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WO2020195662A1 - ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法 Download PDF

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Publication number
WO2020195662A1
WO2020195662A1 PCT/JP2020/009325 JP2020009325W WO2020195662A1 WO 2020195662 A1 WO2020195662 A1 WO 2020195662A1 JP 2020009325 W JP2020009325 W JP 2020009325W WO 2020195662 A1 WO2020195662 A1 WO 2020195662A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
substrate
edge
glass panel
panel unit
protective material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2020/009325
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
阿部　裕之
瓜生　英一
将 石橋
長谷川　和也
野中　正貴
清水　丈司
治彦 石川
長谷川　賢治
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd filed Critical Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority to JP2021508920A priority Critical patent/JP7199017B2/ja
Publication of WO2020195662A1 publication Critical patent/WO2020195662A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C27/00—Joining pieces of glass to pieces of other inorganic material; Joining glass to glass other than by fusing
    • C03C27/06—Joining glass to glass by processes other than fusing
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/24—Structural elements or technologies for improving thermal insulation
    • Y02A30/249—Glazing, e.g. vacuum glazing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02B—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO BUILDINGS, e.g. HOUSING, HOUSE APPLIANCES OR RELATED END-USER APPLICATIONS
    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/22—Glazing, e.g. vaccum glazing

Definitions

  • This disclosure relates to a glass panel unit and a method for manufacturing the glass panel unit.
  • Patent Document 1 discloses a glass panel.
  • This glass panel consists of a vacuum glass panel bonded to each other and another flat glass.
  • the vacuum glass panel has a pair of flat glass sheets facing each other at a predetermined interval.
  • the outer peripheral edge of the pair of flat glass is airtightly bonded by low melting point glass.
  • An edge protection member is applied or adhered to an edge including a corner and a joint of the glass panel.
  • the material of the edge protection member is a resin material or a gel coating agent.
  • the edge protection member in the glass panel described above may be peeled off from the glass panel when a force is applied to the edge protection member.
  • the present disclosure has been made in view of the above reasons, and an object of the present disclosure is to provide a glass panel unit in which the protective material is hard to peel off and a method for manufacturing the glass panel unit.
  • the glass panel unit includes a first substrate, a second substrate, a sealing material, and a protective material.
  • the first substrate includes a first glass panel.
  • the second substrate includes a second glass panel.
  • One of the surfaces on both sides of the first substrate in the thickness direction is the first facing surface.
  • One of the surfaces on both sides of the second substrate in the thickness direction is the second facing surface.
  • the first facing surface and the second facing surface face each other.
  • the sealing material is located between the first facing surface and the second facing surface and seals between them.
  • the protective material is filled between the first edge surface, which is the outer edge portion of the first facing surface, and the second edge surface, which is the outer edge portion of the second facing surface, to cover the sealing material from the outside. ..
  • the distance between the first edge surface and the second edge surface becomes longer as the distance from the sealing material increases outward.
  • the method for manufacturing a glass panel unit according to one aspect of the present disclosure is the method for manufacturing the glass panel unit, in which the protective material is injected between the first edge surface and the second edge surface. Including the process.
  • FIG. 1 is a plan view of the glass panel unit of one embodiment.
  • FIG. 2 is a side view of the same glass panel unit.
  • FIG. 3 is a front view of the same glass panel unit.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line X1-X1 of FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a main part of FIG.
  • FIG. 6 is a perspective view of a transportation device provided with the same glass panel unit.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the first modification.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 2.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 3.
  • FIG. 1 is a plan view of the glass panel unit of one embodiment.
  • FIG. 2 is a side view of the same glass panel unit.
  • FIG. 3 is a front view of the same glass panel unit.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 4.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 5.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 6.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 7.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view of a main part of the glass panel unit of the modified example 8.
  • FIG. 15 is a plan view of the glass panel unit of the modified example 9.
  • FIG. 16 is a side view of the same glass panel unit.
  • FIG. 17 is a sectional view taken along line X2-X2 of FIG.
  • Embodiment The present disclosure relates to a glass panel unit in which a first substrate and a second substrate facing each other are sealed with a sealing material, and a method for manufacturing the glass panel unit.
  • FIGS. 1 to 5 show the glass panel unit 1 of the present embodiment.
  • each configuration of the glass panel unit 1 is schematically shown.
  • the dimensional shape of each of the illustrated configurations is different from the actual dimensional shape.
  • the glass panel unit 1 is provided in, for example, the transportation device 9 shown in FIG.
  • the transportation device 9 is an automobile.
  • the glass panel unit 1 is used, for example, as a door glass (side glass) that can be opened and closed of the transportation device 9.
  • the door glass may be configured to be opened and closed electrically, or may be configured to be opened and closed manually.
  • the glass panel unit 1 may be used as a window glass other than the side glass of the transportation device 9.
  • the glass panel unit 1 may be provided in a transportation device other than an automobile as long as it is a transportation device capable of transporting at least one of a person and an object. Examples of other transportation equipment 9 include railroad vehicles, ships, aircraft, and the like.
  • the glass panel unit 1 is not limited to the one provided in the transportation device 9, and may be used as a window glass of a building, or may be a panel used for an entrance door, an interior door, or the like.
  • the glass panel unit 1 is formed in a plate shape. Specifically, the glass panel unit 1 has a flat plate shape. The glass panel unit 1 may have a curved plate shape.
  • the glass panel unit 1 includes a first substrate 11 and a second substrate 12.
  • the thickness direction of each of the first substrate 11 and the second substrate 12 is parallel to the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • the first substrate 11 and the second substrate 12 are located at intervals in the thickness direction of the glass panel unit 1 and face each other.
  • the first substrate 11 and the second substrate 12 are parallel to each other.
  • the first substrate 11 and the second substrate 12 may be non-parallel.
  • the first substrate 11 is formed in a flat plate shape.
  • the first substrate 11 is formed in a substantially trapezoidal shape when viewed in the thickness direction of the first substrate 11 (see FIG. 1).
  • the first substrate 11 includes a first glass panel 21.
  • the first substrate 11 of this embodiment is composed of only the first glass panel 21.
  • the first glass panel 21 has translucency. That is, the first substrate 11 has translucency.
  • the thickness of the first glass panel 21 is, for example, 2 mm.
  • the thickness of the first glass panel 21 is not limited to 2 mm.
  • the first glass panel 21 is, for example, tempered glass.
  • the first glass panel 21 may be either physically tempered glass or chemically tempered glass.
  • the type of the first glass panel 21 is not limited, and for example, the first glass panel 21 may be a high-strain point glass, a soda lime glass, an alkali-free glass, a quartz glass, or the like.
  • the first substrate 11 has an end surface 14 constituting its outer edge.
  • the end surface 14 is a surface parallel to the thickness direction of the first substrate 11 and extends over the entire length in the circumferential direction of the first substrate 11.
  • the first substrate 11 has a first surface 31 which is one of the surfaces on both sides in the thickness direction, and a second surface 32 which is a surface opposite to the first surface 31.
  • one surface of the surfaces on both sides of the first glass panel 21 in the thickness direction is the first surface 31, and the other surface is the second surface 32.
  • Each of the first surface 31 and the second surface 32 is a plane whose portion excluding the outer edge portion is orthogonal to the thickness direction of the first substrate 11.
  • the first surface 31 is a surface of the first substrate 11 opposite to the second substrate 12, and constitutes an outer surface of the glass panel unit 1.
  • the second surface 32 is a surface of the first substrate 11 on the second substrate 12 side, and faces the second substrate 12 (third surface 33 described later). That is, the second surface 32 constitutes the first facing surface of the first substrate 11 that faces the second substrate 12.
  • the first surface 31 has a main surface 310 and an edge surface 311.
  • the first surface 31 of the present embodiment is composed of only the main surface 310 and the edge surface 311.
  • the main surface 310 is a portion of the first surface 31 excluding the outer edge portion, and is a plane orthogonal to the thickness direction of the first substrate 11.
  • the edge surface 311 is formed in a frame shape when viewed in the thickness direction of the first substrate 11, and constitutes an outer edge portion (the outermost portion of the first surface 31) of the first surface 31.
  • the inner edge of the edge surface 311 is connected to the outer edge of the main surface 310.
  • the edge surface 311 is a plane that is inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the second surface 32 in the thickness direction of the first substrate 11, and is linear in the cross section orthogonal to the circumferential direction of the first substrate 11. That is, the corner portion of the first substrate 11 located at the outer edge of the first surface 31 has a chamfered shape. Therefore, even if a force is applied to the outer edge portion of the first surface 31 of the first substrate 11, the first substrate 11 is not easily damaged.
  • the outer edge of the edge surface 311 is connected to the edge on the first surface 31 side of the end surface 14 of the first substrate 11.
  • the edge surface 311 is formed, for example, by chamfering the outer edge portion of the surface forming the first surface 31 of the first substrate 11.
  • the edge surface 311 may be formed at the time of molding the first glass panel 21.
  • the second surface (first facing surface) 32 has a main surface 320 and an edge surface 321.
  • the second surface 32 (first facing surface) of the present embodiment is composed of only the main surface 320 and the edge surface 321.
  • the edge surface 321 is referred to as a first edge surface 321.
  • the main surface 320 is a portion of the second surface 32 excluding the outer edge portion, and is a plane orthogonal to the thickness direction of the first substrate 11.
  • the first edge surface 321 is a surface that constitutes the outer edge portion (the outermost portion of the second surface 32) of the second surface 32, and is formed in a frame shape when viewed in the thickness direction of the first substrate 11. There is. The portion closer to the outer edge of the first edge surface 321 is closer to the first surface 31 (the surface of the first substrate 11 opposite to the first facing surface) in the thickness direction of the first substrate 11. That is, the corner portion of the first substrate 11 located at the outer edge of the second surface 32 has a chamfered shape. Therefore, even if a force is applied to the outer edge portion of the second surface 32 of the first substrate 11, the first substrate 11 is not easily damaged.
  • the first edge surface 321 is formed, for example, by chamfering the outer edge portion of the surface of the first substrate 11 that constitutes the second surface 32.
  • the first edge surface 321 may be formed at the time of molding the first glass panel 21.
  • the inner edge of the first edge surface 321 is connected to the outer edge of the main surface 320.
  • the outer edge of the first edge surface 321 is connected to the edge of the end surface 14 of the first substrate 11 on the second surface 32 side.
  • the outer edge of the first edge surface 321 is on the first surface 31 side (the side opposite to the first facing surface on the first substrate 11) with respect to the center in the thickness direction of the first substrate 11 in the thickness direction of the first substrate 11. Is located in.
  • the inner edge of the first edge surface 321 is located inside the inner edge of the edge surface 311 of the first surface 31. That is, the inner edge of the edge surface 311 of the first surface 31 is located outside the inner edge of the first edge surface 321 of the second surface 32.
  • the dimension (shortest distance) L1 from the outer edge to the inner edge of the first edge surface 321 when the first edge surface 321 is viewed in the thickness direction of the first substrate 11 is the first edge surface 321 in the thickness direction of the first substrate 11. Is larger than the dimension L2 of.
  • the first edge surface 321 of the present embodiment has an outer portion 323 located on the outer side of the first edge surface 321 and an inner portion 324 located on the inner side of the first edge surface 321.
  • the inner portion 324 is located inside the outer portion 323.
  • the first edge surface 321 is composed of only the outer portion 323 and the inner portion 324.
  • the outer edge of the outer portion 323 is connected to the end face 14.
  • the inner edge of the outer portion 323 is connected to the inner portion 324, and the inner edge of the inner portion 324 is connected to the main surface 320.
  • Each of the outer portion 323 and the inner portion 324 is a plane inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the first surface 31 in the thickness direction of the first substrate 11, and in a cross section orthogonal to the circumferential direction of the first substrate 11.
  • the cross section is straight.
  • the outer portion 323 has a larger inclination with respect to the virtual plane orthogonal to the thickness direction of the first substrate 11 than the inner portion 324.
  • the second substrate 12 is formed in a flat plate shape.
  • the second substrate 12 has the same shape and size as the first substrate 11 when viewed in the thickness direction of the second substrate 12. That is, the second substrate 12 is formed in a substantially trapezoidal shape when viewed in the thickness direction of the second substrate 12 (see FIG. 1).
  • the outer edge of the first substrate 11 overlaps.
  • the outer edge of the second substrate 12 overlaps. ..
  • the second substrate 12 includes a second glass panel 22 and a low emissivity film 24.
  • the second substrate 12 of the present embodiment is composed of only the second glass panel 22 and the low emissivity film 24.
  • the second substrate 12 has translucency.
  • the second glass panel 22 has translucency.
  • the thickness of the second glass panel 22 is, for example, 2 mm, which is the same as the thickness of the first glass panel 21.
  • the thickness of the second glass panel 22 is not limited to 2 mm.
  • the second glass panel 22 is, for example, tempered glass.
  • the second glass panel 22 may be either physically tempered glass or chemically tempered glass.
  • the type of the second glass panel 22 is not limited.
