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WO2019235368A1 - リアクトル - Google Patents

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WO2019235368A1
WO2019235368A1 PCT/JP2019/021640 JP2019021640W WO2019235368A1 WO 2019235368 A1 WO2019235368 A1 WO 2019235368A1 JP 2019021640 W JP2019021640 W JP 2019021640W WO 2019235368 A1 WO2019235368 A1 WO 2019235368A1
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WO
WIPO (PCT)
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core
winding
resin
reactor
magnetic
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2019/021640
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
三崎　貴史
浩平 吉川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
Original Assignee
Sumitomo Wiring Systems Ltd
AutoNetworks Technologies Ltd
Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Wiring Systems Ltd, AutoNetworks Technologies Ltd, Sumitomo Electric Industries Ltd filed Critical Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority to JP2020523072A priority Critical patent/JP7072788B2/ja
Priority to CN201980034996.9A priority patent/CN112204686B/zh
Priority to US16/972,262 priority patent/US12119167B2/en
Publication of WO2019235368A1 publication Critical patent/WO2019235368A1/ja
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    • H01F27/30—Fastening or clamping coils, windings, or parts thereof together; Fastening or mounting coils or windings on core, casing, or other support
    • H01F27/306—Fastening or mounting coils or windings on core, casing or other support
    • H—ELECTRICITY
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    • H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
    • H01F27/34—Special means for preventing or reducing unwanted electric or magnetic effects, e.g. no-load losses, reactive currents, harmonics, oscillations, leakage fields
    • H01F27/346—Preventing or reducing leakage fields

Definitions

  • the present disclosure relates to a reactor.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2018-108162 filed on June 5, 2018, and incorporates all the contents described in the above Japanese application.
  • Patent Document 1 discloses a reactor that includes a coil having a winding portion formed by winding a winding and a magnetic core that forms a closed magnetic circuit, and is used as a component of a converter of a hybrid vehicle. ing.
  • the magnetic core of the reactor is an integrally formed body made of a composite material including soft magnetic powder and resin, and is disposed inside the winding portion and outside the winding portion. It can be divided into an outer core part.
  • Patent Document 1 discloses a configuration including a frame plate portion (holding member) that holds an end surface of a coil winding portion and an outer core portion.
  • the reactor of the present disclosure is A coil having a winding portion formed by winding a winding; A magnetic core having an inner core portion and an outer core portion; A holding member that holds the end face in the axial direction of the winding part and the outer core part, The inner core portion is disposed inside the winding portion, The outer core portion is disposed outside the winding portion,
  • the holding member is a reactor that is a frame-like body having a through-hole into which an axial end of the inner core portion is inserted, Either one of the inner core portion and the outer core portion is a hybrid core composed of a green compact and a resin core molded on the outer periphery thereof, the other is a hybrid core or a resin core, The resin core of the inner core part and the resin core of the outer core part are connected together via the through hole of the holding member,
  • the green compact is a magnetic body formed by pressure-molding raw material powder containing soft magnetic powder
  • the resin core is a magnetic body formed by molding a composite material in which soft magnetic
  • FIG. 1 is a perspective view of a reactor according to the first embodiment.
  • FIG. 2A is a schematic longitudinal sectional view of the reactor of FIG. 2B is an enlarged cross-sectional view of a circled portion of FIG. 2A.
  • FIG. 3A is a front view of a holding member provided in the reactor of FIG. 1.
  • FIG. 3B is a back view of the holding member provided in the reactor of FIG. 1.
  • FIG. 4 is an assembled view in which the holding member of FIG. 3 and the compacted body of the outer core portion are combined.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram for explaining a procedure for manufacturing the reactor of FIG. 1.
  • FIG. 6 is a schematic longitudinal sectional view of the reactor of the first embodiment.
  • the reactor of patent document 1 can produce a reactor only by arrange
  • the entire magnetic core is an integrally formed body made of a composite material, the magnetic characteristics of the entire magnetic core can be adjusted only by adjusting the amount of soft magnetic powder contained in the composite material. Difficult to do. For example, if the content of the soft magnetic powder is small, the magnetic core has a low magnetic permeability. Therefore, the magnetic core must be enlarged to produce a reactor that satisfies the desired magnetic characteristics.
  • Patent Document 1 an air gap is provided in the middle of the outer core portion, or a nonmagnetic gap material is embedded.
  • a gap is provided at the position of the outer core portion, there is a problem that magnetic flux easily leaks outside the reactor.
  • an object of the present disclosure is to provide a reactor that can easily adjust magnetic characteristics and has excellent productivity.
  • the reactor of the present disclosure is easy to adjust the magnetic characteristics and excellent in productivity.
  • the reactor according to the embodiment is A coil having a winding portion formed by winding a winding; A magnetic core having an inner core portion and an outer core portion; A holding member that holds the end face in the axial direction of the winding part and the outer core part, The inner core portion is disposed inside the winding portion, The outer core portion is disposed outside the winding portion,
  • the holding member is a reactor that is a frame-like body having a through-hole into which an axial end of the inner core portion is inserted, Either one of the inner core portion and the outer core portion is a hybrid core composed of a green compact and a resin core molded on the outer periphery thereof, the other is a hybrid core or a resin core, The resin core of the inner core part and the resin core of the outer core part are connected together via the through hole of the holding member,
  • the green compact is a magnetic body formed by pressure-molding raw material powder containing soft magnetic powder
  • the resin core is a magnetic body formed by molding a composite material in which soft magnetic
  • a compacting body tends to increase the amount of soft magnetic powder contained therein. Therefore, it is easy to increase the magnetic permeability of the magnetic core using the green compact.
  • the resin core easily changes the amount of the soft magnetic powder contained therein. Therefore, it is easy to adjust the magnetic permeability of the magnetic core using the magnetic core, and the magnetic core is difficult to be magnetically saturated. Therefore, according to the reactor in which at least one of the inner core portion and the outer core portion is a hybrid core, it is easy to adjust the magnetic characteristics even if the magnetic core is a seamless integral.
  • the magnetic core is a single piece with no joints, so that the productivity is excellent. This is because the reactor can be completed simply by arranging the coil, the holding member, and the compacted body in the mold and filling and curing the composite material in the mold.
  • the hybrid core is formed by molding the resin core filled in the mold on the outer periphery of the green compact.
  • the outer core part may be the hybrid core
  • the inner core part may be the resin core
  • the holding member has a core storage portion that stores a part of the compacted body on one surface side thereof, A part of the inner wall surface of the core housing portion is expanded in a direction away from the peripheral surface of the green compact, and a separation portion in which the inner wall surface and the peripheral surface are separated at a position where the inner wall surface is expanded.
  • the said separation part can mention the form connected to the said through-hole.
  • the reactor is obtained simply by placing the assembly in which the compacting body and the coil are combined in the holding member in the mold and filling the composite material in a position outside the compacting body in the mold. Can be completed.
  • the composite material filled in the mold spreads along the outer periphery of the green compact and flows into the separation part, and further flows from the separation part through the through hole of the holding member into the winding part.
  • the composite material arranged along the outer periphery of the green compact becomes a resin core that covers the outer periphery of the green compact by curing, and the composite material that flows into the winding part cures the resin core It becomes the inner core part which consists of.
  • the inner core portion is connected to the resin core of the outer core portion through the separation portion from the through hole, so that a magnetic core that is an integrated object is formed.
  • the outer core part may be the resin core
  • the inner core part may be the hybrid core
  • the inner core portion By configuring the inner core portion with a hybrid core, leakage of magnetic flux to the outside of the inner core portion can be suppressed, and energy loss caused by the leakage magnetic flux passing through the coil can be suppressed.
  • the winding includes a conductor and an insulating coating having a thickness of 0.01 mm or more covering its outer periphery,
  • the said resin core which comprises the said inner core part can mention the form which is contacting the inner peripheral surface of the said winding part.
  • the reactor can be reduced in size while ensuring the magnetic path cross-sectional area of the inner core portion.
  • the winding includes a conductor and an insulating coating having a thickness of less than 0.01 mm covering the outer periphery thereof,
  • the form provided with the inner side interposed member which has thickness of 0.1 mm or more interposed between the outer peripheral surface of the said inner core part and the inner peripheral surface of the said winding part can be mentioned.
  • the inner interposed member having a thickness of 0.1 mm or more, it is possible to sufficiently secure insulation between the inner peripheral surface of the winding portion and the outer peripheral surface of the inner core portion. Moreover, since the insulation between a winding part and an inner core part is securable, the insulation coating of a coil
  • a magnetic core provided with a hybrid core can be made hard to be magnetically saturated by adjusting the magnetic properties of the hybrid core even if there are no inclusions such as gap materials inside. Since the magnetic core which does not have an inclusion (gap material) can save the effort which forms an inclusion in the production, the productivity of a reactor can be improved.
