WO2020250273A1

WO2020250273A1 - 金属板及び接合体

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Publication number: WO2020250273A1
Application number: PCT/JP2019/022930
Authority: WO
Inventors: 悟山崎; 啓信小嶋; 和彦前田
Original assignee: Showa Denko Materials Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 2019-06-10
Filing date: 2019-06-10
Publication date: 2020-12-17
Anticipated expiration: 2021-12-10

Abstract

金属板は、レーザー粗化部の設けられた一方の面と、前記一方の面とは反対側に位置し、歪み除去部の設けられた他方の面と、を有する。

Description

金属板及び接合体

　本開示は、金属板及び接合体に関する。

　車両等に用いられる各種成形体では、軽量化を目的として、鉄鋼材料とアルミニウム合金、マグネシウム合金等の軽量金属材料との異種金属接合、鉄鋼材料又は軽量金属材料と樹脂材料との異種材料接合などが検討されている。鉄鋼材料又は軽量金属材料と樹脂材料との異種材料接合は、より軽量化が期待できる。

　そのため、金属成形体と樹脂成形体とを接合して一体化することで新たな複合部品を製造する方法が検討されている。例えば、加工速度を高めることができ、かつ異なる方向の接合強度も高めることができる方法として、金属成形体の表面に対して、連続波レーザーを使用して２０００ｍｍ／ｓｅｃ以上の照射速度でレーザー光を連続照射することで前記金属成形体の表面を粗面化する、金属成形体の粗面化方法及び複合成形体の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。

特許第５７７４２４６号特許第５７０１４１４号

　しかしながら、特許文献１及び特許文献２では、金属成形体を粗面化して粗化面を形成した場合に金属成形体が変形してしまい、粗面化された金属成形体と樹脂成形体とを接合するときに、接合作業に不具合の生ずる場合がある。特に、金属成形体として数ｍｍ程度の厚みの金属板の表面を粗面化した場合に、金属成形体の変形が生じやすい。

　本開示は上記従来の事情に鑑みてなされたものであり、粗化面を有し、反りの発生が抑制された金属板、及び、この金属板と樹脂部材とを接合した接合体を提供することを目的とする。

　前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
　　＜１＞　レーザー粗化部の設けられた一方の面と、前記一方の面とは反対側に位置し、歪み除去部の設けられた他方の面と、を有する金属板。
　　＜２＞　前記歪み除去部が、レーザー粗化部である＜１＞に記載の金属板。
　　＜３＞　前記一方の面に設けられた前記レーザー粗化部の粗化条件と前記他方の面に設けられた前記レーザー粗化部の粗化条件とが、同一である＜２＞に記載の金属板。
　　＜４＞　前記他方の面に設けられた前記歪み除去部の総面積が、前記一方の面に設けられた前記レーザー粗化部の総面積の３０％～１００％である＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の金属板。
　　＜５＞　前記レーザー粗化部が、前記一方の面の複数箇所に設けられた＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の金属板。
　　＜６＞　前記歪み除去部が、前記他方の面の複数箇所に設けられた＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の金属板。
　　＜７＞　板厚方向から透視した場合に、前記一方の面における前記レーザー粗化部の設けられた箇所の少なくとも一部と前記他方の面における前記歪み除去部の設けられた箇所の少なくとも一部とが、重複する＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の金属板。
　　＜８＞　＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の金属板と、
　前記金属板における前記一方の面側と接合する樹脂部材と、
を有する接合体。

　本開示によれば、粗化面を有し、反りの発生が抑制された金属板、及び、この金属板と樹脂部材とを接合した接合体を提供することができる。

実施例において、ＮＥＸＩＶ　ＶＭＺ－Ｒ４５４０を用いて金属板の厚さ方向の高低差を測定した箇所を示す図である。

　以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。以下の実施形態において、その構成要素（要素ステップ等も含む）は、特に明示した場合を除き、必須ではない。数値及びその範囲についても同様であり、本発明を制限するものではない。

　本開示において「～」を用いて示された数値範囲には、「～」の前後に記載される数値がそれぞれ最小値及び最大値として含まれる。
　本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。
　本開示において、各成分には、該当する物質が複数種含まれていてもよい。組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合、各成分の含有率又は含有量は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計の含有率又は含有量を意味する。
　本開示において、各成分に該当する粒子には、複数種の粒子が含まれていてもよい。組成物中に各成分に該当する粒子が複数種存在する場合、各成分の粒子径は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の粒子の混合物についての値を意味する。
　本開示において「（メタ）アクリル」はアクリル及びメタクリルの少なくとも一方を意味する。

