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WO2021201044A1 - 発泡体シート - Google Patents

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Publication number
WO2021201044A1
WO2021201044A1 PCT/JP2021/013707 JP2021013707W WO2021201044A1 WO 2021201044 A1 WO2021201044 A1 WO 2021201044A1 JP 2021013707 W JP2021013707 W JP 2021013707W WO 2021201044 A1 WO2021201044 A1 WO 2021201044A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
foam sheet
mass
sheet
thickness
impact resistance
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2021/013707
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
晶啓 浜田
石田　昌也
大輝 松川
萌 経田
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sekisui Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=77930371&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2021201044(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Sekisui Chemical Co Ltd filed Critical Sekisui Chemical Co Ltd
Priority to JP2021535121A priority Critical patent/JP6974655B1/ja
Publication of WO2021201044A1 publication Critical patent/WO2021201044A1/ja
Priority to JP2021179057A priority patent/JP2022023200A/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/04—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent
    • C08J9/06—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof using blowing gases generated by a previously added blowing agent by a chemical blowing agent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
    • C09J7/26—Porous or cellular plastics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]

Definitions

  • the present invention relates to a foam sheet, for example, a foam sheet used as a cushioning material for a display.
  • a cushioning material may be arranged on the back side of the display device in order to prevent damage or failure.
  • the cushion material is required to have high flexibility, and a foam sheet has been widely used conventionally.
  • the housings of devices have become larger.
  • uses other than those used in the past such as smartphones and tablets that are used while carrying around, and wall-mounted TVs that are installed in commercial facilities. As a result, the risk of dropping the device is increasing, and the risk of destruction between the panel and the housing is also increasing.
  • the adhesive area between the screen and the housing is becoming smaller as the screen size is increased. Therefore, the width of the adhesive tape that separates the outside from the inside is narrowed, and moisture easily enters the inside. Further, in addition to this, even if the material has impact resistance, which has not been a problem until now, the shortage of impact resistance becomes apparent due to the narrowing of the width of the tape.
  • the above-mentioned acrylic foam is a material with high impact resistance, it has high water vapor permeability, and the invading moisture causes corrosion (rust generation, etc.) of the metal used for electronic devices, causing malfunctions and failures. May cause.
  • the foam sheet used for these equipment has excellent low-speed impact resistance. Desired.
  • the impact resistance against dropping and impact from the outside is high-speed impact resistance, and there is a demand for a foam sheet having both low-speed impact resistance and high-speed impact resistance.
  • the above-mentioned acrylic foam is a material having excellent high-speed impact resistance, but has low impact resistance at low speeds, and is not suitable for fixing a wall-mounted television, for example.
  • the above-mentioned acrylic foam is a material with high impact resistance, it is complicated to handle because it has high flexibility and high tackiness, and especially blocking measures are required.
  • As a blocking measure and a method of reinforcing mechanical strength a method of laminating with a resin sheet is taken, but when laminating a foam sheet and a resin sheet, a roll-to-roll format is adopted from the viewpoint of productivity. In many cases, transport tension is applied during bonding. Foam sheets with high flexibility are deformed and stretched with low stress, so they shrink after bonding, and there are problems such as peeling and wrinkling due to the difference in shrinkage with the resin sheet. ..
  • the above-mentioned acrylic foam is a material having high impact resistance, it has a high tack property, so that it has difficulty in handling.
  • the acrylic film (acrylic foam) has high tackiness, there is a problem that it adheres to a production machine, and there is a problem that the foam sheet is twisted during use and becomes unusable. ..
  • the followability will be inferior, and when used in an electronic device or the like, floating will occur, causing problems such as a decrease in airtightness. It is possible to make it.
  • an object of the present invention is to provide a foam sheet having excellent low moisture permeability and high impact resistance.
  • Another object of the present invention is to provide a foam sheet having both high-speed impact resistance and low-speed impact resistance.
  • Another object of the present invention is to provide a foam sheet having high impact resistance and tensile properties suitable for handling.
  • Another object of the present invention is to provide a foam sheet having high handling performance while maintaining high impact resistance.
  • the present inventors have found that the above problems can be solved by setting the glass transition temperature (Tg) and the loss tangent (tan ⁇ ) within a certain range and keeping the moisture permeability below a certain value.
  • the present invention (first invention) has been completed. Further, they have found that the above problems can be solved by setting the glass transition temperature (Tg) and the loss tangent (tan ⁇ ) within a certain range and setting the interlayer strength to a certain value or more, and the present invention (second invention). was completed.
  • the present invention provides the following [1] to [15].
  • the glass transition temperature (Tg) is -60 to 0 ° C.
  • the peak value of loss tangent (tan ⁇ ) is 0.25 or more
  • the moisture vapor transmission rate (WVTR) is 200 g / m 2 ⁇ day or less.
  • the glass transition temperature (Tg) is -60 to 0 ° C.
  • the peak value of loss tangent (tan ⁇ ) is 0.25 or more
  • the interlayer strength in the tensile test at a speed of 100 mm / min is 2.00 MPa.
  • the foam sheet that is above.
  • the foam sheet according to the first invention of the present invention is a foam sheet having excellent low moisture permeability and high impact resistance.
  • the foam sheet according to the second aspect of the present invention is a foam sheet having both high-speed impact resistance and low-speed impact resistance.
  • the foam sheet according to the third invention of the present invention is a foam sheet having high impact resistance and excellent handleability.
  • the foam sheet according to the fourth invention of the present invention is a foam sheet having high impact resistance and excellent handleability.
  • the foam sheet according to the first aspect of the present invention has a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 60 to 0 ° C., a peak value of loss tangent (tan ⁇ ) of 0.25 or more, and moisture permeability (WVTR). ) Is 200 g / m 2 ⁇ day or less.
  • the foam sheet according to the second invention of the present invention has a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 60 to 0 ° C., a peak value of loss tangent (tan ⁇ ) of 0.25 or more, and a speed of 100 mm.
  • the interlayer strength in the tensile test at / min is 2.00 MPa or more.
  • the foam sheet according to the third invention of the present invention has a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 60 to 0 ° C., a peak value of loss tangent (tan ⁇ ) of 0.25 or more, and tensile strength. In the test, when the stress in the tensile direction is 0.06 N / 10 mm, the elongation in the tensile direction is 4% or less.
  • the foam sheet according to the fourth aspect of the present invention has a glass transition temperature (Tg) of ⁇ 60 to 0 ° C., a peak value of loss tangent (tan ⁇ ) of 0.25 or more, and a surface surface. It is characterized in that the tackiness of is 5000 gf / cm 2 or less.
  • the foam sheet of the present invention has a glass transition temperature (hereinafter sometimes referred to as “Tg”) of ⁇ 60 to 0 ° C.
  • Tg glass transition temperature
  • Tg is preferably in the range of ⁇ 30 ° C. to ⁇ 5 ° C., and more preferably in the range of ⁇ 25 ° C. to ⁇ 10 ° C.
  • Tg the temperature at the peak top of the loss tangent (tan ⁇ ) obtained by viscoelasticity measurement was defined as Tg.
  • Tg glass transition temperature
  • the peak value of loss tangent (hereinafter referred to as "tan ⁇ ") measured by dynamic viscoelasticity measurement at a measurement frequency of 10 Hz is 0.25 or more in the range of -60 to 0 ° C. Is. tan ⁇ is the ratio (G ′′ / G ′) of the storage shear modulus (G ′) to the loss shear modulus (G ′′), and how much energy the material absorbs when the material is deformed (heat). Will it change to?).
  • the peak value of tan ⁇ is 0.25 or more, the foam sheet of the present invention can exhibit excellent impact resistance, particularly excellent high-speed impact resistance.
  • the peak value of tan ⁇ is preferably 0.40 or more, and more preferably 0.50 or more.
  • the Tg and the loss tangent (tan ⁇ ) are values measured by the method described in the examples.
  • the peak value of tan ⁇ at that Tg is within the above range.
  • the Tg is within the above temperature range
  • the peak value of tan ⁇ at that Tg is within the above range.
  • the foam sheet of the present invention (particularly, the foam sheet according to the first invention) preferably has a water vapor transmission rate (WVTR: Water Vapor Transmission Rate) of 200 g / m 2 ⁇ day or less.
  • WVTR Water Vapor Transmission Rate
  • the moisture permeability is 200 g / m 2 ⁇ day or less, it is possible to prevent the invasion of moisture into the inside of the electronic device or the like.
  • the moisture permeability is preferably 100 g / m 2 ⁇ day or less, and more preferably 70 g / m 2 ⁇ day or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but is usually about 5 g / m 2 ⁇ day.
  • the moisture permeability is a value measured by the method described in the examples.
  • the foam sheet of the present invention (particularly the foam sheet according to the second invention) preferably has an interlayer strength of 2.00 MPa or more in a tensile test at a speed of 100 mm / min.
  • the interlayer strength is 2.00 MPa or more, excellent low-speed impact resistance can be exhibited.
  • the interlayer strength is preferably 2.15 MPa or more, more preferably 2.20 MPa or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but is usually about 6.00 MPa.
  • the interlayer strength is a value measured by the method described in Examples.
  • the foam sheet of the present invention (particularly, the foam sheet according to the third invention) preferably has an elongation in the tensile direction of 4% or less when the stress in the tensile direction is 0.06 N / 10 mm in a tensile test. ..
  • the elongation is more preferably 3.5% or less, and further preferably 3% or less.
  • the lower limit value is not particularly limited, but is preferably 0.3% or more from the viewpoint of obtaining sufficient impact resistance.
  • the elongation in the tensile direction is a value measured by the method described in the examples.
  • the foam sheet of the present invention (particularly, the foam sheet according to the fourth invention) preferably has a surface tack property of 5000 gf / cm 2 or less.
  • the tack property is 5000 gf / cm 2 or less
  • the handleability of the foam sheet is improved in the manufacturing process, and the productivity can be improved.
  • tackiness of the surface is preferably at 4500gf / cm 2 or less, more preferably 4000gf / cm 2 or less, and more preferably 3500gf / cm 2 or less.
  • the tackiness of the surface of the foam sheet is a value measured by the method described in Examples.
  • the foam sheet of the present invention preferably has a 25% compressive strength of 1000 kPa or less.
  • the compressive strength is more preferably 600 kPa or less, further preferably 500 kPa or less, and particularly preferably 470 kPa or less.
  • the lower limit is not particularly limited, but is usually about 10 kPa, preferably 20 kPa or more.
  • the 25% compressive strength is a value measured at a measurement temperature of 23 ° C. by a measurement method based on JIS K6767.
  • the breaking point strength of the foam sheet of the present invention at 23 ° C. is preferably 2.0 N / 10 mm or more.
  • the breaking point strength is more preferably 2.5 N / 10 mm or more, and further preferably 4.0 N / 10 mm or more.
  • the upper limit of the breaking point strength is not particularly limited, but is usually about 50 N / 10 mm, preferably 40 N / 10 mm or less.
  • the breaking point strength is a value measured by the method described in the examples.
  • the foam sheet of the present invention preferably has a storage elastic modulus at 23 ° C. of 2.0 ⁇ 10 3 Pa or more.
  • the storage elastic modulus is 2.0 ⁇ 10 3 Pa or more, the impact resistance, particularly the low-speed impact resistance can be improved.
  • the storage elastic modulus is preferably 1.0 ⁇ 10 4 Pa or more, and more preferably 1.0 ⁇ 10 5 Pa or more.
  • the upper limit is not particularly limited, but is usually about 1.0 ⁇ 10 12 Pa, and is preferably 1.0 ⁇ 10 10 Pa or less from the viewpoint of flexibility.
  • the foam sheets of the present invention it preferably has a storage elastic modulus at -20 ° C. is 1.0 ⁇ 10 5 Pa or more.
  • the storage elastic modulus at -20 ° C. is 1.0 ⁇ 10 5 Pa or more, in particular, high-speed impact resistance is improved.
  • the storage elastic modulus at ⁇ 20 ° C. is more preferably 1.0 ⁇ 10 6 Pa or more, and further preferably 1.0 ⁇ 10 7 Pa or more.
  • the storage modulus at -60 ° C. is 1.0 ⁇ 10 6 Pa or more
  • the storage elastic modulus at 0 °C is 1. It is preferably 0 ⁇ 10 4 Pa or more.
  • the storage elastic modulus is a value measured by the method described in Examples.
  • Apparent density of the foam sheet of the present invention is more preferably is preferably 0.05g / cm 3 ⁇ 0.70g / cm 3, a 0.10g / cm 3 ⁇ 0.70g / cm 3, It is more preferably 0.15 g / cm 3 to 0.70 g / cm 3 , and particularly preferably 0.20 g / cm 3 to 0.70 g / cm 3.
  • the apparent density is within the above range, it becomes easy to improve the flexibility and cushioning property of the foam sheet.
  • a certain level of mechanical strength is imparted to the foam sheet, and it becomes easy to improve impact resistance and the like.
  • the value is not less than the above lower limit value, the moisture proof property is improved, and the WVTR is easily set to be not more than the above upper limit value.
  • the apparent density is a value measured in accordance with JIS K7222 (2005).
  • the foam sheet of the present invention is preferably crosslinked, and the degree of crosslinking represented by the gel fraction is preferably 30 to 80% by mass.
  • the degree of cross-linking is more preferably 40 to 70% by mass, and further preferably 45 to 65% by mass.
  • the method for measuring the gel fraction is a value measured by the method described in Examples.
  • the foam sheet of the present invention preferably has a closed cell ratio of 80% or more.
  • the closed cell ratio is 80% or more, the waterproof property and the moisture proof property are enhanced, and the above-mentioned moisture permeability can be easily achieved (particularly, the foam sheet according to the first invention).
  • the closed cell ratio is 80% or more, impact resistance can be ensured (particularly, the foam sheet according to the second to fourth inventions).
  • the closed cell ratio of the foam sheet is more preferably 90% or more. The higher the closed cell ratio, the better, and it may be 100% or less.
