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WO2020004056A1 - 粘着テープ及び物品 - Google Patents

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Publication number
WO2020004056A1
WO2020004056A1 PCT/JP2019/023444 JP2019023444W WO2020004056A1 WO 2020004056 A1 WO2020004056 A1 WO 2020004056A1 JP 2019023444 W JP2019023444 W JP 2019023444W WO 2020004056 A1 WO2020004056 A1 WO 2020004056A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sensitive adhesive
pressure
mass
adhesive tape
base material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2019/023444
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
由美 鍵山
祐也 北出
佳美 古川
岩崎　剛
綱島　啓次
紳 叢
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DIC Corp
Original Assignee
DIC Corp
Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DIC Corp, Dainippon Ink and Chemicals Co Ltd filed Critical DIC Corp
Priority to CN201980038687.9A priority Critical patent/CN112262192A/zh
Priority to JP2020514635A priority patent/JP6737422B2/ja
Publication of WO2020004056A1 publication Critical patent/WO2020004056A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J133/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C09J133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/20—Adhesives in the form of films or foils characterised by their carriers
    • C09J7/22—Plastics; Metallised plastics
    • C09J7/26—Porous or cellular plastics
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J7/00—Adhesives in the form of films or foils
    • C09J7/30—Adhesives in the form of films or foils characterised by the adhesive composition
    • C09J7/38—Pressure-sensitive adhesives [PSA]

Definitions

  • the present invention relates to an adhesive tape which can be used in the production of various products including electronic devices.
  • Adhesive tapes are widely used in the production of various products such as electronic devices and automobiles.
  • the pressure-sensitive adhesive tape is usually required to be able to maintain excellent adhesive strength over a long period of time without being affected by water, heat, or the like.
  • the adhesive tape used in the production of portable electronic devices that are often touched by humans and in the fixing of automobile interior parts has excellent adhesive strength even when, for example, sweat or sebum adheres. There is a demand for possible, so-called excellent chemical resistance.
  • Examples of the pressure-sensitive adhesive tape having excellent chemical resistance include 50 to 90% by mass of a (meth) acrylic acid alkyl ester (A1) having an alkyl group having 4 to 12 carbon atoms and 3 to 20 of a carboxyl group-containing monomer (A2). % By weight, 3 to 20% by mass of a hydroxyl group-containing monomer (A3) and 3 to 15% by mass of a (meth) acrylic acid alkyl ester (A4) having an alkyl group having 1 to 3 carbon atoms, and A pressure-sensitive adhesive composition comprising an acrylic copolymer (A) having an average molecular weight of 700,000 to 2,000,000 and a theoretical Tg of -40 ° C. or less and having a hydroxy group and a carboxyl group, and a crosslinking agent (B).
  • a pressure-sensitive adhesive tape obtained by using the same is known (for example, see Patent Document 1).
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a pressure-sensitive adhesive tape which can maintain excellent adhesive force over a long period of time even when sweat, sebum, etc. adhere, and which has excellent impact resistance and rebound resistance. It is to be.
  • the present inventors have determined that a specific content of a carboxyl group-containing monomer, a specific content of a hydroxyl group-containing monomer, and one or more alkyls having an average number of carbon atoms of less than 4 in other saturated hydrocarbon groups ( (Meth)
  • An acrylate monomer and / or an alicyclic monomer is selected, an acrylic copolymer obtained by combining them, an acrylic pressure-sensitive adhesive containing a specific amount of a crosslinking agent, and a foam base material having a specific foaming density are used. It has been found that the above problem can be solved by using an adhesive tape obtained by the above method.
  • the present invention relates to an adhesive tape having an adhesive layer directly or via another layer on at least one surface of the foam base material, wherein the foam base material has a foam density of 0.25 to 0.1. 75 g / cm 3 , wherein the pressure-sensitive adhesive layer contains an acrylic pressure-sensitive adhesive containing an acrylic copolymer and a crosslinking agent, and the acrylic copolymer is: (A) 2 to 30% by mass of a carboxyl group-containing monomer, (B) a hydroxyl group-containing monomer in an amount of 1.0% by mass or less, and (C) one or more selected from the group consisting of other alkyl (meth) acrylate monomers and alicyclic monomers as constituent components; The average number of carbon atoms of the saturated hydrocarbon group contained in the monomer (C) is less than 4, and the content of the crosslinking agent is 0.2 parts by mass relative to 100 parts by mass of the resin solid content in the acrylic pressure-sensitive adhesive. Parts to 2.5 parts by mass.
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention has a good initial adhesive strength, hardly swells even when, for example, sweat or sebum adheres, maintains excellent adhesive strength for a long time, and has excellent impact resistance And has repulsion resistance.
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention is a pressure-sensitive adhesive tape having a pressure-sensitive adhesive layer on at least one surface of a foam substrate directly or via another layer, wherein the foam density of the foam substrate is 0.25 to 0. .75 g / cm 3 , wherein the pressure-sensitive adhesive layer contains an acrylic pressure-sensitive adhesive containing an acrylic copolymer and a crosslinking agent, and the acrylic copolymer is: (A) 2 to 30% by mass of a carboxyl group-containing monomer, (B) a hydroxyl group-containing monomer in an amount of 1.0% by mass or less, and (C) one or more selected from the group consisting of other alkyl (meth) acrylate monomers and alicyclic monomers as constituent components; The average number of carbon atoms of the saturated hydrocarbon group contained in the monomer (C) is less than 4, and the content of the crosslinking agent is 0.2 parts by mass relative to 100 parts by mass of the resin solid content in the acrylic pressure-sensitive adhesive. Parts to 2.5 parts
  • Examples of the embodiment of the pressure-sensitive adhesive tape include a pressure-sensitive adhesive tape having the pressure-sensitive adhesive layer directly or via another layer on one or both surfaces of a foam base material.
  • a pressure-sensitive adhesive tape having the pressure-sensitive adhesive layer directly or via another layer on one or both surfaces of a foam base material When used for fixing an adherend, it is preferable to use it in the embodiment of the double-sided pressure-sensitive adhesive tape having a pressure-sensitive adhesive layer on both sides of a substrate.
  • When used for a label or the like it is preferably used in an embodiment of a single-sided pressure-sensitive adhesive tape having a pressure-sensitive adhesive layer on one side of a substrate.
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention may be stored in a state where a release film is laminated on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention has a more excellent durability against sweat and sebum, and has excellent impact resistance and a thickness of 60 ⁇ m or more. It is more preferable to use one having a thickness in the range of 80 ⁇ m to 500 ⁇ m, even more preferably to use one having a thickness in the range of 90 ⁇ m to 400 ⁇ m, and more preferably in the range of 150 ⁇ m to 350 ⁇ m. It is more preferable to use those having.
  • the pressure-sensitive adhesive layer constituting the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention has a further excellent durability against sweat, sebum, and the like, and contributes to thinning of electronic devices and the like, in a range of 5 ⁇ m to 100 ⁇ m. It is preferable to use one having a thickness, more preferably one having a thickness in the range of 10 ⁇ m to 90 ⁇ m, and even more preferably one having a thickness in the range of 30 ⁇ m to 80 ⁇ m.
  • the content of the crosslinking agent contained in the acrylic pressure-sensitive adhesive used in the pressure-sensitive adhesive layer is 0.2 to 2.5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin solid content in the acrylic pressure-sensitive adhesive.
  • the content is preferably from 0.4 to 2.3 parts by mass, and more preferably from 0.6 to 2.2 parts by mass. More preferably, the content is in the range of 0.9 parts by mass to 1.8 parts by mass.
  • an isocyanate-based crosslinking agent for example, an isocyanate-based crosslinking agent, an epoxy-based crosslinking agent, a metal chelate-based crosslinking agent, an aziridine-based crosslinking agent, and the like can be used.
  • the cross-linking agent it is preferable to use a cross-linking agent which is easy to use by mixing with the previously prepared acrylic copolymer or a solution thereof, and is capable of promptly proceeding a cross-linking reaction, Specifically, it is more preferable to use an isocyanate-based crosslinking agent and an epoxy-based crosslinking agent.
  • isocyanate-based cross-linking agent examples include tolylene diisocyanate, naphthylene-1,5-diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, xylylene diisocyanate, and trimethylolpropane-modified tolylene diisocyanate. It is preferable to use trimethylolpropane-modified tolylene diisocyanate.
  • acrylic pressure-sensitive adhesive used for the pressure-sensitive adhesive layer (A) 2 to 30% by mass of a carboxyl group-containing monomer, (B) 1.0% by mass or less of a hydroxyl group-containing monomer, and (C) other alkyl (meth)
  • An acrylic copolymer consisting of one or more copolymers selected from the group consisting of acrylate monomers and alicyclic monomers is used as a base polymer, and if necessary, additives such as a tackifier resin and a crosslinking agent. Can be used.
  • Examples of the carboxyl group-containing monomer that can be used in the production of the acrylic copolymer include acrylic acid, methacrylic acid, itaconic acid, maleic acid, (meth) acrylic acid dimer, crotonic acid, ethylene oxide-modified succinic acrylate, and the like. Among them, it is preferable to use acrylic acid as a copolymer component in order to exhibit more excellent durability against sweat, sebum, alcohol, and the like.
  • the content of the carboxyl group-containing monomer is preferably 2 to 30% by mass, more preferably 3 to 20% by mass, based on the total amount of the acrylic monomer used in producing the acrylic copolymer. It is more preferably from 15 to 15% by mass in order to exhibit more excellent durability against sweat, sebum, alcohol and the like.
  • hydroxyl group-containing monomer examples include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, and 6-hydroxyhexyl
  • 2-hydroxyethyl (meth) acrylate examples include 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate, and 6-hydroxyhexyl
  • a hydroxyl group-containing (meth) acrylate such as (meth) acrylate can be used.
  • the content of the hydroxyl group-containing monomer relative to the total amount of the acrylic monomer that can be used in producing the acrylic copolymer is 1.0% by mass or less, but may be 0.01 to 0.85% by mass. Preferably, it is 0.02 to 0.7% by mass, more preferably 0.03 to 0.5% by mass, even more preferably 0.04 to 0.3% by mass, It is particularly preferred that the content be 0.05 to 0.2% by mass in order to exhibit more excellent durability against sweat, sebum and the like.
  • the alkyl group of the alkyl (meth) acrylate monomer may be linear or branched.
  • Examples of the alkyl (meth) acrylate monomer include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, n-butyl (meth) acrylate, isobutyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, and n-hexyl (meth).
  • a (meth) acrylate monomer having 1 to 12 carbon atoms in the alkyl group it is more preferable to use a (meth) acrylate monomer having 1 to 10 carbon atoms.
  • a (meth) acrylate monomer having 1 to 4 carbon atoms it is easy to adjust the average number of carbon atoms of the alkyl group of the (meth) acrylate monomer to less than 4, which is preferable.