＜金属板＞
　本開示の金属板は、レーザー粗化部の設けられた一方の面（以下、レーザー粗化部の設けられた面を「粗化面」と称することがある。）と、前記一方の面とは反対側に位置し、歪み除去部の設けられた他方の面と、を有する。
　金属板の一方の面にレーザー光を照射して粗化部（レーザー粗化部）を形成すると、金属板が反ることがある。金属板が反った状態で金属板の粗化面と樹脂成形体とを接合すると、接合位置の位置ずれ等が生ずることがある。さらには、金属板と樹脂成形体とを接合する際に用いられる金型に金属板を精度よく配置できなくなることがある。この問題を解決するため、本発明者等による鋭意検討の結果、金属板の粗化面と反対側の面に金属板の歪みを除去する歪み除去部を設けることが、金属板の反りの抑制に有効であることが見いだされた。
　金属板の粗化面と反対側の面に設けられる歪み除去部は、金属板の歪みを除去する機能を有するものであれば特に限定されるものではなく、例えば、レーザー粗化部等が挙げられる。

　金属板の粗化面に設けられたレーザー粗化部の形状は特に限定されるものではなく、金属板と接合される樹脂部材の形状に合わせて適宜選択することができる。また、樹脂部材をパッキンとして用いる場合には、レーザー粗化部の形状は、樹脂部材（パッキン）の形成位置に沿った形状とすればよい。

　金属板の粗化面に設けられたレーザー粗化部の形状と、金属板の他方の面に設けられた歪み除去部の形状とは、合同であってもよい。粗化面に設けられたレーザー粗化部の形状と他方の面に設けられた歪み除去部の形状とを合同とすることで、金属板の反りがより抑制される傾向にある。
　本開示において形状が「合同である」とは、レーザー粗化部の形状及び歪み除去部の形状の、形及び大きさが同じであることをいう。

　金属板の粗化面に設けられたレーザー粗化部の位置と、金属板の他方の面に設けられた歪み除去部の位置との関係は特に限定されるものではないが、金属板の板厚方向から透視した場合に、粗化面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所の少なくとも一部と他方の面における歪み除去部の設けられた箇所の少なくとも一部とが、重複することが好ましい。金属板の板厚方向から透視した場合に、レーザー粗化部及び歪み除去部の少なくとも一部同士が重複することで、金属板の反りがより抑制される傾向にある。
　金属板の板厚方向から透視した場合に、レーザー粗化部全体の面積に占める歪み除去部と重複した箇所の面積の割合は、３０％～１００％であることが好ましく、５０％～１００％であることがより好ましく、８０％～１００％であることがさらに好ましい。
　また、金属板の板厚方向から透視した場合に、歪み除去部全体の面積に占めるレーザー粗化部と重複した箇所の面積の割合は、１００％であってもよい。

　金属板の厚みは特に限定されるものではない。金属板の厚みは、０．５ｍｍ～５ｍｍの範囲であってもよい。

　本開示において、金属板の粗化面には、レーザー粗化部が１箇所設けられていてもよいし、複数箇所設けられていてもよい。
　また、金属板の他方の面には、歪み除去部が１箇所設けられていてもよいし、複数箇所設けられていてもよい。

　金属板の他方の面に設けられた歪み除去部の総面積は、金属板の粗化面におけるレーザー粗化部の総面積の３０％～１００％であることが好ましく、５０％～１００％であることがより好ましく、８０％～１００％であることがさらに好ましい。
　歪み除去部又はレーザー粗化部の総面積とは、歪み除去部又はレーザー粗化部が金属板の面に１箇所設けられている場合には、当該１箇所の歪み除去部又はレーザー粗化部の面積をいう。歪み除去部又はレーザー粗化部が金属板の面に複数箇所設けられている場合には、歪み除去部又はレーザー粗化部の合計の面積をいう。