  • the cushioning property and impact resistance are also improved, and it becomes easy to maintain the original elasticity of the foam sheet even after heating or cooling. There is also an advantage that the rate of change in compressive strength tends to be low.
  • the closed cell ratio was measured by the method described in Examples.
  • the foam sheet of the present invention preferably has an average cell diameter of 20 to 400 ⁇ m.
  • the average cell diameter is more preferably 50 to 200 ⁇ m, and further preferably 70 to 160 ⁇ m.
  • the average cell diameter in the present invention is the larger of the average value of the bubble diameter in the machine direction (MD) and the average value of the bubble diameter in the direction perpendicular to the MD (TD: Transverse Direction). Is.
  • MD machine direction
  • TD Transverse Direction
  • the thickness of the foam sheet of the present invention is preferably 0.03 to 2.0 mm.
  • the thickness when the thickness is in this range, it is advantageous to suppress deformation and elongation under low stress.
  • the thickness is 0.03 mm or more, it becomes easy to secure the cushioning property of the foam sheet, and in particular, in the fourth invention, the impact resistance is further improved.
  • the thickness when the thickness is 2.0 mm or less, the thickness can be reduced, and it can be suitably used for thin electronic devices such as smartphones and tablets. Further, it becomes easy to secure the flexibility of the foam sheet.
  • the thickness of the foam sheet is more preferably 0.1 to 1.0 mm, further preferably 0.15 to 0.7 mm. The thickness was measured with a dial gauge.
  • the foam sheet of the present invention preferably contains an elastomer (A) and a polyolefin resin (B).
  • A elastomer
  • B polyolefin resin
  • thermoplastic elastomers examples include thermoplastic elastomers and ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubbers.
  • thermoplastic elastomer examples include olefin-based thermoplastic elastomers, styrene-based thermoplastic elastomers, vinyl chloride-based thermoplastic elastomers, polyurethane-based thermoplastic elastomers, polyester-based thermoplastic elastomers, polyamide-based thermoplastic elastomers, and the like.
  • these components may be used alone or in combination of two or more.
  • thermoplastic elastomers olefin-based thermoplastic elastomers, styrene-based thermoplastic elastomers, and ethylene- ⁇ -olefin-based copolymer rubbers are preferable, styrene-based thermoplastic elastomers and ethylene- ⁇ -olefin-based copolymer rubbers are more preferable, and styrene-based Thermoplastic elastomers are more preferred.
  • Olefin-based thermoplastic elastomers generally have polyolefins such as polyethylene and polypropylene as hard segments, and butyl rubber, halobutyl rubber, EPDM (ethylene-propylene-diene rubber), EPM (ethylene-propylene rubber), NBR ( Acrylonitrile-butadiene rubber), natural rubber and other rubber components are used as soft segments.
  • polyolefins such as polyethylene and polypropylene as hard segments, and butyl rubber, halobutyl rubber, EPDM (ethylene-propylene-diene rubber), EPM (ethylene-propylene rubber), NBR ( Acrylonitrile-butadiene rubber), natural rubber and other rubber components are used as soft segments.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • EPM ethylene-propylene rubber
  • NBR Acrylonitrile-butadiene rubber
  • natural rubber and other rubber components are used as soft segments.
  • TPO any of a blend type, a dynamic cross-link
  • the rubber component include the above-mentioned EPM and EPDM, and EPDM is particularly preferable.
  • EPDM include ethylene-propylene-5-ethylidene-2-norbornene copolymer rubber and ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber. Among these, ethylene-propylene-dicyclopentadiene copolymer rubber is used. preferable.
  • a block copolymer type can also be mentioned.
  • the block copolymer type include those having a crystalline block and a soft segment block, and more specifically, a crystalline olefin block-ethylene / butylene copolymer-crystalline olefin block copolymer (CEBC) is exemplified. Will be done.
  • CEBC the crystalline olefin block is preferably a crystalline ethylene block, and examples of such a commercially available product of CEBC include "DYNARON 6200P" manufactured by JSR Corporation.
  • styrene-based thermoplastic elastomer examples include a block copolymer having a polymer or copolymer block of styrene and a polymer or copolymer block of a conjugated diene compound.
  • conjugated diene compound examples include isoprene and butadiene.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer used in the present invention may or may not be hydrogenated, but hydrogenation is preferable. When hydrogenating, hydrogenation can be performed by a known method.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer is usually a block copolymer, and is a styrene-isoprene block copolymer (SI), a styrene-isoprene-styrene block copolymer (SIS), or a styrene-butadiene block copolymer (SB).
  • SI styrene-isoprene block copolymer
  • SIS styrene-isoprene-styrene block copolymer
  • SB styrene-butadiene block copolymer
  • SBS Steryl-butadiene-styrene block copolymer
  • SEBS styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer
  • SEPS styrene-ethylene / propylene-styrene block copolymer
  • SEEPS styrene-ethylene / ethylene / Propropylene-styrene block copolymer
  • SEB styrene-ethylene / butylene block copolymer
  • SEP styrene-ethylene / butylene-crystalline olefin block copolymer
  • SEBC Steryl-butadiene-styrene block copolymer
  • SEBS styrene-ethylene / butylene-styrene block copolymer
  • SEPS styrene-ethylene / propylene-styrene block copolymer
  • SEEPS styrene-ethylene / ethylene
  • block copolymers are preferable, among them, SIS, SEBS, SEPS, SEEPS and SEBC are more preferable, and SEEPS and SEBS are even more preferable.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer according to the present invention preferably has a maximum peak temperature of tan ⁇ of ⁇ 60 to 25 ° C. as measured by dynamic viscoelasticity.
  • tan ⁇ the maximum peak temperature of tan ⁇ is relatively low as described above, the heat loss in the high-speed deformation region such as impact fracture becomes large, and the fracture strength of the foamed sheet tends to be improved.
  • the maximum peak temperature of tan ⁇ is outside the above range, it may be difficult to improve the breaking strength and flexibility of the foamed sheet.
  • the maximum peak temperature of tan ⁇ of the styrene-based thermoplastic elastomer is more preferably ⁇ 35 to 10 ° C., and even more preferably ⁇ 35 to 0 ° C.
  • the “maximum peak temperature of tan ⁇ ” refers to a value measured by a dynamic viscoelasticity measuring device in a tensile mode, a temperature rising rate of 10 ° C./min, and a frequency of 10 Hz.
  • Examples of the dynamic viscoelasticity measuring device that can be used for the measurement include "Leovibron DDV-III" manufactured by Orientec Co., Ltd.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer has a structural unit derived from styrene, which makes it possible to improve the impact resistance of the foamed sheet.
  • the styrene content in the styrene-based thermoplastic elastomer is preferably 5 to 50% by mass. By setting the styrene content within this range, excellent impact resistance can be obtained. Further, when the value is not more than the above upper limit value, the compatibility with the polyolefin resin (B) described in detail later becomes good, and the crosslinkability and foamability tend to be good. From these viewpoints, the styrene content in the styrene-based thermoplastic elastomer is more preferably 7 to 40% by mass, further preferably 7 to 30% by mass.
  • the number average molecular weight of the styrene-based thermoplastic elastomer is not particularly limited, but is preferably 30,000 to 800,000, more preferably 120,000 to 180,000 from the viewpoint of fracture strength and processability.
  • the number average molecular weight is a potistyrene-equivalent value measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • Examples of the ⁇ -olefin used in the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber include propylene, 1-butene, 2-methylpropylene, 3-methyl-1-butene, 1-pentene, 1-hexene and 4-methyl-. Examples thereof include one or more ⁇ -olefins having 3 to 15 carbon atoms, preferably 3 to 10 carbon atoms such as 1-pentene and 1-octene. Among these, propylene and 1-butene are preferable, and 1-butene is more preferable.
  • the ethylene- ⁇ -olefin-based copolymer rubber used here is an amorphous or low-crystalline rubber-like substance in which two or more types of olefin-based monomers are substantially randomly copolymerized.
  • the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber may have other monomer units in addition to the ethylene unit and the ⁇ -olefin unit.
  • the monomer forming the other monomer unit include 1,3-butadiene, 2-methyl-1,3-butadiene (isoprene), 1,3-pentadiene, and 2,3-dimethyl-1,3-butadiene.
  • Conjugate diene with 4 to 8 carbon atoms dicyclopentadiene, 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, 1,5-dicyclooctadiene, 7-methyl-1,6-octadiene, 5-vinyl- Non-conjugated diene having 5 to 15 carbon atoms such as 2-norbornene: Vinyl ester compound such as vinyl acetate: Unsaturated carboxylic acid ester such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate: Examples thereof include unsaturated carboxylic acids such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • These monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • non-conjugated diene having 5 to 15 carbon atoms is preferable, and 5-ethylidene-2-norbornene, 1,4-hexadiene, and dicyclopentadiene (DCPD) are more preferable from the viewpoint of availability.
  • DCPD dicyclopentadiene
  • the content of the ethylene unit of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber is usually 30 to 85% by mass, preferably 40 to 80% by mass, more preferably 45 to 75% by mass, and has 3 to 3 to 75 carbon atoms of propylene or the like.
  • the content of the ⁇ -olefin unit of 15, preferably 3 to 10 is usually 10 to 60% by mass, preferably 15 to 50% by mass, and the content of other monomer units such as unconjugated diene is usually It is 0 to 20% by mass, preferably 1 to 10% by mass.
  • ethylene- ⁇ -olefin copolymer rubber a ternary copolymer such as EPDM (ethylene-propylene-diene rubber) or EBDM (ethylene-butene-1-diene rubber) is preferable.
  • EPDM ethylene-propylene-diene rubber
  • EBDM ethylene-butene-1-diene rubber
  • examples of the ethylene- ⁇ -olefin copolymer include "EBT K-9330" manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.
  • the polyolefin resin is a thermoplastic resin, and specific examples thereof include polyethylene resin, polypropylene resin, polybutene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, and the like, and polyethylene resin is preferable among them. Further, as the polyethylene resin, low density polyethylene (LDPE) is preferable, and linear low density polyethylene (LLDPE) is more preferable. Further, examples of the polyethylene resin include polyethylene resins polymerized with a polymerization catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, and a chromium oxide compound, and a polyethylene resin polymerized with a metallocene catalyst is preferably used.
  • a polymerization catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, and a chromium oxide compound
  • metallocene catalyst examples include compounds such as a bis (cyclopentadienyl) metal complex having a structure in which a transition metal is sandwiched between ⁇ -electron unsaturated compounds. More specifically, one or more cyclopentadienyl rings or their analogs are present as ligands in tetravalent transition metals such as titanium, zirconium, nickel, palladium, hafnium, and platinum. Can be mentioned. In such a metallocene catalyst, the properties of active sites are uniform, and each active site has the same activity. A polymer synthesized using a metallocene catalyst has high uniformity in molecular weight, molecular weight distribution, composition, composition distribution, etc.
  • the cross-linking is uniform. Proceed to. Since the uniformly crosslinked sheet is uniformly foamed, it becomes easy to stabilize the physical properties. Moreover, since it can be stretched uniformly, the thickness of the foam can be made uniform.
  • Examples of the ligand include a cyclopentadienyl ring, an indenyl ring and the like. These cyclic compounds may be substituted with hydrocarbon groups, substituted hydrocarbon groups or hydrocarbon-substituted metalloid groups.
  • Examples of the hydrocarbon group include methyl group, ethyl group, various propyl group, various butyl group, various amyl group, various hexyl group, 2-ethylhexyl group, various heptyl group, various octyl group, various nonyl group and various decyl group. , Various cetyl groups, phenyl groups and the like.
  • variable means various isomers including n-, sec-, tert-, and iso-.
  • a product obtained by polymerizing a cyclic compound as an oligomer may be used as a ligand.
  • monovalent anion ligands such as chlorine and bromine, divalent anion chelate ligands, hydrocarbons, alkoxides, arylamides, aryloxides, amides, phosphides, arylphosphides, etc. May be used.
  • metallocene catalysts containing tetravalent transition metals and ligands include cyclopentadienyl titanium tris (dimethylamide), methylcyclopentadienyl titanium tris (dimethyl amide), bis (cyclopentadienyl) titanium dichloride, and dimethyl. Examples thereof include silyltetramethylcyclopentadienyl-t-butylamide zirconium dichloride.
  • the metallocene catalyst exerts an action as a catalyst in the polymerization of various olefins by combining with a specific co-catalyst (co-catalyst).
  • co-catalyst examples include methylaluminoxane (MAO) and boron-based compounds.
  • the ratio of the cocatalyst used to the metallocene catalyst is preferably 100 to 1 million mol times, more preferably 50 to 5,000 mol times.
  • linear low-density polyethylene is preferable.
  • the linear low-density polyethylene is obtained by copolymerizing ethylene (for example, 75% by mass or more, preferably 90% by mass or more) with respect to the total amount of monomers and, if necessary, a small amount of ⁇ -olefin. Chain low density polyethylene is more preferred.
  • Specific examples of the ⁇ -olefin include propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene and the like. Of these, ⁇ -olefins having 4 to 10 carbon atoms are preferable.
  • Polyethylene resin for example the density of the above-mentioned linear low density polyethylene, from the viewpoint of flexibility, preferably 0.870 ⁇ 0.925g / cm 3, more preferably 0.890 ⁇ 0.925g / cm 3, 0 .910 to 0.925 g / cm 3 is more preferable.
  • the polyethylene resin a plurality of polyethylene resins may be used, or a polyethylene resin other than the above-mentioned density range may be added.
  • Examples of the ethylene-vinyl acetate copolymer used as the polyolefin resin include an ethylene-vinyl acetate copolymer containing 50% by mass or more of ethylene.
  • Examples of the polypropylene resin include homopolypropylene and a propylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by mass or more of propylene. One of these may be used alone, or two or more thereof may be used in combination.
  • Specific examples of the ⁇ -olefin constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer include ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-hexene, and 1-.
