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WO2019201567A1 - Verfahren zur herstellung eines druckspeichers - Google Patents

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WO2019201567A1
WO2019201567A1 PCT/EP2019/057898 EP2019057898W WO2019201567A1 WO 2019201567 A1 WO2019201567 A1 WO 2019201567A1 EP 2019057898 W EP2019057898 W EP 2019057898W WO 2019201567 A1 WO2019201567 A1 WO 2019201567A1
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WO
WIPO (PCT)
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reinforcing
inliner
layer
rotation
axis angle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2019/057898
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Lanzl
Gerald Haidenhofer
Stefan Horn
Dominik Linster
Stefan Spörl
Kevin Wild
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rehau Automotive SE and Co KG
Original Assignee
Rehau AG and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rehau AG and Co filed Critical Rehau AG and Co
Publication of WO2019201567A1 publication Critical patent/WO2019201567A1/de
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Ceased legal-status Critical Current

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    • Y02E60/30—Hydrogen technology
    • Y02E60/32—Hydrogen storage

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a pressure accumulator, in particular for storing hydrogen in motor vehicles,
  • pressure accumulators are characterized by a lower weight with a plastic liner.
  • plastic inliners in order to be able to withstand the high pressures required for storing a sufficiently large amount of hydrogen, usually about 700 bar, such plastic inliners must be provided with a reinforcing layer on a regular basis. This is applied to the inliner, for example, by means of a braiding or winding method. By means of the braiding process, comparatively thin reinforcing layers can be achieved which withstand the above-mentioned loads. As a result, the storage capacity of the pressure accumulator increases for a given space and at the same time reinforcing material can be saved.
  • the invention has for its object to provide a method with the features described above, which ensures a more uniform distribution of the crossing areas within the reinforcing layer.
  • the inliner expediently made of plastic, is rotatably mounted on an axle, preferably on its axis of rotation, and the inliner is moved in a direction of rotation about or during the application of a first reinforcement layer Achswinkel rotated, so that when braiding a to be applied to the first Arm michslage second Arm michslage crossing areas of the adjacent first and second Arm michslage be offset from each other.
  • the aforementioned first reinforcement layer may be the innermost reinforcement layer of the reinforcement layer, which may be e.g. directly on the inliner rests.
  • one or more reinforcement layers to be located below the aforementioned "first" reinforcement layer.
  • the invention is based on the finding that a "small stacking" of the crossing regions is prevented by a comparatively small rotational movement of the inliner, and thus overall weaving can be made uniform.
  • the inliner oscillates about its axis by being turned back in the opposite direction of rotation during or after the application of a second reinforcement layer to the first reinforcement layer by a second axis angle and a third reinforcement layer is applied to the second reinforcement layer.
  • the inliner is rotated in the direction of rotation during or after the application of a second reinforcement layer to the first reinforcement layer by a second axis angle and a third reinforcement layer is applied to the second reinforcement layer. is brought.
  • the size of the second axis angle corresponds to the size of the (first) axis angle.
  • the second axis angle and the (first) axis angle may be different.
  • the inliner is rotated during or after the application of a third reinforcement layer to the second reinforcement layer by a third axis angle in the direction of rotation or counter-rotation direction and a fourth reinforcement layer is applied to the third reinforcement layer.
  • the size of the third axis angle may correspond to the size of the (first) axis angle.
  • the third axis angle and the (first) axis angle may be of different sizes.
  • the at least one axis angle at the braiding surface corresponds to a rotation by less than a mesh width of the braid, preferably the rotation being 10 - 60% of a mesh, in particular 20-30% (eg 14) or 30-40% (eg 1/3). or 40 - 60% (eg 14) corresponds to a mesh size.
  • the at least one axis angle at the braiding surface corresponds to a rotation of more than one mesh width of the braiding, e.g.
  • the twist corresponds to 110-160% of a mesh, in particular 120-130% (e.g., 14) or 130-140% (e.g., 1 1/3) or 140-160% (e.g., 14) of a mesh size.
  • the mesh size m here is the distance between the centers of two adjacent crossing regions of the first reinforcement layer in the circumferential direction of the inliner (see FIG.
  • the reinforcing layers may be constructed of band-shaped reinforcing strands braided together, each having a plurality of, preferably unidirectionally oriented, reinforcing fibers.
  • ribbon-shaped means that the width of a reinforcing strand resting on the inliner, e.g. due to the plurality of juxtaposed reinforcing fibers, at least twice, preferably at least five times, e.g. at least ten times its height.
  • the first reinforcement layer and the second reinforcement layer jointly cover the inliner at least 90%, preferably completely.
  • the reinforcing fibers may be formed as carbon and / or glass fibers.
  • the determination of the size and / or the direction of the first and / or the second and / or the third axis angle during the braiding can take place on the basis of a, preferably automated, optical online detection of the surface structure of the braiding, for example by means of a camera. So can / can eg use a computer program The size and / or direction of the axle angle (s) are calculated on the basis of the data determined by the camera.
  • the reinforcing layer after its application to the inliner, is impregnated with a resin, preferably an epoxy resin.
  • the inliner is expediently inserted into a suitable tool.
  • the resin can be introduced into the reinforcing layer by means of an infiltration (negative pressure method) or alternatively by means of an injection (overpressure method). After complete curing of the resin, the pressure accumulator is removed from the mold.
  • the inliner which expediently has a cylindrical center section, can have at least one pole cap, wherein a fiber supply cap whose outer surface is spaced from the pole region of the pole cap can be applied to the pole cap before the application of the reinforcing fibers.
  • the reinforcing fibers may be applied to the cylindrical portion of the liner and the pole portion respectively on the outer surface of the fiber reservoir, so that due to the distance between the outer surface of the fiber reservoir and the pole portion of the pole cap, the inner Armismeslagen the reinforcing layer in the pole area are provided with a fiber supply.
  • the fiber supply cap and the polar cap can jointly form a cavity during the application of the reinforcing layer.
  • the filler cap is expediently fixed during the application of the reinforcing layer by a fixing device which ensures the spacing of the fiber reservoir from the pole region during this working step.
  • the inliner can be introduced into a tool enclosing the reinforcing layer and subjected to an internal overpressure, so that the pressure accumulator presses against the inner surface of the tool.
