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WO2020170588A1 - 凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の表面加工方法、オイルポンプの製造方法およびオイルポンプ - Google Patents

凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の表面加工方法、オイルポンプの製造方法およびオイルポンプ Download PDF

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Publication number
WO2020170588A1
WO2020170588A1 PCT/JP2019/049854 JP2019049854W WO2020170588A1 WO 2020170588 A1 WO2020170588 A1 WO 2020170588A1 JP 2019049854 W JP2019049854 W JP 2019049854W WO 2020170588 A1 WO2020170588 A1 WO 2020170588A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
end mill
recess
hole
housing
oil pump
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2019/049854
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
豊和 鮫島
晶 鈴木
暢昭 寒川
浩二 佐賀
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hitachi Astemo Ltd
Original Assignee
Hitachi Automotive Systems Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hitachi Automotive Systems Ltd filed Critical Hitachi Automotive Systems Ltd
Publication of WO2020170588A1 publication Critical patent/WO2020170588A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C14/00—Control of, monitoring of, or safety arrangements for, machines, pumps or pumping installations
    • F04C14/18—Control of, monitoring of, or safety arrangements for, machines, pumps or pumping installations characterised by varying the volume of the working chamber
    • F04C14/22—Control of, monitoring of, or safety arrangements for, machines, pumps or pumping installations characterised by varying the volume of the working chamber by changing the eccentricity between cooperating members
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C15/00—Component parts, details or accessories of machines, pumps or pumping installations, not provided for in groups F04C2/00 - F04C14/00
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04C2/00—Rotary-piston machines or pumps
    • F04C2/30—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members
    • F04C2/34—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members
    • F04C2/344—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the inner member

Definitions

  • the present invention relates to a surface processing method for a member having a through hole in the bottom wall of a recess, an oil pump manufacturing method, and an oil pump.
  • the oil pump described in Patent Document 1 has a housing in which a recess is formed, and a pump structure having an inner rotor, an outer rotor, etc. is arranged in the recess of this housing. Further, a through hole is provided on the bottom surface of the recess, and a drive shaft for rotationally driving the inner rotor is inserted into the through hole.
  • the bottom surface of the recess forms a part of the hydraulic oil chamber formed inside the housing, and is therefore a part that affects the sealing performance of the hydraulic oil chamber. Therefore, the bottom surface of the recess is finished by using an end mill in order to obtain the sealing property of the hydraulic oil chamber, whereby high flatness is ensured. This finishing of the bottom surface is performed by relatively rotating the end mill around the through hole. Further, when finishing the bottom surface, the side surface of the recess is also processed. Generally, when processing the side surface, the side surface is cut by so-called down-cutting. This is to extend the tool life of the end mill, and the side surface is cut with the orbiting direction of the end mill being reversed with respect to the rotation direction of the end mill.
  • the blade part of the end mill bites into the bottom surface and scoops the bottom surface, so it is cut.
  • the cutting force acting on the end mill in the direction of the rotation axis of the end mill is upward.
  • the blade part of the end mill always scoops the edge part that is the hole edge of the through hole, so the blade part cuts the bottom surface, so Cutting resistance will act more greatly.
  • the direction in which the end mill orbits is the same as the direction in which the end mill rotates.
  • the side surface of the recess is to be cut by up-cutting when processing the side surface of the recess, which may shorten the tool life of the end mill.
  • the present invention has been devised in view of the conventional circumstances, and has a through hole in the bottom wall portion of the recess that can improve the tool life of the end mill while ensuring the flatness of the bottom surface of the recess. It is an object to provide a surface treatment method for members and the like.
  • the peripheral portion of the through hole provided in the recess is so arranged that the rotation direction of the end mill and the direction in which the end mill relatively circulates around the through hole are the same direction.
  • the side surface of the recess is processed so that the rotation direction of the end mill and the direction in which the end mill relatively circulates around the through hole are opposite.
  • FIG. 2 is a sectional view showing an oil pump and the like cut along the line AA in FIG. 1 with a front cover attached. It is a sectional view of an oil pump before a cam ring rocks. It is sectional drawing of an oil pump after a cam ring rock
  • FIG. 6 is a perspective view showing a positional relationship between the end mill and the work material when the side surface of the work material is cut by upcut using the end mill.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a positional relationship between the end mill and the work material when the side surface of the work material is cut by a down cut using the end mill.
  • FIG. 6 is a process diagram showing a roughing process of the bottom surface, side surfaces, opening end surface, etc. of the housing. It is a flowchart showing a finishing process of a contact surface of a housing.
  • FIG. 6 is a process diagram showing a finish processing process of the bottom surface, side surfaces, opening end surface, and the like of the housing.
  • FIG. 7 is a process diagram showing a finish processing step of a conventional surface processing method for a recess of a housing. It is sectional drawing of a housing etc. which shows the solution of another subject of this embodiment.
  • FIG. 1 is a side view showing an oil pump 1 attached to an engine block 3 of an internal combustion engine.
  • FIG. 2 is a sectional view showing the oil pump 1 and the like cut along the line AA in FIG. 1 attached to the front cover 4.
  • the oil pump 1 is configured as a variable displacement oil pump, and is rotatably driven by the rotational force transmitted from the crankshaft 2 to allow various sliding parts in an internal combustion engine, various valve timing control devices, and the like. It supplies oil (lubricating oil) to equipment.
  • the oil pump 1 is housed in a pump housing section 5 provided between the engine block 3 and the front cover 4.
  • the oil pump 1 includes a housing 6 in which one end side of the crankshaft 2 in the axial direction is open and the other end side is closed, a pump structure 7 housed in the housing 6, and a housing containing the pump structure 7. And a cover 8 that closes the opening 9 of 6.
  • the housing 6 is formed in a concave shape by aluminum die casting using a metal material such as an aluminum alloy material.
  • a recess 6a for accommodating the pump component 7 is formed in an opening on an end surface of the housing 6 located on the axially one end 2a side of the crankshaft 2.
  • the recess 6a is formed by finishing the inner surface of the recess 6a by cutting using a first end mill 53 described later.
  • the recess 6 a is formed by a bottom wall portion 10 and an annular peripheral wall portion 11 that rises from the bottom wall portion 10 so as to be orthogonal to the bottom wall portion 10.
  • a circular through hole 10a that rotatably supports the crankshaft 2 is formed through the bottom wall portion 10 along the rotation axis direction of the crankshaft 2.
  • the pump structure 7 is mainly composed of a crankshaft 2 which is a rotating shaft, a rotor 12 which is rotationally driven by the crankshaft 2, a vane 13 and a cam ring 14 which will be described later.
  • the rotor 12 is housed in the recess 6a with the outer peripheral portion of the crankshaft 2 inserted.
  • the cover 8 is formed of a metal material, for example, an aluminum alloy material, and has a circular insertion hole 7a that rotatably supports the crankshaft 2 at a position corresponding to the through hole 10a of the housing 6. , Is fixed to the housing 6 with eight fixing members, for example, bolts 17. The cover 8 is attached and fixed to the engine block 3 together with the housing 6 with four fixing members, for example, bolts 18.
  • FIG. 3 is a sectional view of the oil pump 1 before the cam ring 14 swings.
  • FIG. 4 is a sectional view of the oil pump 1 after the cam ring 14 swings.
  • the pump structure 7 is composed of a crankshaft 2 which is a rotating shaft, a rotor 12 mounted on the outer peripheral portion of the crankshaft 2, a vane 13, a cam ring 14, a coil spring 15 and the like.
  • the pump structure 7 discharges the oil, which is the fluid sucked from the suction portion, from the discharge portion due to the volumes of the plurality of hydraulic oil chambers 21 changing as the rotor 12 rotates integrally with the crankshaft 2. ..
  • the rotor 12 is fitted in the outer peripheral portion of the crankshaft 2 rotatably provided in the center of the recess 6a in a state in which the relative rotation is restricted, and is housed in the recess 6a.
  • nine slits 19 extending radially outward from the inner center side of the rotor 12 are formed at equal intervals in the circumferential direction of the rotor 12, and in each slit 19, A thin plate-shaped vane 13 made of metal is arranged so as to be able to appear and disappear.
  • a cam ring 14 which is a rocking member capable of rocking around the pivot pin 20. That is, the tip surface of the vane 13 is slidably in contact with the inner peripheral surface of the cam ring 14, so that the rotor 12, two vanes 13 facing each other in the circumferential direction of the rotor 12, the cam ring 14, the housing 6, and the cover 8 are provided. The space surrounded by and becomes the hydraulic oil chamber 21.
  • a biasing member for example, a coil spring 15 compressed by a predetermined set load Ws is provided at a portion of the housing 6 facing the pivot pin 20 on one side of the arm portion 14 a projectingly formed on the cam ring 14. It is arranged so as to be elastically contactable.
  • a pair of first and second control oil chambers 25 and 26 are formed in the outer peripheral area of the cam ring 14 by the pivot pin 20 and the first and second seal members 23 and 24 provided on the outer peripheral portion of the cam ring 14. It is demarcated.
  • Hydraulic pressure is introduced into the first control oil chamber 25 from the main oil gallery of the internal combustion engine to which the oil discharged from the discharge port formed in the bottom wall portion 10 is supplied.
  • the first pressure receiving surface 14 b formed by the outer peripheral surface of the cam ring 14 facing the first control oil chamber 25 receives the hydraulic pressure from the discharge port and resists the urging force of the coil spring 15 to move the cam ring 14.
  • a swinging force (moving force) is applied in a direction (counterclockwise direction in FIGS. 3 and 4) in which the amount of eccentricity is reduced.
  • the hydraulic pressure from the main oil gallery is appropriately introduced by the on/off operation of the electromagnetic switching valve 27.
  • the second pressure receiving surface 14c formed by the outer peripheral surface of the cam ring 14 facing the second control oil chamber 26 receives the discharge pressure and increases the eccentric amount of the cam ring 14 (clockwise in FIGS. 3 and 4). A swinging force (moving force) is applied.
  • the oil pump 1 shown in FIG. 4 changes from the state before the swing of the cam ring 14 shown in FIG. 3 to the state shown in FIG. 4 by turning the exciting current supplied from the control unit for controlling the internal combustion engine to the electromagnetic switching valve 27 from ON to OFF.
  • the cam ring 14 is switched to the state after swinging as shown.
  • FIG. 5 is a front view of the housing 6.
  • the recess 6a of the housing 6 is relatively thin and has a substantially circular plate-shaped bottom wall portion 10 and a substantially annular peripheral wall portion that rises from the outer edge of the bottom wall portion 10 and surrounds the bottom wall portion 10. 11 and.
  • the bottom wall portion 10 has a bottom surface 28 that is a surface on the opening 9 side of the concave portion 6a, and a relatively large diameter circle into which the crankshaft 2 is rotatably inserted at a substantially central position of the bottom surface 28.
  • a through hole 10a having a shape is formed so as to penetrate therethrough.
  • the surface area of the bottom surface 28 is larger than the outer diameter of the cam ring 14 in order to secure the above-described area where the cam ring 14 swings.
  • the bottom surface 28 is connected to a side surface 11 a that is an inner peripheral surface of the peripheral wall portion 11 orthogonal to the bottom surface 28.
  • the bottom surface 28 and the side surface 11a are formed by finishing by cutting using a first end mill 53 described later.
  • the bottom surface 28 is a portion of the bottom surface 28 around the through hole 10a, and substantially in the center between the edge portion of the through hole 10a and the side surface 11a of the peripheral wall portion 11 in the radial direction of the through hole 10a.
  • the annular region from the edge of the through hole 10a to the circle 29 is defined as the "peripheral portion 30".
  • an annular region of the bottom surface 28 adjacent to the peripheral wall portion 11 from the circle 29 to the side surface 11a of the peripheral wall portion 11 is defined as a "peripheral wall portion adjacent portion 31".
  • the circle 29 has a shape when the concave and convex portions of the spring accommodating chamber 22 and the like in the recess 6a are omitted and the inner circumference of the recess 6a is circular. ..
  • peripheral wall portion adjacent portion 31 is continuous with the peripheral wall portion 11, it has a higher rigidity than the peripheral portion 30 adjacent to the through hole 10a.
  • the outer peripheral portion of the peripheral wall portion 11 has nine boss portions 33a to 33i that are formed to project radially outward of the through hole 10a.
  • a flat opening end face 32 that surrounds the opening 9 of the recess 6 a is formed at the tip of the peripheral wall 11.
  • the open end surface 32 serves as a contact surface that contacts the cover 8 when the cover 8 is attached to the housing 6.
  • the open end surface 32 is formed by finishing by cutting using a first face mill 55 described later.
  • six female screw holes 34 into which the bolts 17 are screwed when the cover 8 is attached to the housing 6 are respectively provided. Has been formed.
  • two bolt insertion holes (mounting portions) 35 into which bolts 18 are inserted when the housing 6 is attached to the engine block 3 together with the cover 8 are provided at positions corresponding to the two boss portions 33b and 33d on the opening end surface 32. Are formed through each. Further, a circular knock pin hole 36 used for positioning with the cover 8 when the cover 8 is attached to the housing 6 is formed at a position corresponding to the boss portion 33g on the open end surface 32.
  • a protruding portion 38 protruding from the outer peripheral portion to the outside in the radial direction of the through hole 10a is formed.
