WO2021206151A1

WO2021206151A1 - 焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法

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Publication number: WO2021206151A1
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Abstract

放熱性が高く、励起光源で励起されたときに発光することができる焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法を提供する。　窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ２／ｓ以上であり、励起光源によって励起されたときに緑色光を発する、焼結体である。

Description

焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法

　本発明は、焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法に関する。

　発光ダイオード（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ；ＬＥＤ）やレーザーダイオード（Ｌａｓｅｒ　Ｄｉｏｄｅ；ＬＤ）の発光素子を用いる発光装置は、変換効率の高い光源であり、消費電力が少なく、サイズの小型化が可能であることから、白熱電球や蛍光灯に代わる光源として利用されている。例えばＬＥＤと、粉体状の無機蛍光体と樹脂とを含む蛍光部材を用いた発光装置は、ＬＥＤから発せられる光とＬＥＤからの発光によって励起された無機蛍光体から発せられる光の混色光が出射される。このようなＬＥＤと無機蛍光体を用いた発光装置は、室内照明や車載用照明などの照明分野のみならず、液晶用バックライト光源、イルミネーションなどの広範囲の分野で利用されている。また、ＬＤと無機蛍光体とを組み合わせた発光装置は、プロジェクター用光源等の分野で利用されている。

　特許文献１には、粉体に機械的な力を加えることなく、また予め金型などを用いて成形することなく、混合物の粉体凝集体の粒度をそろえたものを、そのままの状態で容器などに嵩密度４０％以下の充填率で充填したものを焼結する、サイアロン蛍光体の製法が開示されている。

国際公開第２００６／０１６７１１号

　しかしながら、特許文献１に記載された製法では、緻密な焼結体を得ることは難しく、焼結体の放熱性の改善が望まれている。
　そこで、放熱性が高く、励起光源で励起されたときに発光する焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法を提供することを目的とする。

　本開示は、以下の態様を包含する。
　本開示の第１態様は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、励起光源によって励起されたときに緑色光を発する、焼結体である。

　本開示の第２態様は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である、焼結体である。

　本開示の第３態様は、前記焼結体と、励起光源とを含む、発光装置である。

　本開示の第４態様は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である波長変換部材である。

　本開示の第５態様は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を混合して、原料混合物を準備することと、前記原料混合物を含む成形体を準備することと、前記成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の温度範囲で焼成し、励起光源で励起されたときに緑色光を発する焼結体を得ることを含む、焼結体の製造方法である。

　本開示の第６態様は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物と、を含む原料混合物の成形体を準備することと、前記成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の範囲内で焼成し、焼結体を得ること、を含み、前記原料混合物における前記ユウロピウムを含む化合物の含有量は、前記原料混合物１００質量％に対して０．２質量％以上２０質量％以下である、焼結体の製造方法である。

　上述の態様により、放熱性が高く、励起光源で励起されたときに発光する焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法を提供することができる。

図１は、本実施形態の焼結体の製造方法の一例を示すフローチャートである。図２は、ＬＥＤ素子を用いた発光装置の一例を示す概略断面図である。図３は、ＬＤ素子を用いた発光装置の実施形態の一例を示す概略断面図である。図４は、ＬＤ素子を用いた発光装置の実施形態の一例を示す概略断面図である。図５は、実施例１、実施例７及び実施例１１に係る焼結体を、発光ピーク波長が３６５ｎｍである光源で励起したときの発光スペクトルを示す図である。図６は、実施例１、実施例７及び実施例１１に係る焼結体を、発光ピーク波長が４００ｎｍである光源で励起したときの発光スペクトルを示す図である。図７は、実施例１に係る焼結体の、励起スペクトルを示す図である。図８は、実施例２の焼結体、比較例１の焼結体、ＡｌＮ、Ｅｕ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、Ａｌ_３ＮＯ_３、Ｓｉ_２Ａｌ_４Ｏ_４Ｎ_４の各ＸＲＤスペクトルを示す図である。図９は、実施例５に係る焼結体の一部断面の反射電子像のＳＥＭ写真であり、ＥＰＭＡを用いた分析箇所を示す。図１０は、実施例５に係る焼結体の一部断面の反射電子像のＳＥＭ写真であり、ＥＤＸを用いた分析箇所を示す。図１１は、実施例５に係る焼結体の一部断面の反射電子像のＳＥＭ写真であり、ＥＤＸを用いた分析箇所を示す。図１２は、実施例１、実施例２及び実施例３に係る焼結体を、発光ピーク波長が３６５ｎｍである光源で励起したときの発光スペクトルを示す図である。図１３は、実施例１、実施例２及び実施例３に係る焼結体を、発光ピーク波長が４００ｎｍである光源で励起したときの発光スペクトルを示す図である。

　以下、本開示に係る焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法を実施形態に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための例示であって、本発明は、以下の焼結体、発光装置、波長変換部材及び焼結体の製造方法に限定されない。なお、本明細書において、緑色光とは発光ピーク波長が４９０ｎｍ以上５７０ｎｍ以下の光を指す。

焼結体
　焼結体は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法による測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上である。該焼結体は、励起光源で励起されたときに緑色光を発する。

　また、焼結体は、前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である。

　焼結体は、窒化アルミニウムによって母材が形成され、ユウロピウムが発光中心となって、励起光源からの光を吸収して緑色に発光する。焼結体に含まれるユウロピウムは、原料である窒化アルミニウムの粉体を焼結する際に用いる焼結助剤中に含まれるユウロピウムに由来するユウロピウムであってもよい。焼結体は、焼結助剤によって窒化アルミニウムの粉体同士が密着し、高い密度を有し、レーザーフラッシュ法によって測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上の高い熱拡散率を有する。２５℃におけるレーザーフラッシュ法によって測定される焼結体の熱拡散率は、２８．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよく、３０．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよく、５０．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよく、５５．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよく、６０．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよく、６５．０ｍｍ^２／ｓ以上であってもよい。熱伝導率は、熱拡散率と比熱容量と密度の積によって求められる。よって、熱拡散率が高い焼結体は、熱伝導率も高く、高い放熱性を有する。焼結体が、窒化アルミニウムを１００質量％含み、焼結体の密度が窒化アルミニウムの密度（ｋｇ／ｍ^３）である場合、理論的な窒化アルミニウムの熱伝導率は３２０Ｗ／ｍ・Ｋである。このとき、焼結体の熱拡散率は１３６．３ｍｍ^２／ｓである。よって、焼結体の熱拡散率は、１３６．３ｍｍ^２／ｓ以下であってもよい。

　焼結体の熱拡散率αは、レーザーフラッシュ法によりレーザーフラッシュアナライザー（例えばＬＦＡ４４７、ＮＥＴＺＳＣＨ社製）を用いて、例えば縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚み２ｍｍのサンプルについて、２５℃で測定することができる。比熱容量Ｃｐは、本明細書においては、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の比熱容量として、０．７２ＫＪ／ｋｇ・Ｋを利用する。また、焼結体の見掛け密度は、アルキメデス法により測定した体積を用いて、下記式（１）により算出することができる。

　焼結体の熱伝導率λは、測定した熱拡散率α、比熱容量Ｃｐ、及び密度ρ（見掛け密度）の積により、具体的には、下記式（２）により算出することができる。

　焼結体の見掛け密度は、２．５ｇ／ｃｍ^３（０．００２５ｋｇ／ｍ^３）以上であることが好ましい。焼結体の見掛け密度は、より好ましくは２．９ｇ／ｃｍ^３以上であり、さらに好ましくは３．０ｇ／ｃｍ^３以上であり、特に好ましくは３．１ｇ／ｃｍ^３以上である。焼結体の密度がこれらの範囲であれば、空隙が少なく、熱拡散率の高い焼結体を得ることができる。焼結体の見掛け密度は、３．５ｇ／ｃｍ^３以下である。

　焼結体は、励起光源で励起され、５００ｎｍ以上５５０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する緑色光を発することが好ましい。焼結体が、励起光源で励起された光の発光ピーク波長の範囲は、５１０ｎｍ以上５４５ｎｍ以下の範囲内であってもよく、５２０ｎｍ以上５４０ｎｍ以下の範囲内であってもよい。

　励起光源は、２００ｎｍ以上４８０ｎｍ未満の範囲内に発光ピーク波長を有する光を発する発光素子であることが好ましい。焼結体を効率よく励起するという観点から、例えば、励起光源から発せられる光の発光ピーク波長は、３００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下の範囲内でもよく、３３０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下の範囲内でもよく、３４０ｎｍ以上４３０ｎｍ以下の範囲内でもよく、３６０ｎｍ以上４３０ｎｍ以下でもよい。