  • the fixing device can be released after the application of the reinforcing layer and due to the internal overpressure in the inliner the fiber supply cap is pushed to the pole region and thereby released the fiber supply.
  • the invention further relates to a pressure accumulator, in particular for the storage of hydrogen, which is produced by a method according to the invention.
  • a pressure accumulator in particular for the storage of hydrogen, which is produced by a method according to the invention.
  • a pressure accumulator during a manufacturing process according to the invention for applying a reinforcing layer of the pressure accumulator in a side view or a three-dimensional view;
  • FIGS. 1a-2b are fragmentary cross-sectional views of the pressure accumulator shown in FIGS. 1a-2b during the manufacturing process;
  • FIG. 4 shows a photograph of a reinforcing layer produced according to the prior art in a sectional representation
  • FIG. 5 shows a photograph of a reinforcing layer produced according to the invention in a sectional representation
  • FIGS. 1 a, b and 2 a, b show a pressure accumulator 1 for storing hydrogen in a motor vehicle.
  • the pressure accumulator 1 has a two pole caps 2, 2 'auf usden, made of plastic, preferably polyamide inliner 3 with a cylindric middle section 4. At this middle section 4, the two pole caps 2, 2' are integrally formed.
  • the polar cap 2 of the pressure accumulator 1 additionally comprises a nozzle 5, also referred to as a boss, with an opening 6 for filling or dispensing hydrogen.
  • the polar cap 2 'provided at the opposite end of the pressure accumulator 1 additionally comprises a so-called blind boss 7, which serves only for mounting the pressure accumulator 1 in the vehicle.
  • a reinforcement layer 9 having reinforcing fibers 8 and having braided layers 9, which have braided layers 10, 10 ', 10 ", 10'" (see FIG.
  • the reinforcing fibers 8 are designed as carbon fibers in the exemplary embodiment and are only indicated individually in FIGS. 1 a to 2 b for the purpose of improving clarity.
  • the reinforcing layer 9 is shown schematically only in FIGS. 1 a and 2 a, and in FIGS. 1 b and 2 b, however, only by reinforcing fibers 8. It can be seen from FIGS. 1a and 2a that between the pole caps 2, 2 'and the reinforcing layer 9 there is respectively provided a fiber supply cap 20, 20', which during the application of the reinforcing fibers 8 to the inliner 3 a fiber supply 22 (see FIG.
  • FIGS. 2a and b show that in the finished state of the pressure accumulator 1, the shape of the fiber storage caps 20, 20 'is adapted to the outer contour of the pole caps 2, 2'.
  • the Faservorrats- caps 20, 20 'in the outer region 13 an elastic deformability, which allows the adaptation to the outer contour of the pole caps 2, 2'. This can be seen in particular from a comparison of FIGS. 1a and 2a.
  • the inliner 3 of the pressure accumulator 1 constructed from the cylindrical center section 4 with end pole caps 2, 2 'is produced by means of a plastic blow molding process.
  • the inliner 3 is braided on the outside with the reinforcing fibers 8 having multilayer reinforcing layer 9 (for simplicity of illustration, Fig. 3 shows only the innermost layers of the reinforcing layer 9, in particular the reinforcing layers 10, 10 ', 10 "and 10th '", Which will be referred to in detail).
  • the reinforcing fibers 8 are applied to the body of the inliner 3 and in the pole areas 21, 21 'correspondingly on the outer surface of the fiber storage caps 2, 2'. Due to the distance between the outer surface of the fiber storage caps 20, 20 'and the pole region 21, 21' of the pole caps 2, 2 ', the inner layers formed by the reinforcing fibers 8, i.a. the reinforcing layers 10, 10 ', 10 "and 10'" of the polishing layer 9 are provided with a fiber supply 22 in the pole regions 21, 21 '.
  • FIG. 3 shows that the fiber supply cap 20 and the polar cap 2 together with the boss 5 form a cavity 11 during the application of the reinforcing layer 9.
  • the fiber supply cap 20 is fixed by a fixing device 12, which ensures the spacing of the fiber pre-storage cap 20 from the pole region 21 during this working step.
  • the pressure accumulator 1 is introduced into an unillustrated infiltration or injection tool which completely surrounds the reinforcing layer 9 and adapted to the outer contour of the reinforcing layer 9 (not shown), the fixing device 12 is released and the inliner 3 subjected to an internal overpressure.
  • the reinforcing layer 9 applies under pressing action on the inner surface of the tool. Due to the tensile stress of the applied reinforcing fibers 8, the fiber supply cap 20 shifts to the pole region 21 in the direction of arrow z and in this case the fiber supply 22 is released.
  • the fiber storage caps 20, 20 ' adapt to the outer contour of the pole caps 2, 2', which is formed in each case by boss 5 or blind boss 7 (see also FIGS. 2a, b).
  • the outer region 13 of the fiber storage caps 20, 20 ' is elastic.
  • the transition from the rigid inner region 16 to the elastic outer region 13 of the fiber supply cap 20 with respect to the outer surface of the polar cap 2 essentially corresponds to the transition from Boss 5 to the blow molded part of the inliner 3.
  • the rigid inner region 16 of the fiber supply cap 20 abuts against the surface of the boss 5, whereas the outer region 13 adapts to a circumferential material weakening 14 of the fiber supply cap 20 to the adjacent surface contour of the blow molding of the inliner 3 under a rule elastic deformation.
  • the individual layers of the reinforcing layer 9 were applied in such a way that the reversal points 23 formed on the fiber supply cap 20 move axially in the direction of the inliner at the transition between the individual layers with increasing layer thickness 3 are moved.
  • the fiber supply cap 20 itself ensures a predetermined distance D z to the polar cap 2, which determines the size of the fiber supply 22 significantly.
  • the reinforcing layer 9 is soaked in the infiltration or injection tool with a (also not shown) resin to fill the befindli Chen between the individual reinforcing fibers 8 cavities and the strength of the reinforcing layer 9 thereby further strengthen. Due to the internal overpressure in the inliner 3, the reinforcing layer 9 is radial Pressed and thus has a reduced wall thickness. At the same time reduced by this radial compression, the total volume of the cavities between the fibers 8, which must be filled up by the resin.