  • a reactor 1 shown in FIG. 1 includes a combined body 10 in which a coil 2, a magnetic core 3, and a holding member 4 are combined.
  • the magnetic core 3 includes an inner core portion 31 (FIG. 2A) and an outer core portion 32.
  • the outer core portion 32 is a hybrid core composed of a green compact 320 and a resin core 321 that covers the outer periphery thereof.
  • the coil 2 includes a pair of winding parts 2A and 2B and a connecting part 2R that connects both the winding parts 2A and 2B.
  • Each winding part 2A, 2B is formed in a hollow cylindrical shape with the same number of turns and the same winding direction, and is arranged in parallel so that the respective axial directions are parallel.
  • the coil 2 is manufactured by connecting the winding portions 2A and 2B manufactured by separate windings 2w, but the coil 2 can also be manufactured by a single winding 2w.
  • the direction in the reactor 1 is defined based on the coil 2.
  • the direction along the axial direction of winding part 2A, 2B of the coil 2 be an X direction.
  • a direction perpendicular to the X direction and along the parallel direction of the winding portions 2A and 2B is defined as a Y direction.
  • a direction intersecting (orthogonal) with both the X direction and the Y direction is taken as a Z direction.
  • Each winding part 2A, 2B of this embodiment is formed in a rectangular tube shape.
  • the rectangular tube-shaped winding parts 2A and 2B are winding parts whose end face shape is a square shape (including a square shape) with rounded corners.
  • the winding portions 2A and 2B may be formed in a cylindrical shape.
  • the cylindrical winding portion is a winding portion whose end face shape is a closed curved surface shape (an elliptical shape, a perfect circle shape, a race track shape, etc.).
  • the winding 2w can be constituted by a covered wire including a conductor 20 and an insulating coating 21 covering the outer periphery thereof.
  • the conductor 20 is a flat wire or a round wire made of a conductive material such as copper, aluminum, magnesium, or an alloy thereof.
  • the insulating coating 21 is made of an insulating material such as enamel (polyamide or polyamideimide).
  • each winding part 2A, 2B is formed by making winding 2w which is a covering rectangular wire into edgewise winding.
  • Both end portions 2a and 2b of the coil 2 are extended from the winding portions 2A and 2B and connected to a terminal member (not shown).
  • the insulating coating 21 such as enamel is peeled off at both ends 2a and 2b.
  • An external device such as a power source for supplying power is connected to the coil 2 through the terminal member.
  • the inner core portion 31 is in contact with the inner peripheral surfaces of the winding portions 2A and 2B. Therefore, in order to ensure insulation between the conductor 20 of the winding portions 2A and 2B and the inner core portion 31, the thickness of the insulating coating 21 of the winding 2w is set to 0.01 mm or more. If the insulating coating 21 is too thick, the coil 2 is enlarged, that is, the reactor 1 is enlarged. Therefore, the thickness of the insulating coating 21 is preferably 0.1 mm or less. A more preferable thickness of the insulating coating 21 is 0.01 mm or more and 0.05 mm or less. As will be described later, when the inner interposed member 5 is provided between the winding portions 2A and 2B and the inner core portion 31, the thickness of the insulating coating 21 of the winding 2w may be less than 0.01 mm.
  • the magnetic core 3 is an integral magnetic body without a joint.
  • the magnetic core 3 includes inner core portions 31 and 31 disposed inside the winding portion 2A and the winding portion 2B, and an outer core that forms an annular closed magnetic path with the inner core portions 31 and 31. It can be divided into parts 32 and 32.
  • the inner core portion 31 is a portion of the magnetic core 3 along the axial direction of the winding portions 2A and 2B of the coil 2.
  • the both ends of the part along the axial direction of winding part 2A, 2B among the magnetic cores 3 protrude from the end surface of winding part 2A, 2B.
  • the protruding portion is also a part of the inner core portion 31. End portions in the axial direction of the inner core portion 31 protruding from the winding portions 2 ⁇ / b> A and 2 ⁇ / b> B enter through holes 40 of the holding member 4, which will be described later, and are connected to a resin core 321 constituting the outer core portion 32.
  • the inner core portion 31 of this example is composed of a magnetic body (resin core) formed by molding a composite material of soft magnetic powder and resin, and there is no gap material (inclusions) inside. It is a structure. Unlike this example, a plate-like gap material may be embedded in the inner core portion 31.
  • the resin core will be described later with items provided.
  • the inner core portion 31 formed of a resin core is formed by filling and curing the composite material in the winding portions 2A and 2B. Therefore, the resin core which comprises the inner core part 31 is contacting the inner peripheral surface of winding part 2A, 2B (refer FIG. 2B). That is, the outer shape of the inner core portion 31 is a shape along the inner peripheral surface shape of the winding portions 2A and 2B.
  • the outer core portion 32 is a portion of the magnetic core 3 that is disposed outside the winding portions 2A and 2B (FIG. 1).
  • the shape of the outer core part 32 will not be specifically limited if it is a shape which connects the edge part of a pair of inner core parts 31 and 31.
  • FIG. The outer core portion 32 of this example is a block body whose upper surface and lower surface are substantially dome-shaped.
  • the outer core portion 32 of this example is a hybrid core composed of a compacted molded body 320 that is a magnetic body formed by press-molding soft magnetic powder and a resin core 321 molded on the outer periphery thereof. There is no inclusion such as a gap material between the green compact 320 and the resin core 321 in the hybrid core. As described above, the resin core 321 of the outer core portion 32 is connected to the inner core portion 31 (resin core) through the through hole 40 of the holding member 4.
  • the resin core 321 of the outer core portion 32 has the same composition as the resin core constituting the inner core portion 31.
  • the green compact 320 can be produced by filling a raw material powder in a mold and pressurizing it. Because of the production method, it is easy to increase the content of the soft magnetic powder in the green compact. For example, the content of the soft magnetic powder in the green compact 320 can be more than 80% by volume, and further 85% by volume or more. Therefore, if it is the compacting body 320, it will be easy to obtain the core parts 31 and 32 with high saturation magnetic flux density and relative permeability. For example, the relative magnetic permeability of the green compact 320 can be 50 or more and 500 or less, and further 200 or more and 500 or less.
  • the soft magnetic powder of the green compact 320 is an aggregate of soft magnetic particles composed of an iron group metal such as iron or an alloy thereof (Fe—Si alloy, Fe—Ni alloy, etc.).
  • An insulating coating made of phosphate or the like may be formed on the surface of the soft magnetic particles.
  • the raw material powder may contain a lubricant and the like.
  • the resin core 321 provided in the outer core portion 32 and the resin core constituting the inner core portion 31 can be manufactured by molding a composite material in which soft magnetic powder and uncured resin are mixed and curing the resin. That is, the resin core is a molded body of a composite material in which soft magnetic powder is dispersed in a resin. Because of the manufacturing method, it is easy to adjust the content of the soft magnetic powder in the composite material. For example, the content of the soft magnetic powder in the composite material can be 30% by volume or more and 80% by volume or less. From the viewpoint of improving the saturation magnetic flux density and heat dissipation, the content of the magnetic powder is preferably 50% by volume or more, 60% by volume or more, and 70% by volume or more.
  • the content of the magnetic powder is preferably 75% by volume or less.
  • the relative magnetic permeability of the resin core 321 and the inner core portion 31 can be 5 or more and 50 or less, and further 20 or more and 50 or less.
  • the same soft magnetic powder that can be used for the green compact 320 can be used as the soft magnetic powder of the composite material.
  • the resin contained in the composite material include a thermosetting resin, a thermoplastic resin, a room temperature curable resin, and a low temperature curable resin.
  • the thermosetting resin include unsaturated polyester resins, epoxy resins, urethane resins, and silicone resins.
  • Thermoplastic resins include polyphenylene sulfide (PPS) resin, polytetrafluoroethylene (PTFE) resin, liquid crystal polymer (LCP), polyamide (PA) resin such as nylon 6 and nylon 66, polybutylene terephthalate (PBT) resin, acrylonitrile butadiene -Styrene (ABS) resin etc. are mentioned.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • LCP liquid crystal polymer
  • PA polyamide
  • PBT polybutylene terephthalate
  • ABS acrylonitrile butadiene -Styrene
  • BMC Bulk molding compound in which calcium carbonate or glass fiber is mixed with unsaturated polyester, millable silicone rubber, millable urethane rubber, or the like can also be used.