　焼結体中のユウロピウムの含有量は、焼結体の全体量１００質量％に対して、０．２質量%以上１０質量％以下の範囲内であることが好ましい。焼結体中のユウロピウムの含有量は、焼結体の全体量に対して、より好ましくは０．３質量％以上８質量％以下の範囲内であり、さらに好ましくは０．４質量％以上７質量％以下の範囲内であり、よりさらに好ましくは０．５質量％以上６質量％以下の範囲内である。焼結体中のユウロピウムの含有量が、焼結体の全体量１００質量％に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内であると、励起光源からの光によって緑色に発光するために発光中心となる十分な量のユウロピウムが焼結体中に含まれる。また、焼結体中に含まれるユウロピウムの含有量が、全体量に対して０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内であれば、窒化アルミニウム粒子中及び窒化アルミニウム粒子間にユウロピウムを配置させることができる。これにより、焼結体が緑色発光することと、緻密な焼結体となることとを両立することができる。また、発光強度の観点からは、焼結体中に含まれるユウロピウムの含有量が、全体量に対して０．２質量％以上２質量％以下の範囲内であってもよい。焼結体中に含まれるユウロピウムの含有量が０．２質量％以上２質量％以下の範囲であれば、発光強度をさらに向上させることができる。発光強度が向上する原因としては、例えば、濃度消光の抑制が考えられる。焼結体中にユウロピウムの含有量は、焼結体を酸分解したあとで、誘導結合高周波プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ－ＡＥＳ）装置により測定することができる。また、発光強度の観点からは、焼結体中に含まれるユウロピウムの含有量が、焼結体の全体量に対して０．２質量％以上１．７質量％以下であることが好ましく、より好ましくは、焼結体の全体量に対して０．５質量％以上１．７質量％以下であることが好ましい。これにより、発光強度をさらに向上させることができる。

　焼結体中のユウロピウムは、窒化アルミニウム粒子中及び窒化アルミニウム粒子間に存在する。焼結体中のユウロピウムは、焼結助剤に由来するユウロピウムであってもよい。焼結助剤は、窒化アルミニウムの表面に存在する酸化物を共融して母材となる窒化アルミニウムの焼結性を高める。焼結助剤は、焼結体中には焼結助剤の形態では残存していない方が好ましい。これにより、焼結助剤が残存することによる熱伝導率の低下を抑制することができる。そのために、ユウロピウムは窒化アルミニウム粒子間に存在する。焼結体中のユウロピウムは、母材を構成する窒化アルミニウム粒子中にも存在し、励起光源で励起されたときに発光中心として機能する。焼結体中のユウロピウムは、焼成によって窒化アルミニウム粒子と密着した窒化アルミニウム粒子間に多く存在する。窒化アルミニウム粒子間に存在するユウロピウムに比べて、窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウムは少ない量となる。

　焼結体の窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウム量Ｘ_１及びアルミニウム量Ｙ_１は、焼結体の断面が露出するように焼結体を切削し、その断面の特定箇所を、例えば電子線マイクロアナライザ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏａｎａｌｙｚｅｒ；ＥＰＭＡ）の分析手法を用いたフィールドエミッション電子プローブマイクロアナライザ（例えば型番ＪＸＡ－８５００Ｆ、日本電子社製）及び／又は走査電子顕微鏡／エネルギー分散型Ｘ線分析（ＳＥＭ－ＥＤＸ）装置（例えば型番ＳＵ８２３０、島津製作所製、及びシリコンドリフト検出器（ＳＤＤ装置）、堀場製作所製）を用いて、組成分析を行うことによって測定することができる。例えば焼結体の任意の断面において、窒化アルミニウム粒子中の任意の３箇所から５箇所を選択し、その選択した部位の窒化アルミニウム粒子中のユウロピウム量及びアルミニウム量を検出し、その算術平均値を焼結体の窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウム量Ｘ_１及びアルミニウム量Ｙ_１とすることができる。ただし、焼結体の窒化アルミニウム粒子中のユウロピウムは微量のため、装置の感度上、ＳＥＭ－ＥＤＸ装置では測定できないこともある。この場合は、ＥＰＭＡ装置によって測定するとよい。焼結体の窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウム量Ｘ_１とアルミニウム量Ｙ_１の第１比Ｘ_１／Ｙ_１は、好ましくは０．０００５以上０．１５以下の範囲内であり、より好ましくは０．０００６以上０．１以下の範囲内であり、さらにより好ましくは０．０００７５以上０．０７５以下の範囲内である。

　また、焼結体の窒化アルミニウム粒子間に存在するユウロピウム量Ｘ_２及びアルミニウム量Ｙ_２も、上述のＥＰＭＡ装置及び／又はＳＥＭ－ＥＤＸ装置を用いて同様に測定することができる。焼結体中の窒化アルミニウム粒子間に存在するユウロピウム量Ｘ_２とアルミニウム量Ｙ_２の第２比Ｘ_２／Ｙ_２は、好ましくは０．５以上１５以下の範囲内であり、より好ましくは０．７以上１２以下の範囲内であり、さらに好ましくは１以上１０以下の範囲内である。焼結体は、ユウロピウムを含む窒化アルミニウム粒子と、ユウロピウムを含む複合酸化物と、を含む。ユウロピウムを含む複合酸化物は、後述するように、焼結体の製造過程において、ユウロピウムを含む化合物と、窒化アルミニウムの表面の酸化物が反応して生成される液相に由来する。

　なお、焼結体は、アルミニウムとユウロピウム以外の金属元素が焼結体全体に対して１質量％以下であってよく。好ましくは０．５質量％以下であってよく、さらに好ましくは０．１質量％以下であってよい。また、アルミニウムとユウロピウム以外の金属元素を含まず、窒化アルミニウムとユウロピウムからなる焼結体であってよい。また、焼結体の母材が窒化アルミニウムであり、焼結体にはアルミニウムとユウロピウム以外の金属元素が含まれなくてもよい。これにより、焼結体が着色されることを抑制することができる。着色された部分による光吸収を抑制し、光取り出し効率を向上させることができる。

波長変換部材
　上述の焼結体は、波長変換部材であるともいえる。波長変換部材は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含む。波長変換部材は、２５℃におけるレーザーフラッシュ法による測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上である。波長変換部材は、前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である。波長変換部材は、上述の焼結体と同じ構成を採用することができる。後述する焼結体の製造方法によって製造した焼結体も、波長変換部材であるといえ、焼結体の製造方法は、波長変換部材の製造方法ともいえる。

焼結体の製造方法
　焼結体の製造方法は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物と、を含む原料混合物の成形体を準備することと、前記成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の温度範囲で焼成することを含む。前記焼結体は励起光源で励起されたときに緑色光を発する。

　図１は、焼結体の製造方法の一例を示すフローチャートである。図１を参照して焼結体の製造方法の工程を説明する。焼結体の製造方法は、窒化アルミニウムとユウロピウムを含む化合物を含む原料混合物の成形体を準備する工程Ｓ１００と、成形体を焼成する工程Ｓ１０３とを含む。窒化アルミニウムとユウロピウムを含む化合物を含む原料混合物の成形体を準備する工程Ｓ１００は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物を含む原料混合物を準備する工程Ｓ１０１と、原料混合物を含む成形体を準備する工程Ｓ１０２とを含む。原料混合物を含む成形体を準備する工程Ｓ１０２は、原料混合物と有機物とを混錬して混錬物を準備する工程Ｓ１０２ａと、混錬物を成形する工程Ｓ１０２ｃと、成形した混錬物を加熱する工程Ｓ１０２ｄを含むことが好ましい。原料混合物を含む成形体を準備する工程Ｓ１０２は、混錬物を得る工程Ｓ１０２ａの後に、混錬物を粒状又はペレット状に造粒する工程Ｓ１０２ｂを含んでいてもよい。

原料混合物の準備工程
　原料混合物には、ユウロピウムを含む化合物と、窒化アルミニウムとを含む。原料混合物には、窒化アルミニウム、ユウロピウムを含む化合物以外の化合物が含まれていてもよい。

窒化アルミニウム
　焼結体の母材となる窒化アルミニウムは、粉体の窒化アルミニウムを用いることができる。この粉体の窒化アルミニウムは公知の製法によって製造することができる。例えば、窒化アルミニウムは、金属アルミニウムの粉体を窒素雰囲気中で燃焼合成させる燃焼合成法若しくは直接窒化法によって得られるものであってもよく、酸化アルミニウムの粉体を窒素中で加熱して還元させる還元窒化法によって得られるものであってもよい。また、有機アルミニウムとアンモニアの反応によって得られるものであってもよい。

　本明細書において、窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａは、コールターカウンター法により測定した体積基準の累積粒度分布における５０％に対応する粒径をいう。コールターカウンター法は、コールター原理に基づいて、電解質水溶液中に分散した粒子が細孔（アパチャー）を通過する際の電気抵抗を利用して一次粒子及び二次粒子を区別することなく、粒径を測定する方法である。