  • the second glass panel 22 may be high strain point glass, soda lime glass, non-alkali glass, quartz glass, or the like.
  • the first glass panel 21 and the second glass panel 22 may be the same type of glass or different types of glass.
  • the low emissivity film (heat reflective film) 24 is laminated on one of the surfaces 220 on both sides of the second glass panel 22 in the thickness direction.
  • the low emissivity film 24 is a film containing a metal having low radioactivity such as silver.
  • the low emissivity film 24 is formed on a portion of the second glass panel 22 excluding the outer edge portion of the surface 220.
  • the low emissivity film 24 suppresses heat transfer due to radiation. Since the low emissivity film 24 has a thin thickness and transmits light, it has almost no effect on the transparency of the glass panel unit 1.
  • the second substrate 12 has an end surface 15 that constitutes the outer edge thereof.
  • the end surface 15 is a surface parallel to the thickness direction of the second substrate 12, and extends over the entire length in the circumferential direction of the second substrate 12.
  • the second substrate 12 has a third surface 33, which is one of the surfaces on both sides in the thickness direction, and a fourth surface 34, which is a surface opposite to the third surface 33.
  • the third surface 33 is composed of a surface of the low emissivity film 24 opposite to the second glass panel 22 and a portion of the surface 220 of the second glass panel 22 located outside the low emissivity film 24. ..
  • the fourth surface 34 is the surface of the second glass panel 22 opposite to the low emissivity film 24.
  • Each of the third surface 33 and the fourth surface 34 is a plane whose portion excluding the outer edge portion is orthogonal to the thickness direction of the second substrate 12.
  • the third surface 33 is the surface of the second substrate 12 on the side of the first substrate 11, and faces the second surface 32 of the first substrate 11. That is, the third surface 33 constitutes the second facing surface of the second substrate 12 that faces the first substrate 11.
  • the fourth surface 34 is a surface of the second substrate 12 opposite to the first substrate 11, and constitutes an outer surface of the glass panel unit 1.
  • the low emissivity film 24 may be contained in both the first substrate 11 and the second substrate 12, or may be included only in the first substrate 11.
  • the low emissivity film is, for example, on one of the surfaces on both sides of the first glass panel 21 in the thickness direction (for example, the surface facing the second substrate 12). Stacked.
  • the third surface (second facing surface) 33 has a main surface 330 and an edge surface 332.
  • the third surface 33 of the present embodiment is composed of only the main surface 330 and the edge surface 332.
  • the edge surface 332 is referred to as a second edge surface 332.
  • the main surface 330 is a portion of the third surface 33 excluding the outer edge portion, and is a plane orthogonal to the thickness direction of the second substrate 12.
  • the second edge surface 332 is a surface that constitutes the outer edge portion (the outermost portion of the third surface 33) of the third surface 33, and is formed in a frame shape when viewed in the thickness direction of the second substrate 12. There is. The portion of the second edge surface 332 closer to the outer edge is closer to the fourth surface 34 in the thickness direction of the second substrate 12. That is, the corner portion of the second substrate 12 located at the outer edge of the second surface 32 has a chamfered shape. Therefore, even if a force is applied to the outer edge portion of the second surface 32 of the second substrate 12, the second substrate 12 is not easily damaged. The distance between the first edge surface 321 and the second edge surface 332 becomes longer as it is closer to the outer edge of the glass panel unit 1 (as it is further outward from the sealing material 40 described later).
  • the second edge surface 332 is formed, for example, by chamfering the outer edge portion of the surface forming the third surface 33 of the second substrate 12.
  • the second edge surface 332 may be formed at the time of molding the second glass panel 22.
  • the inner edge of the second edge surface 332 is connected to the outer edge of the main surface 330.
  • the inner edge of the second edge surface 332 and the inner edge of the first edge surface 321 overlap each other.
  • the outer edge of the second edge surface 332 is connected to the edge of the end surface 15 of the second substrate 12 on the third surface 33 side.
  • the outer edge of the second edge surface 332 is on the fourth surface 34 side (the side opposite to the second facing surface on the second substrate 12) with respect to the center in the thickness direction of the second substrate 12 in the thickness direction of the second substrate 12. Is located in.
  • the distance D1 in the thickness direction of the glass panel unit 1 from the outer edge of the first edge surface 321 to the outer edge of the second edge surface 332 is a glass panel from the main surface 320 of the first substrate 11 to the main surface 330 of the second substrate 12. It is at least twice the distance D2 in the thickness direction of the unit 1.
  • the distance D1 may be less than twice the distance D2.
  • the dimension L3 from the outer edge to the inner edge of the second edge surface 332 when the second edge surface 332 is viewed in the thickness direction of the second substrate 12 is from the dimension L4 of the second edge surface 332 in the thickness direction of the second substrate 12. Is also big.
  • the second edge surface 332 of the present embodiment has an outer portion 333 located on the outer side of the second edge surface 332 and an inner portion 334 located on the inner side of the second edge surface 332.
  • the inner portion 334 is located inside the outer portion 333.
  • the second edge surface 332 is composed of only the outer portion 333 and the inner portion 334.
  • the outer edge of the outer portion 333 is connected to the end face 15.
  • the inner edge of the outer portion 333 is connected to the inner portion 334, and the inner edge of the inner portion 334 is connected to the main surface 330.
  • Each of the outer portion 333 and the inner portion 334 is a plane inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the fourth surface 34 in the thickness direction of the second substrate 12, and in a cross section orthogonal to the circumferential direction of the second substrate 12. It is linear.
  • the outer portion 333 has a larger inclination with respect to the virtual plane orthogonal to the thickness direction of the second substrate 12 than the inner portion 334.
  • the fourth surface 34 has a main surface 340 and an edge surface 341.
  • the fourth surface 34 of the present embodiment is composed of only the main surface 340 and the edge surface 341.
  • the main surface 340 is a portion of the fourth surface 34 excluding the outer edge portion, and is a plane orthogonal to the thickness direction of the second substrate 12.
  • the edge surface 341 is a surface that constitutes the outer edge portion (the outermost portion of the fourth surface 34) of the fourth surface 34, and is formed in a frame shape when viewed in the thickness direction of the second substrate 12.
  • the inner edge of the edge surface 341 is connected to the outer edge of the main surface 340.
  • the inner edge of the edge surface 341 is located outside the inner edge of the second edge surface 332 of the third surface 33. That is, the inner edge of the second edge surface 332 is located inside the inner edge of the edge surface 341 of the fourth surface 34.
  • the edge surface 341 is a plane that is inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the third surface 33 in the thickness direction of the second substrate 12, and is linear in the cross section orthogonal to the circumferential direction of the second substrate 12. That is, the corner portion of the second substrate 12 located at the outer edge of the fourth surface 34 has a chamfered shape. Therefore, even if a force is applied to the outer edge portion of the fourth surface 34 of the second substrate 12, the second substrate 12 is not easily damaged.
  • the outer edge of the edge surface 341 is connected to the edge on the fourth surface 34 side of the end surface 15 of the second substrate 12.
  • the edge surface 341 is formed, for example, by chamfering the outer edge portion of the surface forming the fourth surface 34 of the second substrate 12.
  • the edge surface 341 may be formed at the time of molding the second glass panel 22.
  • the glass panel unit 1 further includes a sealing material 40, a protective material 41, and a plurality (many) spacers 51.
  • the sealing material 40, the protective material 41, and the plurality of spacers 51 are located between the first substrate 11 and the second substrate 12.
  • the sealing material 40 is formed in a frame shape along the outer edge of the first substrate 11 and the outer edge of the second substrate 12 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • a space 61 surrounded by a frame-shaped sealing material 40 is formed between the first substrate 11 and the second substrate 12.
  • the sealing material 40 seals between the first substrate 11 and the second substrate 12. That is, the space 61 is sealed by the sealing material 40.
  • the space 61 is a closed space decompressed to a pressure lower than the atmospheric pressure. Therefore, it becomes difficult for heat to be transferred between the first substrate 11 and the second substrate 12, and the heat insulating property of the glass panel unit 1 is improved.
  • the space 61 is depressurized to a degree of vacuum of, for example, 0.1 Pa or less.
  • the pressure in the space 61 may be higher than 0.1 Pa.
  • the sealing material 40 is formed from a glass frit of low melting point glass.
  • the sealing material 40 is brown or gray.
  • the material of the sealing material 40 is not limited to the glass frit, and may be, for example, a low melting point metal or a hot melt adhesive. Further, the color of the sealing material 40 is not limited to brown or gray.
  • the sealing material 40 is located inside the outer edge (end surface 14) of the first substrate 11 and the outer edge (end surface 15) of the second substrate 12 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1. are doing.
  • the encapsulant 40 includes a portion of the first substrate 11 located inside the first edge surface 321 and the second substrate 12 and the second edge surface 332, and the main surface 320 and the third surface 33 of the second surface 32. It has a portion located outside the main surface 330.
  • the sealing material 40 is airtightly bonded to the facing surfaces (that is, the second surface 32 and the third surface 33) of the first substrate 11 and the second substrate 12 over the entire circumference thereof. .. As a result, the first substrate 11 and the second substrate 12 are connected via the sealing material 40.
  • the end portion of the sealing material 40 on the first substrate 11 side is joined to the outer edge portion of the main surface 320 on the second surface 32 and the inner portion 324 of the first edge surface 321.
  • the end portion of the sealing material 40 on the second substrate 12 side is an outer edge portion of the main surface 330 on the third surface 33 (specifically, a portion located on the surface 220 of the second glass panel 22 outside the low emissivity film 24). ) And the inner portion 334 of the second edge surface 332.
  • the protective material 41 is located on the outside of the sealing material 40.
  • the protective material 41 is exposed to the outside of the glass panel unit 1.
  • the protective material 41 is preferably formed of a material having a higher strength than the sealing material 40.
  • the protective material 41 is made of resin.
  • the resin is, for example, a silicon resin, an ABS (Acrylonitrile butadiene styrene) resin, a urethane resin, an acrylic resin, an epoxy resin, or the like.
  • the protective material 41 is not limited to these resins.
  • the protective material 41 may be formed of a material other than resin such as metal, glass or rubber.
  • the metal used as the material of the protective material 41 is, for example, a low melting point metal such as tin, gallium or bismuth, or a mixture thereof. Further, the protective material 41 may be formed of a material having the same strength as the sealing material 40 or a material having a lower strength than the sealing material 40.
  • the protective material 41 is filled between the outer portion 323 of the first edge surface 321 and the outer portion 333 of the second edge surface 332.
  • the protective material 41 is formed in a frame shape surrounding the sealing material 40 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1, and is along the outer surface (the surface opposite to the space 61) of the sealing material 40. ..
  • the protective material 41 covers the sealing material 40 from the outside. As a result, the protective material 41 protects the sealing material 40.
  • the protective material 41 is joined to the outer surface of the sealing material 40 so that a gap is not formed between the protective material 41 and the sealing material 40.
  • the outer end portion of the protective material 41 protrudes outward from the outer edge (end face 14) of the first substrate 11 and the outer edge (end face 15) of the second substrate 12.
  • the end portion of the protective material 41 on the first substrate 11 side is joined to the outer portion 323 of the first edge surface 321.
  • the end portion of the protective material 41 on the second substrate 12 side is joined to the outer portion 333 of the second edge surface 332.
  • the protective material 41 is inserted between the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12. Therefore, it is difficult to peel off from the first substrate 11 and the second substrate 12. Further, each of the first edge surface 321 and the second edge surface 332 is inclined with respect to the direction orthogonal to the thickness direction of the glass panel unit 1. Therefore, each of the first edge surface 321 and the second edge surface 332 has a large contact area with the protective material 41 as compared with the case where each of the first edge surface 321 and the second edge surface 332 is orthogonal to the thickness direction of the glass panel unit 1. Therefore, the bonding strength of the protective material 41 to the first substrate 11 and the second substrate 12 can be increased.
  • the end portion on the first substrate 11 side is joined to the entire outer portion 323 of the first edge surface 321 and the end surface 14 of the first substrate 11, and the end portion on the second substrate 12 side is joined.
  • the portion is joined to the entire outer portion 333 of the second edge surface 332 and the end surface 15 of the second substrate 12. Therefore, the bonding strength of the protective material 41 to the first substrate 11 and the second substrate 12 can be further increased, and the protective material 41 is less likely to be peeled off from the first substrate 11 and the second substrate 12.
  • the end portion of the protective material 41 on the first substrate 11 side may be joined to the outer portion 323 only to a part of the outer portion 323.
  • the end portion of the protective material 41 on the first substrate 11 side may be joined to the entire end face 14, or may be joined only to a part of the end face 14.
  • the end portion of the protective material 41 on the second substrate 12 side may be joined to the outer portion 333 only to a part of the outer portion 323.
  • the end portion of the protective material 41 on the second substrate 12 side may be bonded to the entire end surface 15 or may be bonded to only a part of the end surface.
  • the protective material 41 is opaque. Therefore, even if the protective material 41 becomes dirty, it is not noticeable.