  • the outer peripheral portion of the overhanging portion 38 has three boss portions 33j, 33k, 33m that are formed to project radially outward of the through hole 10a.
  • the overhanging portion 38 has a flat surface 38 a that is flush with the opening end surface 32 and is continuous with the opening end surface 32.
  • the surface 38a is formed by finishing by cutting using a face mill 55 described later as a series of processing when processing the opening end surface 32.
  • Female screw holes 34 into which the bolts 17 are screwed when the cover 8 is attached to the housing 6 are formed near the area between the bosses 33j and 33k on the surface 38a and at a position corresponding to the bosses 33m. .. Further, two bolt insertion holes (mounting portions) 35 into which the bolts 18 are inserted when the housing 6 is attached to the engine block 3 together with the cover 8 are provided at positions corresponding to the two boss portions 33j and 33k on the surface 38a. Each is formed.
  • each clamp seat 37 has a substantially triangular plate shape, and is formed at a position offset from the opening end face 32 toward the through hole 10a side in the through direction of the through hole 10a.
  • the clamp seat 37 has a bottom surface 28, a side surface 11a, and a surface 37b, which will be described later, which serves as a reference surface for processing when processing the opening end surface 32.
  • FIG. 6 is a rear view of the housing 6.
  • the first block that comes into contact with the engine block 3 that is a counterpart member when attached to the internal combustion engine On the side opposite to the opening 9 of the housing 6, more specifically, on the rear side of the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10, the first block that comes into contact with the engine block 3 that is a counterpart member when attached to the internal combustion engine.
  • One contact surface 39 is formed. As shown in FIG. 6, the first contact surface 39 is continuous in a semi-circular shape at a position near the boss 33a of the bottom wall 10 along the circumferential direction of the through hole 10a.
  • the surface 40 of the boss portion 33d provided at a position separated from the first contact surface 39 is on the same plane as the first contact surface 39, and contacts the engine block 3 when attached to the engine block 3. It becomes the first contact surface.
  • the first contact surface 39 and the surface 40 are formed by finishing by cutting using a first face mill 55 described later.
  • a portion located at the tip of the overhanging portion 38 that is, a portion of the overhanging portion 38 that is most distant from the first contact surface 39 in the radial direction of the through hole 10a is flush with the first contact surface 39.
  • the second contact surface 41 is formed by finishing by cutting using a first face mill 55 described later as a series of processing when processing the first contact surface 39.
  • a portion of the overhanging portion 38 between the first contact surface 39 and the second contact surface 41 is located closer to the opening 9 than the first and second contact surfaces 39, 41.
  • Eight recessed meat steal portions 42a to 42h are provided.
  • parts of the housing 6 other than the first and second contact surfaces 39 and 41 and the surface 40 which are not processed for example, the meat steal portions 42a to 42h and the boss portions 33d and 33h, are adjacent to each other, and the first and second contact surfaces Casting surfaces formed by aluminum die casting are left in the recesses 43 and 44 that are recessed toward the opening 9 side with respect to the surfaces 39 and 41.
  • the meat stealing portion 42a adjacent to the boss 33m and the recesses 43 and 44 are portions to be clamped during the finishing process of the first and second contact surfaces 39 and 41 described later.
  • Other parts having a casting surface other than the meat stealing part 42a and the recessed parts 43 and 44 can also be clamped at the time of finishing the first and second contact surfaces 39 and 41.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the housing 6 taken along the line BB in FIG.
  • a groove portion 45 that avoids interference with the stepped portion 2b (see FIG. 2) provided on the crankshaft 2 is provided at a portion between the through hole 10a and the first contact surface 39.
  • a recess is formed from the first contact surface 39 toward the recess 6a.
  • FIG. 8A is an explanatory view showing the positional relationship between the end mill 46 and the work material 47 stepwise when the upper surface 47a of the work material 47 is cut by the up-cut using the end mill 46
  • FIG. 8B is a sectional view of the end mill 46 and the work material 47 taken along the line CC of FIG. 8A. In FIG. 8B, cross-sectional hatching of the spiral portion of the end mill 46 is omitted.
  • the vertical axis 48 shown in FIG. 8A indicates a machining locus drawn by the rotation axis O of the end mill 46 when the end mill 46 cuts the workpiece 47.
  • the rotation direction P of the end mill 46 is the clockwise direction in FIG. 8A
  • the feed direction Q of the end mill 46 is the direction from the lower side to the upper side in FIG. 8A.
  • the end mill 46 is arranged on the vertical axis 48, while the work material 47 is on the right side of the vertical axis 48 when viewed from the feed direction Q of the end mill 46. That is, it is arranged on the right side of the rotation axis O of the end mill 46.
  • the end mill 46 has a plurality of (four in the present embodiment) blade portions 46a due to the spiral shape formed at the tip thereof.
  • the four blades 46a are provided at equal intervals in the rotation direction P of the end mill 46.
  • the work material 47 is formed in a rectangular plate shape, and has an edge portion 47b facing the end mill 46 in the direction of the vertical axis 48.
  • the tip surface 46b of the end mill 46 shown in FIG. 8B is located between the upper surface 47a and the lower surface 47c of the work material 47, and the blade portion 46a is the work material.
  • the state before cutting the upper surface 47a of 47 is shown.
  • one blade portion 46 a has a work material 47 facing the vertical axis 48. From the cutting start point 49 on the vertical side portion 47d, the edge portion 47b of the workpiece 47 is scooped into the edge portion 47b.
  • a new edge portion 47b is formed at a position adjacent to the cut edge portion 47b and the end mill 46 in the feed direction Q. Then, as shown in the third row from the bottom in FIG. 8A, the upper surface 47a is cut while sequentially scooping the edge portion 47b. At this time, the edge portion 47b scooped by the blade portion 46a is discharged as cutting chips (shown by a broken line in FIG. 8B) while being lifted obliquely upward as shown by an arrow R in FIG. 8B. .. Therefore, a cutting resistance (arrow S in FIG. 8B) that acts upward in the rotation axis direction of the end mill 46 acts on the end mill 46 along with the force generated when lifting the edge portion 47b.
  • the end mill 46 rotates in the clockwise direction and the work material 47 is on the right side of the rotation axis O of the end mill 46 with respect to the feeding direction Q of the end mill 46, the end mill 46 moves upward.
  • the cutting process in which the blade portion 46a sequentially scoops the edge portion 47b of the work material 47 while receiving the cutting resistance is defined as "upcut" of the upper surface (bottom surface) 47a.
  • FIG. 9A is an explanatory view showing the positional relationship between the end mill 46 and the work material 47 in stages when the upper surface 47a of the work material 47 is cut by the down mill using the end mill 46
  • FIG. 9B is a cross-sectional view of the end mill 46 and the work material 47 taken along the line DD of FIG. 9A.
  • cross-sectional hatching of the spiral portion of the end mill 46 is omitted.
  • the upper surface 47a which is the upper surface of the work material 47 formed in a rectangular plate shape. A case of processing will be described.
  • the end mill 46 is arranged on the vertical axis 48, while the work material 47 is on the left side of the vertical axis 48 when viewed from the feed direction Q of the end mill 46, that is, the end mill 46. Is arranged on the left side of the rotation axis O.
  • the rotation direction P of the end mill 46 is the clockwise direction in FIG.
  • the tip surface 46b of the end mill 46 shown in FIG. 9B is located between the upper surface 47a and the lower surface 47c of the work material 47, and the blade portion 46a is the work material.
  • the state before cutting the upper surface 47a of 47 is shown.
  • one blade portion 46 a has a work material 47 orthogonal to the vertical axis 48.
  • the cutting start point 50 on the lower lateral side portion 47e cuts into the edge portion 47b of the work material 47 to cut the edge portion 47b.
  • the one blade portion 46a cuts into the edge portion 47b of the work material 47 from the cutting start point 50 on the horizontal side portion 47e located at the position where the radius of the end mill 46 is separated from the vertical axis 48, and the edge portion 47b is formed.
  • the end mill 46 is further fed in the feed direction Q, and the next blade portion 46a is offset in the feed direction Q of the end mill 46 from the cutting start point 50, as shown in the third stage from the bottom of FIG. 9(a).
  • the work material 47 is cut at the position. Then, when this cutting is sequentially repeated, as shown in the fourth step from the bottom of FIG.
  • the blade portion 46a is separated from the vertical axis 48 to the radius separation of the end mill 46 and parallel to the vertical axis 48.
  • the flat surface 51 is cut.
  • the blade portion 46a that cuts the flat surface 51 cuts the arc portion 52 shown by the arc-shaped broken line in FIG. 9A between the flat surface 51 and the vertical side portion 47f, and goes out to the vertical side portion 47f.
  • the circular arc portion 52 cut by the blade portion 46a is discharged as chips (shown by a broken line in FIG. 9B) while being pushed down as shown by an arrow T in FIG. 9B.
  • a cutting resistance (arrow U in FIG. 9B) is applied to the end mill 46 in a downward direction of the rotation axis of the end mill 46 along with the force of pushing down the arc portion 52.
  • FIG. 10 is a perspective view showing the positional relationship between the end mill 46 and the work material 47 when the side surface 47g of the work material 47 is cut by the up mill using the end mill 46.
  • a case of processing the side surface 47g of the block-shaped work material 47 will be described below as an example for explaining the upcut when processing the side surface 11a of the peripheral wall portion 11 using the end mill 46.
  • the rotation direction P of the end mill 46 is the clockwise direction of FIG. 10, and the feed direction Q of the end mill 46 is the direction from the lower side of FIG. 10 to the diagonally upper right side.
  • the work material 47 is arranged on the left side of the rotation axis O of the end mill 46 when viewed in the feeding direction Q of the end mill 46.
  • the side surface 47g of the work material 47 thus arranged is cut by the end mill 46, the side surface 47g is cut so that the cutting edge portion 46c of the end mill 46 is always pressed against the side surface 47g.
  • the cutting edge portion of the end mill 46 when the end mill 46 rotates in the clockwise direction and the work material 47 is on the left side of the rotation axis O of the end mill 46 with respect to the feed direction Q of the end mill 46, the cutting edge portion of the end mill 46.
  • the cutting process in which 46c is constantly pressed against the side surface 47g and bites is defined as "upcut" of the side surface 47g.
  • the side surface 47g is cut by up-cutting, the side surface 47g is cut while the cutting edge portion 46c is constantly pressed against the side surface 47g, so the cutting edge portion 46c of the end mill 46 is easily worn, and the tool of the end mill 46 for down cutting described later is used. Shorter than life.
  • FIG. 11 is a perspective view showing a positional relationship between the end mill 46 and the work material 47 when the side surface 47g of the work material 47 is cut by the down mill using the end mill 46.
  • the rotation direction P of the end mill 46 is the clockwise direction of FIG. 11, and the feed direction Q of the end mill 46 is the direction from the lower side of FIG. 11 to the diagonally upper left side.
  • the work material 47 is arranged on the right side of the rotation axis O of the end mill 46 when viewed from the feed direction Q of the end mill 46.
  • the cutting edge portion 46c of the end mill 46 cuts the side surface 47g so as to always escape from the side surface 47g.
  • the cutting edge portion of the end mill 46 when the end mill 46 rotates in the clockwise direction and the work material 47 is on the right side of the rotation axis O of the end mill 46 with respect to the feed direction Q of the end mill 46, the cutting edge portion of the end mill 46.
  • the cutting process performed by 46c while always escaping from the side surface 47g is defined as "downcut" of the side surface 47g.
  • the contact of the blade tip portion 46c with the side surface 47g is weaker than in the cutting by the up cut, so that the blade tip portion 46c is less likely to be worn. Therefore, the tool life of the end mill 46 in the down cut becomes longer than the tool life of the end mill 46 in the up cut.
  • FIG. 12 is a process diagram showing one of the various processes of the method for manufacturing the oil pump 1, which is a roughing process of the bottom surface 28, the side surface 11 a, the opening end surface 32, etc. of the housing 6.
  • FIG. 13 is a process diagram showing one of various processes of the method for manufacturing the oil pump 1 and showing a finishing process of the first and second contact surfaces 39, 41 of the housing 6.
  • FIG. 14 is a process diagram showing one of various processes of the method for manufacturing the oil pump 1, which is a finishing process for the bottom face 28, the side face 11 a, the opening end face 32, etc. of the housing 6.
  • the lower side of FIGS. 12 and 14 shows a plan view of the housing 6 as viewed from the opening 9 side, while the lower side of FIG.
  • FIGS. 12 to 14 are schematic sectional views of the housing 6 taken along the radial direction of the through hole 10a. Further, in FIGS. 12 to 14, the rotation direction P of the first end mill 53, the second face mill 54, and the first face mill 55, which are indicated by imaginary lines, is the clockwise direction.
  • the housing 6 in a material state formed by aluminum die casting is prepared, and a through hole 10a having a relatively large diameter is formed at the center of the bottom wall portion 10 by using a drilling tool such as a drill. deep. Further, a first positioning hole 57 into which the first positioning pin 56 for positioning is inserted is formed at a predetermined position of the opening end surface 32 of the housing 6 so as to penetrate therethrough. Further, a second positioning hole 59 into which the second positioning pin 58 for positioning is inserted is formed at a predetermined position of the overhanging portion 38 so as to penetrate therethrough.