　窒化アルミニウム粉体を構成する窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａは、０．１μｍ以上５μｍ以下の範囲内であることが好ましく、０．３μｍ以上３μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、０．５μｍ以上１．５μｍ以下の範囲内であることがさらに好ましい。窒化アルミニウムの粒子の中心粒径Ｄａが０．１μｍ未満であれば、窒化アルミニウム粒子の中心粒径が小さすぎて大気中の水蒸気との反応により、粒子表面に酸化膜が形成されやすい。これにより、窒化アルミニウム粉体中の酸素含有量が多くなることから、焼成時に窒化アルミニウム結晶中に酸素が混入して、アルミニウムと窒素を含む複合酸化物を形成されやすくなる。他にも、焼成時に窒化アルミニウム結晶中の窒素（Ｎ）サイトに酸素（Ｏ）が入ることにより、フォノンを散乱させるアルミニウム（Ａｌ）の点欠陥が生成され、焼結体の熱伝導率が低下する。また、窒化アルミニウムの粒子の中心粒径Ｄａが５μｍより大きければ、焼結助剤を添加したとしても、窒化アルミニウムの緻密な焼結体を得ることが難しい場合がある。すなわち、窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａが０．１μｍ以上５μｍ以下の範囲内であれば、焼成時に窒化アルミニウム結晶中に酸素が混入することを低減して熱伝導率の低下を抑制しつつ、緻密な焼結体を得ることができる。

　窒化アルミニウム粉体は、酸素の含有量が、窒化アルミニウム粉体の全体量に対して、２質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１．５質量％以下である。窒化アルミニウム粉体中の酸素の含有量は、酸素・窒素分析装置（例えば、型番ＥＭＧＡ－８２０、株式会社堀場製作所）により測定することができる。窒化アルミニウム粉体中の酸素の含有量が２質量%以下であれば、焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム結晶の格子内のＡｌの点欠陥を低減することができ、放熱性の高い焼結体を製造することができる。

　窒化アルミニウム粉体中には、アルミニウムを除く金属元素を含んでいないことが好ましい。特に鉄を含む場合は、得られる焼結体が黒く着色することがあるため、鉄を含んでいないことが好ましい。窒化アルミニウム粉体中のアルミニウムを除く金属元素の含有量は、窒化アルミニウム粉体の全体量に対して、１質量％以下であることが好ましく、より好ましくは０．５質量％以下であり、さらに好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０．０１質量%以下である。窒化アルミニウム粉体中のアルミニウムを除く金属元素の含有量は、誘導結合高周波プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ－ＡＥＳ）装置により測定することができる。

　窒化アルミニウム粉体は、４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の波長範囲内の反射率が５０％以上であることが好ましく、より好ましくは７０％以上である。４００ｎｍ以上７００ｎｍ以下の波長範囲内において、窒化アルミニウム粉体の反射率が５０％以上であると、得られる焼結体の反射率も高くなり、励起光源で励起されたときの緑色光の発光強度を高くすることができる。

　原料混合物中の窒化アルミニウム粉体は、原料混合物１００質量％に対して、８０質量％以上９９．８質量％以下の範囲内であることが好ましい。原料混合物中の窒化アルミニウム粉体の含有量が、原料混合物に対して８０質量％以上９９．８質量％以下の範囲内であれば、窒化アルミニウムを母材として、熱拡散率の高い焼結体を得ることができる。また、より好ましくは８５質量％以上９９．７質量％以下の範囲内であり、さらに好ましくは９０質量％以上９９．６質量％以下の範囲内であり、よりさらに好ましくは９５質量％以上９９．６％以下の範囲内であり、特に好ましくは９５質量％以上９９．５質量％以下の範囲内である。また、原料混合物中の窒化アルミニウム粉体の含有量が、原料混合物に対して９７質量％以上９９．５質量％以下であってもよい。これにより、ユウロピウムを含む化合物とともに焼成したときに、緻密な焼結体を得ることができる。熱拡散率を高めることができるので熱伝導率を向上させることができ、また、発光強度を向上させることができる。

ユウロピウムを含む化合物
　ユウロピウムを含む化合物は、ユウロピウムを含む酸化物又はフッ化物が挙げられる。ユウロピウムを含む化合物は、発光中心となる元素を含む化合物であり、かつ焼結助剤として用いることができる。ユウロピウムを含む酸化物は、例えば酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）が挙げられる。ユウロピウムを含むフッ化物は、例えばフッ化ユウロピウムが挙げられる。ユウロピウムを含む化合物は、ユウロピウムを含む酸化物であることが好ましい。具体的には、酸化ユウロピウムであることが好ましい。

　原料混合物中のユウロピウムを含む化合物は、原料混合物１００質量％に対して、０．２質量％以上２０質量％以下の範囲内であることが好ましい。原料混合物中のユウロピウムを含む化合物の含有量が０．２質量％以上２０質量％以下の範囲内であれば、ユウロピウムを含む化合物中の元素を含んで形成される窒化アルミニウム粒子間の液相により、窒化アルミニウム粒子同士が緻密に結合した焼結体を得ることができる。例えばユウロピウムを含む化合物が酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）である場合には、酸化ユウロピウムと、窒化アルミニウムの表面に形成された酸化物が反応して液相が生成されて、窒化アルミニウム粒子間に形成された液相に由来する複合酸化物により窒化アルミニウム粒子同士が緻密に結合した焼結体を得ることができる。原料混合物中のユウロピウムを含む化合物は、原料混合物１００質量％に対して、より好ましくは０．３質量%以上１５質量％以下の範囲内であり、さらに好ましくは０．４質量％以上１０質量％以下の範囲内であり、よりさらに好ましくは０．４質量％以上５質量％以下の範囲内であり、特に好ましくは０．５質量％以上５質量％以下の範囲内である。また、発光強度を向上させるという観点からは、原料混合物中のユウロピウムを含む化合物は、原料混合物１００質量％に対して、０．５質量％以上３質量％以下であることが好ましい。これにより発光強度の高い焼結体を製造することができる。例えば、濃度消光が抑制される程度に窒化アルミニウム粒子にユウロピウムが含有された焼結体が得られるためと考えられる。ユウロピウムを含む化合物中に含まれるユウロピウムは、焼結によって窒化アルミニウム粒子間及び窒化アルミニウム粒子中に存在する。焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウムが、励起されたときに焼結体が発する緑色光の発光中心になると推測される。原料混合物中のユウロピウムを含む化合物の含有量が２０質量％以下とすることにより、得られる焼結体の熱伝導率は低下しにくい。なぜなら、焼結時において、ユウロピウムを含む化合物と窒化アルミニウムの表面に形成された酸化物との反応により、窒化アルミニウム粒子間に複合酸化物が形成されるが、その複合酸化物が焼結体中に残留する割合が多くなりすぎないためである。また、原料混合物中のユウロピウムを含む化合物の含有量が２０質量％以下であれば、生成される液相量が多くなりすぎず、焼成する過程で焼結体の収縮が低減され、得られる焼結体の寸法精度が向上し、目的とする形状の焼結体を得やすくなる。

　ユウロピウムを含む化合物は、粉体であることが好ましい。粉体を構成するユウロピウムを含む化合物粒子の中心粒径Ｄｅは、窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａに対して、粒径比Ｄｅ／Ｄａが０．１以上２０下の範囲内であることが好ましい。ユウロピウムを含む化合物粒子の中心粒径Ｄｅは、コールターカウンター法により測定した体積基準の累積粒度分布における５０％に対応する粒径をいう。窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａに対して、ユウロピウムを含む化合物粒子の中心粒径Ｄｅの粒径比Ｄｅ／Ｄａが０．１以上２０以下の範囲内であると、原料混合物を構成する粒子が凝集し難く、粒子どうしが分散しやすく、密度の高い焼結体を得やすくなる。窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａに対するユウロピウムを含む化合物粒子の中心粒径Ｄｅの粒径比Ｄｅ／Ｄａは、より好ましくは０．２以上１８以下の範囲内であり、さらに好ましくは０．３以上１５以下の範囲内であり、特に好ましくは０．５以上１０以下の範囲内である。この範囲であれば、窒化アルミニウム粉体との混合後の状態に偏りが生じにくい。

　原料混合物中には、窒化アルミニウム及びユウロピウムを含む化合物以外の化合物を含んでいてもよい。例えばユウロピウムを含む化合物以外に、焼結助剤として、アルカリ土類金属を含む化合物、イットリウムを含む化合物を含んでいてもよい。アルカリ土類金属を含む化合物は、例えば、アルカリ土類金属を含む酸化物が挙げられる。イットリウムを含む化合物は、例えば、酸化イットリウム（Ｙ_２Ｏ_３）が挙げられる。ユウロピウムを含む化合物以外に、焼結助剤としてアルカリ土類金属元素を含む化合物又はイットリウムを含む化合物を含む場合には、これらの化合物の含有量は原料混合物に含まれるユウロピウムを含む化合物の２分の１以下であることが好ましく、３分の１以下であることがより好ましい。例えば、原料混合物中に、窒化アルミニウム、ユウロピウムを含む化合物、及びイットリウムを含む化合物を含む場合であって、ユウロピウム化合物の含有量が０．２質量％である場合には、イットリウムを含む化合物の含有量は、０．１質量％以下であることが好ましい。また、原料混合物中には、窒化アルミニウム及びユウロピウムを含む化合物以外に、焼結助剤として他の化合物が含まれていなくてもよい。

　窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物と、必要に応じてアルカリ土類金属を含む化合物と、必要に応じてイットリウムを含む化合物とを含む原料混合物は、乾式混合することで得ることができる。乾式混合は、液体の存在しない状態で窒化アルミニウム及び各化合物を混合することをいう。原料混合物は、有機溶剤又は水を含む状態で湿式混合することで得ることもできる。好ましくは有機溶剤を用いるとよい。乾式混合は、スーパーミキサー、アキシャルミキサー、ヘンシェルミキサー、リボンミキサー、ロッキングミキサーなどの公知の装置を使用することができる。湿式混合は、ボールミル、媒体撹拌型ミルなどの公知の装置を使用することができる。好ましい混合方法は、乾式混合である。乾式混合の場合、混合粉体は、焼結助剤として、粒子の大きさが大きい粒子と小さい粒子とを含むことができる。相対的に大きい焼結助剤の粒子は局所的な液相を生成しやすいと考えられる。局所的な液相によって窒化アルミニウム粒子が再配列しやすくなり、緻密な焼結体を形成しやすくなると考えられる。また、窒化アルミニウムは水分に弱いので、水分を利用しない乾式混合が好ましい。また、乾式混合は、湿式混合と比べて製造工程が簡略化できる。

成形工程
混錬物の準備工程
　焼結体の製造方法は、原料混合物と、有機物と、を混錬して混錬物を準備することを含んでいてもよい。有機物は、結合剤、潤滑剤及び可塑剤として用いるものが挙げられる。混錬物中に含まれる有機物は、得られる焼結体の特性に影響を与えることなく、原料混合物と有機物とを十分に混合することができる量であればよい。混錬物中に含まれる有機物は、原料混合物１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上２５質量部以下の範囲内である。

　結合剤としての有機物は、例えば低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、低分子量ポリエチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリレート共重合体、ポリプロピレン、アタクチックポリプロピレン、ポリスチレン、ポリアセタール、ポリアミド及びメタクリル樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの熱可塑性樹脂の他に、結合剤としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等のワックス類が挙げられる。結合剤は、１種を使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　潤滑剤としての有機物は、例えば流動パラフィン、パラフィンワックス等の炭化水素系潤滑剤、ステアリン酸、ラウリル酸等の脂肪酸系潤滑剤などが挙げられる。これらの潤滑剤は、１種を使用してもよく、２種以上を併用してもよい。パラフィンワックスは、結合剤として使用してもよく、潤滑剤として使用してもよい。

　可塑剤としての有機物は、例えばフタル酸エステル類、アジピン酸エステル類、トリメリット酸エステル類などが挙げられる。可塑剤は、１種を使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　混錬物には、窒化アルミニウム及びユウロピウムを含む化合物などの無機物の粉体と、結合剤、潤滑剤又は可塑剤からなる群から選択される少なくとも１種の有機物との分散性をよくするために、カップリング剤などの助剤を含んでいてもよい。カップリング剤などの助剤は、得られる焼結体の特性に影響を与えない範囲で混錬物に添加してもよい。

　混錬物は、公知の装置を使用して得ることができる。公知の装置は、一軸ローター式混錬機、二軸ローター式混錬機、一軸スクリュー式混錬機、二軸スクリュー式混錬機、エクストルーダー、ニーダー、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー等が挙げられる。

混錬物の造粒工程
　混錬物は、成形体を形成する前に、粒状又はペレット状に造粒されていてもよい。粒状又はペレット状の混錬物は、粉砕機、押出機又はペレタイザー等の公知の装置を使用して得ることができる。

成形工程
　焼結体の製造方法は、原料混合物を含む成形体を準備することを含む。成形体は、原料混合物を成形して得てもよく、原料混合物と有機物とを含む混錬物を成形して得てもよく、造粒された混錬物を成形して得てもよい。成形体は、原料混合物又は混錬物を公知の方法で成形して得ることができる。公知の成形方法は、射出成形法、金型を用いたプレス成形法、冷間等方圧加圧（Ｃｏｌｄ　Ｉｓｏｓｔａｔｉｃ　Ｐｒｅｓｓｉｎｇ：ＣＩＰ）法、押出成形法、ドクターブレード法、鋳込み法等が挙げられる。射出成形法は、所望の形状の成形体を形成することができる。射出成形法によって成形体を形成した場合、成形体を焼成して焼結体を得た後、必ずしも焼結体を切削等して所望の形状とする必要がない。窒化アルミニウムを母材として含み、密度の高い焼結体は、非常に硬く、脆いため、切削等の加工がし難い。また、焼結体に切削等の加工を行うとチッピング等の欠損が生じる場合がある。そのため、成形体を得るために成形する方法は、所望の形状の成形体が得られやすい射出成形法が好ましい。

加熱工程
　焼結体の製造方法は、混錬物を成形して成形体を得る場合には、成形された混錬物を加熱することを含んでいてもよい。加熱する場合は、窒素を含む雰囲気中で、４００℃以上７００℃以下の範囲内で加熱することを含むことが好ましい。窒素を含む雰囲気中で４００℃以上７００℃以下の範囲内で加熱することによって、成形体中に含まれる炭素の量が減り、脱脂することができる。これにより、混錬物中に残存する炭素分によって焼結体が割れることによる歩留まりの低下を抑制することができる。また、焼結体が酸化することを抑制することができる。また、有機物の種類によっては上記温度範囲において急激に発熱する場合があるが、窒素を含む雰囲気で加熱することで、そのような急激な温度上昇を抑制することができる。これにより焼成炉の劣化を抑制することができる。本明細書において、窒素を含む雰囲気とは、窒素の量が大気中に含まれる窒素の体積％以上である場合を指す。窒素を含む雰囲気中の窒素は、８０体積％以上であればよく、好ましくは９０体積％以上であり、より好ましくは９９体積％以上であり、さらに好ましくは９９．９体積％以上である。窒素を含む雰囲気中の酸素の含有量は０．０１体積％以上２０体積％以下であり、０．１体積％以上１０体積％以下であってもよい。加熱を行う雰囲気圧力は、例えば、常圧である。他にも、加圧環境下、減圧環境下で行ってもよい。また、脱脂は公知の方法を用いることができる。成形した混錬物を脱脂して得られた成形体中の炭素量は、１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５００ｐｐｍ以下である。脱脂後の成形体の炭素量は、例えば非分散赤外吸収法（Ｎｏｎ　Ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ　Ｉｎｆｒａｒｅｄ；ＮＤＩＲ）により測定することができる。加熱を行う脱脂時間は、成形した混錬物中の炭素量が１０００ｐｐｍ以下となるように混錬物中の有機物の脱脂を行うことができる時間であればよい。具体的には、脱脂のために加熱する時間（最高温度の保持時間）は、好ましくは０．１時間以上５０時間以内であり、脱脂される焼結体の形状に応じて適宜変更されるものである。

成形体の焼成工程
　焼結体の製造方法は、成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の範囲内の温度で焼成し、焼結体を得ることを含む。成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の範囲内の温度で焼成することによって、窒化アルミニウム粒子間に形成される液相により窒化アルミニウム粒子同士が緻密に結合し、熱拡散率が高く、放熱性に優れた焼結体を得ることができる。ユウロピウムを含む化合物が、例えば酸化ユウロピウムである場合には、酸化ユウロピウムと、窒化アルミニウムの表面に形成された酸化物が反応して液相が生成される。また、焼成によって、ユウロピウムが窒化アルミニウム粒子中にも入り、窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウムが、発光中心となって、励起光源で励起されたときに緑色光を発する焼結体が得られる。成形体を焼成する温度が１７００℃未満であると、窒化アルミニウム粒子同士の焼成による緻密化が進みにくく、焼結体の熱拡散率が低くなる。その結果、焼結体の熱伝導率が低下する。成形体を焼成する温度が２０５０℃を超えると、窒化アルミニウム粒子間に生成される液相が蒸発する。その結果、得られる焼結体の機械的強度が低下する場合がある。また、成形体は、１７５０℃以上２０５０℃以下の範囲内の温度で焼成することが好ましく、より好ましくは１８００℃以上２０５０℃以下であり、さらに好ましくは１８５０℃以上２０５０℃以下である。上記温度範囲であれば、さらに放熱性に優れる焼結体を得ることができる。

　成形体を焼成する雰囲気は、窒素を含む雰囲気であることが好ましい。窒素を含む雰囲気中で焼成することによって、窒化アルミニウムが分解しにくくなる。その結果、焼結体の熱拡散率が向上し、熱伝導率の高い焼結体が得られる。また、成形体を焼成する雰囲気として、窒素を含む雰囲気を安定に維持するために、窒素を含むガスを継続的に又は断続的に供給することが好ましい。

　成形体を焼成する圧力は、例えば大気圧（１０１．３２ｋＰａ）付近であり、好ましくはゲージ圧で５０ｋＰａ以下である。ゲージ圧で０ｋＰａ以上５０ｋＰａ以下の環境は比較的簡単に到達することができるので、生産性が向上する。