  • the above-mentioned composite material contains non-magnetic and non-metallic powder (filler) such as alumina and silica in addition to the soft magnetic powder and the resin, the heat dissipation can be further improved.
  • non-magnetic and non-metallic powder such as alumina and silica
  • the content of the nonmagnetic and nonmetallic powder include 0.2% by mass to 20% by mass, 0.3% by mass to 15% by mass, and 0.5% by mass to 10% by mass.
  • the holding member 4 is interposed between the end surfaces of the winding portions 2A and 2B of the coil 2 and the outer core portion 32 of the magnetic core 3, and holds the end surfaces of the winding portions 2A and 2B and the outer core portion 32. It is.
  • the holding member 4 is typically made of an insulating material, and functions as an insulating member between the coil 2 and the magnetic core 3 and a positioning member for the inner core portion 31 and the outer core portion 32 with respect to the winding portions 2A and 2B. .
  • the two holding members 4 in this example have the same shape. Therefore, since the metal mold for producing the holding member 4 can be shared, the productivity of the holding member 4 is excellent.
  • FIGS. 3A, 3B, and 4 for the description of the holding member 4.
  • 3A is a front view of the holding member 4 as viewed from the side where the outer core portion 32 (FIGS. 1 and 2A) is arranged
  • FIG. 3B is a side where the coil 2 (FIGS. 1 and 2A) is arranged. It is the reverse view seen from.
  • the holding member 4 includes a pair of through-holes 40, 40, a plurality of coil support portions 41 (FIG. 3B), a pair of coil storage portions 42 (FIG. 3B), a single core storage portion 43 (FIG. 3A), A pair of presser portions 44 (FIG. 3A).
  • the through-hole 40 penetrates in the thickness direction of the holding member 4, and the end of the inner core portion 31 enters the through-hole 40 (see FIG. 2A).
  • the coil support portion 41 is an arc-shaped piece that partially protrudes from the inner peripheral surface of each through-hole 40 and supports the corner portions of the inner peripheral surfaces of the winding portions 2A and 2B (FIG. 2A).
  • the coil storage portion 42 is a recess along the end surface of each of the winding portions 2A and 2B (FIG. 1), and the end surface and the vicinity thereof are fitted.
  • the bottom surface (the portion indicated by the instruction line) of the coil storage portion 42 and the end surface of the winding portion 2A (2B) are in close contact with each other with almost no gap.
  • the core housing portion 43 is formed by a part of the surface of the holding member 4 on the outer core portion 32 side being recessed in the thickness direction, and the inner surface of the powder compact 320 of the outer core portion 32 and the vicinity thereof are fitted.
  • the green compact 320 is in contact with the bottom surface (portion indicated by the instruction line) of the core housing portion 43.
  • the upper presser portion 44 and the lower presser portion 44 are respectively provided at intermediate positions in the width direction (Y direction) of the holding member 4, and the upper and lower surfaces of the outer core portion 32 fitted into a core storage portion 43 described later. Press down.
  • the core housing portion 43 shown in FIG. 3A is a shallow recess having a bottom surface including the through hole 40 described above.
  • the inner surface of the green compact 320 fitted into the core storage portion 43 is sandwiched between the pair of through holes 40 in the bottom surface of the core storage portion 43. It is abutted against and supported by an inverted T-shaped surface composed of a portion and a portion below the through hole 40. As shown in FIG.
  • the core storage portion 43 has a shape substantially along the contour line of the powder compact 320 when the powder compact 320 is viewed from the outside.
  • the upper edge part of 43 and the part of the upper side of a side edge part have spread on the outer side rather than the said outline. Since the part other than the part spreading outward is along the contour line of the outer core part 32, the left and right direction of the green compact 320 fitted in the core storage part 43 (parallel direction of the through holes 40). Movement to is regulated.
  • the separation portion 4 c functions as a flow path of the composite material that becomes the inner core part 31, as will be described in a method of manufacturing the reactor 1 described later.
  • the separation portion 4 c is filled with a resin core in which the composite material is cured, and the resin core is divided into a resin core constituting the inner core portion 31 and a resin core 321 of the outer core portion 32. It is connected.
  • the holding member 4 includes, for example, polyphenylene sulfide (PPS) resin, polytetrafluoroethylene (PTFE) resin, liquid crystal polymer (LCP), polyamide (PA) resin such as nylon 6 and nylon 66, polybutylene terephthalate (PBT) resin, acrylonitrile.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • LCP liquid crystal polymer
  • PA polyamide
  • PCB polybutylene terephthalate
  • -It can be comprised with thermoplastic resins, such as a butadiene styrene (ABS) resin.
  • the holding member 4 can be formed of a thermosetting resin such as an unsaturated polyester resin, an epoxy resin, a urethane resin, or a silicone resin.
  • These resins may contain a ceramic filler to improve the heat dissipation of the holding member 4.
  • the ceramic filler for example, nonmagnetic powder such as
  • an inner interposed member 5 (see phantom lines in FIGS. 2A and 2B) interposed between the outer peripheral surface of the inner core portion 31 and the inner peripheral surfaces of the winding portions 2A and 2B. Can be mentioned.
  • the inner intervening member 5 is a member mainly for ensuring the insulation between the inner core portion 31 and the winding portion 2A, and can be made of a material that can be used for the holding member 4 described above.
  • the inner interposed member 5 is preferably cylindrical and does not have a through hole in the peripheral wall of the tube.
  • the inner interposed member 5 preferably has a thickness of 0.1 mm or more. If the thickness of the inner interposed member 5 is too thick, it is difficult to dissipate the heat of the inner core portion 31 to the outside of the combined body 10. Therefore, the thickness of the inner interposed member 5 is preferably 1 mm or less.
  • the inner peripheral surface of the inner interposed member 5 is connected to the inner peripheral surface of the through hole 40 of the holding member 4 without a step, and the outer peripheral surface of the inner interposed member 5 is connected to the inner wall surface of the coil storage portion 42 without a step.
  • the thickness of the inner interposed member 5 is 0.5 mm.
  • the thickness of the insulating coating 21 of the winding 2w is less than 0.01 mm. be able to. If the insulating coating 21 is thinned, the axial lengths of the winding portions 2A and 2B can be shortened, so that the reactor 1 can be miniaturized.
  • the inner interposed member 5 can be separated from the holding member 4 or can be formed integrally with the holding member 4.
  • the inner interposed member 5 is integrated with the holding member 4, it is preferable that one half of the inner interposed member 5 in the axial direction is integrated with one holding member 4 and the other half is integrated with the other holding member 4.
  • One mold can be used to produce a cylindrical member in which the holding member 4 and half of the inner interposition member 5 are integrated. Moreover, since such a cylindrical member can be inserted into the inside from the opening part of the edge part of winding part 2A, 2B, the assembly
  • the reactor 1 of this example can be used as a component of a power conversion device such as a bidirectional DC-DC converter mounted on an electric vehicle such as a hybrid vehicle, an electric vehicle, or a fuel cell vehicle.
  • the reactor 1 of this example can be used in the state immersed in the liquid refrigerant.
  • the liquid refrigerant is not particularly limited, but when the reactor 1 is used in a hybrid vehicle, ATF (Automatic Transmission Fluid) or the like can be used as the liquid refrigerant.
  • fluorinated inert liquids such as Fluorinert (registered trademark), chlorofluorocarbon refrigerants such as HCFC-123 and HFC-134a, alcohol refrigerants such as methanol and alcohol, and ketone refrigerants such as acetone are used as liquid refrigerants.
  • Fluorinert registered trademark
  • chlorofluorocarbon refrigerants such as HCFC-123 and HFC-134a
  • alcohol refrigerants such as methanol and alcohol
  • ketone refrigerants such as acetone
  • the outer core portion 32 is a hybrid core, and even if the magnetic core 3 is a seamless integral, it is easy to adjust its magnetic characteristics. For example, even if the magnetic core 3 is downsized by increasing the magnetic permeability of the magnetic core 3, the magnetic core 3 can be hardly magnetically saturated. If the magnetic core 3 can be reduced in size, the entire reactor 1 can also be reduced in size.
  • the outer core portion 32 is configured by a hybrid core that hardly leaks magnetic flux to the outside. Therefore, the leakage of the magnetic flux to the outside of the outer core portion 32 can be suppressed, and the influence of the leakage magnetic flux on other electric devices installed in the vicinity of the reactor 1 can be reduced.
  • the magnetic core 3 is a seamless integral body, the productivity is excellent. About this point, it demonstrates with the manufacturing method of the following reactors.