  • the first and second positioning pins 56, 58 are formed as rod-shaped positioning pins having a truncated cone-shaped positioning portion 60 at their tips.
  • the housing 6 which is a member having the through hole 10a in the bottom wall portion 10 is not shown in a posture in which the opening 9 faces upward.
  • Install inside When the housing 6 is installed, the housing 6 is positioned on the processing equipment via the first and second positioning pins 56 and 58 inserted into the first and second positioning holes 57 and 59.
  • the positioning of the first positioning pin 56 is performed as shown in the frame 61 as a sectional view taken along line EE in FIG.
  • the tip portion 60a of the portion 60 is arranged in the first positioning hole 57, and the inclined portion 60b of the positioning portion 60 is in contact with the lower edge of the first positioning hole 57.
  • the clamp seats 37 which are formed at three predetermined locations on the outer peripheral portion of the housing 6 and have a casting surface, are clamped using the clamp device 62.
  • the clamp device 62 is provided so as to be rotatable around the support pin 63, and has a rectangular plate-shaped pressing portion 64 that presses the surface 37 a of the clamp seat 37 on the side of the opening end surface 32, and the pressing portion 64. It has a clamp pin 65 for pressing a surface 37b of the clamp seat 37 opposite to the opening end surface 32.
  • the clamp pin 65 has a shaft portion 65a and a truncated cone-shaped truncated cone-shaped end portion 65b formed integrally with one end portion of the shaft portion 65a.
  • the pressing force of the clamp pin 65 is appropriately adjusted by the air pressure supplied from an air supply source (not shown).
  • the tip of the truncated cone-shaped end portion 65b has a circular contact surface 65c that can contact the surface 37b of the clamp seat 37 and has a smaller outer diameter than the shaft portion 65a.
  • the first and second positioning pins 56 and 58 are removed from the first and second positioning holes 57 and 59.
  • the knock pin hole 36 and the pivot pin hole (circular recess) 66 are processed into rough holes with relatively large dimensional tolerances. Further, in preparation for the insertion of the third and fourth positioning pins 67 and 68 in a later step described later, the first and second positioning holes 57 and 59 are finished by using a drill.
  • the first end mill 53 shown in phantom in FIG. 12 is used to roughly machine the peripheral portion 30, which is the bottom surface 28 around the through hole 10a, to a predetermined cutting depth. ..
  • the rotation direction P of the first end mill 53 and the direction in which the first end mill 53 relatively circulates around the through hole 10a are the same direction.
  • the first end mill 53 is rotated to roughly process the peripheral portion 30. That is, the first part is arranged so as to orbit the peripheral portion 30 in the clockwise direction in FIG. 12 (the feeding direction of the first end mill 53 shown by reference symbol V in FIG. 12) with respect to the housing 6 fixed by the three clamp devices 62.
  • the peripheral part 30 is roughly processed by moving the end mill 53. At this time, the peripheral portion 30 is always on the left side with respect to the rotation axis O1 of the first end mill 53, and the first end mill 53 down-cuts the peripheral portion 30 roughly (FIGS. 9A and 9B). )reference).
  • the peripheral-wall-adjacent portion 31 which is the bottom surface 28 adjacent to the peripheral-wall portion 11, and the peripheral-wall portion 11.
  • the side surface 11a and the side surface 11a are simultaneously rough-machined with a predetermined cutting depth.
  • the peripheral wall adjoining portion 31 and the peripheral wall adjoining portion 31 are arranged so that the rotation direction P of the first end mill 53 and the direction in which the first end mill 53 relatively circulates around the through hole 10a are opposite.
  • the side surface 11a is roughly processed.
  • the feed direction of the first end mill 53 which has been orbiting in the clockwise direction, is reversed, and the counterclockwise direction is shown with respect to the housing 6 fixed by the three clamp devices 62 (indicated by W in FIG. 12).
  • the peripheral wall adjacent portion 31 and the side surface 11a are roughly processed.
  • the peripheral wall portion adjacent portion 31 is always on the right side with respect to the rotation axis O1 of the first end mill 53, and the first end mill 53 rough-machines the peripheral wall portion adjacent portion 31 by up-cutting (FIG. 8(a), See FIG. 8B).
  • the side surface 11a is always on the right side with respect to the rotation axis O1 of the first end mill 53, and the first end mill 53 down-cuts the side surface 11a roughly (see FIG. 11).
  • the second face mill 54 shown by an imaginary line in FIG. 12 having an outer diameter larger than that of the first end mill 53, the opening end surface 32 of the housing 6 and the overhanging portion 38 which are mating surfaces with the cover 8.
  • Surface 38a is roughly processed.
  • the second face mill 54 is moved from the diagonally lower left side of the housing 6 to the projecting portion 38 side as shown in the feeding direction indicated by X in FIG.
  • the opening end surface 32 and the surface 38a are roughly processed so that the feeding direction of 54 is returned and returned to the opening 9 side.
  • the housing 6 is installed in the processing equipment with the opening 9 facing downward.
  • the housing 6 is positioned on the processing equipment via the cylindrical third and fourth positioning pins 67 and 68 inserted into the first and second positioning holes 57 and 59.
  • the first face mill 55 is used to roughly process the first and second contact surfaces 39, 41 with a predetermined cutting depth. At the time of this rough machining, the first face mill 55 is moved from the left side of the first positioning hole 57 to the overhanging portion 38 side as in the feeding direction indicated by symbol Y in FIG. , The second contact surfaces 39, 41 are roughly processed.
  • the knock pin hole 36 and the pivot pin hole 66 are processed into a rough hole having a smaller dimensional tolerance than the roughing process of FIG. 12 using a drill.
  • the first face mill 55 is used to finish the first and second contact surfaces 39, 41 with a predetermined cutting depth. In this finishing process, the first face mill 55 is moved in the feed direction Y similar to the roughing process of the first and second contact surfaces 39, 41.
  • the surface 37b having the casting surface on the first and second contact surfaces 39 and 41 of the clamp seat 37 is flattened by using, for example, the first end mill 53. Finish the surface.
  • the first and second contact surfaces 39, 41 and the surface 37b are parallel to each other.
  • the processing equipment shown in FIGS. is installed in a different processing facility with the opening 9 facing upward.
  • the housing 6 is positioned on the processing equipment via the third and fourth positioning pins 67 and 68 inserted into the first and second positioning holes 57 and 59.
  • each clamp seat 37 is clamped using each clamp device 62.
  • the flat surface 37b formed in the finishing step of the first and second contact surfaces 39, 41 serves as a processing certificate.
  • a knock is used to finish the knock pin hole 36 and the pivot pin hole 66 into high-precision holes with small dimensional tolerances.
  • the first end mill 53 is used to finish the peripheral portion 30 of the bottom surface 28 with a predetermined cutting depth.
  • the peripheral portion 30 is moved in the clockwise direction (feeding direction) of FIG.
  • the first end mill 53 is moved so as to orbit V).
  • the first end mill 53 finishes the peripheral portion 30 by down-cutting similarly to the roughing process of the bottom surface 28 of the housing 6 (see FIGS. 9A and 9B).
  • the peripheral wall adjacent portion 31 and the side surface 11a are simultaneously finished as a series of finishing operations.
  • the feeding direction of the first end mill 53 that has been orbiting in the clockwise direction is reversed and fixed by the three clamp devices 62.
  • the first end mill 53 is moved so as to rotate in the counterclockwise direction (feeding direction W) with respect to the thus-formed housing 6.
  • the first end mill 53 finishes the peripheral wall adjoining portion 31 by up-cutting similarly to the roughing process of the bottom surface 28 of the housing 6 (see FIGS. 8A and 8B).
  • the first end mill 53 finishes the side surface 11a by down-cutting similarly to the roughing process of the bottom surface 28 of the housing 6 (see FIG. 11).
  • the peripheral portion 30 After finishing the peripheral portion 30, the peripheral wall portion adjacent portion 31 and the side surface 11a with a predetermined cutting depth, the peripheral portion 30, the peripheral wall is zero-cut using the first end mill 53 in the same machining trajectory as this finishing processing. The part adjacent part 31 and the side surface 11a are finished again.
  • the "zero cut” is a cutting process performed with a cutting depth of 0 mm, and removes residual stress generated in the peripheral portion 30, the peripheral wall portion adjacent portion 31 and the side surface 11a during the processing in the previous step.
  • the flatness of the peripheral portion 30 and the like is stabilized.
  • the opening face 32 of the housing 6 and the surface 38a of the overhanging portion 38 are finished with a predetermined cutting depth using the first face mill 55.
  • the first face mill 55 is moved from the diagonally lower left side of the opening 9 to the projecting portion 38 side, as in the feeding direction indicated by symbol Z in FIG.
  • the roughing and finishing of the housing 6 are performed while appropriately supplying the coolant from a nozzle (not shown) provided in the processing equipment to the cutting edge portion of the peripheral portion 30 and the first end mill 53.
  • the coolant may be supplied to the peripheral portion 30 and the like through an oil passage provided inside the first end mill 53 and the like.
  • the opening end face 32 of the housing 6 and the overhanging portion 38 are provided with a female screw hole 34 (see FIG. 5) for attaching the cover 8 and a bolt insertion hole 35 for attachment to the engine block 3. (See FIG. 5) is formed using a drill.
  • the pump component 7 including the rotor 12 and the like is housed in the recess 6a of the housing 6, and the cover 8 is covered to close the opening 9 of the recess 6a.
  • the cover 8 is put on, the cover 8 is positioned with respect to the housing 6 via the knock pin press-fitted into the knock pin hole 36 formed in the opening end surface 32 of the housing 6 and the pivot pin 20 inserted into the pivot pin hole 66. ..
  • the cover 8 is attached and fixed to the housing 6 by screwing the bolts 17 into the female screw holes 34 of the housing 6 through the bolt through holes formed in the cover 8.
  • FIG. 15 is a process diagram showing a finish processing step of a conventional surface processing method for the recess 6 a of the housing 6.
  • the side surface 11a can be cut by the down cut, but the peripheral portion 30 and the peripheral wall portion adjacent portion 31 are cut by the up cut. More specifically, the peripheral portion 30 and the peripheral wall portion adjacent portion 31 are always on the right side with respect to the rotation axis O of the end mill 46, and the end mill 46 cuts the peripheral portion 30 and the peripheral wall portion adjacent portion 31 by up-cutting (FIG. 8(a) and FIG. 8(b)). At the time of cutting with the up-cut, the blade portion of the end mill 46 bites into the edge portion so as to scoop the edge portion of the peripheral portion 30 and the peripheral wall portion adjoining portion 31, so that the edge portion scooped by the blade portion is slanted. Can be lifted up.
  • the end mill 46 receives cutting resistance upward in the rotation axis direction of the end mill 46, and therefore, the peripheral portion 30 and the peripheral wall portion adjacent portion 31 are lifted and cut. Then, when the end mill 46 is removed from the housing 6 after cutting the peripheral portion 30 and the peripheral wall adjacent portion 31, the bottom wall portion 10 made of an aluminum alloy material is returned and deformed by the reaction force of the cutting resistance upward in the rotation axis direction. , Will bend toward the side opposite to the opening 9. As a result, the flatness of the bottom surface 28 of the recess 6a cannot be ensured, and the sealing performance of the hydraulic oil chamber formed inside the housing 6 may deteriorate.
  • the end mill 46 cuts the peripheral portion 30 by up-cutting, it cuts by cutting into the edge portion which is the hole edge of the peripheral portion 30, so that the wear amount of the blade portion of the end mill 46 increases and the tool life of the end mill 46 increases. There was a problem of getting worse.
  • the rotation direction P of the first end mill 53 and the direction in which the first end mill 53 relatively circulates around the through hole 10a are the same.
  • the peripheral portion 30 is processed so as to be oriented. That is, when the peripheral portion 30 is processed, the peripheral portion 30 is processed by causing the first end mill 53, which rotates in the clockwise direction, to rotate in the clockwise direction around the through hole 10a.
  • the peripheral portion 30 is always on the left side with respect to the rotation axis O1 of the first end mill 53, and the first end mill 53 processes the peripheral portion 30 by down-cutting.
  • the first end mill 53 cuts the peripheral portion 30 while receiving the downward cutting resistance in the rotation axis direction, but the downward cutting resistance in the rotation axis direction is smaller than the upward cutting resistance in the rotation axis direction in the upcut. Therefore, it is difficult to deform the bottom wall portion 10. Therefore, the bending of the bottom wall portion 10 when the first end mill 53 is detached from the housing 6 is minimized, and the appropriate flatness of the bottom surface 28 can be secured. Therefore, the sealing performance of the hydraulic oil chamber 21 formed inside the housing 6 can be improved.
  • the blade portion of the first end mill 53 cuts the smooth arc portion 52 (see FIG. 9A), so the amount of wear of the blade portion is suppressed. Therefore, the tool life of the first end mill 53 can be extended as compared with the up-cutting in which the edge portion where the blade portion easily bites is sequentially cut.
  • the side surface 11a of the peripheral wall portion 11 is arranged so that the rotation direction P of the first end mill 53 and the direction in which the first end mill 53 relatively circulates around the through hole 10a are opposite.
  • the side surface 11a is processed by orbiting the first end mill 53 rotating in the clockwise direction around the through hole 10a in the counterclockwise direction.