　焼成時間は、緻密な焼結体が得られる時間であればよい。具体的には、焼成時間は、好ましくは０．５時間以上３０時間以内であり、より好ましくは０．５時間以上１５時間以内であり、さらに好ましくは０．５時間以上５時間以内である。

　成形体の焼成は、焼結体中の酸素量を低減させるため、発熱体や断熱材等の内部炉材としてカーボンを使用したカーボン炉を使用することが好ましい。焼成温度を維持できるものであれば、カーボン炉以外の炉を使用してもよい。

　成形体を載置するセッター及びるつぼは、焼成温度によって変形や分解を生じないものであることが好ましい。セッター又はるつぼの材質は、窒化ホウ素、窒化アルミニウム等の窒化物であることが好ましい。９５質量％以上含む高純度の窒化物を含む材料からなるセッター又はるつぼを用いることが好ましい。

　炉内から取り出して得られた焼結体は、窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、励起光源によって励起されたときに緑色光を発する。

　焼結体はさらに個片化工程を含んでもよい。個片化後の焼結体の平面視における形状は、例えば、略長方形や略正方形又は略三角形、その他多角形としてよい。

発光装置
　発光装置は、前記焼結体と、励起光源を含む。発光装置は、少なくとも励起光源によって励起された焼結体から発せられる緑色光を外部に発する。発光装置は励起光源からの光と、励起光源によって励起された焼結体から発せられる緑色光と、を含む混色光を外部に発してもよい。

ＬＥＤ素子を用いた発光装置
　励起光源は、２００ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する発光素子を用いることができる。発光素子は、２００ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する半導体発光素子であってもよい。発光素子は、発光ダイオード素子（以下、「ＬＥＤ素子」ともいう。）であってもよい。

　ＬＥＤ素子を用いた発光装置の一例を図面に基づいて説明する。図２は、発光装置１００の概略断面図である。

発光素子
　発光装置１００は、基板２上に配線５を備え、配線５上にＬＥＤ素子１が配置される。なお、配線５はアノードとカソードとを含んでよい。ＬＥＤ素子１は、発光色、波長、大きさ、個数、目的に応じて、選択することができる。２００ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する半導体発光素子としては、例えば、窒化物半導体（Ｉｎ_ＸＡｌ_ＹＧａ_{１－Ｘ－Ｙ}Ｎ、０≦Ｘ、０≦Ｙ、Ｘ＋Ｙ≦１）を用いることができる。ＬＥＤ素子１は、同一面側に正負一対の電極を有するものを用いることができる。ＬＥＤ素子１は、例えばバンプによって配線５上にフリップチップ実装されている。ＬＥＤ素子１が配線５上にフリップチップ実装された場合は、一対の電極が形成された面と対向する面が光の取り出し面となる。なお、ＬＥＤ素子１は、１つの発光装置に１つでもよい。

基板
　基板２の材料としては、ガラスエポキシ、樹脂、セラミックス等の絶縁性部材、絶縁部材を備えた金属部材等が挙げられる。セラミックスとしては、酸化アルミニウム、窒化アルミニウムが挙げられる。セラミックスに、例えばＢＴレジン、ガラスエポキシ、エポキシ系樹脂等の絶縁性材料を組み合わせてもよい。基板２は、その表面にＬＥＤ素子１と接続される配線５を有するものであることが好ましい。

焼結体
　焼結体３は、ＬＥＤ素子１の光の取り出し面となる一面１ａを覆うように配置することができる。例えば焼結体３の一面３ｂは、ＬＥＤ素子１の一面１ａを覆うように配置されてもよい。焼結体３が、ＬＥＤ素子１の光の取り出し面となる一面１ａを覆うように配置されると、焼結体３は、ＬＥＤ素子１から発せられる光によって励起され、焼結体３から緑色光が発せられる。また、熱拡散率が高く熱伝導率の高い焼結体３は、焼結体３から発せられた熱を効率よく発光装置１００の外部に放熱することができる。焼結体３は、ＬＥＤ素子１の光の取り出し面となる一面１ａに接触して配置され、接着剤や直接接合法など、公知の方法により接合されてもよい。発光装置１００に用いる焼結体３の厚みは、例えば５０μｍ以上５００μｍ以下の範囲内であり、６０μｍ以上４５０μｍ以下の範囲内でもよく、７０μｍ以上４００μｍ以下の範囲内でもよい。焼結体３の大きさは、ＬＥＤ素子１が複数個並ぶ場合には、ＬＥＤ素子１の光の取り出し面を全て覆う大きさであればよい。

光反射部材
　発光装置１００は、ＬＥＤ素子１と焼結体３の周囲に光反射部材４を備えていてもよい。光反射部材４は、ＬＥＤ素子１及び焼結体３の双方の周囲を包囲するものであることが好ましい。焼結体３のＬＥＤ素子１の一面１ａを覆う焼結体３の一面３ｂと対向するＬＥＤ素子１の一面１ａは、光反射部材４で被覆されないように配置されることが好ましい。焼結体３の一面３ａは、光反射部材４の一面４ａと面一であるか、光反射部材４の一面４ａから突出していてもよい。

　光反射部材４は、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、変性エポキシ樹脂、アクリル樹脂及びこれらの２種以上の混合物からなる群から選択される少なくとも一種の樹脂と、反射性物質とを含むことが好ましい。反射性物質としては、酸化チタン、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、チタン酸カリウム、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、及びムライトからなる群から選択される少なくとも１種を用いることができる。

ＬＤ素子を用いた発光装置
　次に、半導体レーザー素子（以下、「ＬＤ素子」ともいう。）を用いた発光装置の実施形態１を図面に基づいて説明する。図３は、発光装置２００の概略断面図である。

半導体レーザー素子
　励起光源は、ＬＤ素子を用いることができる。ＬＤ素子は、例えば、窒化物半導体（Ｉｎ_ＸＡｌ_ＹＧａ_{１－Ｘ－Ｙ}Ｎ、０≦Ｘ、０≦Ｙ、Ｘ＋Ｙ≦１）などの半導体の積層構造を備える素子が挙げられる。その組成を調整することにより、ＬＤ素子の発振波長を調整することができる。例えば、２００ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の範囲内に発振波長のピークを有するＬＤ素子を用いてもよい。焼結体を効率よく励起するという観点から、例えば、３００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下の範囲内に発振波長のピークを有するＬＤ素子を用いる。好ましくは３３０ｎｍ以上４５０ｎｍ以下、さらに好ましくは３４０ｎｍ以上４３０ｎｍ以下の範囲内に発振波長のピークを有するＬＤ素子を用いる。特に好ましくは３６０ｎｍ以上４２０ｎｍ以下の範囲内に発振波長のピークを有するＬＤ素子を用いることである。この範囲であれば、焼結体の励起スペクトルの強度が８０％以上となるので、効率よく焼結体の発光強度を高めることができる。ＬＤ素子の発光スペクトルにおける発光ピークの半値幅は、例えば５ｎｍ以下であり、３ｎｍ以下であるものが好ましい。本明細書において半値幅は、半値全幅（Ｆｕｌｌ　Ｗｉｄｔｈ　ａｔ　Ｈａｌｆ　Ｍａｘｉｍｕｍ：ＦＷＨＭ）を指す。

　発光装置は、複数のＬＤ素子を備えていてもよい。発光装置２００は、パッケージ部材１５内に、第１ＬＤ素子と、第２ＬＤ素子１２と、焼結体１３とを備える。第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２から出射されるレーザー光が、直接又は光学部材等を介して、照射される位置に焼結体１３が配置される。

　第１ＬＤ素子、第２ＬＤ素子１２及び焼結体１３のそれぞれは、互いに離れた位置に配置することが好ましい。これにより、それぞれの部材から放出される放熱経路を別経路とすることができ、各部材から熱を効率よく放熱することができる。

サブマウント
　第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２は、パッケージ部材１５に直接又はサブマウント１６を介して配置してもよい。サブマウント１６の材料としては、例えば、窒化アルミニウム、炭化ケイ素、銅とダイヤモンドの複合材料、アルミニウムとダイヤモンドの複合材料等が挙げられる。銅とダイヤモンドの複合材料及びアルミニウムとダイヤモンドの複合材料は、ダイヤモンドを含むので、放熱性に優れる。

焼結体
　焼結体１３は、熱拡散率が高く、熱伝導率が高いため、第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２から照射された光による熱を放熱し、温度上昇による発光効率の低下を低減し、緑色光を発することができる。

　焼結体１３の第１主面１３ａ側に、第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２を配置し、第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２から出射された光が直接焼結体１３の第１主面１３ａに照射されるように配置してもよい。焼結体１３は、光が照射される第１主面１３ａを光の取り出し面としてもよく、第１主面１３ａに対向する第２主面１３ｂが光の取り出し面となるように配置してもよい。