  • the protective material 41 may be transparent.
  • the color of the protective material 41 is the same as the color of the sealing material 40. That is, the protective material 41 is brown or gray.
  • the color of the protective material 41 and the color of the sealing material 40 may be similar colors in which the hue difference is 30 degrees or less at the angle of the hue circle, or 60 degrees or less at the angle of the hue circle. It may be a color. Further, the color of the protective material 41 and the color of the sealing material 40 may be colors exceeding 60 degrees in the angle of the color wheel.
  • the first substrate 11 is formed with an exhaust hole 16 penetrating in the thickness direction of the first substrate 11.
  • the exhaust hole 16 is a hole used for decompressing the space 61 in the process of manufacturing the glass panel unit 1 (decompression step described later).
  • the glass panel unit 1 further includes a sealing member 17.
  • the sealing member 17 seals the exhaust hole 16.
  • the exhaust hole 16 may be formed in the second substrate 12. Further, the exhaust hole 16 may be sealed by melting a part of the first glass panel 21 or the second glass panel 22. In this case, the sealing member 17 can be omitted.
  • a plurality of spacers 51 are located between the first substrate 11 and the second substrate 12 at positions inside the sealing material 40.
  • the plurality of spacers 51 are located at intervals from each other when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • Each of the plurality of spacers 51 hits the second surface 32 of the first substrate 11 and the third surface 33 of the second substrate 12. As a result, the distance between the first substrate 11 and the second substrate 12 is maintained at a certain size or more.
  • Each of the plurality of spacers 51 is made of, for example, a metal-based material in whole or in part.
  • each spacer 51 may be formed from a material other than metal. Further, the plurality of spacers 51 can be omitted.
  • the manufacturing method of the present embodiment includes a preparation step, a spacer placement step, a joining step, a decompression step, a sealing step, and a protective material injection step.
  • the preparation process is a process of preparing the first glass panel 21 and the second glass panel 22.
  • the first glass panel 21 is formed, for example, by processing an exhaust hole 16 in a glass panel cut out from a base material in a predetermined shape.
  • the second glass panel 22 is formed, for example, by cutting out from the base material in a predetermined shape.
  • the low emissivity film 24 is further laminated on the surface 220 of the second glass panel 22.
  • a plurality of spacers 51 are arranged on the second surface 32 of the first substrate 11 at a distance from each other.
  • the joining process is performed, for example, after the spacer placement process.
  • the joining step is a step of arranging a frame-shaped sealing material 40 between the first substrate 11 and the second substrate 12 and joining the first substrate 11 and the second substrate 12 via the sealing material 40. is there.
  • the glass frit of the low melting point glass used as the material of the sealing material 40 is arranged in a frame shape on the second surface 32 of the first substrate 11, and the glass frit and the plurality of spacers 51 are first. It is sandwiched between the substrate 11 and the second substrate 12.
  • the first substrate 11, the second substrate 12, and the glass frit are heated in a furnace with the glass frit and the plurality of spacers 51 sandwiched between the first substrate 11 and the second substrate 12 in this way. Will be done.
  • the glass frit sandwiched between the first substrate 11 and the second substrate 12 is temporarily melted. After that, it solidifies, thereby forming a frame-shaped sealing material 40 made of glass frit.
  • the depressurization step is performed, for example, after the joining step.
  • the decompression step is a step of discharging the air in the space 61 surrounded by the first substrate 11, the second substrate 12, and the sealing material 40 through the exhaust hole 16 and decompressing the space 61 to a predetermined degree of vacuum.
  • the sealing step is performed, for example, after the depressurizing step or during the depressurizing step.
  • the sealing step is a step of sealing the decompressed space 61 in the decompressed state in the decompressed state.
  • the exhaust hole 16 is sealed with the sealing member 17 while maintaining the reduced pressure state of the space 61.
  • the sealing member 17 is formed of, for example, a glass frit.
  • the sealing member 17 is locally heated by, for example, infrared irradiation from the outside, and then cooled to be once melted and then solidified. As a result, the exhaust hole 16 is sealed by the sealing member 17, and the space 61 is sealed in a reduced pressure state.
  • This method is only an example of a method of sealing the space 61, and it is also possible to seal the space 61 by another method.
  • the protective material injection step is performed, for example, after the joining step.
  • the protective material injection step is a step of injecting a material to be a protective material 41 between the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12 shown in FIG. 5 and solidifying the material. is there.
  • a fluid resin serving as the protective material 41 is applied to the first edge surface. It is injected from the outside between 321 and the second edge surface 332.
  • a frame-shaped protection that covers the sealing material 40 between the first edge surface 321 and the second edge surface 332.
  • the material 41 is formed.
  • the protective material injection step is performed after the sealing step or at the same time as the sealing step, but may be performed before the sealing step. Further, the method of filling the above-mentioned sealing material 40 between the first edge surface 321 and the second edge surface 332 is only an example, and the sealing material 40 is filled between the first edge surface 321 and the second edge surface 321 by another method. It may be filled between the edge surface 332 and the edge surface 332.
  • the distance between the first edge surface 321 of the first glass panel 21 and the second edge surface 332 of the second glass panel 22 becomes longer toward the outside. Therefore, in the protective material injection step, the resin which is the material of the protective material 41 is easily injected from the outside between the first edge surface 321 and the second edge surface 332.
  • the protective material 41 of the present embodiment is joined to the outer surface of the sealing material 40 so that a gap is not formed between the protective material 41 and the sealing material 40. Therefore, the appearance of the glass panel unit 1 can be improved.
  • the outer end portion of the sealing material 40 protrudes outside from the main surface 320 of the first substrate 11 and the main surface 330 of the second substrate 12. Therefore, in the protective material injection step, it is not necessary to inject the resin which is the material of the protective material 41 into the narrow gap between the main surface 320 of the first substrate 11 and the main surface 330 of the second substrate 12. In terms of points, the resin that is the material of the protective material 41 is easily injected between the first edge surface 321 and the second edge surface 332.
  • the distance D1 from the outer edge of the first edge surface 321 to the outer edge of the second edge surface 332 is more than twice the distance D2 from the main surface 320 of the first substrate 11 to the main surface 330 of the second substrate 12. .. Therefore, the resin which is the material of the protective material 41 can be more easily injected between the first edge surface 321 and the second edge surface 332.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 1.
  • the entire sealing material 40 is located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, and is sealed.
  • the material 40 is joined only to the main surface 320 on the second surface 32 and only to the main surface 330 on the third surface 33.
  • the protective material 41 is also filled between the main surface 320 of the first substrate 11 and the main surface 330 of the second substrate 12.
  • the protective material 41 penetrates between the main surface 320 of the first substrate 11 and the main surface 330 of the second substrate 12. Therefore, the protective material 41 is difficult to peel off from the first substrate 11 and the second substrate 12. Further, since the inner end portion of the protective material 41 is joined to the main surface 320 of the first substrate 11 and the main surface 330 of the second substrate 12, the protective material 41 is joined to the first substrate 11 and the second substrate 12. The strength can be further increased.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 2.
  • the sealing material 40 is located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modification 1. ..
  • the sealing material 40 and the protective material 41 are not in contact with each other, and a gap 18 is formed between the sealing material 40 and the protective material 41. Therefore, when an impact or the like is applied to the protective material 41 from the outside, the force applied to the protective material 41 is difficult to be transmitted to the sealing material 40. Therefore, deformation and breakage of the sealing material 40 can be suppressed.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 3.
  • the dimension L1 from the outer edge to the inner edge of the first edge surface 321 when the first edge surface 321 is viewed in the thickness direction of the first substrate 11 is the thickness direction of the first substrate 11. It is smaller than the dimension L2 of the first edge surface 321 in.
  • the dimension (shortest distance) L3 from the outer edge to the inner edge of the second edge surface 332 when the second edge surface 332 is viewed in the thickness direction of the second substrate 12 is the second edge in the thickness direction of the second substrate 12. It is smaller than the dimension L4 of the surface 332.
  • the sealing material 40 of the present modification is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modification 1.
  • the protective material 41 of this modified example and the modified examples 4 to 8 described later may come into contact with the sealing material 40 as in the modified example 1, or may come into contact with the sealing material 40 as in the modified example 2. It does not have to be in contact.
  • the dimension L1 is smaller than the dimension L2, and the dimension L3 is smaller than the dimension L4. Therefore, in the protective material injection step, the resin which is the material of the protective material 41 can be more easily injected between the first edge surface 321 and the second edge surface 332.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 4.
  • the thickness of the first substrate 11 (first glass panel 21) and the thickness of the second substrate 12 (second glass panel 22) are different.
  • the thickness of the first substrate 11 (first glass panel 21) is smaller than the thickness of the second substrate 12 (second glass panel 22).
  • the outer edge of the first edge surface 321 is located on the second surface 32 side of the center in the thickness direction of the first substrate 11 in the thickness direction of the first substrate 11.
  • the inner edge of the first edge surface 321 is located outside the inner edge of the second edge surface 332.
  • the first edge surface 321 is a flat surface.
  • the encapsulant 40 of this modified example is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modified example 1.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 5.
  • each of the edge surface 311 and the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 and the edge surface 341 of the second substrate 12 have a cross section orthogonal to the circumferential direction. It is formed in an arc shape.
  • the edge surface 311 of the first substrate 11 is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the second surface 32 in the thickness direction of the first substrate 11.
  • the first edge surface 321 of the first substrate 11 is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the first surface 31 in the thickness direction of the first substrate 11.
  • the outer edge of the first edge surface 321 is directly connected to the outer edge of the edge surface 311, and the first edge surface 321 and the edge surface 311 are continuous.
  • the curvature of the first edge surface 321 is smaller than the curvature of the edge surface 311.
  • the second edge surface 332 of the second substrate 12 is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the fourth surface 34 in the thickness direction of the second substrate 12.
  • the edge surface 341 of the second substrate 12 is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the third surface 33 in the thickness direction of the second substrate 12.
  • the outer edge of the second edge surface 332 is directly connected to the outer edge of the edge surface 341, and the second edge surface 332 and the edge surface 341 are continuous.
  • the curvature of the second edge surface 332 is smaller than the curvature of the edge surface 341.
  • the sealing material 40 of the present modification is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modification 1.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 6.
  • the protective material 41 does not protrude outside the outer edge of the first substrate 11 and the outer edge of the second substrate 12.
  • the edge surface 311 and the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 and the edge surface 341 of the second substrate 12 Each is formed in an arc shape in cross section.
  • the sealing material 40 of the present modification is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modification 5.
  • the outer surface of the protective material 41 of this modification (the surface opposite to the sealing material 40) is a flat surface parallel to the thickness direction of the glass panel unit 1, and this outer surface constitutes the outer edge of the protective material 41. ing.
  • the outer edge of the protective material 41 is the outer edge of the first substrate 11 (the outer edge of the edge surface 311 and the outer edge of the first edge surface 321) and the outer edge of the second substrate 12 (second edge) when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1. It overlaps with the outer edge of the surface 332 and the outer edge of the edge surface 341).
  • the protective material 41 of this modified example does not protrude outside the outer edge of the first substrate 11 and the outer edge of the second substrate 12. Therefore, it is possible to prevent the protective material 41 from coming into contact with an object other than the glass panel unit 1 and peeling off from the first substrate 11 and the second substrate 12.
  • the protective material 41 may be entirely located inside the outer edge of the first substrate 11 and the outer edge of the second substrate 12. In this case, the protective material 41 becomes more difficult to come into contact with objects other than the glass panel unit 1.
  • FIG. 13 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 7.
  • the shapes of the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12 are different from those of the above embodiment.
  • the first edge surface 321 is a curved surface that is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the first surface 31 in the thickness direction of the first substrate 11, and is arcuate in a cross section orthogonal to the circumferential direction of the first substrate 11.
  • the second edge surface 332 is a curved surface that is curved so that the portion closer to the outer edge is closer to the fourth surface 34 in the thickness direction of the second substrate 12, and is arcuate in a cross section orthogonal to the circumferential direction of the second substrate 12.
  • the encapsulant 40 of this modified example is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modified example 1.
  • FIG. 14 is a cross-sectional view corresponding to FIG. 5 of the glass panel unit 1 of the modified example 8.
  • the shapes of the first surface 31 of the first substrate 11 and the fourth surface 34 of the second substrate 12, and the first edge surface 321 and the second substrate 12 of the first substrate 11 are obtained.
  • Each shape of the second edge surface 332 of the above embodiment is different from that of the above embodiment.
  • the first surface 31 of the first substrate 11 is a plane orthogonal to the thickness direction of the first substrate 11 as a whole, and does not have an inclined edge surface 311 (see FIG. 5).
  • the fourth surface 34 of the second substrate 12 is a plane orthogonal to the thickness direction of the second substrate 12 as a whole, and does not have an inclined edge surface 341 (see FIG. 5).
  • the first edge surface 321 of the first substrate 11 is a flat surface that is inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the first surface 31 in the thickness direction of the first substrate 11.
