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WO2019194132A1 - プラスチック偏光レンズおよびその製造方法 - Google Patents

プラスチック偏光レンズおよびその製造方法 Download PDF

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WO2019194132A1
WO2019194132A1 PCT/JP2019/014482 JP2019014482W WO2019194132A1 WO 2019194132 A1 WO2019194132 A1 WO 2019194132A1 JP 2019014482 W JP2019014482 W JP 2019014482W WO 2019194132 A1 WO2019194132 A1 WO 2019194132A1
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WO
WIPO (PCT)
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resin substrate
curable composition
substrate
organic dye
polarizing film
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PCT/JP2019/014482
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English (en)
French (fr)
Inventor
良充 相磯
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mitsui Chemicals Inc
Hopnic Laboratory Co Ltd
Original Assignee
Mitsui Chemicals Inc
Hopnic Laboratory Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to US17/044,365 priority patent/US12117589B2/en
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    • G02C2202/00—Generic optical aspects applicable to one or more of the subgroups of G02C7/00
    • G02C2202/16—Laminated or compound lenses

Definitions

  • the present invention relates to a plastic polarizing lens and a manufacturing method thereof.
  • the polarizing lens can prevent transmission of reflected light. Therefore, it is used to protect eyes by blocking strong reflected light outdoors such as ski resorts and fishing, and to ensure safety by blocking reflected light from oncoming vehicles when driving a car.
  • a polarizing lens in which a polarizing film is disposed on the surface of a plastic lens material, and a sandwich lens having a polarizing film disposed in the plastic lens material.
  • a polarizing lens having a polarizing film disposed on the surface of a plastic lens material the lens described in Patent Document 1 can be exemplified.
  • Patent Document 2 describes a plastic polarizing lens in which a colored layer is provided on a protective layer of a polarizing film and a lens substrate is further laminated.
  • Patent Document 3 discloses an optical component including a polarizer sheet on one side of a resin layer having a light control function.
  • a polarizing lens having a sandwich structure in which a polarizing film is disposed inside a plastic lens material it is described in the following documents.
  • Patent Documents 4 to 6 disclose plastic polarizing lenses in which predetermined thiourethane resin layers are laminated on both surfaces of a polarizing film. This document describes that the thiourethane resin layer may contain a dye.
  • Patent Document 7 describes a plastic spectacle lens including a plastic lens wafer formed of a thermosetting resin or a thermoplastic resin containing a predetermined organic dye. This document describes that a plastic polarizing lens can be provided.
  • Patent Document 8 discloses a plastic polarizing lens in which a predetermined thiourethane resin layer is laminated on both surfaces of a polarizing film containing a tetraazaporphyrin compound.
  • the technique described in the above document has room for improvement in the following points. Since a polarizing lens having a sandwich structure in which a polarizing film is disposed inside a plastic lens material can be easily manufactured, it is preferable to prepare a plastic lens material from the composition by mixing a pigment with a resin composition. However, the techniques described in Patent Documents 4 to 8 allow the pigment to be contained only in the lens base located on the side facing the lens, and the lens base is polished to a desired frequency. In such a case, color unevenness may occur due to a difference in film thickness.
  • a polarizing film made of a thermoplastic resin A first resin substrate comprising at least one layer laminated on a surface located on the objective surface side of the polarizing film; A second resin substrate composed of at least one layer laminated on a surface located on the opposite side of the polarizing film; With Among the first resin substrate and the second resin substrate, at least one layer constituting the first resin substrate contains an organic dye compound, and the concentration of the organic dye compound in the first resin substrate is that of the second resin substrate.
  • the minimum thickness (R1-min) and maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate and the minimum thickness (R2-min) and maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate are as follows.
  • a minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is smaller than a minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate.
  • the minimum thickness (R1-min) and maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate are 0.1 mm to 4.0 mm
  • the minimum thickness (R2-min) and maximum of the second resin substrate are The plastic polarizing lens according to any one of [3] to [5], wherein the thickness (R2-max) is 0.1 mm to 17.0 mm.
  • the ratio (b / a) of the content b of the organic dye compound of the first resin substrate to the content a of the organic dye compound of the second resin substrate is 2/1 to 100/1. 1]
  • the organic dye compound has the following general formula (1): (In formula (1), A 1 to A 8 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, a nitro group, a cyano group, a hydroxy group, an amino group, a carboxyl group, a sulfonic acid group, or a straight chain having 1 to 20 carbon atoms.
  • the plastic polarizing lens according to any one of [1] to [7], which is a tetraazaporphyrin compound
  • the layers constituting the first resin substrate and the second resin substrate may be the same or different and are at least selected from poly (thio) urethane, polysulfide, polycarbonate, poly (meth) acrylate, and polyolefin.
  • first resin substrate containing an organic dye compound Preparing a second resin substrate that may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first resin substrate; A process of bonding the first resin substrate to a surface located on the objective surface side of a polarizing film made of a thermoplastic resin, and bonding the second resin substrate to a surface positioned on the opposite side of the polarizing film.
  • a method of manufacturing a plastic polarizing lens A method of manufacturing a plastic polarizing lens.
  • the layers constituting the first resin substrate and the second resin substrate may be the same or different, and are selected from the group consisting of poly (thio) urethane, polysulfide, polycarbonate, poly (meth) acrylate, and polyolefin.
  • a first curable composition layer containing an organic dye compound is formed between the forming surface of the first mold substrate having a forming surface for forming the objective surface of the lens and a polarizing film made of a thermoplastic resin.
  • a first curable composition layer containing an organic dye compound is formed between the formation surface of the first mold substrate having a formation surface for forming the objective surface of the lens and a polarizing film made of a thermoplastic resin.
  • a fixing member Through a predetermined distance through, The outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate having a forming surface for forming the facing surface of the lens are covered with a fixing member, and the polarizing film and the predetermined distance Disposing the second mold substrate so as to face each other at a distance;
  • Semi-curing the first curable composition layer Injecting into the gap between the polarizing film and the second mold substrate a second curable composition that may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first curable composition; Curing the semi-cured first curable composition layer and the injected second curable composition to form a first resin substrate and a second resin substrate on both surfaces of the polarizing film; , Removing the fixing member, the
  • the step of semi-curing the first curable composition layer comprises: The step of semi-curing the first curable composition layer so that the position of the polarizing film becomes immobile at a position spaced from the formation surface of the first mold substrate by 0.1 to 3.0 mm.
  • a film containing an organic dye compound having a viscosity of 1,000 to 100,000 mPa ⁇ s is formed between the forming surface of the first mold substrate having a forming surface for forming the objective surface of the lens and the polarizing film.
  • the organic dye compound has the following general formula (1): (In the formula (1), A 1 to A 8 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, a nitro group, a cyano group, a hydroxy group, an amino group, a carboxyl group, a sulfonic acid group, or a straight chain having 1 to 20 carbon atoms.
  • the plastic polarizing lens of the present invention the occurrence of color unevenness of the lens base material is suppressed and the appearance is excellent, and it is not necessary to discard the dye, or the amount of dye discarded can be minimized. Can be suppressed.
  • the plastic polarizing lens of this embodiment includes a polarizing film made of a thermoplastic resin, A first resin substrate comprising at least one layer laminated on a surface located on the objective surface side of the polarizing film; A second resin substrate composed of at least one layer laminated on a surface located on the opposite side of the polarizing film;
  • the organic dye compound is included in at least one layer constituting the first resin substrate of the first resin substrate and the second resin substrate, and the concentration of the organic dye compound in the first resin substrate is the first resin substrate. 2 It is higher than the concentration of the organic dye compound on the resin substrate.
  • the polarizing film used for a plastic polarizing lens etc. can be comprised from a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin include thermoplastic polyesters, thermoplastic polycarbonates, thermoplastic polyolefins, thermoplastic polyimides, thermoplastic polyvinyl resins, and the like. From the viewpoint of molding processability, a thermoplastic polyvinyl resin and a thermoplastic polyester are preferable, and from the viewpoint of water resistance, a thermoplastic polyester is preferable.
  • thermoplastic polyester examples include polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, and polybutylene terephthalate.
  • thermoplastic polyvinyl resin examples include polyvinyl alcohol. In this embodiment, it is preferable to use polyvinyl alcohol or polyethylene terephthalate which is easily available and has excellent moldability.
  • the polarizing film include a dichroic dye-containing thermoplastic polyester polarizing film, an iodine-containing polyvinyl alcohol polarizing film, a dichroic dye-containing polyvinyl alcohol polarizing film, and an iodine / dichroic dye combined polyvinyl alcohol polarizing film.
  • a dichroic dye-containing thermoplastic polyester polarizing film an iodine-containing polyvinyl alcohol polarizing film
  • a dichroic dye-containing polyvinyl alcohol polarizing film a dichroic dye-containing polyvinyl alcohol polarizing film
  • an iodine / dichroic dye combined polyvinyl alcohol polarizing film can be mentioned. You may use a polarizing film, after heat-processing for drying and stabilization.
  • the polarizing film has a primer coating treatment, a chemical treatment (chemical treatment with gas or alkali), a corona discharge treatment, a plasma treatment, an ultraviolet irradiation treatment, You may use, after performing 1 type, or 2 or more types of pre-processing chosen from an electron beam irradiation process, a roughening process, a flame process, etc.
  • a primer coating treatment chemical treatment with gas or alkali
  • a corona discharge treatment a plasma treatment
  • an ultraviolet irradiation treatment You may use, after performing 1 type, or 2 or more types of pre-processing chosen from an electron beam irradiation process, a roughening process, a flame process, etc.
  • the polarizing film may be attached in advance.
  • the 1st resin substrate is laminated
  • the resins contained in each layer may be the same or different.
  • the resin layer constituting the first resin substrate located on the object plane side has substantially the same layer thickness throughout the entire surface. Therefore, even when an organic dye compound is contained, the lens base material does not cause color unevenness and has an excellent appearance. .
  • the thickness of the first resin substrate is about 0.1 to 4.0 mm, and the thickness of the first resin substrate is substantially uniform throughout.
  • organic dye compound examples include a tetraazaporphyrin compound, a phthalocyanine compound, a porphyrin compound, a merocyanine compound, and a methine compound.
  • tetraazaporphyrin compound it is preferable to use a compound represented by the following general formula (1).
  • a 1 to A 8 are each independently a hydrogen atom, a halogen atom, a nitro group, a cyano group, a hydroxy group, an amino group, a carboxyl group, a sulfonic acid group, or a straight chain having 1 to 20 carbon atoms.
  • Examples of the metal atom include a copper atom, a nickel atom, and a cobalt atom.
  • Examples of product names include FDG-004, FDG-005, FDG-006, FDG-007 manufactured by Yamada Chemical Co., Ltd., and PD-311S manufactured by Yamamoto Kasei.
  • M is more preferably divalent copper in the general formula (1).
  • Specific examples include tetra-t-butyl-tetraazaporphyrin / copper complex represented by the following formula (1a), which corresponds to the product number of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.).
  • Cu represents divalent copper
  • tC 4 H 9 represents a tertiary-butyl group
  • substitution positions of the four substituents are A 1 or A 2 in the general formula (1).
  • a 3 or a 4 one of a 5 or a 6, is either a 7 or a 8.
  • the first resin substrate can contain 5 to 100 ppm, preferably 7 to 70 ppm of the organic dye compound.
  • the resin is selected from poly (thio) urethane, polysulfide, polycarbonate, poly (meth) acrylate, polyolefin, cyclic polyolefin, polyallyl, polyurethaneurea, polyene-polythiol polymer, ring-opening metathesis polymer, polyester, and epoxy resin. At least one kind can be used, and at least one selected from poly (thio) urethane, polysulfide, polycarbonate, poly (meth) acrylate and polyolefin can be more preferably used. These materials are highly transparent materials and can be suitably used for optical material applications. In addition, these materials may be individual or these composite materials may be sufficient.
  • Poly (thio) urethane means polyurethane or polythiourethane.
  • the layer constituting the first resin substrate includes a layer obtained by curing the resin or the first curable compound, and at least one of the layers includes the organic dye compound.
  • Polyurethane is obtained from a monomer, a polyisocyanate compound and a polyol compound.
  • Polythiourethane is obtained from a polyisocyanate compound and a polythiol compound.
  • the first curable composition can contain a monomer constituting these resins.
  • polyisocyanate compound examples include hexamethylene diisocyanate, 2,2,4-trimethylhexane diisocyanate, 2,4,4-trimethylhexamethylene diisocyanate, lysine diisocyanatomethyl ester, lysine triisocyanate, m-xylylene diisocyanate, ⁇ , ⁇ , ⁇ ', ⁇ '-tetramethylxylylene diisocyanate, bis (isocyanatomethyl) naphthalene, mesitylylene triisocyanate, bis (isocyanatomethyl) sulfide, bis (isocyanatoethyl) sulfide, bis (isocyanatomethyl) Disulfide, bis (isocyanatoethylthio) disulfide, bis (isocyanatomethylthio) methane, bis (isocyanatoethylthio) methane, bis (isocyanatoethyl
  • polyisocyanate compound examples include, in addition to monomers, modified products and / or mixtures with modified products.