　また、焼結体１３は、光の入射面及び／又は光の取り出し面以外の面に、接触して又は非接触で、光反射膜及び／又は光反射部材１４を設けていてもよい。例えば、焼結体１３で反射された光を出射する場合には、焼結体の励起光が入射しかつ光が取り出される面とは反対側の面に、光反射膜及び／又は光反射部材１４を配置することができる。光反射膜及び／又は光反射部材１４は、照射されるレーザー光及び／又は焼結体から出射される光に対する反射率が６０％以上であることが好ましく、反射率が９０％以上であってもよい。

　焼結体１３の形状は、例えば板状であってもよい。板状の部材は、互いに平行に対向する平坦な面な二つの面を備える。焼結体１３の厚みは、放熱性と取り扱い性を考慮すると、５０μｍ以上１０００μｍ以下の範囲内であってもよく、５０μｍ以上５００μｍ以下であってもよく、８０μｍ以上３５０μｍ以下の範囲内であってもよい。また、焼結体１３は、部分的に厚みが変化しているものであってもよい。

パッケージ部材
　焼結体１３は、パッケージ部材１５に接触して配置されていてもよい。パッケージ部材１５に焼結体１３が接触して配置されている場合には、熱拡散率が高く熱伝導率のよい焼結体１３からパッケージ部材１５に熱を伝えて、パッケージ部材１５の外部に内部の熱を効率良く放熱させることができる。焼結体１３は、パッケージ部材１５内に配置されてもよく、パッケージ部材１５の光の取り出しの窓を塞ぐ位置に配置されてもよい。焼結体１３がパッケージ部材１５の光の取り出し窓として、パッケージ部材１５の一部を構成してもよい。パッケージ部材１５の光の取り出し窓１５ａは、例えばガラス、サファイアなどによって形成することができる。

　第１ＬＤ素子、第２ＬＤ素子１２、及び焼結体１３は、パッケージ部材１５内に配置され、これらの部材がパッケージ部材１５内で気密に封止されていることが好ましい。これらの部材がパッケージ部材１５内に気密に封止されていると、第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２から出射されるレーザー光による集塵を抑制することができる。

　パッケージ部材１５は、放熱性が良好な材料、例えば、銅、銅合金又は鉄合金を含む金属、窒化アルミニウム又は酸化アルミニウム等を含むセラミックスを用いて形成されているものであることが好ましい。パッケージ部材１５は、例えばベースとキャップから構成されていてもよい。パッケージ部材１５の内部は気密に封止されてもよい。パッケージ部材１５を構成するベース及び／又はキャップの形状は、例えば、平面形状が、略円形、略楕円形、略多角形等の種々の形状であってもよい。

　発光装置は、ＬＤ素子から焼結体までの間、及び／又は、焼結体からの光の進路上に、集光レンズ等のレンズが配置されていてもよい。これによりＬＤ素子からの光及び／又は焼結体からの光の照射範囲を制御することができる。

　図４に示すように、実施形態２の発光装置３００では、焼結体２３は、板状の部材であり、パッケージ部材１５の光取り出し窓に収まるように配置されている。そして、光反射部材２４が、第１ＬＤ素子及び第２ＬＤ素子１２から出射される光の光路に対して、その一面が４５度の角度を有する面となるように、さらにその反射光が焼結体２３に入射するように配置されている。これらの構成以外、実質的に実施形態１の発光装置２００と同様の構成を有する。

　なお、本実施形態における発光装置は、上記発光装置に限定されるものではない。例えば、発光素子を含むパッケージの外部に焼結体を設け、波長変換するような発光装置であってもよい。

　以下、本発明を実施例により具体的に説明する。本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。

実施例１
　粉体の窒化アルミニウム（ＡｌＮ）と、粉体の酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）と、を乾式混合し、原料混合物を得た。原料混合物全体に対して、窒化アルミニウム粒子は９８質量％であり、酸化ユウロピウム粒子は２質量％含まれていた。窒化アルミニウム粒子の中心粒径は１．７μｍであり、酸化ユウロピウム粒子の中心粒径は３．０μｍであった。また、窒化アルミニウム粒子の中心粒径Ｄａに対する酸化ユウロピウム粒子の中心粒径Ｄｅの粒径比Ｄｅ／Ｄａは１．７６であった。原料混合物１００質量部に対して結合剤（バインダー）としてパラフィンワックスを１５質量部加え、ニーダーを用いて混錬し、混錬物を得た。混錬物を射出成形機に投入し、大きさが縦１３ｍｍ×横１３ｍｍ×厚み３ｍｍの形状となるように混錬物を成形した。成形した混錬物を、窒素流動雰囲気（窒素ガス９９体積％）中において、５００℃、大気圧（１０１．３２ｋＰａ）で、成形した混錬物を３時間、加熱脱脂して成形体を得た。成形体中の炭素量は５００ｐｐｍ以下であった。得られた成形体を、窒化ホウ素製のるつぼ内に設置された窒化ホウ素製のセッター上に載置し、発熱体や断熱材の内部炉材としてカーボンを使用したカーボン炉内に入れ、窒素を含む雰囲気（窒素ガス１００体積％）中、１８００℃、大気圧（１０１．３２ｋＰａ）、１時間、焼成を行い、焼結体を得た。

実施例２
　粉体の窒化アルミニウム９５質量％と、粉体の酸化ユウロピウム５質量％と、を乾式混合して原料混合物を得たこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

実施例３
　粉体の窒化アルミニウム９０質量％と、粉体の酸化ユウロピウム１０質量％と、を乾式混合して原料混合物を得たこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

実施例４
　焼成温度を１９００℃としたこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

実施例５
　焼成温度を１９００℃としたこと以外は、実施例２と同様にして焼結体を得た。

実施例６
　焼成温度を１９００℃としたこと以外は、実施例３と同様にして焼結体を得た。

実施例７
　焼成温度を２０００℃としたこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

実施例８
　焼成温度を２０００℃としたこと以外は、実施例２と同様にして焼結体を得た。

実施例９
　焼成温度を２０００℃としたこと以外は、実施例３と同様にして焼結体を得た。

実施例１０
　粉体の窒化アルミニウム９５質量％と、粉体の酸化ユウロピウム４質量％と、粉体の酸化イットリウム（Ｙ_２Ｏ_３）粒子（中心粒径：１．７μｍ）１質量％と、を乾式混合して原料混合物を得たこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

実施例１１
　焼成温度を１７００℃としたこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

比較例１
　粉体の窒化アルミニウムを９５質量％と、粉体の酸化イットリウム（中心粒径：１．７μｍ）を５質量％と、を乾式混合して原料混合物を得たこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

比較例２
　粉体の窒化アルミニウム１００質量％を焼結したこと以外は、実施例１と同様にして焼結体を得た。

　原料、成形体した混錬物、実施例及び比較例に係る各焼結体について、以下の評価を行った。評価結果は明細書中及び表１及び２に示した。

（中心粒径）
　原料の窒化アルミニウム、酸化ユウロピウム、及び酸化イットリウムについて、粒度分布測定装置（ＣＭＳ、ベックマン・コールター株式会社製）を用いて、コールターカウンター法により、体積基準の累積粒度分布における５０％に対応する中心粒径を測定した。

（炭素量の測定）
　成形した混錬物について、非分散赤外吸収法を用いて、炭素量を求めた。

（見掛け密度）
　全ての実施例及び全ての比較例に係る各焼結体の縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚み２ｍｍの各サンプルについて、質量と体積を測定し、前記式（１）に基づき、見掛け密度を算出した。体積はアルキメデス法により測定した。

（熱拡散率）
　焼結体の熱拡散率αは、全ての実施例及び全ての比較例に係る各焼結体の縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ×厚み２ｍｍの各サンプルについて、レーザーフラッシュアナライザー（ＬＦＡ４４７、ＮＥＴＺＳＣＨ社製）を用いて、レーザーフラッシュ法により、２５℃で測定した。

（熱伝導率）
　実施例及び比較例に係る各焼結体のサンプルについて、測定した見掛け密度及び熱拡散率α、焼結体の比熱容量Ｃｐに基づき、熱伝導率λを算出した。比熱容量Ｃｐは、窒化アルミニウムの比熱容量である０．７２ＫＪ／ｋｇ・Ｋとして算出した。

（焼結体中のユウロピウムの量）
　実施例１から実施例７及び実施例１１に係る各焼結体中のユウロピウムの量を以下の方法により測定した。焼結体中のユウロピウムの量は、焼結体を酸分解したあとで、誘導結合高周波プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ－ＡＥＳ）装置により測定した。

（焼結体の見掛け密度に基づく相対値Ｒｄ）
　全ての実施例及び全ての比較例に係る各焼結体の見掛け密度の値から、下記式（３）及び（４）に基づき、見掛け密度に基づく相対値Ｒｄを算出した。

　なお、式（４）中の「３．２６」とは窒化アルミニウム（ＡｌＮ）の理論密度を表し、「７．４２」とは酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）の理論密度を表す。