  • the reactor manufacturing method generally includes the following steps. ⁇ Coil manufacturing process ⁇ Assembly process ⁇ Filling process ⁇ Curing process
  • the coil 2 is produced by preparing the winding 2w and winding a part of the winding 2w.
  • a known winding machine can be used for winding the winding 2w.
  • the coil 2 may be heat-treated after a heat-sealing resin layer is formed on the surface of the winding 2w and the winding 2w is wound to form the winding portions 2A and 2B. In that case, each turn of winding part 2A, 2B can be integrated, and it is easy to perform the filling process mentioned later.
  • the coil 2, the holding member 4, and the green compact 320 are combined. Specifically, the holding members 4 and 4 are fitted into the end surfaces on the one end side and the other end side in the axial direction of the winding portions 2A and 2B, respectively, and further pressed into the core storage portion 43 (FIG. 3A) of the holding member 4. A first assembly in which the powder molded body 320 is fitted is produced.
  • a part of the side edge and upper edge of the outer core portion 32 is A separation portion 4c for filling the composite material in the winding portions 2A and 2B is formed.
  • the first assembly is placed in the mold 6 as shown in FIG.
  • the outer peripheral surfaces of the winding portions 2A and 2B are in contact with the inner peripheral surface of the mold 6 in the mold 6, and the green compact 320 is separated from the inner peripheral surface of the mold 6 by a spacer (not shown).
  • injection molding in which a composite material is injected into the mold 6 is performed.
  • the pressure for injection molding is, for example, 10 MPa or more.
  • the injection of the composite material is performed from the injection hole 60 provided in the mold 6.
  • the injection hole 60 is provided at a position corresponding to the outer surface of one of the green compacts 320. Therefore, the composite material filled in the mold 6 covers the outer periphery of the outer core portion 32 as shown by a dotted arrow, and wraps around the outer peripheral surface of the outer core portion 32 to separate the separation portion 4c (see FIG. 4 together). Inflow).
  • the composite material that has flowed into the separation portion 4 c further flows into the winding portions 2 ⁇ / b> A and 2 ⁇ / b> B through the through hole 40.
  • the composite material that has flowed into the winding portions 2A and 2B reaches the green compact 320 (the lower side of the paper) from the through hole 40 on the side where the injection hole 60 is not provided (the lower side of the paper), and passes through the separation portion 4c.
  • the outer periphery of the green compact 320 is covered.
  • the outer peripheral surfaces of the winding parts 2A and 2B are covered with the inner wall surface of the mold 6, and the high-viscosity composite material does not leak from the inside of the winding parts 2A and 2B to the outside. No composite material is disposed on the outer periphery of 2B.
  • the injection hole 60 may also be provided at a position corresponding to the green compact 320 on the lower side of the paper. In this case, the composite material is filled from both sides in the axial direction of the winding portions 2A and 2B. Become.
  • the resin of the composite material is cured by heat treatment or the like.
  • the one inside the winding parts 2 ⁇ / b> A and 2 ⁇ / b> B becomes the inner core part 31, and the one covering the outer periphery of the green compact 320 becomes the resin core 321.
  • the coil 2, the holding member 4, and the green compact 320 are disposed in the mold 6, and the composite material is filled and cured in the mold 6 as shown in FIG. 1.
  • Reactor 1 can be completed.
  • the manufacturing method of the reactor of this example since the inner core part 31 and the resin core 321 of the outer core part 32 are formed integrally, the filling process and the curing process only need to be performed once, so the productivity is high.
  • the reactor 1 can be manufactured.
  • the entire outer core portion 32 is constituted by a resin core
  • the inner core portion 31 is constituted by a powder compact 310 and a resin core 311 formed on the outer periphery thereof. ing.
  • a second assembly in which the coil 2, the holding member 4, and the green compact 310 are combined is placed in the mold 6 shown in FIG. What is necessary is just to fill a material.
