WO2021261162A1 - 塩化ビニル樹脂組成物、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を提供することを目的とする。本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含むホットミックス用成分を加熱下で混合する工程を含む塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合する工程を含む。

Description

塩化ビニル樹脂組成物、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体の製造方法

　本発明は、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法、塩化ビニル樹脂成形体の製造方法、および、積層体の製造方法に関するものである。

　塩化ビニル樹脂は、一般に、耐寒性、耐熱性、耐油性などの特性に優れているため、種々の用途に用いられている。
　具体的には、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品の形成には、塩化ビニル樹脂成形体からなる表皮や塩化ビニル樹脂成形体からなる表皮に発泡ポリウレタン等の発泡体を裏打ちしてなる積層体などの自動車内装材が用いられている。

　そして、自動車インスツルメントパネル等の自動車内装部品の表皮を構成する塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、マトリックス樹脂（基材）としての塩化ビニル樹脂粒子と、可塑剤と、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）としての塩化ビニル樹脂微粒子と、顔料等の添加剤とを含む粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を、パウダースラッシュ成形などの既知の成形方法を用いて粉体成形することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。

　また、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、通常、ダスティング剤（例えば、塩化ビニル樹脂微粒子等）を除く成分を加熱下で混合し、その後、ダスティング剤を添加、混合することにより調製されている。より具体的には、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、例えば、可塑剤およびダスティング剤を除く成分を加熱しつつ混合した後、得られた混合物に可塑剤を添加してドライアップ（可塑剤が、マトリックス樹脂としての塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて混合物がさらさらになった状態をいう。）させ、その後、冷却したドライアップ済み混合物にダスティング剤を添加、混合することにより調製されている。

国際公開第２０２０／０９０５５６号

　ここで、自動車内装部品の表皮等として用いられる塩化ビニル樹脂成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして形成した積層体には、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着し、剥離し難いことが求められる。

　しかしながら、上記従来の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体は、発泡ポリウレタン成形体への接着性に改善の余地があった。

　そこで、本発明は、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を提供することを目的とする。
　また、本発明は、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を提供することを目的とする。
　さらに、本発明は、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着された積層体を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決することを目的として鋭意検討を行った。そして、本発明者は、塩化ビニル樹脂粒子と、可塑剤と、塩化ビニル樹脂微粒子とを含み、任意に顔料等の添加剤を更に含むホットミックス用成分を加熱下で混合して得た塩化ビニル樹脂組成物にダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子を添加して得た粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を使用すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体が得られることを見出し、本発明を完成させた。
　なお、本発明において、「樹脂粒子」とは、粒子径が３０μｍ以上の粒子を指し、「樹脂微粒子」とは、粒子径が３０μｍ未満の粒子を指す。

　即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含むホットミックス用成分を加熱下で混合する工程を含むことを特徴とする。このように、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含むホットミックス用成分を加熱下で混合して得た塩化ビニル樹脂組成物を使用すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れるだけでなく、更には表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を得ることができる。

　ここで、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法において、前記工程では、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を含む予混合成分を加熱しつつ混合した後、得られた混合物に前記（ｂ）可塑剤を添加してドライアップさせることにより塩化ビニル樹脂組成物を調製することができる。

　また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法において、前記ホットミックス用成分は、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を０．５質量部以上１０質量部以下の割合で含むことが好ましい。（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の割合が上記範囲内であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて得られる粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性を高めると共に、当該粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いて得られる塩化ビニル樹脂成形体について、発泡ポリウレタン成形体への接着性を更に向上させつつ表面のべた付きを更に低減することができる。

　更に、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法において、前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、５００以上５０００以下であることが好ましい。平均重合度が上記範囲内の塩化ビニル樹脂からなる（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を用いれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の表面のべた付きを更に低減することができる。
　なお、本発明において「平均重合度」は、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠して測定することができる。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法は、上述した塩化ビニル樹脂組成物の製造方法の何れかを用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合する工程を含むことを特徴とする。このように、上述した塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れるだけでなく、更には表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物が得られる。