  • the average number of carbon atoms of the saturated hydrocarbon group of one or more selected from the group consisting of the alkyl (meth) acrylate monomers (C) is less than 4, but is preferably 1.0 or more and 3.9 or less. It is more preferably in the range, more preferably in the range of 1.5 to 3.8, more preferably in the range of 2.0 to 3.7, and more preferably 2.5 to 3.6. More preferably, it is within the range. By setting it in the above range, it has a good initial adhesive strength, hardly swells even when sweat, sebum, alcohol or the like adheres, and can maintain excellent adhesive strength for a long period of time.
  • the average number of carbon atoms of the saturated hydrocarbon group of one or more selected from the group consisting of the alkyl (meth) acrylate monomers (C) is determined by the number of carbon atoms of each of the contained saturated hydrocarbon groups.
  • the products of the molar concentrations (mol%) are added to each other, and one or more total moles of one or more selected from the group consisting of all (C) alkyl (meth) acrylate monomers and alicyclic monomers containing the total It is determined by dividing by the concentration (mol%).
  • the average number of carbon atoms is (A ⁇ a + B ⁇ b) / ( a + b).
  • the content of one or more selected from the group consisting of the alkyl (meth) acrylate monomers of (C) is 70% by mass based on the total amount of acrylic monomers that can be used in producing the acrylic copolymer.
  • the content is preferably not less than 79% by mass, more preferably from 79 to 95% by mass, and still more preferably from 84 to 92% by mass.
  • the acrylic copolymer can be obtained by copolymerization by a known polymerization method such as a solution polymerization method, a bulk polymerization method, a suspension polymerization method, and an emulsion polymerization method.
  • the bulk polymerization method is preferred.
  • the polymerization can be initiated by a thermal method using a thermal polymerization initiator such as benzoyl peroxide or lauroyl peroxide, or an azo thermal polymerization initiator such as azobisisobutylnitrile, or acetophenone, benzoin ether, or benzyl.
  • a method of starting by ultraviolet irradiation using a ketal-based, acylphosphine oxide-based, benzoin-based, benzophenone-based photopolymerization initiator, or a method by electron beam irradiation can be arbitrarily selected.
  • the weight average molecular weight in terms of standard polystyrene measured by gel permeation chromatography is preferably 400,000 or more, more preferably 45 to 1.1 million. It is more preferably from 500 to 1,000,000 in order to exhibit more excellent durability against sweat, sebum, alcohol and the like.
  • the measurement of the molecular weight by the GPC method is a standard polystyrene conversion value measured using a GPC apparatus (HLC-8329GPC) manufactured by Tosoh Corporation, and the measurement conditions are as follows.
  • a pressure-sensitive adhesive containing a tackifier resin can be used in order to obtain a pressure-sensitive adhesive sheet having more excellent adhesion.
  • tackifying resin examples include a rosin-based tackifying resin, a polymerized rosin-based tackifying resin, a polymerized rosin-ester-based tackifying resin, a rosin-phenol-based tackifying resin, a stabilized rosin-ester-based tackifying resin, and a disproportionated rosin ester.
  • Tackifier resin, hydrogenated rosin ester tackifier resin, terpene tackifier resin, terpene phenol tackifier resin, petroleum resin tackifier resin, (meth) acrylate resin tackifier resin, etc. can be used. .
  • the softening point of the tackifier resin is not particularly limited, but is 30 to 180 ° C, preferably 40 to 140 ° C.
  • the content of the tackifying resin is from 1 part by mass to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin solid content in the acrylic pressure-sensitive adhesive, but exhibits more excellent durability against sweat, sebum and the like. In the above, the content is preferably from 2 parts by mass to 25 parts by mass, and more preferably from 3 parts by mass to 20 parts by mass. Further, two or more kinds of the tackifier resins may be used in combination.
  • the pressure-sensitive adhesive layer used in the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention preferably has a temperature at which the peak value of the loss tangent (tan ⁇ ) at a frequency of 1 Hz is ⁇ 40 ° C. to 5 ° C.
  • the temperature is more preferably from -30 ° C to 3 ° C, further preferably from -20 ° C to 0 ° C, and most preferably from -15 ° C to -3 ° C.
  • the temperature is preferably from -15 ° C to -4 ° C from the viewpoint of improving the drop impact resistance.
  • a pressure-sensitive adhesive layer formed to a thickness of about 2 mm was measured using a viscoelasticity tester (trade name: ARES @ G2, manufactured by TA Instruments Japan).
  • test piece is sandwiched between parallel disks having a diameter of 8 mm, which is a measuring part, and the storage elastic modulus (G ′) and the loss elastic modulus (G ′′) are measured at a frequency of 1 Hz from ⁇ 50 ° C. to 150 ° C.
  • the adhesive examples include plasticizers, softeners, antioxidants, flame retardants, glass and plastic fibers / balloons, beads, metals, metal oxides, fillers such as metal nitrides, pigments, dyes, and the like. Those containing additives such as a coloring agent, a leveling agent, a thickener, a water repellent, and an antifoaming agent can be used.
  • the pressure-sensitive adhesive it is preferable to use a pressure-sensitive adhesive containing a solvent in order to maintain good coating workability and the like.
  • a solvent for example, toluene, xylene, ethyl acetate, butyl acetate, acetone, methyl ethyl ketone, hexane and the like can be used.
  • water or an aqueous solvent mainly composed of water can be used.
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention is a pressure-sensitive adhesive tape provided with the pressure-sensitive adhesive layer on one side or both sides of a foam base material.
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention can be manufactured by applying the pressure-sensitive adhesive to one or both surfaces of the foam base material using a knife coater, a roll coater, a die coater, or the like, and drying the pressure-sensitive adhesive. Further, the pressure-sensitive adhesive tape is formed by previously applying the pressure-sensitive adhesive to the surface of the release liner using a knife coater, a roll coater, a die coater, or the like, and drying to form a pressure-sensitive adhesive layer. Can be manufactured by a transfer method in which the resin is bonded to one or both surfaces of a foam base material.
  • a method of drying the pressure-sensitive adhesive composition for example, a method of drying at 50 ° C. to 140 ° C. for 30 seconds to 10 minutes may be mentioned. After the drying, aging may be further performed at a temperature in the range of 30 ° C. to 50 ° C. in order to accelerate the curing reaction.
  • the foam base material preferably has a thickness of 50 ⁇ m to 400 ⁇ m, more preferably 80 ⁇ m to 300 ⁇ m, and more preferably 80 ⁇ m to 200 ⁇ m. By setting the thickness of the foam base material within the above range, it is possible to exhibit suitable adhesive strength and impact resistance to an adherend having an uneven 3D shape and a rough surface.
  • the foam base material preferably has a 25% compressive strength of 20 kPa or more, more preferably 30 kPa to 1000 kPa, and more preferably 120 kPa to 800 kPa. It is more preferable to use one having a pressure of 150 kPa to 700 kPa. By setting the 25% compressive strength in the above range, it is possible to develop a suitable adhesive force to an adherend having an uneven shape, a 3D shape, and a rough surface.
  • the 25% compressive strength was measured according to JIS K6767.
  • the samples cut into 25 squares are overlapped to a thickness of about 10 mm.
  • the sample is sandwiched between stainless steel plates having an area larger than that of the sample, and the strength is measured when the sample is compressed at 2.5 ° C. at 25 ° C. at a speed of 10 mm / min (25% of the original thickness).
  • the foam base material has an interlayer strength of 4 N / cm or more, preferably 6 N / cm to 150 N / cm, more preferably 10 N / cm to 100 N / cm, and more preferably 20 N / cm to 60 N / cm.
  • Body substrates can be used.
  • the foam having the interlayer strength in the above range it is possible to realize good followability to an adherend and excellent impact resistance. Furthermore, in order to improve the yield during the production of portable electronic devices, adhesive tapes and parts are peeled off from work-in-progress (rework), and casings and parts are separated to repair, recycle or reuse finished products. In the case of decomposition and disassembly, even if interlayer cracking of the base material occurs, the adhesive tape can be easily peeled.
  • the interlayer strength is measured by the following method.
  • a 50- ⁇ m-thick pressure-sensitive adhesive layer (one that does not peel off from the adherend and the foam substrate during the high-speed peeling test described below) was attached to both surfaces of the foam base material for evaluating the interlayer strength one by one. Thereafter, the mixture is aged at 40 ° C. for 48 hours to prepare a double-sided pressure-sensitive adhesive tape for measuring interlayer strength.
  • a double-sided pressure-sensitive adhesive tape having a width of 1 cm and a length of 15 cm (flow direction and width direction of the foam base material), which is lined with a 25 ⁇ m-thick polyester film on one side of the pressure-sensitive adhesive film, is applied at 23 ° C. and 50% RH.
  • a 2 kg roller is applied to the polyester film having a thickness of 50 ⁇ m, a width of 3 cm, and a length of 20 cm with one reciprocating pressure and left at 60 ° C. for 48 hours.
  • the side bonded to the polyester film having a thickness of 50 ⁇ m at 23 ° C. and 50% RH was fixed to a mounting jig of a high-speed peeling tester, and the polyester film having a thickness of 25 ⁇ m was pulled at a speed of 15 m.
  • the maximum strength at the time of pulling the foam at 90 degrees in the direction of 90 / min is measured.
  • the tensile modulus of the foam base material in the flow direction and the width direction is not particularly limited, but is preferably 200 N / cm 2 or more, more preferably 300 to 1800 N / cm 2 . Also preferably the tensile modulus of the flow direction and the ones of the widthwise tensile low elasticity modulus direction is 500 ⁇ 800N / cm 2, and more preferably 600 ⁇ 700N / cm 2. At this time, the tensile modulus in the high direction is preferably from 700 to 1800 N / cm 2 , more preferably from 800 to 1600 N / cm 2 .
  • the tensile elongation at the time of cutting in the tensile test is not particularly limited, but the tensile elongation in the flow direction is preferably 200 to 1500%, more preferably 400 to 1000%, and still more preferably 450 to 800%. is there.
  • the foamed base material having the tensile elastic modulus and the tensile elongation within the above ranges can suppress the deterioration of the workability of the pressure-sensitive adhesive tape and the deterioration of the sticking workability even for a foamed and flexible base material.
  • the adhesive tape when the adhesive tape is peeled off, interlayer destruction and creaking of the foam hardly occur, and even when interlayer cracking occurs, the adhesive tape can be easily peeled off.
  • the tensile modulus of the foam base material in the flow direction and the width direction was measured according to JIS K6767. This is the maximum strength measured on a sample having a marked line length of 2 cm and a width of 1 cm using a Tensilon tensile tester under an environment of 23 ° C. and 50% RH at a tensile speed of 300 mm / min.
  • the cell structure of the foam base material is preferably a closed cell structure because water from a cut surface of the foam base material can be effectively prevented.
  • the shape of the cells that form the closed-cell structure follows the average cell diameter in the flow direction and / or the width direction longer than the average cell diameter in the thickness direction of the foam. It is preferable because it has properties and cushioning properties.
  • the foam base material has an average cell diameter in the flow direction and the width direction of 1.2 to 700 ⁇ m, preferably 10 to 500 ⁇ m, more preferably 30 to 300 ⁇ m, and still more preferably 50 to 200 ⁇ m.