  • the first end mill 53 processes the side surface 11a by down-cutting in a state where the side surface 11a is always on the right side with respect to the rotation axis O1 of the first end mill 53. Therefore, the tool life of the first end mill 53 can be extended as compared with the case where the side surface 11a is machined by upcut.
  • the peripheral wall adjacent portion 31 which is a part of the bottom surface 28, is cut by up-cutting.
  • the peripheral wall portion adjacent portion 31 since the peripheral wall portion adjacent portion 31 is continuous with the peripheral wall portion 11, the peripheral wall portion adjacent portion 31 has a higher rigidity than the peripheral portion 30, and the lifting by the blade portion 46a of the first end mill 53 is suppressed. Therefore, the return deformation of the bottom wall portion 10 when the first end mill 53 is detached is suppressed, and the appropriate flatness of the bottom surface 28 can be secured.
  • the edge portion of the hole edge of the through hole 10a does not enter from the inside of the through hole 10a like the peripheral portion 30 and is not cut from the beginning of the processing, Compared with the processing, the first end mill 53 does not apply an excessive load. Also from this point, the return deformation of the bottom wall portion 10 is suppressed, and the appropriate flatness of the bottom surface 28 can be secured.
  • the plurality of clamp seats 37 on the outer peripheral portion of the housing 6 are clamped, an appropriate stress is applied to the bottom wall portion 10 via the peripheral wall portion 11 by the clamp, and the bottom wall portion 10 is not bent.
  • the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10 can be cut in the suppressed state. Therefore, the deformation of the bottom wall portion 10 is suppressed, and the flatness of the bottom surface 28 is improved. Thereby, the sealing property of the hydraulic oil chamber 21 can be improved.
  • the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10 of the housing 6 is roughly machined before the first contact surface 39 on the rear surface side of the housing 6 is machined.
  • the bottom wall portion 10 is easily deformed.
  • the bottom surface 28 is finished. That is, after the first contact surface 39 is cut with a small residual stress, the bottom surface 28, which is the final step, is finished. Therefore, even in the finishing process of the bottom surface 28, the cutting can be performed with a small residual stress, and the deformation of the bottom wall portion 10 can be suppressed.
  • the opening end surface 32 of the housing 6, which is the contact surface with the cover 8 is cut after the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10 is processed.
  • the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10 is formed to have a relatively large area in consideration of the swing of the cam ring 14, while the opening end surface 32 has a smaller area than the bottom surface 28.
  • the housing 6 is more likely to be deformed than when the opening end surface 32 having a small area is processed.
  • the bottom surface 28 is cut after cutting the opening end surface 32 that is the contact surface with the cover 8, the opening end surface 32 tilts due to the deformation of the housing 6 due to the processing of the bottom wall portion 10, and the bottom surface 28 is cut. There is a possibility that proper contact cannot be maintained. Therefore, by cutting the bottom surface 28 of the bottom wall portion 10 that is likely to be deformed and then cutting the opening end surface 32, it is possible to ensure high contact accuracy with the cover 8.
  • the opening end surface 32 is continuous with the surface 38a of the protruding portion 38 protruding from the peripheral wall portion 11, and the surface 38a is processed as a series of processing for processing the opening end surface 32. Since it is relatively difficult to machine the flatness of the surface 38a of the projecting portion 38 in addition to the flatness of the opening end surface 32 with high accuracy, it is easy to deform the bottom surface 28 of the bottom wall portion 28. By processing the opening end surface 32 and the surface 38a by a series of processing after the processing of, it is possible to secure high flatness of the surface 38a.
  • FIG. 16 is a cross-sectional view of the housing 6 and the like showing a solution to another problem of the present embodiment.
  • the peripheral portion 30 of the bottom surface 28 is cut by the down cutting while the first end mill 53 receives the downward cutting resistance in the rotation axis direction.
  • the bottom wall portion 10 may be slightly bent toward the side opposite to the opening portion 9 as shown on the upper side of FIG. At this time, with the bending of the bottom wall portion 10, the first contact surface 39 of the bottom wall portion 10 also slightly bends toward the side opposite to the opening 9.
  • the bent first contact surface 39 of the housing 6 in the state where the pump structure 7 is housed in the recess 6a. Is pressed against the flat mounting surface 3a of the engine block 3, and the housing 6 is mounted and fixed to the engine block 3 via the bolts 18.
  • the first contact surface 39 is pressed by the fastening force of the bolt 18 so as to follow the flat mounting surface 3 a, and the bottom wall portion 10 is corrected by the engine block 3.
  • an appropriate flatness of the bottom surface 28 can be ensured, and the sealing performance of the hydraulic oil chamber 21 formed inside the housing 6 can be improved.
  • the surface processing of the housing 6 is performed by moving the first end mill 53 and the like with respect to the housing 6 fixed by the clamp seat 37.
  • the first end mill 53 in the fixed state is disclosed.
  • the surface processing of the housing 6 may be performed by moving the housing 6 with respect to the above.
  • the peripheral portion of the through hole is processed so that the direction of relative rotation is the same, and the rotation direction of the end mill and the direction of relative rotation of the end mill around the through hole are opposite.
  • the side surface of the recess is processed so as to be oriented.
  • the end mill cuts the peripheral portion while moving around the peripheral portion of the through hole.
  • the end mill makes one revolution around the peripheral portion of the through hole, and then reverses the traveling direction in the opposite direction to the side surface side of the recess. Orbit around.
  • a housing having a recess having a through hole at the bottom is formed of a metal material, and a rotation direction of an end mill that processes the inner surface of the recess and the circumference of the through hole are provided.
  • the peripheral portion of the through hole is processed so that the direction in which the end mill relatively circulates is the same direction, the rotation direction of the end mill, and the direction in which the end mill relatively circulates around the through hole.