　更に、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法は、上述した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形する工程を含むことを特徴とする。このように、上述した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れると共に表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を得ることができる。

　ここで、本発明の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法において、前記粉体成形がパウダースラッシュ成形であることが好ましい。パウダースラッシュ成形を用いれば、例えば自動車インスツルメントパネル用表皮などの自動車内装材として良好に使用し得る塩化ビニル樹脂成形体がより容易に得られる。

　また、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の積層体の製造方法は、発泡ポリウレタン成形体と、上述した塩化ビニル樹脂成形体の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体とを積層する工程を含むことを特徴とする。このように、上述した塩化ビニル樹脂成形体の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体を使用すれば、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着した積層体を得ることができる。

　更に、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子が融着してなり、且つ、（ｂ）可塑剤を含有する複合粒子を含むことを特徴とする。このように、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子が融着してなる複合粒子であって（ｂ）可塑剤を含有する複合粒子を含む塩化ビニル樹脂組成物を使用すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れるだけでなく、更には表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を得ることができる。

　そして、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、上述した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含むことを特徴とする。このように、上述した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含有する粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を使用すれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れると共に表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成することができる。

　本発明によれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を提供することができる。
　また、本発明によれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を提供することができる。
　さらに、本発明によれば、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着された積層体を提供することができる。

塩化ビニル樹脂組成物の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物のＳＥＭ写真である。

　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　本発明の製造方法に従い製造された塩化ビニル樹脂組成物は、そのまま塩化ビニル樹脂成形体の成形材料として用いてもよいが、通常は本発明の製造方法に従い粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を製造する際に用いられる。また、本発明の製造方法に従い製造された粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、本発明の製造方法に従い塩化ビニル樹脂成形体を製造する際に用いることができる。そして、塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品が備える表皮などの、自動車内装材として好適に用いることができる。
　また、本発明の製造方法に従い製造した塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、本発明の製造方法に従い積層体を製造する際に用いることができる。そして、塩化ビニル樹脂成形体を用いて形成した積層体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品を製造する際に用いる自動車内装材として好適に用いることができる。

（塩化ビニル樹脂組成物の製造方法）
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法では、ホットミックス用成分を加熱下で混合することにより、塩化ビニル樹脂組成物を得る。そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法に従い製造された塩化ビニル樹脂組成物は、ダスティング剤としての（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子と混合することにより、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れるだけでなく、更には表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物として用いることができる。

＜ホットミックス用成分＞
　ホットミックス用成分は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含み、任意に、（ｅ）添加剤を更に含有する。

［（ａ）塩化ビニル樹脂粒子］
　（ａ）塩化ビニル樹脂粒子としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができる。そして、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂としては、塩化ビニル単量体単位からなる単独重合体の他、塩化ビニル単量体単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する塩化ビニル系共重合体が挙げられる。そして、塩化ビニル系共重合体を構成し得る、塩化ビニル単量体と共重合可能な単量体（共単量体）の具体例としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載されたものを挙げることができる。また、これらの成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
　なお、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子は、特に限定されることなく、懸濁重合法により製造することが好ましい。

　ここで、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、８００以上であることが好ましく、１０００以上であることがより好ましく、５０００以下であることが好ましく、３０００以下であることがより好ましく、２８００以下であることが更に好ましい。（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度を十分確保しつつ、例えば、引張特性、特には引張伸びをより良好にできるからである。そして、引張伸びが良好な塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、エアバッグが膨張、展開した際に、破片が飛散することなく設計通りに割れる、延性に優れた自動車インスツルメントパネルの表皮などの自動車内装材として好適に用いることができる。また、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性を向上させることができるからである。

　また、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径は、通常３０μｍ以上であり、５０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましく、５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性がより向上するからである。また、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性がより向上すると共に、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性を向上できるからである。
　なお、本発明において、「平均粒子径」は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、レーザー回折法により体積平均粒子径として測定することができる。