  • the average cell diameter in the thickness direction of the foam substrate depends on the thickness of the foam substrate, but is preferably 1 to 150 ⁇ m, more preferably 5 to 100 ⁇ m, and more preferably 10 to 60 ⁇ m.
  • the ratio of the average cell diameter in the flow direction of the foam substrate to the average cell diameter in the thickness direction of the foam substrate (average cell diameter in the flow direction / average cell diameter in the thickness direction) of the foam base; And the ratio of the average cell diameter in the width direction of the foam substrate to the average cell diameter in the thickness direction of the foam substrate (average cell diameter in the width direction / average cell diameter in the thickness direction) is both 1.2 to 1.2. It is 15 or less, more preferably 1.2 to 10, further preferably 2 to 8. When the ratio is 1.2 or more, flexibility in the thickness direction is easily ensured, so that followability is improved. Further, when the ratio is 15 times or less, the durability against foam interlayer destruction at the time of a drop impact is dramatically improved.
  • the flexibility and the tensile strength in the flow direction and the width direction of the foam base material hardly vary. Since the pressure-sensitive adhesive tape using the foam base material having the ratio of the average cell diameter has a suitable followability and cushioning property in the thickness direction, the pressure at the time of application is concentrated on the bonding portion and exists at the bonding interface. Since it is easy to extrude the air, it is possible to realize excellent adhesion that does not cause a gap into which water enters even in joining rigid bodies.
  • the ratio of the average bubble diameter in the flow direction and the average bubble diameter in the width direction is not particularly limited, but is preferably 0.25 to 4 times, more preferably 0.33 to 3 times, and still more preferably 0.1 to 3 times when the flow direction is 1.
  • the ratio is 6 to 1.5 times, particularly preferably 0.7 to 1.3 times.
  • the average cell diameter in the width direction, the flow direction, and the thickness direction of the foam base material is measured in the following manner.
  • the foam base material is cut into about 1 cm in both the width direction and the flow direction.
  • the foam digital microscope the cut surface of a substrate (trade name "KH-7700", manufactured by HiROX Co.) After enlarged 200 times, the imaging width direction or flow direction of the switching section of the foam substrate did.
  • the obtained enlarged image all the bubble diameters of the bubbles existing on the cut surface having an actual length of 2 mm before the enlargement in the flow direction or the width direction are measured, and the average bubble diameter is calculated from the average value.
  • the average bubble diameter was determined from the results measured at arbitrary 10 locations.
  • the apparent density of the foam base material is not particularly limited, but it is easy to adjust the interlayer strength, the compressive strength, the average cell diameter, and the like to the above ranges to easily achieve both impact resistance and excellent adhesion with the adherend. From 0.25 to 0.75 g / cm 3 , preferably 0.3 to 0.7 g / cm 3 , more preferably 0.35 to 0.6 g / cm 3 , and still more preferably 0.40 to 0.55 g / Cm 3 .
  • the apparent density was measured according to JIS K6767. A foam base material cut into a rectangle of 4 cm ⁇ 5 cm is prepared for about 15 cm 3 minutes, and its mass is measured to determine the apparent density.
  • the interlayer strength, compressive strength, tensile modulus, and the like of the foam base material can be appropriately adjusted depending on the base material used and the foam structure.
  • the type of foam base material used in the present invention is not particularly limited as long as it has the above-mentioned interlayer strength, 25% compressive strength, tensile modulus, etc., but polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene- Polyolefin foams such as vinyl acetate copolymers and polyurethane foams, rubber foams such as acrylic rubber and other elastomers, and the like can be used.
  • a polyolefin foam can be preferably used since a foam base material having a thin closed cell structure excellent in buffer absorption and the like can be easily produced.
  • polyethylene-based resin is preferable because it can be easily produced with a uniform thickness and can easily impart suitable flexibility.
  • the content of the polyethylene resin in the polyolefin resin is preferably 40% by mass or more, more preferably 50% by mass or more, still more preferably 60% by mass or more, and more preferably 100% by mass. Is particularly preferred.
  • the polyethylene resin used for the polyolefin foam a polyethylene resin obtained by using a metallocene compound containing a tetravalent transition metal as a polymerization catalyst, the molecular weight distribution is narrow, in the case of a copolymer, Since the copolymer component is introduced into each of the molecular weight components at a substantially equal ratio, the polyolefin-based foam can be uniformly crosslinked. For this reason, since the foamed sheet is uniformly crosslinked, the foamed sheet can be easily stretched as required, and the thickness of the resulting polyolefin resin foam can be easily made uniform overall, which is preferable.
  • the polyolefin resin constituting the polyolefin foam may contain a polyolefin resin other than the polyethylene resin obtained using a metallocene compound containing a tetravalent transition metal as a polymerization catalyst.
  • a polyolefin-based resin examples include a polyethylene-based resin and a polypropylene-based resin other than those described above.
  • the polyolefin resins may be used alone or in combination of two or more.
  • Such polyethylene resins include, for example, linear low-density polyethylene, low-density polyethylene, medium-density polyethylene, high-density polyethylene, ethylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by weight or more of ethylene, and 50% ethylene.
  • Examples thereof include ethylene-vinyl acetate copolymers containing at least 1% by weight, and these may be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the ⁇ -olefin constituting the ethylene- ⁇ -olefin copolymer include propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene and 1-octene. No.
  • the polypropylene-based resin is not particularly limited, and includes, for example, polypropylene and a propylene- ⁇ -olefin copolymer containing 50% by weight or more of propylene.
  • the above may be used in combination.
  • Examples of the ⁇ -olefin constituting the propylene- ⁇ -olefin copolymer include ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene and 1-octene. No.
  • the polyolefin-based foam may be crosslinked, but is preferably crosslinked when the expandable polyolefin-based resin sheet is foamed with a pyrolytic foaming agent.
  • the method for producing the polyolefin-based resin foam is not particularly limited.
  • a polyolefin-based resin containing 40% by weight or more of a polyethylene-based resin obtained by using a metallocene compound containing a tetravalent transition metal as a polymerization catalyst A foamable polyolefin-based resin composition containing a pyrolytic foaming agent, a foaming aid, and a colorant for coloring a foam to black or white is supplied to an extruder, melt-kneaded, and formed into a sheet form from the extruder.
  • a foamable polyolefin-based resin sheet by extruding the foamed polyolefin-based resin sheet, cross-linking the foamable polyolefin-based resin sheet, foaming the foamable polyolefin-based resin sheet, and melting or melting the obtained foamed sheet.
  • Softening and stretching in either the flow direction or the width direction or both directions to stretch the foamed sheet And a method of containing.
  • the step of stretching the foam sheet may be performed as needed, and may be performed a plurality of times.
  • a method of crosslinking the polyolefin-based resin foam base material for example, a method of irradiating the foamable polyolefin-based resin sheet with ionizing radiation, and a method in which an organic peroxide is previously blended into the foamable polyolefin-based resin composition And a method of heating the obtained foamable polyolefin-based resin sheet to decompose the organic peroxide. These methods may be used in combination.
  • Ionizing radiation includes electron beam, ⁇ -ray, ⁇ -ray, ⁇ -ray and the like.
  • the dose of the ionizing radiation is appropriately adjusted so that the gel fraction of the polyolefin-based resin foam base material falls within the above-mentioned preferable range, but is preferably in the range of 5 to 200 kGy.
  • Irradiation with ionizing radiation is preferably performed on both surfaces of the expandable polyolefin-based resin sheet, since it is easy to obtain a uniform foaming state, and it is more preferable to irradiate both surfaces with the same dose.
  • organic peroxide examples include 1,1-bis (t-butylperoxy) 3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis (t-butylperoxy) cyclohexane, and 2,2-bis ( (t-butylperoxy) octane, n-butyl-4,4-bis (t-butylperoxy) valerate, di-t-butyl peroxide, t-butylcumyl peroxide, dicumyl peroxide, ⁇ , ⁇ ′ -Bis (t-butylperoxy-m-isopropyl) benzene, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butyl Peroxy) hexyne-3, benzoyl peroxide, cumyl peroxy neodecaneate, t-butyl peroxybenzoate,
  • the amount of the organic peroxide to be added is preferably 0.01 to 5 parts by mass, more preferably 0.1 to 3 parts by mass, per 100 parts by mass of the polyolefin resin.
  • the amount of the pyrolytic foaming agent in the foamable polyolefin-based resin composition may be appropriately determined according to the expansion ratio of the polyolefin-based resin foam base material. Parts by mass to 40 parts by mass is preferable, and 1 to 30 parts by mass is more preferable.
  • the method for foaming the expandable polyolefin resin sheet is not particularly limited, and examples thereof include a method of heating with hot air, a method of heating with infrared rays, a method of using a salt bath, a method of using an oil bath, and the like. May be used in combination. Among them, a method of heating with hot air and a method of heating with infrared rays are preferable because there is little difference between the front and back of the appearance of the surface of the polyolefin resin foam base material.
  • the stretching of the foamed base material may be performed after the foamable polyolefin-based resin sheet is foamed to obtain a foamed base material, or may be performed while foaming the foamable polyolefin-based resin sheet. .
  • the foam base when the foam base is stretched after foaming the foamable polyolefin resin sheet to obtain the foam base, the molten state during foaming is maintained without cooling the foam base. Subsequently, the foam base material may be stretched, or after the foam base material is cooled, the foam sheet may be heated again to be in a molten or softened state, and then the foam base material may be stretched.
  • the molten state of the foam base material means a state in which the foam base material is heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the polyolefin resin constituting the foam base material.
  • the softening of the foam base refers to a state in which the foam base is heated to a temperature from the softening point to the melting point of the polyolefin resin constituting the foam base and lower than the melting point.
  • the elongated foamable polyolefin-based resin sheet is stretched in the flow direction or the width direction, or in the flow direction and the width direction.
  • the foam base material may be simultaneously stretched in the flow direction and the width direction, or may be separately stretched in each direction.
  • a longer foamed polyolefin resin sheet is supplied to the foaming step at a speed (supply speed), and the longer foamed sheet after foaming is used.
  • a method of stretching the foam base material in the flow direction by increasing the speed at which the body base material is wound (winding speed) is exemplified.
  • the expandable polyolefin-based resin sheet expands in the flow direction due to its own foaming, when the foam base material is stretched in the flow direction, the foamable polyolefin-based resin sheet is expanded.
  • the width direction both end portions of the foam base material are gripped by a pair of grip members, and the pair of grip members are gradually moved in a direction away from each other.
  • a preferred method is to stretch the foam base material in the width direction. Since the expandable polyolefin resin sheet expands in the width direction due to its own foaming, when the foam base material is stretched in the width direction, the expandable polyolefin resin sheet expands in the width direction due to foaming. In consideration of the amount, it is necessary to make adjustments so that the foam base material is stretched in the width direction more than the expansion amount.
  • the stretching ratio in the flow direction of the polyolefin foam is preferably 1.1 to 2.0 times, more preferably 1.2 to 1.5 times. Further, the stretching ratio in the width direction of the polyolefin-based foam base material is preferably 1.2 times to 4.5 times, and more preferably 1.5 times to 3.5 times.