  • the side surface of the concave portion is processed so that the direction of the concave portion is opposite to that of the concave portion.
  • the mating member is attached to a mating member on a surface of the housing opposite to the opening of the recess.
  • a contact surface is provided for contacting with, the contact surface is cut by a face mill, and the bottom surface of the recess is cut by the end mill.
  • the bottom surface of the recess of the housing is cut before the contact surface is cut.
  • the contact surface of the housing with the cover is cut after the bottom surface of the recess is cut.
  • the oil pump is provided with a recess having a through hole into which a drive shaft is inserted in the bottom wall and a surface opposite to the opening of the recess, and when mounted on a mating member.
  • the mating member is provided with a contact surface that comes into contact with the mating member, and a plurality of mounting portions that are provided on an outer peripheral portion of the mating member and that are mounted to the mating member via a fixing member.
  • a housing made of an aluminum alloy that is bent toward the member side, and a drive shaft that is disposed in the recess and inserted into the through hole, are rotationally driven to discharge the fluid sucked from the suction portion.
  • a cover provided with an insertion hole into which the drive shaft is inserted and closing the opening of the recess.
  • the fixing member is a bolt
  • the mounting portion is a bolt insertion hole into which the bolt is inserted.
  • the pump structure is configured such that a rotor fixed to the drive shaft rotates to change volumes of a plurality of hydraulic oil chambers and thereby the suction portion.
  • the fluid sucked in from is discharged from the discharge portion, and the bottom surface of the recess forms a part of the hydraulic oil chamber.
  • the pump structure has a swing member capable of swinging in the recess, and the swing amount of the swing member causes the discharge amount to change. Is variable.

Landscapes

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Abstract

アルミニウム合金材料から形成されたハウジング（６）は、比較的薄肉に形成された底壁部（１０）と、この底壁部（１０）の外縁から立ち上がる円環状の周壁部（１１）とを有する。底壁部（１０）の中央には、貫通孔（１０ａ）が貫通形成されている。底壁部（１０）および周壁部（１１）によって形成される凹部（６ａ）の底面（２８）および側面（１１ａ）は、第１エンドミル（５３）によって切削加工される。この切削加工時には、固定状態のハウジング（６）に対して周囲部（３０）を時計回りの方向（送り方向Ｖ）に周回するように第１エンドミル（５３）を移動させて周囲部（３０）を加工してから、第１エンドミル（５３）の送り方向を反転させて、反時計回りの方向（送り方向Ｗ）に周回するように第１エンドミル（５３）を移動させて周壁部隣接部（３１）および側面（１１ａ）を加工する。

Description

凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の表面加工方法、オイルポンプの製造方法およびオイルポンプ
　本発明は、凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の表面加工方法、オイルポンプの製造方法およびオイルポンプに関する。
　特許文献１に記載のオイルポンプは、凹部が形成されたハウジングを有しており、このハウジングの凹部には、インナーロータやアウターロータ等を有するポンプ構成体が配置されている。また、凹部の底面には、貫通孔が設けられており、該貫通孔に、インナーロータを回転駆動する駆動軸が挿入されている。
　凹部の底面は、ハウジング内部に形成される作動油室の一部を構成するため、作動油室のシール性に影響を及ぼす部位となっている。そこで、凹部の底面は、作動油室のシール性を得るために、エンドミルを用いて仕上げ加工され、これにより、高い平面度が確保されるようになっている。この底面の仕上げ加工は、エンドミルを貫通孔の周りに相対的に周回させて行われる。また、底面の仕上げ加工時には、凹部の側面も加工される。一般的には、側面を加工する際、いわゆるダウンカットで側面を切削する。これは、エンドミルの工具寿命を延長させるためであって、エンドミルの回転方向に対してエンドミルの周回方向を逆にして側面を切削している。
特開２００７－８５２６２号公報
　上記のようにエンドミルの回転方向に対してエンドミルの周回方向を逆にした状態で、エンドミルによって底面を加工する際には、エンドミルの刃部が底面に食い込み、底面を掬うように切削するので、エンドミルにはエンドミルの回転軸線方向上向きの切削抵抗が作用する。特に、貫通孔の周囲部の底面を切削する際には、エンドミルの刃部が貫通孔の孔縁であるエッジ部を常に掬うように刃部が底面を切削するのでエンドミルの回転軸線方向上向きの切削抵抗がより大きく作用することになる。このように、エンドミルの回転軸線方向上向きの切削抵抗が作用したまま刃部が底面を切削すると、底面が刃部により持ち上げられながら切削される結果、底面が深く削られ過ぎてしまう。また、凹部の加工後には、加工時に作用していた回転軸線方向上向きの切削抵抗が無くなることにより、底壁部が凹部の開口部とは反対側に向かって撓んでしまう。このため、作動油室のシール性を得るのに必要な底面の平面度を確保することが難しいという問題があった。この問題は、凹部の底壁部が薄肉に形成されているほど、また、貫通孔の直径が大きいほど顕著となる。
　また、エンドミルに作用する上記回転軸線方向上向きの切削抵抗を抑制するために、エンドミルの回転方向に対してエンドミルを周回させる方向を同じ方向とすることが考えられる。しかし、このようにすると、凹部の側面の加工時にアップカットで側面を切削することになり、エンドミルの工具寿命が短くなる虞があった。
　本発明は、従来の実情に鑑みて案出されたもので、凹部の底面の平面度を確保しつつ、エンドミルの工具寿命を向上させることが可能な、凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の表面加工方法等を提供することを一つの目的としている。
　本発明の好ましい態様の一つとしては、エンドミルの回転方向と、貫通孔の周りにエンドミルを相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、凹部に設けられた貫通孔の周囲部を加工し、エンドミルの回転方向と、貫通孔の周りにエンドミルを相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、凹部の側面を加工する。
　本発明の好ましい態様によれば、凹部の底面の平面度を確保しつつ、エンドミルの工具寿命を向上させることができる。
内燃機関のエンジンブロックに取り付けた状態のオイルポンプを示す側面図である。 図１の線Ａ－Ａに沿って切断したオイルポンプ等をフロントカバーを取り付けた状態で示した断面図である。 カムリングが揺動する前のオイルポンプの断面図である。 カムリングが揺動した後のオイルポンプの断面図である。 ハウジングの正面図である。 ハウジングの背面図である。 図５の線Ｂ－Ｂに沿って切断したハウジングの断面図である。 （ａ）は、エンドミルを用いて被削材の上面をアップカットで切削加工するときのエンドミルと被削材の位置関係を段階的に示した説明図、（ｂ）は、（ａ）の線Ｃ－Ｃに沿って切断したエンドミルおよび被削材の断面図である。 （ａ）は、エンドミルを用いて被削材の上面をダウンカットで切削加工するときのエンドミルと被削材の位置関係を段階的に示した説明図、（ｂ）は、（ａ）の線Ｄ－Ｄに沿って切断したエンドミルおよび被削材の断面図である。 エンドミルを用いて被削材の側面をアップカットで切削加工するときのエンドミルと被削材の位置関係を示した斜視図である。 エンドミルを用いて被削材の側面をダウンカットで切削加工するときのエンドミルと被削材の位置関係を示した斜視図である。 ハウジングの底面、側面、開口端面等の粗加工工程を示す工程図である。 ハウジングの接触面の仕上げ工程を示す工程図である。 ハウジングの底面、側面、開口端面等の仕上げ加工工程を示す工程図である。 ハウジングの凹部の従来技術の表面加工方法の仕上げ加工工程を示す工程図である。 本実施形態の別の課題の解決方法を示すハウジング等の断面図である。
　以下、本発明のオイルポンプの一実施形態を図面に基づき説明する。
　〔オイルポンプの構成〕
　図１は、内燃機関のエンジンブロック３に取り付けた状態のオイルポンプ１を示す側面図である。図２は、図１の線Ａ－Ａに沿って切断したオイルポンプ１等をフロントカバー４に取り付けた状態で示した断面図である。
　オイルポンプ１は、可変容量形のオイルポンプとして構成されており、クランクシャフト２から伝達される回転力によって回転駆動されることにより、内燃機関における各摺動部やバルブタイミング制御装置等の種々の機器類にオイル（潤滑油）を供給するものである。オイルポンプ１は、エンジンブロック３とフロントカバー４との間に設けられたポンプ収容部５内に収容されている。オイルポンプ１は、クランクシャフト２の軸方向の一端側が開口し、他端側が閉塞されたハウジング６と、該ハウジング６内に収容されるポンプ構成体７と、該ポンプ構成体７を収容したハウジング６の開口部９を閉塞するカバー８と、を備えている。
　ハウジング６は、金属材料、例えばアルミニウム合金材料を用いてアルミダイカストにより凹状に形成されている。ハウジング６のうちクランクシャフト２の軸方向一端部２ａ側に位置する端面には、ポンプ構成体７を収容する凹部６ａが開口形成されている。凹部６ａは、後述する第１エンドミル５３を用いて凹部６ａの内面を切削加工によって仕上げることにより形成されている。凹部６ａは、底壁部１０と、該底壁部１０と直交するように該底壁部１０から立ち上がる環状の周壁部１１とによって形成されている。底壁部１０には、クランクシャフト２を回転可能に支持する円形の貫通孔１０ａがクランクシャフト２の回転軸線方向に沿って貫通形成されている。
　ポンプ構成体７は、主として、回転軸であるクランクシャフト２と、該クランクシャフト２によって回転駆動されるロータ１２と、後述するベーン１３およびカムリング１４によって構成される。ロータ１２は、クランクシャフト２の外周部が挿入された状態で、凹部６ａ内に収容される。
　カバー８は、ハウジング６と同様に、金属材料、例えばアルミニウム合金材料から形成され、ハウジング６の貫通孔１０ａに対応する位置に、クランクシャフト２を回転可能に支持する円形の挿入孔７ａを有し、８つの固定部材、例えばボルト１７をもって、ハウジング６に取付固定されている。また、カバー８は、４つの固定部材、例えばボルト１８をもって、ハウジング６と共にエンジンブロック３に取付固定される。
　図３は、カムリング１４が揺動する前のオイルポンプ１の断面図である。図４は、カムリング１４が揺動した後のオイルポンプ１の断面図である。
　ポンプ構成体７は、回転軸であるクランクシャフト２と、該クランクシャフト２の外周部に組付されたロータ１２と、ベーン１３、カムリング１４、コイルばね１５等とから構成されている。ポンプ構成体７は、ロータ１２がクランクシャフト２と一体に回転することによって、複数の作動油室２１の容積が変化して吸入部から吸入した流体であるオイルを吐出部から吐出するものである。
　図３および図４に示すように、ロータ１２は、凹部６ａの中央に回転可能に設けられたクランクシャフト２の外周部に、相対回転を規制された状態で嵌合し、凹部６ａ内に収容されている。また、ロータ１２の外周側には、該ロータ１２の内部中心側から径方向外側へ放射状に延びる９つのスリット１９がロータ１２の周方向等間隔位置に開口形成され、各スリット１９内には、金属製の薄い板状をなすベーン１３が出没可能に配置されている。また、ロータ１２の外周面とハウジング６の内周面との間には、ピボットピン２０を中心に揺動可能な揺動部材であるカムリング１４が設けられている。すなわち、カムリング１４の内周面に、ベーン１３の先端面が摺接することで、ロータ１２と、該ロータ１２の周方向に対向する２つのベーン１３と、カムリング１４と、ハウジング６と、カバー８とによって囲まれた空間が作動油室２１となる。
　また、ハウジング６内にはピボットピン２０と対向する部位に、所定のセット荷重Ｗｓにより圧縮された付勢部材、例えばコイルばね１５が、カムリング１４に突出形成されたアーム部１４ａの一側部に弾性的に当接可能に配置されている。
　また、カムリング１４の外周域には、ピボットピン２０と、カムリング１４の外周部に設けられた第１、第２シール部材２３，２４とによって一対の第１、第２制御油室２５，２６が画定されている。
　第１制御油室２５には、底壁部１０に形成された吐出ポートから吐出されたオイルが供給される内燃機関のメインオイルギャラリーから油圧が導かれる。これにより、第１制御油室２５に面するカムリング１４の外周面によって構成された第１受圧面１４ｂが、吐出ポートからの油圧を受けて、コイルばね１５の付勢力に抗してカムリング１４の偏心量を減少させる方向（図３，４中の反時計方向）へ揺動力（移動力）を付与する。
　一方、第２制御油室２６も、メインオイルギャラリーからの油圧が電磁切換弁２７のオン、オフ作動により適宜導入される。第２制御油室２６に面するカムリング１４の外周面によって構成される第２受圧面１４ｃが吐出圧を受けて、カムリング１４の偏心量を増大させる方向（図３，４中の時計方向）へ揺動力（移動力）が付与される。
