[go: up one dir, main page]

WO2020249260A1 - Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische anlage und verfahren - Google Patents

Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische anlage und verfahren Download PDF

Info

Publication number
WO2020249260A1
WO2020249260A1 PCT/EP2020/025270 EP2020025270W WO2020249260A1 WO 2020249260 A1 WO2020249260 A1 WO 2020249260A1 EP 2020025270 W EP2020025270 W EP 2020025270W WO 2020249260 A1 WO2020249260 A1 WO 2020249260A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shell
heat exchanger
aluminum alloy
fluid
plate heat
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2020/025270
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herbert Aigner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Linde GmbH filed Critical Linde GmbH
Publication of WO2020249260A1 publication Critical patent/WO2020249260A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081—Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/084—Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0006—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the plate-like or laminated conduits being enclosed within a pressure vessel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F19/00—Preventing the formation of deposits or corrosion, e.g. by using filters or scrapers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/0246—Arrangements for connecting header boxes with flow lines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • F28F9/18—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by welding
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D21/00—Heat-exchange apparatus not covered by any of the groups F28D1/00 - F28D20/00
    • F28D2021/0019—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for
    • F28D2021/0059—Other heat exchangers for particular applications; Heat exchange systems not otherwise provided for for petrochemical plants
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2225/00—Reinforcing means
    • F28F2225/08—Reinforcing means for header boxes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2265/00—Safety or protection arrangements; Arrangements for preventing malfunction
    • F28F2265/02—Safety or protection arrangements; Arrangements for preventing malfunction in the form of screens or covers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/06—Fastening; Joining by welding