  • Examples thereof include octene, and among these, ⁇ -olefins having 6 to 12 carbon atoms are preferable.
  • Examples of the polybutene resin include a homopolymer of butene-1 and a copolymer with ethylene or propylene.
  • the mass ratio of the elastomer (A) to the polyolefin resin (B) is preferably 90:10 to 40:60. Within this range, it is possible to easily manufacture a foam sheet that exhibits the effects of the present invention. From the viewpoint of obtaining a more effective foam sheet, the mass ratio of the component (A) to the component (B) is more preferably in the range of 80:20 to 40:60, and 80:20 to 50. : 50 is more preferable, and a mass ratio of 80:20 to 60:40 is particularly preferable.
  • the foam sheet of the present invention is preferably obtained by foaming an effervescent composition containing the above resin and a foaming agent.
  • a foaming agent a thermally decomposable foaming agent is preferable.
  • an organic foaming agent and an inorganic foaming agent can be used.
  • the organic foaming agent include azo compounds such as azodicarboxylic amide, azodicarboxylic acid metal salt (azodicarboxylic acid barium, etc.) and azobisisobutyronitrile: N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine and other nitroso compounds: hydra.
  • Hydrazine derivatives such as zodicarboxylic amide, 4,4'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide), and toluenesulfonyl hydrazide
  • semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide can be mentioned.
  • the inorganic foaming agent include ammonium carbonate, sodium carbonate, ammonium hydrogencarbonate, sodium hydrogencarbonate, ammonium nitrite, sodium boron hydride, monosoda anhydrous citrate and the like.
  • an azo compound is preferable, and an azodicarbonamide is more preferable, from the viewpoint of obtaining fine bubbles, and from the viewpoint of economy and safety.
  • One type of pyrolysis foaming agent may be used alone, or two or more types may be used in combination.
  • the blending amount of the foaming agent in the effervescent composition is preferably 1 part by mass or more and 20 parts by mass or less, more preferably 1.5 parts by mass or more and 15 parts by mass or less, and 3 parts by mass or more and 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin. More preferably, it is by mass or less.
  • the foamable sheet is appropriately foamed, and it is possible to impart appropriate flexibility and shock absorption to the foam sheet.
  • the blending amount of the foaming agent to 20 parts by mass or less, it is possible to prevent the foam sheet from foaming more than necessary, and to improve the mechanical strength of the foam sheet.
  • the effervescent composition may contain a decomposition temperature adjusting agent.
  • the decomposition temperature adjusting agent is compounded as having an adjusting function such as lowering the decomposition temperature of the thermally decomposing foaming agent and accelerating the decomposition rate. Specific compounds include zinc oxide, zinc stearate, and urea. And so on.
  • the decomposition temperature adjusting agent is blended in an amount of 0.01 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin, for example, in order to adjust the surface condition of the foam sheet.
  • the effervescent composition may contain an antioxidant.
  • the antioxidant include phenolic antioxidants such as 2,6-di-t-butyl-p-cresol, sulfur-based antioxidants, phosphorus-based antioxidants, amine-based antioxidants and the like.
  • the antioxidant is blended in an amount of 0.01 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin.
  • the effervescent composition may contain additives generally used for foams such as heat stabilizers, colorants, flame retardants, antistatic agents, and fillers.
  • the elastomer (A) and the polyolefin resin (B) are the main components, and the total content of the components (A) and (B) is, for example, 70% by mass or more based on the total amount of the foam sheet. It is preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more.
  • the foam sheet of the present invention is not particularly limited, but can be produced by heating an effervescent sheet made of an effervescent composition containing at least a resin and a pyrolytic foaming agent to foam the pyrolytic foaming agent. Further, preferably, the foamable sheet is crosslinked, and the crosslinked foamable sheet is heated to foam. More specifically, the method for producing the foam sheet preferably includes the following steps (1) to (3). Step (1): A step of forming an effervescent sheet composed of an effervescent composition containing at least a resin and a pyrolytic foaming agent Step (2): Irradiating the effervescent sheet with ionizing radiation to crosslink the effervescent sheet. Step Step (3): A step of heating a crosslinked foamable sheet to foam a pyrolyzable foaming agent to obtain a foam sheet.
  • the method for forming the foamable sheet is not particularly limited, but for example, the resin and the additive are supplied to the extruder, melt-kneaded, and the foamable composition is extruded into a sheet from the extruder. It may be molded by this. Further, the effervescent sheet may be formed by pressing an effervescent composition or the like.
  • the molding temperature of the foamable sheet (that is, the temperature at the time of extrusion or the temperature at the time of pressing) is preferably 50 ° C. or higher and 250 ° C. or lower, and more preferably 80 ° C. or higher and 180 ° C. or lower.
  • a method of cross-linking the effervescent composition in the step (2) a method of irradiating the effervescent sheet with ionizing radiation such as electron beam, ⁇ ray, ⁇ ray, and ⁇ ray is used.
  • the irradiation amount of the ionizing radiation may be adjusted so that the degree of cross-linking of the obtained foam sheet is within the above-mentioned desired range, but is preferably 1 to 12 Mrad, and preferably 1.5 to 10 Mrad. More preferred.
  • the heating temperature at which the foamable composition is heated to foam the pyrolysis foaming agent may be equal to or higher than the foaming temperature of the pyrolysis foaming agent, but is preferably 200 to 300 ° C. More preferably, it is 220 to 280 ° C.
  • the effervescent composition is foamed to form bubbles to form a foam.
  • the foam sheet may be thinned by a method such as rolling or stretching.
  • a foam sheet may be obtained by a method other than the above.
  • an organic peroxide may be blended in advance in the effervescent composition, and the effervescent sheet may be heated to decompose the organic peroxide, or the like for cross-linking. .. If cross-linking is not necessary, step (2) may be omitted. In that case, in step (3), the uncrosslinked foamable sheet may be heated to foam.
  • the foam sheet of the present invention may be used for an adhesive tape using the foam sheet as a base material.
  • the adhesive tape includes, for example, a foam sheet and an adhesive material provided on at least one surface of the foam sheet.
  • the adhesive tape can be adhered to another member such as a support member via the adhesive material.
  • the adhesive tape may be a foam sheet provided with an adhesive material on both sides, or may be provided with an adhesive material on one side.
  • the pressure-sensitive adhesive material may be a single pressure-sensitive adhesive layer laminated on the surface of the foam sheet, as long as it has at least a pressure-sensitive adhesive layer, or a double-sided pressure-sensitive adhesive sheet attached to the surface of the foam sheet.
  • the pressure-sensitive adhesive layer is a single substance.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet includes a base material and pressure-sensitive adhesive layers provided on both sides of the base material.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet is used to bond one pressure-sensitive adhesive layer to the foam sheet and the other pressure-sensitive adhesive layer to another member.
  • the pressure-sensitive adhesive constituting the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and for example, an acrylic pressure-sensitive adhesive, a urethane-based pressure-sensitive adhesive, a rubber-based pressure-sensitive adhesive, a silicone-based pressure-sensitive adhesive, or the like can be used. Further, a release sheet such as a paper pattern may be further attached on the adhesive material.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is preferably 5 to 200 ⁇ m, more preferably 7 to 150 ⁇ m, and even more preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the use of the foam sheet is not particularly limited, but it is preferably used for electronic devices.
  • electronic devices include mobile phones such as smartphones, game devices, electronic organizers, tablet terminals, and portable electronic devices such as notebook personal computers.
  • the foam sheet can be used as a cushioning material inside an electronic device, and is preferably used as a cushioning material for a display device. Further, it may be used as a sealing material for filling gaps between parts inside an electronic device.
  • the foam sheet of the first invention of the present invention has both high impact resistance and low moisture permeability, it is particularly preferably used as a narrow-width adhesive tape.
  • the foam sheet of the third invention of the present invention has high impact resistance, it is particularly preferably used as a narrow-width adhesive tape.
  • the foam sheet of the fourth invention of the present invention has high impact resistance, low tackiness and is easy to handle, and therefore is particularly preferably used as a narrow-width adhesive tape.
  • the foam sheet may be used in any shape, but it is preferably narrow, and it is preferable that the foam sheet has an elongated rectangular shape, a frame shape such as a square frame, an L shape, a U shape, or the like. These widths are, for example, 5 mm or less, preferably 3 mm or less, more preferably 1 mm or less, and for example, 0.1 mm or more.
  • the foam sheet of the first invention of the present invention has both high impact resistance and low moisture permeability, it has good impact resistance even if it is narrow, and moisture is mixed inside the electronic device. It becomes difficult to make it.
  • the foam sheet of the second invention of the present invention is a foam sheet having both high-speed impact resistance and low-speed impact resistance, it has good impact resistance even if it is narrow.
  • the foam sheet used as a cushioning material for a display device may be arranged on the back side of a display panel provided in various electronic devices, for example, and may be used so as to cushion an impact applied to the display panel.
  • the foam sheet may be arranged on a support member arranged on the back side of the display panel.
  • the support member constitutes, for example, a part of a housing or the like of various electronic devices.
  • the foam sheet used in the electronic device may be provided with an adhesive material as described above, and may be attached to a display panel, a support member, or the like by the adhesive material.
  • the foam sheet of the second invention of the present invention is excellent in low-speed impact resistance in addition to high-speed impact resistance, it is suitably used for bonding, fixing, etc. to a heavy device such as a wall-mounted television. obtain.
  • the method for measuring each physical property and the method for evaluating the foam sheet are as follows.
  • Example according to the first invention [Physical characteristics after molding] (1) Glass transition temperature (Tg), loss tangent (tan ⁇ ) and storage elastic modulus Using a tensile storage elastic modulus measuring device manufactured by IT Measurement Control Co., Ltd. under the trade name "DVA-200 / L2", the following measurement conditions Tg, tan ⁇ and storage elastic modulus were determined by (Measurement condition) Length between marked lines: 2.5 cm Sample width: 0.5 cm Sample thickness: Thickness of foam sheet Deformation mode: Tension static / dynamic stress ratio: 1.5 Setting distortion: 1.0% Set temperature rise rate: 10 ° C / min Measurement frequency 10Hz Temperature range: -100 ° C to 100 ° C
  • a foam sheet is cut in the thickness direction along each of MD and TD, and a 200-fold enlarged photograph is taken using a digital microscope (manufactured by KEYENCE CORPORATION, product name "VHX-900"). I took a picture. In the magnified photograph taken, the bubble diameter of MD and the bubble diameter of TD were measured for all the bubbles existing on the cut surface having a length of 2 mm in each of MD and TD, and the operation was repeated 5 times. Then, the average value of the cell diameters of MD and TD of all the bubbles was taken as the average cell diameter of MD and TD.
  • MD means Machine direction, and is the direction which coincides with the extrusion direction and the like.
  • TD means Transverse direction, which is orthogonal to MD and parallel to the foam sheet.
  • ZD is the thickness direction of the foamed sheet, and is the direction perpendicular to both MD and TD.
  • Example 1-1 80 parts by mass of the elastomer (a), 20 parts by mass of the polyolefin resin, 9 parts by mass of the thermal decomposition foaming agent, 1 part by mass of the decomposition temperature adjusting agent, and 0.5 parts by mass of the phenolic antioxidant were prepared as raw materials. .. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet having a thickness of 0.1 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam for 6Mrad at an acceleration voltage of 500 keV to crosslink the foamable resin sheet. Next, the crosslinked foamable resin sheet was foamed by heating to 250 ° C. to obtain a foam sheet having a density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.10 mm. The results of evaluation by the above method are shown in Table 1-1.
  • Example 1-2 In the same manner as in Example 1-1, except that the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.15 mm in Example 1-1, the apparent density after foaming was 0.56 g / cm 3 , and the thickness was 0.15 mm. Foam sheet was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-3 In Example 1-1, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 8.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the irradiation dose was set to 5.5 Mrad. In the same manner as in 1-1, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-4 In the same manner as in Example 1-1, the apparent density after foaming was the same as in Example 1-1, except that the blending amount of the elastomer (a) was 50 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin was 50 parts by mass. A foam sheet having a thickness of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-5 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was obtained in the same manner as in Example 1-4 except that the irradiation dose was set to 8Mrad in Examples 1-4. .. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-6 Foaming was carried out in the same manner as in Example 1-4, except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 6.0 parts by mass and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm in Example 1-4. A foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-7 In Example 1-4, an elastomer (b) was used instead of the elastomer (a), and a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1-4 except that the irradiation dose was 7Mrad. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-8 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was obtained in the same manner as in Example 1-7 except that the irradiation dose was set to 8Mrad in Example 1-7. .. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-9 In Example 1-7, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the irradiation dose was set to 5 Mrad. In the same manner as in No. 7, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-10 In Example 1-7, the same as in Example 1-7 except that the amount of the elastomer (b) compounded was 40 parts by mass, the amount of the polyolefin resin compounded was 60 parts by mass, and the irradiation dose was 5Mrad. A foam sheet was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-11 In the same manner as in Example 1-10, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was prepared in the same manner as in Example 1-10, except that the irradiation dose was set to 5.5 Mrad in Example 1-10. Obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-12 Foaming was carried out in the same manner as in Example 1-10, except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 6.0 parts by mass and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm in Example 1-10. A foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • Example 1-2 a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 1-2, except that 100 parts by mass of polyolefin resin was used without using an elastomer and the irradiation dose was 4.5 Mrad. Tg was not observed under the measurement conditions of the present application.
  • Comparative Example 1-2 Foam sheet in the same manner as in Example 1-2, except that the blending amount of the elastomer (a) was 10 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin (b) was 90 parts by mass in Example 1-2. Got The evaluation results are shown in Table 1-1.
  • the foam sheet of each example is a foam sheet having both high impact resistance and low moisture permeability, as compared with the foam sheet of the comparative example having high moisture permeability. Recognize.