  • the second edge surface 332 of the second substrate 12 is a flat surface inclined so that the portion closer to the outer edge is closer to the fourth surface 34 in the thickness direction of the second substrate 12.
  • the encapsulant 40 of this modified example is also located inside the first edge surface 321 of the first substrate 11 and the second edge surface 332 of the second substrate 12, as in the modified example 1.
  • Modification 9 15 to 17 show the glass panel unit 1 of the modified example 9.
  • the glass panel unit 1 of this modification includes a third substrate 13 in addition to the first substrate 11 and the second substrate 12.
  • the third substrate 13 is located on the opposite side of the second substrate 12 from the first substrate 11. That is, the first substrate 11, the second substrate 12, and the third substrate 13 are arranged in this order in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • the second substrate 12 and the third substrate 13 are located at intervals in the thickness direction of the glass panel unit 1 and face each other.
  • the third substrate 13 is formed in a flat plate shape.
  • the third substrate 13 is parallel to the second substrate 12.
  • the third substrate 13 has the same shape and size as the second substrate 12 when viewed in the thickness direction of the third substrate 13. That is, the third substrate 13 is formed in a substantially trapezoidal shape when viewed in the thickness direction of the third substrate 13.
  • the outer edge of the second substrate 12 (outer edge of the second glass panel 22) and the outer edge of the third substrate 13 (outer edge of the third glass panel 23 described later) overlap. ..
  • the third substrate 13 includes the third glass panel 23.
  • the third substrate 13 of this modification is composed of only the third glass panel 23.
  • the third glass panel 23 has translucency. That is, the third substrate 13 has translucency.
  • the third glass panel 23 may be appropriately coated.
  • the third glass panel 23 is, for example, tempered glass.
  • the third glass panel 23 may be either physically tempered glass or chemically tempered glass. Further, the type of the third glass panel 23 is not limited.
  • the third glass panel 23 may be high strain point glass, soda lime glass, non-alkali glass, quartz glass, or the like. Further, the second glass panel 22 and the third glass panel 23 may be the same type of glass or different types of glass.
  • the third substrate 13 has a fifth surface 35, which is one of the surfaces on both sides of the third substrate 13 in the thickness direction, and a sixth surface 36, which is a surface opposite to the fifth surface 35. are doing.
  • one of the surfaces on both sides of the third glass panel 23 in the thickness direction is the fifth surface 35
  • the other surface is the sixth surface 36.
  • the fifth surface 35 is a surface of the third substrate 13 on the second substrate 12 side, and faces the fourth surface 34 of the second substrate 12.
  • the glass panel unit 1 further includes a second sealing material 42, a second spacer 52, and a second protective material 72.
  • the second sealing material 42, the second spacer 52, and the second protective material 72 are located between the second substrate 12 and the third substrate 13.
  • the second sealing material 42 is located between the outer edge portion of the second substrate 12 and the outer edge portion of the third substrate 13.
  • the second sealing material 42 is formed in a frame shape along the outer edge of the second substrate 12 and the outer edge of the third substrate 13 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • the second sealing material 42 is located inside the outer edge (end face 15) of the second substrate 12 and the outer edge (end face) of the third substrate 13 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • the second sealing material 42 seals between the second substrate 12 and the third substrate 13.
  • the second sealing material 42 is formed of, for example, a highly airtight resin.
  • the second sealing material 42 is airtightly bonded to the facing surfaces (that is, the fourth surface 34 and the fifth surface 35) of the second substrate 12 and the third substrate 13 over the entire circumference thereof. ing. As a result, the second substrate 12 and the third substrate 13 are connected via the second sealing material 42.
  • a space 62 surrounded by a frame-shaped second sealing material 42 is formed between the second substrate 12 and the third substrate 13.
  • this space 62 is referred to as a "second space 62".
  • the second space 62 is sealed by the second sealing material 42.
  • the second space 62 is filled with a dry gas (for example, a dry rare gas such as argon or dry air).
  • the second protective material 72 is located on the outside of the second sealing material 42.
  • the second protective material 72 is exposed to the outside of the glass panel unit 1.
  • the second protective material 72 is preferably formed of a material having a higher strength than the second sealing material 42.
  • the second protective material 72 is formed of, for example, a resin.
  • the resin is, for example, a silicon resin, an ABS resin, a urethane resin, an acrylic resin, an epoxy resin, or the like.
  • the second protective material 72 is not limited to these resins.
  • the second protective material 72 may be formed of a material other than resin such as metal, glass or rubber.
  • the second protective material 72 may be formed of a material having the same strength as the second sealing material 42 or a material having a lower strength than the second sealing material 42.
  • the second protective material 72 is formed in a frame shape surrounding the second sealing material 42 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1, and is opposite to the outer surface of the second sealing material 42 (opposite to the second space 62). Along the side surface).
  • the second encapsulant 42 and the second protective material 72 in this modification are the same as the method in which the encapsulant 40 and the protective material 41 of the above embodiment are joined to the first substrate 11 and the second substrate 12. By the method, it is bonded to the second substrate 12 and the third substrate 13. Therefore, the second protective material 72 is difficult to peel off from the second substrate 12 and the third substrate 13.
  • the second encapsulant 42 and the second protective material 72 are based on a method in which the encapsulant 40 and the protective material 41 of the above-mentioned modifications 1 to 8 are joined to the first substrate 11 and the second substrate 12. It may be bonded to the second substrate 12 and the third substrate 13 in the same manner.
  • the second spacer 52 is located inside the second sealing material 42.
  • the second spacer 52 is formed in a frame shape along the inner surface (the surface on the second space 62 side) of the second sealing material 42 when viewed in the thickness direction of the glass panel unit 1.
  • the second spacer 52 is hollow, and a space 53 is formed inside the second spacer 52.
  • the space 53 is filled with the desiccant 54.
  • the desiccant 54 is, for example, silica gel.
  • the second spacer 52 is formed with a ventilation hole 55 that connects the space 53 to the second space 62 that is outside the second spacer 52.
  • the third glass panel 23 is prepared in addition to the first glass panel 21 and the second glass panel 22.
  • the third glass panel 23 is formed, for example, by cutting out from a base material in a predetermined shape.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 1 of this modified example further includes a second joining step and a second protective material injection step.
  • the second joining step is a step of airtightly joining the second substrate 12 and the third substrate 13 via the second sealing material 42 with the second spacer 52 sandwiched between them.
  • a fluid resin serving as the second protective material 72 is provided in a state where the frame-shaped second sealing material 42 is arranged between the second substrate 12 and the third substrate 13. This is the process of injecting from the outside.
  • the portion composed of the glass panel unit 1 of the above embodiment may be composed of the glass panel units 1 of the modifications 1 to 8.
  • the second space 62 is formed between the second substrate 12 and the third substrate 13, but the second space 62 is not formed, and the second substrate 12 and the second substrate 12 and the second substrate 13 are formed through the film. 3
  • the substrate 13 may be joined.
  • the film is, for example, a film formed of EVA (Ethylene-Vinyl Acetate) resin or PVB (polyvinyl butyral) resin.
  • a fourth substrate including the fourth glass panel is prepared, the third substrate 13 is bonded to the second substrate 12 via the first film, and the third substrate 13 is bonded to the second substrate 12 via the second film.
  • the fourth substrate may be joined to the first substrate 11.
  • the glass panel unit (1) of the first aspect has the following configuration.
  • the glass panel unit (1) includes a first substrate (11), a second substrate (12), a sealing material (40), and a protective material (41).
  • the first substrate (11) includes a first glass panel (21).
  • the second substrate (12) includes a second glass panel (22).
  • One of the surfaces on both sides of the first substrate (11) in the thickness direction is the first facing surface (second surface 32).
  • One of the surfaces on both sides of the second substrate (12) in the thickness direction is the second facing surface (third surface 33).
  • the first facing surface and the second facing surface face each other.
  • the sealing material (40) is located between the first facing surface and the second facing surface and seals between them.
  • the protective material (41) is filled and sealed between the first edge surface (321), which is the outer edge portion of the first facing surface, and the second edge surface (332), which is the outer edge portion of the second facing surface. Cover the material (40) from the outside. The distance between the first edge surface (321) and the second edge surface (332) becomes longer as the distance from the sealing material (40) becomes larger.
  • the protective material (41) is inserted between the first edge surface (321) of the first substrate (11) and the second edge surface (332) of the second substrate (12). Therefore, it is difficult to peel off from the first substrate (11) and the second substrate (12). Further, the distance between the first edge surface (321) and the second edge surface (332) becomes longer as the distance from the sealing material (40) increases, so that the first substrate (11) of the protective material (41) becomes longer. And the contact area with respect to the second substrate (12) can be increased. Therefore, the bonding strength of the protective material (41) to the first substrate (11) and the second substrate (12) can be increased.
  • the glass panel unit (1) of the second aspect can be realized by combining with the first aspect.
  • the glass panel unit (1) of the second aspect has the following configuration.
  • the portion of the first edge surface (321) closer to the outer edge is closer to the surface of the first substrate (11) opposite to the first facing surface.
  • the contact area of the protective material (41) with respect to the first edge surface (321) can be increased to increase the bonding strength of the protective material (41) with respect to the first substrate (11).
  • the glass panel unit (1) of the third aspect can be realized by combining with the second aspect.
  • the glass panel unit (1) of the third aspect has the following configuration.
  • the dimension (L1) from the outer edge to the inner edge of the first edge surface (321) when the first edge surface (321) is viewed in the thickness direction of the first substrate (11) is the thickness direction of the first substrate (11). It is larger than the dimension (L2) of the first edge surface (321) in.
  • the protective material (41) can be easily injected into the inner region between the first substrate (11) and the second substrate (12), and the protective material (41) can be used as the first substrate. It becomes more difficult to peel off from (11) and the second substrate (12).
  • the glass panel unit (1) of the fourth aspect can be realized by combining with the second aspect.
  • the glass panel unit (1) of the fourth aspect has the configuration shown below.
  • the dimension (L1) from the outer edge to the inner edge of the first edge surface (321) when the first edge surface (321) is viewed in the thickness direction of the first substrate (11) is the thickness direction of the first substrate (11). It is smaller than the dimension (L2) of the first edge surface (321) in.
  • the protective material (41) can be easily injected between the first substrate (11) and the second substrate (12).
  • the glass panel unit (1) of the fifth aspect can be realized by combining with any one of the second to fourth aspects.
  • the glass panel unit (1) of the fifth aspect has the following configuration.
  • the portion of the second edge surface (332) closer to the outer edge is closer to the surface of the second substrate (12) opposite to the second facing surface.
  • the contact area of the protective material (41) with respect to the second edge surface (332) can be increased to increase the bonding strength of the protective material (41) with respect to the second substrate (12).
  • the glass panel unit (1) of the sixth aspect can be realized by combining with any one of the second to fifth aspects.
  • the glass panel unit (1) of the sixth aspect has the configuration shown below.
  • the outer edge of the first edge surface (321) is located on the side opposite to the first facing surface of the first substrate (11) with respect to the center in the thickness direction of the first substrate (11).
  • the protective material (41) can be easily injected between the first substrate (11) and the second substrate (12).
  • the glass panel unit (1) of the seventh aspect can be realized by combining with any one of the first to sixth aspects.
  • the glass panel unit (1) of the seventh aspect has the following configuration.
  • the protective material (41) protrudes outward from the outer edge of the first substrate (11) and the outer edge of the second substrate (12).
  • the first substrate (11) and the second substrate (12) are protected by the portion of the protective material (41) that protrudes outward from the first substrate (11) and the second substrate (12). be able to.
  • the glass panel unit (1) of the eighth aspect can be realized by combining with any one of the first to sixth aspects.
  • the glass panel unit (1) of the eighth aspect has the following configuration.
  • the protective material (41) does not protrude outside the outer edge of the first substrate (11) and the outer edge of the second substrate (12).
  • the manufacturing method of the glass panel unit (1) of the ninth aspect has the following configuration.
  • the method for manufacturing the glass panel unit (1) is a method for manufacturing the glass panel unit (1) according to any one of the first to eighth aspects, wherein the first edge surface (321) and the second edge surface (321) are manufactured. Includes a protective material injection step of injecting the protective material (41) between the 332) and the protective material (41).
  • the protective material (41) can be easily injected between the first edge surface (321) and the second edge surface (332).