　かかるオイルポンプ１は、内燃機関を制御するコントロールユニットから電磁切換弁２７に供給される励磁電流をオンからオフにすることにより、図３に示すカムリング１４の揺動前の状態から、図４に示すカムリング１４の揺動後の状態へと切り換えられる。
　［ハウジングの構造］
　図５は、ハウジング６の正面図である。
　ハウジング６の凹部６ａは、比較的薄肉であり、概ね円形の板状に形成された底壁部１０と、この底壁部１０の外縁から立ち上がり、底壁部１０を囲む概ね円環状の周壁部１１と、を有している。底壁部１０は、凹部６ａの開口部９側の面である底面２８を有しており、底面２８のほぼ中央位置には、クランクシャフト２が回転可能に挿入される比較的大径の円形状をなす貫通孔１０ａが貫通形成されている。底面２８の表面積は、上述したカムリング１４が揺動する領域を確保するために、カムリング１４の外径よりも大きくなっている。底面２８は、該底面２８と直交する周壁部１１の内周側の面である側面１１ａと繋がっている。底面２８および側面１１ａは、後述する第１エンドミル５３を用いて切削加工によって仕上げることにより形成される。
　ここで、以下の説明の便宜上、貫通孔１０ａの周囲の底面２８の部分であり、貫通孔１０ａの径方向において該貫通孔１０ａの縁部と周壁部１１の側面１１ａとの間のほぼ中央の位置を図５に破線の円２９で示したときに、貫通孔１０ａの縁部から円２９までの環状の領域を「周囲部３０」と定義する。また、円２９から周壁部１１の側面１１ａまでの周壁部１１に隣接する底面２８の環状の領域を「周壁部隣接部３１」と定義する。なお、円２９は、図５を簡略化するために、凹部６ａ内のばね収容室２２等の凹凸を省略して凹部６ａの内周が円形であるものとして描いたときの形状となっている。
　周壁部隣接部３１は、周壁部１１と連続しているため、貫通孔１０ａと隣接する周囲部３０と比べて剛性が高い部位となっている。
　周壁部１１の外周部は、貫通孔１０ａの径方向外側へ突出形成された９個のボス部３３ａ～３３ｉを有している。また、周壁部１１の先端には、凹部６ａの開口部９を囲む平坦な開口端面３２が形成されている。開口端面３２は、ハウジング６にカバー８を取り付けたときにカバー８と当接する当接面となる。開口端面３２は、後述する第１フェースミル５５を用いて切削加工によって仕上げることにより形成される。開口端面３２のうち６つのボス部３３ａ，３３ｃ，３３ｅ，３３ｆ，３３ｈ，３３ｉに対応する位置には、ハウジング６にカバー８を取り付ける際にボルト１７がねじ留めされる６つの雌ねじ穴３４がそれぞれ形成されている。また、開口端面３２のうち２つのボス部３３ｂ，３３ｄに対応する位置には、カバー８と共にハウジング６をエンジンブロック３に取り付ける際にボルト１８が挿入される２つのボルト挿入孔（取付部）３５がそれぞれ貫通形成されている。さらに、開口端面３２のうちボス部３３ｇに対応する位置には、ハウジング６へのカバー８の取付時にカバー８との位置決めに供する円形のノックピン穴３６が形成されている。
　また、周壁部１１の外周部の一部の領域には、該外周部から貫通孔１０ａの径方向外側に張り出した張出部３８が形成されている。張出部３８の外周部は、貫通孔１０ａの径方向外側へ突出形成された３つのボス部３３ｊ，３３ｋ，３３ｍを有している。張出部３８は、開口端面３２と同一平面上にあり、かつ開口端面３２と連続する平坦な面３８ａを有している。面３８ａは、開口端面３２を加工する際の一連の加工として、後述するフェースミル５５を用いて切削加工によって仕上げることにより形成される。面３８ａのうちボス部３３ｊ，３３ｋとの間の領域付近およびボス部３３ｍに対応する位置には、ハウジング６にカバー８を取り付ける際にボルト１７がねじ留めされる雌ねじ穴３４が形成されている。また、面３８ａのうち２つのボス部３３ｊ，３３ｋに対応する位置には、カバー８と共にハウジング６をエンジンブロック３に取り付ける際にボルト１８が挿入される２つのボルト挿入孔（取付部）３５がそれぞれ形成されている。
　周壁部１１および張出部３８の外周面のうちボス部３３ｄ，３３ｈ，３３ｋに隣接する位置には、凹部６ａの底面２８、側面１１ａおよび開口端面３２の加工の際にハウジング６をクランプする３つのクランプ座３７が突出形成されている。各クランプ座３７は、概ね三角形の板状をなしており、貫通孔１０ａの貫通方向において開口端面３２から貫通孔１０ａ側にオフセットした位置に形成されている。クランプ座３７は、底面２８、側面１１ａおよび開口端面３２の加工時に加工の基準となる面である後述する面３７ｂを有する。
　図６は、ハウジング６の背面図である。
　ハウジング６の開口部９に対して反対側、より詳細には、底壁部１０のうち底面２８の背面側には、内燃機関に取り付けたときに相手側部材となるエンジンブロック３と接触する第１接触面３９が形成されている。第１接触面３９は、図６に示すように、底壁部１０のボス部３３ａ寄りの位置に、貫通孔１０ａの周方向に沿って半円弧状に連続している。また、第１接触面３９から離間した位置に設けられたボス部３３ｄの面４０は、第１接触面３９と同一平面上にあり、エンジンブロック３に取り付けられたときにエンジンブロック３と接触する第１接触面となる。第１接触面３９および面４０は、後述する第１フェースミル５５を用いて切削加工によって仕上げることにより形成されている。
　また、張出部３８の先端に位置する部位、つまり張出部３８のうち第１接触面３９から貫通孔１０ａの径方向に最も離間した部位には、第１接触面３９と同一平面上にあり、内燃機関に取り付けられたときにエンジンブロック３と接触する第２接触面４１が形成されている。第２接触面４１は、第１接触面３９を加工する際の一連の加工として、後述する第１フェースミル５５を用いて切削加工によって仕上げることにより形成される。
　第１接触面３９と第２接触面４１との間の張出部３８の部位には、ハウジング６の軽量化のために、第１、第２接触面３９，４１に対し開口部９側に窪んだ８つの肉盗み部４２ａ～４２ｈが設けられている。
　また、第１、第２接触面３９，４１や面４０以外の加工されていないハウジング６の部分、例えば肉盗み部４２ａ～４２ｈや、ボス部３３ｄ，３３ｈに隣接し、第１、第２接触面３９，４１に対し開口部９側に窪んだ窪み部４３，４４には、アルミダイカストにより形成された鋳肌面が残されている。ボス部３３ｍに隣接した肉盗み部４２ａと、窪み部４３，４４とは、第１、第２接触面３９，４１の後述する仕上げ加工の際にクランプされる部位となる。なお、肉盗み部４２ａ、窪み部４３，４４以外の鋳肌面を有する他の部位も、第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工の際にクランプされる部位とすることができる。
　図７は、図５の線Ｂ－Ｂに沿って切断したハウジング６の断面図である。
　図７に示すように、貫通孔１０ａと第１接触面３９との間の部位には、クランクシャフト２に設けられた段状部２ｂ（図２参照）との干渉を避ける溝部４５が、第１接触面３９から凹部６ａ側に窪み形成されている。
　［底面のアップカット］
　図８（ａ）は、エンドミル４６を用いて被削材４７の上面４７ａをアップカットで切削加工するときのエンドミル４６と被削材４７の位置関係を段階的に示した説明図、図８（ｂ）は、図８（ａ）の線Ｃ－Ｃに沿って切断したエンドミル４６および被削材４７の断面図である。なお、図８（ｂ）では、エンドミル４６の螺旋状部分の断面ハッチングを省略している。
　以下に、エンドミル４６を用いて上述した底壁部１０の底面２８を加工する際のアップカットを説明するための一例として、矩形の板状に形成された被削材４７の上側の面である上面４７ａを加工する場合について説明する。
　図８（ａ）に示す縦軸４８は、エンドミル４６が被削材４７を切削する際にエンドミル４６の回転軸線Ｏが描く加工軌跡を示している。エンドミル４６の回転方向Ｐは、図８（ａ）の時計回りの方向であり、エンドミル４６の送り方向Ｑは、図８（ａ）の下側から上側に向かう方向となっている。図８（ａ）に示すように、エンドミル４６は、縦軸４８上に配置されており、一方、被削材４７は、エンドミル４６の送り方向Ｑから見たときに縦軸４８よりも右側、つまりエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも右側に配置されている。
　エンドミル４６は、その先端に形成された螺旋形状によって複数（本実施形態では４つ）の刃部４６ａを有している。４つの刃部４６ａは、エンドミル４６の回転方向Ｐにおいて等間隔位置に設けられている。
　被削材４７は、矩形の板状に形成されており、縦軸４８の方向においてエンドミル４６と対向するエッジ部４７ｂを有している。
　図８（ａ）の下から一段目は、図８（ｂ）に示すエンドミル４６の先端面４６ｂが被削材４７の上面４７ａと下面４７ｃとの間に位置し、刃部４６ａが被削材４７の上面４７ａを切削する前の状態を示している。この一段目の状態からエンドミル４６が送り方向Ｑに送られると、図８（ａ）の下から２段目に示すように、１つの刃部４６ａが、縦軸４８と対向する被削材４７の縦辺部４７ｄ上の切削開始点４９から被削材４７のエッジ部４７ｂを掬うようにエッジ部４７ｂに食い込んでいく。刃部４６ａがエッジ部４７ｂを切削した後には、切削されたエッジ部４７ｂとエンドミル４６の送り方向Ｑに隣接する位置に新たなエッジ部４７ｂが形成される。そして、図８（ａ）の下から３段目に示すように、エッジ部４７ｂを順次掬いながら上面４７ａを切削する。このとき、刃部４６ａにより掬われたエッジ部４７ｂは、図８（ｂ）に矢印Ｒで示すように斜め上方に持ち上げられながら切り粉（図８（ｂ）に破線で示す）として排出される。このため、エンドミル４６には、エッジ部４７ｂを持ち上げるときに生じる力に伴い、エンドミル４６の回転軸線方向上向きの切削抵抗（図８（ｂ）の矢印Ｓ）が作用する。
　上記のように、エンドミル４６が時計回りの方向に回転し、かつエンドミル４６の送り方向Ｑに対して被削材４７がエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも右側にあるときに、エンドミル４６が上向きの切削抵抗を受けた状態で、刃部４６ａが被削材４７のエッジ部４７ｂを順次掬いながら行う切削加工を、上面（底面）４７ａの「アップカット」と定義する。アップカットでの上面４７ａの切削では、エンドミル４６が後述のダウンカットで上面４７ａを切削する場合と比べて、エンドミル４６の工具寿命が短くなる。
　［底面のダウンカット］
　図９（ａ）は、エンドミル４６を用いて被削材４７の上面４７ａをダウンカットで切削加工するときのエンドミル４６と被削材４７の位置関係を段階的に示した説明図、図９（ｂ）は、図９（ａ）の線Ｄ－Ｄに沿って切断したエンドミル４６および被削材４７の断面図である。なお、図９（ｂ）でも、エンドミル４６の螺旋状部分の断面ハッチングを省略している。
　以下に、エンドミル４６を用いて底壁部１０の底面２８を加工する際のダウンカットを説明するための一例として、矩形の板状に形成された被削材４７の上側の面である上面４７ａを加工する場合について説明する。
　図９（ａ）では、エンドミル４６は、縦軸４８上に配置されており、一方、被削材４７は、エンドミル４６の送り方向Ｑから見たときに縦軸４８よりも左側、つまりエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも左側に配置されている。エンドミル４６の回転方向Ｐは、図９（ａ）の時計回りの方向である。
　図９（ａ）の下から一段目は、図９（ｂ）に示すエンドミル４６の先端面４６ｂが被削材４７の上面４７ａと下面４７ｃとの間に位置し、刃部４６ａが被削材４７の上面４７ａを切削する前の状態を示している。この一段目の状態からエンドミル４６が送り方向Ｑに送られると、図９（ａ）の下から２段目に示すように、１つの刃部４６ａが、縦軸４８と直交する被削材４７の下側の横辺部４７ｅ上の切削開始点５０から被削材４７のエッジ部４７ｂに食い込み、エッジ部４７ｂを切削する。つまり、上記１つの刃部４６ａは、縦軸４８からエンドミル４６の半径分離間した位置にある横辺部４７ｅ上の切削開始点５０から被削材４７のエッジ部４７ｂに食い込み、エッジ部４７ｂを切削する。この後、エンドミル４６が送り方向Ｑにさらに送られ、図９（ａ）の下から３段目に示すように、次の刃部４６ａが、切削開始点５０からエンドミル４６の送り方向Ｑにオフセットした位置で、被削材４７を切削する。そして、この切削が順次繰り返されていくと、図９（ａ）の下から４段目に示すように、刃部４６ａは、縦軸４８からエンドミル４６の半径分離間し、縦軸４８に平行な平面５１を切削する。平面５１を切削した刃部４６ａは、平面５１と縦辺部４７ｆとの間の図９（ａ）に円弧状の破線で示す円弧部５２を切削し、縦辺部４７ｆへと抜けていく。このとき、刃部４６ａによって切削された円弧部５２は、図９（ｂ）に矢印Ｔで示すように押し下げられながら切り粉（図９（ｂ）に破線で示す）として排出される。このため、エンドミル４６には、円弧部５２を押し下げるときの力に伴い、エンドミル４６の回転軸線方向下向きの切削抵抗（図９（ｂ）の矢印Ｕ）が作用する。
　上記のように、エンドミル４６が時計回りの方向に回転し、かつエンドミル４６の送り方向Ｑに対して被削材４７がエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも左側にあるときに、エンドミル４６が下向きの切削抵抗を受けた状態で、刃部４６ａが被削材４７の円弧部５２を順次押し下げながら行う切削加工を、上面（底面）４７ａの「ダウンカット」と定義する。ダウンカットでの上面４７ａの切削では、平面５１を切削した後に滑らかな円弧部５２を切削するから、刃部４６ａが食い込み易いエッジ部４７ｂを常に掬うアップカットでの切削と比べて、エンドミル４６の工具寿命が長くなる。
　［側面のアップカット］
　図１０は、エンドミル４６を用いて被削材４７の側面４７ｇをアップカットで切削加工するときのエンドミル４６と被削材４７の位置関係を示した斜視図である。
　以下に、エンドミル４６を用いて上述した周壁部１１の側面１１ａを加工する際のアップカットを説明するための一例として、ブロック状の被削材４７の側面４７ｇを加工する場合について説明する。
　図１０では、エンドミル４６の回転方向Ｐは、図１０の時計回りの方向であり、エンドミル４６の送り方向Ｑは、図１０の下側から右斜め上側に向かう方向となっている。図１０に示すように、被削材４７は、エンドミル４６の送り方向Ｑから見たときにエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも左側に配置されている。このように配置された被削材４７の側面４７ｇをエンドミル４６によって切削する際には、エンドミル４６の刃先部４６ｃが側面４７ｇに常に押し付けられながら食い込むように側面４７ｇを切削する。
　上記のように、エンドミル４６が時計回りの方向に回転し、かつエンドミル４６の送り方向Ｑに対して被削材４７がエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも左側にあるときに、エンドミル４６の刃先部４６ｃが側面４７ｇに常に押し付けられて食い込みながら行う切削加工を、側面４７ｇの「アップカット」と定義する。アップカットでの側面４７ｇの切削では、刃先部４６ｃが側面４７ｇに常に押し付けられながら側面４７ｇが切削されるので、エンドミル４６の刃先部４６ｃが摩耗し易く、後述するダウンカットでのエンドミル４６の工具寿命よりも短くなる。
　［側面のダウンカット］
　図１１は、エンドミル４６を用いて被削材４７の側面４７ｇをダウンカットで切削加工するときのエンドミル４６と被削材４７の位置関係を示した斜視図である。
　図１１では、エンドミル４６の回転方向Ｐは、図１１の時計回りの方向であり、エンドミル４６の送り方向Ｑは、図１１の下側から左斜め上側に向かう方向となっている。図１１に示すように、被削材４７は、エンドミル４６の送り方向Ｑから見たときにエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも右側に配置されている。このように配置された被削材４７の側面４７ｇをエンドミル４６によって切削する際には、エンドミル４６の刃先部４６ｃは、側面４７ｇから常に逃げるように側面４７ｇを切削する。