  • Example according to the second invention [Physical characteristics after molding] (1) Glass transition temperature (Tg), loss tangent (tan ⁇ ) and storage elastic modulus The measurement was carried out under the same method and measurement conditions as the method in the first invention.
  • test piece was calculated by the same method as in the first invention except that the test piece was submerged in distilled water at 23 ° C. to a depth of 500 mm from the water surface. ..
  • FIG. 2 shows a schematic diagram of a test device for evaluating the interlayer strength.
  • a primer (“PPX primer” manufactured by Cemedine Co., Ltd.)
  • an adhesive 12 (“PPX” manufactured by Cemedine Co., Ltd.) having a diameter of 5 mm was dropped into the center of the coated portion.
  • a 25 mm square aluminum jig 13 was placed on the adhesive dropping portion, and the foam sheet and the jig 13 were pressure-bonded. Then, the foam sheet was cut according to the size of the jig 13.
  • a primer was applied to the surface of the cut foam sheet to which the jig 13 was not adhered, and an adhesive 12 having a diameter of 5 mm was dropped on the center of the coated portion.
  • an adhesive 12 having a diameter of 5 mm was dropped on the center of the coated portion.
  • a 10 mm square aluminum jig 14 was placed on the adhesive dropping portion, and the foam sheet and the jig 14 were pressure-bonded.
  • a cut 15 was made in the foam sheet along the size of the jig 14.
  • the adhesive was cured by leaving this at room temperature for 30 minutes to prepare a sample for measuring the interlayer strength.
  • a 1 kN load cell was installed in a testing machine (“Tensilon universal material tester” manufactured by A & D Co., Ltd.) provided with a constant temperature bath so that tests could be performed in the constant temperature bath. Then, a sample for measuring the interlayer strength was attached to the testing machine so that the sheet surface of the foam sheet was perpendicular to the tensile direction. After setting the temperature of the constant temperature bath to 23 ° C., the sample was left to stand until the temperature of the sample for interlayer strength measurement reached 23 ° C. Then, one of the jigs was pulled vertically upward at a speed of 100 mm / min, and only the 1 cm square area of the foam sheet was peeled off. The maximum load at this time was measured and used as the first measurement result. The same operation was repeated three times, and the average value was taken as the interlayer strength at 23 ° C.
  • Example 2-1 80 parts by mass of elastomer (a), 20 parts by mass of polyolefin resin, 9.0 parts by mass of pyrolysis foaming agent, 1 part by mass of decomposition temperature adjuster, and 0.5 parts by mass of phenolic antioxidant are used as raw materials. Prepared as. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet having a thickness of 0.1 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam for 6Mrad at an acceleration voltage of 500 keV to crosslink the foamable resin sheet. Next, the crosslinked foamable resin sheet was foamed by heating to 250 ° C. to obtain a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.10 mm. The results of evaluation by the above method are shown in Table 2-1.
  • Example 2-2 In the same manner as in Example 2-1 except that the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.15 mm in Example 2-1 the apparent density after foaming was 0.56 g / cm 3 , and the thickness was 0.15 mm. Foam sheet was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-3 Except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 8.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the electron dose was changed to 5.5 Mrad in Example 2-1.
  • Example 2-1 In the same manner as in Example 2-1 to obtain a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-4 The apparent density after foaming is the same as in Example 2-1 except that the blending amount of the elastomer (a) is 50 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin is 50 parts by mass in Example 2-1.
  • Example 2-5 In Example 2-1 using the elastomer (b) instead of the elastomer (a), the blending amount of the elastomer (b) is 40 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin is 60 parts by mass, and the electron dose is 5.
  • a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm after foaming was obtained in the same manner as in Example 2-1 except that it was changed to 0.0 Mrad. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-6 In Example 2-5, the amount of the elastomer (b) was 50 parts by mass, the amount of the polyolefin resin was 50 parts by mass, and the electron dose was changed to 7.0 Mrad. Similarly, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-7 In Example 2-4, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the electron dose was changed to 5.0 Mrad. In the same manner as in Example 2-4, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-2 the apparent density after foaming was the same as in Example 2-2, except that the blending amount of the elastomer (a) was 10 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin was 90 parts by mass. A foam sheet having a thickness of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-2 the apparent density after foaming was the same as in Example 2-2, except that the elastomer (a) was not blended, only the polyolefin resin was used, and the electron dose was changed to 4.5 Mrad. A foam sheet having a thickness of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • Example 2-7 Comparative Example 2-3 In Example 2-7, the apparent density after foaming was 0.14 g / cm 3 , in the same manner as in Example 2-7, except that only the elastomer (a) was used and the electron dose was changed to 4.5 Mrad. A foam sheet having a thickness of 0.5 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 2-1.
  • the foam sheet of each example has high impact resistance, has a good storage elastic modulus at low temperature, and is particularly excellent in high-speed impact resistance.
  • the interlayer strength is high and the low-speed impact resistance is also excellent. That is, the foam sheet of the present invention is a foam sheet excellent in both high-speed impact resistance and low-speed impact resistance.
  • the foam sheet described in Comparative Example has low impact resistance (Comparative Examples 2-1 and 2-2) or low interlayer strength (Comparative Example 2-3).
  • Example according to the third invention [Physical characteristics after molding] (1) Glass transition temperature (Tg), loss tangent (tan ⁇ ) and storage elastic modulus The measurement was carried out under the same method and measurement conditions as the method in the first invention.
  • MD means Machine direction, and is the direction which coincides with the extrusion direction and the like.
  • TD means Transverse direction, which is orthogonal to MD and parallel to the foam sheet.
  • ZD is the thickness direction of the foamed sheet, and is the direction perpendicular to both MD and TD.
  • Example 3-1 Using 80 parts by mass of the elastomer (a), 20 parts by mass of the polyolefin resin, 9.0 parts by mass of the thermal decomposition foaming agent, 1 part by mass of the decomposition temperature adjusting agent, and 0.5 parts by mass of the phenolic antioxidant as raw materials. I prepared it. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet having a thickness of 0.1 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam for 6Mrad at an acceleration voltage of 500 keV to crosslink the foamable sheet. Next, the crosslinked foamable sheet was heated to 250 ° C. to foam the foamable resin sheet to obtain a foam sheet having a density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.10 mm. The results of evaluation by the above method are shown in Table 3-1.
  • Example 3-2 In the same manner as in Example 3-1 except that the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.15 mm in Example 3-1 the apparent density after foaming was 0.56 g / cm 3 , and the thickness was 0.15 mm. Foam sheet was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-3 Except that in Example 3-1 the pyrolysis type foaming agent was changed to 8.0 parts by mass, the electron dose was changed to 5.5 Mrad, and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm. In the same manner as in Example 3-1 a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-4 In Example 3-1 the apparent density after foaming was the same as in Example 3-1 except that the blending amount of the elastomer (a) was 50 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin was 50 parts by mass. A foam sheet having a thickness of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-5 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming in the same manner as in Example 3-4, except that the electron dose was changed to 8.0 Mrad in Example 3-4. Got The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-6 In Example 3-4, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the electron dose was changed to 6.0 Mrad, and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm. In the same manner as in Example 3-4, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-7 In Example 3-4, the apparent density after foaming was 0 in the same manner as in Example 3-4, except that the elastomer (b) was used instead of the elastomer (a) and the electron dose was changed to 7.0 Mrad. A foam sheet having a thickness of .56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-8 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming in the same manner as in Example 3-7, except that the electron dose was changed to 8.0 Mrad in Example 3-7. Got The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-9 In Example 3-7, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the electron dose was changed to 5.0 Mrad, and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm. In the same manner as in Example 3-7, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-10 In Example 3-7, the amount of the elastomer (b) was 40 parts by mass, the amount of the polyolefin resin was 60 parts by mass, and the electron dose was changed to 5.0 Mrad. Similarly, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-11 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming in the same manner as in Example 3-10, except that the electron dose was changed to 5.5 Mrad in Example 3-10. Got The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Example 3-12 In Example 3-10, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the electron dose was changed to 5.0 Mrad, and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm. In the same manner as in Example 3-10, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • Comparative Example 3-1 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3-2, except that 100 parts by mass of the elastomer (a) was used without using the polyolefin resin in Example 3-2.
  • Comparative Example 3-2 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3-2, except that 100 parts by mass of the elastomer (b) was used without using the polyolefin resin in Example 3-2.
  • Comparative Example 3-3 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 3-2, except that in Example 3-2, 100 parts by mass of polyolefin resin was used without using an elastomer and the electron dose was changed to 4.5 Mrad. Tg was not observed under the measurement conditions of the present application.
  • Comparative Example 3-4 Example 3 except that the blending amount of the elastomer (a) was 10 parts by mass, the blending amount of the polyolefin resin (b) was 90 parts by mass, and the electron dose was changed to 6.0 Mrad in Example 3-2. A foam sheet was obtained in the same manner as in -2. The evaluation results are shown in Table 3-1.
  • the foam sheets of Comparative Examples 3-1 and 3-2 were peeled or wrinkled in the sheet peeling test after lamination. Further, the foam sheets of Comparative Examples 3-3 and 3-4 had good results in the sheet peeling test after lamination, but could not obtain sufficient impact resistance. On the other hand, the foam sheet of each example had high impact resistance, and no peeling or wrinkling occurred in the sheet peeling test after laminating.
  • the foam sheet was cut into 10 cm squares and measured with a tack tester (manufactured by UBM, product name "Tack Tester TA-500") at a temperature of 23 ° C.
  • a tack tester manufactured by UBM, product name "Tack Tester TA-500”
  • To the surface of the foam sheet the jig of the cross-sectional area 0.03 cm 2 (metal), a load 100000gf / cm 2, after pressing one second, at the time of pulling the jig at a rate of 0.8 mm / sec
  • the load (gf / cm 2 ) was measured, and the obtained value was taken as the tackiness of the surface of the resin foam sheet.
  • Example 4-1 Using 80 parts by mass of the elastomer (a), 20 parts by mass of the polyolefin resin, 9.0 parts by mass of the thermal decomposition foaming agent, 1 part by mass of the decomposition temperature adjusting agent, and 0.5 parts by mass of the phenolic antioxidant as raw materials. I prepared it. These materials were melt-kneaded and then pressed to obtain a foamable resin sheet having a thickness of 0.1 mm. Both sides of the obtained foamable resin sheet were irradiated with an electron beam for 6Mrad at an acceleration voltage of 500 keV to crosslink the foamable sheet. Next, the crosslinked foamable sheet was heated to 250 ° C. to foam the foamable resin sheet to obtain a foam sheet having a density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.10 mm. The results of evaluation by the above method are shown in Table 4-1.
  • Example 4-2 The apparent density after foaming was 0.56 g / cm 3 and the thickness was 0.15 mm in the same manner as in Example 4-1 except that the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.15 mm in Example 4-1. Foam sheet was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-3 Except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 8.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the electron dose was changed to 5.5 Mrad in Example 4-1.
  • Example 4-4 The apparent density after foaming is the same as in Example 4-1 except that the blending amount of the elastomer (a) is 50 parts by mass and the blending amount of the polyolefin resin is 50 parts by mass in Example 4-1.
  • Example 4-5 In the same manner as in Example 4-4, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was prepared in the same manner as in Example 4-4, except that the irradiation dose was set to 8.0 Mrad in Example 4-4. Obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-6 Foaming was carried out in the same manner as in Example 4-4, except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 6.0 parts by mass and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm in Example 4-4. A foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-7 In Example 4-4, the apparent density after foaming was 0 in the same manner as in Example 4-4, except that the irradiation dose was changed to 7.0 Mrad by using the elastomer (b) instead of the elastomer (a). A foam sheet having a thickness of .56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-8 In the same manner as in Example 4-7, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was prepared in the same manner as in Example 4-7, except that the irradiation dose was set to 8.0 Mrad in Example 4-7. Obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-9 In Examples 4-7, except that the pyrolysis foaming agent was changed to 6.0 parts by mass, the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm, and the irradiation dose was set to 5.0 Mrad. In the same manner as in 4-7, a foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-10 In Example 4-7, the same as in Example 4-7 except that the amount of the elastomer (b) compounded was 40 parts by mass, the amount of the polyolefin resin compounded was 60 parts by mass, and the irradiation dose was 5Mrad. A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.1 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-11 A foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming in the same manner as in Example 4-10, except that the irradiation dose was changed to 5.5 Mrad in Example 4-10. Got The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4-12 After foaming in the same manner as in Example 4-10, except that the pyrolyzable foaming agent was changed to 6.0 parts by mass and the thickness of the foamable resin sheet was changed to 0.35 mm in Example 4-10. A foam sheet having an apparent density of 0.14 g / cm 3 and a thickness of 0.5 mm was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • Example 4 a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 4-2, except that 100 parts by mass of the elastomer (a) was used without using the polyolefin resin and the irradiation dose was 4.5 Mrad. rice field. Tg was not observed under the measurement conditions of the present application.
  • Comparative Example 4-2 A foam sheet was obtained in the same manner as in Example 4-2 except that 100 parts by mass of the elastomer (b) was used without using the polyolefin resin in Example 4-2.
  • Example 4 a foam sheet was obtained in the same manner as in Example 4-2, except that 100 parts by mass of the polyolefin resin was used without using an elastomer and the irradiation dose was 4.5 Mrad.
  • Example 4-4 In Example 4-2, the amount of the elastomer (a) was 10 parts by mass, the amount of the polyolefin resin was 90 parts by mass, and the electron dose was changed to 6.0 Mrad. Similarly, a foam sheet having an apparent density of 0.56 g / cm 3 and a thickness of 0.15 mm after foaming was obtained. The evaluation results are shown in Table 4-1.
  • the foam sheets of Comparative Examples 4-1 and 4-2 have high tackiness and inferior handleability. Further, the foam sheets of Comparative Examples 4-3 and 4-4 were inferior in impact resistance. On the other hand, it can be seen that the foam sheet of the present invention exhibits high impact resistance and good tackiness.