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Abstract

保護材が剥がれ難いガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法を提供する。ガラスパネルユニット（１）は、第１ガラスパネル（２１）を含む第１基板（１１）と、第２ガラスパネル（２２）を含む第２基板（１２）と、封止材（４０）と、保護材（４１）とを備える。第１基板（１１）の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第１対向面（第２面３２）と、第２基板（１２）の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第２対向面（第３面３３）とが対向する。封止材（４０）は、第１対向面と第２対向面との間に位置してこの間を封止する。保護材（４１）は、第１対向面の外縁部である第１縁面（３２１）と、第２対向面の外縁部である第２縁面（３３２）との間に充填されて封止材（４０）を外側から覆う。第１縁面（３２１）と第２縁面（３３２）との間隔が、封止材（４０）から外側に離れるほど長い。

Description

ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法
　本開示は、ガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法に関する。
　特許文献１には、ガラスパネルが開示されている。このガラスパネルは、互いに接合された真空ガラスパネルと他の板ガラスとからなる。真空ガラスパネルは、所定の間隔をあけて対向した一対の板ガラスを有している。一対の板ガラスは、外周縁部が低融点ガラスにより気密的に接合されている。ガラスパネルの角部と接合部とを含むエッジ部には、エッジ部保護部材が塗布又は接着されている。エッジ部保護部材の材料は、樹脂材料又はゲルコート剤である。
　上述したガラスパネルにおけるエッジ部保護部材は、エッジ部保護部材に力が加わった場合等に、エッジ部保護部材がガラスパネルから剥がれる可能性がある。
国際公開第２００５／０００７６２号
　本開示は上記事由に鑑みてなされており、保護材が剥がれ難いガラスパネルユニット及びガラスパネルユニットの製造方法を提供することを目的とする。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットは、第１基板、第２基板、封止材及び保護材を備える。前記第１基板は、第１ガラスパネルを含む。前記第２基板は、第２ガラスパネルを含む。前記第１基板の厚み方向の両側の面のうちの一方の面は、第１対向面である。前記第２基板の厚み方向の両側の面のうちの一方の面は、第２対向面である。前記第１対向面と、前記第２対向面とが対向する。前記封止材は、前記第１対向面と前記第２対向面との間に位置してこの間を封止する。前記保護材は、前記第１対向面の外縁部である第１縁面と、前記第２対向面の外縁部である第２縁面との間に充填されて前記封止材を外側から覆う。前記第１縁面と前記第２縁面との間隔が、前記封止材から外側に離れるほど長い。
　本開示の一態様に係るガラスパネルユニットの製造方法は、前記ガラスパネルユニットの製造方法であって、前記第１縁面と前記第２縁面との間に前記保護材を注入する保護材注入工程を含む。
図１は、一実施形態のガラスパネルユニットの平面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの側面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの正面図である。 図４は、図１のＸ１－Ｘ１線断面図である。 図５は、図４の要部拡大図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットが設けられた輸送機器の斜視図である。 図７は、変形例１のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図８は、変形例２のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図９は、変形例３のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１０は、変形例４のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１１は、変形例５のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１２は、変形例６のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１３は、変形例７のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１４は、変形例８のガラスパネルユニットの要部断面図である。 図１５は、変形例９のガラスパネルユニットの平面図である。 図１６は、同上のガラスパネルユニットの側面図である。 図１７は、図１５のＸ２－Ｘ２線断面図である。
　（１）実施形態
　本開示は、対向する第１基板及び第２基板の間が封止材で封止されたガラスパネルユニット及びこのガラスパネルユニットの製造方法に関する。
　図１～図５に、本実施形態のガラスパネルユニット１を示す。図中においては、ガラスパネルユニット１の各構成を、模式的に示している。図示された各構成の寸法形状は、実際の寸法形状とは相違する。
　ガラスパネルユニット１は、例えば、図６に示す輸送機器９に設けられる。輸送機器９は自動車である。ガラスパネルユニット１は、例えば、輸送機器９の開閉可能なドアガラス（サイドガラス）として用いられる。
　なお、ドアガラスは、電動で開閉されるように構成されてもよいし、手動で開閉されるように構成されてもよい。また、ガラスパネルユニット１は、輸送機器９のサイドガラス以外の窓ガラスとして用いられてもよい。また、ガラスパネルユニット１は、人と物とのうちの少なくとも一方を輸送可能な輸送機器であれば、自動車以外の他の輸送機器に設けられてもよい。他の輸送機器９としては、鉄道車両、船舶又は航空機等が例示される。また、ガラスパネルユニット１は、輸送機器９に設けられるものに限られず、例えば、建物の窓ガラスとして用いられてもよいし、玄関ドア又は室内ドア等に用いられるパネルであってもよい。
　図１～図３に示すように、ガラスパネルユニット１は、板状に形成されている。具体的にガラスパネルユニット１は、平板状である。なお、ガラスパネルユニット１は、湾曲した板状であってもよい。
　図４に示すように、ガラスパネルユニット１は、第１基板１１及び第２基板１２を備えている。第１基板１１及び第２基板１２の各々の厚み方向は、ガラスパネルユニット１の厚み方向と平行である。第１基板１１と第２基板１２とは、ガラスパネルユニット１の厚み方向に間隔をあけて位置しており、対向している。第１基板１１と第２基板１２とは平行である。なお、第１基板１１と第２基板１２とは、非平行であってもよい。
　第１基板１１は、平板状に形成されている。第１基板１１は、第１基板１１の厚み方向に見て、略台形状に形成されている（図１参照）。第１基板１１は、第１ガラスパネル２１を含んでいる。本実施形態の第１基板１１は、第１ガラスパネル２１のみから構成されている。第１ガラスパネル２１は、透光性を有している。すなわち、第１基板１１は、透光性を有している。第１ガラスパネル２１の厚みは、例えば２ｍｍである。なお、第１ガラスパネル２１の厚みは、２ｍｍに制限されない。
　第１ガラスパネル２１は、例えば、強化ガラスである。なお、第１ガラスパネル２１は、物理強化ガラス又は化学強化ガラスのいずれであってもよい。また、第１ガラスパネル２１の種類は制限されず、例えば、第１ガラスパネル２１は、高歪点ガラス、ソーダライムガラス、無アルカリガラス又は石英ガラス等であってもよい。
　第１基板１１は、その外縁を構成する端面１４を有している。端面１４は、第１基板１１の厚み方向と平行な面であり、第１基板１１の周方向の全長にわたっている。第１基板１１は、厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第１面３１と、第１面３１とは反対側の面である第２面３２とを有している。本実施形態では、第１ガラスパネル２１の厚み方向の両側の面のうちの一方の面が第１面３１であり、他方の面が第２面３２である。
　第１面３１及び第２面３２の各々は、外縁部を除いた部分が第１基板１１の厚み方向と直交した平面である。第１面３１は、第１基板１１における第２基板１２とは反対側の面であり、ガラスパネルユニット１の外面を構成している。第２面３２は、第１基板１１における第２基板１２側の面であり、第２基板１２（後述する第３面３３）に対向している。すなわち、第２面３２は第１基板１１において第２基板１２に対向する第１対向面を構成している。
　図５に示すように、第１面３１は、主面３１０及び縁面３１１を有している。本実施形態の第１面３１は、主面３１０及び縁面３１１だけで構成されている。主面３１０は、第１面３１の外縁部を除く部分であり、第１基板１１の厚み方向に直交した平面である。縁面３１１は、第１基板１１の厚み方向に見て枠状に形成されており、第１面３１の外縁部（第１面３１において最も外側に位置する部分）を構成している。縁面３１１の内縁は、主面３１０の外縁につながっている。
　縁面３１１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第２面３２に近づくように傾斜した平面であり、第１基板１１の周方向と直交する断面において直線状である。すなわち、第１基板１１における第１面３１の外縁に位置する角部は、面取り形状となっている。このため、第１基板１１の第１面３１の外縁部に力が加わっても、第１基板１１は破損し難い。
　縁面３１１の外縁は、第１基板１１の端面１４における第１面３１側の縁につながっている。縁面３１１は、例えば、第１基板１１における第１面３１を構成する面の外縁部を面取り加工することにより形成される。なお、縁面３１１は、第１ガラスパネル２１の成形時に形成されてもよい。
　第２面（第１対向面）３２は、主面３２０及び縁面３２１を有している。本実施形態の第２面３２（第１対向面）は、主面３２０及び縁面３２１だけで構成されている。以下、縁面３２１を第１縁面３２１という。主面３２０は、第２面３２の外縁部を除く部分であり、第１基板１１の厚み方向に直交した平面である。
　第１縁面３２１は、第２面３２の外縁部（第２面３２において最も外側に位置する部分）を構成する面であり、第１基板１１の厚み方向に見て枠状に形成されている。第１縁面３２１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第１面３１（第１基板１１の第１対向面とは反対側の面）に近づいている。すなわち、第１基板１１における第２面３２の外縁に位置する角部は、面取り形状となっている。このため、第１基板１１の第２面３２の外縁部に力が加わっても、第１基板１１は破損し難い。第１縁面３２１は、例えば、第１基板１１における第２面３２を構成する面の外縁部を面取り加工することにより形成される。なお、第１縁面３２１は、第１ガラスパネル２１の成形時に形成されてもよい。
　第１縁面３２１の内縁は、主面３２０の外縁につながっている。第１縁面３２１の外縁は、第１基板１１の端面１４における第２面３２側の縁につながっている。第１縁面３２１の外縁は、第１基板１１の厚み方向において、第１基板１１の厚み方向の中心よりも、第１面３１側（第１基板１１における第１対向面とは反対側）に位置している。第１縁面３２１の内縁は、第１面３１の縁面３１１の内縁よりも内側に位置している。すなわち、第１面３１の縁面３１１の内縁は、第２面３２の第１縁面３２１の内縁よりも外側に位置している。第１縁面３２１を第１基板１１の厚み方向に見たときの第１縁面３２１の外縁から内縁までの寸法（最短距離）Ｌ１は、第１基板１１の厚み方向における第１縁面３２１の寸法Ｌ２よりも大きい。
　本実施形態の第１縁面３２１は、第１縁面３２１において外側に位置する外側部３２３と、第１縁面３２１において内側に位置する内側部３２４とを有している。内側部３２４は、外側部３２３の内側に位置している。
　具体的に第１縁面３２１は、外側部３２３及び内側部３２４だけで構成されている。外側部３２３の外縁は、端面１４につながっている。外側部３２３の内縁は、内側部３２４につながり、内側部３２４の内縁は、主面３２０につながっている。
　外側部３２３及び内側部３２４の各々は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第１面３１に近づくように傾斜した平面であり、第１基板１１の周方向と直交する断面において断面直線状である。ただし、外側部３２３は、内側部３２４と比較して、第１基板１１の厚み方向と直交した仮想平面に対する傾きが大きい。
　図４に示すように、第２基板１２は、平板状に形成されている。第２基板１２は、第２基板１２の厚み方向に見て、第１基板１１と形状及び大きさが同じである。すなわち、第２基板１２は、第２基板１２の厚み方向に見て、略台形状に形成されている（図１参照）。第２基板１２の厚み方向に見て、第１基板１１の外縁（第１ガラスパネル２１の外縁）と、第２基板１２の外縁（後述する第２ガラスパネル２２の外縁）とは重なっている。
　第２基板１２は、第２ガラスパネル２２と、低放射膜２４とを含んでいる。本実施形態の第２基板１２は、第２ガラスパネル２２及び低放射膜２４のみから構成されている。第２基板１２は、透光性を有している。
　第２ガラスパネル２２は、透光性を有している。第２ガラスパネル２２の厚みは、例えば、２ｍｍであり、第１ガラスパネル２１の厚みと同じである。なお、第２ガラスパネル２２の厚みは、２ｍｍに制限されない。
　第２ガラスパネル２２は、例えば、強化ガラスである。なお、第２ガラスパネル２２は、物理強化ガラス又は化学強化ガラスのいずれであってもよい。また、第２ガラスパネル２２の種類は制限されない。例えば、第２ガラスパネル２２は、高歪点ガラス、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等であってもよい。また、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とは、同じ種類のガラスであってもよいし、異なる種類のガラスであってもよい。
　低放射膜（熱反射膜）２４は、第２ガラスパネル２２の厚み方向の両側の面のうちの一方の面２２０に積層されている。低放射膜２４は、例えば、銀等の低放射性を有する金属を含有する膜である。低放射膜２４は、第２ガラスパネル２２の面２２０の外縁部を除いた部分に形成されている。低放射膜２４は、放射による伝熱を抑制する。なお、低放射膜２４は、厚みが薄く、光を透過させるため、ガラスパネルユニット１の透明性にほとんど影響を及ぼさない。