Definitions

  • the invention relates to a plate heat exchanger for a process plant, a process plant with such a plate heat exchanger and a method for producing such a plate heat exchanger.
  • a plate heat exchanger comprises a heat exchanger block, so-called headers being welded onto the outside of the heat exchanger block. With the help of these headers, fluids or process media can be supplied to or removed from the heat exchanger block.
  • the individual components of the heat exchanger block such as fins, metal dividers and / or edge strips, are mostly made of an aluminum alloy. For reasons of strength, high-strength aluminum alloys with a high magnesium content of 4% to 5% are preferred for the headers.
  • the header is usually welded on using a welding filler material with a similar composition to the header material in order to achieve high strength.
  • stress corrosion cracking occurs primarily in the area of crevices in which the mercury can concentrate, and on the other hand in the welding area with aluminum material with a magnesium content of more than 2%. in the
  • the welding area can become affected by the heat of welding
  • Grain boundaries form precipitates in the ß-phase (Mg2Al3).
  • Stress corrosion cracking can occur in the welding area, preferably along the with
  • Precipitations occur in occupied grain boundaries.
  • WO 2016/070998 A1 describes a method for producing a
  • a heat exchanger block and a connection unit comprising at least one wall element are provided for connecting a connection device provided for supplying or discharging or distributing process media to the heat exchanger block.
  • the connection unit is welded to the heat exchanger block, with at least one wall element of the connection unit on its inside and on its
  • connection device is provided and this connection device is welded to the connection unit.
  • DE 10 2007 029 339 A1 shows a bimetallic tube that consists of at least one tubular element made of a first metal that is resistant to the corrosive and / or erosive effect of a process fluid with which it is brought into contact, the at least one end or the has a region near one end that is externally coated with a layer of a second metal different from the first and more suitable for sealingly welded to a bracket.
  • DE 10 2004 033 457 A1 describes a composite material made of a high-strength aluminum alloy, which is used in particular for the production of brazed heat exchangers used in vehicles.
  • the composite material consists of a core layer, one covering the top of this core layer
  • US 2002/0142185 A1 shows a multilayer soldering sheet which has a
  • the layers differ from one another in their metallurgical composition.
  • an object of the present invention is to provide an improved plate heat exchanger for a process plant
  • the plate heat exchanger comprises a heat exchanger block and a connection device for feeding a fluid into the heat exchanger block or for discharging the fluid from the heat exchanger block, the
  • connection device comprises a first shell facing the fluid and a second shell facing away from the fluid, the first shell being arranged within the second shell, and wherein the first shell and the second shell lie loosely on one another.
  • connection device With the help of the shells, a multi-layer structure of the connection device can be achieved. This makes it possible to make the wall thicknesses of the shells smaller than a total wall thickness of the connection device. This means that high-strength materials can be used for the shells without being limited by the degree of deformation. Furthermore, different materials can be used for the first shell and for the second shell. This makes it possible to adapt the connection device to a wide variety of requirements.
  • the plate heat exchanger is in particular a so-called Plate Fin Heat Exchanger (PFHE) or can be referred to as such.
  • PFHE Plate Fin Heat Exchanger
  • Connection device is suitable for feeding the fluid into the heat exchanger block, this can also be referred to as a feed device or distributor.
  • Heat exchanger block is suitable, this can also be referred to as an output device or collector.
  • the connection device is a so-called header.
  • the plate heat exchanger can comprise any number of connection devices. With the help of the plate heat exchanger, a Realize heat exchange between several different fluids.
  • the fluids can also be referred to as process media or media.
  • the connecting device preferably has a semi-cylindrical geometry in cross section.
  • the shells of the connection device can preferably be used as
  • connection device On the front side, the connection device is preferably closed in a fluid-tight manner with the aid of covers. Instead of the cover, a one-piece tub-shaped geometry can also be provided for the shells.
  • the first shell facing the fluid faces the fluid in particular when the plate heat exchanger is in operation, so that the fluid wets the first shell facing the fluid when the plate heat exchanger is in operation.
  • the second shell facing away from the fluid comes into operation when the
  • the first shell facing the fluid can also be referred to as the inside shell.
  • the first shell facing the fluid faces the heat exchanger block, in particular a surface of the heat exchanger block.
  • the first shell facing the fluid can therefore also be referred to as a shell facing the heat exchanger block.
  • the second shell facing away from the fluid can also be referred to as the outer shell of the connection device.
  • the second shell facing away from the fluid faces away from the heat exchanger block, in particular the surface of the heat exchanger block.
  • the second shell facing away from the fluid can also be referred to as the shell of the connection device facing away from the heat exchanger block.
  • a “shell” can be understood to mean a semi-cylindrical geometry.
  • the shells can also be referred to as half shells.
  • the shells can be circular-cylindrical in cross-section, in particular semi-cylindrical.
  • the shells can also be rectangular or channel-shaped in cross section.
  • the fact that the first shell is arranged “inside” the second shell is to be understood in particular to mean that the second shell covers the first shell, the first shell being arranged between the second shell and the heat exchanger block.
  • the number of bowls is arbitrary. There can be two shells. However, it can also be three, four, five or more, for example Shells may be provided.
  • the shells are in particular arranged one inside the other or lie inside one another. For example, any number of further shells can be arranged between the first shell and the second shell.
  • the first shell and the second shell are fixed to the first shell and the second shell.
  • Heat exchanger block connected.
  • the first shell and the second shell are materially connected to the heat exchanger block.
  • the connection partners are held together by atomic or molecular forces.
  • Cohesive connections are non-detachable connections that can only be separated by destroying the connection means and / or the connection partner.
  • the shells are welded to the heat exchanger block.
  • the first shell and the second shell are preferably each made of one
  • first shell and the second shell Made of aluminum alloy.
  • Aluminum alloys with different metallurgical compositions can be used for the first shell and the second shell. However, this is not mandatory.
  • the first shell and the second shell can also be made from the same aluminum alloy. This results in the aforementioned advantageous layered structure of the
  • the first shell is made of a magnesium-containing first aluminum alloy, the second shell from a
  • magnesium-containing second aluminum alloy is made, and wherein the second aluminum alloy has a higher magnesium content than the first aluminum alloy.
  • Liquid metal is embrittled.
  • a first shell for the first shell, however, a
  • Aluminum alloy can be used, which is not susceptible to liquid metal embrittlement, but has a lower strength.
  • the second shell ensures a high pressure resistance of the connection device, the first shell shielding the second shell from the fluid and thereby the risk of the occurrence of
  • the first aluminum alloy has a magnesium content of less than 2%, the second aluminum alloy having a magnesium content of more than 2%.
  • the material 6061 (AlMglSiCu) can be used for the first aluminum alloy.
  • the high-strength material 5083 (AIMg4.5Mn) can be used.
  • aluminum alloy and second aluminum alloy may vary depending on the
  • desired application can be freely selected.
  • the first shell is welded to the heat exchanger block with the aid of a first filler material, the second shell being welded to the heat exchanger block with the aid of a second filler metal.
  • the two-stage welding of the shells to the heat exchanger block makes it possible to reduce weld seam volumes from the weld seams connecting the heat exchanger block to the shells. This reduces the
  • the second filler metal has a higher magnesium content than the first filler metal.
  • the first filler metal is used to form a first weld seam that connects the first shell to the heat exchanger block.
  • the second filler metal is used to form a second weld seam that connects the second shell to the heat exchanger block.
  • the first weld seam shields the second weld seam from the fluid.
  • the first filler metal can be, for example, the material ER4043.
  • the second filler metal can be selected, for example, from the high magnesium content ER5183, ER5356 or ER5556 (A).
  • the first shell and the second shell lie loosely on top of one another. That is, the first shell and the second shell are not connected to one another over a large area. However, this does not rule out that the first shell and the second shell at the aforementioned weld seams between the shells and the
  • Heat exchanger block are interconnected.
  • the first shell and the second shell can also be welded directly to one another.
  • first shell and the second shell lie on top of one another without a gap.
  • gaps-free or “gap-free” is to be understood in particular to mean that no intermediate space or gap is provided between the first shell and the second shell. That is, the first shell and the second shell lie flat against one another.
  • flat can mean that the first shell is preferably at least 50%, more preferably at least 60%, more preferably at least 70%, more preferably at least 80%, more preferably at least 90%, more preferably at 100% its surface is in contact with the second shell.
  • the absence of gaps can be achieved in that the particular
  • outer second shell is shrunk onto the in particular inner first shell. This shrinking is preferably carried out by a
  • a gap width between the first shell and the second shell can at least be reduced and, in particular, brought to zero.
  • a maximum gap width between the first shell and the second shell is dimensioned in particular so that the first shell can expand by a maximum of 5% due to pressure until it comes into contact with the second shell. That is, the
  • Gap-free can - but does not have to - only when the
  • Plate heat exchanger can be achieved. However, the absence of gaps is particularly preferably achieved as long as the plate heat exchanger is not yet in operation.
  • the plate heat exchanger further comprises a connection piece which is welded to the first shell and the second shell.
  • the connection piece is welded to the first shell with the aid of a first weld seam and to the second shell with the aid of a second weld seam.
  • the aforementioned welding filler materials can be used for the first weld seam and the second weld seam. Also for the
  • Connection device can be reduced. As mentioned before, this reduces the susceptibility to liquid metal embrittlement.
  • the first shell has a first wall thickness
  • the second shell has a second wall thickness
  • the first wall thickness and the second wall thickness differ from one another.
  • first wall thickness and the second wall thickness “differ” from one another is to be understood here as meaning that the first wall thickness can be greater than the second wall thickness or vice versa.
  • the first wall thickness is particularly preferably smaller than the second wall thickness.
  • the first shell thus serves as a thin-walled lining for the second shell.
  • a low-strength aluminum material can be used for the first shell, which, however, is not susceptible to liquid metal embrittlement.
  • the wall thicknesses can also be the same.
  • the heat exchanger block is made of an aluminum alloy, in particular an aluminum alloy containing magnesium.
  • the heat exchanger block or components or individual parts of the heat exchanger block are made from the material 3003 (AlMnICu).
  • the heat exchanger block is preferably constructed from components which are made of aluminum and soldered to one another, in particular hard-soldered.
  • Plate heat exchangers can therefore also be referred to as brazed aluminum plate heat exchangers (English: Brazed Aluminum Plate Fin Head Exchanger).
  • the aforementioned components include, for example
  • Heating surface elements in particular so-called fins, partition plates, edge strips or the like. Furthermore, a process engineering system with such a
  • the process engineering plant can comprise a multiplicity of such plate heat exchangers.
  • the process engineering system can be, for example, a system for air separation, for the production of liquid gas, a system used in the petrochemical industry or the like.
  • the method comprises the following steps: a) providing a heat exchanger block, b) providing a first shell of a connection device for feeding a fluid into the
  • Heat exchanger block or for feeding the fluid out of the heat exchanger block c) providing a second shell of the connection device, d) material connection of the first shell to the heat exchanger block, and e) material connection of the second shell to the heat exchanger block, steps d) and e) be carried out in such a way that the first shell is arranged facing the fluid and the second shell is arranged facing away from the fluid, that the first shell is arranged within the second shell, and that the first shell and the second shell lie loosely on one another.
  • the shells and the heat exchanger block can be welded to one another.
  • Steps a) to c) can - but do not have to - be carried out in the order mentioned above.
  • steps a) to c) can be carried out simultaneously.
  • step d) is particularly preferably carried out before step e), so that first the first shell and then the second shell are connected to the heat exchanger block.
  • the first shell is made from a magnesium-containing first aluminum alloy, the second shell being made from a magnesium-containing second aluminum alloy, and the second aluminum alloy having a higher magnesium content than the first aluminum alloy.
  • the first aluminum alloy has a magnesium content of less than 2% and the second aluminum alloy has a magnesium content of more than 2%.
  • the magnesium content can be adjusted as required depending on the application.
  • the first shell and the second shell are manufactured as bent sheet metal components.
  • a sheet metal blank can be used with the help of a forming
  • Fethartsvervon be formed into the respective shell.
  • the wall thicknesses of the shells can be chosen so that the largest possible radius of the connection device can be achieved.
  • first shell and the second shell are welded to the heat exchanger block in steps d) and e).
  • the welding filler materials mentioned above can be used for this purpose.
  • the first shell is preferably welded to the heat exchanger block first and then the second shell.
  • connection piece of the connection device is welded to the first shell and the second shell during or after steps d) and e).
  • the connecting piece is preferably first welded to the first shell and then to the second shell.
  • the welding filler materials mentioned above can be used for this purpose.
  • Process engineering plant and / or the method also include combinations of previously or below with respect to the not explicitly mentioned
  • Embodiments described features or embodiments The person skilled in the art will also add individual aspects as improvements or additions to the respective basic shape of the plate heat exchanger, the process engineering system and / or the method.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a plate heat exchanger
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of an embodiment of a heat exchanger block for the plate heat exchanger according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a greatly enlarged schematic sectional view of an embodiment of a connection device for the plate heat exchanger according to FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a further schematic sectional view of the connection device according to section line IV-IV of FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a schematic block diagram of an embodiment of a
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a plate heat exchanger or plate heat exchanger 1.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of an embodiment of a
  • FIGS. 1 and 2 are referred to simultaneously.