　金属板の他方の面に設けられた歪み除去部がレーザー粗化部である場合、粗化面に設けられたレーザー粗化部の粗化条件と、他方の面に設けられたレーザー粗化部の粗化条件とは、同一であることが好ましい。
　本開示において「粗化条件が同一」であるとは、後述のレーザー光の照射条件（照射速度、レーザー出力、スポット径、周波数、変調ＣＷレーザーを採用した際のレーザー出力の最小値及びレーザー光の走査間隔）が、一方の面における条件と他方の面における条件との間で±５％以内の範囲で一致することをいう。

　金属板を構成する金属は特に限定されるものではなく、金属板を用いて形成される接合体の用途に応じて公知の金属材料から適宜選択することができる。金属板を構成する金属としては、例えば、鉄、アルミニウム、亜鉛、チタン、銅及びマグネシウム並びにこれらを含む合金を挙げることができる。合金としては、例えば、各種ステンレス及び銅－亜鉛合金（黄銅）を挙げることができる。
　金属板の表面には、メッキ処理、アルマイト処理等の表面処理を施してもよい。

　金属板にレーザー粗化部を形成する方法は特に限定されるものではない。
　以下に、金属板の表面にレーザー光を照射してレーザー粗化部を設ける方法を採用した際の各種条件等について説明する。
　なお、下記各種条件は、金属板を構成する金属の種類等に鑑みて適宜設定されるものである。

　金属板の表面にレーザー光を照射してレーザー粗化部を設ける場合、パルスレーザーを用いても、連続発振（ＣＷ、Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　Ｗａｖｅ）レーザーを用いてもよい。ＣＷレーザーを用いる場合、ＣＷレーザーは周期的にレーザーの出力を変化させる変調ＣＷレーザーであってもよい。

　ＣＷレーザーを用いる場合、ＣＷレーザーの照射速度（スキャン速度）は特に限定されるものではない。
　ＣＷレーザーの照射速度としては、１００ｍｍ／ｓｅｃ～２０００ｍｍ／ｓｅｃであることが好ましい。
　ＣＷレーザーの照射速度が１００ｍｍ／ｓｅｃ以上であれば、金属板の加工速度を速めることができる傾向にある。ＣＷレーザーの照射速度が２０００ｍｍ／ｓｅｃ以下であれば、金属板と樹脂部材との接合強度がより向上する傾向にある。

　レーザーの照射出力は特に限定されるものではない。
　例えば、ＣＷレーザーを用いる場合、レーザー出力は３００Ｗ～２０００Ｗであることが好ましい。
　ＣＷレーザーのレーザー出力が３００Ｗ以上であれば、ＣＷレーザーの照射速度を速めやすくなり、金属板の加工速度を速めることができる傾向にある。ＣＷレーザーのレーザー出力が２０００Ｗ以下であれば、レーザー光の照射設備を小型化できる傾向にある。

　レーザーのスポット径は特に限定されるものではない。
　例えば、レーザーのスポット径としては、１０μｍ～５０μｍであることが好ましい。

　変調ＣＷレーザーを用いる場合、変調方式としては正弦波であってもよく三角波であってもよく矩形波であってもよい。
　変調ＣＷレーザーの周波数としては、１０００Ｈｚ～１００００Ｈｚであることが好ましい。
　変調ＣＷレーザーにおいて、レーザー出力の最大値を１００としたときのレーザー出力の最小値は、３０以上１００未満であることが好ましく、５０～９５であることがより好ましく、８０～９０であることがさらに好ましい。

　金属板の表面にレーザー光を照射する場合、ワブリング加工によりレーザー粗化部を設けてもよい。
　また、レーザー光を一度照射された箇所に、レーザー光を繰り返し照射してもよい。レーザー光を繰り返して照射する場合、繰り返しの回数としては、１回～４０回であることが好ましい。

　レーザーとしては、ルビーレーザー、ＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）レーザー、チタンサファイアレーザー等の固体レーザー、色素レーザー等の液体レーザー、ヘリウムネオンレーザー、アルゴンイオンレーザー、炭酸ガスレーザー、窒素レーザー、エキシマーレーザー等の気体レーザー、半導体レーザー、ファイバーレーザーなどを用いることができる。
　レーザーとしては、グリーンレーザーであってもよい。

　金属板の表面にレーザー光を照射してレーザー粗化部を設ける場合、金属板表面におけるレーザー光の照射される箇所に、圧縮空気を供給してもよい。供給される圧縮空気の圧力としては、レーザー光の照射により発生する金属粉を効率的に除去する観点から、０．２ＭＰａ～０．５ＭＰａであることが好ましい。