  • the green compact 310 in the winding portions 2A and 2B is separated from the winding portions 2A and 2B by a spacer (not shown) so as not to move due to the filling pressure of the composite material.
  • the composite material filled in the mold 6 flows into the winding parts 2A and 2B through the through holes 40 while forming the outer core part 32 shown in FIG. If the resin of the composite material is cured, the reactor 1 shown in FIG. 6 can be completed.
  • the inner core portion 31 is configured by a hybrid core that hardly leaks magnetic flux to the outside. Therefore, leakage of the magnetic flux to the outside of the inner core portion 31 can be suppressed, and energy loss caused by the leakage magnetic flux passing through the coil 2 can be suppressed.
  • the configurations of the first and second embodiments can be combined. That is, the reactor 1 in which both the inner core portion 31 and the outer core portion 32 are configured by hybrid cores can be provided.
  • the reactor 1 of Embodiment 1, 2 is good also as a structure further provided with the case which accommodates the assembly 10.
  • FIG. When using a case, after producing the combined body 10 of Embodiments 1 and 2, the combined body 10 may be housed in a separately prepared case, or the magnetic core 3 may be formed using the case as a mold. Absent. In the former case, it is preferable to form an engaging portion that engages with the case on the resin core 321 of the outer core portion 32 (in the case of the configuration of the second embodiment, the outer core portion 32 itself).
  • the hybrid core of the present embodiment is formed by molding the resin core filled in the mold on the outer periphery of the compacted body.
  • the present invention is not limited to this, and the compacted body and the resin are not limited thereto. It may be formed of a magnetic core using both of the cores.

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Abstract

巻回部を有するコイルと、内側コア部及び外側コア部を有する磁性コアと、前記巻回部の軸方向の端面と前記外側コア部とを保持する保持部材と、を備え、前記保持部材は、前記内側コア部の軸方向の端部が挿入される貫通孔を有する枠状体であるリアクトルであって、前記内側コア部及び前記外側コア部のいずれか一方が、圧粉成形体とその外周にモールドされた樹脂コアとで構成されるハイブリッドコア、他方がハイブリッドコア又は樹脂コアであり、前記内側コア部の前記樹脂コアと前記外側コア部の前記樹脂コアとが前記保持部材の前記貫通孔を介して繋がり、前記磁性コアが繋ぎ目の無い一体物となっており、前記圧粉成形体は、軟磁性粉末を含む原料粉末を加圧成形してなる磁性体、前記樹脂コアは、軟磁性粉末と樹脂との複合材料を成形してなる磁性体であるリアクトル。

Description

リアクトル
　本開示は、リアクトルに関する。
　本出願は、２０１８年６月５日付の日本国出願の特願２０１８－１０８１６２に基づく優先権を主張し、前記日本国出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。
　例えば、特許文献１には、巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、閉磁路を形成する磁性コアとを備え、ハイブリッド自動車のコンバータの構成部品などに利用されるリアクトルが開示されている。このリアクトルの磁性コアは、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料で構成された一体成形体であり、巻回部の内部に配置される内側コア部と、巻回部の外部に配置される外側コア部と、に分けることができる。また、特許文献１では、コイルの巻回部の端面と外側コア部とを保持する枠板部（保持部材）を備える構成が開示されている。
特開２０１７－１１１８６号公報
　本開示のリアクトルは、
　巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、
　内側コア部及び外側コア部を有する磁性コアと、
　前記巻回部の軸方向の端面と前記外側コア部とを保持する保持部材と、を備え、
　前記内側コア部は、前記巻回部の内部に配置され、
　前記外側コア部は、前記巻回部の外部に配置され、
　前記保持部材は、前記内側コア部の軸方向の端部が挿入される貫通孔を有する枠状体であるリアクトルであって、
　前記内側コア部及び前記外側コア部のいずれか一方が、圧粉成形体とその外周にモールドされた樹脂コアとで構成されるハイブリッドコア、他方がハイブリッドコア又は樹脂コアであり、
　前記内側コア部の前記樹脂コアと前記外側コア部の前記樹脂コアとが前記保持部材の前記貫通孔を介して繋がった一体物となっており、
　前記圧粉成形体は、軟磁性粉末を含む原料粉末を加圧成形してなる磁性体、前記樹脂コアは、樹脂中に軟磁性粉末が分散した複合材料を成形してなる磁性体である。
図１は、実施形態１のリアクトルの斜視図である。 図２Ａは、図１のリアクトルの概略縦断面図である。 図２Ｂは、図２Ａの丸で囲った部分の拡大断面図である。 図３Ａは、図１のリアクトルに備わる保持部材の正面図である。 図３Ｂは、図１のリアクトルに備わる保持部材の裏面図である。 図４は、図３の保持部材と、外側コア部の圧粉成形体と、を組み合わせた組図である。 図５は、図１のリアクトルの作製手順を説明する説明図である。 図６は、実施形態１のリアクトルの概略縦断面図である。
［本開示が解決しようとする課題］
　特許文献１のリアクトルは、成形型にコイルを配置し、成形型に複合材料を射出成形するだけでリアクトルを作製できる。しかし、特許文献１のリアクトルでは、磁性コア全体が複合材料で構成される一体成形体であるため、複合材料に含まれる軟磁性粉末の量を調整するだけで磁性コア全体の磁気特性の調整をすることが難しい。例えば、軟磁性粉末の含有量が少ないと磁性コアの透磁率が低くなるため、所望の磁気特性を満たすリアクトルを作製するには磁性コアを大型化しなければならない。また、軟磁性粉末の含有量を多くすれば磁性コアの透磁率が高くなるため、磁性コアを小型化できるものの、磁性コアが磁気飽和し易くなる。そこで特許文献１では、外側コア部の途中にエアギャップを設けたり、非磁性のギャップ材を埋設したりしている。しかし、外側コア部の位置にギャップを設けると、リアクトルの外部に磁束が漏れ易いという問題がある。
　そこで、本開示は、磁気特性の調整が容易で生産性に優れるリアクトルを提供することを目的の一つとする。
［本開示の効果］
　本開示のリアクトルは、磁気特性の調整が容易で生産性に優れる。
［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
＜１＞実施形態に係るリアクトルは、
　巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、
　内側コア部及び外側コア部を有する磁性コアと、
　前記巻回部の軸方向の端面と前記外側コア部とを保持する保持部材と、を備え、
　前記内側コア部は、前記巻回部の内部に配置され、
　前記外側コア部は、前記巻回部の外部に配置され、
　前記保持部材は、前記内側コア部の軸方向の端部が挿入される貫通孔を有する枠状体であるリアクトルであって、
　前記内側コア部及び前記外側コア部のいずれか一方が、圧粉成形体とその外周にモールドされた樹脂コアとで構成されるハイブリッドコア、他方がハイブリッドコア又は樹脂コアであり、
　前記内側コア部の前記樹脂コアと前記外側コア部の前記樹脂コアとが前記保持部材の前記貫通孔を介して繋がった一体物となっており、
　前記圧粉成形体は、軟磁性粉末を含む原料粉末を加圧成形してなる磁性体、前記樹脂コアは、樹脂中に軟磁性粉末が分散した複合材料を成形してなる磁性体である。