［（ｂ）可塑剤］
　（ｂ）可塑剤としては、特に限定されることなく、任意の可塑剤を用いることができる。具体的には、（ｂ）可塑剤としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載の可塑剤、国際公開第２０１５／１４１１８１号に記載のドデカン二酸ジエステル、および、国際公開第２０２０／０９０５５６号に記載のポリエステルなどを用いることができる。
　なお、上述した可塑剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を任意の比率で混合して用いてもよい。

　そして、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性（例えば、引張伸びおよび引張強さなど）を向上させると共に、塩化ビニル樹脂成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちしてなる積層体の耐熱収縮性を向上させる観点からは、（ｂ）可塑剤は、アジピン酸由来の構造単位を含有するポリエステル（アジピン酸系ポリエステル）、セバシン酸由来の構造単位を含有するポリエステル（セバシン酸系ポリエステル）およびフタル酸由来の構造単位を含有するポリエステル（フタル酸系ポリエステル）などのポリエステルを含むことが好ましい。中でも、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性および積層体の耐熱収縮性を更に向上させる観点からは、（ｂ）可塑剤は、アジピン酸由来の構造単位を含有するポリエステルを含むことがより好ましく、アジピン酸由来の構造単位と、３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位とを含有するポリエステルを含むことが特に好ましい。
　また、塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性および引張特性を向上させる観点からは、（ｂ）可塑剤は、ドデカン二酸ジ（２－エチルヘキシル）などのドデカン二酸ジエステルを含むことが好ましい。
　更に、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性を向上させる観点からは、（ｂ）可塑剤は、エポキシ化大豆油を含むことが好ましい。

　なお、ホットミックス用成分中における（ｂ）可塑剤の含有量は、上記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部に対して、８０質量部以上であることが好ましく、９０質量部以上であることがより好ましく、１００質量部以上であることが更に好ましく、２００質量部以下であることが好ましく、１８０質量部以下であることがより好ましく、１５０質量部以下であることが更に好ましい。ホットミックス用成分中における（ｂ）可塑剤の含有量が上記所定範囲内であれば、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性を良好に向上させることができる。

　また、（ｂ）可塑剤がポリエステルを含む場合、（ｂ）可塑剤中におけるポリエステルの含有割合は、８０質量％以上であることが好ましく、８５質量％以上であることがより好ましく、１００質量％以下とすることができ、９５質量％以下であることが好ましく、９０質量％以下であることがより好ましい。（ｂ）可塑剤中におけるポリエステルの含有割合が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性を更に向上させると共に、積層体の耐熱収縮性を更に向上させることができる。一方、（ｂ）可塑剤中におけるポリエステルの含有割合が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂成形体の発泡ポリウレタン成形体への接着性を十分に高く確保すると共に、塩化ビニル樹脂成形体の引張特性を良好に維持することができる。

　なお、ポリエステルを含む可塑剤を使用した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形体を形成した場合には塩化ビニル樹脂成形体の発泡ポリウレタン成形体への接着性が低下し易いが、本発明の製造方法に従い製造した塩化ビニル樹脂組成物および粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いれば、（ｂ）可塑剤がポリエステルを含む場合であっても塩化ビニル樹脂成形体の発泡ポリウレタン成形体への接着性を十分に高く確保することができる。

［（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子］
　（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を含有することができる。そして、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂としては、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成し得る塩化ビニル樹脂として上述したものと同様のものを挙げることができる。
　なお、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子は、特に限定されることなく、乳化重合法により製造することが好ましい。

　そして、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、５００以上が好ましく、７００以上がより好ましく、１５００以上が更に好ましく、５０００以下が好ましく、２４００以下がより好ましい。（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂成形体の表面のべた付きを更に抑制することができる。また、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性を向上させることができる。
　なお、特に限定されることなく、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度と異ならせ得る。

