に沿って第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状であってもよい。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。また、本体３は、回転軸Ｏ１の周りで回転可能である。なお、図１などにおける矢印Ｙ１は、回転軸Ｏ１の回転方向を示している。
　本体３は、シャンク部５及び切削部７を有してもよい。シャンク部５は、工作機械の回転するスピンドルに把持されることが可能である。シャンク部５は、工作機械におけるスピンドルの形状に応じて設計されてもよい。
　切削部７は、シャンク部５に対して第１端３ａの側に位置してもよい。切削部７は、被削材に接触することが可能であって、被削材の切削加工（例えば、穴あけ加工）において主要な役割を果たすことが可能である。
　切削部７の外径Ｄは、特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄの最大値は、２～５０ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｏ１に沿った方向における切削部７の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ～１２Ｄに設定されてもよい。
　本体３は、図５に示す限定されない一例のように、外周面９、切刃１１、逃げ面１３及び溝１５を有してもよい。切刃１１は、第１端３ａの側に位置してもよい。逃げ面１３は、回転軸Ｏ１の回転方向Ｙ１の後方側において切刃１１に沿って位置してもよい。溝１５は、切刃１１から第２端３ｂに向かって延びてもよい。なお、外周面９、切刃１１、逃げ面１３及び溝１５は、切削部７に位置してもよい。
　切刃１１は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。切刃１１は、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１を有してもよい。第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１は、主切刃とも呼ばれる。第２刃１９は、第１刃１７から外周面９に向かって延びてもよい。第３刃２１は、第２刃１９から外周面９に向かって延びてもよい。なお、第１刃１７は、回転軸Ｏ１から離れてもよい。図３及び図６に示す限定されない一例のように、回転軸Ｏ１に直交する方向から見た場合に、第２刃１９は、第１刃１７に対して傾斜してもよく、また、第３刃２１は、第２刃１９に対して傾斜してもよい。第３刃２１は、外周面９に接続されてもよい。
　第１刃１７の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。第１刃１７の数が複数の場合には、その数は、２～５であってもよい。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。図２に示す限定されない一例のように、ドリル１は、いわゆる２枚刃型のドリルであってもよい。
　第１刃１７の数が複数の場合には、第１端３ａの側からの正面視において、複数の第１刃１７が回転軸Ｏ１に対して回転対称となるように位置してもよい。具体的には、図２に示す限定されない一例のように、第１刃１７の数が２つの場合には、第１端３ａの側からの正面視において、２つの第１刃１７が回転軸Ｏ１に対して１８０°の回転対称となるように位置してもよい。この場合には、被削材を切削する際のドリル１の直進性が高い。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。
　第１刃１７は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状又は曲線形状であってもよく、直線形状と曲線形状とが組み合わされた形状であってもよい。これらの点は、第２刃１９及び第３刃２１においても同様である。
　第１端３ａの側からの正面視において、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれの形状は、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第１端３ａの側からの正面視において、第１刃１７は、凹曲線形状であってもよい。また、第２刃１９は、直線形状であってもよい。第３刃２１は、凸曲線形状であってもよい。
　第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれの長さは、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第２刃１９の長さは、第１刃１７の長さよりも長くてもよい。また、第３刃２１の長さは、第２刃１９の長さよりも長くてもよい。第３刃２１は、切刃１１において最も長くてもよい。
　溝１５は、切刃１１で生じた切屑を外部に排出するために用いることが可能である。溝１５は、回転軸Ｏ１に平行に延びてもよく、また、回転軸Ｏ１の周りで螺旋状に延びてもよい。溝１５の数は、１つであってもよく、また、複数であってもよい。
　溝１５は、切刃１１に接続されてもよい。この場合には、被削材に対する食い付き性が高い。また、溝１５と切刃１１との間に両者を接続するすくい面が位置してもよい。この場合には、切刃１１で生じた切屑の排出方向が安定し易い。切屑を円滑に外部に排出するという観点から、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５は凹曲線形状であってもよい。