  • the foam base material may be colored in the pressure-sensitive adhesive tape in order to exhibit design properties, light-shielding properties, hiding properties, light reflectivity, and light resistance.
  • the coloring agents can be used alone or in combination of two or more.
  • the foam base material is colored black.
  • Black colorants include carbon black, graphite, copper oxide, manganese dioxide, aniline black, perylene black, titanium black, cyanine black, activated carbon, ferrite, magnetite, chromium oxide, iron oxide, molybdenum disulfide, chromium complex, and complex oxide.
  • the foam base is colored white.
  • white colorants include titanium oxide, zinc oxide, aluminum oxide, silicon oxide, magnesium oxide, zirconium oxide, calcium oxide, tin oxide, barium oxide, cesium oxide, yttrium oxide, magnesium carbonate, calcium carbonate, barium carbonate, and zinc carbonate.
  • aluminum oxide and zinc oxide are preferred from the viewpoint of cost, availability, color tone, and heat resistance to withstand the temperature of the step of extruding the foamable polyolefin-based resin composition or the step of heating and foaming.
  • the foamable polyolefin-based resin composition may further include a plasticizer, an antioxidant, a foaming aid such as zinc oxide, a foam nucleus adjusting material, if necessary, as long as the physical properties of the polyolefin-based resin foam substrate are not impaired.
  • a plasticizer such as polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polypropylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, polypropylene glycol dimethacrylate, polypropylene glycol dimethacrylate, polypropylene glycol dimethacrylate
  • the polyolefin-based resin foam base material used in the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is preferably 0.1% by mass to 10% by mass with respect to the polyolefin-based resin in order to maintain appropriate followability and cushioning properties. % To 7% by mass is preferred.
  • the coloring agent, the thermally decomposable foaming agent, the foaming aid and the like are blended in the foamable polyolefin-based resin composition, they are supplied to an extruder from the viewpoint of preventing color unevenness and partial excessive foaming or insufficient foaming. It is preferable to form a masterbatch with a foamable polyolefin-based resin composition or a thermoplastic resin having high compatibility with the foamable polyolefin-based resin composition beforehand.
  • the foam base material should be subjected to surface treatment such as corona treatment, flame treatment, plasma treatment, hot air treatment, ozone / ultraviolet light treatment, and application of an easy adhesion treatment agent in order to improve the adhesion with the pressure-sensitive adhesive layer and other layers. It may be done.
  • surface treatment when the wetting index by the wetting reagent is 36 mN / m or more, preferably 40 mN / m, and more preferably 48 mN / m, good adhesion to the pressure-sensitive adhesive can be obtained.
  • the foam base material having improved adhesion may be bonded to the pressure-sensitive adhesive layer in a continuous process, or may be once wound up.
  • the foam base material When the foam base material is wound up once, the foam base material is wound together with paper or a paper such as a film of polyethylene, polypropylene, or polyester to prevent a blocking phenomenon between the foam base materials having increased adhesion. It is preferable to use a polypropylene film or a polyester film having a thickness of 25 ⁇ m or less.
  • a method for producing the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention a method (direct method) in which the pressure-sensitive adhesive composition is applied to one or both surfaces of a foam base material and dried or the like, or a surface of a release liner
  • the pressure-sensitive adhesive tape of the present invention has a good initial adhesive strength, hardly swells even when, for example, sweat or sebum adheres, maintains excellent adhesive strength for a long time, and has excellent impact resistance
  • the pressure-sensitive adhesive composition (P-2) was obtained by mixing 1.3 parts by mass of the crosslinking agent resin solids with 100 parts by mass of the resin solids in the acrylic copolymer (A-1). Was.
  • the pressure-sensitive adhesive composition (P-7) was mixed with the acrylic copolymer (A-1) solution by blending D-40 with 1.2 parts by mass of a crosslinking agent resin solids with respect to 100 parts by mass of the resin solids. Obtained.
  • Example 1 The pressure-sensitive adhesive composition (P-1) obtained in Preparation Example 1 was applied to the release-treated surface of a release liner (a 75 ⁇ m-thick polyethylene terephthalate film having a release treatment on one side) and the thickness of the dried pressure-sensitive adhesive layer. was applied so as to be 40 ⁇ m, and dried at 100 ° C. for 3 minutes to produce two pressure-sensitive adhesive layers having a thickness of 40 ⁇ m.
  • a release liner a 75 ⁇ m-thick polyethylene terephthalate film having a release treatment on one side
  • the polyolefin foam (1) (thickness: 170 ⁇ m, density: 0.45 g / cm 3 , 25% compressive strength: 419 kPa, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., surface wettability index by corona treatment)
  • the pressure-sensitive adhesive layer having a thickness of 40 ⁇ m was attached to both surfaces of the release liner, and laminated from the upper surface of the release liner with a roll having a linear pressure of 5 kg / cm. Thereafter, the mixture was aged in a 40 ° C. environment for 48 hours to obtain a 250 ⁇ m-thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-1).
  • Example 2 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-2) was obtained in the same manner as in Example 1, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-2) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-1). .
  • Example 3 The pressure-sensitive adhesive composition (P-3) was used in place of the pressure-sensitive adhesive composition (P-1), and the polyolefin-based foam (2) (thickness: 140 ⁇ m, density: 0.1 ⁇ m) was used in place of the polyolefin-based foam (1). 44 g / cm 3 , 25% compressive strength: 301 kPa, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., the surface of which is made to have a wetting index of 54 mN / m by corona treatment) except that the above-mentioned adhesive layer having a thickness of 55 ⁇ m is attached to both surfaces. In the same manner as in Example 1, a double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-3) having a thickness of 250 ⁇ m was obtained.
  • Example 4 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-4) was obtained in the same manner as in Example 3, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-4) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 5 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-5) was obtained in the same manner as in Example 3, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-5) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 6 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-6) was obtained in the same manner as in Example 3, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-6) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 7 The pressure-sensitive adhesive composition (P-3) obtained in Preparation Example 3 was replaced with a polyolefin foam (3) (thickness: 100 ⁇ m, density: 0.54 g / cm 3 , 25% compression) instead of the polyolefin foam (2). (Strength: 638 kPa, manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd., surface of which is adjusted to a wetting index of 54 mN / m by corona treatment) The same method as in Example 3 except that the adhesive layer having a thickness of 75 ⁇ m is attached to both surfaces. As a result, a double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-7) having a thickness of 250 ⁇ m was obtained.
  • Example 8 A 250 ⁇ m-thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-8) was obtained in the same manner as in Example 7, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-4) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 9 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-9) was obtained in the same manner as in Example 7, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-5) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 10 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-10) was obtained in the same manner as in Example 7, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-6) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 11 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-11) was obtained in the same manner as in Example 7, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-7) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-3). .
  • Example 12 A 250 ⁇ m thick double-sided pressure-sensitive adhesive tape (T-12) was obtained in the same manner as in Example 1, except that the pressure-sensitive adhesive composition (P-8) was used instead of the pressure-sensitive adhesive composition (P-1). .
  • the acrylic polymer (B-1) solution was mixed with 5 parts by mass of a polymerized rosin ester “Haritac PCJ” manufactured by Harima Chemicals, Inc. and 15 parts by mass of an aromatic hydrocarbon resin “FTR6125” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. Further, 1.3 parts by mass of a crosslinking agent resin solid content was mixed with 100 parts by mass of the resin solid content to obtain a pressure-sensitive adhesive composition (Q-1).
  • “Comparative adjustment example 2” In a reaction vessel equipped with a stirrer, a reflux condenser, a nitrogen inlet tube, and a thermometer, 89.9 parts by mass of n-butyl acrylate, 10 parts by mass of acrylic acid, 0.1 part by mass of 4-hydroxybutyl acrylate, and ethyl acetate 200 parts by mass were charged, and the mixture was held at 72 ° C. for 4 hours with stirring, and then held at 75 ° C. for 5 hours.
  • the pressure-sensitive adhesive composition (Q-3) was obtained by adding 1.0 part by mass of the crosslinker resin solids to 100 parts by mass of the resin solids in the acrylic copolymer (B-2) solution.
  • the mixture was diluted with 98 parts by mass of ethyl acetate and filtered through a 200-mesh wire gauze to obtain an acrylic resin having a weight average molecular weight of 870,000 and a saturated hydrocarbon group of an alkyl acrylate monomer having an average carbon atom number of 2.54.
  • a polymer (B-3) solution was obtained.
  • a pressure-sensitive adhesive composition (Q-4) was obtained by adding 1.2 parts by mass of a crosslinking agent resin solids to 100 parts by mass of the resin solids in the acrylic copolymer (B-3) solution.
  • a pressure-sensitive adhesive composition (Q-5) was obtained by mixing 0.11 part by mass of a crosslinking agent resin solid content with respect to 100 parts by mass of the resin solid content in the acrylic copolymer (A-2) solution.
  • a pressure-sensitive adhesive composition (Q-6) was obtained by mixing 3.1 parts by mass of the crosslinking agent resin solids with 100 parts by mass of the resin solids in the acrylic copolymer (A-2) solution.
  • the adhesive layer having a thickness of 25 ⁇ m was attached to both surfaces of the polyolefin-based foam (1) used in Example 1, and a linear pressure of 5 kg / cm was applied from the upper surface of the release liner. Laminated with a roll of cm. Thereafter, the resultant was aged in a 40 ° C. environment for 48 hours to obtain a 250 ⁇ m-thick double-sided adhesive tape (U-1).
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive tape obtained in each of Examples and Comparative Examples was cut into 18.5 mm square and 2 mm in width, and was released from one side of the double-sided pressure-sensitive adhesive tape under an environment of a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% RH.
  • the liner was peeled off, and one piece of the pressure-sensitive adhesive tape was attached to a 3 mm-thick, 20 mm square soda glass plate (hue: colorless and transparent).
  • the patch was left in an atmosphere of 23 ° C. and 50% RH for 24 hours, and then left in an atmosphere of 60 ° C. and 90% RH for 24 hours. Then, it was left at 23 ° C. and 50% RH for 24 hours.
  • the glass plate was pressed at a speed of 5 mm / min with a probe having a diameter of 7 mm from the back surface of the polycarbonate plate of the affixed product, and the peeling strength (G1) of the glass plate was measured.
  • Adhesive strength retention was calculated from the push strength obtained by the push strength measurement and the oil resistance evaluation.
  • Adhesive strength retention (%) (G2 / G1) ⁇ 100
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive tape was cut into a rectangular shape having a width of 20 mm and a length of 150 mm, the release liner on one side of the test piece was peeled off, and affixed to an aluminum plate having a width of 20 mm, a length of 150 mm, and a thickness of 0.5 mm.
  • the release liner on the other side was peeled off, bonded to a polycarbonate plate having a width of 25 mm, a length of 200 mm, and a thickness of 2 mm, pressed three times with a 2 kg roller, and allowed to stand at 23 ° C. and 50% RH for 2 hours. did.