　また、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径は、通常３０μｍ未満であり、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましく、０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記下限以上であれば、サイズを過度に小さくすることなく、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れる塩化ビニル樹脂成形体を得ることができる。また、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂成形体の発泡ポリウレタン成形体への接着性を更に向上させると共に、塩化ビニル樹脂成形体の表面のべた付きを更に抑制することができる。

　そして、ホットミックス用成分中における（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の含有量は、上記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、０．５質量部以上であることが好ましく、２質量部以上であることがより好ましく、２．５質量部以上であることが更に好ましく、１０質量部以下であることが好ましく、５質量部以下であることがより好ましく、３質量部以下であることが更に好ましい。ホットミックス用成分中における（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の含有量が上記下限値以上であれば、塩化ビニル樹脂成形体の発泡ポリウレタン成形体への接着性を更に向上させると共に、塩化ビニル樹脂成形体の表面のべた付きを更に抑制することができる。また、ホットミックス用成分中における（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の含有量が上記上限値以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物を用いて調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性を向上させることができる。

［（ｅ）添加剤］
　（ｅ）添加剤としては、特に限定されることなく、脂肪酸アミドなどの滑剤（表面改質剤）；過塩素酸処理ハイドロタルサイト、ゼオライト、β－ジケトン、脂肪酸金属塩などの安定剤；離型剤；耐衝撃性改良剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）；酸化防止剤；防カビ剤；難燃剤；帯電防止剤；充填剤；光安定剤；発泡剤；顔料；などが挙げられる。

　そして、ホットミックス用成分が含み得る上述した添加剤としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号や国際公開第２０１６／０７５９０２号に記載のものを使用することができ、その好適含有量も国際公開第２０１６／０９８３４４号や国際公開第２０１６／０７５９０２号の記載と同様とすることができる。

＜加熱および混合＞
　ホットミックス用成分の加熱下での混合は、上述した成分を加熱しつつ一括で、或いは、任意の順番で混合することにより行うことができる。中でも、ホットミックス用成分の加熱下での混合は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を含み、任意に、（ｂ）可塑剤の一部および／または（ｅ）添加剤の一部もしくは全部を更に含有する予混合成分を加熱しつつ混合した後、得られた混合物に（ｂ）可塑剤の残部（予混合成分が（ｂ）可塑剤の一部を含む場合）または全部（予混合成分が（ｂ）可塑剤を含まない場合）を含む残成分を添加して混合し、ドライアップさせることにより行うことが好ましい。

　なお、ホットミックス用成分は、ドライブレンドにより混合することが好ましく、ヘンシェルミキサーを使用して混合することがより好ましい。
　また、混合時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましく、１００℃以下がより好ましい。

＜塩化ビニル樹脂組成物＞
　上述したようにホットミックス用成分を加熱下で混合して調製した塩化ビニル樹脂組成物は、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の存在下で（ｂ）可塑剤を混合してドライアップさせているという点において、従来技術に係るドライアップ済み混合物（可塑剤およびダスティング剤を除く成分を加熱しつつ混合した後、得られた混合物に可塑剤を添加してドライアップさせて得た混合物）とは異なるものである。

　ここで、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を含むホットミックス用成分を加熱下で混合した場合、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子は、特に限定されることなく、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に融着し得る。換言すれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物は、図１に走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を示すように、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子が融着してなる複合粒子であって（ｂ）可塑剤が吸収された複合粒子を含み得る。そして、複合粒子は、例えば、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子に由来する塩化ビニル樹脂を含む中心部と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子に由来する塩化ビニル樹脂を含み、任意に（ｅ）添加剤を更に含有する表層部とを備える構造を有し得る。

（粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法）
　本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法では、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合することにより、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を得る。そして、本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法に従い製造された粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物は、上述した塩化ビニル樹脂組成物を含んでいるので、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れるだけでなく、更には表面のべた付きも抑制された塩化ビニル樹脂成形体を形成可能である。
　なお、本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法では、塩化ビニル樹脂組成物および（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子に加えて（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子以外のその他のダスティング剤なども混合して粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を調製してもよい。ここで、その他のダスティング剤としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載のものを使用することができる。