  • the reinforcing fibers 8 have a multiplicity due to the braiding of the inliner 3 with a plurality of reinforcing layers 10, 10 ', 10 ", 10'” arranged one above the other of layered superimposed crossing regions 50 form.
  • the reinforcing layers 10, 10 ', 10 ", 10'” are each constructed of band-shaped reinforcing strands 60 interwoven with each other, which in turn each have a multiplicity of reinforcing fibers 8 aligned unidirectionally in the exemplary embodiment (see also FIG. 5).
  • the inliner 3 is rotatably mounted on an axis, in the exemplary embodiment on its axis of rotation x (see Fig. 1 b).
  • a first reinforcement layer 10 which in the exemplary embodiment represents the innermost reinforcement layer applied directly to the inliner 3
  • the inliner 3 is rotated about the axis x in a direction of rotation directed clockwise in FIG. so that, when braiding a second reinforcement layer 10 to be applied to the first reinforcement layer 10, intersection regions 50 of the adjacent first and second reinforcement layers 10, 10 'are offset relative to each other.
  • FIG. 4 shows the application of a second reinforcement layer 10 'to a first reinforcement layer 10 according to the prior art. Because of the lack of rotation of the inliner 3 between the application of the first reinforcement layer 10 and the second reinforcement layer 10 ', the crossing regions 50 of the two layers 10, 10' are practically directly adjacent to one another, while free spaces 70 remain in between the inliner 3 remains visible.
  • the second reinforcing layer 10 'according to the invention to the first reinforcing layer 10 shown in FIG. 5 on the other hand, after application of the first Layer 10 of the inliner 3 is first rotated by the axis angle f and thereby conditionally the second layer 10 'by half a mesh size m, that is offset by m / 2 applied.
  • the crossing regions 50 of the second reinforcing layer 10 ' lie practically exactly in the free spaces of the first reinforcing layer 10 and both layers 10, 10' jointly cover the inliner 3 (thus no longer visible) in FIG. 5.
  • the above-described rotation of the inliner 3 about its axis x during the braiding process can now take place several times.
  • the inliner 3 oscillate about its axis x by being turned back in the opposite direction of rotation after the application of the second reinforcement layer 10 'on the first reinforcement layer 10 by a second axis angle cp' and then a third reinforcement layer 10 "is applied to the second reinforcement layer 10 ( See Fig. 1 b, bottom view of the Drehwin- angle cp ').
  • the inliner 3 is again rotated in the direction of rotation after application of the second reinforcing layer 10 'to the first reinforcing layer 10 by a second axial angle cp', and then the third reinforcing layer 10 on the second reinforcing layer 10 ' Is applied (see Fig. 1 b, top view of the rotation angle cp ').
  • the size of the second axis angle cp ' may correspond to the size of the axis angle f; however, the two angles cp 'and f can also be different in size.
  • the inliner 3 can then be rotated by a third axis angle cp" in the direction of rotation or counter-rotation (see Fig. 1 b) and subsequently to the third reinforcing layer 10 ".
  • a fourth reinforcement layer 10 '" are applied.
  • size of the third axis angle cp may in turn correspond to the size of the (first) axis angle f; however, the angles cp "and cp can also be different in size.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckspeichers (1), insbesondere zur Speicherung von Wasserstoff in Kraftfahrzeugen, wobei zunächst ein Inliner (3) des Druckspeichers (1) hergestellt wird, und wobei anschließend der vorzugsweise aus Polyamid bestehende Inliner (3) außenseitig mit einer Verstärkungsfasern (8) aufweisenden, mehrere Armierungslagen (10, 10', 10'', 10''') umfassenden Armierungsschicht (9) umflochten wird, so dass die Verstärkungsfasern (8) aufgrund der mehrlagigen Umflechtung eine Vielzahl von schichtweise übereinander liegenden Kreuzungsbereiche (50) bilden. Erfindungsgemäß wird zur gleichmäßigeren Verteilung der Kreuzungsbereiche (50) innerhalb der Armierungsschicht (9) der Inliner (3) auf einer Achse (x), vorzugsweise auf seiner Rotationsachse, drehbeweglich gelagert und der Inliner (3) während der oder nach der Auftragung einer ersten Armierungslage (10) in eine Drehrichtung um einen Achswinkel (ϕ) gereht, so dass beim Flechten einer auf die erste Armierungslage (10) aufzutragenden zweiten Armierungslage (10') Kreuzungsbereiche (50) der benachbarten ersten und zweiten Armierungslage (10, 10') zueinander versetzt angeordnet werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Druckspeichers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Druckspeichers, insbesondere zur Speicherung von Wasserstoff in Kraftfahrzeugen,
- wobei zunächst, vorzugsweise mittels eines Kunststoff-Blasformverfahrens, ein Inli ner des Druckspeichers hergestellt wird, und
- wobei anschließend der vorzugsweise aus Polyamid bestehende Inliner außenseitig mit einer Verstärkungsfasern aufweisenden, mehrere Armierungslagen umfassen- den Armierungsschicht umflochten wird, so dass die Verstärkungsfasern aufgrund der mehrlagigen Umflechtung eine Vielzahl von schichtweise übereinander liegen- den Kreuzungsbereiche bilden.
Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der WO 2015/078555 A1 bekannt. Druckspei- cher zur Speicherung von Wasserstoff in Kraftfahrzeugen müssen einerseits ein möglichst großes Speichervolumen bei einem vorgegebenen Bauraum bereitstellen und andererseits ein geringes Gewicht aufweisen, um einen niedrigen Kraftstoffverbrauch sicherzustellen. Darüber hinaus besteht selbstredend das Erfordernis, derartige Druckspeicher auch zu wettbewerbsfähigen Kosten hersteilen zu können.