  • test piece was bent and fixed so as to have a length of 200 mm to 193 mm, and was observed after standing at 70 ° C. for 24 hours.
  • Average number of carbon atoms Average number of carbon atoms in the saturated hydrocarbon group of the alkyl (meth) acrylate monomer used
  • Examples 1 to 12 of the present invention have good properties in all of the initial adhesive strength, oil resistance, impact resistance and rebound resistance.
  • Comparative Examples 1 to 8 are inferior in one or more of the above characteristics.

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Abstract

本発明の発明が解決しようとする課題は、汗や皮脂等が付着した場合であっても、長期間にわたり優れた接着力を維持可能であり、耐衝撃性及び耐反発性に優れた粘着テープを提供することである。　本発明は、特定の発泡密度を有する発泡体粘着テープであり、粘着剤層がアクリル共重合体及び特定含有量の架橋剤を含むアクリル系粘着剤を含有し、前記アクリル系共重合体が、特定含有量の（Ａ）カルボキシル基含有モノマー、（Ｂ）水酸基含有モノマー及び （Ｃ）それ以外のアルキル（メタ）アクリレートモノマーを構成成分として含み、前記（Ｃ）のモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４未満である粘着テープに関するものである。

Description

粘着テープ及び物品
　本発明は、例えば電子機器をはじめとする様々な製品の製造場面で使用可能な粘着テープに関する。
　粘着テープは、例えば電子機器や自動車をはじめとする様々な製品の製造場面で、広く使用されている。
　前記粘着テープには、通常、水や熱等の影響によらず長期間にわたり優れた接着力を保持できることが求められる。なかでも、人が触れる機会の多い携帯電子機器の製造場面や自動車内装部材の固定場面で使用される粘着テープには、例えば汗や皮脂等が付着した場合であっても優れた接着力の保持可能な、いわゆる耐薬品性に優れることが求められている。
　前記耐薬品性に優れる粘着テープとしては、例えば炭素原子数が４～１２のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル（Ａ１）５０～９０質量％、カルボキシル基含有モノマー（Ａ２）３～２０質量％、水酸基含有モノマー（Ａ３）３～２０質量％、及び、炭素原子数１～３のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステル（Ａ４）３～１５質量％を構成成分として含み、重量平均分子量が７０万～２００万、理論Ｔｇが－４０℃以下である、ヒドロキシ基及びカルボキシル基を有するアクリル系共重合体（Ａ）と、架橋剤（Ｂ）とを含有する粘着剤組成物を用いて得られる粘着テープが知られている（例えば、特許文献１を参照。）。
　しかし、携帯電子機器や自動車内装の表面には、汗や皮脂、アルコール等の様々な物質との接触機会が頻繁にあるため、このような接触が何度も繰り返された場合では、上記粘着テープでは不十分であり、接着力の経時的な低下を引き起こす場合があった。
　また、近年の携帯電子機器端末や自動車内装などの３Ｄ化に伴ってパネルや筐体のゆがみが大きくなるため、パネルや筐体のゆがみに耐えるための耐反発性が求められている。
国際公開２０１４／００２２０３パンフレット
　本発明が解決しようとする課題は、汗や皮脂等が付着した場合であっても、長期間にわたり優れた接着力を維持可能であり、耐衝撃性及び耐反発性に優れた粘着テープを提供することである。
　本発明者等は、特定含有量のカルボキシル基含有モノマーと特定含有量の水酸基含有モノマーと、それ以外の飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４未満である１種又は２種以上のアルキル（メタ）アクリレートモノマー及び／又は脂環式モノマーを選択し、それらを組み合わせたアクリル共重合体、及び架橋剤を特定量含有するアクリル系粘着剤と、特定の発泡密度を有する発泡体基材を用いて得られた粘着テープであれば、上記課題を解決できることを見出した。
　すなわち、本発明は、発泡体基材の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着テープであって、前記発泡体基材の発泡密度が０．２５～０．７５ｇ／ｃｍ３であり、前記粘着剤層がアクリル共重合体及び架橋剤を含むアクリル系粘着剤を含有し、前記アクリル共重合体が、
（Ａ）カルボキシル基含有モノマーを２～３０質量％、
（Ｂ）水酸基含有モノマーを１．０質量％以下、及び
（Ｃ）それ以外のアルキル（メタ）アクリレートモノマー及び脂環式モノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上を構成成分として含み、前記（Ｃ）のモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４未満であり、前記架橋剤の含有量が前記アクリル系粘着剤中の樹脂固形分１００質量部に対して０．２質量部～２．５質量部である粘着テープに関するものである。
　本発明の粘着テープは、良好な初期接着力を有し、例えば汗や皮脂等が付着した場合であっても膨潤しにくく、長期間にわたり優れた接着力を維持し、かつ優れた耐衝撃性及び耐反発性を有する。
　本発明の粘着テープは、発泡体基材の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着テープであって、前記発泡体基材の発泡密度が０．２５～０．７５ｇ／ｃｍ３であり、前記粘着剤層がアクリル共重合体及び架橋剤を含むアクリル系粘着剤を含有し、前記アクリル共重合体が、
（Ａ）カルボキシル基含有モノマーを２～３０質量％、
（Ｂ）水酸基含有モノマーを１．０質量％以下、及び
（Ｃ）それ以外のアルキル（メタ）アクリレートモノマー及び脂環式モノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上を構成成分として含み、前記（Ｃ）のモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４未満であり、前記架橋剤の含有量が前記アクリル系粘着剤中の樹脂固形分１００質量部に対して０．２質量部～２．５質量部であることを特徴とする。
　前記粘着テープの実施態様としては、発泡体基材の片面または両面に、直接または他の層を介して前記粘着剤層を有する粘着テープが挙げられるが、例えば電子機器等を構成する２以上の被着体の固定に使用する場合であれば、基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープの実施態様で使用することが好ましい。また、ラベル等に使用する場合には、基材の片面に粘着剤層を有する片面粘着テープの実施態様で使用することが好ましい。
　また、本発明の粘着テープは、その粘着剤層の表面に離型フィルムが積層された状態で保管等されていてもよい。
　本発明の粘着テープの厚さは、汗や皮脂等に対してより一層優れた耐久性を備え、かつ、優れた耐衝撃性を有するうえで、６０μｍ以上の厚さを有するものを使用することが好ましく、８０μｍ～５００μｍの範囲の厚さを有するものを使用することがより好ましく、９０μｍ～４００μｍの範囲の厚さを有するものを使用することがさらに好ましく、１５０μｍ～３５０μｍの範囲の厚さを有するものを使用することがさらに好ましい。
（粘着剤層）
　本発明の粘着テープを構成する粘着剤層としては、汗や皮脂等に対してより一層優れた耐久性を備え、かつ、電子機器等の薄型化に貢献するうえで、５μｍ～１００μｍの範囲の厚さを有するものを使用することが好ましく、１０μｍ～９０μｍの範囲の厚さを有するものを使用することがより好ましく、３０μｍ～８０μｍの範囲の厚さを有するものを使用することがさらに好ましい。
　前記粘着剤層に用いられるアクリル系粘着剤に含有する架橋剤の含有量はアクリル粘着剤中の樹脂固形分１００質量部に対して０．２質量部～２．５質量部であるが、汗や皮脂等に対してより一層優れた耐久性を発現するうえで、０．４質量部～２．３質量部であることが好ましく、０．６質量部～２．２質量部の範囲の含有量であることがより好ましく、０．９質量部～１．８質量部の範囲の含有量であることがさらに好ましい。
　前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤としては、予め製造した前記アクリル共重合体またはその溶液と、混合して使用しやすく、かつ、速やかに架橋反応を進行させることのできる架橋剤を使用することが好ましく、具体的には、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤を使用することがより好ましい。
　前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン－１，５－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートを使用することが好ましい。
　前記粘着層に用いるアクリル系粘着剤としては、（Ａ）カルボキシル基含有モノマーを２～３０質量％、（Ｂ）水酸基含有モノマー１．０質量％以下、及び（Ｃ）それ以外のアルキル（メタ）アクリレートモノマー及び脂環式モノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上の共重合体からなるアクリル共重合体をベースポリマーとし、これに必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等の添加剤が配合された（メタ）アクリル系粘着剤を使用できる。
　前記アクリル共重合体の製造に使用可能なカルボキシル基含有モノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用でき、なかでもアクリル酸を共重合成分として使用することが汗や皮脂やアルコール等に対してより一層優れた耐久性を発現するうえで好ましい。
　前記アクリル共重合体を製造する際に使用するアクリル単量体の全量に対するカルボキシル基含有モノマーの含有量は、２～３０質量％であるが、３～２０質量％であることがより好ましく、４～１５質量％であることが汗や皮脂やアルコール等に対してより一層優れた耐久性を発現するうえでより好ましい。
　前記アクリル共重合体の製造に使用可能な水酸基含有モノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等などの水酸基含有（メタ）アクリレートを使用できる。
　前記アクリル共重合体を製造する際に使用できるアクリル単量体の全量に対する水酸基含有モノマーの含有量は、１．０質量％以下であるが、０．０１～０．８５質量％であることが好ましく、０．０２～０．７質量％であることが好ましく、０．０３～０．５質量％であることがより好ましく、０．０４～０．３質量％であることがより好ましく、０．０５～０．２質量％であることが汗や皮脂等に対してより一層優れた耐久性を発現するうえで特に好ましい。
　前記アルキル（メタ）アクリレートモノマーが有するアルキル基は直鎖のものであっても分岐鎖のものであってもよい。前記アルキル（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素原子数が１～１８である（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができるが、２種以上使用することが好ましい。なかでも、アルキル基の炭素原子数が１～１２の（メタ）アクリレートモノマーを使用することが好ましく、炭素原子数が１～１０の（メタ）アクリレートモノマーを使用することがさらに好ましい。特に炭素原子数が１～４の（メタ）アクリレートモノマーの少なくとも一種を使用することで、前記（メタ）アクリレートモノマーが有するアルキル基の平均炭素原子数を４未満に調整しやすく、好ましい。
　前記（Ｃ）のアルキル（メタ）アクリレートモノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上が有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数は４未満であるが、１．０以上３．９以下の範囲であることがより好ましく、１．５以上３．８以下の範囲であることがより好ましく、２．０以上３．７以下の範囲であることがより好ましく、２．５以上３．６以下の範囲であることがより好ましい。上記範囲とすることで、良好な初期接着力を有し、且つ、汗や皮脂やアルコール等が付着した場合であっても膨潤しにくく、長期間にわたり優れた接着力を維持することができる。
　尚、上記（Ｃ）のアルキル（メタ）アクリレートモノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上が有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数は、含有する各飽和炭化水素基の炭素原子数とそのモル濃度（ｍｏｌ％）の積をそれぞれ足し合わせ、その合計を含有する全（Ｃ）のアルキル（メタ）アクリレートモノマー及び脂環式モノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上の全モル濃度（ｍｏｌ％）で割ることにより求められる。例えば、炭素原子数Ａのアクリレートモノマーがａ（ｍｏｌ％）、炭素原子数Ｂのアクリレートモノマーがｂ（ｍｏｌ％）を含有する場合、その平均炭素原子数は、（Ａ×ａ＋Ｂ×ｂ）／（ａ＋ｂ）で求められる。
　前記アクリル共重合体を製造する際に使用できるアクリル単量体の全量に対する前記（Ｃ）のアルキル（メタ）アクリレートモノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、７９～９５質量％であることがより好ましく、８４～９２質量％であることがさらに好ましい。
　アクリル共重合体は、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法で共重合させることにより得ることができるが、粘着剤の耐水性から溶液重合法や塊状重合法が好ましい。重合の開始方法は、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系の熱重合開始剤を用いた熱による開始方法や、アセトフェノン系、ベンゾインエーテル系、ベンジルケタール系、アシルフォスフィンオキシド系、ベンゾイン系、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いた紫外線照射による開始方法や、電子線照射による方法を任意に選択できる
　上記アクリル共重合体の分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量が、４０万以上であることが好ましく、４５～１１０万であることがより好ましく、５０～１００万であることが汗や皮脂やアルコール等に対してより一層優れた耐久性を発現するうえでより好ましい。
　ここで、ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ－８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値であり、測定条件は以下のとおりである。
　サンプル濃度：０．５質量％（ＴＨＦ溶液）
　サンプル注入量：１００μＬ
　溶離液：ＴＨＦ
　流速：１．０ｍＬ／分
　測定温度：４０℃
　本カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＸＬ　４本
　ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＨＸＬ－Ｈ
　検出器：示差屈折計
　スタンダードポリスチレン分子量：１万～２０００万（東ソー株式会社製）
　本発明で使用することのできる粘着剤としては、より一層優れた接着性を備えた粘着シートを得るうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することができる。
　前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。
　前記粘着付与樹脂の軟化点は、特に規定されないが、３０～１８０℃、好ましくは４０℃～１４０℃である。