　一般に、圧粉成形体は、その内部に含まれる軟磁性粉末の量を多くし易い。従って、圧粉成形体を用いた磁性コアの透磁率を高め易い。樹脂コアは、その内部に含まれる軟磁性粉末の量を変化させ易い。従って、磁性コアを用いた磁性コアの透磁率の調整を行い易く、磁性コアが磁気飽和し難くなる。そのため、内側コア部及び外側コア部の少なくとも一方をハイブリッドコアとする上記リアクトルによれば、磁性コアが繋ぎ目の無い一体物であってもその磁気特性を調整し易い。
　また、上記リアクトルでは、磁性コアが繋ぎ目の無い一体物であるため、生産性に優れる。金型内にコイルと保持部材と圧粉成形体を配置し、金型内に複合材料を充填・硬化させるだけでリアクトルを完成させられるからである。金型内に充填された樹脂コアが圧粉成形体の外周にモールドされることでハイブリッドコアが形成される。
＜２＞実施形態に係るリアクトルの一形態として、
　前記外側コア部が前記ハイブリッドコアで、前記内側コア部が前記樹脂コアである形態を挙げることができる。
　比較的透磁率が高い圧粉成形体の外周を、圧粉成形体よりも比透磁率が低い樹脂コアで覆ったハイブリッドコアでは、ハイブリッドコアの外部に磁束が漏れ難い。そのため、ハイブリッドコアで外側コア部を構成することで、外側コア部の外部への磁束の漏れを抑制でき、他の電気機器に対する漏れ磁束の影響を低減できる。
＜３＞上記＜２＞のリアクトルの一形態として、
　前記保持部材は、その一面側に前記圧粉成形体の一部を収納するコア収納部を有し、
　前記コア収納部の内壁面の一部が前記圧粉成形体の周面から離れる方向に拡がっており、前記内壁面が拡がっている位置で前記内壁面と前記周面とが離隔した離隔部を備え、
　前記離隔部は前記貫通孔に連通する形態を挙げることができる。
　上記構成によれば、保持部材に圧粉成形体とコイルとを組み合わせた組物を金型内に配置し、金型内における圧粉成形体の外側の位置に複合材料を充填するだけでリアクトルを完成させることができる。金型に充填された複合材料は、圧粉成形体の外周に沿って拡がって離隔部に流れ込み、更に離隔部から保持部材の貫通孔を通過して巻回部の内部に流れ込む。圧粉成形体の外周に沿って配置される複合材料は、硬化することで圧粉成形体の外周を覆う樹脂コアとなり、巻回部の内部に流れ込んだ複合材料は、硬化することで樹脂コアからなる内側コア部となる。内側コア部は、貫通孔から離隔部を介して外側コア部の樹脂コアに繋がり、一体物となった磁性コアが形成される。
＜４＞上記＜１＞のリアクトルの一形態として、
　前記外側コア部が前記樹脂コアで、前記内側コア部が前記ハイブリッドコアである形態を挙げることができる。
　ハイブリッドコアで内側コア部を構成することで、内側コア部の外部への磁束の漏れを抑制でき、その漏れ磁束がコイルを透過することによって生じるエネルギー損失を抑制できる。
＜５＞実施形態に係るリアクトルの一形態として、
　前記巻線は、導体と、その外周を覆う０．０１ｍｍ以上の厚さを有する絶縁被覆とを備え、
　前記内側コア部を構成する前記樹脂コアは、前記巻回部の内周面に接触している形態を挙げることができる。
　巻線の絶縁被覆を０．０１ｍｍ以上とすることで、巻回部の内周面に樹脂コアが接触しても、巻線の導体と内側コア部との間の絶縁を確保できる。また、内側コア部を巻回部の内周面に接触する大きさにできるため、内側コア部の磁路断面積を確保しつつリアクトルを小型化できる。
＜６＞実施形態に係るリアクトルの一形態として、
　前記巻線は、導体と、その外周を覆う０．０１ｍｍ未満の厚さを有する絶縁被覆とを備え、
　前記内側コア部の外周面と前記巻回部の内周面との間に介在される０．１ｍｍ以上の厚さを有する内側介在部材を備える形態を挙げることができる。
　厚さが０．１ｍｍ以上の内側介在部材を設けることで、巻回部の内周面と内側コア部の外周面との間の絶縁を十分に確保することができる。また、巻回部と内側コア部との間の絶縁を確保できるため、巻線の絶縁被覆を０．０１ｍｍ未満の厚さにできる。絶縁被覆を薄くできると、巻回部の軸方向の長さを小さくできるので、リアクトルを小型化できる。
＜７＞実施形態に係るリアクトルの一形態として、
　前記圧粉成形体と前記樹脂コアとの間に介在物が存在しない形態を挙げることができる。
　ハイブリッドコアを備える磁性コアは、その内部にギャップ材などの介在物が無くても、ハイブリッドコアの磁気特性を調節することによって磁気飽和し難くできる。介在物（ギャップ材）を有しない磁性コアは、その作製にあたり介在物を形成する手間を省くことができるため、リアクトルの生産性を向上させることができる。
［本開示の実施形態の詳細］
　以下、本開示のリアクトルの実施形態を図面に基づいて説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。なお、本願発明は実施形態に示される構成に限定されるわけではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内の全ての変更が含まれることを意図する。
＜実施形態１＞
　実施形態１では、図１、図２Ａ、図２Ｂ、図３Ａ、図３Ｂに基づいてリアクトル１の構成を説明する。図１に示すリアクトル１は、コイル２と磁性コア３と保持部材４とを組み合わせた組合体１０を備える。磁性コア３は、内側コア部３１（図２Ａ）と外側コア部３２とを備える。このリアクトル１の特徴の一つとして、外側コア部３２が圧粉成形体３２０とその外周を覆う樹脂コア３２１とで構成されるハイブリッドコアであることを挙げることができる。以下、リアクトル１に備わる各構成を詳細に説明する。
　≪コイル≫
　本実施形態のコイル２は、図１に示すように、一対の巻回部２Ａ，２Ｂと、両巻回部２Ａ，２Ｂを連結する連結部２Ｒと、を備える。各巻回部２Ａ，２Ｂは、互いに同一の巻数、同一の巻回方向で中空筒状に形成され、各軸方向が平行になるように並列されている。本例では、別々の巻線２ｗにより作製した巻回部２Ａ，２Ｂを連結することでコイル２を製造しているが、一本の巻線２ｗでコイル２を製造することもできる。
　ここで、本実施形態ではコイル２を基準にしてリアクトル１における方向を規定する。まず、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向に沿った方向をＸ方向とする。そのＸ方向に直交し、巻回部２Ａ，２Ｂの並列方向の沿った方向をＹ方向とする。そして、Ｘ方向とＹ方向の両方に交差（直交）する方向をＺ方向とする。
　本実施形態の各巻回部２Ａ，２Ｂは角筒状に形成されている。角筒状の巻回部２Ａ，２Ｂとは、その端面形状が四角形状（正方形状を含む）の角を丸めた形状の巻回部のことである。もちろん、巻回部２Ａ，２Ｂは円筒状に形成しても構わない。円筒状の巻回部とは、その端面形状が閉曲面形状（楕円形状や真円形状、レーストラック形状など）の巻回部のことである。
　巻線２ｗは、図２Ｂに示すように、導体２０とその外周を覆う絶縁被覆２１とを備える被覆線で構成することができる。導体２０は、銅やアルミニウム、マグネシウム、あるいはその合金といった導電性材料からなる平角線や丸線などである。絶縁被覆２１は、エナメル（ポリアミドやポリアミドイミド）などの絶縁材料で構成される。本例では、被覆平角線である巻線２ｗをエッジワイズ巻きにすることで、各巻回部２Ａ，２Ｂを形成している。
　コイル２の両端部２ａ，２ｂは、巻回部２Ａ，２Ｂから引き延ばされて、図示しない端子部材に接続される。両端部２ａ，２ｂではエナメルなどの絶縁被覆２１は剥がされている。この端子部材を介して、コイル２に電力供給を行なう電源などの外部装置が接続される。
　ここで、本例では、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面に内側コア部３１が接触している。そのため、巻回部２Ａ，２Ｂの導体２０と内側コア部３１との間の絶縁を確保するため、巻線２ｗの絶縁被覆２１の厚さを０．０１ｍｍ以上としている。絶縁被覆２１が厚過ぎると、コイル２の大型化、即ちリアクトル１の大型化を招くので、絶縁被覆２１の厚さは０．１ｍｍ以下とすることが好ましい。より好ましい絶縁被覆２１の厚さは０．０１ｍｍ以上０.０５ｍｍ以下である。後述するように、巻回部２Ａ，２Ｂと内側コア部３１との間に内側介在部材５を備える場合、巻線２ｗの絶縁被覆２１の厚さは０．０１ｍｍ未満であっても構わない。
　≪磁性コア≫
　磁性コア３は、図２Ａに示すように、繋ぎ目の無い一体物の磁性体である。この磁性コア３は、便宜上、巻回部２Ａと巻回部２Ｂのそれぞれの内部に配置される内側コア部３１，３１と、これら内側コア部３１，３１と環状の閉磁路を形成する外側コア部３２，３２と、に分けることができる。
　　［内側コア部］
　内側コア部３１は、磁性コア３のうち、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向に沿った部分である。本例では、磁性コア３のうち、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向に沿った部分の両端部が巻回部２Ａ，２Ｂの端面から突出している。その突出する部分も内側コア部３１の一部である。巻回部２Ａ，２Ｂから突出した内側コア部３１の軸方向の端部は、後述する保持部材４の貫通孔４０に入り込み、外側コア部３２を構成する樹脂コア３２１に繋がっている。
　本例の内側コア部３１は、軟磁性粉末と樹脂との複合材料を成形してなる磁性体（樹脂コア）で構成されており、その内部にはギャップ材（介在物）は存在しない非分割構造体である。本例とは異なり、内側コア部３１の内部に板状のギャップ材が埋設されていても構わない。樹脂コアについては後段で項目を設けて説明を行う。
　樹脂コアで構成される内側コア部３１は、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に複合材料を充填・硬化させることで形成される。そのため、内側コア部３１を構成する樹脂コアは、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面に接触している（図２Ｂ参照）。つまり、内側コア部３１の外形は、巻回部２Ａ，２Ｂの内周面形状に沿った形状となっている。
　　［外側コア部］
　外側コア部３２は、磁性コア３のうち、巻回部２Ａ，２Ｂ（図１）の外部に配置される部分である。外側コア部３２の形状は、一対の内側コア部３１，３１の端部を繋ぐ形状であれば特に限定されない。本例の外側コア部３２は、その上面と下面とが略ドーム形状のブロック体である。