　レーザー光が直線状に照射された場合、レーザー光の走査間隔としては、レーザー光のスポット径よりも大きいことが好ましい。

＜接合体＞
　本開示の接合体は、本開示の金属板と、前記金属板における前記一方の面側（粗化面）と接合する樹脂部材と、を有する。
　本開示の接合体では、樹脂部材が、金属板における粗化面と接合するため、金属板と樹脂部材との接合強度に優れる。

　樹脂部材を構成する樹脂の種類は特に限定されるものではなく、接合体の用途に応じて従来から公知の樹脂を適宜選択して用いることができる。
　樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、エラストマー等が挙げられる。

　熱硬化性樹脂の具体例としては、フェノール樹脂、不飽和イミド樹脂、シアネート樹脂、イソシアネート樹脂、ベンゾオキサジン樹脂、オキセタン樹脂、アミノ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アリル樹脂、ジシクロペンタジエン樹脂、シリコーン樹脂、トリアジン樹脂、メラミン樹脂、レゾルシノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
　熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリベンゾオキサゾール樹脂、ポリベンゾイミダゾール樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、（メタ）アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂等が挙げられる。
　エラストマーの具体例としては、シリコーンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム等が挙げられる。

　樹脂部材には、接合体の用途に応じて従来から公知の樹脂以外のその他の成分を含有してもよい。その他の成分としては、粒子状の充填材、繊維状の充填材、離型剤等が挙げられる。

　その他の成分としては、さらに、熱硬化性樹脂を硬化する硬化剤、熱硬化性樹脂の硬化を促進する硬化促進剤、無機材料の表面を改質する表面処理剤等を挙げることができる。

　樹脂部材に含まれる樹脂以外のその他の成分の含有量は、接合体の用途に応じて適宜設定されてもよい。

　接合体の製造方法は特に限定されるものではなく、インジェクション成形法、ブロー成形法、圧縮成形法、トランスファ成形法、押出成形法、注型成形法等の通常の樹脂成形体の成形方法を採用することができる。また、上述のようにしてレーザー粗化部の設けられた金属板におけるレーザー粗化部の設けられた面に対して、インサート成形法により樹脂及び必要に応じてその他の成分を含む樹脂組成物を付与して接合体を製造してもよい。
　さらに、レーザー粗化部の設けられた金属板と樹脂部材とを接触させて、超音波溶着、振動溶着、誘導溶着、高周波溶着、レーザー溶着、熱溶着、スピン溶着等により金属板と樹脂部材とを接合してもよい。
　また、樹脂部材の金属板と接合する箇所を加熱して軟化させた後に、樹脂部材と金属板とを加圧しながら接触させることで、金属板と樹脂部材とを接合してもよい。
　樹脂部材の成分として熱硬化性樹脂を用いる場合、上記方法により金属板と樹脂部材とを接合した後、加熱処理することで樹脂部材を硬化してもよい。

　本開示の接合体の用途としては、車両等に用いられる各種成形体が挙げられ、具体的には、例えば、サイドドア、フード、ルーフ、バックドア、ラゲージドア、バンパ及びクラッシュボックスが挙げられるが、これらに限定されるものではない。また、本開示の接合体は、樹脂部材で構成されたパッキンを備える金属部材としても好適である。

　以下に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。

－金属板の準備－
　評価用の金属板として、長さ１４４．５ｍｍ×幅５７．５ｍｍ×厚さ２ｍｍの銅製（Ｃ１０２０）及びアルミニウム製（Ａ５０５２）の金属板を準備した。

－平面度の評価－
　金属板の平面度は、株式会社ニコンインステックのＮＥＸＩＶ　ＶＭＺ－Ｒ４５４０を用いて測定した。図１は、ＮＥＸＩＶ　ＶＭＺ－Ｒ４５４０を用いて金属板の厚さ方向の高低差を測定した箇所を示す。図１に示すように、金属板の７０箇所について高低差を測定した。得られた測定結果から、平面度を算出した。さらに、図１には、比較例４及び実施例５を除く、金属板の一方の面に設けられたレーザー粗化部の形成された位置（７５ｍｍ×３５ｍｍ）を合わせて示す。