  • the plate heat exchanger 1 is in particular a Plate Fin Heat Exchanger (PFHE) or can be referred to as such.
  • PFHE Plate Fin Heat Exchanger
  • the plate heat exchanger 1 is preferably constructed from components that are made of aluminum and soldered together,
  • the plate heat exchanger 1 can therefore also be referred to as a brazed aluminum plate heat exchanger (English: Brazed Aluminum Plate Fin Heat Exchanger).
  • the heat exchanger block 2 is cuboid or block-shaped and comprises a large number of passages or heating surface elements 3 and a large number of separating plates 4.
  • the heating surface elements 3 are so-called fins, in particular so-called heat transfer fins, or can be referred to as fins.
  • Heating surface elements 3 can be designed as corrugated or ribbed sheets, for example as aluminum sheets.
  • the partition plates 4 are partition plates or can be referred to as partition plates.
  • the partition plates 4 can also be made from
  • the number of heating surface elements 3 and the number of partition plates 4 are arbitrary.
  • the heating surface elements 3 and the partition plates 4 are arranged alternately. That is to say, a separating plate 4 is positioned between two heating surface elements 3 and a respective heating surface element 3 is positioned between two separating plates 4.
  • the heating surface elements 3 and the partition plates 4 can be materially connected to one another. In the case of material connections, the connection partners are held together by atomic or molecular forces. Cohesive Connections are non-detachable connections that can only be separated from each other by destroying the connection means and / or the connection partner.
  • heating surface elements 3 and the separating plates 4 can be soldered to one another, in particular hard-soldered.
  • the heat exchanger block 2 further comprises cover plates 5, 6, between which the plurality of heating surface elements 3 and the plurality of partition plates 4 are arranged.
  • the cover plates 5, 6 can be constructed identically to the partition plates 4.
  • the cover plates 5, 6 are on the outside on an outermost one
  • Heating surface element 3 positions and closes the heat exchanger block 2 in the orientation of FIGS. 1 and 2 towards the front and back.
  • Heat exchanger block 2 so-called sidebars or edge strips 7, 8, which the
  • the edge strips 7, 8 can be materially connected to the partition plates 4 and / or the heating surface elements 3, for example soldered, in particular hard-soldered.
  • the aforementioned components of the heat exchanger block 2 are made, for example, from the material 3003 (AlMnICu).
  • Plate heat exchanger 1 has a plurality of parallel heat transfer passages in which the fluids A to E can flow and can indirectly transfer heat to fluids A to E guided in adjacent heat transfer passages.
  • a respective fluid A to E can be applied to the individual heat transfer passages with the aid of connection devices 9 to 18, or the respective fluid A to E can be led away from the plate heat exchanger 1 with the aid of such a connection device 9 to 18.
  • the connection devices 9 to 18 are so-called headers or can be referred to as such.
  • Connection devices 9 to 18 can also be referred to as distributors or collectors, depending on their function.
  • connection devices 11, 13, 15 are suitable for the connection devices 11, 13, 15
  • Plate heat exchanger 1 to supply the fluids A, B, D, and the
  • Connection devices 9, 10, 12, 14 are suitable for discharging fluids A, C, D, E from plate heat exchanger 1.
  • Each connection device 9 to 18 is assigned a connection piece 19 to 25, with the aid of which the respective Connection device 9 to 18 can be acted upon with the corresponding fluid A to E or the corresponding fluid A to E can be led away from connection device 9 to 18.
  • the connection devices 9 to 18 are materially connected to the heat exchanger block 2. In particular, they are
  • Connection devices 9 to 18 are welded to the heat exchanger block 2.
  • the connection devices 9 to 18 can also be soldered to the heat exchanger block 2.
  • the heat exchanger block 2 comprises several, in particular six, outer surfaces or surfaces 26, of which only one is provided with a reference number in FIG. 2.
  • the connection devices 9 to 18 are each welded to one of the surfaces 26.
  • the surface 26 for example, the
  • Connection devices 9 to 11 may be provided.
  • the plate heat exchanger 1 can be part of a process engineering system 27.
  • the process engineering system 27 can, for example, be a system for
  • Air separation for the production of liquefied natural gas (LNG), a plant used in the petrochemical industry or the like.
  • the process engineering system 27 can comprise a multiplicity of such plate heat exchangers 1.
  • the components of the plate heat exchanger 1 are preferably made of an aluminum alloy. For reasons of strength comes for the
  • Connection devices 9 to 18 are preferably one with a high magnesium content
  • Aluminum alloy such as the material 5083 (AIMg4.5Mn) or a comparable material, is used. Such high magnesium content
  • Aluminum alloys have a magnesium content of around 4% to 5%.
  • Such aluminum alloys have a high strength.
  • liquid metal embrittlement In plate heat exchangers 1, which are designed for use in the processing of ethylene, natural gas, condensate from natural gas sources, crude oil and petroleum derivatives, when using magnesium-containing aluminum alloys in the presence of impurities, especially in the presence of mercury, so-called liquid metal embrittlement ( Engl .: Liquid Metal Embrittlement, LME), in particular to mercury embrittlement or mercury-induced Stress corrosion cracking, come.
  • LME Liquid Metal Embrittlement
  • the effect of liquid metal embrittlement occurs in particular in the case of contact between a liquid metal, in this case mercury, and a structural metal, in this case the aluminum alloy.
  • the mercury embrittlement or stress corrosion cracking occurs on the one hand mainly in the area of gaps in which the mercury can concentrate, and on the other hand in the welding area with aluminum materials with a magnesium content of more than 2%.
  • the stress corrosion cracking then occurs in the welding area, preferably along the grain boundaries covered with precipitates. The risk of this corrosion occurring in the welding area depends on the extent to which the ß-phase is formed and this in turn depends on the amount of heat introduced. Since the
  • Connection devices 9 to 18 have a relatively large wall thickness due to their construction, is usually a large one because of the heat dissipation
  • connection devices 9 to 18 for high-pressure applications are steadily increasing.
  • the maximum achievable dimensions are limited by the available extrusion systems and dies.
  • connection devices 9 to 18 made of sheet metal the limitation in the degree of deformation that can be achieved is approximately 10%. With greater degrees of deformation, intermediate heat treatments are required or the risk of cracking increases considerably.
  • the use of the low-magnesium material 6061 (AlMglSiCu) as a replacement for the material 5083 can lead to reduced strengths in the heat-affected zone of welding, which can only be completed with a complex heat treatment
  • FIG. 3 shows a schematic sectional view of an embodiment of FIG.
  • FIG. 4 shows a further schematic sectional view of the connection device 9 according to the section line IV-IV in FIG. 3. The following statements relating to the connection device 9 apply to the
  • connection device 9 comprises the connection piece 19.
  • the connection piece 19 can, for example, be tubular.
  • Connection piece 19 can be made of material 5083, for example.
  • the connection device 9 itself is semi-cylindrical and has a radius R and a wall thickness W9 on the inside.
  • the wall thickness W9 can also be used as
  • connection device 9 Total wall thickness of the connection device 9 are designated. On the front side, the connection device 9 is closed in a fluid-tight manner. "Front side” means left and right in the orientation of FIG. 3. For example, at the front of the connection device 9
  • Connection device 9 cover can be provided.
  • the connection device 9 can also be designed in the shape of a trough, so that separate covers can be dispensed with.
  • the connection device 9 has a first shell 28, in particular a first half-shell.
  • the connection device 9 further comprises a second shell 29, in particular a second half-shell.
  • the number of shells 28, 29 is arbitrary. For example, two such shells 28, 29 can be provided. However, three, four, five or more such shells 28, 29 can also be provided.
  • the shells 28, 29 can be semi-cylindrical or trough-shaped.
  • the connection device 9 is suitable for discharging the fluid A from the heat exchanger block 2 when the plate heat exchanger 1 is in operation. This means that the first shell 28 faces the fluid A and the second shell 29 faces away from the fluid A.
  • the first shell 28 can therefore also be referred to as a shell facing the fluid and the second shell 29 can also be referred to as a shell facing away from the fluid.
  • first shell 28 can also be referred to as a shell facing the heat exchanger block. Accordingly, the second shell 29 as
  • the shell facing away from the heat exchanger block are referred to as the shell facing away from the heat exchanger block.
  • the first shell 28 arranged within the second shell 29. That is, the first shell 28 is arranged between the surface 26 of the heat exchanger block 2 and the second shell 29. The first shell 28 thus shields the second shell 29 from the fluid A.
  • the first shell 28 is preferably made of a first one containing magnesium
  • Aluminum alloy, and the second shell 29 is made of a different from the first aluminum alloy in its metallurgical composition
  • the shells 28, 29 can, however, also be made from the same aluminum alloy.
  • the second aluminum alloy of the second shell 29 preferably has a higher magnesium content than the first aluminum alloy of the first shell 28. That is, the second shell 29 is made of a high-strength aluminum material, and the second shell 29 is made of a less strong aluminum material, which, however, is less prone to due to its lower magnesium content
  • Liquid metal is embrittled.
  • Material 6061 can be used.
  • For the second shell 29, however, can be used.
  • the high-strength material 5083 can be used.
  • Aluminum alloy of the first shell 28 can for example have a magnesium content of less than 2%, whereas the second aluminum alloy of the second shell 29 can have a magnesium content of more than 2%.
  • the first shell 28 and the second shell 29 preferably lie loosely on one another. That is, the first shell 28 and the second shell 29 are not connected to one another over a large area.
  • first shell 28 and the second shell 29 are preferably connection-free or connection-free. However, this does not preclude the first shell 28 and the second shell 29 from being connected
  • connection points to the surface 26 of the heat exchanger block 2 or to the connection piece 19 are connected to one another.
  • no space or gap is provided between the first shell 28 and the second shell 29. That is to say, the first shell 28 and the second shell 29 lie on top of one another without gaps or without gaps.
  • a gap width of the gap is preferably a maximum of 0.5 to 1 mm.
  • the maximum gap width between the first shell 28 and the second shell 29 is dimensioned in particular such that the first shell 28 can expand by a maximum of 5% due to pressure before it comes into contact with the second shell 23. This means that the first shell 28 rests against the second shell 29, at least when the plate heat exchanger 1 is in operation, so that there is no longer a gap between the shells 28, 29.
  • first shell 28 is connected to the surface 26 with the aid of a first weld seam 30.
  • the second shell 29, on the other hand, is also connected to the surface 26 by a second weld seam 31.
  • a first filler metal 32 is provided to produce the first weld seam 30.
  • a second weld seam 31 is required to produce the second weld seam 31
  • Welding filler material 33 is provided.
  • the welding filler materials 32, 33 can be supplied as wires, for example.
  • the second has
  • Welding filler 33 has a higher magnesium content than the first
  • the first filler metal 32 has a magnesium content of less than 2% and the second filler metal 33 has a magnesium content of less than 2%
  • the first filler metal 32 can be the material ER4043, for example.
  • the second filler metal 33 can, for example, from the
  • ER5183, ER5356 or ER5556 (A) can be selected.
  • the filler metals 32, 33 can, however, be selected as desired depending on the application.
  • weld seam volumes of the weld seams 30, 31 can be reduced by the layered structure. This reduces the size of the heat affected zone. This significantly reduces the risk of liquid metal embrittlement.
  • the first shell 28 has a wall thickness W28.
  • the second shell 29 has a wall thickness W29.
  • the wall thicknesses W28, W29 can differ from one another.
  • the first wall thickness W28 of the first shell 28 be smaller than the second wall thickness W29 of the second shell 29.
  • the wall thicknesses W28, W29 can also be of the same size.
  • W9 W28 + W29.
  • the wall thicknesses W28, W29 are basically based on the existing one
  • the connecting piece 19 is welded to the first shell 28 with the aid of a first weld seam 34. Furthermore, the connecting piece 19 is welded to the second shell 29 with the aid of a second weld seam 35.
  • the first filler metal 32 can be used for the first weld seam 34.
  • the second filler metal 33 can be used for the second weld seam 35.
  • other suitable ones can also be used for the weld seams 34, 35
  • welding consumables are used.
  • weld seams 34, 35 the statements relating to the weld seams 30, 31 apply. That is, the weld seams 34, 35 also have due to the layered structure of the
  • Connection device 9 to a reduction in their weld seam volumes.
  • any wall thickness W9 can be produced independently of the radius R of the connection device 9, since the shells 28, 29 with their wall thicknesses W28, W29, which are small compared to the wall thickness W9, can be reshaped without any problems. Different materials can be used for the shells 28, 29 depending on the operating requirements. Furthermore, as already mentioned above, the weld seam volumes of the weld seams 30, 31, 34, 35 can be reduced.
  • FIG. 5 shows a schematic block diagram of an embodiment of a method for producing a plate heat exchanger 1 as explained above.
  • the heat exchanger block 2 is provided.
  • the heating surface elements 3, the partition plates 4, the cover plates 5, 6 and the edge strips 7, 8 can be soldered to one another, in particular hard-soldered to one another.
  • the components of the heat exchanger block 2 are preferably made of one, in particular
  • the first shell 28 of the connection device 9 to 18 is provided.
  • the first shell 28 can be a bent sheet metal component, for example.
  • a sheet metal blank can be formed.
  • the second Shell 29 provided. Steps S2 and S3 can be carried out simultaneously or one after the other.
  • the second shell 29 can also be provided as a bent sheet metal component.
  • steps S4 and S5 the first shell 28 and the second shell 29 are materially connected to the heat exchanger block 2.
  • the first shell 28 and the second shell 29 are welded to the heat exchanger block 2.
  • Heat exchanger block 2 are welded. Steps S4 and S5 are carried out in such a way that the first shell 28 is arranged facing the fluid and the second shell 29 is arranged facing away from the fluid. That is, when the plate heat exchanger 1 is in operation, the fluid A to E comes into contact with the first shell 28, but not with the second shell 29.
  • steps S4 and S5 are carried out in such a way that the first shell 28 is arranged within the second shell 29.
  • the first shell 28 can be arranged within the second shell when the shells 28, 29 are connected to the heat exchanger block 2 in a materially bonded manner in steps S4 and S5.
  • the first shell 28 can also be used before connecting the shells 28, 29 to the
  • Heat exchanger block 2 can be arranged within the second shell 29.
  • the first shell 28 is preferably manufactured from a magnesium-containing first aluminum alloy in steps S2 and S3 and the second shell 29 is manufactured from a magnesium-containing second aluminum alloy.
  • the second aluminum alloy preferably has a higher magnesium content than the first aluminum alloy.
  • the second aluminum alloy has a magnesium content of more than 2%.
  • the first aluminum alloy has a magnesium content of, for example, less than 2%.
  • the respective connecting piece 19 to 25 can be welded step by step to the respective connecting device 9 to 18 or to the shells 28, 29 after the shells 28, 29 have been firmly connected to the heat exchanger block 2 in steps S4 and S5.
  • the respective connection piece 19 to 25 can also be included before the corresponding connection device 9 to 18 is attached the shells 28, 29 or first to the first shell 28 and then to the second shell 29 are welded.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)