＜塩化ビニル樹脂組成物＞
　塩化ビニル樹脂組成物としては、上記本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物を用いる。

＜（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子＞
　粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物において、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子は、通常、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能する。

　ここで、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を含有することができる。そして、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂としては、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子や（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成し得る塩化ビニル樹脂として上述したものと同様のものを挙げることができる。
　なお、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子は、特に限定されることなく、乳化重合法により製造することが好ましい。また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子としては、塩化ビニル樹脂組成物を調製する際に用いた（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子と同一の微粒子を用いてもよいし、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とは異なる微粒子を用いてもよい。

　そして、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、５００以上が好ましく、７００以上がより好ましく、１５００以上が更に好ましく、２６００以下が好ましく、２４００以下がより好ましい。ダスティング剤としての（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記下限以上であれば、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性がより良好になると共に、当該組成物を用いて得られる成形体の引張伸びがより良好になるからである。また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記上限以下であれば、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性が向上し、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性が向上するからである。

　また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径は、通常３０μｍ未満であり、１０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以下であることがより好ましく、０．１μｍ以上であることが好ましく、１μｍ以上であることがより好ましい。（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記下限以上であれば、例えばダスティング剤としてのサイズを過度に小さくすることなく、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を更に良好にすることができるからである。また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の平均粒子径が上記上限以下であれば、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性がより高まり、形成される塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性を更に向上させることができるからである。

　そして、塩化ビニル樹脂組成物と混合する（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の量は、塩化ビニル樹脂組成物の調製に用いた（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、５質量部以上であることが好ましく、８質量部以上であることがより好ましく、３０質量部以下であることが好ましく、１５質量部以下であることがより好ましい。（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記下限以上であれば、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が更に向上するからである。また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記上限以下であれば、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度をより高めることができるからである。

＜混合＞
　塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とは、特に限定されることなく、ドライブレンドにより混合することが好ましく、ミキサーを使用して混合することがより好ましい。
　また、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子は、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法に従いホットミックス用成分を加熱下で混合して塩化ビニル樹脂組成物を調製した後、得られた塩化ビニル樹脂組成物を冷却してから混合することが好ましい。

＜粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物＞
　上述したように塩化ビニル樹脂組成物と（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合して調製した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物では、特に限定されるものではないが、例えば図２に走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を示すように、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子が融着してなる複合粒子の表面に（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子が付着し得る。

（塩化ビニル樹脂成形体の製造方法）
　本発明の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法では、本発明の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して塩化ビニル樹脂成形体を形成する。そして、本発明の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法に従い製造された塩化ビニル樹脂成形体は、上述した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成されているので、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れていると共に、表面のべた付きが抑制されている。従って、当該塩化ビニル樹脂成形体に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして形成された積層体は、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着し、剥離し難いため、自動車インスツルメントパネルの表皮などの自動車内装材として好適に用いることができる。

　ここで、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の粉体成形方法としては、パウダースラッシュ成形を用いることが好ましい。
　そして、パウダースラッシュ成形により塩化ビニル樹脂成形体を形成する場合、パウダースラッシュ成形時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。
　また、パウダースラッシュ成形により塩化ビニル樹脂成形体を製造する際には、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、上記温度範囲の金型に粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振りかけて、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、得られた塩化ビニル樹脂成形体を金型から脱型する。そして、金型の形状をかたどったシート状の成形体を得る。

（積層体の製造方法）
　本発明の積層体の製造方法では、本発明の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体と、発泡ポリウレタン成形体とを積層して積層体を得る。なお、塩化ビニル樹脂成形体は、通常、積層体の一方の表面を構成する。
　そして、本発明の積層体の製造方法に従い製造された積層体は、上述した塩化ビニル樹脂成形体を用いて形成されているので、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着している。従って、当該積層体は、自動車内装部品、特に、自動車インスツルメントパネルを形成する自動車内装材として好適に用いられる。