Gegenüber Wasserstoff-Druckspeichern z.B. aus Metall zeichnen sich Druckspeicher mit einem Inliner aus Kunststoff durch ein geringeres Gewicht aus. Um jedoch den bei der Speicherung einer ausreichend großen Wasserstoffmenge erforderlichen hohen Drücken, üblicherweise ca. 700 bar, standhalten zu können, müssen derartige Kunststoff-Inliner re- gelmäßig mit einer Armierungsschicht versehen werden. Diese wird beispielsweise mit ei- nem Flecht- oder auch Wickelverfahren auf den Inliner aufgebracht. Mithilfe des Flechtver- fahrens können vergleichsweise dünne Armierungsschichten realisiert werden, die den o.g. Belastungen standhalten. Dadurch vergrößert sich bei vorgegebenem Bauraum die Auf- nahmekapazität des Druckspeichers und es kann gleichzeitig Armierungsmaterial einge- spart werden. Beim Flechten einer mehrlagigen Armierungsschicht besteht zum Teil das Problem, dass die Kreuzungsbereiche der einzelnen Armierungslagen direkt übereinander zu liegen kom- men können. Dies kann lokal eine deutliche Erhöhung der Ablagedicke der Armierungs- schicht verursachen und insgesamt zu einer Verschlechterung des Bedeckungsgrades des Inliners führen, da die Freiräume der Maschen der Flechtung entsprechend ebenfalls über- einander angeordnet werden. Hierdurch wird einerseits die Performance der Armierungs- schicht negativ beeinflusst und andererseits vergrößert sich hierdurch der erforderliche Bauraum des Drucktanks.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den eingangs beschriebenen Merkmalen anzugeben, das eine gleichmäßigere Verteilung der Kreuzungsbereiche innerhalb der Armierungsschicht gewährleistet.
Erfindungsgemäß wird zur gleichmäßigeren Verteilung der Kreuzungsbereiche in der Ar- mierungsschicht der zweckmäßigerweise aus Kunststoff hergestellte Inliner auf einer Ach- se, vorzugsweise auf seiner Rotationsachse, drehbeweglich gelagert und der Inliner wäh- rend der oder nach der Auftragung einer ersten Armierungslage in eine Drehrichtung um einen Achswinkel gedreht, so dass beim Flechten einer auf die erste Armierungslage auf- zutragenden zweiten Armierungslage Kreuzungsbereiche der benachbarten ersten und zweiten Armierungslage zueinander versetzt angeordnet werden. Bei der vorgenannten ersten Armierungslage kann es sich um die innerste Armierungslage der Armierungsschicht handeln, welche z.B. direkt auf dem Inliner aufliegt. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, dass sich unterhalb der vorgenannten„ersten“ Armierungslage bereits eine oder mehrere Armierungslagen befinden. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass durch eine vergleichsweise kleine Drehbewegung des Inliners ein„Aufeinanderstapeln“ der Kreu- zungsbereiche verhindert und damit insgesamt die Flechtung vergleichmäßigt werden kann.
Zweckmäßigerweise pendelt der Inliner um seine Achse, indem er während der oder nach der Auftragung einer zweiten Armierungslage auf die erste Armierungslage um einen zwei- ten Achswinkel in Gegendrehrichtung zurückgedreht wird und auf die zweite Armierungsla- ge eine dritte Armierungslage aufgebracht wird. Alternativ hierzu liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass der Inliner während der oder nach der Auftragung einer zwei- ten Armierungslage auf die erste Armierungslage um einen zweiten Achswinkel in Drehrich- tung gedreht wird und auf die zweite Armierungslage eine dritte Armierungslage aufge- bracht wird. Bei beiden Alternativen liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Größe des zweiten Achswinkels der Größe des (ersten) Achswinkels entspricht. Jedoch können der zweite Achswinkel und der (erste) Achswinkel auch unterschiedlich groß sind.
Ferner liegt es im Rahmen der Erfindung, dass der Inliner während der oder nach der Auf- tragung einer dritten Armierungslage auf die zweite Armierungslage um einen dritten Achswinkel in Drehrichtung oder Gegendrehrichtung gedreht wird und auf die dritte Armie- rungslage eine vierte Armierungslage aufgebracht wird. Hierbei kann die Größe des dritten Achswinkels der Größe des (ersten) Achswinkels entsprechen. Alternativ hierzu können jedoch auch der dritte Achswinkel und der (erste) Achswinkel unterschiedlich groß sein.
Zweckmäßigerweise entspricht der mindestens eine Achswinkel an der Flechtoberfläche einer Drehung um weniger als eine Maschenweite der Flechtung, wobei vorzugsweise die Drehung 10 - 60 % einer Maschenweite, insbesondere 20 - 30 % (z.B. 14) oder 30 - 40 % (z.B. 1/3) oder 40 - 60 % (z.B. 14) einer Maschenweite entspricht. Im Rahmen der Erfin dung liegt es aber grundsätzlich auch, dass der mindestens eine Achswinkel an der Flecht- oberfläche einer Drehung um mehr als eine Maschenweite der Flechtung entspricht, z.B. die Drehung 110 - 160 % einer Maschenweite, insbesondere 120 - 130 % (z.B. 1 14) oder 130 - 140 % (z.B. 1 1/3) oder 140 - 160 % (z.B. 1 14) einer Maschenweite entspricht. Die Maschenweite m ist hierbei der Abstand zwischen den Mittelpunkten zweier benachbarter Kreuzungsbereiche der ersten Armierungslage in Umfangsrichtung des Inliners (s.a. Fig.
5). Die Armierungslagen können aus bandförmig ausgebildeten, miteinander verflochtenen Armierungssträngen aufgebaut sein, die jeweils eine Vielzahl von, vorzugsweise unidirekti- onal ausgerichteten Verstärkungsfasern aufweisen. Bandförmig meint insbesondere, dass die auf dem Inliner aufliegende Breite eines Armierungsstrangs, z.B. aufgrund der Vielzahl der nebeneinander angeordneten Verstärkungsfasern, mindestens doppelt, vorzugsweise mindestens fünfmal, z.B. mindestens zehnmal so groß ist wie dessen Höhe. Zweckmäßi- gerweise bedecken aufgrund der Drehung um den Achswinkel die erste Armierungslage und die zweite Armierungslage gemeinsam den Inliner zu mindestens 90 %, vorzugsweise vollständig. Die Verstärkungsfasern können als Carbon- und/oder Glasfasern ausgebildet sein.