　溝１５の深さは、特定の値に限定されない。例えば、本体３（切削部７）の外径に対し、溝１５の深さは、１０～４０％に設定されてもよい。溝１５の深さとは、回転軸Ｏ１に直交する断面において、溝１５の底と回転軸Ｏ１との距離を本体３（切削部７）の半径から引いた値のことであってもよい。底とは、溝１５における回転軸Ｏ１に最も近い部分のことであってもよい。
　逃げ面１３は、第１逃げ面２３、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７を有してもよい。第１逃げ面２３は、第１刃１７に沿って位置してもよい。第２逃げ面２５は、第２刃１９に沿って位置してもよい。第３逃げ面２７は、第３刃２１に沿って位置してもよい。
　なお、第１逃げ面２３は、第１刃１７に接続されてもよく、また、第１刃１７から離れてもよい。同様に、第２逃げ面２５は、第２刃１９に接続されてもよく、また、第２刃１９から離れてもよい。第３逃げ面２７は、第３刃２１に接続されてもよく、また、第３刃２１から離れてもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第１逃げ面２３は、第１刃１７に接続されてもよく、第２逃げ面２５は、第２刃１９に接続されてもよく、第３逃げ面２７は、第３刃２１に接続されてもよい。
　逃げ面１３は、「逃げ角」を有してもよい。「逃げ角」は、次のように定義してもよい。まず、切刃１１における対象とする部分において、切刃１１に直交する断面を示してもよい。例えば、図６～図９に示す限定されない一例のように、第１刃１７、第２刃１９及び第３刃２１のそれぞれに直交する断面を示してもよい。なお、ドリル１が、いわゆる２枚刃型のドリルである場合には、第１刃１７などの部位を２つずつ有してもよい。各部位の位置関係における視覚的な理解を容易にするため、図６～図９において、一方の部位を示す符号に「ａ」、もう一方の部位を示す符号に「ｂ」を付している。例えば、図６及び図７において、一方の第１刃１７を符号１７ａ、もう一方の第１刃１７を符号１７ｂで示している。
　上記の断面において、切刃１１を通り、且つ、切刃１１の回転軌跡に接する仮想直線を基準線Ｌ１としてもよい。面取り加工或いはホーニング加工が切刃１１に施されており、微視的に見て切刃１１が平面或いは凸曲面である場合は、切刃１１における逃げ面１３の側の端部を通り、且つ、この端部の回転軌跡に接する仮想直線を基準線Ｌ１としてもよい。逃げ面１３における切刃１１の側の端部に接する仮想直線を評価線Ｌ２としてもよい。そして、基準線Ｌ１及び評価線Ｌ２の交わる角度を「逃げ角」としてもよい。
　第１逃げ面２３は、図７に示す限定されない一例のように、第１逃げ角θ１を有してもよい。第２逃げ面２５は、図８に示す限定されない一例のように、第２逃げ角θ２を有してもよい。第３逃げ面２７は、図９に示す限定されない一例のように、第３逃げ角θ３を有してもよい。
　ここで、第２逃げ角θ２は、第１逃げ角θ１及び第３逃げ角θ３よりも小さくてもよい。第１逃げ角θ１が相対的に大きい場合には、回転軸Ｏ１に相対的に近い第１刃１７の刃先を鋭くできるため、切削抵抗が小さくなり易く、ドリル１の直進安定性が高い。また、第３逃げ角θ３が相対的に大きい場合には、外周面９に相対的に近い第３刃２１の刃先を鋭くできるため、加工穴にバリが生じにくい。そして、第２逃げ角θ２が相対的に小さい場合には、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きを制御し易い。すなわち、被削材を貫通した瞬間にスラスト抵抗が急激に変化するため、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きの制御が難しい。しかし、第２逃げ角θ２が相対的に小さい場合には、第２逃げ面２５が被削材に接触し易いため、回転軸Ｏ１に沿った方向におけるドリル１の動きの制御が容易である。そのため、第２逃げ角θ２が、第１逃げ角θ１及び第３逃げ角θ３よりも小さい場合には、加工穴の精度が高い。
　第１逃げ角θ１は、第３逃げ角θ３と同じであってもよく、また、異なってもよい。図７及び図９に示す限定されない一例のように、第１逃げ角θ１が、第３逃げ角θ３よりも大きい場合には、１回転当たりの切り込み量が大きい先端部分で効率的にスラスト抵抗が小さくなり易い。そのため、例えば切削抵抗が大きい被削材に対しても直進安定性が高い。
　第１逃げ角θ１が、第３逃げ角θ３よりも小さい場合には、外周側に位置する第３逃げ面２７が、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３と比較して被削材に接触しにくい。すなわち、仮に逃げ面が被削材に接触する場合であっても第３逃げ面２７と比較して、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３が被削材に接触し易い。そのため、逃げ面が被削材に接触することに起因するびびり振動が生じる場合であっても、このびびり振動を小さく抑制し易い。
　第１逃げ角θ１、第２逃げ角θ２及び第３逃げ角θ３は、特定の値に限定されない。例えば、第１逃げ角θ１は、５～１５°に設定されてもよい。また、第２逃げ角θ２は、５°以下に設定されてもよい。第３逃げ角θ３は、５～２０°に設定されてもよい。