Abstract

Ein Plattenwärmetauscher (1) für eine verfahrenstechnische Anlage (27), mit einem Wärmetauscherblock (2) und einer Anschlusseinrichtung (9 - 18) zum Einspeisen eines Fluids (A - E) in den Wärmetauscherblock (2) oder zum Ausspeisen des Fluids (A - E) aus dem Wärmetauscherblock (2), wobei die Anschlusseinrichtung (9 - 18) eine fluidzugewandte erste Schale (28) und eine fluidabgewandte zweite Schale (29) umfasst, wobei die erste Schale (28) innerhalb der zweiten Schale (29) angeordnet ist, und wobei die erste Schale (28) und die zweite Schale (29) lose aufeinander liegen.

Description

Beschreibung
Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische Anlage und Verfahren
Die Erfindung betrifft einen Plattenwärmetauscher für eine verfahrenstechnische Anlage, eine verfahrenstechnische Anlage mit einem derartigen Plattenwärmetauscher und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Plattenwärmetauschers.
Ein Plattenwärmetauscher umfasst einen Wärmetauscherblock, wobei außenseitig an dem Wärmetauscherblock sogenannte Header aufgeschweißt sind. Mit Hilfe dieser Header können dem Wärmetauscherblock Fluide oder Prozessmedien zugeführt oder von diesem abgeführt werden. Die einzelnen Bauteile des Wärmetauscherblocks, wie beispielsweise Fins, Trennbleche und/oder Randleisten, sind zumeist aus einer Aluminiumlegierung gefertigt. Aus Festigkeitsgründen werden für die Header bevorzugt hochfeste Aluminiumlegierungen mit einem hohen Magnesiumgehalt von 4% bis 5% verwendet. Das Aufschweißen des Headers erfolgt dabei üblicherweise mit einem Schweißzusatzwerkstoff mit ähnlicher Zusammensetzung wie der Header-Werkstoff, um eine hohe Festigkeit zu erreichen.
Der Bedarf von Headern für Hochdruckanwendungen steigt stetig. Die Dimensionen von stranggepressten Headern sind jedoch aufgrund der verfügbaren
Strangpressanlagen und -matrizen limitiert. Bei aus umgeformten Blechzuschnitten gefertigten Headern ist die Limitierung im maximalen Umformgrad von etwa 10% zu sehen. Bei daüber hinausgehenden Umformgraden sind
Zwischenwärmebehandlungen erforderlich beziehungsweise die Rissgefahr steigt erheblich.
Bei Plattenwärmetauschern, die für den Einsatz bei der Verarbeitung von Ethylen, Erdgas, Kondensat aus Erdgasquellen, Rohöl und Erdölderivaten konzipiert sind, kann es bei der Verwendung von magnesiumhaltigen Aluminiumlegierungen in Anwesenheit von Verunreinigungen, insbesondere in Anwesenheit von Quecksilber, zu einer sogenannten Flüssigmetallversprödung (Engl.: Liquid Metal Embrittlement, LME), insbesondere zu einer Quecksilberversprödung oder quecksilberinduzierter
Spannungsrisskorrosion, kommen. Die Quecksilberversprödung oder
Spannungsrisskorrosion tritt zum einen vor allem im Bereich von Spalten auf, in denen sich das Quecksilber aufkonzentrieren kann, und zum anderen im Schweißbereich bei Aluminiumwerkstoff mit einem Magnesiumgehalt von größer als 2%. Im
Schweißbereich können sich unter dem Einfluss der Schweißwärme an den
Korngrenzen Ausscheidungen an ß-Phase (Mg2AI3) bilden. Die
Spannungsrisskorrosion kann im Schweißbereich bevorzugt entlang der mit
Ausscheidungen belegten Korngrenzen auftreten.
Die WO 2016/070998 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines
Wärmetauschers. Bei dem Verfahren wird ein Wärmetauscherblock und eine wenigstens ein Wandelement umfassende Verbindungseinheit zum Anschließen einer zur Zu- oder Abführung beziehungsweise zur Verteilung von Prozessmedien vorgesehene Anschlusseinrichtung an den Wärmetauscherblock bereitgestellt. Die Verbindungseinheit wird an den Wärmetauscherblock angeschweißt, wobei wenigstens ein Wandelement der Verbindungseinheit an seiner Innenseite und an seiner
Außenseite an den Wärmetauscherblock angeschweißt wird. Des Weiteren wird die Anschlusseinrichtung bereitgestellt und diese Anschlusseinrichtung wird an die Verbindungseinheit angeschweißt.
Die DE 10 2007 029 339 A1 zeigt ein Bimetallrohr, das aus mindestens einem röhrenförmigen Element aus einem ersten Metall besteht, welches beständig gegenüber der korrosiven und/oder erodierenden Wirkung eines Prozessfluids ist, mit dem es in Kontakt gebracht wird, das mindestens ein Ende oder einen Bereich in der Nähe eines Endes aufweist, das/der außen mit einer Schicht eines zweiten Metalls beschichtet ist, das verschieden von dem ersten und besser geeignet ist, mit einer Halterung dichtend verschweißt zu werden.
Die DE 10 2004 033 457 A1 beschreibt einen Verbundwerkstoff aus einer hochfesten Aluminiumlegierung, der insbesondere zur Herstellung von in Fahrzeugen verwendeten hartgelöteten Wärmeübertragern eingesetzt wird. Der Verbundwerkstoff besteht aus einer Kernschicht, einer die Oberseite dieser Kernschicht abdeckenden
Korrosionsschutzschicht und einer auf die Korrosionsschutzschicht aufgebrachten Lotschicht. Die US 2002/0142185 A1 zeigt ein mehrschichtiges Lötblech, welches eine
Kernschicht, eine Lotschicht sowie eine Zwischenschicht aufweist. Die Schichten unterscheiden sich in ihrer metallurgischen Zusammensetzung voneinander.
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen verbesserten Plattenwärmetauscher für eine verfahrenstechnische Anlage zur
Verfügung zu stellen.
Demgemäß wird ein Plattenwärmetauscher für eine verfahrenstechnische Anlage vorgeschlagen. Der Plattenwärmetauscher umfasst einen Wärmetauscherblock und eine Anschlusseinrichtung zum Einspeisen eines Fluids in den Wärmetauscherblock oder zum Ausspeisen des Fluids aus dem Wärmetauscherblock, wobei die
Anschlusseinrichtung eine fluidzugewandte erste Schale und eine fluidabgewandte zweite Schale umfasst, wobei die erste Schale innerhalb der zweiten Schale angeordnet ist, und wobei die erste Schale und die zweite Schale lose aufeinander liegen.
Mit Hilfe der Schalen kann ein mehrschichtiger Aufbau der Anschlusseinrichtung erreicht werden. Hierdurch ist es möglich, Wandstärken der Schalen kleiner auszuführen als eine Gesamtwandstärke der Anschlusseinrichtung. Dadurch können hochfeste Werkstoffe für die Schalen verwendet werden, ohne dabei durch den Umformgrad limitiert zu sein. Ferner können für die erste Schale und für die zweite Schale unterschiedliche Materialien verwendet werden. Hierdurch ist es möglich, die Anschlusseinrichtung an unterschiedlichste Anforderungen anzupassen.
Der Plattenwärmetauscher ist insbesondere ein sogenannter Plate Fin Heat Exchanger (PFHE) oder kann als solcher bezeichnet werden. Für den Fall, dass die
Anschlusseinrichtung zum Einspeisen des Fluids in den Wärmetauscherblock geeignet ist, kann diese auch als Einspeiseeinrichtung oder Verteiler bezeichnet werden. Für den Fall, dass die Anschlusseinrichtung zum Ausspeisen des Fluids aus dem
Wärmetauscherblock geeignet ist, kann diese auch als Ausspeiseeinrichtung oder Sammler bezeichnet werden. Insbesondere ist die Anschlusseinrichtung ein sogenannter Header. Der Plattenwärmetauscher kann eine beliebige Anzahl an Anschlusseinrichtungen umfassen. Mit Hilfe des Plattenwärmetauschers lässt sich ein Wärmeaustausch zwischen mehreren verschiedenen Fluiden realisieren. Die Fluide können auch als Prozessmedien oder Medien bezeichnet werden.
Die Anschlusseinrichtung weist im Querschnitt bevorzugt eine halbzylinderförmige Geometrie auf. Die Schalen der Anschlusseinrichtung können bevorzugt als
Blechbiegeteile bereitgestellt werden, die auf eine gewünschte Länge abgelängt werden. Stirnseitig ist die Anschlusseinrichtung bevorzugt mit Hilfe von Deckeln fluiddicht verschlossen. Anstelle der Deckel kann auch eine einteilige wannenförmige Geometrie für die Schalen vorgesehen sein. Die fluidzugewandte erste Schale ist insbesondere im Betrieb des Plattenwärmetauscher dem Fluid zugewandt, so dass das Fluid im Betrieb des Plattenwärmetauschers die fluidzugewandte erste Schale benetzt. Die fluidabgewandte zweite Schale kommt hingegen im Betrieb des
Plattenwärmetauschers nicht in Kontakt mit dem Fluid. Die erste Schale schirmt somit die zweite Schale von dem Fluid ab.
Die fluidzugewandte erste Schale kann auch als innenseitige Schale bezeichnet werden. Insbesondere ist die fluidzugewandte erste Schale dem Wärmetauscherblock, insbesondere einer Oberfläche des Wärmetauscherblocks, zugewandt. Die
fluidzugewandte erste Schale kann daher auch als wärmetauscherblockzugewandte Schale bezeichnet werden. Die fluidabgewandte zweite Schale kann auch als außenseitige Schale der Anschlusseinrichtung bezeichnet werden. Insbesondere ist die fluidabgewandte zweite Schale dem Wärmetauscherblock, insbesondere der Oberfläche des Wärmetauscherblocks, abgewandt. Die fluidabgewandte zweite Schale kann dabei auch als wärmetauscherblockabgewandte Schale der Anschlusseinrichtung bezeichnet werden.
Unter einer "Schale" kann vorliegend eine halbzylinderförmige Geometrie zu verstehen sein. Die Schalen können auch als Halbschalen bezeichnet werden. Die Schalen können im Querschnitt kreiszylinderförmig, insbesondere halbzylinderförmig, sein. Alternativ können die Schalen im Querschnitt auch rechteckförmig oder rinnenförmig sein. Darunter, dass die erste Schale "innerhalb" der zweiten Schale angeordnet ist, ist insbesondere zu verstehen, dass die zweite Schale die erste Schale abdeckt, wobei die erste Schale zwischen der zweiten Schale und dem Wärmetauscherblock angeordnet ist. Die Anzahl der Schalen ist beliebig. Es können zwei Schalen vorgesehen sein. Es können jedoch beispielsweise auch drei, vier, fünf oder mehr Schalen vorgesehen sein. Die Schalen sind insbesondere ineinander angeordnet oder liegen ineinander. Beispielsweise kann zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale eine beliebige Anzahl an weiteren Schalen angeordnet sein.
Bevorzugt sind die erste Schale und die zweite Schale fest mit dem
Wärmetauscherblock verbunden. Insbesondere sind die erste Schale und die zweite Schale stoffschlüssig mit dem Wärmetauscherblock verbunden. Bei stoffschlüssigen Verbindungen werden die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten. Stoffschlüssige Verbindungen sind nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel und/oder der Verbindungspartner trennen lassen. Beispielsweise sind die Schalen mit dem Wärmetauscherblock verschweißt.
Die erste Schale und die zweite Schale sind bevorzugt jeweils aus einer
Aluminiumlegierung gefertigt. Dabei können für die erste Schale und die zweite Schale Aluminiumlegierungen mit unterschiedlicher metallurgischer Zusammensetzung verwendet werden. Dies ist jedoch nicht zwingend. Die erste Schale und die zweite Schale können auch aus derselben Aluminiumlegierung gefertigt werden. Hierdurch ergibt sich der zuvor erwähnte vorteilhafte schichtweise Aufbau der
Anschlusseinrichtung.
Gemäß einer Ausführungsform ist die erste Schale aus einer magnesiumhaltigen ersten Aluminiumlegierung gefertigt, wobei die zweite Schale aus einer
magnesiumhaltigen zweiten Aluminiumlegierung gefertigt ist, und wobei die zweite Aluminiumlegierung einen höheren Magnesiumgehalt als die erste Aluminiumlegierung aufweist.
Hierdurch ist es beispielsweise möglich, für die zweite Schale eine hochfeste
Aluminiumlegierung einzusetzen, die möglicherweise anfällig für
Flüssigmetallversprödung ist. Für die erste Schale hingegen kann eine
Aluminiumlegierung verwendet werden, die unanfällig für Flüssigmetallversprödung ist, jedoch eine geringere Festigkeit aufweist. Somit sorgt die zweite Schale für eine hohe Druckfestigkeit der Anschlusseinrichtung, wobei die erste Schale die zweite Schale von dem Fluid abschirmt und dadurch die Gefahr des Auftretens von