　第２基板１２は、その外縁を構成する端面１５を有している。端面１５は、第２基板１２の厚み方向と平行な面であり、第２基板１２の周方向の全長にわたっている。第２基板１２は、厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第３面３３と、第３面３３とは反対側の面である第４面３４とを有している。第３面３３は、低放射膜２４における第２ガラスパネル２２とは反対側の面と、第２ガラスパネル２２の面２２０において低放射膜２４よりも外側に位置する部分とで構成されている。第４面３４は、第２ガラスパネル２２における低放射膜２４とは反対側の面である。第３面３３及び第４面３４の各々は、外縁部を除いた部分が第２基板１２の厚み方向と直交した平面である。
　第３面３３は、第２基板１２における第１基板１１側の面であり、第１基板１１の第２面３２に対向している。すなわち、第３面３３は第２基板１２において第１基板１１に対向する第２対向面を構成している。第４面３４は、第２基板１２における第１基板１１とは反対側の面であり、ガラスパネルユニット１の外面を構成している。
　なお、低放射膜２４は、第１基板１１と第２基板１２との両者に含まれてもよいし、第１基板１１にのみ含まれてもよい。第１基板１１が低放射膜を含む場合、低放射膜は、例えば、第１ガラスパネル２１の厚み方向の両側の面のうちの一方の面（例えば、第２基板１２に対向する面）に積層される。
　図５に示すように、第３面（第２対向面）３３は、主面３３０及び縁面３３２を有している。本実施形態の第３面３３は、主面３３０及び縁面３３２だけで構成されている。以下、縁面３３２を第２縁面３３２という。主面３３０は、第３面３３の外縁部を除く部分であり、第２基板１２の厚み方向に直交した平面である。ただし、低放射膜２４における第２ガラスパネル２２とは反対側の面と第２ガラスパネル２２の面２２０の外縁部との間には、わずかな段差があってもよい。
　第２縁面３３２は、第３面３３の外縁部（第３面３３において最も外側に位置する部分）を構成する面であり、第２基板１２の厚み方向に見て枠状に形成されている。第２縁面３３２は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第４面３４に近づいている。すなわち、第２基板１２における第２面３２の外縁に位置する角部は、面取り形状となっている。このため、第２基板１２の第２面３２の外縁部に力が加わっても、第２基板１２は破損し難い。第１縁面３２１と第２縁面３３２との間隔は、ガラスパネルユニット１の外縁に近い部分ほど（後述する封止材４０から外側に離れるほど）長くなっている。
　第２縁面３３２は、例えば、第２基板１２における第３面３３を構成する面の外縁部を面取り加工することにより形成される。なお、第２縁面３３２は、第２ガラスパネル２２の成形時に形成されてもよい。
　第２縁面３３２の内縁は、主面３３０の外縁につながっている。ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第２縁面３３２の内縁と、第１縁面３２１の内縁とは重なっている。第２縁面３３２の外縁は、第２基板１２の端面１５における第３面３３側の縁につながっている。
　第２縁面３３２の外縁は、第２基板１２の厚み方向において、第２基板１２の厚み方向の中心よりも、第４面３４側（第２基板１２における第２対向面とは反対側）に位置している。第１縁面３２１の外縁から第２縁面３３２の外縁までのガラスパネルユニット１の厚み方向における距離Ｄ１は、第１基板１１の主面３２０から第２基板１２の主面３３０までのガラスパネルユニット１の厚み方向における距離Ｄ２の２倍以上である。なお、距離Ｄ１は距離Ｄ２の２倍未満であってもよい。第２縁面３３２を第２基板１２の厚み方向に見たときの第２縁面３３２の外縁から内縁までの寸法Ｌ３は、第２基板１２の厚み方向における第２縁面３３２の寸法Ｌ４よりも大きい。
　本実施形態の第２縁面３３２は、第２縁面３３２における外側に位置する外側部３３３と、第２縁面３３２における内側に位置する内側部３３４とを有している。内側部３３４は、外側部３３３の内側に位置している。
　具体的に第２縁面３３２は、外側部３３３及び内側部３３４だけで構成されている。外側部３３３の外縁は、端面１５につながっている。外側部３３３の内縁は、内側部３３４につながり、内側部３３４の内縁は、主面３３０につながっている。
　外側部３３３及び内側部３３４の各々は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第４面３４に近づくように傾斜した平面であり、第２基板１２の周方向と直交する断面において直線状である。ただし、外側部３３３は、内側部３３４と比較して、第２基板１２の厚み方向に直交した仮想平面に対する傾きが大きい。
　第４面３４は、主面３４０及び縁面３４１を有している。本実施形態の第４面３４は、主面３４０及び縁面３４１だけで構成されている。主面３４０は、第４面３４の外縁部を除く部分であり、第２基板１２の厚み方向に直交した平面である。
　縁面３４１は、第４面３４の外縁部（第４面３４において最も外側に位置する部分）を構成する面であり、第２基板１２の厚み方向に見て枠状に形成されている。縁面３４１の内縁は、主面３４０の外縁につながっている。縁面３４１の内縁は、第３面３３の第２縁面３３２の内縁よりも外側に位置している。すなわち、第２縁面３３２の内縁は、第４面３４の縁面３４１の内縁よりも内側に位置している。
　縁面３４１は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第３面３３に近づくように傾斜した平面であり、第２基板１２の周方向に直交する断面において直線状である。すなわち、第２基板１２における第４面３４の外縁に位置する角部は、面取り形状となっている。このため、第２基板１２の第４面３４の外縁部に力が加わっても、第２基板１２は破損し難い。
　縁面３４１の外縁は、第２基板１２の端面１５における第４面３４側の縁につながっている。縁面３４１は、例えば、第２基板１２における第４面３４を構成する面の外縁部を面取り加工することにより形成される。なお、縁面３４１は、第２ガラスパネル２２の成形時に形成されてもよい。
　図４に示すように、ガラスパネルユニット１は、封止材４０、保護材４１及び複数（多数）のスペーサー５１を更に備えている。封止材４０、保護材４１及び複数のスペーサー５１は、第１基板１１と第２基板１２との間に位置している。
　封止材４０は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第１基板１１の外縁及び第２基板１２の外縁に沿った枠状に形成されている。第１基板１１と第２基板１２との間には、枠状の封止材４０で囲まれた空間６１が形成されている。封止材４０は、第１基板１１と第２基板１２との間を封止している。すなわち、空間６１は、封止材４０によって密閉されている。空間６１は、大気圧よりも低い圧力に減圧された密閉空間である。このため、第１基板１１と第２基板１２との間で熱が伝わり難くなり、ガラスパネルユニット１の断熱性が向上する。空間６１は、例えば０．１Ｐａ以下の真空度に至るまで減圧されている。なお、空間６１の圧力は、０．１Ｐａよりも高い圧力であってもよい。
　封止材４０は、低融点ガラスのガラスフリットから形成されている。封止材４０は、茶色又は灰色である。なお、封止材４０の材料は、ガラスフリットに限られず、例えば、低融点金属や、ホットメルト接着材などであってもよい。また、封止材４０の色は、茶色又は灰色に制限されない。
　図５に示すように、封止材４０は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第１基板１１の外縁（端面１４）及び第２基板１２の外縁（端面１５）よりも内側に位置している。封止材４０は、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置した部分と、第２面３２の主面３２０及び第３面３３の主面３３０よりも外側に位置した部分とを有している。
　封止材４０は、第１基板１１と第２基板１２との互いの対向面（すなわち、第２面３２と第３面３３）に対して、その全周に亘って気密に接合されている。これにより、第１基板１１と第２基板１２とは、封止材４０を介して接続されている。
　封止材４０の第１基板１１側の端部は、第２面３２における主面３２０の外縁部と第１縁面３２１の内側部３２４とに接合されている。封止材４０の第２基板１２側の端部は、第３面３３における主面３３０の外縁部（詳しくは、第２ガラスパネル２２の面２２０において低放射膜２４よりも外側に位置する部分）と第２縁面３３２の内側部３３４とに接合されている。
　封止材４０の外側には、保護材４１が位置している。保護材４１は、ガラスパネルユニット１の外部に露出している。保護材４１は、封止材４０よりも強度が高い材料から形成されることが好ましい。具体的に保護材４１は、樹脂から形成されている。樹脂は、例えば、シリコン樹脂、ＡＢＳ（Acrylonitrile butadiene styrene）樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂又はエポキシ樹脂等である。なお、保護材４１は、これら樹脂に制限されない。また、保護材４１は、金属、ガラス又はゴム等の樹脂以外の材料から形成されてもよい。保護材４１の材料となる金属は、例えば、スズ、ガリウム又はビスマス等の低融点金属、あるいはこれらの混合体である。また、保護材４１は、封止材４０と同強度の材料又は封止材４０よりも低強度の材料から形成されてもよい。
　保護材４１は、第１縁面３２１の外側部３２３と、第２縁面３３２の外側部３３３との間に充填されている。保護材４１は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て封止材４０を囲んだ枠状に形成されており、封止材４０の外面（空間６１とは反対側の面）に沿っている。
　保護材４１は、封止材４０を外側から覆っている。これにより、保護材４１は、封止材４０を保護している。保護材４１は、封止材４０との間に隙間が形成されないように、封止材４０の外面に接合されている。保護材４１の外側端部は、第１基板１１の外縁（端面１４）及び第２基板１２の外縁（端面１５）よりも外側にはみ出している。
　保護材４１の第１基板１１側の端部は、第１縁面３２１の外側部３２３に接合されている。保護材４１の第２基板１２側の端部は、第２縁面３３２の外側部３３３に接合されている。
　ここで、保護材４１は、第１基板１１の第１縁面３２１と、第２基板１２の第２縁面３３２との間に入り込んでいる。このため、第１基板１１及び第２基板１２から剥がれ難い。また、第１縁面３２１及び第２縁面３３２の各々は、ガラスパネルユニット１の厚み方向と直交する方向に対して傾斜している。このため、第１縁面３２１及び第２縁面３３２の各々は、ガラスパネルユニット１の厚み方向と直交する場合と比較して、保護材４１との接触面積が大きい。したがって、保護材４１の第１基板１１及び第２基板１２に対する接合強度を高くすることができる。
　特に本実施形態の保護材４１は、第１基板１１側の端部が第１縁面３２１の外側部３２３の全体と第１基板１１の端面１４とに接合され、第２基板１２側の端部が第２縁面３３２の外側部３３３の全体と第２基板１２の端面１５とに接合されている。このため、保護材４１の第１基板１１及び第２基板１２に対する接合強度を一層高くすることができ、保護材４１が第１基板１１及び第２基板１２から剥がれにくい。なお、保護材４１の第１基板１１側の端部は、外側部３２３に対して、外側部３２３の一部だけに接合されてもよい。また、保護材４１の第１基板１１側の端部は、端面１４の全体に接合されてもよいし、端面１４の一部にのみ接合されてもよい。同様に、保護材４１の第２基板１２側の端部は、外側部３３３に対して、外側部３２３の一部だけに接合されてもよい。また、保護材４１の第２基板１２側の端部は、端面１５の全体に接合されてもよいし、端面の一部にのみ接合されてもよい。
　保護材４１は、不透明である。このため、保護材４１に汚れがついても目立ち難い。なお、保護材４１は透明であってもよい。保護材４１の色は、封止材４０の色と同じ色である。すなわち、保護材４１は、茶色又は灰色である。このように保護材４１と封止材４０とを同じ色にすることで、保護材４１及び封止材４０の一方が目立つことが抑制され、ガラスパネルユニット１の外観を向上できる。なお、本開示における同じ色とは、一般的な使用において、人が識別できない程度に近い色を意味する。
　なお、保護材４１の色と封止材４０の色とは、色相差が色相環の角度において３０度以下となる同系色であってもよいし、色相環の角度において６０度以下となる同系色であってもよい。また、保護材４１の色と封止材４０の色とは、色相環の角度において６０度を超える色であってもよい。
　図４に示すように、第１基板１１には、第１基板１１の厚み方向に貫通した排気孔１６が形成されている。排気孔１６は、ガラスパネルユニット１を製造する過程（後述の減圧工程）で、空間６１を減圧する作業を行うために用いられる孔である。
　ガラスパネルユニット１は、封止部材１７を更に備えている。封止部材１７は、排気孔１６を封止している。なお、排気孔１６は第２基板１２に形成されてもよい。また、排気孔１６は、第１ガラスパネル２１又は第２ガラスパネル２２の一部を溶融させることで、封止されてもよい。この場合、封止部材１７を省略できる。
　第１基板１１と第２基板１２との間において封止材４０よりも内側の位置には、複数のスペーサー５１が位置している。複数のスペーサー５１は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、互いに間隔をあけて位置している。複数のスペーサー５１の各々は、第１基板１１の第２面３２と、第２基板１２の第３面３３とに当たっている。これにより、第１基板１１と第２基板１２との間隔は、一定の寸法以上に保たれる。複数のスペーサー５１の各々は、例えば、全部または一部が金属系の材料で形成されている。なお、各スペーサー５１は、金属以外の材料から形成されてもよい。また、複数のスペーサー５１は、省略可能である。
　次に、本実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法（以下、単に「本実施形態の製造方法」という。）について説明する。本実施形態の製造方法は、準備工程、スペーサー配置工程、接合工程、減圧工程、密閉工程及び保護材注入工程を含んでいる。
　準備工程は、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２とを準備する工程である。第１ガラスパネル２１は、例えば、母材から所定形状で切り出したガラスパネルに排気孔１６を加工することで、形成される。第２ガラスパネル２２は、例えば、母材から所定形状で切り出すことで、形成される。準備工程では、更に、第２ガラスパネル２２の面２２０に、低放射膜２４が積層される。スペーサー配置工程では、第１基板１１の第２面３２に、複数のスペーサー５１が互いに距離をあけて配置される。
　接合工程は、例えば、スペーサー配置工程の後に実行される。接合工程は、第１基板１１と第２基板１２との間に枠状の封止材４０を配置し、封止材４０を介して第１基板１１と第２基板１２とを接合する工程である。具体的に接合工程では、封止材４０の材料となる低融点ガラスのガラスフリットが、第１基板１１の第２面３２に枠状に配置され、ガラスフリットと複数のスペーサー５１とが第１基板１１と第２基板１２の間に挟み込まれる。