　第１逃げ面２３が平面であって、且つ、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７がそれぞれ曲面であってもよい。この場合には、ドリル１の動きが制御され易い。第１逃げ面２３が平面である場合には、ドリル１の先端角が小さい値に抑えられ易いため、被削材にドリル１が食い付き易い。加えて、例えば切削加工時においてドリル１が被削材を貫通する際にドリル１が振れ易い。しかしながら、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７が曲面である場合には、ドリル１が被削材を貫通する際に、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７が被削材と接触し易い。そのため、ドリル１の振れが抑えられ、直進安定性を保ち易い。
　なお、平面とは、概ね平面であればよく、厳密な意味での平面である必要はない。この点は、曲面においても同様である。第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７は、それぞれ凸曲面であってもよい。
　図２に示す限定されない一例のように、第１逃げ面２３及び第２逃げ面２５の境界を第１境界２９としてもよい。この第１境界２９は、切刃１１（第１刃１７及び第２刃１９）から回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって外周面９に近づいてもよい。この場合には、逃げ面が被削材に接触することに起因するびびり振動を小さく抑制し易い。これは、仮に逃げ面が被削材に接触する場合であっても第２逃げ面２５と比較して、回転軸Ｏ１の近くに位置する第１逃げ面２３が被削材に接触し易いためである。これにより、第２刃１９の長さを確保しつつ、びびり振動を小さく抑制し易い。なお、第１境界２９は、曲線形状であってもよい。
　第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７の境界を第２境界３１としてもよい。この第２境界３１は、切刃１１（第２刃１９及び第３刃２１）から回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって外周面９から離れてもよい。なお、第２境界３１は、曲線形状であってもよい。曲線形状の第２境界３１における曲率半径は、曲線形状の第１境界２９における曲率半径よりも小さくてもよい。
　第１端３ａの側からの正面視において、第２逃げ面２５は、回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって回転軸Ｏ１の径方向における幅Ｗが狭くなる第１領域３３と、第１領域３３よりも回転方向Ｙ１の後方に位置し、回転方向Ｙ１の後方に向かうにしたがって幅Ｗが広くなる第２領域３５と、を有してもよい。この場合には、第２逃げ面２５が被削材に接触した際に、第１領域３３において発生する熱の影響を最小限に抑え、ドリル１の動きの制御を効果的に行うことが可能となる。なお、第２領域３５は、第１領域３３に接続されてもよい。
　第１領域３３における幅Ｗの最大値は、第２領域３５における幅Ｗの最大値と同じであってもよく、また、異なってもよい。図２に示す限定されない一例のように、第１領域３３における幅Ｗの最大値が、第２領域３５における幅Ｗの最大値よりも大きい場合には、第２領域３５における熱の発生を抑え易い。ドリル１が被削材を貫通する際に第２逃げ面２５が被削材に接触したとしても、第２領域３５が被削材に過剰に接触することが避けられるためである。
　なお、第２逃げ面２５は、第１逃げ面２３に接続されてもよい。第３逃げ面２７は、第２逃げ面２５に接続されてもよく、また、外周面９に接続されてもよい。
　第１逃げ面２３、第２逃げ面２５及び第３逃げ面２７のそれぞれの面積は、同じであってもよく、また、異なってもよい。例えば、図２に示す限定されない一例のように、第２逃げ面２５の面積は、第１逃げ面２３の面積よりも大きくてもよい。また、第３逃げ面２７の面積は、第２逃げ面２５の面積よりも大きくてもよい。第３逃げ面２７の面積は、逃げ面１３において最も大きくてもよい。
　逃げ面１３は、回転方向Ｙ１の後方において第１逃げ面２３に沿って位置し、且つ、第１逃げ面２３に対して傾斜した第４逃げ面３７をさらに有してもよい。第４逃げ面３７は、３番逃げ面とも呼ばれ得る。
　第４逃げ面３７は、第１逃げ面２３に接続されてもよく、また、第２逃げ面２５に接続されてもよい。第４逃げ面３７は、平面であってもよい。第４逃げ面３７の傾斜角度は、特定の値に限定されない。例えば、第４逃げ面３７の傾斜角度は、１５～３５°に設定されてもよい。
　切刃１１は、チゼルエッジ３９を有してもよい。チゼルエッジ３９は、被削材に食い付く役割を果たすことが可能である。チゼルエッジ３９は、切刃１１において最も回転軸Ｏ１の近くに位置してもよい。また、チゼルエッジ３９は、回転軸Ｏ１と交差してもよい。チゼルエッジ３９は、２つの第１逃げ面２３の間に位置してもよい。チゼルエッジ３９は、２つの第１逃げ面２３の交わりに位置してもよい。チゼルエッジ３９は、切刃１１において最も短くてもよい。チゼルエッジ３９は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状であってもよい。