Die Bestimmung der Größe und/oder der Richtung des ersten und/oder des zweiten und/oder des dritten Achswinkels während der Flechtung kann anhand einer, vorzugsweise automatisierten, optischen Online-Erfassung der Oberflächenstruktur der Flechtung erfol- gen, z.B. mittels einer Kamera. So kann/können z.B. mithilfe eines Computerprogramms anhand der von der Kamera ermittelten Daten die Größe und/oder Richtung des/der Achs- winkel/s berechnet werden. Im Rahmen der Erfindung liegt es ferner, dass die Armierungs- schicht nach deren Auftragung auf den Inliner mit einem Harz, vorzugsweise einem Epo- xidharz, getränkt wird. Hierzu wird der Inliner zweckmäßigerweise in ein geeignetes Werk- zeug eingelegt. Das Harz kann mittels einer Infiltration (Unterdruckverfahren) oder alterna- tiv mit Hilfe einer Injektion (Überdruckverfahren) in die Armierungsschicht eingebracht wer- den. Nach vollständiger Aushärtung des Harzes wird der Druckspeicher aus dem Werk- zeug entnommen.
Der zweckmäßigerweise einen zylindrischen Mittelabschnitt aufweisende Inliner kann min- destens eine Polkappe besitzen, wobei auf die Polkappe vor der Aufbringung der Verstär- kungsfasern eine Faservorratskappe aufgebracht werden kann, deren äußere Oberfläche vom Polbereich der Polkappe beabstandet ist. Während der Aufbringung der Armierungs- schicht können die Verstärkungsfasern auf den zylindrischen Abschnitt des Inliners und im Polbereich entsprechend auf die äußere Oberfläche der Faservorratskappe aufgebracht werden, so dass aufgrund der Distanz zwischen äußerer Oberfläche der Faservorratskappe und dem Polbereich der Polkappe die von den Verstärkungsfasern gebildeten inneren Ar- mierungslagen der Armierungsschicht im Polbereich mit einem Faservorrat versehen wer- den. Hierbei können die Faservorratskappe und die Polkappe während der Aufbringung der Armierungsschicht gemeinsam einen Hohlraum bilden. Zweckmäßigerweise wird die Fa- servorratskappe bei der Aufbringung der Armierungsschicht von einer Fixiervorrichtung fixiert, die während dieses Arbeitsschritts die Beabstandung der Faservorratskappe vom Polbereich sicherstellt. Nach Auftragung der Armierungsschicht kann der Inliner in ein die Armierungsschicht umschließendes Werkzeug eingebracht und mit einem inneren Über- druck beaufschlagt werden, so dass der Druckspeicher unter Presswirkung an der inneren Oberfläche des Werkzeugs anliegt. Die Fixiervorrichtung kann nach der Aufbringung der Armierungsschicht gelöst werden und aufgrund des inneren Überdrucks im Inliner wird die Faservorratskappe zum Polbereich geschoben und hierbei der Faservorrat freigegeben.
Auf diese Weise kann insgesamt eine sehr gleichmäßige Beanspruchung der einzelnen Verstärkungsfasern sichergestellt werden, welche die Wirkung der vorstehend beschriebe- nen erfindungsgemäßen Lehre noch weiter unterstützt.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Druckspeicher, insbesondere zur Speicherung von Wasserstoff, der mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird. Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellen- den Zeichnung erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 a, b: einen Druckspeicher während eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfah- rens zur Aufbringung einer Armierungsschicht des Druckspeichers in einer Seitenansicht bzw. einer dreidimensionalen Ansicht;
Fig. 2 a, b: den in Fig. 1 a, b dargestellten Druckspeicher im fertig hergestellten Zustand,
Fig. 3: eine ausschnittsweise Querschnittsdarstellung des in den Fig. 1a - 2b dar- gestellten Druckspeichers während des Herstellungsverfahrens,
Fig. 4: eine Fotografie einer gemäß dem Stand der Technik hergestellten Armie- rungsschicht in einer ausschnittsweisen Darstellung und
Fig. 5: eine Fotografie einer erfindungsgemäß hergestellten Armierungsschicht in einer ausschnittsweisen Darstellung
Die Figuren 1 a, b sowie 2a, b zeigen einen Druckspeicher 1 zur Speicherung von Wasser- stoff in einem Kraftfahrzeug. Der Druckspeicher 1 besitzt einen zwei Polkappen 2, 2‘ auf- weisenden, aus Kunststoff, vorzugsweise Polyamid hergestellten Inliner 3 mit einem zylind rischen Mittelabschnitt 4. An diesen Mittelabschnitt 4 sind endseitig die beiden Polkappen 2, 2‘ angeformt. Die Polkappe 2 des Druckspeichers 1 umfasst zur Befüllung bzw. zur Ab- gabe von Wasserstoff zusätzlich einen auch als Boss bezeichneten Stutzen 5 mit einer Öffnung 6. Die an dem gegenüberliegenden Ende des Druckspeichers 1 vorgesehene Pol- kappe 2‘ umfasst zusätzlich einen sog. Blindboss 7, welcher lediglich zur Montage des Druckspeichers 1 im Fahrzeug dient. Auf den Inliner 3 ist außenseitig eine Verstärkungsfa- sern 8 aufweisende, geflochtene, mehrere Armierungslagen 10, 10‘, 10“, 10‘“ (s. Fig. 3) aufweisende Armierungsschicht 9 aufgebracht. Die Verstärkungsfasern 8 sind im Ausfüh- rungsbeispiel als Carbon-Fasern ausgebildet und in den Figuren 1 a - 2b zwecks Verbesse- rung der Übersichtlichkeit lediglich einzeln angedeutet. Ebenso ist zum besseren Verständ- nis der Zeichnungen die Armierungsschicht 9 nur in den Figuren 1a und 2a schematisch dargestellt und in Fig. 1 b und 2b hingegen lediglich durch Verstärkungsfasern 8 angedeu- tet. Den Figuren 1 a und 2a ist zu entnehmen, dass zwischen den Polkappen 2, 2‘ und der Armierungsschicht 9 jeweils eine Faservorratskappe 20, 20‘ vorgesehen ist, die während der Aufbringung der Verstärkungsfasern 8 auf den Inliner 3 einen Faservorrat 22 (vergl.