　前記粘着付与樹脂の含有量は、アクリル粘着剤中の樹脂固形分１００質量部に対して１質量部～３０質量部であるが、汗や皮脂等に対してより一層優れた耐久性を発現する上で、２質量部～２５質量部であることが好ましく、３質量部～２０質量部の範囲の含有量であることがさらに好ましい。また、前記粘着付与樹脂は２種類以上を併用して用いてもよい。
　本発明の粘着テープに使用する粘着剤層は、周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度は－４０℃～５℃であることが好ましい。粘着剤層の損失正接のピーク値を当該範囲とすることで、常温下での被着体との良好な密着性を付与しやすくなる。更に耐落下衝撃性の向上の観点では、－３０℃～３℃であることがより好ましく、－２０℃～０℃であることがさらに好ましく、－１５℃～－３℃が最も好ましい。また発泡体基材の密度が高い場合には－１５℃～－４℃にすることが耐落下衝撃性の向上の観点から好ましい。
　波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）、損失弾性率（Ｇ”）から、ｔａｎδ＝Ｇ” ／ Ｇ’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名：ＡＲＥＳ Ｇ２）を用いて、厚さ約２ｍｍに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚで－５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定する。
　前記粘着剤としては、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン、ビーズ、金属、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料、染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。
　前記粘着剤としては、その良好な塗工作業性等を維持するうえで溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサン等を使用できる。また、水系粘着剤組成物とする場合には、水又は、水を主体とする水性溶媒を使用できる。
（基材）
　本発明の粘着テープは、発泡体基材の片面または両面に前記粘着剤層を備えた粘着テープである。
　本発明の粘着テープは、前記発泡体基材の片面または両面に、ナイフコーターやロールコーターやダイコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって製造することができる。また、前記粘着テープは、予め離型ライナーの表面にナイフコーターやロールコーターやダイコーター等を用いて前記粘着剤を塗布し、乾燥することによって粘着剤層を形成し、次いで、前記粘着剤層を発泡体基材の片面または両面に貼り合せる転写法によって製造することができる。
　前記粘着剤組成物を乾燥させる方法としては、例えば、５０℃～１４０℃で３０秒～１０分間乾燥させる方法が挙げられる。また、前記乾燥後、硬化反応を促進する点から、３０℃～５０℃の範囲で更にエージングを行っても良い。
　前記発泡体基材の厚みは、５０μｍ～４００μｍのものを使用することが好ましく、８０μｍ～３００μｍであるものを使用することがより好ましく、８０μｍ～２００μｍのものを使用することがより好ましい。発泡体基材の厚みを上記範囲とすることで、凹凸形状３Ｄ形状、粗面を備えた被着体に対して好適な接着力及び耐衝撃性を発現することができる。
　前記発泡体基材としては、その２５％圧縮強度が、２０ｋＰａ以上のものを使用することが好ましく、３０ｋＰａ～１０００ｋＰａであるものを使用することがより好ましく、１２０ｋＰａ～８００ｋＰａのものを使用することがより好ましく、１５０ｋＰａ～７００ｋＰａのものを使用することがより好ましい。２５％圧縮強度を上記範囲とすることで、凹凸形状や３Ｄ形状、粗面を備えた被着体に対して好適な接着力を発現することができる。
　なお、２５％圧縮強度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。２５角に切断した試料を厚さ約１０ｍｍになるまで重ね合わせる。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、２３℃下で１０ｍｍ／分の速度で試料を約２．５ｍｍ（もとの厚さの２５％分）圧縮した時の強度を測定する。
　前記発泡体基材としては、その層間強度が４Ｎ／ｃｍ以上、好ましくは６Ｎ／ｃｍ～１５０Ｎ／ｃｍ、より好ましくは１０Ｎ／ｃｍ～１００Ｎ／ｃｍ、より好ましくは２０Ｎ／ｃｍ～６０Ｎ／ｃｍの発泡体基材を使用することができる。
　前記層間強度が当該範囲の発泡体を使用することにより、被着体への良好な追従性と優れた耐衝撃性とを実現できる。さらに、携帯電子機器の製造時の歩留まり向上のために、仕掛かり品から粘着テープや部品等を剥がす（リワーク）場合や、完成品を修理または再生や再利用するため筐体や部品を分離、分解、解体する場合において基材の層間割れが発生した場合でも、粘着テープの剥がし易さを付与できる。
　上記層間強度は、以下の方法により測定される。層間強度を評価する発泡体基材の両面に、厚さ５０μｍの強粘着性（下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの）の粘着剤層を１枚ずつ貼り合わせたのち、４０℃で４８時間熟成し、層間強度測定用の両面粘着テープを作成する。次に、片側の粘着面を厚さ２５μｍのポリエステルフィルムで裏打ちした幅１ｃｍ、長さ１５ｃｍ（発泡体基材の流れ方向と幅方向）の両面粘着テープを、２３℃及び５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍ、幅３ｃｍ、長さ２０ｃｍのポリエステルフィルムに２ｋｇローラー１往復で加圧貼付し６０℃で４８時間静置する。２３℃で２４時間静置後、２３℃５０％ＲＨ下で厚さ５０μｍｍのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ２５μｍのポリエステルフィルムを引張速度１５ｍ／分で９０度方向に引っ張り発泡体を引き裂いた際の最大強度を測定する。
　前記発泡体基材の、流れ方向と幅方向の引張弾性率は特に限定されないが、それぞれ２００Ｎ／ｃｍ２以上であることが好ましく、より好ましくは３００～１８００Ｎ／ｃｍ２である。また流れ方向及び幅方向のうち引張弾性率が低い方向の引張弾性率が５００～８００Ｎ／ｃｍ２であることが好ましく、６００～７００Ｎ／ｃｍ２であることがより好ましい。この際の高い方向の引張弾性率が７００～１８００Ｎ／ｃｍ２であることが好ましく、８００～１６００Ｎ／ｃｍ２であることがより好ましい。また、引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が２００～１５００％であることが好ましく、より好ましくは４００～１０００％、さらに好ましくは４５０～８００％である。引張弾性率や引張伸度が当該範囲の発泡体基材により、発泡した柔軟な基材であっても粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制できる。また、粘着テープを剥がす際に発泡体の層間破壊やチギレが発生にくく、層間割れが発生した場合でも粘着テープの剥がし易さを付与できる。
　なお、前述の発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張弾性率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。標線長さ２ｃｍ、幅１ｃｍのサンプルを、テンシロン引張試験機を用い、２３℃・５０％ＲＨの環境下において、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの測定条件で測定した最大強度である。
　前記発泡体基材の気泡構造は、独立気泡構造とすることにより、発泡体基材の切断面からの浸水を効果的に防ぐことができるため好ましい。独立気泡構造を形成する気泡の形状は、発泡体の厚さ方向の平均気泡径より、流れ方向や幅方向、もしくはその両方の平均気泡径が長い形状の独立気泡とすることにより、適度な追従性とクッション性を有するので好ましい。
　前記発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は１．２～７００μｍであり、好ましくは１０～５００μｍ、より好ましくは３０～３００μｍ、さらに好ましくは５０～２００μｍである。流れ方向および幅方向の平均気泡径を当該範囲とすることで、粘着テープの幅を狭くした場合にも単位幅当たりに存在する独立気泡が増えるため、発泡体基材断面からの浸水経路を好適に遮断できる。
　前記発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さによるが１～１５０μｍが好ましくは５～１００μｍ、より好ましくは１０～６０μｍである。
　前記発泡体基材の、発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する発泡体基材の流れ方向における平均気泡径の比（流れ方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）、および発泡体基材の厚さ方向における平均気泡径に対する、発泡体基材の幅方向における平均気泡径の比（幅方向における平均気泡径／厚さ方向における平均気泡径）がともに１．２～１５以下、より好ましくは１．２～１０、さらには２～８である。当該比率が１．２以上であると厚さ方向の柔軟性を確保しやすいため追従性が向上する。また、当該比率が１５倍以下であると、落下衝撃時の発泡体層間破壊に対する耐久性が飛躍的に向上する。また発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強さのばらつきが生じにくい。当該平均気泡径の比率を有する発泡体基材を用いた粘着テープは、厚さ方向に好適な追従性とクッション性を有するため、貼付の際の圧力が接合部に集中して接着界面に存在する空気を押し出しやすいため、剛体同士の接合においても、水が入り込む隙間を生じさせない優れた密着性を実現できる。
　さらに、流れ方向と幅方向の平均気泡径の比率は特に限定されないが、流れ方向を１とした場合０．２５～４倍が好ましく、より好ましくは０．３３～３倍、さらに好ましくは０．６～１．５倍、特に好ましくは０．７～１．３倍である。上記比率範囲であると発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくい。
　発泡体基材の幅方向と流れ方向、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定する。まず、発泡体基材を幅方向、流れ方向とも約１ｃｍに切断する。次に、発泡体基材の切断面をデジタルマイクロスコープ（商品名「ＫＨ－７７００」、ＨｉＲＯＸ社製）で２００倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向または流れ方向の切断面を撮影した。得られた拡大画像において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが２ｍｍ分の切断面に存在する気泡の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出する。任意の１０カ所で測定した結果から平均気泡径を求めた。
　発泡体基材の見かけ密度は特に限定されないが、層間強度や圧縮強度、平均気泡径などを上記範囲に調整し、耐衝撃性や被着体との優れた密着性の両立を実現しやすいことから、０．２５～０．７５ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．３～０．７ｇ／ｃｍ３、より好ましくは０．３５～０．６ｇ／ｃｍ３、さらに好ましくは０．４０～０．５５ｇ／ｃｍ３である。なお、見かけ密度は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した。４ｃｍ×５ｃｍの長方形に切断した発泡体基材を約１５ｃｍ３分用意し、その質量を測定して見かけ密度を求める。
　発泡体基材の層間強度や圧縮強度、および引張弾性率などは、使用する基材の素材や発泡構造により適宜調整できる。本発明に使用する発泡体基材の種類は、上記層間強度や２５％圧縮強度、引張弾性率などを有するものであれば特に制限されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合ポリマー、エチレン－酢酸ビニル共重合ポリマー等からなるポリオレフィン系発泡体やポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等からなるゴム系発泡体等を使用でき、なかでも被着体表面の凹凸への追従性や緩衝吸収性等に優れた薄い独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を好ましく使用できる。
　ポリオレフィン系樹脂を使用したポリオレフィン系発泡体のなかでも、ポリエチレン系樹脂を使用することで、均一な厚みで製造しやすく、また好適な柔軟性を付与しやすいため好ましい。特にポリオレフィン系樹中におけるポリエチレン系樹脂の含有量が４０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、１００質量％であることが特に好ましい。
　また、当該ポリオレフィン系発泡体に使用するポリエチレン系樹脂としては、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂が、分子量分布が狭く、共重合体の場合、どの分子量成分にも共重合体成分がほぼ等しい割合で導入されることから、ポリオレフィン系発泡体を均一に架橋させることができる。このため、発泡シートを均一に架橋させていることから発泡シートを必要に応じて均一に延伸させやすく、得られるポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みを全体的に均一なものとしやすいため好ましい。
　更に、ポリオレフィン系発泡体を構成しているポリオレフィン系樹脂には、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂が含有されていてもよい。このようなポリオレフィン系樹脂としては、上記以外のポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。なお、ポリオレフィン系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　このようなポリエチレン系樹脂としては、例えば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン－α－オレフィン共重合体、エチレンを５０重量％以上含有するエチレン－酢酸ビニル共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。エチレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテンなどが挙げられる。
　また、上記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを５０重量％以上含有するプロピレン－α－オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン－α－オレフィン共重合体を構成するα－オレフィンとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテンなどが挙げられる。
　ポリオレフィン系発泡体は架橋されていてもよいが、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤で発泡させる場合は、架橋されていることが好ましい。
　次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法について説明する。ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を４０重量％以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤を含有する発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによって発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、この発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向或いは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。