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Abstract

ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上である発泡体シートである。　低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ発泡体シート、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シート、高い耐衝撃性を維持しつつ、ハンドリング性能の高い発泡体シート、及び高い耐衝撃性を有し、ハンドリングに適した引張特性を有する発泡体シートを提供することができる。

Description

発泡体シート
　本発明は、発泡体シートに関し、例えば、ディスプレイ用クッション材などに使用される発泡体シートに関する。
　ノート型パーソナルコンピューター、携帯電話、スマートフォン、タブレット等の携帯電子機器において、表示装置は、破損や故障の防止のために、背面側にクッション材が配置されることがある。クッション材は、高い柔軟性が求められており、従来、発泡体シートが広く使用されている。
　近年、電子デバイスの高機能化が進むと共に、機器の筐体は大型化が進んでいる。また、持ち歩きながら使用するスマートフォンやタブレット、商業施設に備え付けられる壁掛けテレビなど、従来の様に平地に据え置いて使う用途以外の使用方法が増えてきている。その影響でデバイスを落下させてしまうリスクが高まっており、それに伴いパネルと筐体間での破壊リスクも高まっている。その為、破壊が起きにくいパネルと筐体間の固定方法が探索されており、より耐衝撃性の高い発泡体シートが求められている。
　また、スマートフォンなどの電子機器は画面サイズの大型化に伴い、画面と、筐体の接着面積が小さくなってきている。例えば、図１に示すように、画面１の外寸法はそのままで画面サイズが大きくなることによって、フォームテープ２の幅（接着面積）が小さくなる。したがって、フォームテープには、従来以上の優れた耐衝撃性が求められている。
　このような状況下、耐衝撃性の高い材料として、例えば、アクリルフォームが提案されている（特許文献１参照）。
特表２０１２－５１９７５０号
　ところで、上述のように、スマートフォンなどの電子機器は画面サイズの大型化に伴い、画面と、筐体の接着面積が小さくなってきている。そのため、外部と内部を隔てている接着テープの幅が狭まり、湿気が内部へ侵入しやすくなっている。また、これに加えて、今まで問題のなかった耐衝撃性能を有する材料であっても、テープの幅が狭くなることにより耐衝撃性能の不足が顕在化している。
　前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、水蒸気透過性が高く、侵入した湿気が電子デバイスに使用される金属の腐食（錆の発生等）の原因となり、作動不良や故障を引き起こす恐れがある。
　また、上述の商業施設に備え付けられる壁掛けテレビなど、重量の大きな設備ではパネルと筐体間の固定に大きな負荷がかかるため、これらの設備に用いる発泡体シートには、優れた低速耐衝撃性が求められる。一方、落下や外部からの衝撃に対する耐衝撃性は高速耐衝撃性であり、低速耐衝撃性と高速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートが要望されている。
　前述のアクリルフォームは、高速耐衝撃性に優れた材料であるが、低速での耐衝撃性が低く、例えば壁掛けテレビの固定には不向きである。
　また、前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、高い柔軟性と高いタック性を有するため、取り扱いが煩雑であり、特にブロッキングの対策が必要である。ブロッキング対策と機械強度の補強方法として、樹脂シートと貼り合わせる方法がとられるが、発泡体シートと樹脂シートを貼り合わせる際には、生産性の観点からロール・トゥ・ロールの形式がとられることが多く、貼り合わせ時に搬送張力がかかる。高い柔軟性を持つ発泡体シート等では、低応力で変形や伸長が生じるため、貼り合わせ後に収縮し、樹脂シートとの収縮性の差から、剥離やしわが発生するなどの問題が生じていた。
　さらに、前述のアクリルフォームは、耐衝撃性の高い材料ではあるが、高いタック性を有するため、ハンドリング性に難があった。例えば、アクリルフィルム（アクリルフォーム）は、タック性が高いために、生産機械に接着するなどの問題があり、また使用時に発泡体シートがよれてしまって使用不可能になるなどの問題があった。
　一方、タック性を抑制するために、柔軟性の小さいシートとしてしまうと、追従性に劣ることになり、電子デバイス等への使用に際して、浮きが発生して、気密性の低下などの不具合を生じさせることが考えられる。
　そこで、本発明（第１の発明）は、低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ、発泡体シートを提供することを課題とする。また、本発明（第２の発明）は、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートを提供することを課題とする。さらに、本発明（第３の発明）は、高い耐衝撃性を有し、ハンドリングに適した引張特性を有する発泡体シートを提供することを課題とする。また、本発明（第４の発明）は、高い耐衝撃性を維持しつつ、ハンドリング性能の高い発泡体シートを提供することを課題とする。
　本発明者らは、鋭意検討の結果、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ透湿度を一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第１の発明）を完成させた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ層間強度を一定の値以上とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第２の発明）を完成させた。また、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ引張試験における引張方向の伸びを一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第３の発明）を完成させた。さらに、ガラス転移温度（Ｔｇ）及び損失正接（ｔａｎδ）をそれぞれ一定の範囲とし、かつ表面のタック性を一定の値以下とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明（第４の発明）を完成させた。
　すなわち、本発明は、以下の［１］～［１５］を提供するものである。
［１］ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である発泡体シート。
［２］ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上である発泡体シート。
［３］ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ引張試験において引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下である発泡体シート。
［４］ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下である発泡体シート。
［５］２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡体シート。
［６］独立気泡率が８０％以上である上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡体シート。
［７］厚みが０．０３～２ｍｍである上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡体シート。
［８］２３℃における貯蔵弾性率が２×１０３Ｐａ以上である上記［１］～［７］のいずれかに記載の発泡体シート。
［９］－２０℃における貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上である上記［１］～［８］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１０］２３℃における破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である上記［１］～［９］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１１］平均気泡径が２０～４００μｍである上記［１］～［１０］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１２］見掛け密度が０．１０～０．７０ｇ／ｃｍ３である上記［１］～［１１］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１３］エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０～４０：６０である上記［１］～［１２］のいずれか１項に記載の発泡体シート。
［１４］ゲル分率が３０～８０質量％である上記［１］～［１３］のいずれかに記載の発泡体シート。
［１５］上記［１］～［１４］のいずれかに記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
　本発明の第１の発明に係る発泡体シートは、低透湿性に優れ、かつ高い耐衝撃性を併せ持つ発泡体シートである。また、本発明の第２の発明に係る発泡体シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートである。さらに、本発明の第３の発明に係る発泡体シートは、高い耐衝撃性と優れたハンドリング性を有する発泡体シートである。また、本発明の第４の発明に係る発泡体シートは、高い耐衝撃性と優れたハンドリング性を有する発泡体シートである。
スマートフォンの画面、筐体及びフォームテープを示す概念図である。 層間強度の測定装置を示す模式図である。
　以下、本発明の発泡体シートについて、より詳細に説明する。
［発泡体シート］
　本発明の第１の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることを特徴とする。
　また、本発明の第２の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上であることを特徴とする。
　また、本発明の第３の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ、引張試験において、引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下であることを特徴とする。
　さらに、本発明の第４の発明に係る発泡体シートは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ、表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることを特徴とする。
［ガラス転移温度］
　本発明の発泡体シートは、ガラス転移温度（以下「Ｔｇ」と記載することがある。）が－６０～０℃である。Ｔｇがこの範囲内であると、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性が得られる。以上の観点から、Ｔｇは－３０℃～－５℃の範囲が好ましく、－２５℃～－１０℃の範囲がさらに好ましい。なお、本発明では、粘弾性測定により得られる損失正接（ｔａｎδ）のピークトップの温度をＴｇとした。また、ｔａｎδのピークが複数ある場合は、少なくともそのうちの一つが、上記範囲内であれば、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性を示す。
［損失正接］
　本発明の発泡体シートは、測定周波数１０Ｈｚでの動的粘弾性測定による損失正接（以下、「ｔａｎδ」と記載する。）のピーク値が、－６０～０℃の範囲において、０．２５以上である。ｔａｎδは、貯蔵剪断弾性率（Ｇ’）と損失剪断弾性率（Ｇ’’）の比（Ｇ’’／Ｇ’）であり、材料が変形する際に材料がどのくらいエネルギーを吸収するか（熱に変わるか）を示す。上記ｔａｎδのピーク値が０．２５以上であることで、本発明の発泡体シートは、優れた耐衝撃性、特に優れた高速耐衝撃性を発揮することができる。以上の観点から、ｔａｎδのピーク値は０．４０以上であることが好ましく、さらには０．５０以上であることが好ましい。
　なお、Ｔｇ及び損失正接（ｔａｎδ）は、実施例に記載の方法により測定した値である。ここで、Ｔｇが、２点以上観測される場合には、少なくとも１点のＴｇが上記温度範囲内となり、そのＴｇにおけるｔａｎδのピーク値が上記範囲内となるとよい。ただし、典型的には１点のＴｇが観測され、そのＴｇが上記温度範囲内となり、そのＴｇにおけるｔａｎδのピーク値が上記範囲内となるとよい。
［透湿度］
　本発明の発泡体シート（特に第１の発明に係る発泡体シート）は、透湿度（ＷＶＴＲ：Water　Vapor　Transmission　Rate）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることが好ましい。透湿度が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下であることで、電子デバイス等の内部への湿気の侵入を防ぐことができる。以上の観点から、該透湿度は、１００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下が好ましく、７０ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下がさらに好ましい。
　下限値については、特に制限はないが、通常は、５ｇ／ｍ２・ｄａｙ程度である。
　なお、透湿度は、実施例に記載の方法により測定した値である。
［層間強度］
　本発明の発泡体シート（特に第２の発明に係る発泡体シート）は、速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上であることが好ましい。層間強度が２．００ＭＰａ以上であると、優れた低速耐衝撃性を示すことができる。以上の観点から、層間強度は２．１５ＭＰａ以上が好ましく、２．２０ＭＰａ以上がより好ましい。上限値については、特に制限はないが、通常は、６．００ＭＰａ程度である。
　なお、層間強度は実施例に記載の方法により測定した値である。
［引張方向の伸び］
　本発明の発泡体シート（特に第３の発明に係る発泡体シート）は、引張試験において、引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下であることが好ましい。この条件を満足することで、樹脂シートとの貼り合わせを行っても剥離やしわの発生がなく、ハンドリング性が極めて良好になる。以上の観点から、当該伸びは３．５％以下であることがより好ましく、３％以下であることがさらに好ましい。
　下限値については、特に制限はないが、十分な耐衝撃性を得るとの観点から、０．３％以上であることが好ましい。
　なお、引張方向の伸びは、実施例に記載の方法により測定した値である。
［タック性］
　本発明の発泡体シート（特に第４の発明に係る発泡体シート）は、表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることが好ましい。当該タック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることで、製造工程において発泡体シートのハンドリング性が高くなり、生産性を向上させることができる。生産性を向上させる観点から、表面のタック性は、４５００ｇｆ／ｃｍ２以下であることが好ましく、４０００ｇｆ／ｃｍ２以下であることがより好ましく、３５００ｇｆ／ｃｍ２以下であることがさらに好ましい。
　なお、発泡体シート表面のタック性は、実施例に記載の方法により測定した値である。
［圧縮強度］
　本発明の発泡体シートは、２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下であることが好ましい。圧縮強度を１０００ｋＰａ以下とすることで、追従性に優れ、テープ基材等として使用する場合に、接着時の接着力が向上する。以上の観点から、２５％圧縮強度は、６００ｋＰａ以下がより好ましく、５００ｋＰａ以下がさらに好ましく、４７０ｋＰａ以下が特に好ましい。
　下限値については、特に制限はないが、通常１０ｋＰａ程度であり、２０ｋＰａ以上であることが好ましい。
　なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳ　　Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した値である。
［破断点強度］
　本発明の発泡体シートの２３℃における破断点強度は、２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上であると、良好な耐衝撃性が得られる。以上の観点から、破断点強度は、２．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることがより好ましく、４．０Ｎ／１０ｍｍ以上であることがさらに好ましい。
　破断点強度の上限値については、特に制限はないが、通常５０Ｎ／１０ｍｍ程度であり、４０Ｎ／１０ｍｍ以下が好ましい。
　なお、破断点強度は実施例に記載の方法により測定した値である。
［貯蔵弾性率］
　本発明の発泡体シートは、２３℃における貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることが好ましい。貯蔵弾性率が２．０×１０３Ｐａ以上であることで、耐衝撃性、特に低速耐衝撃性を向上させることができる。以上の観点から、貯蔵弾性率は、１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましく、１．０×１０５Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
　上限値については、特に制限はないが、通常１．０×１０１２Ｐａ程度であり、柔軟性の観点から１．０×１０１０Ｐａ以下であることが好ましい。
　また、本発明の発泡体シートは、－２０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上であることが好ましい。－２０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上であることで、特に、高速耐衝撃性が良好となる。以上の観点から、－２０℃での貯蔵弾性率は、１．０×１０６Ｐａ以上であることがより好ましく、１．０×１０７Ｐａ以上であることがさらに好ましい。
　また、高速耐衝撃性が良好になるとの観点から、さらに、－６０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０６Ｐａ以上であることが好ましく、また０℃での貯蔵弾性率が１．０×１０４Ｐａ以上であることが好ましい。
　なお、貯蔵弾性率は、実施例に記載の方法により測定した値である。
（見掛け密度）
　本発明の発泡体シートの見掛け密度は、０．０５ｇ／ｃｍ３～０．７０ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．１０ｇ／ｃｍ３～０．７０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．１５ｇ／ｃｍ３～０．７０ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましく、０．２０ｇ／ｃｍ３～０．７０ｇ／ｃｍ３であることが特に好ましい。
　見掛け密度を上記範囲内とすると、発泡体シートの柔軟性、クッション性などを良好にしやすくなる。また、発泡体シートに一定の機械強度を付与し、耐衝撃性なども良好にしやすくなる。さらに、上記下限値以上とすることで、防湿性が良好となり、ＷＶＴＲを上記上限値以下としやすくなる。なお、見掛け密度は、ＪＩＳ　Ｋ７２２２（２００５）に準拠して測定した値である。
［架橋度（ゲル分率）］
　本発明の発泡体シートは、架橋されることが好ましく、ゲル分率で表される架橋度が３０～８０質量％であることが好ましい。架橋度を当該範囲内とすることで、発泡体シートにおいて、一定の柔軟性、クッション性を確保しつつ、耐衝撃性が良好となりやすくなる。以上の観点から、ゲル分率は４０～７０質量％であることがより好ましく、４５～６５　質量％であることがさらに好ましい。
　なお、ゲル分率の測定方法は、実施例に記載の方法により測定した値である。
［独立気泡率］
　本発明の発泡体シートは、独立気泡率が８０％以上であることが好ましい。独立気泡率が８０％以上であることで、防水性及び防湿性が高くなり、上記透湿度を達成しやすくなる（特に第１の発明に係る発泡体シート）。また、独立気泡率が８０％以上であることで、耐衝撃性が担保できる（特に第２～４の発明に係る発泡体シート）。以上の観点から、発泡体シートの独立気泡率は、９０％以上であることがさらに好ましい。独立気泡率は、高ければ高いほどよく、１００％以下であればよい。また、クッション性、耐衝撃性も良好となり、加熱又は冷却後でも発泡体シート本来の弾性を維持しやすくなる。圧縮強度変化率なども低くなりやすくなるという利点もある。
　なお、独立気泡率は、実施例に記載の方法により測定した。
［平均気泡径］