　切刃１１は、シンニングエッジ４１を有してもよい。シンニングエッジ４１は、第１刃１７よりも回転軸Ｏ１の側に位置してもよい。また、シンニングエッジ４１は、第１刃１７及びチゼルエッジ３９の間に位置してもよい。シンニングエッジ４１は、第１刃１７に接続されてもよく、また、チゼルエッジ３９に接続されてもよい。シンニングエッジ４１の長さは、第１刃１７の長さよりも短くてもよい。シンニングエッジ４１は、第１端３ａの側からの正面視において、直線形状であってもよい。
　本体３は、シンニングエッジ４１及び溝１５の間に位置するギャッシュ４３を有してもよい。ギャッシュ４３は、回転方向Ｙ１の前方側においてシンニングエッジ４１に沿って位置してもよい。
　本体３の材質としては、例えば、超硬合金及びサーメットなどが挙げられ得る。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられ得る。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であってもよく、また、Ｃｏは結合相であってもよい。
　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料であってもよい。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられ得る。但し、上記の材質は限定されない一例であって、本体３は、これらの材質に限定されない。
　本体３の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は、物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、例えば、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）及びアルミナ（Ａｌ2Ｏ3）などが挙げられ得る。
　＜切削加工物の製造方法＞
 次に、本開示の限定されない一面の切削加工物１０１の製造方法について図１０～図１２を用いて説明する。
　切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製してもよい。切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を有してもよい。
　（１）準備された被削材１０３に対して上方にドリル１を配置する工程（図１０参照）。
　（２）回転軸Ｏ１を中心に矢印Ｙ１の方向にドリル１を回転させ、被削材１０３に向かってＹ２方向にドリル１を近づける工程（図１０参照）。
　（１）及び（２）の工程は、例えば、ドリル１が取り付けられた工作機械のテーブルの上に被削材１０３を固定し、ドリル１を回転させた状態で被削材１０３に近づけてもよい。なお、（２）の工程では、被削材１０３とドリル１とは相対的に近づけばよく、例えば、被削材１０３をドリル１に近づけてもよい。
　（３）ドリル１をさらに被削材１０３に近づけることによって、回転しているドリル１を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴１０５を形成する工程（図１１参照）。
　（３）の工程では、本体３における切削部７の少なくとも一部が加工穴１０５の中に位置するように切削加工を行ってもよい。また、（３）の工程では、本体３におけるシャンク部５が、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。良好な仕上げ面を得る観点から、切削部７のうち第２端３ｂの側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。
　（４）ドリル１を被削材１０３からＹ３方向に離す工程（図１２参照）。
　（４）の工程においても、上記の（２）の工程と同様に、被削材１０３とドリル１とは相対的に離せばよく、例えば、被削材１０３をドリル１から離してもよい。
　以上のような工程を経る場合には、精度が高い加工穴１０５を有する切削加工物１０１を得ることが可能となる。
　なお、被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所にドリル１の切刃１１を接触させる工程を繰り返してもよい。
　被削材１０３の材質としては、例えば、アルミニウム、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄及び非鉄金属などが挙げられ得る。
　　１・・・ドリル
　　３・・・本体
　　３ａ・・第１端（先端）
　　３ｂ・・第２端（後端）
　　５・・・シャンク部
　　７・・・切削部
　　９・・・外周面
　１１・・・切刃
　１３・・・逃げ面
　１５・・・溝
　１７・・・第１刃
　１９・・・第２刃
　２１・・・第３刃
　２３・・・第１逃げ面
　２５・・・第２逃げ面
　２７・・・第３逃げ面
　２９・・・第１境界
　３１・・・第２境界
　３３・・・第１領域
　３５・・・第２領域
　３７・・・第４逃げ面
　３９・・・チゼルエッジ
　４１・・・シンニングエッジ
　４３・・・ギャッシュ
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
　Ｏ１・・・回転軸
　Ｙ１・・・回転方向
　Ｌ１・・・基準線
　Ｌ２・・・評価線
　θ１・・・第１逃げ角
　θ２・・・第２逃げ角
　θ３・・・第３逃げ角