　接合工程では、このようにガラスフリットと複数のスペーサー５１とが第１基板１１と第２基板１２の間に挟み込まれた状態で、第１基板１１、第２基板１２及びガラスフリットが炉で加熱される。このように第１基板１１、第２基板１２及びガラスフリットが炉内で加熱された後に冷却されることにより、第１基板１１と第２基板１２との間に挟み込まれたガラスフリットは一旦溶融した後に固化し、これにより、ガラスフリットからなる枠状の封止材４０が形成される。
　減圧工程は、例えば、接合工程の後に実行される。減圧工程は、排気孔１６を通じて第１基板１１、第２基板１２及び封止材４０で囲まれた空間６１の空気を排出し、空間６１を所定の真空度まで減圧する工程である。
　密閉工程は、例えば、減圧工程の後、又は減圧工程中に実行される。密閉工程は、減圧工程において減圧した空間６１を減圧状態のまま密閉する工程である。密閉工程では、空間６１の減圧状態を維持しながら、排気孔１６を封止部材１７で封止する。
　封止部材１７は、例えば、ガラスフリットから形成される。封止部材１７は、例えば、外部からの赤外線照射によって局所加熱され、その後冷却されることで、一旦溶融した後に固化する。これにより、排気孔１６が封止部材１７によって封止され、空間６１が減圧状態で密閉される。この方法は空間６１を密閉する方法の一例に過ぎず、他の方法で空間６１を密閉することも可能である。
　保護材注入工程は、例えば、接合工程の後に実行される。保護材注入工程は、図５に示す第１基板１１の第１縁面３２１と、第２基板１２の第２縁面３３２との間に保護材４１となる材料を注入して固化させる工程である。保護材注入工程では、例えば、第１基板１１と第２基板１２との間に枠状の封止材４０が配置された状態において、保護材４１となる流動性を有する樹脂を第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に外側から注入する。第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に注入された樹脂を固化させることにより、第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に封止材４０を覆う枠状の保護材４１が形成される。
　なお、保護材注入工程は、密閉工程の後又は密閉工程と同時に行われるが、密閉工程よりも前に行われてもよい。また、上述した封止材４０を第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に充填する方法は一例に過ぎず、他の方法で封止材４０を第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に充填しても構わない。
　上述したように、第１ガラスパネル２１の第１縁面３２１と第２ガラスパネル２２の第２縁面３３２との間隔は、外側ほど長くなっている。このため、保護材注入工程では、保護材４１の材料である樹脂を第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に外側から注入しやすい。
　また、本実施形態の保護材４１は、封止材４０との間に隙間が形成されないように、封止材４０の外面に接合されている。このため、ガラスパネルユニット１の外観を向上できる。
　また、封止材４０の外側端部は、第１基板１１の主面３２０及び第２基板１２の主面３３０よりも外側にはみ出している。このため、保護材注入工程では、保護材４１の材料である樹脂を、第１基板１１の主面３２０と第２基板１２の主面３３０との間の狭い隙間に注入する必要がなく、この点でも、保護材４１の材料である樹脂は、第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に注入しやすい。
　また、第１縁面３２１の外縁から第２縁面３３２の外縁までの距離Ｄ１は、第１基板１１の主面３２０から第２基板１２の主面３３０までの距離Ｄ２の２倍以上である。このため、第１縁面３２１と第２縁面３３２との間には、保護材４１の材料である樹脂を一層容易に注入することができる。
　（２）変形例
　次に、ガラスパネルユニット１の変形例について説明する。なお、以下の各変形例の説明では、上記実施形態と共通する要素については同一の符号を付し、上記実施形態と共通する事項についての説明を省略する。また、各変形例の特徴的な構成は、適宜組み合わせて適用されてもよい。
　（２－１）変形例１
　図７は、変形例１のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、封止材４０の全体が、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置しており、封止材４０は、第２面３２においては主面３２０にのみ接合され、第３面３３においては主面３３０にのみ接合されている。また、保護材４１は、第１基板１１の主面３２０と第２基板１２の主面３３０との間にも充填されている。
　本変形例では、保護材４１が第１基板１１の主面３２０と第２基板１２の主面３３０との間にまで入り込んでいる。このため、保護材４１は、第１基板１１及び第２基板１２から剥がれ難い。また、保護材４１の内側端部が、第１基板１１の主面３２０と第２基板１２の主面３３０とに接合されるため、保護材４１の第１基板１１及び第２基板１２に対する接合強度を一層高くすることができる。
　（２－２）変形例２
　図８は、変形例２のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、変形例１と同様、封止材４０が第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。ただし、封止材４０と保護材４１とは接触しておらず、封止材４０と保護材４１との間には、隙間１８が形成されている。このため、保護材４１に外部から衝撃等が与えられたときに、保護材４１に加わった力が封止材４０に伝わり難い。したがって、封止材４０の変形や破壊を抑制できる。
　（２－３）変形例３
　図９は、変形例３のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、第１縁面３２１を第１基板１１の厚み方向に見たときの第１縁面３２１の外縁から内縁までの寸法Ｌ１は、第１基板１１の厚み方向における第１縁面３２１の寸法Ｌ２よりも小さい。また、第２縁面３３２を第２基板１２の厚み方向に見たときの第２縁面３３２の外縁から内縁までの寸法（最短距離）Ｌ３は、第２基板１２の厚み方向における第２縁面３３２の寸法Ｌ４よりも小さい。また、本変形例の封止材４０も、変形例１と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。なお、本変形例及び後述する変形例４～８の保護材４１は、変形例１と同様に、封止材４０に接触してもよいし、変形例２と同様に、封止材４０に接触しなくてもよい。
　本変形例では、寸法Ｌ１が寸法Ｌ２よりも小さく、寸法Ｌ３が寸法Ｌ４よりも小さい。このため、保護材注入工程では、第１縁面３２１と第２縁面３３２との間に、保護材４１の材料である樹脂を一層容易に注入できる。
　（２－４）変形例４
　図１０は、変形例４のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、第１基板１１（第１ガラスパネル２１）の厚みと第２基板１２（第２ガラスパネル２２）の厚みが異なっている。第１基板１１（第１ガラスパネル２１）の厚みは、第２基板１２（第２ガラスパネル２２）の厚みよりも小さい。
　第１縁面３２１の外縁は、第１基板１１の厚み方向において、第１基板１１の厚み方向の中心よりも、第２面３２側に位置している。第１縁面３２１の内縁は、第２縁面３３２の内縁よりも外側に位置している。第１縁面３２１は、平面である。なお、本変形例の封止材４０も、変形例１と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。
　（２－５）変形例５
　図１１は、変形例５のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、第１基板１１の縁面３１１及び第１縁面３２１、並びに第２基板１２の第２縁面３３２及び縁面３４１の各々が、周方向と直交する断面において弧状に形成されている。
　具体的に第１基板１１の縁面３１１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第２面３２に近づくように湾曲している。第１基板１１の第１縁面３２１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第１面３１に近づくように湾曲している。第１縁面３２１の外縁は、縁面３１１の外縁に直接つながっており、第１縁面３２１と縁面３１１とは連続している。第１縁面３２１の曲率は、縁面３１１の曲率よりも小さい。
　第２基板１２の第２縁面３３２は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第４面３４に近づくように湾曲している。第２基板１２の縁面３４１は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第３面３３に近づくように湾曲している。第２縁面３３２の外縁は、縁面３４１の外縁に直接つながっており、第２縁面３３２と縁面３４１とは連続している。第２縁面３３２の曲率は、縁面３４１の曲率よりも小さい。また、本変形例の封止材４０も、変形例１と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。
　（２－６）変形例６
　図１２は、変形例６のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例では、保護材４１が第１基板１１の外縁及び第２基板１２の外縁よりも外側にはみ出していない。なお、本変形例のガラスパネルユニット１では、変形例５と同様に、第１基板１１の縁面３１１及び第１縁面３２１、並びに第２基板１２の第２縁面３３２及び縁面３４１の各々が断面弧状に形成されている。また、本変形例の封止材４０も、変形例５と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。
　本変形例の保護材４１の外面（封止材４０とは反対側の面）は、ガラスパネルユニット１の厚み方向と平行な平面になっており、この外面が保護材４１の外縁を構成している。保護材４１の外縁は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第１基板１１の外縁（縁面３１１の外縁かつ第１縁面３２１の外縁）及び第２基板１２の外縁（第２縁面３３２の外縁かつ縁面３４１の外縁）と重なっている。
　本変形例の保護材４１は、第１基板１１の外縁及び第２基板１２の外縁よりも外側にはみ出していない。このため、保護材４１がガラスパネルユニット１以外の物に接触して第１基板１１及び第２基板１２から剥がれることが抑制される。
　なお、保護材４１は、全体が第１基板１１の外縁及び第２基板１２の外縁よりも内側に位置してもよい。この場合、保護材４１は、ガラスパネルユニット１以外の物に一層接触し難くなる。
　（２－７）変形例７
　図１３は、変形例７のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２の形状が、上記実施形態と異なる。
　第１縁面３２１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第１面３１に近づくように湾曲した曲面であり、第１基板１１の周方向と直交する断面において弧状である。第２縁面３３２は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第４面３４に近づくように湾曲した曲面であり、第２基板１２の周方向と直交する断面において弧状である。
　なお、本変形例の封止材４０も、変形例１と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。
　（２－８）変形例８
　図１４は、変形例８のガラスパネルユニット１の図５に対応する断面図である。本変形例のガラスパネルユニット１では、第１基板１１の第１面３１及び第２基板１２の第４面３４の各々の形状、並びに第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２の各々の形状が、上記実施形態と異なる。
　第１基板１１の第１面３１は、全体が第１基板１１の厚み方向に直交した平面になっており、傾斜した縁面３１１（図５参照）を有していない。第２基板１２の第４面３４は、全体が第２基板１２の厚み方向に直交した平面になっており、傾斜した縁面３４１（図５参照）を有していない。
　第１基板１１の第１縁面３２１は、外縁に近い部分ほど第１基板１１の厚み方向において第１面３１に近づくように傾斜した平面である。第２基板１２の第２縁面３３２は、外縁に近い部分ほど第２基板１２の厚み方向において第４面３４に近づくように傾斜した平面である。
　なお、本変形例の封止材４０も、変形例１と同様に、第１基板１１の第１縁面３２１及び第２基板１２の第２縁面３３２よりも内側に位置している。
　（２－９）変形例９
　図１５～図１７に変形例９のガラスパネルユニット１を示す。本変形例のガラスパネルユニット１は、第１基板１１と第２基板１２に加えて、第３基板１３を備えている。
　第３基板１３は、第２基板１２の第１基板１１とは反対側に位置している。すなわち、第１基板１１、第２基板１２及び第３基板１３は、この順序で、ガラスパネルユニット１の厚み方向において並んでいる。第２基板１２と第３基板１３とは、ガラスパネルユニット１の厚み方向に間隔をあけて位置しており、対向している。
　第３基板１３は、平板状に形成されている。第３基板１３は、第２基板１２と平行である。第３基板１３は、第３基板１３の厚み方向に見て、第２基板１２と形状及び大きさが同じである。すなわち、第３基板１３は、第３基板１３の厚み方向に見て、略台形状に形成されている。第３基板１３の厚み方向に見て、第２基板１２の外縁（第２ガラスパネル２２の外縁）と、第３基板１３の外縁（後述する第３ガラスパネル２３の外縁）とは重なっている。
　第３基板１３は、第３ガラスパネル２３を含んでいる。本変形例の第３基板１３は、第３ガラスパネル２３のみから構成されている。第３ガラスパネル２３は、透光性を有している。すなわち、第３基板１３は、透光性を有している。なお、第３ガラスパネル２３には、適宜コーティングが施されてもよい。
　第３ガラスパネル２３は、例えば、強化ガラスである。なお、第３ガラスパネル２３は、物理強化ガラス又は化学強化ガラスのいずれであってもよい。また、第３ガラスパネル２３の種類は制限されない。例えば、第３ガラスパネル２３は、高歪点ガラス、ソーダライムガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等であってもよい。また、第２ガラスパネル２２と第３ガラスパネル２３とは、同じ種類のガラスであっってもよいし、異なる種類のガラスであってもよい。