　本発明の発泡体シートは、平均気泡径が２０～４００μｍであることが好ましい。平均気泡径が上記範囲であると、耐衝撃性が良好となる。また、第１の発明においては、透湿性も良好となりやすい。以上の観点から、平均気泡径は５０～２００μｍであることがより好ましく、７０～１６０μｍであることがさらに好ましい。
　なお、本発明における平均気泡径は、機械方向（ＭＤ：Machine　Direction）の気泡径の平均値と、ＭＤに垂直な方向（ＴＤ：Transverse　Direction）の気泡径の平均値のうち、大きい方の値である。
　また、平均気泡径の測定は、実施例に記載の方法により行った。
［厚み］
　本発明の発泡体シートの厚みは、０．０３～２．０ｍｍであることが好ましい。特に第３の発明では、厚みがこの範囲であると、低応力での変形や伸長を抑制するのに有利である。厚みを０．０３ｍｍ以上とすると、発泡体シートのクッション性などの確保が容易になり、特に第４の発明では、さらに耐衝撃性も向上する。また、厚みを２．０ｍｍ以下とすると、薄型化が可能になり、スマートフォン、タブレットなどの薄型電子機器に好適に使用できる。さらには、発泡体シートの柔軟性も確保しやすくなる。
　これらの観点から、発泡体シートの厚みは、０．１～１．０ｍｍであることがより好ましく、０．１５～０．７ｍｍであることがさらに好ましい。
　なお、厚みはダイヤルゲージにより測定した。
　本発明の発泡体シートは、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有することが好ましい。エラストマー及びポリオレフィン樹脂を使用することで、発泡性等を良好にしつつ、柔軟性及び耐衝撃性等が確保しやすくなる。
［エラストマー（Ａ）］
　エラストマー（Ａ）としては、熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムなどが挙げられる。熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられる。エラストマー（Ａ）は、これら成分を１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　これらの中では、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムが好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマー、エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムがより好ましく、スチレン系熱可塑性エラストマーがさらに好ましい。
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）
　オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）は、一般的には、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンをハードセグメントとし、ブチルゴム、ハロブチルゴム、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）、ＥＰＭ（エチレン－プロピレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル－ブタジエンゴム）、天然ゴム等のゴム成分をソフトセグメントとするものである。オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としては、ブレンド型、動的架橋型、重合型のいずれも使用可能である。
　ゴム成分の好適な具体例としては、上述のＥＰＭ、ＥＰＤＭが挙げられ、ＥＰＤＭが特に好ましい。なお、ＥＰＤＭとしては、エチレン－プロピレン－５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが挙げられ、これらの中でも、エチレン－プロピレン－ジシクロペンタジエン共重合ゴムが好ましい。
　また、オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロックコポリマータイプも挙げられる。ブロックコポリマータイプとしては、結晶性ブロックと、ソフトセグメントブロックとを有するものが挙げられ、より具体的には、結晶性オレフィンブロック－エチレン・ブチレン共重合体－結晶性オレフィンブロックコポリマー（ＣＥＢＣ）が例示される。ＣＥＢＣにおいて、結晶性オレフィンブロックは、結晶性エチレンブロックであることが好ましく、そのようなＣＥＢＣの市販品としては、ＪＳＲ株式会社製の「ＤＹＮＡＲＯＮ　６２００Ｐ」等が挙げられる。
（スチレン系熱可塑性エラストマー）
　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレンの重合体又は共重合体ブロックと、共役ジエン化合物の重合体又は共重合体ブロックとを有するブロックコポリマーなどが挙げられる。共役ジエン化合物としては、イソプレン、ブタジエンなどが挙げられる。
　本発明に用いるスチレン系熱可塑性エラストマーは、水素添加していてもよいし、していなくてもよいが、水素添加することが好ましい。水素添加する場合、水素添加は公知の方法で行うことができる。
　スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、通常ブロック共重合体であり、スチレン－イソプレンブロック共重合体（ＳＩ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン／エチレン／プロピレン―スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン／ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン／プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）などが挙げられる。　上記したスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、ブロック共重合体が好ましく、中でもＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＣがより好ましく、ＳＥＥＰＳ、ＳＥＢＳがさらに好ましい。
　なお、ＳＩＳとしては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）５１２５」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝－１３℃）が挙げられ、また、ＳＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７１２５Ｆ」（スチレン含有量２０質量％、Ｔｇ＝－１５℃）が挙げられる。ＳＥＥＰＳの市販品としては、株式会社クラレ製、商品名「ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ」（スチレン含有量１２質量％、Ｔｇ＝－３２℃）が挙げられる。
　また、ＳＥＢＳの市販品としては、旭化成株式会社製のタフテック（登録商標）シリーズが挙げられる。
　本発明に係るスチレン系熱可塑性エラストマーは、動的粘弾性測定によるｔａｎδの最大ピーク温度が－６０～２５℃であるものが好ましい。このようにｔａｎδの最大ピーク温度が比較的低温となると、衝撃破壊のような高速変形領域の熱損失が大きくなり、発泡シートの破壊強度が向上しやすくなる。一方、ｔａｎδの最大ピーク温度が上記範囲外であると、発泡シートの破壊強度及び柔軟性を良好にすることが難しくなるおそれがある。以上の観点から、スチレン系熱可塑性エラストマーのｔａｎδの最大ピーク温度は、－３５～１０℃であることがより好ましく、－３５～０℃であることがさらに好ましい。
　なお、本明細書において、「ｔａｎδの最大ピーク温度」とは、動的粘弾性測定装置により、引張りモード、昇温速度１０℃／分、周波数１０Ｈｚで測定した値のことを指す。測定に使用することができる動的粘弾性測定装置としては、（株）オリエンテック製「レオバイブロンＤＤＶ-III」等が挙げられる。
　スチレン系熱可塑性エラストマーは、スチレン由来の構成単位を有することで、発泡シートの耐衝撃性を良好にすることが可能になる。スチレン系熱可塑性エラストマーにおけるスチレン含有量は、５～５０質量％であることが好ましい。スチレン含有量を当該範囲とすることで、優れた耐衝撃性が得られる。また、上記上限値以下とすることで、後に詳述するポリオレフィン樹脂（Ｂ）との相溶性が良好になり、架橋性及び発泡性が良好になりやすくなる。これらの観点から、スチレン系熱可塑性エラストマー中のスチレン含有量は、７～４０質量％がより好ましく、７～３０質量％がさらに好ましい。
　スチレン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量は特に限定されないが、破壊強度、及び加工性の観点から３０，０００～８００，０００が好ましく、１２０，０００～１８０，０００がより好ましい。
　なお、数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定されたポチスチレン換算値である。
［エチレン－α－オレフィン系共重合ゴム］
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムに使用されるα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、２－メチルプロピレン、３－メチル－１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等の炭素数３～１５、好ましくは炭素数３～１０のα－オレフィンの１種又は２種以上が挙げられる。これらの中ではプロピレン及び１－ブテンが好ましく、１－ブテンがより好ましい。
　なお、ここで用いるエチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、２種以上のオレフィン系モノマーが実質的にランダムに共重合した非晶質又は低結晶性のゴム状物質である。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムは、エチレン単位及びα－オレフィン単位に加え、他のモノマー単位を有していてもよい。
　前記他のモノマー単位を形成するモノマーとしては、１，３－ブタジエン、２－メチル－１，３－ブタジエン（イソプレン）、１，３－ペンタジエン、２，３－ジメチル－１，３－ブタジエン等の炭素数４～８の共役ジエン：ジシクロペンタジエン、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、１，５－ジシクロオクタジエン、７－メチル－１，６－オクタジエン、５－ビニル－２－ノルボルネン等の炭素数５～１５の非共役ジエン：酢酸ビニル等のビニルエステル化合物：アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等の不飽和カルボン酸エステル：アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸等が挙げられる。これらのモノマーは、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中では炭素数５～１５の非共役ジエンが好ましく、入手容易性の観点から、５－エチリデン－２－ノルボルネン、１，４－ヘキサジエン、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）がより好ましい。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムのエチレン単位の含有量は、通常３０～８５質量％、好ましくは４０～８０質量％、より好ましくは４５～７５質量％であり、プロピレン等の炭素数３～１５、好ましくは３～１０のα－オレフィン単位の含有量は、通常１０～６０質量％、好ましくは１５～５０質量であり、非共役ジエン等のその他の単量体単位の含有量は、通常０～２０質量％、好ましくは１～１０質量％である。
　エチレン－α－オレフィン系共重合ゴムとしては、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエンゴム）や、ＥＢＤＭ（エチレン－ブテン－１－ジエンゴム）等の三元共重合体が好ましい。エチレン－α－オレフィン系共重合体としては、三井化学株式会社製の「ＥＢＴ　Ｋ－９３３０」などが挙げられる。
［ポリオレフィン樹脂（Ｂ）］
　ポリオレフィン樹脂は、熱可塑性樹脂であり、その具体例としてはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブテン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が挙げられ、これらの中ではポリエチレン樹脂が好ましい。
　また、ポリエチレン樹脂としては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）が好ましく、さらには直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）がより好ましい。
　さらに、ポリエチレン樹脂としては、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒、酸化クロム化合物等の重合触媒で重合されたポリエチレン樹脂が挙げられ、メタロセン触媒で重合されたポリエチレン樹脂が好適に用いられる。
（メタロセン触媒）
　メタロセン触媒としては、遷移金属をπ電子系の不飽和化合物で挟んだ構造を有するビス（シクロペンタジエニル）金属錯体等の化合物を挙げることができる。より具体的には、チタン、ジルコニウム、ニッケル、パラジウム、ハフニウム、及び白金等の四価の遷移金属に、１又は２以上のシクロペンタジエニル環又はその類縁体がリガンド（配位子）として存在する化合物を挙げることができる。
　このようなメタロセン触媒は、活性点の性質が均一であり各活性点が同じ活性度を備えている。メタロセン触媒を用いて合成した重合体は、分子量、分子量分布、組成、組成分布等の均一性が高いため、メタロセン触媒を用いて合成した重合体を含むシートを架橋した場合には、架橋が均一に進行する。均一に架橋されたシートは、均一に発泡されるため、物性を安定させやすくなる。また、均一に延伸できるため、発泡体の厚みを均一にできる。
　リガンドとしては、例えば、シクロペンタジエニル環、インデニル環等を挙げることができる。これらの環式化合物は、炭化水素基、置換炭化水素基又は炭化水素－置換メタロイド基により置換されていてもよい。炭化水素基としては、例えば、メチル基、エチル基、各種プロピル基、各種ブチル基、各種アミル基、各種ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種セチル基、フェニル基等が挙げられる。なお、「各種」とは、ｎ－、ｓｅｃ－、ｔｅｒｔ－、ｉｓｏ－を含む各種異性体を意味する。
　また、環式化合物をオリゴマーとして重合したものをリガンドとして用いてもよい。
　さらに、π電子系の不飽和化合物以外にも、塩素や臭素等の一価のアニオンリガンド又は二価のアニオンキレートリガンド、炭化水素、アルコキシド、アリールアミド、アリールオキシド、アミド、ホスフィド、アリールホスフィド等を用いてもよい。
　四価の遷移金属やリガンドを含むメタロセン触媒としては、例えば、シクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、メチルシクロペンタジエニルチタニウムトリス（ジメチルアミド）、ビス（シクロペンタジエニル）チタニウムジクロリド、ジメチルシリルテトラメチルシクロペンタジエニル－ｔ－ブチルアミドジルコニウムジクロリド等が挙げられる。
　メタロセン触媒は、特定の共触媒（助触媒）と組み合わせることにより、各種オレフィンの重合の際に触媒としての作用を発揮する。具体的な共触媒としては、メチルアルミノキサン（ＭＡＯ）、ホウ素系化合物等が挙げられる。なお、メタロセン触媒に対する共触媒の使用割合は、１０～１００万モル倍が好ましく、５０～５，０００モル倍がより好ましい。
　また、ポリエチレン樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン（例えば、全モノマー量に対して７５質量％以上、好ましくは９０質量％以上）と必要に応じて少量のα－オレフィンとを共重合することにより得られる直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。α－オレフィンとして、具体的には、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、及び１－オクテン等が挙げられる。なかでも、炭素数４～１０のα－オレフィンが好ましい。
　ポリエチレン樹脂、例えば上記した直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、柔軟性の観点から、０．８７０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．８９０～０．９２５ｇ／ｃｍ３がより好ましく、０．９１０～０．９２５ｇ／ｃｍ３が更に好ましい。ポリエチレン樹脂としては、複数のポリエチレン樹脂を用いることもでき、また、上記した密度範囲以外のポリエチレン樹脂を加えてもよい。
　ポリオレフィン系樹脂として使用するエチレン－酢酸ビニル共重合体は、例えば、エチレンを５０質量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体が挙げられる。
　また、ポリプロピレン樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、プロピレンを５０質量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン等を挙げることができ、これらの中では、炭素数６～１２のα－オレフィンが好ましい。
　ポリブテン樹脂としては、例えば、ブテン－１の単独重合体、エチレン又はプロピレンとの共重合体などを挙げることができる。
［エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比］
　エラストマー（Ａ）とポリオレフィン樹脂（Ｂ）の質量比は、９０：１０～４０：６０であることが好ましい。この範囲であると、本発明の効果を奏する発泡体シートの製造が容易にできる。さらに効果の高い発泡体シートが得られるとの観点から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比は、８０：２０～４０：６０の範囲であることがより好ましく、８０：２０～５０：５０がさらに好ましく、８０：２０～６０：４０の質量比であることが特に好ましい。
［添加剤］
　本発明の発泡体シートは、好ましくは、上記樹脂と、発泡剤とを含む発泡性組成物を発泡することで得られる。発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
　熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物：Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物：ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体：トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
　無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
　これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。
　熱分解型発泡剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　発泡性組成物における発泡剤の配合量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上２０質量部以下が好ましく、１．５質量部以上１５質量部以下がより好ましく、３質量部以上１０質量部以下がさらに好ましい。発泡剤の配合量を１質量部以上にすることで、発泡性シートは適度に発泡され、適度な柔軟性と衝撃吸収性を発泡体シートに付与することが可能になる。また、発泡剤の配合量を２０質量部以下にすることで、発泡体シートが必要以上に発泡することが防止され、発泡体シートの機械強度などを良好にすることができる。
　発泡性組成物には、分解温度調整剤が配合されていてもよい。分解温度調整剤は、熱分解型発泡剤の分解温度を低くしたり、分解速度を速めるなどの、調節機能を有するものとして配合され、具体的な化合物としては、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等が挙げられる。分解温度調整剤は、発泡体シートの表面状態等を調整するために、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
　発泡性組成物には、酸化防止剤が配合されていてもよい。酸化防止剤としては、２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール等のフェノール系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤等が挙げられる。酸化防止剤は、例えば樹脂１００質量部に対して０．０１～５質量部配合される。
　発泡性組成物には、これら以外にも、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤が配合されてもよい。