　ここで、発泡ポリウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形体との積層方法としては、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、（１）発泡ポリウレタン成形体と、塩化ビニル樹脂成形体とを別途準備した後に、熱融着、熱接着、または、公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；（２）塩化ビニル樹脂成形体上で発泡ポリウレタン成形体の原料となるイソシアネート類とポリオール類などとを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより、塩化ビニル樹脂成形体上に発泡ポリウレタン成形体を直接形成する方法；などが挙げられる。中でも、工程が簡素である点、および、種々の形状の積層体を得る場合においても塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とを強固に接着し易い点から、後者の方法（２）が好適である。

　以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」および「部」は、特に断らない限り、質量基準である。
　そして、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性、並びに、塩化ビニル樹脂成形シートの低温引張伸び、低温引張強さ、発泡ポリウレタン成形体への接着性および表面べた付き性は、下記の方法で測定および評価した。

＜溶融性＞
　粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融温度を、加熱した金型を用いて測定した。具体的には、金型を１７０℃から２７０℃までの範囲で等間隔に段階的に加熱した熱盤上に置き、段階的に加熱した金型を得た。そして、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を、当該段階的に加熱した金型に振りかけ、所定の時間（３０秒）放置することにより溶融させた。次に、余剰の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振り落とし、金型を水で冷却して、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物がベルト状に成形された塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。脱型した塩化ビニル樹脂成形シートの表面を目視で観察し、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物が溶融した箇所の温度を溶融温度とした。なお、当該溶融した箇所は、成形された塩化ビニル樹脂成形シートにおいて、粒子形状を残すことなく平滑な表面を有する箇所として判断した。溶融温度が低いほど、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の溶融性に優れることを示す。
＜低温引張伸びおよび低温引張強さ＞
　得られた塩化ビニル樹脂成形シートを、ＪＩＳ Ｋ６２５１に記載の１号ダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して、引張速度２００ｍｍ／分で、－３５℃の低温下における引張破断伸び（％）および引張破断応力（ＭＰａ）を測定した。引張破断伸びの値が大きいほど、塩化ビニル樹脂成形シートは低温下での引張伸び（低温引張伸び）に優れている。また、引張破断応力の値が大きいほど、塩化ビニル樹脂成形シートは低温下での引張強さ（低温引張強さ）に優れている。
＜接着性＞
　塩化ビニル樹脂成形シートに発泡ポリウレタン成形体を裏打してなる積層体の発泡ポリウレタン成形体から塩化ビニル樹脂成形シートを剥がした。剥がした後の塩化ビニル樹脂成形シートの表面の内、発泡ポリウレタン成形体が裏打ちされていた側の表面を目視で確認し、以下の基準に従ってポリウレタン接着性を評価した。フォーム破壊が確認されるほど、塩化ビニル樹脂成形シートの発泡ポリウレタン成形体への接着性が高いことを示す。〇：フォーム破壊（塩化ビニル樹脂成形シート全面に発泡ポリウレタン成形体の表面部分が残っている）
△：一部界面剥離（塩化ビニル樹脂成形シート全面のいずれかの箇所に発泡ポリウレタン成形体の表面部分が残らない）
×：全部界面剥離（塩化ビニル樹脂成形シート全面に発泡ポリウレタン成形体の表面部分が残らない）
＜表面べた付き性＞
　塩化ビニル樹脂成形シートの動摩擦係数を測定し、表面べた付き性を評価した。具体的には、風合いテスター（トリニティラボ社製、製品名「ＴＬ２０１Ｔｓ」）を用いて、温度２３℃、相対湿度５０％の測定環境下において、荷重：５０ｇ、速度：１０ｍｍ／秒、試験範囲：５０ｍｍ、計測範囲：試験範囲の前後１０ｍｍを除いた３０ｍｍ、の条件にて、触覚接触子を、積層体を形成する前の塩化ビニル樹脂成形シートに接触させることにより、当該シート表面の動摩擦係数を測定した。動摩擦係数の値が小さいほど、表面のべた付きが少ないことを示す。