Fig. 3) für die inneren Lagen der Armierungsschicht 9 sicherstellt. Der Fig. 3 kann entnom- men werden, dass während der Aufbringung der Armierungsschicht 9 die Faservorratskap- pe 20 und die Polkappe 2 gemeinsam einen Hohlraum 1 1 bilden und die Faservorratskap- pe 20 durch eine Fixiervorrichtung 12 in einer entsprechenden Position fixiert ist. Analog sind auch die Faservorratskappe 20‘ und die Polkappe 2‘ zueinander positioniert. Die Fa- servorratskappen 20, 20‘ sind jeweils dünnwandig mit einer mittleren Wanddicke < 5 mm ausgebildet und aus Kunststoff hergestellt. Insbesondere die Fig. 2a und b zeigen, dass im fertig hergestellten Zustand des Druckspeichers 1 die Gestalt der Faservorratskappen 20, 20‘ an die Außenkontur der Polkappen 2, 2‘ angepasst ist. Hierzu weisen die Faservorrats- kappen 20, 20‘ im Außenbereich 13 eine elastische Verformbarkeit auf, die die Anpassung an die Außenkontur der Polkappen 2, 2‘ ermöglicht. Dies wird insbesondere aus einer ver- gleichenden Betrachtung der Figuren 1 a und 2a ersichtlich.
Die Herstellung des Druckspeichers 1 wird anhand der Fig. 3 erläutert. Zunächst wird mit- tels eines Kunststoff-Blasformverfahrens der aus dem zylindrischen Mittelabschnitt 4 mit endseitigen Polkappen 2, 2‘ aufgebaute Inliner 3 des Druckspeichers 1 hergestellt. Die Pol- kappen 2, 2‘ umfassen zusätzlich einen, vorzugsweise jeweils aus Metall hergestellten, Boss 5 bzw. einen Blindboss 7, die nach dem Blasformverfahren montiert werden. An- schließend wird der Inliner 3 außenseitig mit der Verstärkungsfasern 8 aufweisenden, mehrlagigen Armierungsschicht 9 umflochten (zwecks Vereinfachung der Darstellung zeigt die Fig. 3 lediglich die innersten Lagen der Armierungsschicht 9, insbesondere die Armie- rungslagen 10, 10‘, 10“ und 10‘“, auf die noch im Detail Bezug genommen wird). Auf die beiden Polkappen 2, 2‘ wird vor der Aufbringung der Verstärkungsfasern 8 jeweils eine Fa- servorratskappe 20, 20‘ aufgebracht, deren äußere Oberfläche vom Polbereich 21 , 21‘ der entsprechenden Polkappe 2, 2‘ beabstandet ist. Während der Aufbringung der Armierungs- schicht 9 werden die Verstärkungsfasern 8 auf den Körper des Inliners 3 und in den Polbe- reichen 21 , 21 ' entsprechend auf die äußere Oberfläche der Faservorratskappen 2, 2‘ auf- gebracht. Aufgrund der Distanz zwischen der äußeren Oberfläche der Faservorratskappen 20, 20' und dem Polbereich 21 , 21 ' der Polkappen 2, 2' werden die von den Verstärkungs- fasern 8 gebildeten inneren Lagen, u.a. die Armierungslagen 10, 10‘, 10“ und 10‘“ der Ar- mierungsschicht 9 in den Polbereichen 21 , 21 ' mit einem Faservorrat 22 versehen.
Die Fig. 3 zeigt, dass die Faservorratskappe 20 und die Polkappe 2 mit dem Boss 5 wäh- rend der Aufbringung der Armierungsschicht 9 gemeinsam einen Hohlraum 11 bilden. Die Faservorratskappe 20 wird bei der Aufbringung der Armierungsschicht 9 von einer Fixier- vorrichtung 12 fixiert, die während dieses Arbeitsschritts die Beabstandung der Faservor- ratskappe 20 vom Polbereich 21 sicherstellt. Nach Aufbringung der kompletten Armie- rungsschicht 9 wird der Druckspeicher 1 in ein nicht dargestelltes, die Armierungsschicht 9 vollständig umschließendes, an die äußere Kontur der Armierungsschicht 9 angepasstes Infiltrations- bzw. Injektionswerkzeug eingebracht (nicht dargestellt), die Fixiervorrichtung 12 gelöst und der Inliner 3 mit einem inneren Überdruck beaufschlagt. Hierbei legt sich die Armierungsschicht 9 unter Presswirkung an der inneren Oberfläche des Werkzeugs an. Aufgrund der Zugspannung der aufgebrachten Verstärkungsfasern 8 verschiebt sich die Faservorratskappe 20 zum Polbereich 21 in Pfeilrichtung z und hierbei wird der Faservorrat 22 freigegeben.
Bei der Freigabe des Faservorrates 22 passen sich die Faservorratskappen 20, 20‘ an die - zum Teil jeweils von Boss 5 bzw. Blindboss 7 gebildete - Außenkontur der Polkappen 2, 2‘ an (vergl. auch Fig. 2a, b). Hierzu ist der Außenbereich 13 der Faservorratskappen 20, 20‘ elastisch ausgebildet. Im Ausführungsbeispiel entspricht der Übergang vom starren Innen- bereich 16 zum elastischen Außenbereich 13 der Faservorratskappe 20 in Bezug auf die äußere Oberfläche der Polkappe 2 im wesentlichen dem Übergang von Boss 5 zum Blas- formteil des Inliners 3. D.h. der starre Innenbereich 16 der Faservorratskappe 20 legt sich an der Oberfläche des Boss 5 an, wohingegen sich der Außenbereich 13 unter einer elasti schen Verformung an einer umlaufenden Materialschwächung 14 der Faservorratskappe 20 an die angrenzende Oberflächenkontur des Blasformteils des Inliners 3 anpasst. Ferner ist anhand der Fig. 3 erkennbar, dass vor der Freigabe des Faservorrats 22 die einzelnen Lagen der Armierungsschicht 9 derart aufgebracht wurden, dass die auf der Faservorrats- kappe 20 entstehenden Umkehrpunkte 23 am Übergang zwischen den einzelnen Lagen mit zunehmender Schichtdicke axial in Richtung Inliner 3 verschoben sind. Die Faservorrats- kappe 20 selbst stellt einen vorgegebenen Abstand D Z zur Polkappe 2 sicher, der maß- geblich die Größe des Faservorrats 22 bestimmt. Durch die Faservorratskappen 20, 20‘ können die Faserlängen in allen Lagen exakt vorgehalten und positioniert werden.