＜比較例１＞
　銅製金属板の一方の面に、ファイバーレーザー（株式会社アマダミヤチ製　ＭＬ６８１１Ｃ（ＣＷレーザー））を用いて、レーザー出力６００Ｗ、スキャン速度１０００ｍｍ／ｓｅｃ、周波数５０００Ｈｚ、レーザー光の走査間隔０．１５ｍｍ、繰り返し回数1回の条件で、図１に示す位置にレーザー粗化部を設けた比較例１の金属板を得た。

＜比較例２＞
　比較例１において、金属板の粗化面と反対側の面にドライアイスを接触させて、金属板を約－７０℃まで常時冷却した状態でレーザー粗化部を設けた以外は同様にして、比較例２の金属板を得た。

＜比較例３＞
　比較例１と同様の工程を経て得られたレーザー粗化部を形成済みの金属板を、２００℃で２時間加熱して、比較例３の金属板を得た。

＜実施例１＞
　比較例１と同様の工程を経ることで、金属板の一方の面にレーザー粗化部を設けた。次いで、他方の面に、比較例１と同様の条件でレーザー粗化部（歪み除去部）を設けることで、実施例１の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所と他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所とが重複した状態となる位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

＜実施例２＞
　実施例１において、他方の面におけるレーザー粗化部の範囲を５０ｍｍ×２０ｍｍに変更した以外は同様にして、実施例２の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所の範囲内に他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所が包含される位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

＜実施例３＞
　実施例１において、他方の面にレーザー粗化部を設ける際のレーザー出力を４００Ｗとした以外は同様にして、実施例３の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所と他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所とが重複した状態となる位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

＜実施例４＞
　実施例１において、他方の面にレーザー粗化部を設ける際のレーザー光の走査間隔を１．０ｍｍとした以外は同様にして、実施例４の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所と他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所とが重複した状態となる位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

＜比較例４＞
　比較例１において、レーザー粗化部を設ける位置を、図１に示すレーザー粗化部を形成した範囲の外周に沿って幅２ｍｍの範囲とし、レーザー出力を４５０Ｗとした以外は同様にして、比較例４の金属板を得た。

＜実施例５＞
　比較例４と同様の工程を経ることで、金属板の一方の面にレーザー粗化部を設けた。次いで、他方の面に、比較例４と同様の条件でレーザー粗化部（歪み除去部）を設けることで、実施例５の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所と他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所とが重複した状態となる位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

＜比較例５＞
　アルミニウム製金属板の一方の面に、ファイバーレーザー（株式会社アマダミヤチ製　ＭＬ６８１１Ｃ（ＣＷレーザー））を用いて、レーザー出力４５０Ｗ、スキャン速度１０００ｍｍ／ｓｅｃ、周波数５０００Ｈｚ、レーザー光の走査間隔０．１５ｍｍ、繰り返し回数1回の条件で、図１に示す位置にレーザー粗化部を設けた比較例５の金属板を得た。

＜実施例６＞
　比較例５と同様の工程を経ることで、金属板の一方の面にレーザー粗化部を設けた。次いで、他方の面に、比較例５と同様の条件でレーザー粗化部（歪み除去部）を設けることで、実施例６の金属板を得た。このとき、板厚方向から透視した場合に、一方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所と他方の面におけるレーザー粗化部の設けられた箇所とが重複した状態となる位置に、他方の面のレーザー粗化部を設けた。

－評価結果－
　各実施例及び比較例並びにレーザー粗化部形成前の評価用の金属板について、上述の方法で平面度を求めた。得られた結果を表１～４にまとめて示す。表中、参考例１及び参考例２が、各々レーザー粗化部形成前の銅製の金属板及びアルミニウム製の金属板に該当する。また、表中「粗化面積」、「レーザー出力」及び「走査間隔」は、加工面が片面の場合には一方の面にレーザー粗化部を設けたときの条件を、加工面が両面の場合には他方の面にレーザー粗化部（歪み除去部）を設けた時の条件を意味する。