　そして、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材を架橋させる方法としては、例えば、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートに電離性放射線を照射する方法、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られた発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。
　電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材のゲル分率が前記の好ましい範囲になるように適宜調整されるが、５～２００ｋＧｙの範囲が好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。
　有機過酸化物としては、例えば、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）３，３，５－トリメチルシクロヘキサン、１，１－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ－ブチル－４，４－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ）バレレート、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、ｔ－ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α，α’－ビス（ｔ－ブチルパーオキシ－ｍ－イソプロピル）ベンゼン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ｔ－ブチルパーオキシ）ヘキシン－３、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、ｔ－ブチルパーオキシベンゾエート、２，５－ジメチル－２，５－ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ－ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
　有機過酸化物の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対し、０．０１質量部～５質量部が好ましく、０．１質量部～３質量部がより好ましい。
　発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物中における熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１質量部～４０質量部が好ましく、１質量部～３０質量部がより好ましい。
　また、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材表面の外観に、表裏での差異が少ないので好ましい。
　そして、発泡体基材の延伸は、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、或いは、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させつつ行ってもよい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合には、発泡体基材を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸しても、或いは、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。
　ここで、発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材を、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基剤の軟化とは、発泡体基材を発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の軟化点以上融点未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。
　更に、発泡体基材の延伸方向にあたっては、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向に向かって延伸させる。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。
　上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状の発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡後に長尺状の発泡シートを冷却しながら巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度（供給速度）よりも、発泡体基材を巻き取る速度（巻取速度）を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。
　なお、前者の方法において、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張するので、発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整する必要がある。
　また、上記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸する方法が好ましい。なお、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、発泡性ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整する必要がある。
　ここで、ポリオレフィン系発泡体の流れ方向における延伸倍率は、１．１倍～２．０倍が好ましく、１．２倍～１．５倍がより好ましい。
　また、ポリオレフィン系発泡体基材の幅方向における延伸倍率は、１．２倍～４．５倍が好ましく、１．５倍～３．５倍がより好ましい。
　発泡体基材は、粘着テープにおいて意匠性、遮光性や隠蔽性、光反射性、耐光性を発現させるために着色されていてもよい。着色剤は、単独、または２種類以上組み合わせて用いることができる。
　粘着テープに遮光性や隠蔽性、耐光性を付与する場合、発泡体基材は黒色に着色される。黒色着色剤としては、カーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、絶縁性、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、カーボンブラックが好ましい。
　粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、発泡体基剤は白色に着色される。白色着色剤としては、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、コスト、入手性、色調、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化アルミニウムや酸化亜鉛が好ましい。
　また、発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物には、ポリオレフィン系樹脂発泡体基材の物性を損なわない範囲で必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを樹脂に任意に含有されていてもよい。本発明の粘着シートに使用するポリオレフィン系樹脂発泡体基材としては、適度な追従性とクッション性を維持するため、ポリオレフィン系樹脂に対して０．１質量％～１０質量％が好ましく、１質量％～７質量％が好ましい。
　なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤などを発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物に配合する場合、色ムラや部分的な過剰発泡や発泡不足防止の観点から、押し出し機に供給する前にあらかじめ発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物や発泡性ポリオレフィン系樹脂組成物と相溶性が高い熱可塑性樹脂でマスターバッチ化することが好ましい。
　発泡体基材は、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理、易接着処理剤の塗布等の表面処理がなされていてもよい。表面処理は、ぬれ試薬によるぬれ指数が３６ｍＮ／ｍ以上、好ましくは４０ｍＮ／ｍ、さらに好ましくは４８ｍＮ／ｍとすることで、粘着剤との良好な密着性が得られる。密着性を向上させた発泡体基材は、連続工程で粘着剤層と貼り合わせてもよく、一旦巻き取り加工をしてもよい。発泡体基材を一旦巻き取る場合は、密着性が上がった発泡体基材同士のブロッキング現象を防止するため、発泡体基材を紙やポリエチレンやポリプロピレン、ポリエステルなどのフィルムなどの合い紙とともに巻き取るのが好ましく、厚さ２５μｍ以下のポリプロピレンフィルムやポリエステルフィルムが好ましい。
　本発明の粘着テープの製造方法としては、発泡体基材の片面または両面に前記粘着剤組成物を塗工し、乾燥等することによって製造する方法（直接法）、または、離型ライナーの表面に粘着剤組成物を塗工し乾燥等することによって粘着剤層を形成した後、前記粘着剤層を、前記発泡体基材の片面または両面に転写することによって製造する方法（転写法）が挙げられる。
　本発明の粘着テープは、良好な初期接着力を有し、例えば汗や皮脂等が付着した場合であっても膨潤しにくく、長期間にわたり優れた接着力を維持し、かつ優れた耐衝撃性及び耐反発性を有することから、携帯電子端末やタブレットパソコン等の電子機器を構成するきょう体の貼り合せに用いられる両面テープ、前記きょう体の表面に意匠性を付与するラベル、防水テープ、医療用粘着テープ等の様々な分野で好適に使用することができる。
　以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明する。
［調整例１］
　攪拌機、還流冷却器、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート７４．９質量部、アクリル酸１０質量部、メチルアクリレート１５質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２‘－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量８９万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が３．３１のアクリル共重合体（Ａ－１）溶液を得た。
　前記アクリル共重合体（Ａ－１）溶液に、トリレンジイソシアネートとトリメチロールプロパンとのアダクト体（ＤＩＣ株式会社製「バーノックＤ－４０」、以下、「Ｄ－４０」と略記する。）を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．１質量部配合し、粘着剤組成物（Ｐ－１）を得た。
［調整例２］
　前記アクリル共重合体（Ａ－１）に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．３質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－２）を得た。
［調整例３］
　ｎ－ブチルアクリレートを５９．９質量部、アクリル酸を５質量部、メチルアクリレート１５質量部に変更する以外は調整例１と同様の方法で、重量平均分子８７万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が２．６のアクリル共重合体（Ａ－２）溶液を得た。前記アクリル共重合体（Ａ－２）溶液に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．６質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－３）を得た。
［調整例４］
　前記アクリル共重合体（Ａ－２）溶液に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．９質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－４）を得た。
［調整例５］
　ｎ－ブチルアクリレートを７７．４質量部、アクリル酸を７．５質量部、メチルアクリレート１５質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレートを０．１質量部に変更する以外は調整例１と同様の方法で、重量平均分子量８８万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が３．３３のアクリル共重合体（Ａ－３）溶液を得た。前記アクリル共重合体（Ａ－３）溶液に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．９質量部配合することによって、粘着剤組成物（Ｐ－５）を得た。
［調整例６］
　前記アクリル共重合体（Ａ－１）溶液に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．９質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－６）を得た。
［調整例７］
　前記アクリル共重合体（Ａ－１）溶液に、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．２質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－７）を得た。
［調整例８］
　前記アクリル共重合体（Ａ－３）溶液に、荒川化学工業株式会社「スーパーエステルＡ－７５」を樹脂固形分１００質量部に対して１１．５質量部、Ｄ－４０を樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．９質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｐ－８）を得た。
［実施例１］
　調整例１で得た粘着剤組成物（Ｐ－１）を、離型ライナー（片面側が剥離処理された厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）の剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが４０μｍとなるように塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによって、厚さ４０μｍの粘着剤層を２枚作製した。
　次に、２３℃環境下で、ポリオレフィン系発泡体（１）（厚さ１７０μｍ、密度０．４５ｇ／ｃｍ３、２５％圧縮強度：４１９ｋＰａ、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）の両面に、前記厚さ４０μｍの粘着剤層を貼付し、前記離型ライナーの上面から、線圧５ｋｇ／ｃｍのロールでラミネートした。
　その後、４０℃の環境下で４８時間熟成させることによって、厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－１）を得た。
［実施例２］
　粘着剤組成物（Ｐ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－２）を使用する以外は、実施例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－２）を得た。
［実施例３］
　粘着剤組成物（Ｐ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－３）を使用し、ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりにポリオレフィン系発泡体（２）（厚さ１４０μｍ、密度０．４４ｇ／ｃｍ３、２５％圧縮強度：３０１ｋＰａ、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）の両面に、前記厚さ５５μｍの粘着剤層を貼付する以外は、実施例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－３）を得た。
［実施例４］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－４）を使用する以外は、実施例３と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－４）を得た。
［実施例５］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－５）を使用する以外は、実施例３と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－５）を得た。