Flüssigmetallversprödung oder Spannungsrisskorrosion signifikant reduziert wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die erste Aluminiumlegierung einen Magnesiumgehalt von weniger als 2% auf, wobei die zweite Aluminiumlegierung einen Magnesiumgehalt von mehr als 2% aufweist.
Beispielsweise kann für die erste Aluminiumlegierung der Werkstoff 6061 (AlMglSiCu) eingesetzt werden. Für die zweite Aluminiumlegierung kann beispielsweise der hochfeste Werkstoff 5083 (AIMg4,5Mn) eingesetzt werden. Die erste
Aluminiumlegierung und zweite Aluminiumlegierung können jedoch je nach
gewünschtem Anwendungsfall frei ausgewählt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die erste Schale mit Hilfe eines ersten Schweißzusatzwerkstoffs mit dem Wärmetauscherblock verschweißt, wobei die zweite Schale mit Hilfe eines zweiten Schweißzusatzwerkstoffs mit dem Wärmetauscherblock verschweißt ist.
Durch das zweistufige Verschweißen der Schalen mit dem Wärmetauscherblock ist es möglich, Schweißnahtvolumina von den Wärmetauscherblock mit den Schalen verbindenden Schweißnähten zu reduzieren. Hierdurch reduziert sich die
Wärmeeinflusszone, wodurch die Gefahr von Flüssigmetallversprödung weiter reduziert wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist der zweite Schweißzusatzwerkstoff einen höheren Magnesiumgehalt als der erste Schweißzusatzwerkstoff auf.
Der erste Schweißzusatzwerkstoff wird zur Ausbildung einer ersten Schweißnaht, die die erste Schale mit dem Wärmetauscherblock verbindet, verwendet. Der zweite Schweißzusatzwerkstoff wird zur Ausbildung einer zweiten Schweißnaht verwendet, die die zweite Schale mit dem Wärmetauscherblock verbindet. Die erste Schweißnaht schirmt die zweite Schweißnaht von dem Fluid ab. Der erste Schweißzusatzwerkstoff kann beispielsweise der Werkstoff ER4043 sein. Der zweite Schweißzusatzwerkstoff kann beispielsweise aus den hochmagnesiumhaltigen Werkstoffen ER5183, ER5356 oder ER5556(A) ausgewählt werden.
Die erste Schale und die zweite Schale liegen lose aufeinander. Das heißt, die erste Schale und die zweite Schale sind nicht flächig miteinander verbunden. Dies schließt jedoch nicht aus, dass die erste Schale und die zweite Schale an den zuvor erwähnten Schweißnähten zwischen den Schalen und dem
Wärmetauscherblock miteinander verbunden sind. Alternativ können die erste Schale und die zweite Schale auch direkt miteinander verschweißt sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform liegen die erste Schale und die zweite Schale spaltfrei aufeinander.
Unter "spaltfrei" oder "spaltlos" ist vorliegend insbesondere zu verstehen, dass zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale kein Zwischenraum oder Spalt vorgesehen ist. Das heißt, die erste Schale und die zweite Schale liegen flächig aneinander an. "Flächig" kann vorliegend bedeuten, dass die erste Schale mit bevorzugt zumindest 50 %, weiter bevorzugt mit zumindest 60 %, weiter bevorzugt mit zumindest 70 %, weiter bevorzugt mit zumindest 80 %, weiter bevorzugt mit zumindest 90 %, weiter bevorzugt mit 100 % ihrer Oberfläche in Kontakt mit der zweiten Schale ist. Die Spaltfreiheit kann dadurch erreicht werden, dass die insbesondere
außenliegende zweite Schale auf die insbesondere innenliegende erste Schale aufgeschrumpft wird. Dieses Aufschrumpfen erfolgt bevorzugt durch einen
Wärmeeintrag bei dem Verschweißen der Schalen mit dem Wärmetauscherblock.
Durch dieses Schrumpfen kann eine Spaltbreite zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale zumindest reduziert und insbesondere auf Null gebracht werden. Eine maximale Spaltbreite zwischen der ersten Schale und der zweiten Schale ist insbesondere so bemessen, dass sich die erste Schale druckbedingt um maximal 5 % dehnen kann, bis sie in Kontakt mit der zweiten Schale kommt. Das heißt, die
Spaltfreiheit kann - muss jedoch nicht - auch erst im Betrieb des
Plattenwärmetauschers erreicht werden. Besonders bevorzugt wird die Spaltfreiheit jedoch schon erreicht solange der Plattenwärmetauscher noch nicht in Betrieb ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Plattenwärmetauscher ferner einen Anschlussstutzen, der mit der ersten Schale und der zweiten Schale verschweißt ist. Insbesondere ist der Anschlussstutzen mit Hilfe einer ersten Schweißnaht mit der ersten Schale und mit Hilfe einer zweiten Schweißnaht mit der zweiten Schale verschweißt. Für die erste Schweißnaht und die zweite Schweißnaht können die zuvor erwähnten Schweißzusatzwerkstoffe eingesetzt werden. Auch für die den
Anschlussstutzen mit den Schalen verbindenden Schweißnähte gilt, dass deren Schweißnahtvolumina im Vergleich zu einer nicht schichtweise aufgebauten
Anschlusseinrichtung reduziert werden können. Dies reduziert, wie zuvor erwähnt, die Anfälligkeit gegen Flüssigmetallversprödung.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die erste Schale eine erste Wandstärke auf, wobei die zweite Schale eine zweite Wandstärke aufweist, und wobei sich die erste Wandstärke und die zweite Wandstärke voneinander unterscheiden.
Darunter, dass sich die erste Wandstärke und die zweite Wandstärke voneinander "unterscheiden", ist vorliegend zu verstehen, dass die erste Wandstärke größer als die zweite Wandstärker oder umgekehrt sein kann. Besonders bevorzugt ist die erste Wandstärke kleiner als die zweite Wandstärke. Die erste Schale dient somit als dünnwandige Auskleidung der zweiten Schale. Für die erste Schale kann hierzu, wie zuvor erwähnt, ein niedrigfester Aluminiumwerkstoff eingesetzt werden, der jedoch unanfällig gegen Flüssigmetallversprödung ist. Die Wandstärken können jedoch auch gleich groß sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Wärmetauscherblock aus einer, insbesondere magnesiumhaltigen, Aluminiumlegierung gefertigt.
Beispielsweise ist der Wärmetauscherblock beziehungsweise sind Bauteile oder Einzelteile des Wärmetauscherblocks aus dem Werkstoff 3003 (AlMnICu) gefertigt. Der Wärmetauscherblock ist vorzugweise aus Bauteilen aufgebaut, die aus Aluminium gefertigt und miteinander verlötet, insbesondere hartverlötet, sind. Der
Plattenwärmetauscher kann daher auch als hartgelöteter Aluminium- Plattenwärmetauscher (Engl.: Brazed Aluminum Plate Fin Head Exchanger) bezeichnet werden. Die zuvor erwähnten Bauteile umfassen beispielsweise
Heizflächenelemente, insbesondere sogenannte Fins, Trennplatten, Randleisten oder dergleichen. Ferner wird eine verfahrenstechnische Anlage mit einem derartigen
Plattenwärmetauscher vorgeschlagen.
Die verfahrenstechnische Anlage kann eine Vielzahl derartiger Plattenwärmetauscher umfassen. Die verfahrenstechnische Anlage kann beispielsweise eine Anlage zur Luftzerlegung, zur Herstellung von Flüssiggas, eine in der petrochemischen Industrie eingesetzte Anlage oder dergleichen sein.
Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Plattenwärmetauschers für eine verfahrenstechnische Anlage vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Wärmetauscherblocks, b) Bereitstellen einer ersten Schale einer Anschlusseinrichtung zum Einspeisen eines Fluids in den
Wärmetauscherblock oder zum Ausspeisen des Fluids aus dem Wärmetauscherblock, c) Bereitstellen einer zweiten Schale der Anschlusseinrichtung, d) stoffschlüssiges Verbinden der ersten Schale mit dem Wärmetauscherblock, und e) stoffschlüssiges Verbinden der zweiten Schale mit dem Wärmetauscherblock, wobei die Schritte d) und e) derart durchgeführt werden, dass die erste Schale fluidzugewandt und die zweite Schale fluidabgewandt angeordnet wird, dass die erste Schale innerhalb der zweiten Schale angeordnet wird, und dass die erste Schale und die zweite Schale lose aufeinander liegen.
Beispielsweise können die Schalen und der Wärmetauscherblock miteinander verschweißt sein. Die Schritte a) bis c) können - müssen jedoch nicht - in der zuvor genannten Reihenfolge durchgeführt werden. Beispielsweise können die Schritte a) bis c) gleichzeitig durchgeführt werden. Besonders bevorzugt wird jedoch der Schritt d) vor dem Schritt e) durchgeführt, so dass zuerst die erste Schale und anschließend die zweite Schale mit dem Wärmetauscherblock verbunden wird.
Gemäß einer Ausführungsform wird vor oder bei den Schritten b) und c) die erste Schale aus einer magnesiumhaltigen ersten Aluminiumlegierung gefertigt, wobei die zweite Schale aus einer magnesiumhaltigen zweiten Aluminiumlegierung gefertigt wird, und wobei die zweite Aluminiumlegierung einen höheren Magnesiumgehalt als die erste Aluminiumlegierung aufweist. Beispielsweise weist die erste Aluminiumlegierung einen Magnesiumgehalt von weniger als 2% auf und die zweite Aluminiumlegierung weist einen Magnesiumgehalt von mehr als 2% auf. Der Magnesiumgehalt kann jedoch je nach Anwendungsfall beliebig angepasst werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden vor oder bei den Schritten b) und c) die erste Schale und die zweite Schale als Blechbiegebauteile gefertigt.
Hierzu kann jeweils ein Blechzuschnitt mit Hilfe eines umformenden
Fetigungsverfahrens zu der jeweiligen Schale umgeformt werden. Die Wandstärken der Schalen können so gewählt werden, dass ein möglichst großer Radius der Anschlusseinrichtung erzielt werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden in den Schritten d) und e) die erste Schale und die zweite Schale mit dem Wärmetauscherblock verschweißt.
Hierzu können die zuvor erwähnten Schweißzusatzwerkstoffe eingesetzt werden. Vorzugsweise wird zunächst die erste Schale mit dem Wärmetauscherblock verschweißt und anschließend die zweite Schale.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird bei oder nach den Schritten d) und e) ein Anschlussstutzen der Anschlusseinrichtung mit der ersten Schale und der zweiten Schale verschweißt.
Vorzugsweise wird der Anschlussstutzen zunächst mit der ersten Schale und anschließend mit der zweiten Schale verschweißt. Hierzu können die zuvor erwähnten Schweißzusatzwerkstoffe eingesetzt werden.
Die für den Plattenwärmetauscher erläuterten Ausführungsformen und Erläuterungen gelten für die verfahrenstechnische Anlage und das Verfahren entsprechend und umgekehrt.
"Ein" ist vorliegend nicht zwingend als beschränkend auf genau ein Element zu verstehen. Vielmehr können auch mehrere Elemente, wie beispielsweise zwei, drei oder mehr, vorgesehen sein. Auch jedes andere hier verwendete Zählwort ist nicht dahingehend zu verstehen, dass eine Beschränkung auf genau die genannte Anzahl an Elementen gegeben ist. Vielmehr sind zahlenmäßige Abweichungen nach oben und nach unten möglich, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
Weitere mögliche Implementierungen des Plattenwärmetauschers, der
verfahrenstechnischen Anlage und/oder des Verfahrens umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der
Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmalen oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform des Plattenwärmetauschers, der verfahrenstechnischen Anlage und/oder des Verfahrens hinzufügen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte des Plattenwärmetauschers, der verfahrenstechnischen Anlage und/oder des Verfahrens sind Gegenstand der
Unteransprüche sowie der im Folgenden beschriebenen Ausführungsbeispiele des Plattenwärmetauschers, der verfahrenstechnischen Anlage und/oder des Verfahrens. Im Weiteren werden der Plattenwärmetauscher, die verfahrenstechnische Anlage und/oder das Verfahren anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter
Bezugnahme auf die beigelegten Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Plattenwärmetauschers;
Fig. 2 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Wärmetauscherblocks für den Plattenwärmetauscher gemäß Fig. 1 ;
Fig. 3 zeigt eine stark vergrößerte schematische Schnittansicht einer Ausführungsform einer Anschlusseinrichtung für den Plattenwärmetauscher gemäß Fig. 1 ;
Fig. 4 zeigt eine weitere schematische Schnittansicht der Anschlusseinrichtung gemäß der Schnittlinie IV-IV der Fig. 3; und
Fig. 5 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines
Verfahrens zum Herstellen des Plattenwärmetauschers gemäß Fig. 1. In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben
Bezugszeichen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist.
Die Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Plattenwärmeübertragers oder Plattenwärmetauschers 1. Die Fig. 2 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines
Wärmetauscherblocks 2 für den Plattenwärmetauscher 1 gemäß Fig. 1. Nachfolgend wird auf die Fig. 1 und 2 gleichzeitig Bezug genommen.
Mit Hilfe des in der Fig. 1 dargestellten Plattenwärmetauschers 1 lässt sich ein
Wärmeaustausch zwischen mehreren verschiedenen Fluiden A bis E realisieren. Die Fluide A bis E können auch als Prozessmedien oder Medien bezeichnet werden. Der Plattenwärmetauscher 1 ist insbesondere ein Plate Fin Heat Exchanger (PFHE) oder kann als solcher bezeichnet werden. Der Plattenwärmetauscher 1 ist vorzugsweise aus Bauteilen aufgebaut, die aus Aluminium gefertigt und miteinander verlötet,
insbesondere hartverlötet, sind. Der Plattenwärmetauscher 1 kann daher auch als hartgelöteter Aluminium-Plattenwärmetauscher (Engl.: Brazed Aluminum Plate Fin Heat Exchanger) bezeichnet werden.
Der Wärmetauscherblock 2 ist quaderförmig oder blockförmig aufgebaut und umfasst eine Vielzahl an Passagen oder Heizflächenelementen 3 sowie eine Vielzahl an Trennplatten 4. Die Heizflächenelemente 3 sind sogenannte Fins, insbesondere sogenannte Heat Transfer Fins, oder können als Fins bezeichnet werden. Die
Heizflächenelemente 3 können als gewellte oder gerippte Bleche, beispielsweise als Aluminiumbleche, ausgebildet sein. Die Trennplatten 4 sind Trennbleche oder können als Trennbleche bezeichnet werden. Die Trennplatten 4 können ebenfalls aus
Aluminium gefertigt sein. Die Anzahl der Heizflächenelemente 3 und die Anzahl der Trennplatten 4 sind beliebig.
Die Heizflächenelemente 3 und die Trennplatten 4 sind abwechselnd angeordnet. Das heißt, zwischen zwei Heizflächenelementen 3 ist jeweils eine Trennplatte 4 und zwischen zwei Trennplatten 4 ist jeweils ein Heizflächenelement 3 positioniert. Die Heizflächenelemente 3 und die Trennplatten 4 können dabei stoffschlüssig miteinander verbunden sein. Bei stoffschlüssigen Verbindungen werden die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zusammengehalten. Stoffschlüssige Verbindungen sind nicht lösbare Verbindungen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel und/oder der Verbindungspartner voneinander trennen lassen.
Insbesondere können die Heizflächenelemente 3 und die Trennplatten 4 miteinander verlötet, insbesondere hartverlötet, sein.
Der Wärmetauscherblock 2 umfasst weiterhin Deckplatten 5, 6, zwischen denen die Vielzahl an Heizflächenelementen 3 und die Vielzahl an Trennplatten 4 angeordnet sind. Die Deckplatten 5, 6 können dabei identisch wie die Trennplatten 4 aufgebaut sein. Die Deckplatten 5, 6 sind dabei außenseitig auf einem jeweils äußersten
Heizflächenelement 3 positioniert und schließen den Wärmetauscherblock 2 in der Orientierung der Fig. 1 und 2 nach vorne und hinten ab. Weiterhin umfasst der
Wärmetauscherblock 2 sogenannte Sidebars oder Randleisten 7, 8, die die
Heizflächenelemente 3 seitlich begrenzen. Die Randleisten 7, 8 können mit den Trennplatten 4 und/oder den Heizflächenelementen 3 stoffschlüssig verbunden, beispielsweise verlötet, insbesondere hartverlötet, sein. Die zuvor genannten Bauteile des Wärmetauscherblocks 2 sind beispielsweise aus dem Werkstoff 3003 (AlMnICu) gefertigt.
Mit Hilfe der Heizflächenelemente 3 und der Trennplatten 4 bildet der
Plattenwärmetauscher 1 eine Vielzahl an parallelen Wärmeübertragungspassagen aus, in denen die Fluide A bis E strömen können und indirekt Wärme auf in benachbarten Wärmeübertragungspassagen geführte Fluide A bis E übertragen können. Die einzelnen Wärmeübertragungspassagen können mit Hilfe von Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 mit einem jeweiligen Fluid A bis E beaufschlagt werden oder das jeweilige Fluid A bis E kann mit Hilfe einer derartigen Anschlusseinrichtung 9 bis 18 von dem Plattenwärmetauscher 1 weggeführt werden. Die Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 sind sogenannte Header oder können als solche bezeichnet werden. Die
Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 können je nach Funktion auch als Verteiler oder Sammler bezeichnet werden.
Beispielsweise sind die Anschlusseinrichtungen 11 , 13, 15 dazu geeignet, dem
Plattenwärmetauscher 1 die Fluide A, B, D zuzuführen, und die
Anschlusseinrichtungen 9, 10, 12, 14 sind dazu geeignet, die Fluide A, C, D, E von dem Plattenwärmetauscher 1 abzuführen. Jeder Anschlusseinrichtung 9 bis 18 ist ein Anschlussstutzen 19 bis 25 zugeordnet, mit dessen Hilfe die jeweilige Anschlusseinrichtung 9 bis 18 mit dem entsprechenden Fluid A bis E beaufschlagt werden kann oder das entsprechende Fluid A bis E von der Anschlusseinrichtung 9 bis 18 weggeführt werden kann. Die Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 sind stoffschlüssig mit dem Wärmetauscherblock 2 verbunden. Insbesondere sind die
Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 mit dem Wärmetauscherblock 2 verschweißt. Die Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 können auch mit dem Wärmetauscherblock 2 verlötet sein.
Der Wärmetauscherblock 2 umfasst mehrere, insbesondere sechs, Außenflächen oder Oberflächen 26, von denen in der Fig. 2 nur eine mit einem Bezugszeichen versehen ist. Beispielsweise sind die Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 jeweils mit einer der Oberflächen 26 verschweißt. An der Oberfläche 26 können beispielsweise die
Anschlusseinrichtungen 9 bis 11 vorgesehen sein.
Der Plattenwärmetauscher 1 kann Teil einer verfahrenstechnischen Anlage 27 sein.
Die verfahrenstechnische Anlage 27 kann beispielsweise eine Anlage zur
Luftzerlegung, zur Herstellung von Flüssiggas (Engl.: Liquefied Natural Gas, LNG), eine in der petrochemischen Industrie eingesetzte Anlage oder dergleichen sein. Die verfahrenstechnische Anlage 27 kann eine Vielzahl derartiger Plattenwärmetauscher 1 umfassen.
Wie zuvor erwähnt, sind die Bauteile des Plattenwärmetauschers 1 bevorzugt aus einer Aluminiumlegierung gefertigt. Aus Festigkeitsgründen kommt für die
Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 bevorzugt eine hochmagnesiumhaltige
Aluminiumlegierung, wie beispielsweise der Werkstoff 5083 (AIMg4,5Mn) oder ein vergleichbarer Werkstoff, zur Anwendung. Derartige hochmagnesiumhaltige
Aluminiumlegierungen weisen einen Magnesiumgehalt von etwa 4% bis 5% auf.
Derartige Aluminiumlegierungen weisen eine hohe Festigkeit auf.
Bei Plattenwärmetauschern 1 , die für den Einsatz bei der Verarbeitung von Ethylen, Erdgas, Kondensat aus Erdgasquellen, Rohöl und Erdölderivaten konzipiert sind, kann es bei der Verwendung von magnesiumhaltigen Aluminiumlegierungen in Anwesenheit von Verunreinigungen, insbesondere in Anwesenheit von Quecksilber, zu einer sogenannten Flüssigmetallversprödung (Engl.: Liquid Metal Embrittlement, LME), insbesondere zu einer Quecksilberversprödung oder quecksilberinduzierter Spannungsrisskorrosion, kommen. Der Effekt der Flüssigmetallversprödung tritt insbesondere im Fall des Kontakts zwischen einem flüssigen Metall, in diesem Fall Quecksilber, und einem strukturellen Metall, in diesem Fall der Aluminiumlegierung, auf.
Insbesondere beim Verbinden von magnesiumhaltigen Aluminiumlegierungen durch Löten oder Schweißen besteht durch den Wärmeintrag die Gefahr einer Ausscheidung an ß-Phase (Mg2AI3). Die Quecksilberversprödung oder Spannungsrisskorrosion tritt zum einen vor allem im Bereich von Spalten auf, in denen sich das Quecksilber aufkonzentrieren kann, und zum anderen im Schweißbereich bei Aluminiumwerkstoffen mit einem Magnesiumgehalt von größer als 2%. Im Schweißbereich können sich unter dem Einfluss der Schweißwärme an den Korngrenzen Ausscheidungen der ß-Phase bilden. Die Spannungsrisskorrosion tritt dann im Schweißbereich bevorzugt entlang der mit Ausscheidungen belegten Korngrenzen auf. Die Gefahr der Entstehung dieser Korrosion im Schweißbereich hängt vom Ausmaß der Bildung der ß-Phase und diese wiederum von der Menge der eingebrachten Wärme ab. Da die
Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 konstruktiv bedingt eine relativ große Wandstärke aufweisen, ist aufgrund der Wärmeableitung üblicherweise eine große
Wärmeinbringung in den Schweißbereich erforderlich, was zur Ausscheidung der ß- Phase führen kann. Dies gilt es zu vermeiden.
Des Weiteren steigt der Bedarf an derartigen Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 für Hochdruckanwendungen stetig. Bei der Verwendung von Strangpressprofilen für die Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 sind die maximal erzielbaren Dimensionen durch die verfügbaren Strangpressanlagen und -matrizen begrenzt. Bei aus Blech gefertigten Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 ist die Limitierung im erzielbaren Umformgrad von etwa 10% zu sehen. Bei größeren Umformgraden sind Zwischenwärmebehandlungen erforderlich beziehungsweise die Rissgefahr steigt erheblich. Der Einsatz des magnesiumarmen Werkstoffs 6061 (AlMglSiCu) als Ersatz für den Werkstoff 5083 kann zu reduzierten Festigkeiten in der Wärmeeinflusszone des Schweißens führen, die dann nur mit einer aufwändigen Wärmebehandlung am komplettierten
Plattenwärmeaustauscher 1 verbessert werden kann. Auch diese Problematik gilt es bei der Herstellung der Anschlusseinrichtungen 9 bis 18 zu beachten. Die Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht einer Ausführungsform der
Anschlusseinrichtung 9, bei der die Gefahr der Quecksilberversprödung signifikant reduziert ist und bei der die Problematik der Limitierung des Umformgrades von Blechen gelöst ist. Die Fig. 4 zeigt eine weitere schematische Schnittansicht der Anschlusseinrichtung 9 gemäß der Schnittlinie IV-IV der Fig. 3. Die nachfolgenden Ausführungen betreffend die Anschlusseinrichtung 9 gelten für die
Anschlusseinrichtungen 10 bis 18 entsprechend.
Die Anschlusseinrichtung 9 umfasst, wie zuvor erwähnt, den Anschlussstutzen 19. Der Anschlussstutzen 19 kann beispielsweise rohrförmig ausgebildet sein. Der
Anschlussstutzen 19 kann beispielsweise aus dem Werkstoff 5083 gefertigt sein. Die Anschlusseinrichtung 9 selbst ist halbzylinderförmig und weist innenseitig einen Radius R und eine Wandstärke W9 auf. Die Wandstärke W9 kann auch als
Gesamtwandstärke der Anschlusseinrichtung 9 bezeichnet werden. Stirnseitig ist die Anschlusseinrichtung 9 fluiddicht verschlossen. "Stirnseitig" heißt in der Orientierung der Fig. 3 links und rechts. Beispielsweise können stirnseitig an der
Anschlusseinrichtung 9 Deckel vorgesehen sein. Die Anschlusseinrichtung 9 kann auch wannenförmig ausgebildet sein, so dass auf separate Deckel verzichtet werden kann.