  • modified isocyanate products include multimers, biuret modified products, allophanate modified products, and oxadiazines.
  • a trione modified body, a polyol modified body, etc. are mentioned.
  • multimers include dimers such as uretdione, uretoimine, and carbodiimide, and multimers higher than trimers such as isocyanurate and iminooxadiandione.
  • the polyisocyanate compound includes m-xylylene diisocyanate, 2,5-bis (isocyanatomethyl) -bicyclo [2,2,1] heptane and 2,6-bis (isocyanatomethyl) -bicyclo. It is preferable to use at least one selected from a mixture of [2,2,1] -heptane, isophorone diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, and tolylene diisocyanate.
  • the polyol compound is one or more aliphatic or alicyclic alcohols having two or more hydroxyl groups, specifically, linear or branched aliphatic alcohols, alicyclic alcohols, these alcohols and ethylene oxide. , Propylene oxide, alcohol to which ⁇ -caprolactone is added, and the like.
  • linear or branched aliphatic alcohols include ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, 1,3-propanediol, 2,2-dimethyl-1,3- Propanediol, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 3-methyl-1,3-butanediol, , 2-pentanediol, 1,3-pentanediol, 1,5-pentanediol, 2,4-pentanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 1 , 6-hexanediol, 2,5-hexanediol, glycerol, diglycerol Polyg
  • Examples of the alicyclic alcohol include 1,2-cyclopentanediol, 1,3-cyclopentanediol, 3-methyl-1,2-cyclopentanediol, 1,2-cyclohexanediol, 1,3-cyclohexanediol, , 4-cyclohexanediol, 4,4′-bicyclohexanol, 1,4-cyclohexanedimethanol and the like.
  • the alicyclic alcohol at least one selected from these can be used.
  • a compound obtained by adding these alcohol and ethylene oxide, propylene oxide, or ⁇ -caprolactone may be used.
  • ethylene oxide adduct of glycerol, ethylene oxide adduct of trimethylolpropane, ethylene oxide adduct of pentaerythritol, propylene oxide adduct of glycerol, propylene oxide adduct of trimethylolpropane, propylene oxide adduct of pentaerythritol examples include caprolactone-modified glycerol, caprolactone-modified trimethylolpropane, and caprolactone-modified pentaerythritol.
  • the adduct at least one selected from these can be used. In this embodiment, it is preferable to use trimethylolpropane propoxylate as the polyol compound.
  • Polythiol compounds include methanedithiol, 1,2-ethanedithiol, 1,2,3-propanetrithiol, 1,2-cyclohexanedithiol, bis (2-mercaptoethyl) ether, tetrakis (mercaptomethyl) methane, diethylene glycol bis (2-mercaptoacetate), diethylene glycol bis (3-mercaptopropionate), ethylene glycol bis (2-mercaptoacetate), ethylene glycol bis (3-mercaptopropionate), trimethylolpropane tris (2-mercaptoacetate) , Trimethylolpropane tris (3-mercaptopropionate), trimethylolethanetris (2-mercaptoacetate), trimethylolethanetris (3-mercaptopropionate) ), Pentaerythritol tetrakis (2-mercaptoacetate), pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), bis (
  • a thiol compound having a hydroxyl group can also be used.
  • the thiol compound having a hydroxyl group include 2-mercaptoethanol, 3-mercapto-1,2-propanediol, glycerol bis (mercaptoacetate), 4-mercaptophenol, 2,3-dimercapto-1-propanol, pentaerythritol tris (3 -Mercaptopropionate), pentaerythritol tris (thioglycolate) and the like.
  • the thiol compound having a hydroxyl group at least one selected from these can be used.
  • pentaerythritol tetrakis (3-mercaptopropionate), 1,2-bis [(2-mercaptoethyl) thio] -3-mercaptopropane, 5,7-dimercaptomethyl-1 is used as the polythiol compound.
  • 11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane and 4,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane and 4,8-dimercaptomethyl-1,11 It is preferable to use at least one selected from a mixture of dimercapto-3,6,9-trithiaundecane.
  • the polysulfide can be obtained by a method by ring-opening polymerization of a monomer, a polyepithio compound or a polythietane compound.
  • the first curable composition can contain a monomer constituting these resins.
  • Polyepithio compounds include bis (1,2-epithioethyl) sulfide, bis (1,2-epithioethyl) disulfide, bis (epithioethylthio) methane, bis (epithioethylthio) benzene, bis [4- (epithio Epithioethylthio compounds such as ethylthio) phenyl] sulfide, bis [4- (epithioethylthio) phenyl] methane; Bis (2,3-epithiopropyl) sulfide, bis (2,3-epithiopropyl) disulfide, bis (2,3-epithiopropylthio) methane, 1,2-bis (2,3-epithiopropyl) Thio) ethane, 1,2-bis (2,3-epithiopropylthio) propane,
  • Aromatic 2 3-epithiopropylthio compounds; Bis (2,3-epithiopropyl) ether, bis (2,3-epithiopropyloxy) methane, 1,2-bis (2,3-epithiopropyloxy) ethane, 1,2-bis (2, 3-epithiopropyloxy) propane, 1,3-bis (2,3-epithiopropyloxy) propane, 1,3-bis (2,3-epithiopropyloxy) -2-methylpropane, 1,4 -Bis (2,3-epithiopropyloxy) butane, 1,4-bis (2,3-epithiopropyloxy) -2-methylbutane, 1,3-bis (2,3-epithiopropyloxy) butane 1,5-bis (2,3-epithiopropyloxy) pentane, 1,5-bis (2,3-epithiopropyloxy) -2-methylp
  • polythietane compound a metal-containing thietane compound or a nonmetallic thietane compound can be used.
  • polythietane compounds contain one or more thietanyl groups in the molecule as disclosed in WO2005 / 95490 and JP-A-2003-327583. Preferably, it is a compound containing at least two thietanyl groups.
  • sulfide type thietane compounds such as bisthietanyl sulfide, bis (3-thietanylthio) disulfide, bis (3-thietanylthio) methane, 3-(((3'-thietanylthio) methylthio) methylthio) thietane: bis (3-thietanyl And polysulfide-type thietane compounds such as disulfide, bis (3-thietanyl) trisulfide, bis (3-thietanyl) tetrasulfide, and bis (3-thietanyl) pentasulfide.
  • the polythietane compound at least one selected from these can be used.
  • Polycarbonate can be obtained by the reaction of alcohol and phosgene, the method of reacting alcohol and chloroformate, or the ester exchange reaction of a carbonic acid diester compound, but generally available commercially available polycarbonate resins are used. It is also possible. As a commercial product, Panlite series manufactured by Teijin Chemicals Ltd. can be used.
  • the first curable composition of the present embodiment can contain polycarbonate as a resin.
  • Poly (meth) acrylates include ethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate, butylene glycol di (meth) acrylate, neopentyl glycol di (meth) acrylate, hexylene glycol di (meth) acrylate, Poly (meth) acrylates of alkane polyols such as trimethylopropane tri (meth) acrylate, pentaerythritol tetra (meth) acrylate; Diethylene glycol di (meth) acrylate, triethylene glycol di (meth) acrylate, polyethylene glycol di (meth) acrylate, dipropylene glycol di (meth) acrylate, polypropylene glycol di (meth) acrylate, dibutylene glycol di (meth) acrylate, Polyoxyalkane polyol poly (meth) acrylates such as dipentaerythritol hexa (
  • Polyolefin is produced by polymerizing at least one olefin selected from ⁇ -olefins in the presence of a known olefin polymerization catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, or a so-called post-metallocene catalyst.
  • a known olefin polymerization catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst, a metallocene catalyst, or a so-called post-metallocene catalyst.
  • the ⁇ -olefin monomer may be a single component or a composite component may be copolymerized.
  • the polymerization reaction of olefin in the production of polyolefin can be performed by a liquid phase polymerization method such as solution polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization method, gas phase polymerization method, and other known polymerization methods.
  • a liquid phase polymerization method such as solution polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization method, gas phase polymerization method, and other known polymerization methods.
  • liquid phase polymerization methods such as solution polymerization and suspension polymerization (slurry polymerization) are used, and more preferably suspension polymerization (slurry polymerization) method is used.
  • Known conditions can be applied to the polymerization temperature and pressure conditions.
  • the first curable composition of the present embodiment can contain polyolefin as a resin.
  • the cyclic polyolefin is produced by polymerizing at least one cyclic olefin selected from cyclic olefins in the presence of a known olefin polymerization catalyst.
  • the cyclic olefin monomer may be a single component or a composite component may be copolymerized.
  • Apel (trademark) manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. has high transparency and can be suitably used.
  • Polyallyl is produced by polymerizing at least one allyl group-containing monomer selected from allyl group-containing monomers in the presence of a known radical-generating polymerization catalyst.
  • allyl group-containing monomer allyl diglycol carbonate and diallyl phthalate are generally commercially available, and these can be suitably used.
  • Polyurethane urea is a reaction product formed by a polyurethane prepolymer and a diamine curing agent, and is registered under the trademark TRIVEX by PPG Industries, Inc.
  • TRIVEX by PPG Industries, Inc.
  • a typical example is the one sold by Polyurethane urea is a highly transparent material and can be suitably used.
  • the polyene-polythiol polymer is a polymer produced by addition polymerization comprising a polyene compound having two or more ethylenic functional groups in one molecule and a polythiol compound having two or more thiol groups in one molecule, and ethylene chain polymerization. It is a molecular product.
  • polyene compound in the polyene-polythiol polymer examples include allyl alcohol derivatives, esters of (meth) acrylic acid and polyhydric alcohol, urethane acrylate, divinylbenzene, and the like. These 1 type (s) or 2 or more types can be used.
  • allyl alcohol derivatives include triallyl isocyanurate, triallyl cyanurate, diallyl maleate, diallyl fumarate, diallyl adipate, diallyl phthalate, triallyl trimellitate, tetraallyl pyromellitate, glyceryl diallyl ether, trimethylolpropane diallyl Examples include ether, pentaerythritol diallyl ether, and sorbitol diallyl ether. As the polyene compound, at least one selected from these can be used.
  • polyhydric alcohols include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, glycerin, trimethylolpropane, penta Examples include erythritol and sorbitol.
  • the ring-opening metathesis polymer is a polymer obtained by ring-opening polymerization of cyclic olefins using a catalyst.
  • Cyclic olefins that can be subjected to ring-opening polymerization are not particularly limited as long as they are olefins having a cyclic structure, but are usually monocyclic cycloalkenes having 3 to 40 carbon atoms, monocyclic cycloalkadienes. , Polycyclic cycloalkenes, and polycyclic cycloalkadienes.
  • monocyclic cycloalkenes include, for example, cyclobutene, cyclopentene, cyclohexene, cyclooctene and the like.
  • monocyclic cycloalkadiene include, for example, cyclobutadiene, 1,3-cyclopentadiene, 1,3-cyclohexadiene, 1,4-cyclohexadiene, 1,5-cyclooctadiene, and the like.
  • polycyclic cycloalkenes include norbornene and tetracyclo [6.2.1.1 3,6 . 0 2,7 ] dodec-4-ene and the like.
  • polycyclic cycloalkadiene examples include norbornadiene and dicyclopentadiene. These may be substituted with oxygen, sulfur, halogen or the like. Further, it may be used after hydrogenation.
  • ARTON trademark manufactured by JSR Corporation can be cited as a suitable example.
  • the polyester is subjected to condensation polymerization in the presence of a known polyester production catalyst such as a Lewis acid catalyst typified by antimony or a germanium compound, or an organic acid or an inorganic acid.
  • a known polyester production catalyst such as a Lewis acid catalyst typified by antimony or a germanium compound, or an organic acid or an inorganic acid.
  • a known polyester production catalyst such as a Lewis acid catalyst typified by antimony or a germanium compound, or an organic acid or an inorganic acid.
  • a known polyester production catalyst such as a Lewis acid catalyst typified by antimony or a germanium compound, or an organic acid or an inorganic acid.
  • polycarboxylic acids including dicarboxylic acids and ester-forming derivatives thereof and one or two or more selected from polyhydric alcohols including glycols, or hydroxy Those consisting of carboxylic acids and their ester-forming derivatives, or those consisting of cyclic esters.
  • Dicarboxylic acids include succinic acid, malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, decanedicarboxylic acid, dodecanedicarboxylic acid, tetradecanedicarboxylic acid, hexadecanedicarboxylic acid, 1,3 -For cyclobutanedicarboxylic acid, 1,3-cyclopentanedicarboxylic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, 2,5-norbornanedicarboxylic acid, dimer acid, etc.
  • dicarboxylic acids terephthalic acid and naphthalenedicarboxylic acid, particularly 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, are preferable from the viewpoint of the physical properties of the resulting polyester, and other dicarboxylic acids are used as constituents as necessary.