　発泡体シートにおいて、エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）が主成分であって、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の合計含有量は、発泡体シート全量基準で、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上である。
［発泡体シートの製造方法］
　本発明の発泡体シートは、特に制限はないが、少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを加熱して熱分解型発泡剤を発泡させることで製造できる。また、好ましくは発泡性シートを架橋し、架橋した発泡性シートを加熱して発泡させる。
　発泡体シートの製造方法は、より具体的には、以下の工程（１）～（３）を含むことが好ましい。
工程（１）：少なくとも樹脂および熱分解型発泡剤を含む発泡性組成物からなる発泡性シートを成形する工程
工程（２）：発泡性シートに電離性放射線を照射して発泡性シートを架橋させる工程
工程（３）：架橋させた発泡性シートを加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させて、発泡体シートを得る工程
　工程（１）において、発泡性シートを成形する方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂及び添加剤を押出機に供給して溶融混練し、押出機から発泡性組成物をシート状に押出すことによって成形すればよい。また、発泡性シートは、発泡性組成物をプレスなどすることにより成形してもよい。発泡性シートの成形温度（すなわち、押出し時の温度、又はプレス時の温度）は、５０℃以上２５０℃以下が好ましく、８０℃以上１８０℃以下がより好ましい。
　工程（２）において発泡性組成物を架橋する方法としては、発泡性シートに電子線、α線、β線、γ線等の電離性放射線を照射する方法を用いる。上記電離放射線の照射量は、得られる発泡体シートの架橋度が上記した所望の範囲となるように調整すればよいが、１～１２Ｍｒａｄであることが好ましく、１．５～１０Ｍｒａｄであることがより好ましい。
　工程（３）において、発泡性組成物を加熱し、熱分解型発泡剤を発泡させるときの加熱温度は、熱分解型発泡剤の発泡温度以上であればよいが、好ましくは２００～３００℃、より好ましくは２２０～２８０℃である。工程（３）においては、発泡性組成物は発泡されて気泡が形成されて発泡体となる。
　また、本製造方法において、発泡体シートは、圧延や延伸などの方法により、薄厚化してもよい。
　ただし、本製造方法は、上記に限定されずに、上記以外の方法により、発泡体シートを得てもよい。例えば、電離性放射線を照射する代わりに、発泡性組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、発泡性シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法等により架橋を行ってもよい。
　また、架橋が必要ではない場合には、工程（２）が省略されてもよく、その場合、工程（３）では、未架橋の発泡性シートを加熱して発泡させるとよい。
［粘着テープ］
　本発明の発泡体シートは、発泡体シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡体シートと、発泡体シートの少なくともいずれか一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して支持部材などの他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡体シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
　また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡体シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡体シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡体シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
　粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
　粘着剤層の厚みは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
［発泡体シートの用途］
　発泡体シートの用途は、特に限定されないが、電子機器用途で使用することが好ましい。電子機器としては、スマートフォン等の携帯電話、ゲーム機器、電子手帳、タブレット端末、ノート型パーソナルコンピューターなどの携帯電子機器が挙げられる。発泡体シートは、電子機器内部において、緩衝材として使用可能であり、好ましくは表示装置用クッション材として使用される。また、電子機器内部において、部品間の隙間などを埋めるシール材として使用されてもよい。
　なお、本発明の第１の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を併せ持つため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。また、本発明の第３の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有するため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。さらに本発明の第４の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、タック性が小さくて取り扱いやすいため、特に狭幅の接着テープとして好適に使用される。
　発泡体シートは、いかなる形状で使用されてもよいが、細幅であることが好ましく、細長矩形状、四角枠などの枠状、Ｌ字状、コの字状等とするとよい。これらの幅としては、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以下であり、また、例えば０．１ｍｍ以上である。特に、本発明の第１の発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を併せ持つので、細幅であっても、良好な耐衝撃性を有しかつ電子機器内部に湿気を混入させにくくなる。本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性を兼ね備える発泡体シートであるので、細幅であっても、良好な耐衝撃性を有する。
　表示装置用クッション材として使用される発泡体シートは、例えば、各種電子機器に設けられるディスプレイパネルの背面側に配置され、ディスプレイパネルに作用される衝撃を緩衝するように使用されるとよい。この場合、発泡体シートは、ディスプレイパネルの背面側に配置される支持部材上に配置されるとよい。支持部材は、例えば、各種電子装置の筺体等の一部を構成するものである。
　電子機器に使用される発泡体シートは、上記したように粘着材が設けられたものであってもよく、粘着材によってディスプレイパネル、支持部材などに貼り合わされるとよい。特に、本発明の第２の発明の発泡体シートは、高速耐衝撃性に加え、低速耐衝撃性に優れるため、重量の大きな壁掛けテレビなどの機器との貼り合わせ、固定等に好適に使用し得る。
　以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
　なお、各物性の測定方法、及び発泡体シートの評価方法は以下のとおりである。
第１の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
　アィティー計測制御株式会社製、商品名「ＤＶＡ－２００／Ｌ２」の引張貯蔵弾性率測定装置を用いて、以下の測定条件により、Ｔｇ、ｔａｎδ及び貯蔵弾性率を求めた。
（測定条件）
　標線間長さ：２．５ｃｍ
　サンプル幅：０．５ｃｍ
　サンプル厚み：発泡体シートの厚み
　変形モード：引張
　静／動応力比：１．５
　設定歪：１．０％
　設定昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
　測定周波数１０Ｈｚ
　温度範囲：－１００℃～１００℃
（２）破断点強度
　各実施例及び比較例にて作製した発泡シートを、ＪＩＳ　Ｋ６２５１　４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、速度５００mm/minにて引張を実施し、測定した。
（３）架橋度（ゲル分率）
　発泡体シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤した。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤した。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
　　ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
（４）独立気泡率
　発泡体シートから一辺が５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出した。そして、試験片の厚みを測定して試験片の見掛け体積Ｖ１を算出すると共に、試験片の質量Ｗ１を測定する。次に、気泡の占める体積Ｖ２を下記式に基づいて算出した。なお、試験片の密度をρ（ｇ／ｃｍ３）とする。
　　　　気泡の占める体積Ｖ２＝Ｖ１－Ｗ１／ρ
　続いて、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から１００ｍｍの深さに沈めて、試験片に１５ｋＰａの圧力を３分間に亘って加えた。しかる後、試験片を水中から取り出して試験片の表面に付着した水分を除去して試験片の質量Ｗ２を測定し、下記式に基づいて独立気泡率Ｆ１を算出した。
　　独立気泡率Ｆ１（％）＝１００－１００×（Ｗ２－Ｗ１）／Ｖ２
（５）平均気泡径
　発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤの気泡径、及びＴＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とした。
　なお、ＭＤは、Machine　directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse　directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。また、ＺＤは、発泡シートの厚み方向であり、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
（６）２５％圧縮強度
　ＪＩＳ　　Ｋ６７６７に準拠した測定方法で、測定温度２３℃で測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
　発泡体についてＪＩＳ　Ｋ７２２２に準拠して見掛け密度を測定し、その逆数を発泡倍率とした。
（８）ＷＶＴＲ
　温度４０℃において、各実施例及び比較例で作製した発泡体シートを１０ｃｍ×１０ｃｍ程度に切り取り、水蒸気透過率測定装置（ＭＯＣＯＮ社製、ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ－Ｗ　１／５０）の測定部に設置後、４０℃、９０％ＲＨの条件での水蒸気透過率を測定した。
評価基準は以下の通りである。
〇：透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下
×：透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ超
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
　各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを、縦０．１５ｃｍ×横７ｃｍの大きさで２枚切り出して試験片を作製した（厚み：第１－１表に記載）。該試験片２枚を５ｃｍ間隔で配置し、２枚のアクリル製の板（縦：９．５ｃｍ、横７ｃｍ）を縦方向に１．５ｃｍずらす形で挟み、接着剤にて固定し、タンブリング用の試験片とした。
　市販の一斗缶（天板、地板の一片の長さ：約２４ｃｍ、高さ：約３５ｃｍ）に、上記タンブリング用の試験片を入れ、５００回転させることで、１０００回の連続落下を行った。その後、試験片を取り出して、発泡体シートの層間での破壊を目視にて観察した。評価基準は以下の通りである。
〇：発泡体シートの層間で破壊は見られなかった。
×：発泡体シートの層間で破壊が見られた。
（１０）湿気試験（透湿度）
　各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを５ｃｍ×７ｃｍに切り出し、試験片を額縁上に作成した（厚み：表に記載の厚み（ｍｍ）、幅：１．５ｍｍ）。該試験片の内側に感水試験紙（アズツール　水没管理シート）を入れ、２枚をアクリル製の板にハサミ、接着剤で固定し、湿気試験用の試験片とした。該試験片を２３℃、７０％ＲＨのオーブンに２４時間静置させた。２４時間後、感水試験紙の変化を確認した。
評価基準は以下の通りである。
　〇：感水試験紙に変化なし
　×：感水試験紙に変化あり
　実施例及び比較例で使用した材料は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
実施例１－１
　エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性樹脂シートを２５０℃に加熱することによって発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
　上記方法にて評価した結果を第１－１表に示す。
実施例１－２
　実施例１－１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－３
　実施例１－１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－４
　実施例１－１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例１－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－５
　実施例１－４において、照射線量を８Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－６
　実施例１－４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－７
　実施例１－４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、照射線量を７Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－４と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－８
　実施例１－７において、照射線量を８Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－９
　実施例１－７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－１０
　実施例１－７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、照射線量を５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－７と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－１１
　実施例１－１０において、照射線量を５．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
実施例１－１２
　実施例１－１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例１－１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
比較例１－１
　実施例１－２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄとしたこと以外は、実施例１－２と同様にして発泡体シートを得た。なお、Ｔｇは本願の測定条件下では、観測されなかった。
比較例１－２
　実施例１－２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を９０質量部としたこと以外は、実施例１－２と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第１－１表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　以上のように、比較例の発泡体シートが、透湿性が高いのに比較して、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性と低透湿性を兼ね備えた発泡体シートであることがわかる。
第２の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
　第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。
（２）破断点強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（３）架橋度（ゲル分率）
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（４）独立気泡率
　第１の発明における方法に対し、試験片を２３℃の蒸留水中に水面から５００ｍｍの深さに沈めたこと以外は第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（５）平均気泡径
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（６）２５％圧縮強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（８）層間強度
　図２に層間強度を評価するための試験装置の模式図を示す。発泡体シート１１の２５ｍｍ角範囲にプライマー（セメダイン株式会社製「ＰＰＸプライマー」）を塗布した後、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２（セメダイン株式会社製「ＰＰＸ」）を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に２５ｍｍ角のアルミ製治具１３を置き、発泡体シートと治具１３とを圧着した。その後、治具１３の大きさに沿って発泡体シートをカットした。カットした発泡体シートの治具１３を接着していない面にプライマーを塗布し、塗布部分の中央に直径５ｍｍ分の接着剤１２を滴下した。その後直ちに、接着剤滴下部分に１０ｍｍ角のアルミ製治具１４を置き、発泡体シートと治具１４とを圧着した。治具１４の周辺にはみ出した接着剤をふき取った後、治具１４の大きさに沿って発泡体シートに切り込み１５を入れた。これを室温で３０分間放置することで接着剤を養生し、層間強度測定用サンプルとした。
　続いて、恒温槽内で試験が行えるように恒温槽を設けた試験機（株式会社エー・アンド・デイ製「テンシロン万能材料試験機」）に１ｋＮのロードセルを設置した。そして、発泡体シートのシート面が引張方向に対して垂直になるように層間強度測定用サンプルを試験機に取り付けた。恒温槽の温度を２３℃に設定した後、層間強度測定用サンプルの温度が２３℃になるまで放置した。そして、治具の一方を速度１００ｍｍ／分で垂直上向きに引っ張り、発泡体シートの１ｃｍ角の範囲のみを剥離させた。このときの最大荷重を測定し、１回目の測定結果とした。同様の操作を３回繰り返し、その平均値を２３℃の層間強度とした。
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第２－１表に記載）。
　実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
実施例２－１
　エラストマー（ａ）８０質量部と、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性樹脂シートを架橋させた。次に架橋した発泡性樹脂シートを２５０℃に加熱することによって発泡させて、見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
　上記方法にて評価した結果を第２－１表に示す。
実施例２－２
　実施例２－１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例２－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
実施例２－３
　実施例２－１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
実施例２－４
　実施例２－１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例２－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
実施例２－５
　実施例２－１において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
実施例２－６