　上記のように、エンドミル４６が時計回りの方向に回転し、かつエンドミル４６の送り方向Ｑに対して被削材４７がエンドミル４６の回転軸線Ｏよりも右側にあるときに、エンドミル４６の刃先部４６ｃが側面４７ｇから常に逃げながら行う切削加工を、側面４７ｇの「ダウンカット」と定義する。ダウンカットでの側面４７ｇの切削では、アップカットでの切削と比べて、側面４７ｇへの刃先部４６ｃの当接が弱いので、刃先部４６ｃが摩耗しづらくなっている。よって、ダウンカットでのエンドミル４６の工具寿命は、アップカットでのエンドミル４６の工具寿命よりも長くなる。
　［オイルポンプの製造方法］
　図１２は、オイルポンプ１の製造方法の種々の工程のうちの１つの工程であり、ハウジング６の底面２８、側面１１ａ、開口端面３２等の粗加工工程を示す工程図である。図１３は、オイルポンプ１の製造方法の種々の工程のうちの１つの工程であり、ハウジング６の第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工工程を示す工程図である。図１４は、オイルポンプ１の製造方法の種々の工程のうちの１つの工程であり、ハウジング６の底面２８、側面１１ａ、開口端面３２等の仕上げ加工工程を示す工程図である。図１２および図１４の下側には、開口部９側から見たときのハウジング６の平面図を示してあり、一方、図１３の下側には、ハウジング６の背面図を示してある。また、図１２～図１４の上側には、貫通孔１０ａの径方向に沿って切断したハウジング６の概略的な断面図を示してある。さらに、図１２～図１４において、仮想線で示す第１エンドミル５３、第２フェースミル５４や第１フェースミル５５の回転方向Ｐは時計回りの方向である。
　まず、アルミダイカストによって形成された素材の状態であるハウジング６を準備し、穴開け用の工具、例えばドリルを用いて底壁部１０の中央に比較的大径な貫通孔１０ａを貫通形成しておく。また、ハウジング６の開口端面３２の所定の位置に、位置決め用の第１位置決めピン５６が挿入される第１位置決め穴５７を貫通形成しておく。さらに、張出部３８の所定の位置に、位置決め用の第２位置決めピン５８が挿入される第２位置決め穴５９を貫通形成しておく。第１、第２位置決めピン５６，５８は、先端に円錐台形状の位置決め部６０を有する棒状の位置決めピンとして形成されている。ハウジング６に貫通孔１０ａおよび第１、第２位置決め穴５７，５９を形成した後には、貫通孔１０ａ等の内周面以外のハウジング６の表面は、アルミダイカストによって形成された鋳肌面となっている。
　次に、図１２に示すハウジング６の底面２８等の粗加工工程において、底壁部１０に貫通孔１０ａを有する部材であるハウジング６を、開口部９が上向きになる姿勢で図示せぬ加工設備内に設置する。ハウジング６の設置時には、第１、第２位置決め穴５７，５９に挿入される第１、第２位置決めピン５６，５８を介して、加工設備上にハウジング６を位置決めする。例えば、第１位置決め穴５７に第１位置決めピン５６が挿入された状態では、図１２の線Ｅ－Ｅに沿って切断した断面図として枠６１内に示すように、第１位置決めピン５６の位置決め部６０の先端部６０ａが第１位置決め穴５７内に配置され、位置決め部６０の傾斜部６０ｂが第１位置決め穴５７の下側の縁部に当接した状態となる。
　ハウジング６の設置後には、ハウジング６の外周部の所定の３箇所に形成され、かつ鋳肌面を有するクランプ座３７を、クランプ装置６２を用いてクランプする。クランプ装置６２は、支持ピン６３を中心に回動可能に設けられ、クランプ座３７のうち開口端面３２側の面３７ａを押さえる長方形の板状をなす押さえ部６４と、該押さえ部６４に対してクランプ座３７のうち開口端面３２とは反対側の面３７ｂを押圧するクランプ用ピン６５とを有している。クランプ用ピン６５は、軸部６５ａと、該軸部６５ａの一端部と一体に形成された円錐台形状の円錐台形端部６５ｂとを有している。また、クランプ用ピン６５の押圧力は、図示せぬエア供給源から供給されるエア圧によって適宜調整されるようになっている。円錐台形端部６５ｂの先端には、クランプ座３７の面３７ｂに当接可能であり、軸部６５ａよりも外径が小さい円形の当接面６５ｃを有している。クランプ装置６２がクランプ座３７をクランプした状態では、図１２に線Ｆ－Ｆに沿って切断した断面図として枠７０内に示すように、円錐台形端部６５ｂの当接面６５ｃが、押さえ部６４に対して周壁部１１を押圧している。この状態では、応力がハウジング６に適度に作用し、底壁部１０の撓みが抑制されるようになっている。このようにして、図１２の粗加工工程は、鋳肌面である面３７ｂを加工証として行われる。
　各クランプ座３７のクランプ後には、第１、第２位置決め穴５７，５９から第１、第２位置決めピン５６，５８を抜いておく。
　次に、穴開け工具、例えばドリルを用いてノックピン穴３６およびピボットピン穴（円形凹部）６６を寸法公差が比較的大きいラフな穴に加工する。さらに、後述する後工程での第３、第４位置決めピン６７，６８の挿入に備えて、ドリルを用いて第１、第２位置決め穴５７，５９を仕上げ加工する。
　ノックピン穴３６等を加工した後には、図１２に仮想線で示す第１エンドミル５３を用いて、貫通孔１０ａの周囲の底面２８の部分である周囲部３０を所定の切り込み深さで粗加工する。この粗加工の際には、第１エンドミル５３の回転方向Ｐと、貫通孔１０ａの周りに第１エンドミル５３を相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、貫通孔１０ａの内側から第１エンドミル５３を周回させて周囲部３０を粗加工する。つまり、３つのクランプ装置６２によって固定されたハウジング６に対して周囲部３０を図１２の時計回りの方向（図１２に符号Ｖで示す第１エンドミル５３の送り方向）に周回するように第１エンドミル５３を移動させることにより、周囲部３０を粗加工する。このとき、周囲部３０は、第１エンドミル５３の回転軸線Ｏ１に対して常に左側にあり、第１エンドミル５３はダウンカットで周囲部３０を粗加工する（図９（ａ）、図９（ｂ）参照）。
　第１エンドミル５３によって周囲部３０をほぼ１周粗加工した後には、該粗加工の一連の加工として、周壁部１１に隣接する底面２８の部分である周壁部隣接部３１と、周壁部１１の側面１１ａとを所定の切り込み深さで同時に粗加工する。この粗加工の際には、第１エンドミル５３の回転方向Ｐと、貫通孔１０ａの周りに第１エンドミル５３を相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、周壁部隣接部３１および側面１１ａを粗加工する。つまり、時計回りの方向に周回していた第１エンドミル５３の送り方向を反転させて、３つのクランプ装置６２によって固定されたハウジング６に対して反時計回りの方向（図１２に符号Ｗで示す第１エンドミル５３の送り方向）に周回するように第１エンドミル５３を移動させることにより、周壁部隣接部３１および側面１１ａを粗加工する。このとき、周壁部隣接部３１は、第１エンドミル５３の回転軸線Ｏ１に対して常に右側にあり、第１エンドミル５３はアップカットで周壁部隣接部３１を粗加工する（図８（ａ）、図８（ｂ）参照）。また、側面１１ａは、第１エンドミル５３の回転軸線Ｏ１に対して常に右側にあり、第１エンドミル５３はダウンカットで側面１１ａを粗加工する（図１１参照）。
　次に、第１エンドミル５３よりも外径が大きい第２フェースミル５４（図１２に仮想線で示す）を用いて、カバー８との合わせ面となるハウジング６の開口端面３２および張出部３８の面３８ａを粗加工する。この粗加工の際には、図１２に符号Ｘで示す送り方向のように、第２フェースミル５４をハウジング６の左斜め下側から張出部３８側へ移動させた後、第２フェースミル５４の送り方向を折り返して開口部９側に戻すように開口端面３２および面３８ａを粗加工する。
　次に、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程の後工程である図１３に示すハウジング６の第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工工程において、図１２の加工設備とは異なる他の加工設備内に開口部９が下向きになる姿勢でハウジング６を設置する。ハウジング６の設置の際には、第１、第２位置決め穴５７，５９に挿入される円柱形状の第３、第４位置決めピン６７，６８を介して加工設備上にハウジング６を位置決めする。
　ハウジング６の設置後には、上記３つのクランプ座３７ではなく、ハウジング６の外周部の所定位置に設けられた鋳肌面を有する３つのクランプ部、つまり肉盗み部４２ａ、窪み部４３，４４（図６参照）を、各クランプ装置６２を用いてクランプする。図１３の仕上げ加工工程では、クランプ用ピン６５の当接面６５ｃが当接する、肉盗み部４２ａ、窪み部４３，４４の開口端面３２とは反対側にある鋳肌面が加工証となる。
　次に、第１フェースミル５５を用いて、第１、第２接触面３９，４１を所定の切り込み深さで粗加工する。この粗加工の際には、図１３に符号Ｙで示す送り方向のように、第１位置決め穴５７よりも左側から張出部３８側へと第１フェースミル５５を移動させることにより、第１、第２接触面３９，４１を粗加工する。
　第１、第２接触面３９，４１の粗加工工程後には、ドリルを用いて、ノックピン穴３６およびピボットピン穴６６を図１２の粗加工工程よりは寸法公差が小さいラフな穴に加工する。
　ノックピン穴３６およびピボットピン穴６６の加工後には、第１フェースミル５５を用いて、所定の切り込み深さで第１、第２接触面３９，４１を仕上げ加工する。この仕上げ加工の際には、第１、第２接触面３９，４１の粗加工と同様の送り方向Ｙで第１フェースミル５５を移動させる。
　第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工後には、例えば第１エンドミル５３を用いて、クランプ座３７の第１、第２接触面３９，４１側の鋳肌を有する面３７ｂを平坦な面に仕上げ加工する。これにより、第１、第２接触面３９，４１と面３７ｂが平行となる。
　次に、ハウジング６の第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工工程の後工程である図１４に示すハウジング６の底面２８等の仕上げ加工工程において、図１２および図１３の加工設備とは異なる別の加工設備内に開口部９が上向きになる姿勢でハウジング６を設置する。ハウジング６の設置時には、第１、第２位置決め穴５７，５９に挿入される第３、第４位置決めピン６７，６８を介して、加工設備上にハウジング６を位置決めする。
　ハウジング６の設置後には、各クランプ装置６２を用いて各クランプ座３７をクランプする。図１３の工程で、第１、第２接触面３９，４１の仕上げ加工工程で形成された平坦な面３７ｂが加工証となる。
　各クランプ座３７のクランプ後には、ドリルを用いて、ノックピン穴３６およびピボットピン穴６６を寸法公差が小さい高精度の穴に仕上げ加工する。
　次に、第１エンドミル５３を用いて、所定の切り込み深さで底面２８の周囲部３０を仕上げ加工する。この仕上げ加工の際には、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程と同様に、３つのクランプ装置６２によって固定されたハウジング６に対して周囲部３０を図１４の時計回りの方向（送り方向Ｖ）に周回するように第１エンドミル５３を移動させる。このとき、第１エンドミル５３は、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程と同様にダウンカットで、周囲部３０を仕上げ加工する（図９（ａ）、図９（ｂ）参照）。
　第１エンドミル５３によって周囲部３０をほぼ１周仕上げ加工した後には、該仕上げ加工の一連の加工として、周壁部隣接部３１と側面１１ａとを同時に仕上げ加工する。この仕上げ加工の際には、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程と同様に、時計回りの方向に周回していた第１エンドミル５３の送り方向を反転させて、３つのクランプ装置６２によって固定されたハウジング６に対して反時計回りの方向（送り方向Ｗ）に周回するように第１エンドミル５３を移動させる。このとき、第１エンドミル５３は、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程と同様にアップカットで、周壁部隣接部３１を仕上げ加工する（図８（ａ）、図８（ｂ）参照）。同時に、第１エンドミル５３は、ハウジング６の底面２８等の粗加工工程と同様にダウンカットで、側面１１ａを仕上げ加工する（図１１参照）。
　所定の切り込み深さで周囲部３０、周壁部隣接部３１および側面１１ａを仕上げ加工した後には、この仕上げ加工と同様の加工軌跡で、第１エンドミル５３を用いてゼロカットで周囲部３０、周壁部隣接部３１および側面１１ａを再度仕上げ加工する。ここで、「ゼロカット」とは、切り込み深さが０ミリメートルで行う切削加工であり、前工程での加工の際に周囲部３０、周壁部隣接部３１および側面１１ａに生じた残留応力を除去し、周囲部３０等の平面度を安定させるものである。
　上記ゼロカットでの仕上げ加工後には、第１フェースミル５５を用いて、所定の切り込み深さでハウジング６の開口端面３２および張出部３８の面３８ａを仕上げ加工する。この仕上げ加工の際には、図１４に符号Ｚで示す送り方向のように、第１フェースミル５５を開口部９の左斜め下側から張出部３８側へ移動させる。
　なお、ハウジング６の上記粗加工や仕上げ加工は、加工設備に設けられた図示せぬノズルから周囲部３０等や第１エンドミル５３等の刃先部にクーラントを適宜供給しながら行われる。また、クーラントは、第１エンドミル５３等の内部に設けられた油路を通して周囲部３０等に供給されても良い。
　開口端面３２の仕上げ加工後には、ハウジング６の開口端面３２や張出部３８に、カバー８を取り付けるための雌ねじ穴３４（図５参照）や、エンジンブロック３への取付に供するボルト挿入孔３５（図５参照）をドリルを用いて形成する。
　そして、ハウジング６の凹部６ａ内に、ロータ１２等から構成されるポンプ構成体７を収容し、カバー８を被せて凹部６ａの開口部９を閉塞する。カバー８を被せる際には、ハウジング６の開口端面３２に形成されたノックピン穴３６に圧入されたノックピンとピボットピン穴６６に挿入されたピボットピン２０を介してハウジング６に対しカバー８を位置決めする。開口部９の閉塞後には、カバー８に形成された各ボルト貫通孔を介してハウジング６の各雌ねじ穴３４にボルト１７をねじ留めすることで、カバー８がハウジング６に取付固定される。
　［本実施形態の効果］
　図１５は、ハウジング６の凹部６ａの従来技術の表面加工方法の仕上げ加工工程を示す工程図である。
　従来技術の仕上げ加工工程では、周壁部１１の側面１１ａの加工の際にダウンカットで側面１１ａを切削することによりエンドミル４６の工具寿命を延長させることを考慮して、エンドミル４６の回転方向Ｐに対してエンドミル４６の周回方向を逆にするようにして底面２８および側面１１ａの加工していた。つまり、回転方向Ｐに回転するエンドミル４６を、図１５に符号Ｇで示す送り方向のように、貫通孔１０ａの内側から図１５の反時計回りの方向にほぼ１周周回させて周囲部３０を加工し、引き続き、反時計回りの方向にほぼ１周周回させて周壁部隣接部３１および側面１１ａを加工していた。
　しかし、このような反時計回りの方向の加工では、ダウンカットで側面１１ａを切削することはできるが、アップカットで周囲部３０および周壁部隣接部３１を切削することになってしまう。より詳細には、周囲部３０および周壁部隣接部３１は、エンドミル４６の回転軸線Ｏに対して常に右側にあり、エンドミル４６はアップカットで周囲部３０および周壁部隣接部３１を切削する（図８（ａ）、図８（ｂ）参照）。アップカットでの切削時には、エンドミル４６の刃部が、周囲部３０および周壁部隣接部３１のエッジ部を掬うようにエッジ部に食い込んで切削するため、刃部により掬われたエッジ部は、斜め上方に持ち上げられる。これに伴い、エンドミル４６は、該エンドミル４６の回転軸線方向上向きの切削抵抗を受けるので、周囲部３０および周壁部隣接部３１を持ち上げながら切削することとなる。そして、周囲部３０および周壁部隣接部３１の切削後にエンドミル４６をハウジング６から離脱させると、アルミニウム合金材料からなる底壁部１０が、上記回転軸線方向上向きの切削抵抗の反力で戻り変形し、開口部９と反対側に向かって撓んでしまう。これにより、凹部６ａの底面２８について適切な平面度を確保できず、ハウジング６内部に形成される作動油室のシール性が悪化してしまう虞があった。