  • dicarboxylic acids ethanetricarboxylic acid, propanetricarboxylic acid, butanetetracarboxylic acid, pyromellitic acid, trimellitic acid, trimesic acid, 3,4,3 ′, 4′-biphenyltetracarboxylic acid, And ester-forming derivatives thereof.
  • dicarboxylic acid at least one selected from these can be used.
  • glycols ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, 1,2-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 2,3-butylene glycol, 1,4 -Butylene glycol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, 1,2-cyclohexanediol, 1,3-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanediol, 1,2-cyclohexanedi Methanol, 1,3-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanedimethanol, 1,4-cyclohexanediethanol, 1,10-decamethylene glycol, 1,12-dodecanediol, polyethylene glycol, polytrimethyleneglycol , Aliphatic glycols exemplified by polytetramethylene glycol,
  • glycols ethylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,4-butylene glycol, and 1,4-cyclohexanedimethanol are preferred.
  • polyhydric alcohols other than these glycols include trimethylolmethane, trimethylolethane, trimethylolpropane, pentaerythritol, glycerol, hexanetriol and the like.
  • Polyester is preferably polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polypropylene terephthalate, poly (1,4-cyclohexanedimethylene terephthalate), polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polypropylene naphthalate and copolymers thereof.
  • the epoxy resin is a resin formed by ring-opening polymerization of an epoxy compound, and the epoxy compound is a phenolic compound obtained by a condensation reaction between a polyhydric phenol compound such as bisphenol A glycidyl ether or bisphenol F glycidyl ether and an epihalohydrin compound.
  • Epoxy compounds An alcohol epoxy compound obtained by condensation of a polyhydric alcohol compound such as hydrogenated bisphenol A glycidyl ether, hydrogenated bisphenol F glycidyl ether or cyclohexanedimethanol with an epihalohydrin compound; Glycidyl ester epoxy obtained by condensation of polyhalogenated organic compounds such as 3,4-epoxycyclohexylmethyl-3 ', 4'-epoxycyclohexanecarboxylate and 1,2-hexahydrophthalic acid diglycidyl ester with epihalohydrin compounds Compound; Examples thereof include amine-based epoxy compounds obtained by condensation of primary and secondary amine compounds with epihalohydrin compounds. Other examples include aliphatic polyvalent epoxy compounds such as vinylcyclohexene diepoxide such as 4-vinyl-1-cyclohexane diepoxide. As the epoxy resin, at least one selected from these can be used.
  • the layer constituting the first resin substrate includes a layer obtained by curing the resin or the first curable compound, and at least one of the layers includes the organic dye compound.
  • polycarbonate polyamide, triacetyl cellulose, and polyester are preferable.
  • the monomer contained in the first curable composition a combination of a polyisocyanate compound and a polyol compound, a combination of a polyisocyanate compound and a polythiol compound, a combination of a polyisocyanate compound, a polyol compound and a polythiol compound, a combination of a polyepithio compound and a polythiol compound It is preferable that
  • the first curable composition can be obtained by mixing the above components by a predetermined method.
  • the first curable composition may contain 5 to 100 ppm, preferably 7 to 70 ppm of the organic dye compound as a whole of the first resin substrate.
  • a well-known additive can be added to the layer which hardened
  • Known additives include internal mold release agents, resin modifiers, light stabilizers, bluing agents and the like.
  • the mixing order and mixing method of each component in the composition are not particularly limited as long as each component can be uniformly mixed, and can be performed by a known method.
  • Known methods include, for example, a method of preparing a master batch containing a predetermined amount of additives, and dispersing and dissolving the master batch in a solvent.
  • a polyurethane resin there is a method of preparing a master batch by dispersing and dissolving an additive in a polyisocyanate compound.
  • a polymerization catalyst when obtaining polyurethane and polythiourethane, may or may not be used.
  • An acidic phosphate ester can be used as the internal mold release agent.
  • acidic phosphate esters include phosphoric acid monoesters and phosphoric acid diesters, which can be used alone or in combination of two or more.
  • ZelecUN manufactured by STEPAN MR internal mold release agent manufactured by Mitsui Chemicals, JP series manufactured by Johoku Chemical Industry, Phosphanol series manufactured by Toho Chemical Industry, AP and DP manufactured by Daihachi Chemical Industry Series, etc. can be used.
  • the first curable composition contains a resin modifier for the purpose of adjusting various physical properties such as optical properties, impact resistance and specific gravity of the obtained resin, and adjusting the viscosity and pot life of the composition. It can add in the range which does not impair the effect of this invention.
  • the resin modifier examples include olefin compounds including episulfide compounds, alcohol compounds, amine compounds, epoxy compounds, organic acids and anhydrides thereof, (meth) acrylate compounds, and the like.
  • a hindered amine compound can be used as the light stabilizer.
  • As hindered amine compounds commercially available products such as Chemila's Lowilite 76, Lowilite 92, BASF's Tinuvin 144, Tinuvin 292, Tinuvin 765, ADEKA's Adeka Stub LA-52, LA-72, Johoku Chemical Co., Ltd., JF-95, etc. Can be mentioned.
  • the bluing agent examples include those having an absorption band in the wavelength range from orange to yellow in the visible light region and the function of adjusting the hue of the optical material made of resin. More specifically, the bluing agent contains a substance exhibiting a blue to purple color.
  • a method of mixing and polymerizing a first curable composition containing an ultraviolet absorber and a monomer, or a first curable composition containing an ultraviolet absorber and a resin This can be done by a method of curing the product.
  • the 2nd resin substrate is laminated
  • the resin contained in the layer which comprises a 2nd resin substrate can mention resin illustrated by the 1st resin substrate.
  • the resin contained in each layer may be the same or different.
  • the at least 1 layer which comprises a 2nd resin substrate may contain the organic pigment
  • the organic coloring compound contained in the first resin substrate and the second resin substrate may be the same or different.
  • the second resin substrate as a whole includes the organic dye compound so as to have a concentration lower than the concentration of the organic dye compound of the first resin substrate.
  • the second resin substrate can be obtained from the second curable composition.
  • a 2nd curable composition can be obtained by mixing components other than the organic pigment
  • a 2nd curable composition contains an organic pigment
  • the second curable composition can contain the organic dye compound contained in the second resin substrate in an amount of 0.3 to 50 ppm, preferably 0.5 to 30 ppm.
  • the plastic polarizing lens of this embodiment includes a minimum thickness (R1-min) and a maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate, and a minimum thickness (R2-min) and a maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate. ) Preferably satisfy the following formula.
  • the thickness of the first resin substrate is substantially uniform throughout, even the lens satisfying the above formula is suppressed in the appearance of color unevenness of the lens base material and excellent in appearance, and it is not necessary to discard the pigment. Since the amount of waste of the pigment can be minimized, the manufacturing cost can be suppressed.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is smaller than the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate.
  • the difference between R2-min and R2-max is large, and even in a lens that satisfies the above formula, the occurrence of color unevenness in the lens base material is suppressed and the appearance is excellent.
  • the first resin substrate can contain 5 to 100 ppm, preferably 7 to 70 ppm of the organic dye compound.
  • the organic dye compound is contained in the range of 0.3 to 50 ppm, preferably 0.5 to 30 ppm so that the concentration is lower than the concentration of the organic dye compound of the first resin substrate. Can be selected and included.
  • the organic dye compound is included in both the first resin substrate and the second resin substrate, the content of the organic dye compound in the first resin substrate with respect to the content a of the organic dye compound in the second resin substrate The ratio of b (b / a) is 2/1 to 100/1, preferably 3/1 to 50/1, more preferably 5/1 to 20/1. Within the above range, the total amount of the organic dye compound can be adjusted as appropriate so that the desired transmittance can be obtained.
  • the second resin substrate does not contain the organic dye compound from the viewpoint of the effect of the present invention.
  • the second resin substrate may be polished according to a desired power, and the thickness of the second resin substrate can be 0.1 to 17.0 mm.
  • the second resin substrate can have a maximum thickness (R2-max) of 1.0 to 17.0 mm and a minimum thickness (R2-min) of 0.1 to 3.0 mm. Since the second resin substrate does not contain an organic dye compound or the content of the organic dye compound is less than that of the second resin substrate alone, there is a partial difference in the layer thickness of the second resin substrate. Even if it exists, generation
  • the plastic polarizing lens includes a coating layer on one side or both sides as required.
  • the coating layer include a primer layer, a hard coat layer, an antireflection film layer, an antifogging coat layer, a stain proof layer, a water repellent layer, and the like, and may contain an organic dye compound.
  • the primer layer may be formed to improve the adhesion between the layers.
  • the coating layer may be a single layer, or a plurality of coating layers may be laminated. When coating layers are provided on both sides, the same coating layer may be provided on each side or different coating layers may be provided.
  • the plastic polarizing lens of this embodiment includes a polarizing film made of a thermoplastic resin, A first resin substrate comprising at least one layer laminated on a surface located on the objective surface side of the polarizing film; A second resin substrate consisting of at least one layer laminated on a surface located on the opposite side of the polarizing film, It is preferable that one layer constituting the first resin substrate contains an organic dye compound, and the second resin substrate does not contain an organic dye compound.
  • the first resin substrate may contain 5 to 100 ppm, preferably 7 to 70 ppm of the organic dye compound.
  • Examples of the method for producing a plastic polarizing lens in the present invention include the following aspects. 1. A first resin substrate (first lens substrate) containing an organic dye compound and a second resin substrate (second lens substrate) that may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first resin substrate are manufactured. 1. A method of bonding on both sides of a polarizing film The mold and the polarizing film are arranged in a state of being separated by a predetermined distance through the first curable composition layer containing the organic dye compound, and then the organic dye at a lower concentration than the first curable composition in the cavity of the mold 2. A method of injecting and curing a second curable composition which may contain a compound.
  • a first curable composition containing an organic dye compound and an organic dye compound at a concentration lower than that of the first curable composition are contained.
  • a method of injecting and curing the second curable composition that may be discharged will be described below for each embodiment.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment is as follows. Preparing a first resin substrate containing an organic dye compound; Preparing a second resin substrate that may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first resin substrate; A process of bonding the first resin substrate to a surface located on the object plane side of a polarizing film made of a thermoplastic resin, and bonding the second resin substrate to a surface positioned on the opposite side of the polarizing film. And including.
  • the first resin substrate or the second resin substrate can be obtained by curing and molding the first curable composition or the second curable composition described above so as to have a predetermined shape.
  • the first resin substrate or the second resin substrate can be bonded to the polarizing film by a conventionally known method.
  • polishing a 2nd resin substrate according to desired frequency can be included.
  • the second resin substrate does not contain an organic dye compound or contains it as compared with the case where the entire amount of the organic dye compound is contained only in the first resin substrate. Since the amount is small, the occurrence of uneven color is suppressed and the appearance is excellent. Furthermore, since it is not necessary to discard the dye in the polishing step or the amount of the discarded dye can be minimized, the manufacturing cost can be suppressed.
  • the second resin substrate preferably does not contain an organic dye compound.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step (1) a first curable composition containing an organic dye compound between the formation surface of the first mold substrate having a formation surface for forming the objective surface of the lens and a polarizing film made of a thermoplastic resin. Separate by a predetermined distance through the layers.
  • Step (2) Covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate having a forming surface for forming the opposite surface of the lens with a fixing member, The second mold substrate is disposed to face the polarizing film with a predetermined distance.
  • Step (3) A second curable composition that may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first curable composition is injected into the gap between the polarizing film and the second mold substrate.
  • the plastic polarizing lens obtained by the manufacturing method of the present embodiment has a partial difference in the film thickness of the second resin substrate, but the second resin substrate does not contain the organic dye compound or the total amount of the organic dye compound. Since the content is less than that contained only in the first resin substrate, the occurrence of color unevenness is suppressed and the appearance is excellent. Furthermore, since it is not necessary to discard the dye in the polishing step or the amount of the discarded dye can be minimized, the manufacturing cost can be suppressed. In this embodiment, it is preferable that a 2nd curable composition does not contain an organic pigment
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of the second embodiment will be further described with reference to the second to second embodiments.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step a A first curable composition containing a predetermined amount of an organic dye compound is placed on a formation surface of a first mold substrate having a formation surface for forming an objective surface of a lens.
  • Step b The first curable composition is spread over the entire surface of the formation surface with a polarizing film, and the first mold substrate and the polarizing film are separated by a predetermined distance via the first curable composition layer.
  • Step c Covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate having a forming surface for forming the other surface of the lens with a fixing member, The second mold substrate is disposed so as to face each other at a distance.
  • Step d Semi-curing the first curable composition layer to form a semi-cured layer.
  • Process e The 2nd curable composition which may contain the organic pigment
  • Step f The semi-cured layer of the first curable composition and the injected second curable composition are cured to form a base material layer on both surfaces of the polarizing film.
  • Step g Remove the fixing member, the first mold substrate and the second mold substrate, and take out the plastic lens.