　本例の外側コア部３２は、軟磁性粉末を加圧成形してなる磁性体である圧粉成形体３２０と、その外周にモールドされた樹脂コア３２１と、で構成されたハイブリッドコアである。ハイブリッドコアにおける圧粉成形体３２０と樹脂コア３２１との間にはギャップ材などの介在物が存在しない。外側コア部３２の樹脂コア３２１は、既に述べたように、保持部材４の貫通孔４０を介して内側コア部３１（樹脂コア）に繋がっている。この外側コア部３２の樹脂コア３２１は、内側コア部３１を構成する樹脂コアと同じ組成を有する。
　　［圧粉成形体］
　圧粉成形体３２０は、原料粉末を金型に充填し、加圧することで作製できる。その製法ゆえに、圧粉成形体では軟磁性粉末の含有量を高め易い。例えば、圧粉成形体３２０における軟磁性粉末の含有量は、８０体積％超、更に８５体積％以上とすることができる。そのため、圧粉成形体３２０であれば飽和磁束密度や比透磁率が高いコア部３１，３２を得易い。例えば、圧粉成形体３２０の比透磁率を５０以上５００以下、更には２００以上５００以下とすることができる。
　圧粉成形体３２０の軟磁性粉末は、鉄などの鉄族金属やその合金（Ｆｅ－Ｓｉ合金、Ｆｅ－Ｎｉ合金など）などで構成される軟磁性粒子の集合体である。軟磁性粒子の表面には、リン酸塩などで構成される絶縁被覆が形成されていても良い。また、原料粉末には潤滑材などが含まれていてもかまわない。
　　［樹脂コア］
　外側コア部３２に備わる樹脂コア３２１、及び内側コア部３１を構成する樹脂コアは、軟磁性粉末と未硬化の樹脂とを混合した複合材料を成形し、樹脂を硬化させることで作製できる。つまり、樹脂コアは、樹脂中に軟磁性粉末が分散した複合材料の成形体である。その製法ゆえに、複合材料では軟磁性粉末の含有量を調整し易い。例えば、複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、３０体積％以上８０体積％以下とすることができる。飽和磁束密度や放熱性の向上の観点から、磁性粉末の含有量は更に、５０体積％以上、６０体積％以上、７０体積％以上とすることが好ましい。また、製造過程での複合材料の流動性の向上の観点から、磁性粉末の含有量を７５体積％以下とすることが好ましい。樹脂コア３２１及び内側コア部３１では、軟磁性粉末の充填率を低く調整すれば、その比透磁率を小さくし易い。例えば、樹脂コア３２１及び内側コア部３１の比透磁率を５以上５０以下、更には２０以上５０以下とすることができる。
　複合材料の軟磁性粉末には、圧粉成形体３２０で使用できるものと同じものを使用できる。一方、複合材料に含まれる樹脂としては、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、常温硬化性樹脂、低温硬化性樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂は、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などが挙げられる。熱可塑性樹脂は、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが挙げられる。その他、不飽和ポリエステルに炭酸カルシウムやガラス繊維が混合されたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ　ｍｏｌｄｉｎｇ　ｃｏｍｐｏｕｎｄ）、ミラブル型シリコーンゴム、ミラブル型ウレタンゴムなども利用できる。上述の複合材料は、軟磁性粉末及び樹脂に加えて、アルミナやシリカなどの非磁性かつ非金属粉末（フィラー）を含有すると、放熱性をより高められる。非磁性かつ非金属粉末の含有量は、０．２質量％以上２０質量％以下、更に０．３質量％以上１５質量％以下、０．５質量％以上１０質量％以下が挙げられる。
　≪保持部材≫
　保持部材４は、コイル２の巻回部２Ａ，２Ｂの端面と磁性コア３の外側コア部３２との間に介在され、巻回部２Ａ，２Ｂの端面と外側コア部３２とを保持する部材である。保持部材４は、代表的には絶縁材料からなり、コイル２と磁性コア３との間の絶縁部材や、巻回部２Ａ，２Ｂに対する内側コア部３１、外側コア部３２の位置決め部材として機能する。本例の二つの保持部材４は、同一形状を備える。そのため、保持部材４を作製する金型を共用できるため、保持部材４の生産性に優れる。
　保持部材４の説明には主として図３Ａ、図３Ｂ、図４参照する。図３Ａは、保持部材４を外側コア部３２（図１，２Ａ）が配置される側から見た正面図、図３Ｂは、保持部材４をコイル２（図１，２Ａ）が配置される側から見た裏面図である。
　保持部材４は、一対の貫通孔４０，４０と、複数のコイル支持部４１（図３Ｂ）と、一対のコイル収納部４２（図３Ｂ）と、一つのコア収納部４３（図３Ａ）と、一対の押え部４４（図３Ａ）と、を備える。貫通孔４０は保持部材４の厚み方向に貫通し、この貫通孔４０には内側コア部３１の端部が入り込んでいる（図２Ａ参照）。コイル支持部４１は、各貫通孔４０の内周面から部分的に突出して巻回部２Ａ，２Ｂ（図２Ａ）の内周面の角部を支持する円弧状片である。コイル収納部４２は、各巻回部２Ａ，２Ｂ（図１）の端面に沿った凹みであって、当該端面とその近傍が嵌め込まれる。図２Ａに示すように、コイル収納部４２の底面（指示線で示す部分）と巻回部２Ａ（２Ｂ）の端面とは、殆ど隙間無く密着している。コア収納部４３は、保持部材４における外側コア部３２側の面の一部が厚み方向に凹むことで形成され、外側コア部３２の圧粉成形体３２０の内方面及びその近傍が嵌め込まれる。図２Ａに示すように、コア収納部４３の底面（指示線で示す部分）には圧粉成形体３２０が当接している。上方の押え部４４と下方の押え部４４はそれぞれ、保持部材４の幅方向（Ｙ方向）の中間の位置に設けられ、後述するコア収納部４３に嵌め込まれた外側コア部３２の上面と下面を押える。
　ここで、本例の貫通孔４０の上縁部、下縁部、及び両側縁部の中間部（コイル支持部４１を除く部分）は、貫通孔４０の径方向外方に拡がっている。一方、図３Ａに示すコア収納部４３は、上述した貫通孔４０を含む底面を備える浅底の凹みである。コア収納部４３に圧粉成形体３２０を嵌め込むと、コア収納部４３に嵌め込まれた圧粉成形体３２０の内方面は、コア収納部４３の底面のうち、一対の貫通孔４０で挟まれる部分と、貫通孔４０よりも下方側の部分とで構成される逆Ｔ字状の面に当接して支持される。このコア収納部４３は、図４に示すように、圧粉成形体３２０を外方面から正面視したとき、圧粉成形体３２０の輪郭線にほぼ沿った形状となっているが、コア収納部４３の上縁部と側縁部の上方側の部分は、上記輪郭線よりも外方側に拡がっている。その外方に拡がっている部分以外の部分は、外側コア部３２の輪郭線に沿っているので、コア収納部４３に嵌め込まれた圧粉成形体３２０の左右方向（貫通孔４０の並列方向）への移動が規制される。
　図４に示すように、上記コア収納部４３に圧粉成形体３２０を嵌め込むと、コア収納部４３の内壁面（指示線で示す部分）と外側コア部３２の周面との間に隙間が形成される。図４では、この隙間（離隔部４ｃ）を４５°のハッチングで示す。離隔部４ｃの奥には、貫通孔４０が連通している。この離隔部４ｃは、後述するリアクトル１の製造方法で説明するように、内側コア部３１となる複合材料の流路として機能する。完成品のリアクトル１においては、この離隔部４ｃに複合材料が硬化した樹脂コアが詰まっており、その樹脂コアは、内側コア部３１を構成する樹脂コアと外側コア部３２の樹脂コア３２１とに繋がっている。
　保持部材４は、例えば、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６やナイロン６６といったポリアミド（ＰＡ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂で構成することができる。その他、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの熱硬化性樹脂などで保持部材４を形成することができる。これらの樹脂にセラミックスフィラーを含有させて、保持部材４の放熱性を向上させても良い。セラミックスフィラーとしては、例えば、アルミナやシリカなどの非磁性粉末を利用することができる。
　≪その他≫
　リアクトル１に備わるその他の構成として、内側コア部３１の外周面と巻回部２Ａ，２Ｂの内周面との間に介在される内側介在部材５（図２Ａ、図２Ｂの仮想線参照）を挙げることができる。
　内側介在部材５は、主として内側コア部３１と巻回部２Ａとの間の絶縁を確実に確保するための部材であって、上述した保持部材４に使用できる材料で構成することができる。内側介在部材５の機能に鑑み、内側介在部材５は、筒状で且つその筒の周壁に貫通孔を有さないものであることが好ましい。また、内側介在部材５の機能に鑑み、内側介在部材５の厚さは０．１ｍｍ以上とすることが好ましい。内側介在部材５の厚さが厚すぎると内側コア部３１の熱を組合体１０の外部に放熱し難くなるため、内側介在部材５の厚さは１ｍｍ以下とすることが好ましい。本例では、内側介在部材５の内周面が、保持部材４の貫通孔４０の内周面と段差無く繋がり、内側介在部材５の外周面が、コイル収納部４２の内壁面と段差無く繋がっており、内側介在部材５の厚さは０．５ｍｍとなっている。
　内側介在部材５を利用する場合、巻回部２Ａ，２Ｂと内側コア部３１との間の絶縁は十分に確保されるため、巻線２ｗの絶縁被覆２１の厚さは０．０１ｍｍ未満とすることができる。絶縁被覆２１を薄くすれば、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向長さを短くできるので、リアクトル１を小型化できる。
　内側介在部材５は、保持部材４と別体とすることもできるし、保持部材４に一体に形成することもできる。内側介在部材５を保持部材４に一体化する場合、内側介在部材５の軸方向の半分を一方の保持部材４に、残りの半分を他方の保持部材４に一体化することが好ましい。保持部材４と内側介在部材５の半分とを一体化した筒部材を作製する金型を一つで済ますことができる。また、このような筒部材は、巻回部２Ａ，２Ｂの端部の開口部から内部に挿入できるので、巻回部２Ａ，２Ｂへの組付けが容易である。
　≪使用態様≫