（製造例）
　実施例および比較例で使用したポリエステルは、以下のようにして調製した。
＜ポリエステルＡ＞
　多価カルボン酸としてのアジピン酸、多価アルコールとしての３－メチル－１，５－ペンタンジオール、およびストッパー（末端停止成分）としての２－エチルヘキサノールを反応容器に仕込み、触媒としてテトライソプロピルチタネートを加え、適宜溶剤を添加し、攪拌しながら昇温した。副生する水は常圧および減圧で除去し、最終的に２２０～２３０℃まで温度を上げて脱水縮合反応を完結させた。得られた生成物について、圧力４～８０Ｐａ、外套温度２５０℃の条件下で薄膜蒸留を行なうことで、末端が２－エチルヘキソキシ基からなるポリエステルＡ（粘度：３６００ｍＰａ・ｓ、数平均分子量：５３００、酸価：０．３２、水酸基価：１２．７）を得た。

（実施例１）
＜塩化ビニル樹脂組成物の調製＞
　表１に示すホットミックス用成分のうち、可塑剤（ポリエステルＡ、ドデカン二酸ジ（２－エチルヘキシル）およびエポキシ化大豆油）を除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合した。そして、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で上記可塑剤を全て添加し、ドライアップ（可塑剤が塩化ビニル樹脂の粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）させて塩化ビニル樹脂組成物を調製した。
＜粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の調製＞
　ドライアップさせた混合物（塩化ビニル樹脂組成物）を冷却した後、ダスティング剤である（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子を表１に示す配合となるように添加し、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を調製した。
　そして、得られた粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物について、上述の方法に従って溶融性の評価を行った。結果を表１に示す。
＜塩化ビニル樹脂成形体の形成＞
　以下のようにして、寸法が２００ｍｍ×３００ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを調製した。
　具体的には、上述で得られた粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を、温度２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、任意の時間放置して溶融させた後、余剰の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２００℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂成形体としての塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。
　そして、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（寸法：２００ｍｍ×３００ｍｍ×１ｍｍ）について、上述の方法に従って各種評価を行った。結果を表１に示す。
＜積層体の形成＞
　得られた塩化ビニル樹脂成形シート（寸法：２００ｍｍ×３００ｍｍ×１ｍｍ）を、２００ｍｍ×３００ｍｍ×１０ｍｍの金型の中に、シボ付き面を下にして敷いた。
　別途、プロピレングリコールのＰＯ（プロピレンオキサイド）・ＥＯ（エチレンオキサイド）ブロック付加物（水酸基価：２８、末端ＥＯ単位の含有量：１０％、内部ＥＯ単位の含有量：４％）を５０部、グリセリンのＰＯ・ＥＯブロック付加物（水酸基価：２１、末端ＥＯ単位の含有量：１４％）を５０部、水を２．５部、トリエチレンジアミンのエチレングリコール溶液（東ソー社製、商品名「ＴＥＤＡ－Ｌ３３」）を０．２部、トリエタノールアミンを１．２部、トリエチルアミンを０．５部、および整泡剤（信越化学工業製、商品名「Ｆ－１２２」）を０．５部混合して、ポリオール混合物を得た。また、得られたポリオール混合物とポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）とを、インデックスが９８になる比率で混合した混合液を調製した。そして、調製した混合液を、上述の通り金型内に敷かれた塩化ビニル樹脂成形シートの上に注いだ。その後、３４８ｍｍ×２５５ｍｍ×１０ｍｍのアルミニウム板で上記金型に蓋をして、金型を密閉した。金型を密閉してから５分間放置することにより、表皮としての塩化ビニル樹脂成形シート（厚さ：１ｍｍ）に、発泡ポリウレタン成形体（厚み：９ｍｍ、密度：０．２ｇ／ｃｍ³）が裏打ちされた積層体が、形成された。
　そして、形成された積層体を金型から取り出し、上述の方法に従って接着性の評価を行った。結果を表１に示す。