  • a predetermined amount of the first curable composition is placed on the formation surface of the first mold substrate having the formation surface for forming the objective surface of the lens.
  • the first mold substrate is generally made of glass.
  • the formation surface of the first mold substrate is a concave surface having a predetermined curved surface shape.
  • the forming surface is a concave surface for forming the objective surface (convex surface) of the lens.
  • the forming surface may be a convex surface for forming the objective surface (concave surface) of the lens.
  • the first curable composition is obtained by mixing a monomer and an additive such as a catalyst and degassing and filtering as necessary.
  • the curable composition can also be referred to as a polymerizable composition.
  • the first curable composition is a mixture of a monomer and an additive such as a catalyst, and is usually degassed for about 0.1 to 5 hours under a reduced pressure of about 0.1 to 100 Torr, and usually about 0.1 to 10 ⁇ m. It is used after being filtered with a filter.
  • the viscosity of the first curable composition at 20 ° C. measured with a B-type viscometer is usually in the range of 1 to 500 mPa ⁇ s, preferably in the range of 10 to 200 mPa ⁇ s. Within this range, the first curable composition can be easily spread on the forming surface, and the first mold substrate and the film can be easily separated uniformly.
  • the amount of the first curable composition to be placed is calculated from the area of the formation surface, the desired separation distance between the first mold substrate and the polarizing film, and the specific gravity of the first curable composition.
  • the diameter of the first mold substrate is usually about 60 to 90 mm, and the separation distance is usually set to a range of 0.1 to 3.0 mm, preferably 0.2 to 2.0 mm.
  • the first curable composition is spread over the entire surface of the formation surface with the polarizing film to form the first curable composition layer 14a, and the first mold substrate and the first mold substrate are interposed via the first curable composition layer 14a.
  • the polarizing film is separated by a predetermined distance.
  • the entire surface of the polarizing film can be pressed from above.
  • pressing by the weight of the film is sufficient, but pressing may be performed from above in a state of being attached to a pressure member having a curved surface similar to the polarizing film. It is easily confirmed visually that the first mold substrate and the polarizing film are separated from each other by a predetermined distance.
  • Process c These are fixed by covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate for forming the other surface of the lens with a fixing member, and a predetermined distance from the polarizing film.
  • the second mold substrate is disposed so as to face each other at a distance.
  • the second mold substrate is generally made of glass. It may be the same as or different from the first mold substrate.
  • fixing members include tapes and gaskets.
  • a tape it is wound so as to cover the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate, and these are fixed.
  • the tape is usually polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyethylene isophthalate, polyethylene naphthalate, polyphenylene sulfide, polyester, polycarbonate, polyvinyl chloride, Teflon (registered trademark), polysiloxane resin, polyimide resin, cellulose, and the like.
  • a base substrate such as a mixed / copolymer is applied with a siloxane-based, (meth) acrylic-based, epoxy-based or rubber-based adhesive.
  • the tape for example, silicon oxide or the like is deposited to form a quartz film, etc., or an organic coating agent, an inorganic coating agent, or a mixture thereof is coated, Bonding another base material having a low water vapor permeability is also performed.
  • a tape having a thickness in the range of 10 to 200 ⁇ m is usually used from the viewpoints of operability, dimensional stability of the molded product, airtightness in the vicinity of the overlap boundary line, strength, and the like.
  • a molded product obtained by using a thermoplastic resin can be suitably used, and an olefin-based elastomer is used from the viewpoints of moldability, flexibility, heat resistance, monomer stability, price, and the like. Is preferred.
  • the olefin elastomer include a polyethylene elastomer composed of low density polyethylene, a polypropylene elastomer in which a rubber component is finely dispersed in a polypropylene homopolymer, an ethylene-vinyl acetate copolymer, and an ethylene-alkyl acrylate copolymer. Can be mentioned.
  • the gasket used in the present embodiment does not need to have a special shape, and a gasket having a normal shape used for manufacturing a white lens without sandwiching a film can be used as it is. Thereby, a gap surrounded by the polarizing film, the second mold substrate, and the fixing member is formed.
  • the first curable composition is semi-cured to form a semi-cured layer.
  • the polarizing film can be positioned.
  • Semi-curing refers to curing to a state where the position of the polarizing film does not move with heat or ultraviolet rays.
  • the first curable composition is set such that the position of the polarizing film becomes stationary at a position spaced from the formation surface of the first mold substrate by 0.1 to 3.0 mm.
  • the material layer is semi-cured.
  • the storage elastic modulus at 20 ° C. of the semi-cured first curable composition is usually from 0.01 Pa to 100 from the viewpoint of the fact that the polarizing film does not move in the post-process and the surface accuracy of the lens obtained.
  • a range of 1,000 Pa is selected, and a range of 0.1 Pa to 1,000 Pa is particularly preferable.
  • the semi-curing is usually selected in the range of 30 to 70% polymerization degree, particularly preferably in the range of 40 to 60%.
  • the degree of polymerization is measured by performing differential thermal analysis to determine what percentage of heat generation has occurred relative to the total amount of heat generated until polymerization is completed and generation of polymerization heat is completed.
  • a composite in which a physical layer (semi-cured layer) and the polarizing film are sequentially laminated is obtained.
  • the first curable composition layer is semi-cured, and the polarizing film is positioned with respect to the formation surface of the first mold substrate. Since the complex can be transported, the subsequent steps can be performed elsewhere.
  • a second curable composition is injected into the gap between the polarizing film and the second mold substrate by a predetermined means.
  • the composition may be the same as or different from the first curable composition.
  • the composition other than the organic dye compound may be the same as or different from the first curable composition.
  • dye compound from a viewpoint of the effect of this invention.
  • the semi-cured layer of the first curable composition and the injected second curable composition are cured to form a base material layer on both surfaces of the polarizing film. Curing is performed by heat or ultraviolet light. In the case of thermosetting, the temperature is generally gradually increased from low temperature to 80 to 150 ° C. over 6 to 50 hours.
  • the fixing member, the first mold substrate and the second mold substrate are removed to obtain a plastic lens in which the base material layer and the base material layer are laminated on both sides of the film.
  • the obtained lens is annealed by heating the released lens as necessary for the purpose of relaxation of distortion or the like.
  • the annealing temperature is usually in the range of 80 to 150 ° C., preferably in the range of 90 to 130 ° C.
  • the annealing time is usually in the range of 0.5 to 10 hours, preferably in the range of 1 to 6 hours.
  • these are fixed by covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate for forming the other surface of the lens with a fixing member.
  • the step c of arranging the second mold substrate so as to face the polarizing film at a predetermined distance is performed, and then the step d of semi-curing the first curable composition is described. Step c may be performed after step d.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step a A first curable composition containing a predetermined amount of an organic dye compound is placed on a formation surface of a first mold substrate having a formation surface for forming an objective surface of a lens.
  • Step b A spacer is placed on the formation surface of the first mold substrate having a formation surface for forming the objective surface of the lens.
  • Step c The first curable composition is spread over the entire surface of the formation surface with a polarizing film, and the first mold substrate and the polarizing film are separated by a predetermined distance via the first curable composition layer.
  • Step d Fixing these by covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the spacer, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate for forming the other surface of the lens with a fixing member. Then, the second mold substrate is disposed so as to face the film at a predetermined distance.
  • Step e Semi-curing the first curable composition layer to form a semi-cured layer.
  • Process f The 2nd curable composition which may contain the organic pigment
  • Step g The semi-cured layer of the first curable composition and the injected second curable composition are cured to form a base material layer on both surfaces of the film.
  • Step h Remove the fixing member, the first mold substrate, and the second mold substrate, and take out the plastic lens.
  • Step a, step c, step d, step e, step f, step g, and step h are the same as in the second embodiment, and description thereof is omitted.
  • Process b It is preferable to place a spacer on the forming surface for forming the objective surface of the lens to make the positioning of the film more accurate.
  • a spacer can position the said polarizing film more reliably by mounting along the outer periphery of the formation surface for forming the objective surface of a lens.
  • the spacer can take various forms as long as it can be placed along the outer periphery of the forming surface for forming the objective surface of the lens.
  • a ring shape is preferably used, but may be a plurality of blocks.
  • the spacer can be used as long as it has a predetermined height and can withstand the heat of polymerization curing and does not adversely affect the lens.
  • polyethylene PE
  • polypropylene Plastics such as PP
  • polyvinyl chloride PVA
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer resin
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the spacer When the spacer is in close contact with the lens taken out in step h, the spacer is removed in the polishing step or the target lens shape processing (polishing processing to a shape matching the frame).
  • the first mold having a forming surface for forming the objective surface of the lens after performing the step a of placing the first curable composition on the forming surface of the first mold substrate.
  • the step a may be performed after the step b is performed.
  • the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the film, and the outer edge of the second mold substrate for forming the other surface of the lens are fixed members. Step e for fixing these by covering, placing the second mold substrate so as to face the polarizing film at a predetermined distance, and then semi-curing the first curable composition layer 14a
  • step d may be performed after step e is performed.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step a a first curable composition containing an organic dye compound having a viscosity of 1,000 to 100,000 mPa ⁇ s on the formation surface of the first mold substrate having a formation surface for forming the objective surface of the lens Is placed.
  • Step b The first curable composition is spread over the entire surface of the forming surface with a polarizing film, and the first mold substrate and the polarizing film are interposed through the formed first curable composition layer. Separate by a predetermined distance.
  • Step c Covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate having a forming surface for forming the other surface of the lens with a fixing member
  • the second mold substrate is disposed so as to be fixed and opposed to the polarizing film with a predetermined distance.
  • Step d Injecting the second curable composition, which may contain an organic dye compound at a concentration lower than that of the first curable composition, into the gap between the polarizing film and the second mold substrate.
  • Step e The first curable composition layer and the injected second curable composition are cured to form a base material layer on both surfaces of the polarizing film.
  • Step f Remove the fixing member, the first mold substrate, and the second mold substrate, and take out the plastic lens.
  • Step b, step c, step d, step e, and step f are the same as those in the second embodiment except that the step numbers are different, and the description thereof is omitted.
  • the first curable composition having a viscosity of 1,000 to 100,000 mPa ⁇ s is used from the viewpoint that the polarizing film does not move in the subsequent step and performance such as the surface accuracy of the lens obtained. It is preferably 2,000 to 80,000 mPa ⁇ s, more preferably 3,000 to 50,000 mPa ⁇ s, and particularly preferably 4,000 to 30,000 mPa ⁇ s.
  • the viscosity of the first curable composition is a viscosity at 20 ° C. measured with a B-type viscometer.
  • the 1st curable composition which has a viscosity in the said range it can implement by the same operation using the component similar to the process a of 2a embodiment.
  • the viscosity of the first curable composition can be adjusted by preparing the first curable composition and leaving it to a desired viscosity. Usually, the preferred viscosity can be reached by leaving it at room temperature for 1 to 200 hours. Moreover, you may stir. The standing time may be shortened by heating.
  • Placement of the first curable composition having a viscosity of 1,000 to 100,000 mPa ⁇ s on the first mold substrate was adjusted as described above, and the first curable composition having the viscosity within the above range.
  • the low-viscosity first curable composition placed on the first mold substrate is left on the first mold substrate until the viscosity range is reached.
  • the first mold substrate having a formation surface for forming the objective surface of the lens and the viscosity of 1,000 to 100, formed over the entire formation surface of the first mold substrate.
  • a composite in which the first curable composition layer of 000 mPa ⁇ s and the polarizing film are sequentially laminated is obtained.
  • the first curable composition layer has a predetermined viscosity
  • the polarizing film is positioned with respect to the formation surface of the first mold substrate. Since the complex can be transported, the subsequent steps can be performed elsewhere.
  • the position of the polarizing film is checked in advance by visually confirming the separation distance between the forming surface and the film at the stage of the composite as an intermediate, not after the lens product is obtained. It is possible to grasp in advance whether or not a defect that the polarizing film is exposed from the opposite eye surface in the final product whose eye surface is polished will occur. This dramatically improves the yield and productivity of lens products.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step a A first curable composition containing an organic dye compound having a viscosity of 1,000 to 100,000 mPa ⁇ s is placed on the formation surface of a first mold substrate having a formation surface for forming a lens surface.
  • Step b A spacer is placed on the formation surface of the first mold substrate.
  • Step c The first curable composition is spread over the entire surface of the formation surface with a polarizing film, and the first mold substrate and the polarizing film are separated by a predetermined distance through the first curable composition layer.
  • Step d Covering the outer edge of the first mold substrate, the outer edge of the spacer, the outer edge of the polarizing film, and the outer edge of the second mold substrate for forming the other surface of the lens with a fixing member And the second mold substrate is disposed so as to face the polarizing film at a predetermined distance.
  • Process e The 2nd curable composition which may contain the organic pigment
  • Step g Remove the fixing member, the first mold substrate, and the second mold substrate, and take out the plastic lens.