Claims (9)

  1. 　回転軸に沿って第１端から第２端に向かって延びた本体を有し、
    　前記本体は、
    　　外周面と、
    　　前記第１端の側に位置する切刃と、
    　　前記回転軸の回転方向の後方側において前記切刃に沿って位置する逃げ面と、
    　　前記切刃から前記第２端に向かって延びた溝と、を有し、
    　前記切刃は、
    　　第１刃と、
    　　前記第１刃から前記外周面に向かって延びた第２刃と、
    　　前記第２刃から前記外周面に向かって延びた第３刃と、を有し、
    　前記逃げ面は、
    　　前記第１刃に沿って位置し、第１逃げ角を有する第１逃げ面と、
    　　前記第２刃に沿って位置し、第２逃げ角を有する第２逃げ面と、
    　　前記第３刃に沿って位置し、第３逃げ角を有する第３逃げ面と、を有し、
    　前記第２逃げ角は、前記第１逃げ角及び前記第３逃げ角よりも小さい、ドリル。
  2. 　前記第１逃げ角は、前記第３逃げ角よりも大きい、請求項１に記載のドリル。
  3. 　前記第１逃げ角は、前記第３逃げ角よりも小さい、請求項１に記載のドリル。
  4. 　前記第１逃げ面は、平面であって、且つ、前記第２逃げ面及び前記第３逃げ面は、それぞれ曲面である、請求項１～３のいずれか１つに記載のドリル。
  5. 　前記第１逃げ面及び前記第２逃げ面の第１境界は、前記切刃から前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記外周面に近づく、請求項１～４のいずれか１つに記載のドリル。
  6. 　前記第２逃げ面及び前記第３逃げ面の第２境界は、前記切刃から前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記外周面から離れる、請求項１～５のいずれか１つに記載のドリル。
  7. 　前記第１端の側からの正面視において、前記第２逃げ面は、
    　　前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記回転軸の径方向における幅が狭くなる第１領域と、
    　　前記第１領域よりも前記回転方向の後方に位置し、前記回転方向の後方に向かうにしたがって前記径方向における幅が広くなる第２領域と、を有する、請求項１～６のいずれか１つに記載のドリル。
  8. 　前記第１領域における前記径方向の幅の最大値が、前記第２領域における前記径方向の幅の最大値よりも大きい、請求項７に記載のドリル。
  9. 　請求項１～８のいずれか１つに記載のドリルを回転させる工程と、
    　回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
    　前記ドリルを前記被削材から離す工程と、を有する切削加工物の製造方法。
PCT/JP2021/017620 2020-05-11 2021-05-10 ドリル及び切削加工物の製造方法 Ceased WO2021230176A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180032930.3A CN115515740A (zh) 2020-05-11 2021-05-10 钻头以及切削加工物的制造方法
US17/998,041 US20230173594A1 (en) 2020-05-11 2021-05-10 Drill and method for manufacturing machined product
DE112021002713.1T DE112021002713T5 (de) 2020-05-11 2021-05-10 Bohrer und verfahren zur herstellung eines maschinell bearbeiteten produkts
JP2022521889A JP7386339B2 (ja) 2020-05-11 2021-05-10 ドリル及び切削加工物の製造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020-082959 2020-05-11
JP2020082959 2020-05-11