　表１に基づいて、金属板の反りの抑制に対する、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けることの有効性について検討する。
　レーザー粗化前の銅製の金属板の平面度（参考例１）は０．０５ｍｍであった。金属板の一方の面にのみレーザー粗化部を設けた比較例１の金属板では、平面度が０．４６ｍｍであった。一方、金属板の他方の面に歪み除去部（レーザー粗化部）を設けた実施例１の金属板の平面度は０．０９ｍｍであった。なお、金属板の平面度は、比較例２のようにレーザー粗化部を設ける際に金属板を常時冷却したとしても、比較例３のようにレーザー粗化部を形成済みの金属板を加熱したとしても、比較例１の場合と同程度であった（比較例２：０．５８ｍｍ、比較例３：０．５７ｍｍ）。
　以上のことから、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けた金属板は、反りが抑制されており、歪み除去部の形成は金属板の反りの抑制に有効であることがわかる。

　表２に基づいて、異なる歪み除去部（レーザー粗化部）を設けたときの、金属板の反りの抑制効果の違いについて検討する。表２には、比較のため、比較例１及び実施例１の結果も合わせて示す。
　他方の面におけるレーザー粗化部の範囲を５０ｍｍ×２０ｍｍに変更した実施例２の平面度は０．３３ｍｍであり、他方の面にレーザー粗化部を設ける際のレーザー出力を４００Ｗとした実施例３の平面度は０．１４ｍｍであり、他方の面にレーザー粗化部を設ける際のレーザー光の走査間隔を実施例１に比較して大きくした実施例４の平面度は０．３１ｍｍであり、いずれも比較例１の金属板よりも平面度が小さかった。
　以上のことから、歪み除去部（レーザー粗化部）の形成条件にかかわらず、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けた金属板は、反りが抑制されることがわかる。

　表３に基づいて、金属板の一方の面におけるレーザー粗化部の形状が与える影響について検討する。
　比較例４では、図１に示すレーザー粗化部を形成した範囲の外周に沿って幅２ｍｍの範囲にレーザー粗化部を設けたところ平面度が０．４５ｍｍとなり、比較例１と同程度の反り（平面度：０．４６ｍｍ）が金属板に生じた。実施例５において、他方の面に比較例４と同様の条件でレーザー粗化部（歪み除去部）を設けたところ、平面度が０．１６ｍｍとなった。
　以上のことから、一方の面におけるレーザー粗化部の形状にかかわらず、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けた金属板は、反りが抑制されることがわかる。

　表４に基づいて、銅製の金属板以外の金属板についての反りの抑制に対する、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けることの有効性について検討する。
　レーザー粗化前のアルミニウム製の金属板の平面度（参考例２）は０．１０ｍｍであった。金属板の一方の面にのみレーザー粗化部を設けた比較例５の金属板では、平面度が０．８３ｍｍであった。一方、金属板の他方の面に歪み除去部（レーザー粗化部）を設けた実施例６の金属板の平面度は０．１８ｍｍであった。
　以上のことから、歪み除去部（レーザー粗化部）を設けたアルミニウム製の金属板は、反りが抑制されることがわかる。また、表１記載の評価結果及び表４記載の評価結果から、金属板の素材に関わらず、歪み除去部（レーザー粗化部）を金属板の他方の面に設けることで、金属板の反りを抑制することが可能であることがわかる。

　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、及び技術規格は、個々の文献、特許出願、及び技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に援用されて取り込まれる。

Claims

　レーザー粗化部の設けられた一方の面と、前記一方の面とは反対側に位置し、歪み除去部の設けられた他方の面と、を有する金属板。
　前記歪み除去部が、レーザー粗化部である請求項１に記載の金属板。
　前記一方の面に設けられた前記レーザー粗化部の粗化条件と前記他方の面に設けられた前記レーザー粗化部の粗化条件とが、同一である請求項２に記載の金属板。
　前記他方の面に設けられた前記歪み除去部の総面積が、前記一方の面に設けられた前記レーザー粗化部の総面積の３０％～１００％である請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の金属板。
　前記レーザー粗化部が、前記一方の面の複数箇所に設けられた請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の金属板。
　前記歪み除去部が、前記他方の面の複数箇所に設けられた請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の金属板。
　板厚方向から透視した場合に、前記一方の面における前記レーザー粗化部の設けられた箇所の少なくとも一部と前記他方の面における前記歪み除去部の設けられた箇所の少なくとも一部とが、重複する請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の金属板。
　請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の金属板と、
　前記金属板における前記一方の面側と接合する樹脂部材と、
を有する接合体。