  • Step a and step e are the same as those in the second c embodiment, and step b, step c, step d, step f, and step g are the same as those in the second b embodiment, and description thereof is omitted.
  • the manufacturing method of the plastic polarizing lens of this embodiment has the following processes.
  • Step a The outer edge of the first mold substrate having a forming surface for forming the objective surface of the lens, the outer edge of a polarizing film made of a thermoplastic resin, and the forming surface for forming an eye-facing surface of the lens
  • the outer edge of the second mold substrate is covered with a fixing member, and the polarizing film is fixed in a state of being separated from the formation surface of the first mold substrate and the formation surface of the second mold substrate.
  • Step b Injecting a first curable composition containing an organic dye compound into the gap between the polarizing film and the first mold substrate.
  • Process c The 2nd curable composition which may contain the organic pigment
  • Step d The first curable composition and the second curable composition are polymerized and cured to form a first resin substrate and a second resin substrate on both surfaces of the polarizing film.
  • Step e Remove the fixing member, the first mold substrate, and the second mold substrate, and take out the plastic polarizing lens.
  • the plastic polarizing lens obtained by the manufacturing method of the present embodiment has a partial difference in the film thickness of the second resin substrate, but the second resin substrate does not contain an organic dye compound, or the total amount of the organic dye compound Since the content is less than that contained only in the first resin substrate, the occurrence of uneven color is suppressed and the appearance is excellent. Furthermore, since it is not necessary to discard the dye in the polishing step or the amount of the discarded dye can be minimized, the manufacturing cost can be suppressed. In addition, in this embodiment, it is preferable that a 2nd curable composition does not contain an organic pigment
  • both surfaces of the polarizing film are a forming surface for forming the objective surface of the lens of the first mold substrate, and a forming surface and a film for forming the opposite surface of the lens of the second mold substrate, respectively.
  • the first mold substrate, the second mold substrate, and the polarizing film are fixed by a fixing member so as to be parallel to the surface.
  • Gaps are formed between the polarizing film and the first mold substrate and between the polarizing film and the second mold substrate, respectively.
  • the smallest separation distance a of the gap is about 0.2 to 2.0 mm.
  • the same tape, gasket, etc. as in step c in the above-described 2a embodiment can be used.
  • Step b and step c can be performed in the same manner as step e in Embodiment 2a. However, step b and step c may be performed simultaneously, step c may be performed after step b, and step c is performed. Step b may be performed, and the injection rates of steps b and c may be changed. Step d can be performed under the same conditions as step f of Embodiment 2a. Step e can be performed in the same manner as step g in Embodiment 2a.
  • the first resin substrate contains a predetermined amount of an organic dye compound
  • the second resin substrate has an organic dye lower than the dye concentration contained in the first resin substrate. More preferably, it comprises a compound.
  • the content b of the organic dye compound in the first resin substrate with respect to the content a of the organic dye compound in the second resin substrate is 2/1 to 100/1, preferably 3/1 to 50/1, more preferably 5/1 to 20/1. Within the above range, the total amount of the organic dye compound can be adjusted as appropriate so that the desired transmittance can be obtained.
  • the plastic lenses obtained in Embodiment 1, Embodiments 2a to 2d, and Embodiment 3 are used with a coating layer on one side or both sides as required.
  • the coating layer include a primer layer, a hard coat layer, an antireflection film layer, an antifogging coat layer, a stainproof layer, and a water repellent layer.
  • the primer layer may be formed to improve the adhesion between the layers.
  • These coating layers may contain an organic dye compound.
  • These coating layers may be used singly or in a multilayered form. When a coating layer is applied to both sides, a similar coating layer or a different coating layer may be applied to each surface.
  • Each of these coating layers contains an ultraviolet absorber for the purpose of protecting the lens and eyes from ultraviolet rays, an infrared absorber for the purpose of protecting the eyes from infrared rays, a light stabilizer and an antioxidant for the purpose of improving the weather resistance of the lens, Dyes and pigments for the purpose of enhancing the fashionability of the lens, photochromic dyes and photochromic pigments, antistatic agents, and other known additives may be used in combination for the purpose of enhancing the performance of the lens.
  • Various leveling agents may be used for the purpose of improving coatability.
  • the primer layer is generally formed between the lens base material and the hard coat layer for the purpose of improving the adhesion of the hard coat layer and the impact resistance of the lens. It is about 1 to 10 ⁇ m.
  • the primer layer is formed by, for example, a coating method or a dry method.
  • a primer layer is formed by applying the primer composition by a known application method such as spin coating or dip coating, followed by solidification.
  • the dry method it is formed by a known dry method such as a CVD method or a vacuum deposition method.
  • the surface of the lens may be subjected to pretreatment such as alkali treatment, plasma treatment, or ultraviolet treatment as necessary for the purpose of improving adhesion.
  • the primer composition is preferably a material in which the solidified primer layer has high adhesion to the lens substrate, and usually a primer composition mainly composed of a urethane resin, an epoxy resin, a polyester resin, a melanin resin, or a polyvinyl acetal. Things are used.
  • the primer composition can be used in the absence of a solvent, but an appropriate solvent that does not affect the lens may be used for the purpose of adjusting the viscosity of the composition.
  • the hard coat layer is a coating layer intended to give the lens surface functions such as scratch resistance, abrasion resistance, moisture resistance, warm water resistance, heat resistance, weather resistance, etc. It is about 0.3 to 30 ⁇ m.
  • the hard coat layer is usually formed by applying a hard coat composition by a known coating method such as spin coating or dip coating and then curing.
  • a known coating method such as spin coating or dip coating and then curing.
  • the curing method include thermal curing, a curing method by irradiation with energy rays such as ultraviolet rays and visible rays, and the like.
  • pretreatment such as alkali treatment, plasma treatment, and ultraviolet treatment may be performed on the coated surface (lens substrate or primer layer) as necessary for the purpose of improving adhesion. .
  • hard coat compositions generally, there are curable organosilicon compounds and fine oxide particles such as Si, Al, Sn, Sb, Ta, Ce, La, Fe, Zn, W, Zr, In, and Ti. A mixture of (including complex oxide fine particles) is often used.
  • amines, amino acids, metal acetylacetonate complexes, organic acid metal salts, perchloric acids, perchloric acid salts, acids, metal chlorides and polyfunctional epoxy compounds may also be used. Good.
  • the hard coat composition can be used without a solvent, but an appropriate solvent that does not affect the lens may be used.
  • the antireflection layer is usually formed on the hard coat layer as necessary.
  • the antireflection layer includes an inorganic type and an organic type.
  • an inorganic type generally, an inorganic oxide such as SiO 2 or TiO 2 is used to form a vacuum deposition method, a sputtering method, an ion plating method, an ion It is often formed by a dry method such as a beam assist method or a CVD method.
  • an organic type in general, it is often formed by a wet process using a composition containing an organosilicon compound and silica-based fine particles having internal cavities.
  • the antireflection layer may be a single layer or a multilayer, but when used as a single layer, the refractive index is preferably at least 0.1 lower than the refractive index of the hard coat layer. In order to effectively exhibit the antireflection function, it is preferable to use a multilayer antireflection film. In that case, a low refractive index film and a high refractive index film are usually laminated alternately. Also in this case, the refractive index difference between the low refractive index film and the high refractive index film is preferably 0.1 or more.
  • Examples of the high refractive index film include ZnO, TiO 2 , CeO 2 , Sb 2 O 5 , SnO 2 , ZrO 2 , and Ta 2 O 5
  • examples of the low refractive index film include an SiO 2 film. It is done. The film thickness is usually about 50 to 150 nm.
  • each process of embodiment can be combined suitably. For example, after preparing a first resin substrate containing an organic dye compound, it is bonded to a surface located on the objective surface side of the polarizing film, and then cast polymerized with the second curable composition on the other surface of the polarizing film. Thus, a second resin substrate can be formed to obtain a polarizing lens.
  • a first resin substrate can be formed to obtain a polarizing lens.
  • each process of this embodiment can be combined suitably.
  • a resin substrate that does not include an organic dye compound is bonded to a surface located on the objective surface side of the polarizing film, and then a resin substrate that includes an organic dye compound that has been prepared in advance is bonded to the resin substrate.
  • the first resin substrate can be formed. The order of these steps may be reversed.
  • the first resin substrate can be multilayered by appropriately performing these steps a plurality of times.
  • a resin substrate not containing an organic dye compound is bonded to the surface located on the objective surface side of the polarizing film, and then a curable composition containing the organic dye compound is coated or cast polymerized on the resin substrate.
  • a resin substrate can be formed. The order of these steps may be reversed.
  • the first resin substrate can be multilayered by appropriately performing these steps a plurality of times.
  • a resin substrate is formed by cast polymerization of a curable composition containing no organic dye compound on the surface located on the objective surface side of the polarizing film, and then the curable composition containing the organic dye compound on the resin substrate.
  • the first resin substrate can be formed by coating or cast polymerization. The order of these steps may be reversed.
  • the first resin substrate can be multilayered by appropriately performing these steps a plurality of times.
  • the second resin substrate has two or more layers, it can be laminated in the same manner as described above.
  • the resin substrate or curable composition which comprises a 2nd resin substrate does not need to contain an organic pigment
  • curable composition 1 50.6 parts by weight of m-xylylene diisocyanate, 4,8-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane and 4,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3 , 6,9-trithiaundecane and 5,7-dimercaptomethyl-1,11-dimercapto-3,6,9-trithiaundecane 49.4 parts by weight, dibutyltin dichloride as a curing accelerator 01 part by weight, 0.15 part by weight of ZeleCUN (registered trademark, manufactured by Stepan) as a mold release agent, 0.005 part by weight of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) as an organic dye compound, and Seesorb 709 (Cipro) as an ultraviolet absorber 1.50 parts by weight (made by Kasei Co., Ltd.
  • a curable composition 2 was prepared in the same manner as in the preparation of the curable composition 1, except that 0.002 parts by weight of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) was used as the organic dye compound.
  • a curable composition 3 was prepared in the same manner as in the preparation of the curable composition 1 except that 0.001 part by weight of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) was used as the organic dye compound.
  • a curable composition 4 was prepared in the same manner as in the preparation of the curable composition 1 except that 0.0002 parts by weight of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) was used as the organic dye compound.
  • a curable composition 5 was prepared in the same manner as in the preparation of the curable composition 1 except that PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) was not used as the organic dye compound.
  • a curable composition 6 was prepared in the same manner as in the preparation of the curable composition 1 except that 0.003 parts by weight of PD-311S (manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd.) was used as the organic dye compound.
  • the polarizing film made of polyvinyl alcohol was heated at a temperature of 100 ° C. for 0.5 hours using a hot air circulating oven.
  • the heated film body was made to absorb moisture and shaped into a curved shape of 6C (curve) using a glass mold.
  • the polarizing film was cut according to the size of the mold and then dried under conditions of a temperature of 80 ° C. and a pressure of 30 torr to obtain a shaped polarizing film.
  • the polarizing lens obtained by cutting and polishing the eye-facing surface of the semi-finished polarizing lens was evaluated according to the following criteria. Appearance (color unevenness): Evaluated by visual inspection, ⁇ if there is no color unevenness, ⁇ if you can feel the color shading but feel very weak, ⁇ if you feel the color shading slightly, ⁇ An object with a strong contrast was defined as x. Contrast: On a sunny day outdoors, five subjects looked at red or green scenery through this lens.
  • a curable composition 1 is injected through a 3 ⁇ m Teflon filter onto the glass first mold substrate forming surface for forming the objective surface of the lens, along the outer peripheral edge of the first mold substrate forming surface, A ring-shaped spacer was placed, a shaped polarizing film was placed thereon, and a glass second mold substrate was placed thereon so as to be separated from the polarizing film. Next, these were fixed by winding with tape so as to cover the outer edge of the first mold substrate and the outer edge of the second mold substrate. In this state, the curable composition 1 was semi-cured by leaving it at 30 ° C. for 14 hours.
  • the curable composition 5 was injected through a 3 ⁇ m Teflon filter so that the gap between the shaped polarizing film and the second mold substrate was filled.
  • the lens casting mold was placed in a hot air circulation oven and heated to 110 ° C. over 30 hours. After slow cooling, the lens casting mold is removed from the oven, and the tape, first mold substrate and second mold substrate are removed from the lens casting mold, and a semi-finished polarizing lens having a base curve of 6.0 and a center thickness of 10 mm. Got. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was all cured from the curable composition 5 (containing no expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was zero.
  • the organic dye compound contents in the resin substrate forming the objective surface and the eye surface calculated from the injection amount of the curable composition and the cutting and polishing of the resin on the eye surface were 0.28 mg and 0 mg, respectively.
  • Example 2 The same procedure as in Example 1 was conducted except that the curable composition 2 was used in place of the curable composition 1 and the curable composition 4 was used in place of the curable composition 5, and the base curve was 6.0 and the center thickness was 10 mm. A semi-finished polarizing lens was obtained. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in cutting and polishing is a product obtained by curing the curable composition 4 (the content of the expensive organic dye compound is extremely low as 2 ppm), and the loss of the expensive organic dye compound is 0.09 mg, which is the amount of waste. Was slight.