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021230176A1 true WO2021230176A1 (ja) 2021-11-18

Family

ID=78525800

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/017620 Ceased WO2021230176A1 (ja) 2020-05-11 2021-05-10 ドリル及び切削加工物の製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20230173594A1 (ja)
JP (1) JP7386339B2 (ja)
CN (1) CN115515740A (ja)
DE (1) DE112021002713T5 (ja)
WO (1) WO2021230176A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4385648A1 (en) * 2022-11-29 2024-06-19 Tungaloy Corporation Drilling tool
WO2025069976A1 (ja) * 2023-09-29 2025-04-03 京セラ株式会社 ドリル及び切削加工物の製造方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4190473A4 (en) * 2020-07-27 2024-08-21 Mitsubishi Materials Corporation Drill

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20100135741A1 (en) * 2008-12-03 2010-06-03 Black & Decker Inc. Drill Bit Including One Piece Cutting Head
JP2010155289A (ja) * 2008-12-26 2010-07-15 Fuji Heavy Ind Ltd ドリル
WO2014069453A1 (ja) * 2012-10-29 2014-05-08 京セラ株式会社 ボールエンドミル
US20170066062A1 (en) * 2015-09-08 2017-03-09 Mitsubishi Materials Corporation Drill
WO2019039001A1 (ja) * 2017-08-22 2019-02-28 住友電工ハードメタル株式会社 回転切削工具およびその製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2010086988A1 (ja) 2009-01-29 2010-08-05 オーエスジー株式会社 ダブルアングルドリル
JP5828217B2 (ja) * 2011-04-15 2015-12-02 三菱マテリアル株式会社 ドリル
JP5734137B2 (ja) * 2011-08-31 2015-06-10 京セラ株式会社 ドリルおよび該ドリルを用いる被削加工物の製造方法
JP6589506B2 (ja) * 2014-09-26 2019-10-16 三菱マテリアル株式会社 ドリル及びドリルヘッド
JP5940205B1 (ja) * 2015-10-20 2016-06-29 日進工具株式会社 ドリル
JP2017080864A (ja) * 2015-10-30 2017-05-18 三菱マテリアル株式会社 刃先交換式リーマおよびリーマ用インサート
JP7139910B2 (ja) 2018-11-21 2022-09-21 トヨタ自動車株式会社 パワートレーンシステム

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20100135741A1 (en) * 2008-12-03 2010-06-03 Black & Decker Inc. Drill Bit Including One Piece Cutting Head
JP2010155289A (ja) * 2008-12-26 2010-07-15 Fuji Heavy Ind Ltd ドリル
WO2014069453A1 (ja) * 2012-10-29 2014-05-08 京セラ株式会社 ボールエンドミル
US20170066062A1 (en) * 2015-09-08 2017-03-09 Mitsubishi Materials Corporation Drill
WO2019039001A1 (ja) * 2017-08-22 2019-02-28 住友電工ハードメタル株式会社 回転切削工具およびその製造方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4385648A1 (en) * 2022-11-29 2024-06-19 Tungaloy Corporation Drilling tool
WO2025069976A1 (ja) * 2023-09-29 2025-04-03 京セラ株式会社 ドリル及び切削加工物の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN115515740A (zh) 2022-12-23
JP7386339B2 (ja) 2023-11-24
JPWO2021230176A1 (ja) 2021-11-18
US20230173594A1 (en) 2023-06-08
DE112021002713T5 (de) 2023-02-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7168673B2 (ja) 切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法
JP6892503B2 (ja) 回転工具
JP7386339B2 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
JPWO2019244796A1 (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
US11351617B2 (en) Rotating tool
JPWO2018180775A1 (ja) 回転工具
JP7344321B2 (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
JP7279167B2 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
JP7103933B2 (ja) 切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法
JP7142681B2 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
JP6882517B2 (ja) 回転工具
JP7417707B2 (ja) エンドミル及び切削加工物の製造方法
CN114786850B (zh) 钻头以及切削加工物的制造方法
JP7279163B2 (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
JP7750804B2 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
JP7558304B2 (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
WO2024224769A1 (ja) ドリルおよび切削加工物の製造方法
WO2024224768A1 (ja) ドリルおよび切削加工物の製造方法
JP2025030995A (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
WO2025023266A1 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
KR20260017408A (ko) 드릴 및 절삭 가공물의 제조 방법
WO2025182267A1 (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
WO2025069976A1 (ja) ドリル及び切削加工物の製造方法
JP2020069558A (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法
JP2019217616A (ja) 回転工具及び切削加工物の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21803551

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2022521889

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21803551

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1