Die Anschlusseinrichtung 9 weist eine erste Schale 28, insbesondere eine erste Halbschale, auf. Die Anschlusseinrichtung 9 umfasst ferner eine zweite Schale 29, insbesondere eine zweite Halbschale. Die Anzahl der Schalen 28, 29 ist beliebig. Beispielsweise können zwei derartige Schalen 28, 29 vorgesehen sein. Es können jedoch auch drei, vier, fünf oder mehr derartige Schalen 28, 29 vorgesehen sein. Die Schalen 28, 29 können halbzylinderförmig oder wannenförmig ausgebildet sein. Die Anschlusseinrichtung 9 ist geeignet, im Betrieb des Plattenwärmetauschers 1 von dem Wärmetauscherblock 2 das Fluid A abzuführen. Das heißt, die erste Schale 28 ist dem Fluid A zugewandt, und die zweite Schale 29 ist dem Fluid A abgewandt. Daher kann die erste Schale 28 auch als fluidzugewandte Schale und die zweite Schale 29 kann auch als fluidabgewandte Schale bezeichnet werden.
Ferner kann die erste Schale 28 auch als wärmetauscherblockzugewandte Schale bezeichnet werden. Dementsprechend kann die zweite Schale 29 als
wärmetauscherblockabgewandte Schale bezeichnet werden. Dabei ist die erste Schale 28 innerhalb der zweiten Schale 29 angeordnet. Das heißt, die erste Schale 28 ist zwischen der Oberfläche 26 des Wärmetauscherblocks 2 und der zweiten Schale 29 angeordnet. Die erste Schale 28 schirmt somit die zweite Schale 29 von dem Fluid A ab.
Bevorzugt ist die erste Schale 28 aus einer magnesiumhaltigen ersten
Aluminiumlegierung gefertigt, und die zweite Schale 29 ist aus einer sich von der ersten Aluminiumlegierung in ihrer metallurgischen Zusammensetzung
unterscheidenden magnesiumhaltigen zweiten Aluminiumlegierung gefertigt. Die Schalen 28, 29 können jedoch auch aus derselben Aluminiumlegierung gefertigt sein.
Bevorzugt jedoch weist die zweite Aluminiumlegierung der zweiten Schale 29 einen höheren Magnesiumgehalt auf als die erste Aluminiumlegierung der ersten Schale 28. Das heißt, die zweite Schale 29 ist aus einem hochfesten Aluminiumwerkstoff gefertigt, und die zweite Schale 29 ist aus einem weniger festen Aluminiumwerkstoff gefertigt, der jedoch aufgrund seines geringeren Magnesiumgehalts weniger anfällig für
Flüssigmetallversprödung ist. Beispielsweise kann für die erste Schale 28 der
Werkstoff 6061 eingesetzt werden. Für die zweite Schale 29 hingegen kann
beispielsweise der hochfeste Werkstoff 5083 eingesetzt werden. Die erste
Aluminiumlegierung der ersten Schale 28 kann beispielsweise einen Magnesiumgehalt von weniger als 2% aufweisen, wohingegen die zweite Aluminiumlegierung der zweiten Schale 29 einen Magnesiumgehalt von mehr als 2% aufweisen kann.
Vorzugsweise liegen die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 lose aufeinander auf. Das heißt, die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 sind nicht flächig miteinander verbunden. Insbesondere sind die erste Schale 28 und die zweite Schale
29 nicht direkt miteinander verbunden. Das heißt, dass die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 bevorzugt verbindungsfrei oder verbindungslos sind. Dies schließt jedoch nicht aus, dass die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 an
Verbindungsstellen zu der Oberfläche 26 des Wärmetauscherblocks 2 oder zu dem Anschlussstutzen 19 miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist zwischen der ersten Schale 28 und der zweiten Schale 29 kein Zwischenraum oder Spalt vorgesehen. Das heißt, die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 liegen spaltfrei oder spaltlos aufeinander. Falls doch ein geringfügiger Spalt zwischen den Schalen 28, 29 vorgesehen ist, beträgt eine Spaltbreite des Spalts bevorzugt maximal 0,5 bis 1 mm. Die maximale Spaltbreite zwischen der ersten Schale 28 und der zweiten Schale 29 ist insbesondere so bemessen, dass sich die erste Schale 28 druckbedingt um maximal 5 % aus dehnen kann, bevor sie in Kontakt mit der zweiten Schale 23 kommt. Das heißt, dass sich die erste Schale 28 zumindest im Betrieb des Plattenwärmetauschers 1 an die zweite Schale 29 anlegt, so dass zwischen den Schalen 28, 29 kein Spalt mehr vorhanden ist.
Wie die Fig. 3 und 4 weiterhin zeigen, ist die erste Schale 28 mit Hilfe einer ersten Schweißnaht 30 mit der Oberfläche 26 verbunden. Die zweite Schale 29 ist hingegen mit einer zweiten Schweißnaht 31 ebenfalls mit der Oberfläche 26 verbunden. Zum Fertigen der ersten Schweißnaht 30 ist ein erster Schweißzusatzwerkstoff 32 vorgesehen. Zum Fertigen der zweiten Schweißnaht 31 ist ein zweiter
Schweißzusatzwerkstoff 33 vorgesehen. Die Schweißzusatzwerkstoffe 32, 33 können beispielsweise als Drähte zugeführt werden. Dabei weist der zweite
Schweißzusatzwerkstoff 33 einen höheren Magnesiumgehalt als der erste
Schweißzusatzwerkstoff 32 auf.
Beispielsweise weist der erste Schweißzusatzwerkstoff 32 einen Magnesiumgehalt von weniger als 2% auf, und der zweite Schweißzusatzwerkstoff 33 weist einen
Magnesiumgehalt von mehr als 2%, insbesondere von 4% bis 5% auf. Der erste Schweißzusatzwerkstoff 32 kann beispielsweise der Werkstoff ER4043 sein. Der zweite Schweißzusatzwerkstoff 33 kann beispielsweise aus den
hochmagnesiumhaltigen Werkstoffen ER5183, ER5356 oder ER5556(A) ausgewählt werden. Die Schweißzusatzwerkstoffe 32, 33 können jedoch je nach Anwendungsfall beliebig gewählt werden.
Dadurch, dass die Schalen 28, 29 mit gesonderten Schweißnähten 30, 31 mit der Oberfläche 26 verschweißt sind, können Schweißnahtvolumina der Schweißnähte 30, 31 durch den schichtweisen Aufbau reduziert werden. Dies reduziert die Größe der Wärmeeinflusszone. Hierdurch reduziert sich die Gefahr von Flüssigmetallversprödung deutlich.
Die erste Schale 28 weist eine Wandstärke W28 auf. Die zweite Schale 29 weist eine Wandstärke W29 auf. Die Wandstärken W28, W29 können sich voneinander unterscheiden. Beispielsweise kann die erste Wandstärke W28 der ersten Schale 28 kleiner sein als die zweite Wandstärke W29 der zweiten Schale 29. Alternativ können die Wandstärken W28, W29 auch gleich groß sein. Dabei gilt: W9 = W28 + W29. Die Wandstärken W28, W29 orientieren sich grundsätzlich an dem vorhandenen
Blechmaterial sowie an dem erforderlichen Umformgrad.
Der Anschlussstutzen 19 ist mit Hilfe einer ersten Schweißnaht 34 mit der ersten Schale 28 verschweißt. Ferner ist der Anschlussstutzen 19 mit Hilfe einer zweiten Schweißnaht 35 mit der zweiten Schale 29 verschweißt. Für die erste Schweißnaht 34 kann beispielsweise der erste Schweißzusatzwerkstoff 32 eingesetzt werden. Für die zweite Schweißnaht 35 kann der zweite Schweißzusatzwerkstoff 33 eingesetzt werden. Für die Schweißnähte 34, 35 können jedoch auch andere geeignete
Schweißzusatzwerkstoffe eingesetzt werden. Betreffend die Schweißnähte 34, 35 gelten die Ausführungen betreffend die Schweißnähte 30, 31. Das heißt, auch die Schweißnähte 34, 35 weisen durch den schichtweisen Aufbau der
Anschlusseinrichtung 9 eine Reduktion ihrer Schweißnahtvolumina auf.
Mit Hilfe des schichtweisen Aufbaus der Anschlusseinrichtung 9 kann jede beliebige Wandstärke W9 unabhängig vom Radius R der Anschlusseinrichtung 9 hergestellt werden, da die Schalen 28, 29 mit ihren im Vergleich zu der Wandstärke W9 geringen Wandstärken W28, W29 problemlos umgeformt werden können. Es können je nach Betriebsanforderungen unterschiedliche Werkstoffe für die Schalen 28, 29 eingesetzt werden. Ferner können, wie zuvor schon erwähnt, die Schweißnahtvolumina der Schweißnähte 30, 31 , 34, 35 reduziert werden.
Die Fig. 5 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines wie zuvor erläuterten Plattenwärmetauschers 1. In einem Schritt S1 wird der Wärmetauscherblock 2 bereitgestellt. Hierzu können die Heizflächenelemente 3, die Trennplatten 4, die Deckplatten 5, 6 und die Randleisten 7, 8 miteinander verlötet, insbesondere miteinander hartverlötet, werden. Die Bauteile des Wärmetauscherblocks 2 sind dabei bevorzugt aus einer, insbesondere
magnesiumhaltigen, Aluminiumlegierung gefertigt.
In einem Schritt S2 wird die erste Schale 28 der Anschlusseinrichtung 9 bis 18 bereitgestellt. Die erste Schale 28 kann beispielsweise ein Blechbiegebauteil sein. Hierzu kann ein Blechzuschnitt umgeformt werden. In einem Schritt S3 wird die zweite Schale 29 bereitgestellt. Die Schritte S2 und S3 können gleichzeitig oder nacheinander durchgeführt werden. Die zweite Schale 29 kann ebenfalls als Blechbiegebauteil bereitgestellt werden.
In Schritten S4 und S5 werden die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 mit dem Wärmetauscherblock 2 stoffschlüssig verbunden. Insbesondere werden die erste Schale 28 und die zweite Schale 29 mit dem Wärmetauscherblock 2 verschweißt.
Dabei kann die erste Schale 28 vor der zweiten Schale 29 mit dem
Wärmetauscherblock 2 verschweißt werden. Die Schritte S4 und S5 werden dabei derart durchgeführt, dass die erste Schale 28 fluidzugewandt und die zweite Schale 29 fluidabgewandt angeordnet wird. Das heißt, im Betrieb des Plattenwärmetauschers 1 kommt das Fluid A bis E mit der ersten Schale 28, jedoch nicht mit der zweiten Schale 29 in Kontakt.
Ferner werden die Schritte S4 und S5 derart durchgeführt, dass die erste Schale 28 innerhalb der zweiten Schale 29 angeordnet wird. Das Anordnen der ersten Schale 28 innerhalb der zweiten Schale kann bei dem stoffschlüssigen Verbinden der Schalen 28, 29 mit dem Wärmetauscherblock 2 in den Schritten S4 und S5 geschehen. Alternativ kann die erste Schale 28 auch vor dem Verbinden der Schalen 28, 29 mit dem
Wärmetauscherblock 2 innerhalb der zweiten Schale 29 angeordnet werden.
Bevorzugt wird, wie zuvor erwähnt, in den Schritten S2 und S3 die erste Schale 28 aus einer magnesiumhaltigen ersten Aluminiumlegierung gefertigt und die zweite Schale 29 wird aus einer magnesiumhaltigen zweiten Aluminiumlegierung gefertigt. Die zweite Aluminiumlegierung weist dabei bevorzugt einen höheren Magnesiumgehalt auf als die erste Aluminiumlegierung. Beispielsweise weist die zweite Aluminiumlegierung einen Magnesiumgehalt von mehr als 2% auf. Die erste Aluminiumlegierung weist einen Magnesiumgehalt von beispielsweise weniger als 2% auf.
Der jeweilige Anschlussstutzen 19 bis 25 kann nach dem stoffschlüssigen Verbinden der Schalen 28, 29 in den Schritten S4 und S5 mit dem Wärmetauscherblock 2 schrittweise mit der jeweiligen Anschlusseinrichtung 9 bis 18 beziehungsweise mit den Schalen 28, 29 verschweißt werden. Alternativ kann der jeweilige Anschlussstutzen 19 bis 25 auch vor dem Anbringen der entsprechenden Anschlusseinrichtung 9 bis 18 mit den Schalen 28, 29 oder zunächst mit der ersten Schale 28 und anschließend mit der zweiten Schale 29 verschweißt werden.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben wurde, ist sie vielfältig modifizierbar.
Verwendete Bezugszeichen
1 Plattenwärmetauscher
2 Wärmetauscherblock
3 Heizflächenelement
4 Trennplatte
5 Deckplatte
6 Deckplatte
7 Randleiste
8 Randleiste
9 Anschlusseinrichtung
10 Anschlusseinrichtung
11 Anschlusseinrichtung
12 Anschlusseinrichtung
13 Anschlusseinrichtung
14 Anschlusseinrichtung
15 Anschlusseinrichtung
16 Anschlusseinrichtung
17 Anschlusseinrichtung
18 Anschlusseinrichtung
19 Anschlussstutzen
20 Anschlussstutzen
21 Anschlussstutzen
22 Anschlussstutzen
23 Anschlussstutzen
24 Anschlussstutzen
25 Anschlussstutzen
26 Oberfläche
27 verfahrenstechnische Anlage
28 Schale
29 Schale
30 Schweißnaht
31 Schweißnaht
32 Schweißzusatzwerkstoff
33 Schweißzusatzwerkstoff 34 Schweißnaht
35 Schweißnaht
A Fluid B Fluid
C Fluid
D Fluid
E Fluid
R Radius S1 Schritt
52 Schritt
53 Schritt
54 Schritt
55 Schritt W9 Wandstärke
W28 Wandstärke
W29 Wandstärke