（原料混合物中のユウロピウム量に対する測定したユウロピウム量の相対値Ｒｅ）
　原料混合物中のユウロピウム量に対する焼結体のユウロピウム量の相対値Ｒｅを下記式（５）により算出した。

　なお、「０．８６３」とは酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）中に含まれるユウロピウム（Ｅｕ）の理論値を表す。

（発光色、発光スペクトル）
　全ての実施例及び全ての比較例に係る各焼結体のサンプルに、励起光源として、発光ピーク波長が３６５ｎｍ、４００ｎｍの励起光をそれぞれ照射し、焼結体の発光色を確認した。量子効率測定装置（ＱＥ－２０００、大塚電子株式会社製）を用いて、発光ピーク波長が３６５ｎｍ、４００ｎｍの励起光を照射し、室温（２５℃±５℃）において、発光スペクトルを測定し、焼結体の発光スペクトルが最大となる波長を焼結体の発光ピーク波長（ｎｍ）として測定した。焼結体の発光ピーク波長は、励起光の発光ピーク波長が３６５ｎｍ及び４００ｎｍのとき、略同じ発光ピーク波長を示した。発光ピーク波長が３６５ｎｍの励起光を照射したときの実施例１、実施例７及び実施例１１に係る焼結体の発光スペクトルを図５に示す。発光ピーク波長が４００ｎｍの励起光を照射したときの実施例１、実施例７及び実施例１１に係る焼結体の発光スペクトルを図６に示す。発光ピーク波長が３６５ｎｍの励起光を照射したときの実施例１、実施例２及び実施例３に係る焼結体の発光スペクトルを図１２に示す。発光ピーク波長が４００ｎｍの励起光を照射したときの実施例１、実施例２及び実施例３に係る焼結体の発光スペクトルを図１３に示す。焼結体の発光ピーク波長は、励起光の発光ピーク波長が３６５ｎｍ、４００ｎｍのいずれであっても、５００ｎｍ以上５５０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有し、緑色光であることが確認できた。

（励起スペクトル）
　実施例１に係る焼結体に対して、分光蛍光光度計（Ｆ－４５００、株式会社日立ハイテクサイエンス製）を用いて励起スペクトルを測定した。結果を図７に示す。

　実施例１から実施例１１に係る焼結体は、２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であった。また、実施例１から実施例１１に係る焼結体は、発光ピーク波長が３６５ｎｍ、４００ｎｍのいずれの励起光であっても、励起光によって励起され緑色光を発した。

　実施例１から実施例３及び実施例４から実施例６において、同じ焼成温度であっても、原料混合物中に含まれるユウロピウムの含有量が多くなると、焼結体に含まれるユウロピウムの量は多くなった。一方、原料混合物に含まれるユウロピウムの量に対する焼結体中のユウロピウムの量の相対値Ｒｅは、原料混合物に含まれるユウロピウムの量が増大するほど、小さくなった。この結果から、焼成温度が同じであっても、原料混合物中に含まれるユウロピウムの量が多くなるにつれて、揮発するユウロピウムの量が多くなると推測された。焼結体の見掛け密度に基づく相対値Ｒｄは、原料混合物中の酸化ユウロピウム（Ｅｕ_２Ｏ_３）の含有量の変化によってそれほど大きく変化しておらず、高い密度が維持されていることが確認できた。

　比較例１及び比較例２に係る焼結体は、原料混合物中に酸化ユウロピウムを含んでおらず、発光中心となるユウロピウムが窒化アルミニウム中に存在しないため、励起光源から発光ピーク波長が３６５ｎｍ、４００ｎｍの励起光を照射しても発光しなかった。
　また、比較例２に係る焼結体は、原料混合物中に焼結助剤となる酸化ユウロピウム又は酸化イットリウムを含んでおらず、実施例１から１１に係る焼結体と比較して見掛け密度が低くなり、熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ未満と低かった。

　実施例１１に係る焼結体は、実施例１と比較して、両者は見かけ密度が近い値であるが、熱拡散率には差があった。そこで、実施例１に係る焼結体と実施例１１に係る焼結体の各嵩密度を以下の方法により測定し、式（６）に基づき、嵩密度に基づく相対値Ｒｂを算出した。表３に、実施例１及び実施例１１に係る焼結体の見掛け密度及び焼結体の見掛け密度に基づく相対値Ｒｄ、嵩密度及び嵩密度に基づく相対値Ｒｂ、並びに熱拡散率を示す。嵩密度は、焼結体の縦、横、高さの寸法を測定し、求めたものである。

　熱拡散率が５３．３ｍｍ^２／ｓである実施例１に係る焼結体の嵩密度は３．２６ｇ／ｃｍ^３であった。焼成温度が１７００℃であり、熱拡散率が２７．１ｍｍ^２／ｓである実施例１１に係る焼結体の嵩密度は２．４１ｇ／ｃｍ^３であった。実施例１に係る焼結体は、見かけ密度と嵩密度で数値に変化はなかった。一方、実施例１１に係る焼結体は、嵩密度が見掛け密度よりも小さかった。実施例１に係る焼結体は実施例１１に係る焼結体と比べて緻密な焼結体となっていることが確認できた。

　図５及び図６に示すように、実施例１、実施例７及び実施例１１に係る焼結体は、発光スペクトルにおける発光ピーク波長が５２３ｎｍであった。すなわち、発光ピーク波長が５００ｎｍ以上５５０ｎｍ以下の緑色光の波長範囲にあり、緑色光を発することが確認できた。

　図１２及び図１３に示すように、実施例１に係る焼結体は、励起波長が３６５ｎｍと４００ｎｍのいずれの場合も、実施例２及び実施例３よりも発光ピーク波長の強度が高いことを確認することができた。実施例１に係る焼結体は、その作製過程において、原料混合物全体に対する酸化ユウロピウムの含有量が、実施例２及び実施例３よりも少なかった。これにより、実施例１の焼結体の熱伝導率の低下が抑制され、発光ピーク波長の強度が実施例２及び実施例３よりも高くすることができたと考えられる。

（Ｘ線回折パターン）
　実施例２に係る焼結体及び比較例１に係る焼結体について、試料水平型多目的Ｘ線回折装置（ＳｍａｒｔＬａｂ、株式会社リガク製）、Ｘ線源：ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ、管電圧４５ｋＶ、管電流４０ｍＡ）を用いて、Ｘ線回折パターンを測定した。得られた回折角度（２θ）に対する回折強度（Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙ）を示すＸ線回折（ＸＲＤ）パターンを図８に示す。図８は、上から順に、実施例２に係る焼結体のＸ線回折パターン、比較例１に係るＸ線回折パターンを表し、参考例として上から順に、ＡｌＮ、Ｅｕ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３、Ａｌ_３ＮＯ_３、Ｓｉ_２Ａｌ_４Ｏ_４Ｎ_４のＩＣＳＤ（無機結晶構造データベース）に登録されているＸ線回折（ＸＲＤ）パターンを示す。

　図８に示すように、実施例２に係る焼結体及び比較例１に係る焼結体のＸＲＤパターンは、ＡｌＮのＸＲＤパターンの回折角度２θとほぼ同位置にピークを有し、焼結体は、ＡｌＮとほぼ同一構造を有していることが確認できた。実施例２に係る焼結体は、励起光源の励起により緑色光を発するが、実施例２に係る焼結体のＸＲＤパターンは、Ｓｉ_２Ａｌ_４Ｏ_４Ｎ_４で表されるサイアロン蛍光体のＸＲＤパターンとは、回折角度２θの異なる位置にピークがあり、Ｓｉ_２Ａｌ_４Ｏ_４Ｎ_４とは異なる構造を有していることが確認できた。また、実施例２に係る焼結体のＸＲＤパターンは、原料もしくは焼結助剤であるＥｕ_２Ｏ_３、Ｙ_２Ｏ_３の各ＸＲＤパターンの回折角度２θとも異なる位置にピークを有しているため、これらの化合物とは異なる構造を有していることが確認できた。また、アルミニウムと窒素と酸素からなる化合物であるＡｌ_３ＮＯ_３の回折角度２θにおいても実施例２の焼結体はメインピークを観測することができなかった。このことから、少なくとも実施例２における焼結体の大部分はＡｌＮ粒子であることがわかる。