Nachdem sich die Faservorratskappen 20, 20‘ an die Polkappen 2, 2‘ angelegt haben, wird die Armierungsschicht 9 im Infiltrations- bzw. Injektionswerkzeug mit einem (ebenfalls nicht dargestellten) Harz getränkt, um die zwischen den einzelnen Verstärkungsfasern 8 befindli chen Hohlräume aufzufüllen und die Festigkeit der Armierungsschicht 9 hierdurch weiter zu stärken. Aufgrund des inneren Überdrucks im Inliner 3 ist die Armierungsschicht 9 radial verpresst und besitzt hierdurch eine reduzierte Wandstärke. Gleichzeitig reduziert sich durch diese radiale Verpressung das Gesamtvolumen der Hohlräume zwischen den Fasern 8, welches vom Harz aufgefüllt werden muss. Durch die Aushärtung des Harzes bei inne- rem Überdruck im Inliner 3 bleibt die Gestalt der verpressten Armierungsschicht 9 im fertig hergestellten, unbelasteten Druckspeicher 1 weitgehend erhalten; sie wird sozusagen„ein- gefroren“. Dies führt einerseits zu einer Gewichts- und Materialersparnis, da weniger Harz- material benötigt wird, und gewährleistet andererseits gleichzeitig ein größeres nutzbares Speichervolumen bei vorgegebenen Außenabmessungen des Druckspeichers 1.
Im Folgenden wird nun die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Auf- bringung der Armierungsschicht 9 auf den Inliner 3 beschrieben. Anhand einer verglei- chenden Betrachtung der Fig. 3 mit den Fig. 1a - 2b ist erkennbar, dass die Verstärkungs- fasern 8 aufgrund der Umflechtung des Inliners 3 mit mehreren übereinander angeordneten Armierungslagen 10, 10‘, 10“, 10‘“ eine Vielzahl von schichtweise übereinanderliegenden Kreuzungsbereichen 50 bilden. Die Armierungslagen 10, 10‘, 10“, 10‘“ sind jeweils aus bandförmig ausgebildeten, miteinander verflochtenen Armierungssträngen 60 aufgebaut, die wiederum jeweils eine Vielzahl von im Ausführungsbeispiel unidirektional ausgerichte- ten Verstärkungsfasern 8 aufweisen (vergl. auch Fig. 5). Zur gleichmäßigeren Verteilung der Kreuzungsbereiche 50 der Armierungslagen 10, 10‘, 10“, 10‘“ in der Armierungsschicht 9 wird der Inliner 3 auf einer Achse, im Ausführungsbeispiel auf seiner Rotationsachse x, drehbeweglich gelagert (s. Fig. 1 b). Der Inliner 3 wird nun nach der Auftragung einer ersten Armierungslage 10, welche im Ausführungsbeispiel die innerste, direkt auf den Inliner 3 aufgetragene Armierungslage darstellt, in eine in Fig. 1 b in den Uhrzeigersinn gerichtete Drehrichtung um einen Achswinkel f um die Achse x gedreht, so dass beim Flechten einer auf die erste Armierungslage 10 aufzutragenden zweiten Armierungslage 10 Kreuzungsbe- reiche 50 der benachbarten ersten und zweiten Armierungslage 10, 10‘ zueinander versetzt angeordnet werden. Dies ist insbesondere anhand einer vergleichenden Betrachtung der beiden Fotografien in den Fig. 4 und 5 erkennbar. Die Fig. 4 zeigt die Aufbringung einer zweiten Armierungslage 10‘ auf eine erste Armierungslage 10 gemäß dem Stand der Technik. Aufgrund der hier fehlenden, vorstehend beschriebenen Drehung des Inliners 3 zwischen dem Auftrag von erster Armierungslage 10 und zweiter Armierungslage 10‘ kom- men die Kreuzungsbereiche 50 der beiden Lagen 10, 10‘ praktisch unmittelbar aufeinander zu liegen, während dazwischen Freiräume 70 verbleiben, in denen der Inliner 3 sichtbar bleibt. Bei dem in Fig. 5 dargestellten, erfindungsgemäßen Auftrag der zweiten Armie- rungslage 10‘ auf die erste Armierungslage 10 hingegen wird nach Aufbringung der ersten Lage 10 der Inliner 3 zunächst um den Achswinkel f gedreht und hierdurch bedingt die zweite Lage 10‘ um eine halbe Maschenweite m, also um m/2 versetzt aufgetragen.