　第３基板１３は、第３基板１３の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第５面３５と、第５面３５とは反対側の面である第６面３６とを有している。本変形例では、第３ガラスパネル２３の厚み方向の両側の面のうちの一方の面が第５面３５であり、他方の面が第６面３６である。第５面３５は、第３基板１３における第２基板１２側の面であり、第２基板１２の第４面３４に対向している。
　ガラスパネルユニット１は、第２封止材４２、第２スペーサー５２及び第２保護材７２を更に備えている。第２封止材４２、第２スペーサー５２及び第２保護材７２は、第２基板１２と第３基板１３との間に位置している。
　第２封止材４２は、第２基板１２の外縁部と、第３基板１３の外縁部との間に位置している。第２封止材４２は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第２基板１２の外縁及び第３基板１３の外縁に沿った枠状に形成されている。ただし、第２封止材４２は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第２基板１２の外縁（端面１５）及び第３基板１３の外縁（端面）よりも内側に位置している。
　第２封止材４２は、第２基板１２と第３基板１３との間を封止している。第２封止材４２は、例えば、高気密性の樹脂から形成されている。第２封止材４２は、第２基板１２と第３基板１３との互いの対向面（すなわち、第４面３４と第５面３５）に対して、その全周に亘って気密に接合されている。これにより、第２基板１２と第３基板１３とは、第２封止材４２を介して接続されている。
　第２基板１２と第３基板１３との間には、枠状の第２封止材４２で囲まれた空間６２が形成されている。以下、この空間６２を「第２空間６２」という。第２空間６２は、第２封止材４２によって密閉されている。第２空間６２には、乾燥ガス（例えば、アルゴン等の乾燥した希ガス、又は乾燥空気）が充填されている。
　第２封止材４２の外側には、第２保護材７２が位置している。第２保護材７２は、ガラスパネルユニット１の外部に露出している。第２保護材７２は、第２封止材４２よりも強度が高い材料から形成されることが好ましい。第２保護材７２は、例えば、樹脂から形成される。樹脂は、例えば、シリコン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂又はエポキシ樹脂等である。なお、第２保護材７２は、これら樹脂に制限されない。また、第２保護材７２は、金属、ガラス又はゴム等の樹脂以外の材料から形成されてもよい。また、第２保護材７２は、第２封止材４２と同強度の材料又は第２封止材４２よりも低強度の材料から形成されてもよい。
　第２保護材７２は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て第２封止材４２を囲んだ枠状に形成されており、第２封止材４２の外面（第２空間６２とは反対側の面）に沿っている。
　本変形例における第２封止材４２及び第２保護材７２は、上記実施形態の封止材４０及び保護材４１が第１基板１１及び第２基板１２に対して接合される方法と同様の方法で、第２基板１２及び第３基板１３に対して接合される。このため、第２保護材７２は、第２基板１２及び第３基板１３から剥がれ難い。なお、第２封止材４２及び第２保護材７２は、上記変形例１～８の封止材４０及び保護材４１が、第１基板１１及び第２基板１２に対して接合される方法と同様の方法で、第２基板１２及び第３基板１３に対して接合されてもよい。
　第２封止材４２の内側には、第２スペーサー５２が位置している。第２スペーサー５２は、ガラスパネルユニット１の厚み方向に見て、第２封止材４２の内面（第２空間６２側の面）に沿った枠状に形成されている。
　第２スペーサー５２は、中空であり、第２スペーサー５２の内部には、空間５３が形成されている。空間５３には、乾燥剤５４が充填されている。乾燥剤５４は、例えば、シリカゲルである。第２スペーサー５２には、空間５３を第２スペーサー５２の外部である第２空間６２に通じさせる通気孔５５が形成されている。
　本変形例のガラスパネルユニット１の製造方法における準備工程では、第１ガラスパネル２１と第２ガラスパネル２２に加えて、第３ガラスパネル２３を準備する。第３ガラスパネル２３は、例えば、母材から所定形状で切り出すことで形成される。
　また、本変形例のガラスパネルユニット１の製造方法は、第２接合工程と、第２保護材注入工程とを更に含む。第２接合工程は、第２基板１２と第３基板１３とを、両者の間に第２スペーサー５２を挟み込んだ状態で、第２封止材４２を介して気密に接合する工程である。第２保護材注入工程は、第２基板１２と第３基板１３との間に枠状の第２封止材４２が配置された状態において、第２保護材７２となる流動性を有する樹脂を外側から注入する工程である。
　なお、本変形例のガラスパネルユニット１において、上記実施形態のガラスパネルユニット１で構成される部分は、変形例１～８のガラスパネルユニット１で構成されてもよい。また、本変形例では、第２基板１２と第３基板１３との間に第２空間６２を形成しているが、第２空間６２を形成せず、フィルムを介して第２基板１２と第３基板１３とを接合させてもよい。フィルムは、例えばＥＶＡ（Ethylene-Vinyl Acetate）樹脂又はＰＶＢ（polyvinyl butyral）樹脂で成形されたフィルムである。また、第３基板１３に加えて、第４ガラスパネルを含んだ第４基板を用意し、第１のフィルムを介して第３基板１３を第２基板１２に接合し、第２のフィルムを介して第４基板を第１基板１１に接合してもよい。このように、第１基板１１と第２基板１２の一方又は両方に対して、その外側からフィルムを介して基板が接合されることで、破損時において破片の飛散が抑えられるという利点があり、また、遮音性が高まるという利点がある。
　（３）態様
　以上説明した実施形態及び各変形例から明らかなように、第１の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。ガラスパネルユニット（１）は、第１基板（１１）、第２基板（１２）、封止材（４０）及び保護材（４１）を備える。第１基板（１１）は、第１ガラスパネル（２１）を含む。第２基板（１２）は、第２ガラスパネル（２２）を含む。第１基板（１１）の厚み方向の両側の面のうちの一方の面は、第１対向面（第２面３２）である。第２基板（１２）の厚み方向の両側の面のうちの一方の面は、第２対向面（第３面３３）である。第１対向面と第２対向面とが対向する。封止材（４０）は、第１対向面と第２対向面との間に位置してこの間を封止する。保護材（４１）は、第１対向面の外縁部である第１縁面（３２１）と、第２対向面の外縁部である第２縁面（３３２）との間に充填されて封止材（４０）を外側から覆う。第１縁面（３２１）と第２縁面（３３２）との間隔が、封止材（４０）から外側に離れるほど長い。
　この態様によれば、保護材（４１）は、第１基板（１１）の第１縁面（３２１）と、第２基板（１２）の第２縁面（３３２）との間に入り込んでいるため、第１基板（１１）及び第２基板（１２）から剥がれ難い。また、第１縁面（３２１）と第２縁面（３３２）との間隔が、封止材（４０）から外側に離れるほど長くなることで、保護材（４１）の第１基板（１１）及び第２基板（１２）に対する接触面積を大きくすることができる。このため、保護材（４１）の第１基板（１１）及び第２基板（１２）に対する接合強度を高めることができる。
　第２の態様のガラスパネルユニット（１）は、第１の態様との組み合わせにより実現され得る。第２の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。第１縁面（３２１）は、外縁に近い部分ほど第１基板（１１）の第１対向面とは反対側の面に近づく。
　この態様によれば、保護材（４１）の第１縁面（３２１）に対する接触面積を大きくして、保護材（４１）の第１基板（１１）に対する接合強度を高くすることができる。
　第３の態様のガラスパネルユニット（１）は、第２の態様との組み合わせにより実現され得る。第３の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。第１縁面（３２１）を第１基板（１１）の厚み方向に見たときの第１縁面（３２１）の外縁から内縁までの寸法（Ｌ１）は、第１基板（１１）の厚み方向における第１縁面（３２１）の寸法（Ｌ２）よりも大きい。
　この態様によれば、保護材（４１）を第１基板（１１）と第２基板（１２）との間において、より内側の領域に注入しやすくなり、保護材（４１）は、第１基板（１１）及び第２基板（１２）から一層剥がれ難くなる。
　第４の態様のガラスパネルユニット（１）は、第２の態様との組み合わせにより実現され得る。第４の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。第１縁面（３２１）を第１基板（１１）の厚み方向に見たときの第１縁面（３２１）の外縁から内縁までの寸法（Ｌ１）は、第１基板（１１）の厚み方向における第１縁面（３２１）の寸法（Ｌ２）よりも小さい。
　この態様によれば、保護材（４１）を第１基板（１１）と第２基板（１２）との間に注入しやすくなる。
　第５の態様のガラスパネルユニット（１）は、第２～第４のいずれか一つの態様との組み合わせにより実現され得る。第５の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。第２縁面（３３２）は、外縁に近い部分ほど第２基板（１２）の第２対向面とは反対側の面に近づく。
　この態様によれば、保護材（４１）の第２縁面（３３２）に対する接触面積を大きくして、保護材（４１）の第２基板（１２）に対する接合強度を高めることができる。
　第６の態様のガラスパネルユニット（１）は、第２～第５のいずれか一つの態様との組み合わせにより実現され得る。第６の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。第１縁面（３２１）における外縁は、第１基板（１１）の厚み方向の中心よりも、第１基板（１１）の第１対向面とは反対側に位置している。
　この態様によれば、保護材（４１）を第１基板（１１）と第２基板（１２）との間に注入しやすくなる。
　第７の態様のガラスパネルユニット（１）は、第１～第６のいずれか一つの態様との組み合わせにより実現され得る。第７の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。保護材（４１）は、第１基板（１１）の外縁及び第２基板（１２）の外縁よりも外側にはみ出している。
　この態様によれば、保護材（４１）における第１基板（１１）及び第２基板（１２）よりも外側にはみ出した部分により、第１基板（１１）及び第２基板（１２）を保護することができる。
　第８の態様のガラスパネルユニット（１）は、第１～第６のいずれか一つの態様との組み合わせにより実現され得る。第８の態様のガラスパネルユニット（１）は、以下に示す構成を有する。保護材（４１）は、第１基板（１１）の外縁及び第２基板（１２）の外縁よりも外側にはみ出していない。
　この態様によれば、保護材（４１）がガラスパネルユニット（１）以外の物に接触して第１基板（１１）及び第２基板（１２）から剥がれることを抑制できる。
　第９の態様のガラスパネルユニット（１）の製造方法は、以下に示す構成を有する。ガラスパネルユニット（１）の製造方法は、第１～第８のいずれか一つの態様のガラスパネルユニット（１）を製造する方法であって、第１縁面（３２１）と第２縁面（３３２）との間に保護材（４１）を注入する保護材注入工程を含む。
　この態様によれば、第１縁面（３２１）と第２縁面（３３２）との間に保護材（４１）を容易に注入することができる。
　Ｌ１　寸法
　Ｌ２　寸法
　１　ガラスパネルユニット
　１１　第１基板
　１２　第２基板
　２１　第１ガラスパネル
　２２　第２ガラスパネル
　３２　第２面（第１対向面）
　３２１　第１縁面
　３３　第３面（第２対向面）
　３３２　第２縁面
　４０　封止材
　４１　保護材

Claims (9)

  1. 　第１ガラスパネルを含む第１基板と、
    　第２ガラスパネルを含む第２基板と、
    　封止材と、
    　保護材とを備え、
    　前記第１基板の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第１対向面と、前記第２基板の厚み方向の両側の面のうちの一方の面である第２対向面とが対向し、
    　前記封止材は、前記第１対向面と前記第２対向面との間に位置してこの間を封止し、
    　前記保護材は、前記第１対向面の外縁部である第１縁面と、前記第２対向面の外縁部である第２縁面との間に充填されて前記封止材を外側から覆い、
    　前記第１縁面と前記第２縁面との間隔が、前記封止材から外側に離れるほど長くなった、
    　ガラスパネルユニット。
  2. 　前記第１縁面は、外縁に近い部分ほど前記第１基板の前記第１対向面とは反対側の面に近づく、
    　請求項１に記載のガラスパネルユニット。
  3. 　前記第１縁面を前記第１基板の厚み方向に見たときの前記第１縁面の外縁から内縁までの寸法は、前記第１基板の厚み方向における前記第１縁面の寸法よりも大きい、
    　請求項２に記載のガラスパネルユニット。
  4. 　前記第１縁面を前記第１基板の厚み方向に見たときの前記第１縁面の外縁から内縁までの寸法は、前記第１基板の厚み方向における前記第１縁面の寸法よりも小さい、
    　請求項２に記載のガラスパネルユニット。
  5. 　前記第２縁面は、外縁に近い部分ほど前記第２基板の前記第２対向面とは反対側の面に近づく、
    　請求項２～４のいずれか１項に記載のガラスパネルユニット。
  6. 　前記第１縁面における外縁は、前記第１基板の厚み方向の中心よりも、前記第１基板の前記第１対向面とは反対側に位置している、
    　請求項２～５のいずれか１項に記載のガラスパネルユニット。
  7. 　前記保護材は、前記第１基板の外縁及び前記第２基板の外縁よりも外側にはみ出した、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載のガラスパネルユニット。
  8. 　前記保護材は、前記第１基板の外縁及び前記第２基板の外縁よりも外側にはみ出していない、
    　請求項１～６のいずれか１項に記載のガラスパネルユニット。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載のガラスパネルユニットの製造方法であって、
    　前記第１縁面と前記第２縁面との間に前記保護材を注入する保護材注入工程を含んだ、
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
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