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate forming the objective surface and the opposite eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0.11 mg and 0.02 mg, respectively.
  • Example 3 A semi-finished polarizing lens having a base curve of 6.0 and a center thickness of 10 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the curable composition 4 was used instead of the curable composition 1. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • Table 1 The evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was all cured from the curable composition 5 (containing no expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was zero.
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate forming the objective surface and the opposite eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0.01 mg and 0 mg, respectively.
  • Example 4 [Production of lens containing no organic dye compound]
  • the curable composition 5 was poured into a mold composed of two glass molds and a plastic gasket, which was placed in a hot air circulating oven and heated to 110 ° C. over 30 hours. After slow cooling, the lens casting mold was taken out of the oven, and the lens was obtained by removing the glass mold and the plastic gasket.
  • a curable composition 3 is injected through a 3 ⁇ m Teflon filter onto the glass first mold substrate forming surface for forming the objective surface of the lens, along the outer peripheral edge of the first mold substrate forming surface, A ring-shaped spacer was placed.
  • the shaped polarizing film is placed on them, and the curable composition 3 is again injected onto the polarizing film through a 3 ⁇ m Teflon filter. Further, on the curable composition 3 in advance as described above.
  • the produced lens containing no organic dye compound was placed. Next, these were fixed by winding with tape so as to cover the outer edge of the first mold substrate and the outer edge of the white lens.
  • the lens casting mold was placed in a hot air circulation oven and heated to 110 ° C. over 30 hours. After slow cooling, the lens casting mold was taken out of the oven, and the tape and the first mold substrate were removed from the lens casting mold to obtain a semi-finished polarizing lens having a base curve of 6.0 and a center thickness of 10 mm.
  • the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was all cured from the curable composition 5 (containing no expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was zero.
  • the organic dye compound contents in the resin substrate forming the objective surface and the eye surface calculated from the injection amount of the curable composition and the cutting and polishing of the resin on the eye surface were 0.06 mg and 0.06 mg, respectively. .
  • Example 5 [Formation of primer layer] A semi-finished polarizing lens having a base curve of 6.0 and a center thickness of 10 mm was obtained in the same manner as in Example 1 except that the curable composition 5 was used instead of the curable composition 1. The semi-finished polarizing lens was washed and dried, and then the surface was degreased with acetone. Next, moisture-curable polyurethane resin TS-SC-P (manufactured by Tokuyama) was spin-coated and dried at room temperature for 5 minutes.
  • TS-SC-P moisture-curable polyurethane resin
  • UV curable urethane acrylate resin Unidic V-4001EA manufactured by DIC
  • 100 parts by weight of Irgacure 184 manufactured by BASF
  • leveling agent L7001 manufactured by Dow Corning Toray
  • 0.35 part by weight of an organic dye compound PD-311S manufactured by Yamamoto Kasei Co., Ltd. was added and mixed by stirring to obtain an organic dye compound-containing resin.
  • the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was all cured from the curable composition 5 (containing no expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was zero.
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate forming the eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0 mg.
  • the content of the organic dye compound in the coat layer formed on the object plane side was 7 mg.
  • Example 1 The same procedure as in Example 1 was performed except that the curable composition 5 was used instead of the curable composition 1 and the curable composition 1 was used instead of the curable composition 5, and the base curve was 6.0 and the center thickness was 10 mm. A semi-finished polarizing lens was obtained. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was obtained by curing the curable composition 1 (containing 50 ppm of an expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was 2.28 mg, which was a large amount of waste ( About 25 times that of Example 2).
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate forming the objective surface and the opposite eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0 mg and 0.57 mg, respectively.
  • ⁇ Comparative example 2> The same procedure as in Example 1 was conducted except that the curable composition 2 was used in place of the curable composition 1 and the curable composition 2 was used in place of the curable composition 5, and the base curve was 6.0 and the center thickness was 10 mm. A semi-finished polarizing lens was obtained. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was obtained by curing the curable composition 2 (containing 20 ppm of an expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was 0.9 mg, which was a large amount of waste. (About 10 times that of Example 2).
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate forming the objective surface and the eye-eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0.11 mg and 0.2 mg, respectively.
  • Example 3 The same procedure as in Example 1 was performed except that the curable composition 6 was used instead of the curable composition 1 and the curable composition 6 was used instead of the curable composition 5, and the base curve was 6.0 and the center thickness was 10 mm. A semi-finished polarizing lens was obtained. Next, the opposite surface was cut and polished to obtain a polarizing lens having a power of -4.0D and a center thickness of 2.0 mm.
  • the minimum thickness (R1-min) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the maximum thickness (R1-max) of the first resin substrate is 0.8 mm
  • the minimum thickness (R2-min) of the second resin substrate is 1.2 mm.
  • the maximum thickness (R2-max) of the second resin substrate was 6.9 mm.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the resin discarded in the cutting and polishing was obtained by curing the curable composition 6 (containing 30 ppm of an expensive organic dye compound), and the loss of the expensive organic dye compound was 1.35 mg, which was a large amount of waste. (About 15 times that of Example 2).
  • the content of the organic dye compound in the resin substrate that forms the objective surface and the opposite eye surface calculated in the same manner as in Example 1 was 0.17 mg and 0.32 mg, respectively.

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Abstract

本発明のプラスチック偏光レンズは、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムと、前記偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第１樹脂基板と、前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第２樹脂基板と、を備え、前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板のうち少なくとも前記第１樹脂基板を構成する１層に有機色素化合物を含み、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度は前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度よりも高い。

Description

プラスチック偏光レンズおよびその製造方法
　本発明は、プラスチック偏光レンズおよびその製造方法に関する。
　偏光レンズは、反射光の透過を防ぐことができる。そのため、スキー場やフィッシングなど戸外における強い反射光を遮断することによる眼の保護等や、自動車運転時における対向車からの反射光を遮断することによる安全性の確保などに使用されている。
　プラスチック偏光レンズとして、プラスチックレンズ材料の表面に偏光フィルムを配置した偏光レンズと、プラスチックレンズ材料の内部に偏光フィルムを配置したサンドイッチ構造の偏光レンズの２種類が提案されている。
　プラスチックレンズ材料の表面に偏光フィルムを配置した偏光レンズとしては、特許文献１に記載のレンズを挙げることができる。
　さらに、特許文献２には、偏光フィルムの保護層上に着色層を設け、さらにレンズ基材が積層したプラスチック偏光レンズが記載されている。特許文献３には、調光機能を有する樹脂層の片面に偏光子シートを備える光学部品が開示されている。
　プラスチックレンズ材料の内部に偏光フィルムを配置したサンドイッチ構造の偏光レンズとしては以下の文献に記載されている。
　特許文献４～６には、偏光フィルムの両面に所定のチオウレタン樹脂層が積層したプラスチック偏光レンズが開示されている。当該文献には、チオウレタン樹脂層には染料を含んでよいことが記載されている。
　特許文献７には、所定の有機系色素を含む、熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂から形成したプラスチックレンズウエハーからなるプラスチック眼鏡レンズが記載されている。当該文献には、プラスチック偏光レンズを提供することができることが記載されている。
　特許文献８には、テトラアザポルフィリン化合物を含む偏光フィルムの両面に、所定のチオウレタン樹脂層が積層したプラスチック偏光レンズが開示されている。
特開平９－２５８００９号公報 特開２０１６－２０６２６４号公報 特開２００１－３１５２４１号公報 国際公開第２００８／０１８１６８号 国際公開第２００９／０９８８８６号 国際公開第２００４／０９９８５９号 特開２００８－１３４６１８号公報 国際公開第２０１２／０２０５７０号
　しかしながら、上記文献に記載の技術は以下の点で改善すべき余地があった。
　プラスチックレンズ材料の内部に偏光フィルムを配置したサンドイッチ構造の偏光レンズにおいては、容易に製造できることから、樹脂組成物に色素を混合し、当該組成物からプラスチックレンズ材料を調製することが好ましい。しかしながら、特許文献４～８に記載の技術は、レンズの対眼面側に位置するレンズ基材のみに色素を含むことを許容するものであり、所望の度数に合わせてレンズ基材を研磨した場合、膜厚に差が生じるため、色むらが生じることがあった。
　さらに、対眼面側に位置するレンズ基材のみに色素を含むレンズにおいて、当該レンズ基材を研磨した場合、削り取られたレンズ基材とともにこの基材に含まれる色素を多量に廃棄することになるため、製造コストに改善の余地があった。また、レンズ基材の色むらの発生等の問題もあった。
　本発明は以下に示すことができる。
［１］　熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムと、
　前記偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第１樹脂基板と、
　前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第２樹脂基板と、
を備え、
　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板のうち少なくとも前記第１樹脂基板を構成する１層に有機色素化合物を含み、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度は前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度よりも高い、プラスチック偏光レンズ。
［２］　前記第２樹脂基板は前記有機色素化合物を含まない、［１］に記載のプラスチック偏光レンズ。
［３］　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）と、前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）とが下記式を満たす、［１］または［２］に記載のプラスチック偏光レンズ。
　式：　Ｒ１－ｍｉｎ／Ｒ１－ｍａｘ＞Ｒ２－ｍｉｎ／Ｒ２－ｍａｘ
［４］　前記第１樹脂基板の厚みは略均一である、［３］に記載のプラスチック偏光レンズ。
［５］　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）よりも小さい、［３］または［４］に記載のプラスチック偏光レンズ。
［６］　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）が０．１ｍｍ～４．０ｍｍであり、前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）が０．１ｍｍ～１７．０ｍｍである、［３］～［５］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
［７］　前記有機色素化合物が、前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板に含まれる場合、
　前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１である、［１］に記載のプラスチック偏光レンズ。
［８］　前記有機色素化合物は、下記一般式（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 （式（１）中、Ａ１～Ａ８は各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、炭素数１～２０の直鎖、分岐又は環状のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、炭素数１～２０のモノアルキルアミノ基、炭素数２～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のアラルキル基、炭素数６～２０のアリール基、ヘテロアリール基、炭素数６～２０のアルキルチオ基、炭素数６～２０のアリールチオ基を表し、連結基を介して芳香族環を除く環を形成しても良く、Ｍは２個の水素原子、２価の金属原子、２価の１置換金属原子、４価の２置換金属原子、又はオキシ金属原子を表す。）