Dadurch legen sich die Kreuzungsbereiche 50 der zweiten Armierungslage 10‘ praktisch genau in die Freiräume der ersten Armierungslage 10 und beide Lagen 10, 10‘ bedecken gemeinsam in Fig. 5 den (damit nicht mehr sichtbaren) Inliner 3 vollständig.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre kann nun die vorstehend beschriebene Drehung des Inliners 3 um seine Achse x während des Flechtvorgangs mehrfach erfolgen. So kann z.B. der Inliner 3 um seine Achse x pendeln, indem er nach der Auftragung der zweiten Armierungslage 10‘ auf die erste Armierungslage 10 um einen zweiten Achswinkel cp‘ in Gegendrehrichtung zurückgedreht wird und sodann auf die zweite Armierungslage 10‘ eine dritte Armierungslage 10“ aufgebracht wird (vergl. Fig. 1 b, untere Darstellung des Drehwin- kels cp‘). Alternativ hierzu ist es aber auch möglich, dass der Inliner 3 nach der Auftragung der zweiten Armierungslage 10‘ auf die erste Armierungslage 10 um einen zweiten Achs- winkel cp‘ wiederum in Drehrichtung gedreht wird und dann auf die zweite Armierungslage 10‘ die dritte Armierungslage 10“ aufgebracht wird (vergl. Fig. 1 b, obere Darstellung des Drehwinkels cp‘). Die Größe des zweiten Achswinkels cp‘ kann der Größe des Achswinkels f entsprechen; die beiden Winkel cp‘ und f können jedoch auch unterschiedlich groß sein. Nach der Auftragung einer dritten Armierungslage 10“ auf die zweite Armierungslage 10‘ kann der Inliner 3 sodann um einen dritten Achswinkel cp“ in Drehrichtung oder Gegendreh- richtung gedreht werden (s. Fig. 1 b) und daran anschließend auf die dritte Armierungslage 10“ eine vierte Armierungslage 10‘“ aufgebracht werden. Auch hier kann wiederum Größe des dritten Achswinkels cp“ der Größe des (ersten) Achswinkels f entsprechen; die Winkel cp“ und cp können jedoch auch unterschiedlich groß sein. Die Bestimmung der Größe und auch der Richtung der Achswinkel cp, cp‘, cp“ kann während der Flechtung anhand einer au- tomatisierten, optischen Online-Erfassung der Oberflächenstruktur der Flechtung erfolgen, z.B. mittels einer (nicht dargestellten) Kamera. Mithilfe eines Computerprogramms können anhand der von der Kamera ermittelten Daten optimale Größe und Richtung (also Drehung in Drehrichtung oder Gegendrehrichtung) der Achswinkel cp, cp‘, cp“ berechnet werden, um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Kreuzungsbereiche 50 innerhalb der Armie- rungsschicht 9 sicherzustellen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Druckspeichers (1 ), insbesondere zur Speicherung von Wasserstoff in Kraftfahrzeugen, wobei zunächst, vorzugsweise mittels eines Kunststoff-Blasformverfahrens, ein Inliner (3) des Druckspeichers (1 ) hergestellt wird, und wobei anschließend der Inliner (3) außenseitig mit einer Verstärkungsfasern (8) aufweisenden, mehrere Armierungslagen (10, 10‘, 10“, 10‘“) umfassenden Ar- mierungsschicht (9) umflochten wird, so dass die Verstärkungsfasern (8) auf- grund der mehrlagigen Umflechtung eine Vielzahl von schichtweise übereinan- der liegenden Kreuzungsbereichen (50) bilden, dadurch gekennzeichnet, dass zur gleichmäßigeren Verteilung der Kreuzungsbe- reiche (50) in der Armierungsschicht (9) der Inliner (3) auf einer Achse (x), vorzugs- weise auf seiner Rotationsachse, drehbeweglich gelagert wird und der Inliner (3) während der oder nach der Auftragung einer ersten Armierungslage (10) in eine Drehrichtung um einen Achswinkel (cp) gedreht wird, so dass beim Flechten einer auf die erste Armierungslage (10) aufzutragenden zweiten Armierungslage (10‘) Kreuzungsbereiche (50) der benachbarten ersten und zweiten Armierungslage (10, 10‘) zueinander versetzt angeordnet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Inliner (3) um seine Achse (x) pendelt, indem er während der oder nach der Auftragung einer zweiten Armierungslage (10‘) auf die erste Armierungslage (10) um einen zweiten Achswin- kel (cp‘) in Gegendrehrichtung zurückgedreht wird und auf die zweite Armierungslage (10‘) eine dritte Armierungslage (10“) aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Inliner (3) während der oder nach der Auftragung einer zweiten Armierungslage (10‘) auf die erste Ar- mierungslage (10) um einen zweiten Achswinkel (cp‘) in Drehrichtung gedreht wird und auf die zweite Armierungslage (10‘) eine dritte Armierungslage (10“) aufge- bracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des zweiten Achswinkels (cp‘) der Größe des Achswinkels (f) entspricht.
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite
Achswinkel (cp‘) und der Achswinkel (cp) unterschiedlich groß sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der In- liner (3) während der oder nach der Auftragung einer dritten Armierungslage (10“) auf die zweite Armierungslage (10‘) um einen dritten Achswinkel (cp“) in Drehrich- tung oder Gegendrehrichtung gedreht wird und auf die dritte Armierungslage (10“) eine vierte Armierungslage (10“‘) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe des dritten Achswinkels (cp“) der Größe des Achswinkels (cp) entspricht.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Achswinkel (cp“) und der Achswinkel (cp) unterschiedlich groß sind.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Achswinkel (cp, cp‘, cp“) an der Flechtoberfläche einer Drehung um weniger als eine Maschenweite (m) der Flechtung entspricht, wobei vorzugsweise die Drehung 10 - 60 % einer Maschenweite (m), insbesondere 14, 1/3, oder 14 einer Maschenweite (m) entspricht.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierungslagen (10, 10‘, 10“, 10‘“) aus bandförmig ausgebildeten, miteinander ver- flochtenen Armierungssträngen (60) aufgebaut sind, die jeweils eine Vielzahl von, vorzugsweise unidirektional ausgerichteten, Verstärkungsfasern (8) aufweisen.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf- grund der Drehung um den Achswinkel (cp) die erste Armierungslage (10) und die zweite Armierungslage (10‘) gemeinsam den Inliner (3) zu mindestens 90 %, vor- zugsweise vollständig bedecken.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bestimmung der Größe und/oder der Richtung des mindestens einen Achswinkels (f, cp‘, cp“) während der Flechtung anhand einer, vorzugsweise automatisierten, opti- sehen Online-Erfassung der Oberflächenstruktur der Flechtung erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Inliner mindestens eine Polkappe (2, 2‘) aufweist und auf die Polkappe (2, 2‘) vor der Aufbringung der Verstärkungsfasern (8) eine Faservorratskappe (20, 20‘) auf- gebracht wird, deren äußere Oberfläche vom Polbereich (21 , 21‘) der Polkappe (2,
2‘) beabstandet ist, wobei während der Aufbringung der Armierungsschicht (9) die Verstärkungsfasern (8) auf den Körper des Inliners (3) und im Polbereich (21 , 21‘) entsprechend auf die äußere Oberfläche der Faservorratskappe (20, 20‘) aufge- bracht werden, so dass aufgrund der Distanz zwischen äußerer Oberfläche der Fa- servorratskappe (20, 20‘) und dem Polbereich (21 , 21‘) der Polkappe (2, 2‘) die von den Verstärkungsfasern (8) gebildeten inneren Lagen der Armierungsschicht (9) im Polbereich (21 , 21‘) mit einem Faservorrat (22) versehen werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Faservorratskappe (20, 20‘) und die Polkappe (2, 2‘) während der Aufbringung der Armierungsschicht
(9) gemeinsam einen Hohlraum (11 ) bilden.
15. Druckspeicher (1 ), hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis
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