　本例のリアクトル１は、ハイブリッド自動車や電気自動車、燃料電池自動車といった電動車両に搭載される双方向ＤＣ－ＤＣコンバータなどの電力変換装置の構成部材に利用することができる。本例のリアクトル１は、液体冷媒に浸漬された状態で使用することができる。液体冷媒は特に限定されないが、ハイブリッド自動車でリアクトル１を利用する場合、ＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ　Ｆｌｕｉｄ）などを液体冷媒として利用できる。その他、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ－１２３やＨＦＣ－１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などを液体冷媒として利用することもできる。本例のリアクトル１では、巻回部２Ａ，２Ｂが外部に露出しているため、リアクトル１を液体冷媒などの冷却媒体で冷却する場合には、巻回部２Ａ，２Ｂを冷却媒体に直接接触させられるので、本例のリアクトル１は放熱性に優れる。
　≪効果≫
　本例のリアクトル１では、外側コア部３２をハイブリッドコアとしており、磁性コア３が繋ぎ目の無い一体物であってもその磁気特性を調整し易い。例えば、磁性コア３の透磁率を高めて小型化した磁性コア３であっても、磁性コア３を磁気飽和し難くできる。磁性コア３を小型化できれば、リアクトル１全体も小型化できる。
　また、本例のリアクトル１では、外部に磁束が漏れ難いハイブリッドコアで外側コア部３２を構成している。そのため、外側コア部３２の外部への磁束の漏れを抑制でき、リアクトル１の近傍に設置される他の電気機器に対する漏れ磁束の影響を低減できる。
　更に、本例のリアクトル１では、磁性コア３が繋ぎ目の無い一体物であるため、生産性に優れる。この点については、以下のリアクトルの製造方法で説明を行う。
　≪リアクトルの製造方法≫
　次に、実施形態１に係るリアクトル１を製造するためのリアクトルの製造方法の一例を説明する。リアクトルの製造方法は、大略、次の工程を備える。
・コイル作製工程
・組付け工程
・充填工程
・硬化工程
　　［コイル作製工程］
　この工程では、巻線２ｗを用意し、巻線２ｗの一部を巻回することでコイル２を作製する。巻線２ｗの巻回には、公知の巻線機を利用することができる。巻線２ｗの表面に熱融着樹脂層を形成し、巻線２ｗを巻回して巻回部２Ａ，２Ｂを形成した後、コイル２を熱処理しても良い。その場合、巻回部２Ａ，２Ｂの各ターンを一体化でき、後述する充填工程を行い易い。
　　［組付け工程］
　組付け工程では、コイル２と保持部材４と圧粉成形体３２０とを組み合わせる。具体的には、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向の一端側端面と他端側端面とにそれぞれ、保持部材４，４を嵌め込み、更に保持部材４のコア収納部４３（図３Ａ）に圧粉成形体３２０を嵌め込んだ第一組物を作製する。ここで、図４を参照して既に説明したように、外側コア部３２の外方側から第一組物を見たときに、外側コア部３２の側縁と上縁の一部には、巻回部２Ａ，２Ｂの内部に複合材料を充填するための離隔部４ｃが形成されている。
　　［充填工程］
　充填工程では、図５に示すように、上記第一組物を金型６内に配置する。金型６内で巻回部２Ａ，２Ｂの外周面は金型６の内周面に当接し、圧粉成形体３２０は、図示しないスペーサで金型６の内周面から離隔される。本例では、金型６内に複合材料を注入する射出成形を行なう。射出成形の圧力は、例えば１０ＭＰａ以上である。
　複合材料の注入は、金型６に設けられる注入孔６０から行われる。注入孔６０は、一方の圧粉成形体３２０の外方面に対応する位置に設けられている。そのため、金型６内に充填された複合材料は、点線矢印で示すように、外側コア部３２の外周を覆うと共に、外側コア部３２の外周面を回り込んで離隔部４ｃ（図４を併せて参照）に流入する。離隔部４ｃに流入した複合材料は更に、貫通孔４０を介して巻回部２Ａ，２Ｂの内部に流入する。巻回部２Ａ，２Ｂに流入した複合材料は、注入孔６０が設けられていない側（紙面下側）の貫通孔４０から圧粉成形体３２０（紙面下側）に到達し、離隔部４ｃを介して圧粉成形体３２０の外周を覆う。巻回部２Ａ，２Ｂの外周面は金型６の内壁面で覆われており、高粘度の複合材料は巻回部２Ａ，２Ｂの内部から外部に漏れることがないので、巻回部２Ａ，２Ｂの外周には複合材料が配置されない。なお、注入孔６０は、紙面下側の圧粉成形体３２０に対応する位置にも設けても良く、その場合、巻回部２Ａ，２Ｂの軸方向の両側から複合材料が充填されることになる。
　　［硬化工程］
　硬化工程では、熱処理などで複合材料の樹脂を硬化させる。硬化した複合材料のうち、巻回部２Ａ，２Ｂの内部にあるものは内側コア部３１となり、圧粉成形体３２０の外周を覆うものは樹脂コア３２１となる。
　　［効果］
　以上説明したリアクトルの製造方法によれば、金型６内にコイル２と保持部材４と圧粉成形体３２０を配置し、金型６内に複合材料を充填・硬化させるだけで図１に示すリアクトル１を完成させることができる。また、本例のリアクトルの製造方法では、内側コア部３１と、外側コア部３２の樹脂コア３２１とを一体に形成しており、充填工程と硬化工程が１回ずつで済むので、生産性良くリアクトル１を製造することができる。
＜実施形態２＞
　実施形態２では、内側コア部３１がハイブリッドコアで構成されるリアクトル１を図６の縦断面図に基づいて説明する。図６の切断位置は、図２の切断位置と同じである。
　図６に示すように、本例のリアクトル１では、外側コア部３２全体が樹脂コアで構成され、内側コア部３１が圧粉成形体３１０とその外周に形成される樹脂コア３１１とで構成されている。
　本例のリアクトル１を作製するには、図５に示す金型６に、コイル２と保持部材４と圧粉成形体３１０とを組み合わせた第二組物を配置し、金型６内に複合材料を充填すれば良い。巻回部２Ａ，２Ｂ内の圧粉成形体３１０は、図示しないスペーサなどで巻回部２Ａ，２Ｂから離隔させ、複合材料の充填圧力で移動しないようにしておく。金型６内に充填された複合材料は、図６に示す外側コア部３２を形成しながら貫通孔４０を介して巻回部２Ａ，２Ｂの内部に流れ込む。複合材料の樹脂を硬化させれば、図６に示すリアクトル１を完成させることができる。
　本例のリアクトル１では、外部に磁束が漏れ難いハイブリッドコアで内側コア部３１を構成している。そのため、内側コア部３１の外部への磁束の漏れを抑制でき、その漏れ磁束がコイル２を透過することによって生じるエネルギー損失を抑制できる。
　ここで、実施形態１，２の構成を組み合わせることもできる。即ち、内側コア部３１と外側コア部３２の両方がハイブリッドコアで構成されたリアクトル１とすることができる。
＜実施形態３＞
　実施形態１，２のリアクトル１は更に、組合体１０を収納するケースを備える構成としても良い。ケースを使用する場合、実施形態１，２の組合体１０を作製した後、別に用意したケースに組合体１０を収納しても良いし、ケースを金型として磁性コア３を成形しても構わない。前者の場合、外側コア部３２の樹脂コア３２１（実施形態２の構成の場合、外側コア部３２そのもの）に、ケースと係合する係合部を形成することが好ましい。
　≪ハイブリッドコア≫
　なお、本実施形態のハイブリッドコアは、金型内に充填された樹脂コアが圧粉成形体の外周にモールドされることで形成されるとしたが、これに限らず、圧粉成形体と樹脂コアの両方を用いた磁性コアにて形成されても良い。
１　リアクトル　１０　組合体
２　コイル　２ｗ　巻線　２０　導体　２１　絶縁被覆
　２Ａ，２Ｂ　巻回部　２Ｒ　連結部　２ａ，２ｂ　端部
３　磁性コア
　３１　内側コア部　３１０　圧粉成形体　３１１　樹脂コア
　３２　外側コア部　３２０　圧粉成形体　３２１　樹脂コア
４　保持部材
　４０　貫通孔　４１　コイル支持部　４２　コイル収納部
　４３　コア収納部　４４　押え部　４ｃ　離隔部
５　内側介在部材
６　金型　６０　注入孔

Claims (7)

  1. 　巻線を巻回してなる巻回部を有するコイルと、
    　内側コア部及び外側コア部を有する磁性コアと、
    　前記巻回部の軸方向の端面と前記外側コア部とを保持する保持部材と、を備え、
    　前記内側コア部は、前記巻回部の内部に配置され、
    　前記外側コア部は、前記巻回部の外部に配置され、
    　前記保持部材は、前記内側コア部の軸方向の端部が挿入される貫通孔を有する枠状体であるリアクトルであって、
    　前記内側コア部及び前記外側コア部のいずれか一方が、圧粉成形体とその外周にモールドされた樹脂コアとで構成されるハイブリッドコア、他方がハイブリッドコア又は樹脂コアであり、
    　前記内側コア部の前記樹脂コアと前記外側コア部の前記樹脂コアとが前記保持部材の前記貫通孔を介して繋がった一体物となっており、
    　前記圧粉成形体は、軟磁性粉末を含む原料粉末を加圧成形してなる磁性体、前記樹脂コアは、樹脂中に軟磁性粉末が分散した複合材料を成形してなる磁性体である、
    リアクトル。
  2. 　前記外側コア部が前記ハイブリッドコアで、前記内側コア部が前記樹脂コアである請求項１に記載のリアクトル。
  3. 　前記保持部材は、その一面側に前記圧粉成形体の一部を収納するコア収納部を有し、
    　前記コア収納部の内壁面の一部が前記圧粉成形体の周面から離れる方向に拡がっており、前記内壁面が拡がっている位置で前記内壁面と前記周面とが離隔した離隔部を備え、
    　前記離隔部は前記貫通孔に連通する請求項２に記載のリアクトル。
  4. 　前記外側コア部が前記樹脂コアで、前記内側コア部が前記ハイブリッドコアである請求項１に記載のリアクトル。
  5. 　前記巻線は、導体と、その外周を覆う０．０１ｍｍ以上の厚さを有する絶縁被覆とを備え、
    　前記内側コア部を構成する前記樹脂コアは、前記巻回部の内周面に接触している請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
  6. 　前記巻線は、導体と、その外周を覆う０．０１ｍｍ未満の厚さを有する絶縁被覆とを備え、
    　前記内側コア部の外周面と前記巻回部の内周面との間に介在される０．１ｍｍ以上の厚さを有する内側介在部材を備える請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。
  7. 　前記圧粉成形体と前記樹脂コアとの間に介在物が存在しない請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
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