で表されるテトラアザポルフィリン化合物である、［１］～［７］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
［９］　前記有機色素化合物は、前記第１樹脂基板に５～１００ｐｐｍ含まれる、［１］～［８］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
［１０］　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する層は、同一でも異なっていてもよく、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリオレフィンから選択される少なくとも一種を含むよりなる群から選択される樹脂を含む、［１］～［９］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
［１１］　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する少なくとも１層は、ポリ（チオ）ウレタンからなる、［１０］に記載のプラスチック偏光レンズ。
［１２］　有機色素化合物を含む第１樹脂基板を調製する工程と、
　前記第１樹脂基板よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２樹脂基板を調製する工程と、
　熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの対物面側に位置する面に、前記第１樹脂基板を貼り合わせるとともに、該偏光フィルムの対眼面側に位置する面に、前記第２樹脂基板を貼り合わせる工程と、
を含み、プラスチック偏光レンズの製造方法。
［１３］　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する層は、同一でも異なっていてもよく、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリオレフィンよりなる群から選択される樹脂を含む、［１２］に記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
［１４］　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムとの間を、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
　前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
を含む、
プラスチック偏光レンズの製造方法。
［１５］　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムとの間を、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
　前記第１硬化性組成物層を半硬化する工程と、
　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
　半硬化の前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
を含む、
プラスチック偏光レンズの製造方法。
［１６］　前記第１硬化性組成物層を半硬化する前記工程は、
　前記第１モールド基板の前記形成面から０．１～３．０ｍｍ離隔した位置において前記偏光フィルムの位置が動かなくなる状態となるように、前記第１硬化性組成物層を半硬化させる工程である、［１５］に記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
［１７］　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と偏光フィルムとの間を、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
　前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
を含む、プラスチック偏光レンズの製造方法。
［１８］　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の外縁と、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの外縁と、レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、第１モールド基板の該形成面と、前記第２モールド基板の該形成面とから離隔した状態で、前記偏光フィルムを固定する工程と、
　前記偏光フィルムと前記第１モールド基板との間の空隙に、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を注入する工程と、
　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間の空隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
　前記第１硬化性組成物および前記第２硬化性組成物を重合硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチック偏光レンズを取り出す工程と、
を含む、
プラスチック偏光レンズの製造方法。
［１９］　前記第２樹脂基板または前記第２硬化性組成物は前記有機色素化合物を含まない、［１２］～［１８］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
［２０］　前記有機色素化合物は、下記一般式（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 （式（１）中、Ａ１～Ａ８は各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、炭素数１～２０の直鎖、分岐又は環状のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、炭素数１～２０のモノアルキルアミノ基、炭素数２～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のアラルキル基、炭素数６～２０のアリール基、ヘテロアリール基、炭素数６～２０のアルキルチオ基、炭素数６～２０のアリールチオ基を表し、連結基を介して芳香族環を除く環を形成しても良く、Ｍは２個の水素原子、２価の金属原子、２価の１置換金属原子、４価の２置換金属原子、又はオキシ金属原子を表す。）
で表されるテトラアザポルフィリン化合物である、［１２］～［１９］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
［２１］　前記有機色素化合物が、前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板に含まれる場合、
　前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１である、［１２］～［１８］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
［２２］　前記有機色素化合物は、前記第１樹脂基板に５～１００ｐｐｍ含まれる、［１２］～［２１］のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
　本発明において、対物面とはＪＩＳ　７３３０に記載の「前面」を意味し、対眼面とはＪＩＳ　７３３０に記載の「後面」を意味する。
　本発明のプラスチック偏光レンズによれば、レンズ基材の色むらの発生が抑制され外観に優れるとともに、色素を廃棄する必要がないか色素の廃棄量を最小限に抑えることができるため製造コストを抑制することができる。
　以下、本発明のプラスチック偏光レンズを実施の形態に基づき説明する。
　本実施形態のプラスチック偏光レンズは、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムと、
　前記偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第１樹脂基板と、
　前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第２樹脂基板と、
を備え、前前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板のうち少なくとも前記第１樹脂基板を構成する１層に有機色素化合物を含み、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度は前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度よりも高い。
［偏光フィルム］
　プラスチック偏光レンズ等に用いられる偏光フィルムは、熱可塑性樹脂から構成することができる。熱可塑性樹脂としては、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリカーボネート、熱可塑性ポリオレフィン、熱可塑性ポリイミド、熱可塑性ポリビニル系樹脂等を挙げることができる。成形加工性の観点から、熱可塑性ポリビニル系樹脂、熱可塑性ポリエステル、が好ましく、耐水性の観点から、熱可塑性ポリエステルが好ましい。
　熱可塑性ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、及びポリブチレンテレフタレート等を挙げることができ、熱可塑性ポリビニル系樹脂としては、ポリビニルアルコールを挙げることができる。
　本実施形態においては、入手が容易であり、成形加工性に優れるポリビニルアルコール、またはポリエチレンテレフタレートを用いることが好ましい。
　偏光フィルムとして、具体的には、二色性染料含有熱可塑性ポリエステル偏光フィルム、ヨウ素含有ポリビニルアルコール偏光フィルム、二色性染料含有ポリビニルアルコール偏光フィルム、ヨウ素・二色性染料併用ポリビニルアルコール偏光フィルム等が挙げられる。
　偏光フィルムは乾燥、安定化のため加熱処理を施したうえで使用してもよい。
　さらに、偏光フィルムは、レンズ基材を構成する樹脂との密着性を向上させるために、プライマーコーティング処理、薬品処理（ガス又はアルカリ等の薬液処理）、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理、粗面化処理、火炎処理などから選ばれる１種又は２種以上の前処理を行った上で使用してもよい。このような前処理のなかでも、プライマーコーティング処理、薬品処理、コロナ放電処理、プラズマ処理から選ばれる１種又は２種以上が特に好ましい。なお、偏光フィルムは予め附形されていてもよい。
［第１樹脂基板］
　第１樹脂基板は、偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層されており、１層または２層以上からなる。第１樹脂基板を構成する少なくとも１層は、有機色素化合物を含む。第１樹脂基板が２層以上からなる場合、各々の層に含まれる樹脂は同一でも異なっていてもよい。対物面側に位置する第１樹脂基板を構成する樹脂層は、全体に亘って層厚が略等しく、そのため有機色素化合物が含まれていても、レンズ基材に色むらが生じず外観に優れる。
　第１樹脂基板の厚さは０．１～４．０ｍｍ程度であり、全体に亘って第１樹脂基板の厚みは略均一である。
（有機色素化合物）
　有機色素化合物としては、テトラアザポルフィリン化合物、フタロシアニン化合物、ポルフィリン化合物、メロシアニン化合物、メチン化合物等を挙げることができる。
　テトラアザポルフィリン化合物としては、下記一般式（１）で表される化合物を用いることが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　一般式（１）中、Ａ１～Ａ８は各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、炭素数１～２０の直鎖、分岐又は環状のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、炭素数１～２０のモノアルキルアミノ基、炭素数２～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のアラルキル基、炭素数６～２０のアリール基、ヘテロアリール基、炭素数６～２０のアルキルチオ基、炭素数６～２０のアリールチオ基を表し、連結基を介して芳香族環を除く環を形成しても良く、Ｍは２個の水素原子、置換されていてもよい金属原子、又はオキシ金属原子を表す。金属原子としては、銅原子、ニッケル原子、コバルト原子が挙げられる。商品名として例えば、山田化学工業社製のＦＤＧ－００４、ＦＤＧ－００５、ＦＤＧ－００６、ＦＤＧ－００７、山本化成社製のＰＤ－３１１Ｓ等が挙げられる。
　一般式（１）で表されるテトラアザポルフィリン化合物は、一般式（１）中、Ｍは２価の銅であることがより好ましい。具体例としては以下の式（１ａ）で表されるテトラ－ｔ－ブチル－テトラアザポルフィリン・銅錯体が挙げられ、これは、ＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）の品番名に相当する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
　式（１ａ）中、Ｃｕは２価の銅を、ｔ－Ｃ４Ｈ９はターシャリ－ブチル基を表し、その４個の置換基の置換位置は、一般式（１）におけるＡ１またはＡ２のいずれか、Ａ３またはＡ４のいずれか、Ａ５またはＡ６のいずれか、Ａ７またはＡ８のいずれかである。
　本発明の効果の観点から、第１樹脂基板は有機色素化合物を５～１００ｐｐｍ、好ましくは７～７０ｐｐｍ含むことができる。
（樹脂）
　樹脂としては、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレート、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、ポリアリル、ポリウレタンウレア、ポリエン－ポリチオール重合体、開環メタセシス重合体、ポリエステル、エポキシ樹脂から選択される少なくとも一種を用いることができ、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリオレフィンから選択される少なくとも一種をより好ましく用いることができる。これらの材料は透明性が高い材料であり、光学材料用途に好適に用いることができる。なお、これらの材料は単独であっても、これらの複合材料であっても良い。なお、ポリ（チオ）ウレタンは、ポリウレタンまたはポリチオウレタンを意味する。
　本実施形態において、第１樹脂基板を構成する層は、樹脂または第１硬化性化合物を硬化させた層を含み、少なくともその１層に前記有機色素化合物を含む。
　ポリウレタンは、モノマーである、ポリイソシアネート化合物とポリオール化合物とから得られる。ポリチオウレタンは、ポリイソシアネート化合物とポリチオール化合物とから得られる。第１硬化性組成物には、これらの樹脂を構成するモノマーを含むことができる。
　ポリイソシアネート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサンジイソシアネート、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアナトメチルエステル、リジントリイソシアネート、ｍ－キシリレンジイソシアネート、α，α，α′，α′－テトラメチルキシリレンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）ナフタリン、メシチリレントリイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）スルフィド、ビス（イソシアナトエチル）スルフィド、ビス（イソシアナトメチル）ジスルフィド、ビス（イソシアナトエチル）ジスルフィド、ビス（イソシアナトメチルチオ）メタン、ビス（イソシアナトエチルチオ）メタン、ビス（イソシアナトエチルチオ）エタン、ビス（イソシアナトメチルチオ）エタン等の脂肪族ポリイソシアネート化合物；
イソホロンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、ジシクロヘキシルジメチルメタンイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、２，６－ビス（イソシアナトメチル）ビシクロ－[２．２．１]－ヘプタン、３，８－ビス（イソシアナトメチル）トリシクロデカン、３，９－ビス（イソシアナトメチル）トリシクロデカン、４，８－ビス（イソシアナトメチル）トリシクロデカン、４，９－ビス（イソシアナトメチル）トリシクロデカン等の脂環族ポリイソシアネート化合物；
ジフェニルスルフィド－４，４－ジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等の芳香族ポリイソシアネート化合物；
２，５－ジイソシアナトチオフェン、２，５－ビス（イソシアナトメチル）チオフェン、２，５－ジイソシアナトテトラヒドロチオフェン、２，５－ビス（イソシアナトメチル）テトラヒドロチオフェン、３，４－ビス（イソシアナトメチル）テトラヒドロチオフェン、２，５－ジイソシアナト－１，４－ジチアン、２，５－ビス（イソシアナトメチル）－１，４－ジチアン、４，５－ジイソシアナト－１，３－ジチオラン、４，５－ビス（イソシアナトメチル）－１，３－ジチオラン等の複素環ポリイソシアネート化合物等を挙げることができる。ポリイソシアネート化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　ポリイソシアネート化合物としては、単量体以外に、変性体および／または変性体との混合物の場合も含み、イソシアネートの変性体としては、例えば、多量体、ビウレット変性体、アロファネート変性体、オキサジアジントリオン変性体、ポリオール変性体などが挙げられる。多量体としては、例えば、ウレットジオン、ウレトイミン、カルボジイミド等の二量体、イソシアヌレート、イミノオキサジアンジオン等の三量体以上の多量体が挙げられる。
　本実施形態において、ポリイソシアネート化合物としては、ｍ－キシリレンジイソシアネート、２，５－ビス（イソシアナトメチル）－ビシクロ[２，２，１]ヘプタンと２，６－ビス（イソシアナトメチル）－ビシクロ[２，２，１]－ヘプタンの混合物、イソホロンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートから選択される少なくとも一種を用いることが好ましい。
　ポリオール化合物は、２以上の水酸基を有する１種以上の脂肪族または脂環族アルコールであり、具体的には、直鎖または分枝鎖の脂肪族アルコール、脂環族アルコール、これらアルコールとエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ε－カプロラクトンを付加させたアルコール等が挙げられる。
　直鎖または分枝鎖の脂肪族アルコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、３－メチル－１，３－ブタンジオ－ル、１，２－ペンタンジオール、１，３－ペンタンジオール、１，５－ペンタンジオール、２，４－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、２，５－ヘキサンジオール、グリセロール、ジグリセロール、ポリグリセロール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジ（トリメチロールプロパン）、トリメチロールプロパンプロポキシレート等が挙げられる。直鎖または分枝鎖の脂肪族アルコールとしては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　脂環族アルコールとしては、１，２－シクロペンタンジオール、１，３－シクロペンタンジオール、３－メチル－１，２－シクロペンタンジオール、１，２－シクロヘキサンジオール、１，３－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、４，４'－ビシクロヘキサノール、１，４－シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。脂環族アルコールとしては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　これらアルコールとエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ε－カプロラクトンを付加させた化合物でもよい。例えば、グリセロールのエチレンオキサイド付加体、トリメチロールプロパンのエチレンオキサイド付加体、ペンタエリスリトールのエチレンオキサイド付加体、グリセロールのプロピレンオキサイド付加体、トリメチロールプロパンのプロピレンオキサイド付加体、ペンタエリスリトールのプロピレンオキサイド付加体、カプロラクトン変性グリセロール、カプロラクトン変性トリメチロールプロパン、カプロラクトン変性ペンタエリスリトール等が挙げられる。付加体としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　本実施形態において、ポリオール化合物として、トリメチロールプロパンプロポキシレートを用いることが好ましい。