（焼結体の元素分析）
　実施例５に係る焼結体は、クロスセクションポリッシャー（ＣＰ）で表面を仕上げ、炭素で焼結体をコーティング処理したあと、焼結体の断面の反射電子像の観測及び定量分析を行った。定量分析は、ＥＰＭＡ装置（ＪＸＡ－８５００Ｆ、日本電子株式会社）を用いて、焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム粒子（以下、「ＡｌＮ粒子」ともいう。）の各測定箇所における窒素（Ｎ）、酸素（Ｏ）、アルミニウム（Ａｌ）、ユウロピウム（Ｅｕ）の各元素について行った。各測定箇所におけるＮ、Ｏ、Ａｌ及びＥｕの分析値の合計を１００質量％として、各元素の含有量（質量％）を算出した。小数点第３位を四捨五入した結果を表４に示す。なお、四捨五入の結果、Ｎ、Ｏ、Ａｌ及びＥｕの合計量が１００質量％にならないことがある。図９は、実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像のＳＥＭ写真である。図９中、ｐ１、ｐ２及びｐ３は、焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム粒子中の分析を行った箇所を示す。図９中、測定箇所ｐ１、ｐ２、ｐ３を含む明度の低い領域は窒化アルミニウム粒子が位置する部分であり、明度の高い領域は窒化アルミニウム粒子間の領域である。表４に、ＥＰＭＡ分析を行った測定箇所ｐ１、ｐ２及びｐ３におけるＡｌＮ粒子中の含有量の平均値と、得られた平均値に基づいて算出された焼結体の窒化アルミニウム粒子中に存在するユウロピウム量Ｘ_１とアルミニウム量Ｙ_１との第１比Ｘ_１／Ｙ_１とを示す。
　ＥＰＭＡ分析後、ＳＥＭ－ＥＤＸ装置（ＳＵ８２３０、株式会社日立製作所製、ＳＤＤ検出器）を用いて反射電子像の観測及びＯ、Ａｌ、Ｅｕの各元素の半定量分析を行った。各測定箇所における窒化アルミニウム粒子間中のＯ、Ａｌ及びＥｕの分析値の合計を１００質量％として、各元素の含有量（質量％）を算出した。小数点第２位を四捨五入した結果を表４に示す。なお、四捨五入の結果、窒化アルミニウム粒子間中のＯ、Ａｌ及びＥｕの合計量が１００質量％にならないことがある。図１０及び図１１は、それぞれ異なる領域の実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像のＳＥＭ写真である。図１０及び図１１中、ｐ４、ｐ５及びｐ６は、焼結体の窒化アルミニウム粒子間の各元素の分析を行った箇所を示す。図１１中、ｐ７は、焼結体の窒化アルミニウム粒子中の測定箇所を示す。図１０及び図１１中、測定箇所ｐ４、ｐ５及びｐ６を含む明度の高い領域は窒化アルミニウム粒子間の領域であり、測定箇所ｐ７を含む明度の低い領域は窒化アルミニウム粒子が位置する部分である。表４に、ＥＤＸ分析を行った測定箇所ｐ４、ｐ５及びｐ６におけるＡｌＮ粒子間の各元素の含有量の平均値と、得られた平均値に基づいて算出された焼結体中の窒化アルミニウム粒子間に存在するユウロピウム量Ｘ_２とアルミニウム量Ｙ_２との第２比Ｘ_２／Ｙ_２を示す。

　図９に示す実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像の３箇所（ｐ１、ｐ２及びｐ３）において、ＥＰＭＡの測定により焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム粒子中にもＥｕが存在することが確認できた。ＥＰＭＡの測定により焼結体の窒化アルミニウム粒子中のＡｌの含有量とＮの含有量の平均値の比は、窒化アルミニウムにおけるＡｌとＮの質量比の数値と近い値を示した。また、Ｏの含有量が少なかった。これらの理由により、窒化アルミニウム粒子は、窒化アルミニウムの結晶構造が維持され、Ａｌ－Ｏ－Ｎのような複合酸化物の生成が抑制されていることが確認できた。

　図１０及び図１１に示す実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像の３箇所（ｐ４、ｐ５及びｐ６）において、ＥＤＸの測定により焼結体の母材を構成する窒化アルミニウム粒子間にＯ、Ｅｕが多く存在することを確認した。窒化アルミニウム粒子間にＯとＥｕが多く存在するのは、窒化アルミニウム粒子間に液相が生成されたためと考えられる。この液相は、原料混合物中に含まれる酸化ユウロピウムと、窒化アルミニウム粒子の表面に形成された酸化物とが反応して生成された複合酸化物である。なお、図１０及び図１１に示す実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像の窒化アルミニウム粒子間の３箇所（ｐ４、ｐ５及びｐ６）において、Ｎが検出されなかった。これは、窒化アルミニウム粒子間の測定箇所ｐ４、ｐ５及びｐ６において、Ｎの量がＥＤＸの検出限界未満であることを示している。したがって、窒化アルミニウム粒子間には、例えば、Ａｌ－Ｏ－Ｅｕのような複合酸化物が生成されていると考えられる。図１１に示す実施例５に係る焼結体の断面の反射電子像の窒化アルミニウム粒子中の１箇所（ｐ７）において、焼結体中の窒化アルミニウム粒子間では、Ｅｕが検出されなかった。これは、ｐ７において、Ｅｕの量がＥＤＸの検出限界未満であることを示している。

　実施例５に係る焼結体において、窒化アルミニウム粒子中のユウロピウム量Ｘ_１の平均値は０．１２であり、窒化アルミニウム粒子中のアルミニウム量Ｙ_１の平均値は６９．１３であり、第１比Ｘ_１／Ｙ_１は０．００１７であった。
　実施例５に係る焼結体において、窒化アルミニウム粒子間のユウロピウム量Ｘ_２の平均値は７７．０であり、窒化アルミニウム粒子間のアルミニウム量Ｙ_２の平均値は８．８であり、第２比Ｘ_２／Ｙ_２は８．７であった。

　本形態にかかる焼結体は、半導体パッケージに利用することができる。また、励起光源となるＬＥＤやＬＤの発光素子と組み合わせて、車載用や一般照明用の照明装置、液晶表示装置のバックライトの波長変換部材として利用することができる。また、紫外光の検出機としても利用することができる。

　１：ＬＥＤ素子、２：基板、３、１３、２３：焼結体、４、１４、２４：光反射部材、５：配線、１２：第２ＬＤ素子、１５：パッケージ部材、１６：サブマウント、１００、２００、３００：発光装置。

Claims

　窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、
　２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、
　励起光源によって励起されたときに緑色光を発する、焼結体。
　窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、
　２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、
　前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である焼結体。
　前記ユウロピウムの含有量が、前記焼結体の全体量に対して、０．２質量％以上１．７質量％以下である、請求項１又は２に記載の焼結体。
　前記熱拡散率が５５ｍｍ^２／ｓ以上である、請求項１から３のいずれか１項に記載の焼結体。
　前記焼結体は、母材が前記窒化アルミニウムであり、
　前記焼結体には、アルミニウムと前記ユウロピウム以外の金属元素が含まれない、請求項１から４のいずれか１項に記載の焼結体。
　前記緑色光は、５００ｎｍ以上５５０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する、請求項１に記載の焼結体。
　見掛け密度が２．５ｇ／ｃｍ^３以上である、請求項１から６のいずれか１項に記載の焼結体。
　請求項１から７のいずれか１項に記載の焼結体と、励起光源を含む、発光装置。
　前記励起光源が、２００ｎｍ以上４８０ｎｍ以下の範囲内に発光ピーク波長を有する光を発する発光素子である、請求項８に記載の発光装置。
　前記励起光源が、半導体レーザー素子である、請求項８又は９に記載の発光装置。
　窒化アルミニウムと、ユウロピウムと、を含み、
　２５℃におけるレーザーフラッシュ法により測定された熱拡散率が２７．０ｍｍ^２／ｓ以上であり、
　前記ユウロピウムの含有量が、全体量に対して、０．２質量％以上１０質量％以下の範囲内である波長変換部材。
　窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物と、を含む原料混合物の成形体を準備することと、
　前記成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の範囲内で焼成し、励起光源によって励起されたときに緑色光を発する焼結体を得ること、を含む、焼結体の製造方法。
　窒化アルミニウムと、ユウロピウムを含む化合物と、を含む原料混合物の成形体を準備することと、
　前記成形体を１７００℃以上２０５０℃以下の範囲内で焼成し、焼結体を得ること、を含み、
　前記原料混合物における前記ユウロピウムを含む化合物の含有量は、前記原料混合物１００質量％に対して０．２質量％以上２０質量％以下である、焼結体の製造方法。
　前記原料混合物と、有機物と、を混錬して混錬物を準備することを含み、
　前記成形体は、前記混錬物を射出成形し、成形された混錬物を、窒素を含む雰囲気中で４００℃以上７００℃以下の範囲内で加熱することで得られる、請求項１２又は１３に記載の焼結体の製造方法。
　前記原料混合物における前記ユウロピウムを含む化合物の含有量は、前記原料混合物１００質量％に対して０．４質量％以上５質量％以下である、請求項１２から１４のいずれか１項に記載の焼結体の製造方法。
　前記焼成は、窒素を含む雰囲気で行う、請求項１２から１５のいずれか１項に記載の焼結体の製造方法。
　コールターカウンター法で測定した前記窒化アルミニウムの体積基準の累積粒度分布における中心粒径Ｄａに対する、コールターカウンター法で測定した前記ユウロピウムを含む化合物の体積基準の累積粒度分布における中心粒径Ｄｅの粒径比Ｄｅ／Ｄａが、０．１以上２０以下の範囲内である、請求項１２から１６のいずれか１項に記載の焼結体の製造方法。