［実施例６］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－６）を使用する以外は、実施例３と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－６）を得た。
［実施例７］
　調整例３で得た粘着剤組成物（Ｐ－３）を、ポリオレフィン系発泡体（２）の代わりにポリオレフィン系発泡体（３）（厚さ１００μｍ、密度０．５４ｇ／ｃｍ３、２５％圧縮強度：６３８ｋＰａ、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）の両面に、前記厚さ７５μｍの粘着剤層を貼付する以外は、実施例３と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－７）を得た。
［実施例８］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－４）を使用する以外は、実施例７と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－８）を得た。
［実施例９］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－５）を使用する以外は、実施例７と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－９）を得た。
［実施例１０］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－６）を使用する以外は、実施例７と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－１０）を得た。
［実施例１１］
　粘着剤組成物（Ｐ－３）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－７）を使用する以外は、実施例７と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－１１）を得た。
［実施例１２］
　粘着剤組成物（Ｐ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－８）を使用する以外は、実施例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｔ－１２）を得た。
［比較調整例１］
　攪拌機、還流冷却器、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート７９．９質量部、２－エチルヘキシルアクリレート６質量部、シクロヘキシルアクリレート１０質量部、アクリル酸４質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２‘－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１０６万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４．４のアクリル共重合体（Ｂ－１）溶液を得た。
　前記アクリル重合体（Ｂ－１）溶液にハリマ化成グループ株式会社製重合ロジンエステル「ハリタックＰＣＪ」を５質量部、三井化学株式会社製芳香族系炭化水素樹脂「ＦＴＲ６１２５」を１５質量部混合し、更に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．３質量部混合することによって粘着剤組成物（Ｑ－１）を得た。
「比較調整例２」
　攪拌機、還流冷却器、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート８９．９質量部、アクリル酸１０質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．１量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２‘－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量７１万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４．０のアクリル重合体（Ｂ－２）溶液を得た。
　前記アクリル共重合体（Ｂ－２）溶液に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．６質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｑ－２）を得た。
［比較調整例３］
　前記アクリル共重合体（Ｂ－２）溶液に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．０質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｑ－３）を得た。
［比較調整例４］
　攪拌機、還流冷却器、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ－ブチルアクリレート５４．９質量部、メチルアクリレート３５質量部、アクリル酸１０質量部、４－ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２‘－アゾビス（２－メチルブチロニトリル）溶液４質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。
　次に、前期混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量８７万、アルキルアクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が２．５４のアクリル重合体（Ｂ－３）溶液を得た。
　前記アクリル共重合体（Ｂ－３）溶液に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分１．２質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｑ－４）を得た。
［比較調整例５］
　前記アクリル共重合体（Ａ－２）溶液に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分０．１１質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｑ－５）を得た。
［比較調整例６］
　前記アクリル共重合体（Ａ－２）溶液に、樹脂固形分１００質量部に対して架橋剤樹脂固形分３．１質量部配合することによって粘着剤組成物（Ｑ－６）を得た。
［比較例１］
　比較調整例１で得た粘着剤組成物（Ｑ－１）を、離型ライナー（片面側が剥離処理された厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム）の剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが４０μｍとなるように塗工し、１００℃で３分間乾燥させることによって、厚さ４０μｍの粘着剤層を２枚作製した。
　次に、２３℃環境下で、実施例１で使用したポリオレフィン系発泡体（１）の両面に、前記厚さ２５μｍの粘着剤層を貼付し、前記離型ライナーの上面から、線圧５ｋｇ／ｃｍのロールでラミネートした。
　その後、４０℃の環境下で４８時間熟成させることによって、厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－１）を得た。
［比較例２］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｑ－２）を使用する以外は、比較例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－２）を得た。
［比較例３］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｑ－３）を使用する以外は、比較例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－３）を得た。
［比較例４］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｑ－４）を使用する以外は、比較例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－４）を得た。
［比較例５］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－１）を使用し、ポリオレフィン系発泡体（１）の代わりにポリオレフィン系発泡体（５）（厚さ２００μｍ、密度０．２ｇ／ｃｍ３、２５％圧縮強度：７５ｋＰａ、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数５４ｍＮ／ｍとしたもの）を使用し、前記厚さ２５μｍの粘着剤層を貼付する以外は、比較例１と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－５）を得た。
［比較例６］
　粘着剤組成物（Ｐ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｐ－５）を使用する以外は、比較例５と同様の方法で厚さ２５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－６）を得た。
［比較例７］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｑ－５）を使用し、実施例７で使用しているポリオレフィン系発泡体（３）の両面に、前記厚さ７５μｍの粘着剤層を貼付する以外は、比較例１と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－７）を得た。
［比較例８］
　粘着剤組成物（Ｑ－１）の代わりに粘着剤組成物（Ｑ－６）を使用する以外は、比較例７と同様の方法で厚さ１５０μｍの両面粘着テープ（Ｕ－８）を得た。
［プッシュ強度の測定方法］
　実施例及び比較例で得られた両面粘着テープを１８．５ｍｍ角、幅２ｍｍに裁断し、温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下で、前記両面粘着テープの一方の面側の離型ライナーを剥離し、厚さ３ｍｍで、２０ｍｍ角のソーダガラス板（色相：無色透明）に前記粘着テープ１枚を貼付した。
　前記試験片の他方の面側の離型ライナーを剥離し、中心に直径１２ｍｍの穴の開いた、厚さ２ｍｍのポリカーボネート板（バイエル社製、ｍａｋｒｏｌｏｎ、色相：透明）の表面に貼付した後（接着面積１．３２ｃｍ２）、その上面を、５０Ｎ／ｃｍ２で１０秒間圧着することによって貼付物を得た。
　前記貼付物を２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下で２４時間放置した後、６０℃及び９０％ＲＨの雰囲気下で２４時間放置した。その後、２３℃及び５０％ＲＨに２４時間放置した。
　次に、前記貼付物のポリカーボネート板の裏面から、直径７ｍｍのプローブで、速度５ｍｍ／ｍｉｎでガラス板を押し、ガラス板が剥がれる強度（Ｇ１）を測定した。
［耐油性の評価方法］
　前記［プッシュ強度の測定方法］で得た貼付物を、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下に２４時間放置した後、濃度９９質量％のオレイン酸溶液：スクアレン酸＝１：１の溶液をポリカーボネート板の穴から１０ｍｇ滴下した状態で、６０℃及び９０％ＲＨの雰囲気下で２４時間放置した。
　その後、２３℃及び５０％ＲＨに２４時間放置した。
　次に、前記貼付物のポリカーボネート板の裏面から、直径７ｍｍのプローブで、速度５ｍｍ／ｍｉｎでガラス板を押し、ガラス板が剥がれる強度（Ｇ２）を測定した。
　前記プッシュ強度測定と耐油性評価で得られたプッシュ強度から、接着力保持率を算出した。
　　接着力保持率（％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００
　Ａ：接着力保持率が７０％以上であった。
　Ｂ：接着力保持率が６０％以上７０％未満であった。
　Ｃ：接着力保持率が５０％以上６０％未満であった。
　Ｄ：接着力保持率が５０％未満であった。
［耐衝撃性の評価方法］
　前記［プッシュ強度の測定方法］で得た貼付物を、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下に２４時間放置した後、デュポン式衝撃試験機（テスター産業株式会社製）の台座の上に、前記試験片のガラス板が下向きになるよう設置した。
　次に、前記ポリカーボネート板側から、直径９．５ｍｍ及び質量２００ｇのステンレス製の撃芯を、高さ１０ｃｍの位置から３回落下させた後に、試験片の粘着シートの剥がれや基材破壊の有無を評価した。剥がれなどが無い場合は、落下高さを前回より１０ｃｍ高くして、３回落下した後の試験片の粘着シートの剥がれや基材破壊の有無を確認する。以降、剥がれや基材破壊がない場合は、落下高さを１０ｃｍずつ高くして同様に試験を繰り返し行い、最終的に試験片の粘着シートの剥がれや基材破壊が認められたときの落下高さ（ｃｍ）を測定した。
　Ａ：上記落下高さが５０ｃｍ以上であった。
　Ｂ：上記落下高さが４０ｃｍ以上５０ｃｍ未満であった。
　Ｃ：上記落下高さが３０ｃｍ以上４０ｃｍ未満であった。
　Ｄ：上記落下高さが３０ｃｍ未満であった。
［耐反発性の評価方法］
　前記両面粘着テープを幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの長方形状に切り出し、前記試験片の一方の面側の離型ライナーを剥離し、幅２０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板に貼りあわせ、他方の面側の離型ライナーを剥離し、幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ２ｍｍのポリカーボネート板に貼り合せ、２ｋｇローラーで３往復圧着し、２３℃及び５０％ＲＨで２時間静置した。次に、前記試験片を長さ２００ｍｍから１９３ｍｍになるように曲げて固定し、７０℃で２４時間静置後に観察した。
　Ａ：テープの剥がれや浮きの発生が全く認められなかった。
　Ｂ：テープの剥がれや浮きが無く、発泡体層や粘着層が伸びた。
　Ｃ：テープの剥がれや浮きが発生した。
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Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
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 ＊平均炭素原子数：用いたアルキル（メタ）アクリレートモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数
　上記結果より、本願発明である実施例１～１２は、初期接着力、耐油性、耐衝撃性及び耐反発性の全てにおいて良好な特性を有していることが分かる。一方、比較例１～８では、上記特性のいずれか一つ以上が劣っていることが分かる。

Claims (5)

  1. 発泡体基材の少なくとも一方の面に直接又は他の層を介して粘着剤層を有する粘着テープであって、前記発泡体基材の発泡密度が０．２５～０．７５ｇ／ｃｍ３であり、前記粘着剤層がアクリル共重合体及び架橋剤を含むアクリル系粘着剤を含有し、前記アクリル系共重合体が、
    （Ａ）カルボキシル基含有モノマーを２～３０質量％、
    （Ｂ）水酸基含有モノマーを１．０質量％以下、及び
    （Ｃ）それ以外のアルキル（メタ）アクリレートモノマーからなる群より選ばれる１種又は２種以上を構成成分として含み、前記（Ｃ）のモノマーが有する飽和炭化水素基の平均炭素原子数が４未満であり、前記架橋剤の含有量が前記アクリル系粘着剤中の樹脂固形分１００質量部に対して０．２質量部～２．５質量部である粘着テープ。
  2. 前記アクリル系粘着剤の周波数１Ｈｚにおける損失正接（ｔａｎδ）のピーク値を示す温度が－４０℃～５℃である請求項１記載の粘着テープ。
  3. 前記アクリル系共重合体の重量平均分子量が４０万以上である請求項１又は２に記載の粘着テープ。
  4. 前記発泡体基材の厚みが５０μｍ～４００μｍである請求項１～３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
  5. 前記発泡体基材の２５％圧縮強度が、２０ｋＰａ以上ある請求項１～４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
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