（実施例２～８）
　（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子の種類および添加量を表１に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体を作製した。そして、実施例１と同様にして各種評価を行った。結果を表１に示す。
　なお、実施例７では、得られた塩化ビニル樹脂組成物および粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物について走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察および撮影を行った。得られたＳＥＭ写真を図１，２に示す。

（比較例１）
　（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体および積層体を作製した。そして、実施例１と同様にして各種評価を行った。結果を表１に示す。

１）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１７００Ｚ」(懸濁重合法で調製、平均重合度：１７００、平均粒子径：１２４μｍ)
２）田岡化学工業社製、製品名「ＤＯＤＮ」
３）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカサイザー Ｏ－１３０Ｓ」
４）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」(乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ)
５）東ソー社製、製品名「リューロンペースト８６０」（乳化重合法で調製、平均重合度：１６００、平均粒子径：２μｍ）
６）協和化学工業社製、製品名「アルカマイザー（登録商標）５」
７）水澤化学工業社製、製品名「ＭＩＺＵＫＡＬＩＺＥＲ ＤＳ」
８）昭和電工社製、製品名「カレンズＤＫ－１」
９）堺化学工業社、製品名「ＳＡＫＡＩ ＳＺ２０００」
１０）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＡ－７２」
１１）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＳＣ－１３１」
１２）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＳ－１２」
１３）三菱ケミカル社製、製品名「スリパックス（登録商標）Ｏ」
１４）大日精化社製、製品名「ＤＡ ＰＸ １７２０（Ａ）ブラック」
１５）東ソー社製、製品名「リューロンペースト８６０」（乳化重合法で調製、平均重合度：１６００、平均粒子径：２μｍ）

　表１より、実施例１～８では、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れていると共に表面のべた付きが抑制された塩化ビニル樹脂成形体が得られることが分かる。一方、表１より、比較例１の塩化ビニル樹脂成形体は、発泡ポリウレタン成形体への接着性および表面べた付き性に劣ることが分かる。
　また、表１より、平均重合度が大きい（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を用いた実施例５～８では、実施例１～４と比較し、塩化ビニル樹脂成形体の表面のべた付きが更に抑制されることが分かる。

　本発明によれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を形成可能な粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を提供することができる。
　また、本発明によれば、発泡ポリウレタン成形体への接着性に優れた塩化ビニル樹脂成形体を提供することができる。
　さらに、本発明によれば、塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とが良好に接着された積層体を提供することができる。

Claims (10)

1. 　（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）可塑剤と、（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含むホットミックス用成分を加熱下で混合する工程を含む、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
2. 　前記工程では、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を含む予混合成分を加熱しつつ混合した後、得られた混合物に前記（ｂ）可塑剤を添加してドライアップさせる、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
3. 　前記ホットミックス用成分は、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を０．５質量部以上１０質量部以下の割合で含む、請求項１または２に記載の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
4. 　前記（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が５００以上５０００以下である、請求項１～３の何れかに記載の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
5. 　請求項１～４の何れかに記載の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを混合する工程を含む、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
6. 　請求項５に記載の粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物の製造方法を用いて製造した粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形する工程を含む、塩化ビニル樹脂成形体の製造方法。
7. 　前記粉体成形がパウダースラッシュ成形である、請求項６に記載の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法。
8. 　発泡ポリウレタン成形体と、請求項６または７に記載の塩化ビニル樹脂成形体の製造方法を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体とを積層する工程を含む、積層体の製造方法。
9. 　（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の表面に（ｃ）塩化ビニル樹脂微粒子が融着してなり、且つ、（ｂ）可塑剤を含有する複合粒子を含む、塩化ビニル樹脂組成物。
10. 　請求項９に記載の塩化ビニル樹脂組成物と、（ｄ）塩化ビニル樹脂微粒子とを含む、粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物。

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