　実施例２－５において、エラストマー（ｂ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部とし、電子線量を７．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－５と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
実施例２－７
　実施例２－４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
比較例２－１
　実施例２－２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を９０質量部としたこと以外は、実施例２－２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
比較例２－２
　実施例２－２において、エラストマー（ａ）を配合せず、ポリオレフィン樹脂のみを用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
比較例２－３
　実施例２－７において、エラストマー（ａ）のみを用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例２－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第２－１表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　以上のように、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、また、低温での貯蔵弾性率も良好で、特に高速耐衝撃性に優れることがわかる。また、層間強度も大きく、低速耐衝撃性にも優れていることがわかる。すなわち、本発明の発泡シートは、高速耐衝撃性と低速耐衝撃性のいずれも優れる発泡体シートである。
　一方、比較例に記載される発泡体シートは、耐衝撃性が低いか（比較例２－１及び２－２）、又は層間強度が小さい（比較例２－３）ことがわかる。
第３の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
　第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。
（２）破断点強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（３）伸び
　各実施例及び比較例にて作製した発泡シートを、ＪＩＳ　Ｋ６２５１　４．１に規定されるダンベル状１号形にカットした。これを試料として用い、引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、測定温度２３℃で、引張速度５００ｍ／ｍｉｎにおいて、応力０．０６Ｎ／１０ｍｍのときの、伸び（％）を測定した。
（４）架橋度（ゲル分率）
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（５）独立気泡率
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（６）平均気泡径
　発泡体シートをＭＤ及びＴＤそれぞれに沿って厚み方向に切断して、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＨＸ－９００」）を用いて２００倍の拡大写真を撮影した。撮影した拡大写真において、ＭＤ、ＴＤそれぞれにおける長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ，ＺＤの気泡径、及びＴＤ，ＺＤの気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。そして、全ての気泡のＭＤ、ＴＤそれぞれの気泡径の平均値をＭＤ、ＴＤの平均気泡径とするとともに、以上の操作によって測定された全てのＺＤの気泡径の平均値をＺＤの平均気泡径とした。
　なお、ＭＤは、Machine　directionを意味し、押出方向等と一致する方向である。ＴＤは、Transverse　directionを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡体シートに平行な方向である。また、ＺＤは、発泡シートの厚み方向であり、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向である。
（７）２５％圧縮強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（８）見掛け密度及び発泡倍率
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第３－１表に記載）。
（１０）ラミネート後シート剥離試験
　実施例及び比較例に基づいて製造した発泡体シートから、横幅１００ｍｍ×長さ２００ｍｍの測定用試料を切り出した。引張試験機（製品名：テンシロンＲＴＦ２３５、エー・アンド・デイ社製）により、該発泡体シートを荷重０．６Ｎで引っ張った状態で、発泡体シートと樹脂シート（横幅１００ｍｍ×長さ５０ｍｍ）とを治具（横幅１３０ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚み２０ｍｍ）で挟み、治具についたねじを締めて、１０分間静置することで、発泡体シートと樹脂シートを貼り合わせた。その後、治具を取り外し水平な台の上で静置して２分経過した後の発泡体シートの表面を目視にて観察した。
〇：剥離を起こさず、しわの発生もない
×：剥離又はしわが発生した
　実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
実施例３－１
　エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
　上記方法にて評価した結果を第３－１表に示す。
実施例３－２
　実施例３－１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－３
　実施例３－１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－４
　実施例３－１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例３－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－５
　実施例３－４において、電子線量を８．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－６
　実施例３－４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－７
　実施例３－４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用い、電子線量を７．０Ｍｒａｄに変更したこと以外、実施例３－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－８
　実施例３－７において、電子線量を８．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－９
　実施例３－７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－１０
　実施例３－７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－１１
　実施例３－１０において、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
実施例３－１２
　実施例３－１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、電子線量を５．０Ｍｒａｄに変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例３－１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
比較例３－１
　実施例３－２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ａ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例３－２と同様にして発泡体シートを得た。
比較例３－２
　実施例３－２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ｂ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例３－２と同様にして発泡体シートを得た。
比較例３－３
　実施例３－２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、電子線量を４．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－２と同様にして発泡体シートを得た。なお、Ｔｇは本願の測定条件下では、観測されなかった。
比較例３－４
　実施例３－２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂（ｂ）の配合量を９０質量部とし、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例３－２と同様にして発泡体シートを得た。評価結果を第３－１表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　以上のように、比較例３－１及び３－２の発泡体シートは、ラミネート後シート剥離試験において、剥離又はしわが発生した。また比較例３－３及び３－４の発泡体シートは、ラミネート後シート剥離試験の結果は良好だったが、十分な耐衝撃性が得られなかった。
　これに対して、各実施例の発泡体シートは、高い耐衝撃性を有し、かつ、ラミネート後シート剥離試験において、剥離もしわの発生も生じなかった。
第４の発明に係る実施例
［成型後の物性］
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）、損失正接（ｔａｎδ）及び貯蔵弾性率
　第１の発明における方法と同様の方法及び測定条件にて測定した。
（２）破断点強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（３）架橋度（ゲル分率）
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（４）独立気泡率
　第１の発明における方法と同様の方法にて算出した。
（５）平均気泡径
　第３の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（６）２５％圧縮強度
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（７）見掛け密度及び発泡倍率
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した。
（８）タック性
　発泡体シートを１０ｃｍ角にカットし、タックテスター（ＵＢＭ社製、製品名「Ｔａｃｋ　Ｔｅｓｔｅｒ　ＴＡ－５００」）により、温度２３℃で測定を行った。
　発泡体シートの表面に対して、断面積０．０３ｃｍ２の冶具（金属製）を、荷重１０００００ｇｆ／ｃｍ２で、１秒間押し付けた後、０．８ｍｍ／秒の速度で冶具を引き上げた際の荷重（ｇｆ／ｃｍ２）を測定し、得られた値を樹脂発泡体シートの表面のタック性とした。
［評価］
（９）耐衝撃性試験（タンブリング試験）
　第１の発明における方法と同様の方法にて測定した（発泡体シートの厚み：第４－１表に記載）。
（１０）ハンドリング性
　各実施例及び比較例にて製造した発泡体シートを用いて、縦5.0cm×横5.0cmの大きさの試験片を作成した。該試験片に15kg,25cm辺の錘を乗せ3秒間静置した。その後錘を持ち上げた際に発泡体シートが錘にくっつき持ち上がってくるかどうかを評価した。
評価基準は5回テストし、多かった結果を評価結果とした。評価基準は以下の通りである。
○：発泡体シートが錘と共に持ち上がらない　(ハンドリング性良い)
×：発泡体シートが錘と共に持ち上がる　(ハンドリング性悪い)
　実施例及び比較例で使用した成分は以下の通りである。
エラストマー（ａ）：ハイブラー（登録商標）７３１１Ｆ（株式会社クラレ製、水添スチレン・イソプレン・ブタジエンブロック共重合体、スチレン含有量１２質量％）
エラストマー（ｂ）：Ｋ－９３３０Ｍ（三井化学株式会社製、エチレン／ブテン／非共役ジエン３元共重合体（ＥＢＤＭ））
ポリオレフィン樹脂：カーネル（登録商標）ＫＦ２８３（日本ポリエチレン株式会社製、メタロセン触媒で重合されたエチレン／α－オレフィン共重合体（ＬＬＤＰＥ））
熱分解型発泡剤：アゾジカルボンアミド
分解温度調整剤：酸化亜鉛、堺化学工業株式会社製、商品名「ＯＷ－２１２Ｆ」
フェノール系酸化防止剤：２，６－ジ－ｔ－ブチル－ｐ－クレゾール
実施例４－１
　エラストマー（ａ）８０質量部、ポリオレフィン樹脂２０質量部と、熱分解型発泡剤９．０質量部と、分解温度調整剤１質量部と、フェノール系酸化防止剤０．５質量部とを原料として用意した。これらの材料を溶融混練後、プレスすることにより厚み０．１ｍｍの発泡性樹脂シートを得た。得られた発泡性樹脂シートの両面に加速電圧５００ｋｅＶにて電子線を６Ｍｒａｄ照射させて、発泡性シートを架橋させた。次に、架橋した発泡性シートを２５０℃に加熱することによって発泡性樹脂シートを発泡させ、密度０．５６ｇ/ｃｍ３、厚み０．１０ｍｍの発泡体シートを得た。
　上記方法にて評価した結果を第４－１表に示す。
実施例４－２
　実施例４－１において、発泡性樹脂シートの厚みを０．１５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－３
　実施例４－１において、熱分解型発泡剤を８．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、電子線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－４
　実施例４－１において、エラストマー（ａ）の配合量を５０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を５０質量部としたこと以外は、実施例４－１と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－５
　実施例４－４において、照射線量を８．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－６
　実施例４－４において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－７
　実施例４－４において、エラストマー（ａ）に代えて、エラストマー（ｂ）を用いて照射線量を７．０Ｍｒａｄに変えたこと以外、実施例４－４と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－８
　実施例４－７において、照射線量を８．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－９
　実施例４－７において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更し、照射線量を５．０Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－１０
　実施例４－７において、エラストマー（ｂ）の配合量を４０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を６０質量部とし、照射線量を５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－７と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－１１
　実施例４－１０において、照射線量を５．５Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４－１０と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
実施例４－１２
　実施例４－１０において、熱分解型発泡剤を６．０質量部に変更し、発泡性樹脂シートの厚みを０．３５ｍｍに変更したこと以外は、実施例４－１０同様にして、発泡後の見掛け密度０．１４ｇ／ｃｍ３、厚み０．５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
比較例４－１
　実施例４－２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ａ）のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－２と同様にして発泡体シートを得た。なおＴｇは本願の測定条件では観測されなかった。
比較例４－２
　実施例４－２において、ポリオレフィン樹脂を用いず、エラストマー（ｂ）のみを１００質量部用いたこと以外は、実施例４－２と同様にして発泡体シートを得た。
比較例４－３
　実施例４－２において、エラストマーを用いず、ポリオレフィン樹脂のみを１００質量部用い、照射線量を４．５Ｍｒａｄにしたこと以外は、実施例４－２と同様にして発泡体シートを得た。
比較例４－４
　実施例４－２において、エラストマー（ａ）の配合量を１０質量部とし、ポリオレフィン樹脂の配合量を９０質量部とし、電子線量を６．０Ｍｒａｄに変更したこと以外は、実施例４－２と同様にして、発泡後の見掛け密度０．５６ｇ／ｃｍ３、厚み０．１５ｍｍの発泡体シートを得た。評価結果を第４－１表に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　以上のように、比較例４－１及び４－２の発泡体シートは、タック性が高く、ハンドリング性に劣る。また、比較例４－３、４－４の発泡体シートは、耐衝撃性に劣る結果となった。一方、本発明の発泡体シートは、高い耐衝撃性と良好なタック性を示すことがわかる。
１　画面
２　フォームテープ
３　筐体
１１　発泡体シート
１２　接着剤
１３　治具
１４　治具
１５　切り込み

 

Claims (15)

  1. 　ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ透湿度（ＷＶＴＲ）が２００ｇ／ｍ２・ｄａｙ以下である発泡体シート。
  2. 　ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ速度１００ｍｍ／分での引張試験における層間強度が２．００ＭＰａ以上である発泡体シート。
  3. 　ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ引張試験において引張方向の応力が０．０６Ｎ／１０ｍｍの時の引張方向の伸びが４％以下である発泡体シート。
  4. 　ガラス転移温度（Ｔｇ）が－６０～０℃であり、損失正接（ｔａｎδ）のピーク値が０．２５以上であり、かつ表面のタック性が５０００ｇｆ／ｃｍ２以下である発泡体シート。
  5. 　２５％圧縮強度が１０００ｋＰａ以下である請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  6. 　独立気泡率が８０％以上である請求項１～５のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  7. 　厚みが０．０３～２ｍｍである請求項１～６のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  8. 　２３℃における貯蔵弾性率が２×１０３Ｐａ以上である請求項１～７のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  9. 　－２０℃における貯蔵弾性率が１．０×１０５Ｐａ以上である請求項１～８のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  10. 　２３℃における破断点強度が２．０Ｎ／１０ｍｍ以上である請求項１～９のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  11. 　平均気泡径が２０～４００μｍである請求項１～１０のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  12. 　見掛け密度が０．１０～０．７０ｇ／ｃｍ３である請求項１～１１のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  13. 　エラストマー（Ａ）及びポリオレフィン樹脂（Ｂ）を含有し、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の質量比が９０：１０～４０：６０である請求項１～１２のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  14. 　ゲル分率が３０～８０質量％である請求項１～１３のいずれか１項に記載の発泡体シート。
  15. 　請求項１～１４のいずれか１項に記載の発泡体シートと、該発泡体シートの少なくとも一方の表面上に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
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