　また、エンドミル４６がアップカットで周囲部３０を切削すると、周囲部３０の孔縁であるエッジ部に食い込んで切削するので、エンドミル４６の刃部の摩耗量が多くなり、エンドミル４６の工具寿命が悪化するという問題があった。
　上記従来技術に対し、本実施形態では、周囲部３０の加工の際に、第１エンドミル５３の回転方向Ｐと、貫通孔１０ａの周りに第１エンドミル５３を相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、周囲部３０を加工する。つまり、周囲部３０の加工の際に、時計周りの方向に回転する第１エンドミル５３を貫通孔１０ａの周りに時計回りの方向に周回させることにより、周囲部３０を加工する。これにより、周囲部３０が第１エンドミル５３の回転軸線Ｏ１に対して常に左側にある状態となり、第１エンドミル５３は、ダウンカットで周囲部３０を加工する。このとき、第１エンドミル５３は、回転軸線方向下向きの切削抵抗を受けながら周囲部３０を切削するが、この回転軸線方向下向きの切削抵抗は、アップカットにおける回転軸線方向上向きの切削抵抗よりも小さいので、底壁部１０を変形させにくい。従って、ハウジング６から第１エンドミル５３を離脱させたときの底壁部１０の撓みが最小限になり、底面２８の適切な平面度を確保できる。よって、ハウジング６内部に形成された作動油室２１のシール性を向上させることができる。
　また、周囲部３０がダウンカットで切削されるときには、第１エンドミル５３の刃部が滑らかな円弧部５２（図９（ａ）参照）を切削するので、刃部の摩耗量が抑えられる。よって、刃部が食い込み易いエッジ部を順次切削するアップカットでの切削と比べて、第１エンドミル５３の工具寿命を長くすることができる。
　さらに、本実施形態では、第１エンドミル５３の回転方向Ｐと、貫通孔１０ａの周りに第１エンドミル５３を相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、周壁部１１の側面１１ａを加工する。つまり、側面１１ａの加工の際に、時計周りの方向に回転する第１エンドミル５３を貫通孔１０ａの周りに反時計回りの方向に周回させることにより、側面１１ａを加工する。これにより、側面１１ａが第１エンドミル５３の回転軸線Ｏ１に対して常に右側にある状態で、第１エンドミル５３は、ダウンカットで側面１１ａを加工する。従って、アップカットで側面１１ａを加工する場合と比べて、第１エンドミル５３の工具寿命を長くすることができる。
　また、本実施形態では、周壁部１１の側面１１ａの切削と同時に、底面２８の一部である周壁部隣接部３１がアップカットで切削される。しかし、周壁部隣接部３１は、周壁部１１と連続しているため周囲部３０と比べて剛性が高い部位となっており、第１エンドミル５３の刃部４６ａによる持ち上げが抑制される。従って、第１エンドミル５３の離脱時の底壁部１０の戻り変形が抑制され、底面２８の適切な平面度が確保可能となる。さらに、周壁部隣接部３１の加工では、周囲部３０のように貫通孔１０ａの内側から入って貫通孔１０ａの孔縁のエッジ部を加工の最初から切削することがないので、周囲部３０の加工に比べて、第１エンドミル５３から過度な負荷がかからないようになっている。この点によっても、底壁部１０の戻り変形が抑制され、底面２８の適切な平面度を確保できる。
　さらに、本実施形態では、ハウジング６の外周部の複数のクランプ座３７をクランプするので、クランプにより周壁部１１を介して底壁部１０に適度な応力を作用させ、底壁部１０の撓みが抑制された状態で、底壁部１０の底面２８を切削することが可能となる。従って、底壁部１０の変形が抑制され、底面２８の平面度が向上する。これにより、作動油室２１のシール性を向上させることができる。
　また、本実施形態では、ハウジング６の背面側の第１接触面３９を切削加工する前に、ハウジング６の底壁部１０の底面２８を粗加工する。第１接触面３９を切削加工する際には、薄肉の底壁部１０に残留応力が生じ、底壁部１０が変形し易くなる。この底壁部１０の変形を抑制するためには、第１接触面３９を切削する際の仕上げ代を最小限にして、切削加工時に底壁部１０に生じる残留応力を少なくする必要がある。そこで、第１接触面３９を切削加工する前に底壁部１０の底面２８を粗加工することにより、第１接触面３９を切削する際の仕上げ代を最小限にし、残留応力を少なくすることができる。
　さらに、本実施形態では、第１フェースミル５５によって第１接触面３９を切削加工した後に、底面２８の仕上げ加工をする。つまり、残留応力が少ない状態で第１接触面３９を切削加工した後に、最終工程である底面２８の仕上げ加工をする。従って、底面２８の仕上げ加工においても、残留応力が少ない状態で切削を行うことができ、底壁部１０の変形を抑制することができる。
　また、本実施形態では、カバー８との当接面であるハウジング６の開口端面３２は、底壁部１０の底面２８を加工した後に切削加工される。底壁部１０の底面２８は、カムリング１４の揺動を考慮して比較的広い面積を有するように形成され、一方、開口端面３２は、底面２８よりも小さい面積を有している。広い面積を有する底面２８を加工する際には、面積が小さい開口端面３２を加工する場合よりもハウジング６に変形が生じ易い。仮に、カバー８との当接面となる開口端面３２を切削した後に、底面２８を切削すると、底壁部１０の加工によるハウジング６の変形の影響で、開口端面３２が傾き、カバー８との適度な当接が保てなくなる虞がある。そこで、変形が生じやすい底壁部１０の底面２８を切削してから開口端面３２を切削することで、カバー８との高い当接精度を確保することができる。
　また、開口端面３２は、周壁部１１から張り出した張出部３８の面３８ａと連続しており、開口端面３２の加工の一連の加工として、面３８ａが加工される。開口端面３２の平面度に加えて、張り出した張出部３８の面３８ａの平面度を高精度に加工することは比較的困難なことであるから、変形が生じやすい底壁部１０の底面２８の加工後に一連の加工で開口端面３２および面３８ａを加工することで、面３８ａの高い平面度の確保が可能となっている。
　［本実施形態の別の課題］
　図１６は、本実施形態の別の課題の解決方法を示すハウジング６等の断面図である。
　上述したように、底面２８の周囲部３０は、第１エンドミル５３が回転軸線方向下向きの切削抵抗を受けながらダウンカットで切削加工されていたが、この回転軸線方向下向きの切削抵抗によって、図１６の上側に示すように底壁部１０が開口部９とは反対側に向かって僅かに撓んでしまうことがある。このとき、底壁部１０の撓みに伴い、底壁部１０の第１接触面３９も開口部９とは反対側に向かって僅かに撓むことになる。
　そこで、上記底壁部１０の撓みを抑制するために、図１６の下側に示すように、凹部６ａ内にポンプ構成体７を収容した状態で、ハウジング６の撓んだ第１接触面３９をエンジンブロック３の平坦な取付面３ａに押し付け、ボルト１８を介してエンジンブロック３にハウジング６を取付固定する。これにより、ボルト１８の締結力により、平坦な取付面３ａに第１接触面３９が追従するように押し付けられ、エンジンブロック３により底壁部１０が矯正される。その結果、底面２８の適切な平面度を確保でき、ハウジング６内部に形成された作動油室２１のシール性を向上させることができる。
　なお、上記実施形態では、クランプ座３７によって固定されたハウジング６に対して第１エンドミル５３等を移動させることにより、ハウジング６の表面加工を行う例を開示したが、固定状態の第１エンドミル５３等に対してハウジング６を移動させることによりハウジング６の表面加工を行っても良い。
　以上説明した実施形態に基づく凹部に貫通孔を有する部材の表面加工方法としては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。
　凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の前記凹部の内面を、エンドミルを用いて加工する表面加工方法は、その一態様として、前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、前記貫通孔の周囲部を加工し、前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、前記凹部の側面を加工する。
　前記表面加工方法の好ましい態様において、前記エンドミルは、前記貫通孔の前記周囲部を周回するように移動しながら前記周囲部を切削加工する。
　別の好ましい態様では、前記表面加工方法の態様のいずれかにおいて、前記エンドミルは、前記貫通孔の前記周囲部を１周周回した後、進行方向を逆方向に反転させて前記凹部の前記側面側を周回する。
　また、以上説明した実施形態に基づくオイルポンプの製造方法としては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。
　オイルポンプの製造方法では、一態様として、底部に貫通孔を有する凹部が設けられたハウジングを金属材料により成形し、前記凹部の内面を加工するエンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、前記貫通孔の周囲部を加工し、前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、前記凹部の側面を加工し、前記凹部内にポンプ構成体を組み付け、前記凹部の開口部をカバーによって閉塞する。
　前記オイルポンプの製造方法の好ましい態様において、前記凹部の前記内面を加工する際には、前記ハウジングの外周部の複数箇所をクランプして加工を行う。
　別の好ましい態様では、前記オイルポンプの製造方法の態様のいずれかにおいて、前記ハウジングのうち前記凹部の前記開口部に対して反対側の面に、相手側部材に取り付けた際に前記相手側部材と接触する接触面が設けられており、前記接触面を、フェースミルによって切削加工し、前記凹部の底面を、前記エンドミルによって切削加工する。
　別の好ましい態様では、前記オイルポンプの製造方法の態様のいずれかにおいて、前記接触面を切削加工する前に、前記ハウジングの前記凹部の前記底面を切削加工する。
　別の好ましい態様では、前記オイルポンプの製造方法の態様のいずれかにおいて、前記ハウジングの前記カバーとの当接面は、前記凹部の前記底面を切削加工した後に切削加工される。
　さらに、以上説明した実施形態に基づくオイルポンプとしては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。
　オイルポンプは、その一態様として、駆動軸が挿入される貫通孔を底壁部に有する凹部と、該凹部の開口部に対して反対側の面に設けられ、相手側部材に取り付けた際に該相手側部材と接触する接触面と、該接触面の外周部に設けられ、前記相手側部材に固定部材を介して取り付けられる複数の取付部と、を備え、前記底壁部が前記相手側部材側に向かって撓むように形成されたアルミニウム合金製のハウジングと、前記凹部内に配置され、前記貫通孔に挿入される前記駆動軸によって回転駆動されることにより、吸入部から吸入した流体を吐出部から吐出するポンプ構成体と、前記駆動軸が挿入される挿入孔が設けられ、前記凹部の開口部を閉塞するカバーと、を備える。
　前記オイルポンプの好ましい態様において、前記固定部材はボルトであり、前記取付部は前記ボルトが挿入されるボルト挿入孔である。
　別の好ましい態様では、前記オイルポンプの態様のいずれかにおいて、前記ポンプ構成体は、前記駆動軸に固定されたロータが回転することにより、複数の作動油室の容積が変化して前記吸入部から吸入した流体を前記吐出部から吐出するものであって、前記凹部の底面が前記作動油室の一部を構成している。
　別の好ましい態様では、前記オイルポンプの態様のいずれかにおいて、前記ポンプ構成体は、前記凹部内を揺動可能な揺動部材を有し、該揺動部材を揺動させることにより、吐出量を可変とする。

Claims (12)

  1. 　凹部の底壁部に貫通孔を有する部材の前記凹部の内面を、エンドミルを用いて加工する表面加工方法であって、
    　前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、前記貫通孔の周囲部を加工し、
    　前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、前記凹部の側面を加工することを特徴とする凹部に貫通孔を有する部材の表面加工方法。
  2. 　前記エンドミルは、前記貫通孔の前記周囲部を周回するように移動しながら前記周囲部を切削加工することを特徴とする請求項１に記載の凹部に貫通孔を有する部材の表面加工方法。
  3. 　前記エンドミルは、前記貫通孔の前記周囲部を１周周回した後、進行方向を逆方向に反転させて前記凹部の前記側面側を周回することを特徴とする請求項２に記載の凹部に貫通孔を有する部材の表面加工方法。
  4. 　底壁部に貫通孔を有する凹部が設けられたハウジングを金属材料により成形し、
    　前記凹部の内面を加工するエンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが同じ方向となるように、前記貫通孔の周囲部を加工し、
    　前記エンドミルの回転方向と、前記貫通孔の周りに前記エンドミルを相対的に周回させる方向とが逆方向となるように、前記凹部の側面を加工し、
    　前記凹部内にポンプ構成体を組み付け、
    　前記凹部の開口部をカバーによって閉塞することを特徴とするオイルポンプの製造方法。
  5. 　前記凹部の前記内面を加工する際には、前記ハウジングの外周部の複数箇所をクランプして加工を行うことを特徴とする請求項４に記載のオイルポンプの製造方法。
  6. 　前記ハウジングのうち前記凹部の前記開口部に対して反対側の面に、相手側部材に取り付けた際に前記相手側部材と接触する接触面が設けられており、前記接触面を、フェースミルによって切削加工し、
    　前記凹部の底面を、前記エンドミルによって切削加工することを特徴とする請求項４に記載のオイルポンプの製造方法。
  7. 　前記接触面を切削加工する前に、前記ハウジングの前記凹部の前記底面を切削加工することを特徴とする請求項６に記載のオイルポンプの製造方法。
  8. 　前記ハウジングの前記カバーとの当接面は、前記凹部の前記底面を切削加工した後に切削加工されることを特徴とする請求項４に記載のオイルポンプの製造方法。
  9. 　駆動軸が挿入される貫通孔を底壁部に有する凹部と、該凹部の開口部に対して反対側の面に設けられ、相手側部材に取り付けた際に該相手側部材と接触する接触面と、該接触面の外周部に設けられ、前記相手側部材に固定部材を介して取り付けられる複数の取付部と、を備え、前記底壁部が前記相手側部材側に向かって撓むように形成されたアルミニウム合金製のハウジングと、
    　前記凹部内に配置され、前記貫通孔に挿入される前記駆動軸によって回転駆動されることにより、吸入部から吸入した流体を吐出部から吐出するポンプ構成体と、
    　前記駆動軸が挿入される挿入孔が設けられ、前記凹部の開口部を閉塞するカバーと、
    　を備えたことを特徴とするオイルポンプ。
  10. 　前記固定部材はボルトであり、前記取付部は前記ボルトが挿入されるボルト挿入孔であることを特徴とする請求項９に記載のオイルポンプ。
  11. 　前記ポンプ構成体は、前記駆動軸に固定されたロータが回転することにより、複数の作動油室の容積が変化して前記吸入部から吸入した流体を前記吐出部から吐出するものであって、前記凹部の底面が前記作動油室の一部を構成していることを特徴とする請求項１０に記載のオイルポンプ。
  12. 　前記ポンプ構成体は、前記凹部内を揺動可能な揺動部材を有し、該揺動部材を揺動させることにより、吐出量を可変とすることを特徴とする請求項１１に記載のオイルポンプ。
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