Claims

Patentansprüche
1. Plattenwärmetauscher (1) für eine verfahrenstechnische Anlage (27), mit einem Wärmetauscherblock (2) und einer Anschlusseinrichtung (9 - 18) zum Einspeisen eines Fluids (A - E) in den Wärmetauscherblock (2) oder zum Ausspeisen des Fluids (A - E) aus dem Wärmetauscherblock (2), wobei die Anschlusseinrichtung (9 - 18) eine fluidzugewandte erste Schale (28) und eine fluidabgewandte zweite Schale (29) umfasst, wobei die erste Schale (28) innerhalb der zweiten Schale (29) angeordnet ist, und wobei die erste Schale (28) und die zweite Schale (29) lose aufeinander liegen.
2. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 1 , wobei die erste Schale (28) aus einer magnesiumhaltigen ersten Aluminiumlegierung gefertigt ist, wobei die zweite Schale (29) aus einer magnesiumhaltigen zweiten Aluminiumlegierung gefertigt ist, und wobei die zweite Aluminiumlegierung einen höheren Magnesiumgehalt als die erste Aluminiumlegierung aufweist.
3. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 2, wobei die erste Aluminiumlegierung
einen Magnesiumgehalt von weniger als 2% aufweist, und wobei die zweite Aluminiumlegierung einen Magnesiumgehalt von mehr als 2% aufweist.
4. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 - 3, wobei die erste Schale (28) mit Hilfe eines ersten Schweißzusatzwerkstoffs (32) mit dem
Wärmetauscherblock (2) verschweißt ist, und wobei die zweite Schale (29) mit Hilfe eines zweiten Schweißzusatzwerkstoffs (33) mit dem Wärmetauscherblock (2) verschweißt ist.
5. Plattenwärmetauscher nach Anspruch 4, wobei der zweite
Schweißzusatzwerkstoff (33) einen höheren Magnesiumgehalt als der erste Schweißzusatzwerkstoff (32) aufweist.
6. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei die erste Schale (28) und die zweite Schale (29) spaltfrei aufeinander liegen. 7. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 - 6, ferner umfassend einen Anschlussstutzen (19 - 25), der mit der ersten Schale (28) und der zweiten Schale (29) verschweißt ist.
8. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 - 7, wobei die erste Schale
(28) eine erste Wandstärke (W28) aufweist, wobei die zweite Schale (29) eine zweite Wandstärke (W29) aufweist, und wobei sich die erste Wandstärke (W28) und die zweite Wandstärke (W29) voneinander unterscheiden.
9. Plattenwärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 - 8, wobei der
Wärmetauscherblock (2) aus einer, insbesondere magnesiumhaltigen,
Aluminiumlegierung gefertigt ist.
10. Verfahrenstechnische Anlage (27) mit einem Plattenwärmetauscher (1) nach
einem der Ansprüche 1 - 9.
11. Verfahren zum Herstellen eines Plattenwärmetauschers (1) für eine
verfahrenstechnische Anlage (27), mit folgenden Schritten:
a) Bereitstellen (S1) eines Wärmetauscherblocks (2),
b) Bereitstellen (S2) einer ersten Schale (28) einer Anschlusseinrichtung (9 - 18) zum Einspeisen eines Fluids (A - E) in den Wärmetauscherblock (2) oder zum Ausspeisen des Fluids (A - E) aus dem Wärmetauscherblock (2),
c) Bereitstellen (S3) einer zweiten Schale (29) der Anschlusseinrichtung (9 - 18),
d) stoffschlüssiges Verbinden (S4) der ersten Schale (28) mit dem
Wärmetauscherblock (2), und
e) stoffschlüssiges Verbinden (S5) der zweiten Schale (29) mit dem
Wärmetauscherblock (2), wobei die Schritte d) und e) derart durchgeführt werden, dass die erste Schale (28) fluidzugewandt und die zweite Schale (29)
fluidabgewandt angeordnet wird, dass die erste Schale (28) innerhalb der zweiten Schale (29) angeordnet wird, und dass die erste Schale (28) und die zweite Schale
(29) lose aufeinander liegen.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , wobei vor oder bei den Schritten b) und c) die erste Schale (28) aus einer magnesiumhaltigen ersten Aluminiumlegierung gefertigt wird, wobei die zweite Schale (29) aus einer magnesiumhaltigen zweiten
Aluminiumlegierung gefertigt wird, und wobei die zweite Aluminiumlegierung einen höheren Magnesiumgehalt als die erste Aluminiumlegierung aufweist. 13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei vor oder bei den Schritten b) und c) die erste Schale (28) und die zweite Schale (29) als Blechbiegebauteile gefertigt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 13, wobei in den Schritten d) und e) die erste Schale (28) und die zweite Schale (29) mit dem Wärmetauscherblock (2) verschweißt werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 14, wobei bei oder nach den Schritten d) und e) ein Anschlussstutzen (19 - 25) der Anschlusseinrichtung (9 - 18) mit der ersten Schale (28) und der zweiten Schale (29) verschweißt wird.
PCT/EP2020/025270 2019-06-12 2020-06-09 Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische anlage und verfahren Ceased WO2020249260A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19020376.0 2019-06-12
EP19020376 2019-06-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020249260A1 true WO2020249260A1 (de) 2020-12-17

Family

ID=66857601

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2020/025270 Ceased WO2020249260A1 (de) 2019-06-12 2020-06-09 Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische anlage und verfahren

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2020249260A1 (de)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4146163A (en) * 1977-11-09 1979-03-27 Aluminum Company Of America Production of aluminum brazing sheet
US20020142185A1 (en) 2000-12-21 2002-10-03 Kilmer Raymond J. Multi-layer, heat treatable brazing sheet with aluminum interlayer
DE102004033457A1 (de) 2004-07-05 2006-02-02 Visteon Global Technologies, Inc., Dearborn Verbundwerkstoff aus einer hochfesten Aluminiumlegierung
DE102007029339A1 (de) 2006-06-26 2007-12-27 Snamprogetti S.P.A., San Donato Milanese Korrosionsbeständiges Bimetallrohr und dessen Verwendung in Rohrbündelanlagen
WO2016070998A1 (de) 2014-11-07 2016-05-12 Linde Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines wärmetauschers sowie mittels des verfahrens hergestellter wärmetauscher

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4146163A (en) * 1977-11-09 1979-03-27 Aluminum Company Of America Production of aluminum brazing sheet
US20020142185A1 (en) 2000-12-21 2002-10-03 Kilmer Raymond J. Multi-layer, heat treatable brazing sheet with aluminum interlayer
DE102004033457A1 (de) 2004-07-05 2006-02-02 Visteon Global Technologies, Inc., Dearborn Verbundwerkstoff aus einer hochfesten Aluminiumlegierung
DE102007029339A1 (de) 2006-06-26 2007-12-27 Snamprogetti S.P.A., San Donato Milanese Korrosionsbeständiges Bimetallrohr und dessen Verwendung in Rohrbündelanlagen
WO2016070998A1 (de) 2014-11-07 2016-05-12 Linde Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines wärmetauschers sowie mittels des verfahrens hergestellter wärmetauscher

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3752324T2 (de) Kondensator
EP3265739B1 (de) 3d-gedrucktes heizflächenelement für einen plattenwärmeübertrager
DE69004793T2 (de) Fahrzeugkondensator.
DE60102104T2 (de) Wärmetauscher und Wärmetauscherrohr dafür
DE102015010310B4 (de) Gelöteter Wärmetauscher und Herstellungsverfahren
DE112016004273B4 (de) Wärmetauscher
EP3359902A1 (de) Lamelle für einen plattenwärmetauscher und verfahren zu deren herstellung
DE2810275A1 (de) Waermetauscher
EP2250457B1 (de) Plattenwärmetauscher, wärmetauscherplatte und verfahren zu deren herstellung
DE112013001903T5 (de) Wärmetauscher
DE19800943A1 (de) Wärmerohr für einen Wärmetauscher
EP1518043A2 (de) Abgasw rme bertrager und verfahren zu seiner herstellun g
EP1468235A2 (de) Geschweisstes mehrkammerrohr
WO2016138987A1 (de) Verfahren zur herstellung eines plattenwärmeübertragers
EP2297537B1 (de) Wärmeübertrager, insbesondere wärmeübertager eines kraftfahrzeuges, und verfahren zum herstellen eines kühlrohres eines wärmeübertragers
DE102004007510B4 (de) Wärmeübertrager, insbesondere Ölkühler für Kraftfahrzeuge
EP2167895B1 (de) Wärmetauscher
WO2020249260A1 (de) Plattenwärmetauscher, verfahrenstechnische anlage und verfahren
DE102006002932A1 (de) Wärmetauscher und Herstellungsverfahren für Wärmetauscher
DE202014002477U1 (de) Wärmetauscher
WO2009152988A1 (de) Header-stutzen baugruppe aus gemischtem material
WO2020074119A1 (de) Verfahren zum herstellen eines plattenwärmetauschers und plättenwärmetauscher
EP3507046B1 (de) Verfahren zur herstellung eines plattenwärmeübertragerblocks mit gezielter applikation des lotmaterials auf, insbesondere fins und sidebars
DE102006015002B4 (de) Wärmetauscher und Verfahren zur Herstellung desselben
DE102005002005B4 (de) Kühlvorrichtung insbesondere für einen elektrischen Transformator

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20733527

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 20733527

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1