　ポリチオール化合物としては、メタンジチオール、１，２－エタンジチオール、１，２，３－プロパントリチオール、１，２－シクロヘキサンジチオール、ビス（２－メルカプトエチル）エーテル、テトラキス（メルカプトメチル）メタン、ジエチレングリコールビス（２－メルカプトアセテート）、ジエチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）、エチレングリコールビス（２－メルカプトアセテート）、エチレングリコールビス（３－メルカプトプロピオネート）、トリメチロールプロパントリス（２－メルカプトアセテート）、トリメチロールプロパントリス（３－メルカプトプロピオネート）、トリメチロールエタントリス（２－メルカプトアセテート）、トリメチロールエタントリス（３－メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールテトラキス（２－メルカプトアセテート）、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）、ビス（メルカプトメチル）スルフィド、ビス（メルカプトメチル）ジスルフィド、ビス（メルカプトエチル）スルフィド、ビス（メルカプトエチル）ジスルフィド、ビス（メルカプトプロピル）スルフィド、ビス（メルカプトメチルチオ）メタン、ビス（２－メルカプトエチルチオ）メタン、ビス（３－メルカプトプロピルチオ）メタン、１，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エタン、１，２－ビス（２－メルカプトエチルチオ）エタン、１，２－ビス（３－メルカプトプロピルチオ）エタン、１，２，３－トリス（メルカプトメチルチオ）プロパン、１，２，３－トリス（２－メルカプトエチルチオ）プロパン、１，２，３－トリス（３－メルカプトプロピルチオ）プロパン、４－メルカプトメチル－１，８－ジメルカプト－３，６－ジチアオクタン、５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカン、テトラキス（メルカプトメチルチオメチル）メタン、テトラキス（２－メルカプトエチルチオメチル）メタン、テトラキス（３－メルカプトプロピルチオメチル）メタン、ビス（２，３－ジメルカプトプロピル）スルフィド、２，５－ジメルカプトメチル－１，４－ジチアン、２，５－ジメルカプト－１，４－ジチアン、２，５－ジメルカプトメチル－２，５－ジメチル－１，４－ジチアン、及びこれらのチオグリコール酸およびメルカプトプロピオン酸のエステル、ヒドロキシメチルスルフィドビス（２－メルカプトアセテート）、ヒドロキシメチルスルフィドビス（３－メルカプトプロピオネート）、ヒドロキシエチルスルフィドビス（２－メルカプトアセテート）、ヒドロキシエチルスルフィドビス（３－メルカプトプロピオネート）、ヒドロキシメチルジスルフィドビス（２－メルカプトアセテート）、ヒドロキシメチルジスルフィドビス（３－メルカプトプロピオネート）、ヒドロキシエチルジスルフィドビス（２―メルカプトアセテート）、ヒドロキシエチルジスルフィドビス（３―メルカプトプロピネート）、２－メルカプトエチルエーテルビス（２－メルカプトアセテート）、２－メルカプトエチルエーテルビス（３－メルカプトプロピオネート）、チオジグリコール酸ビス（２－メルカプトエチルエステル）、チオジプロピオン酸ビス（２－メルカプトエチルエステル）、ジチオジグリコール酸ビス（２－メルカプトエチルエステル）、ジチオジプロピオン酸ビス（２－メルカプトエチルエステル）、１，１，３，３－テトラキス（メルカプトメチルチオ）プロパン、１，１，２，２－テトラキス（メルカプトメチルチオ）エタン、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、トリス（メルカプトメチルチオ）メタン、トリス（メルカプトエチルチオ）メタン、１，２－ビス［（２－メルカプトエチル）チオ］－３－メルカプトプロパン等の脂肪族ポリチオール化合物；
１，２－ジメルカプトベンゼン、１，３－ジメルカプトベンゼン、１，４－ジメルカプトベンゼン、１，２－ビス（メルカプトメチル）ベンゼン、１，３－ビス（メルカプトメチル）ベンゼン、１，４－ビス（メルカプトメチル）ベンゼン、１，２－ビス（メルカプトエチル）ベンゼン、１，３－ビス（メルカプトエチル）ベンゼン、１，４－ビス（メルカプトエチル）ベンゼン、１，３，５－トリメルカプトベンゼン、１，３，５－トリス（メルカプトメチル）ベンゼン、１，３，５－トリス（メルカプトメチレンオキシ）ベンゼン、１，３，５－トリス（メルカプトエチレンオキシ）ベンゼン、２，５－トルエンジチオール、３，４－トルエンジチオール、１，５－ナフタレンジチオール、２，６－ナフタレンジチオール等の芳香族ポリチオール化合物；
２－メチルアミノ－４，６－ジチオール－ｓｙｍ－トリアジン、３，４－チオフェンジチオール、ビスムチオール、４，６－ビス（メルカプトメチルチオ）－１，３－ジチアン、２－（２，２－ビス（メルカプトメチルチオ）エチル）－１，３－ジチエタン等の複素環ポリチオール化合物等を挙げることができる。ポリチオール化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　また、水酸基を有するチオール化合物も用いることができる。水酸基を有するチオール化合物としては、２－メルカプトエタノール、３－メルカプト－１，２－プロパンジオール、グルセリンビス（メルカプトアセテート）、４－メルカプトフェノール、２，３－ジメルカプト－１－プロパノール、ペンタエリスリトールトリス（３－メルカプトプロピオネート）、ペンタエリスリトールトリス（チオグリコレート）等が挙げられる。水酸基を有するチオール化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　本実施形態において、ポリチオール化合物として、ペンタエリスリトールテトラキス（３－メルカプトプロピオネート）、１，２－ビス［（２－メルカプトエチル）チオ］－３－メルカプトプロパン、５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンの混合物から選択される少なくとも一種を用いることが好ましい。
　ポリスルフィドは、モノマーである、ポリエピチオ化合物やポリチエタン化合物の開環重合による方法により得ることができる。第１硬化性組成物には、これらの樹脂を構成するモノマーを含むことができる。
　ポリエピチオ化合物としては、ビス（１，２－エピチオエチル）スルフィド、ビス（１，２－エピチオエチル）ジスルフィド、ビス（エピチオエチルチオ）メタン、ビス（エピチオエチルチオ）ベンゼン、ビス［４－（エピチオエチルチオ）フェニル］スルフィド、ビス［４－（エピチオエチルチオ）フェニル］メタン等のエピチオエチルチオ化合物；
ビス（２，３－エピチオプロピル）スルフィド、ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィド、ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）メタン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）エタン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）プロパン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）プロパン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２－メチルプロパン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ブタン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２－メチルブタン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ブタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２－メチルペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－３－チアペンタン、１，６－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ヘキサン、１，６－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２－メチルヘキサン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－３，６－ジチアオクタン、１，２，３－トリス（２，３－エピチオプロピルチオ）プロパン、２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）プロパン、２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－１－（２，３－エピチオプロピルチオ）ブタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２－（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３－チアペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３－チアペンタン、１－（２，３－エピチオプロピルチオ）－２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－４－チアヘキサン、１，５，６－トリス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４－（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３－チアヘキサン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４－（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－２，４，５－トリス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，１，１－トリス［［２－（２，３－エピチオプロピルチオ）エチル］チオメチル］－２－（２，３－エピチオプロピルチオ）エタン、１，１，２，２－テトラキス［［２－（２，３－エピチオプロピルチオ）エチル］チオメチル］エタン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４，８－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－４，７－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）－５，７－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン等の鎖状脂肪族の２，３－エピチオプロピルチオ化合物；
１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）シクロヘキサン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）シクロヘキサン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）シクロヘキサン、２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－１，４－ジチアン、２，５－ビス［［２－（２，３－エピチオプロピルチオ）エチル］チオメチル］－１，４－ジチアン、２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）－２，５－ジメチル－１，４－ジチアン等の環状脂肪族の２，３－エピチオプロピルチオ化合物；
１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ベンゼン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ベンゼン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ベンゼン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）ベンゼン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）ベンゼン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルチオメチル）ベンゼン、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルチオ）フェニル］メタン、２，２－ビス［４－（２，３－エピチオプロピルチオ）フェニル］プロパン、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルチオ）フェニル］スルフィド、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルチオ）フェニル］スルホン、４，４'－ビス（２，３－エピチオプロピルチオ）ビフェニル等の芳香族の２，３－エピチオプロピルチオ化合物；
ビス（２，３－エピチオプロピル）エーテル、ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）メタン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）エタン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）プロパン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）プロパン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２－メチルプロパン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ブタン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２－メチルブタン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ブタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２－メチルペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－３－チアペンタン、１，６－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ヘキサン、１，６－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２－メチルヘキサン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－３，６－ジチアオクタン、１，２，３－トリス（２，３－エピチオプロピルオキシ）プロパン、２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）プロパン、２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－１－（２，３－エピチオプロピルオキシ）ブタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２－（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３－チアペンタン、１，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３－チアペンタン、１－（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－４－チアヘキサン、１，５，６－トリス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４－（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３－チアヘキサン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４－（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－２，４，５－トリス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６－ジチアオクタン、１，１，１－トリス［［２－（２，３－エピチオプロピルオキシ）エチル］チオメチル］－２－（２，３－エピチオプロピルオキシ）エタン、１，１，２，２－テトラキス［［２－（２，３－エピチオプロピルオキシ）エチル］チオメチル］エタン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４，８－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－４，７－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン、１，１１－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）－５，７－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－３，６，９－トリチアウンデカン等の鎖状脂肪族の２，３－エピチオプロピルオキシ化合物；
１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）シクロヘキサン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）シクロヘキサン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）シクロヘキサン、２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－１，４－ジチアン、２，５－ビス［［２－（２，３－エピチオプロピルオキシ）エチル］チオメチル］－１，４－ジチアン、２，５－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）－２，５－ジメチル－１，４－ジチアン等の環状脂肪族の２，３－エピチオプロピルオキシ化合物；および、
１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ベンゼン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ベンゼン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ベンゼン、１，２－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）ベンゼン、１，３－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）ベンゼン、１，４－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシメチル）ベンゼン、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルオキシ）フェニル］メタン、２，２－ビス［４－（２，３－エピチオプロピルオキシ）フェニル］プロパン、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルオキシ）フェニル］スルフィド、ビス［４－（２，３－エピチオプロピルオキシ）フェニル］スルホン、４，４'－ビス（２，３－エピチオプロピルオキシ）ビフェニル等の芳香族の２，３－エピチオプロピルオキシ化合物等を挙げることができる。ポリエピチオ化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　本実施形態において、ポリエピチオ化合物として、ビス（２，３－エピチオプロピル）ジスルフィドを用いることが好ましい。
　ポリチエタン化合物としては、金属含有チエタン化合物または非金属チエタン化合物を用いることができる。
　これらのポリチエタン化合物は、ＷＯ２００５／９５４９０や特開２００３－３２７５８３号公報に開示されるように、分子内に１つ以上のチエタニル基を含有する。好ましくはチエタニル基を合計２つ以上含有する化合物である。例えば、ビスチエタニルスルフィド、ビス（３－チエタニルチオ）ジスルフィド、ビス（３－チエタニルチオ）メタン、３－（（（３'－チエタニルチオ）メチルチオ）メチルチオ）チエタン等のスルフィド系チエタン化合物：ビス（３－チエタニル）ジスルフィド、ビス（３－チエタニル）トリスルフィド、ビス（３－チエタニル）テトラスルフィド、ビス（３－チエタニル）ペンタスルフィド等のポリスルフィド系チエタン化合物等が挙げられる。ポリチエタン化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　ポリカーボネートは、アルコールとホスゲンの反応、またはアルコールとクロロホーメートを反応させる方法、または炭酸ジエステル化合物のエステル交換反応をすることにより得ることができるが、一般的に入手可能な市販品ポリカーボネート樹脂を用いることも可能である。市販品としては帝人化成株式会社製のパンライトシリーズなどを用いることができる。本実施形態の第１硬化性組成物には、ポリカーボネートを樹脂として含むことができる。
　ポリ（メタ）アクリレートとしては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ヘキシレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロープロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート等のアルカンポリオールのポリ（メタ）アクリレート；
ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等のポリオキシアルカンポリオールポリ（メタ）アクリレート；
等を挙げることができる。ポリ（メタ）アクリレートとしては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　本実施形態の第１硬化性組成物には、ポリ（メタ）アクリレートを樹脂として含むことができる。
　ポリオレフィンは、チーグラー・ナッタ触媒、メタロセン触媒やいわゆるポストメタロセン触媒などの公知のオレフィン重合用触媒の存在下で、α－オレフィンから選ばれる少なくとも１種のオレフィンを重合することにより製造される。α－オレフィンモノマーは単一成分であっても、複合成分を共重合させても構わない。
　ポリオレフィンの製造におけるオレフィンの重合反応は、溶液重合、懸濁重合、バルク重合法などの液相重合法や、気相重合法や、その他公知の重合方法で行うことができる。好ましくは、ポリオレフィンの製造は、溶解重合および懸濁重合（スラリー重合）などの液相重合法が用いられ、さらに好ましくは懸濁重合（スラリー重合）法が用いられる。重合の温度や圧力条件は、公知の条件が適用できる。
　本実施形態の第１硬化性組成物には、ポリオレフィンを樹脂として含むことができる。
　環状ポリオレフィンは、公知のオレフィン重合触媒の存在下で環状オレフィンから選ばれる少なくとも１種の環状オレフィンを重合させることにより製造される。環状オレフィンモノマーは単一成分であっても、複合成分を共重合させても構わない。環状ポリオレフィンとしては、三井化学株式会社製のアペル（商標）が、透明性が高く、好適に使用することができる。
　ポリアリルは、公知のラジカル発生性の重合触媒の存在下に、アリル基含有モノマーから選ばれる少なくとも１種のアリル基含有モノマーを重合させることにより製造される。アリル基含有モノマーとしては、アリルジグリコールカーボネートやジアリルフタレートが一般的に市販されており、これらは好適に使用することができる。
　ポリウレタンウレアは、ポリウレタンプレポリマーおよびジアミン硬化剤による反応正成物であり、商標ＴＲＩＶＥＸとしてＰＰＧＩｎｄｕｓｔｒｉｅｓ，Ｉｎｃ．から販売されているものが代表例である。ポリウレタンウレアは透明性の高い材料であり、好適に使用することができる。
　ポリエン－ポリチオール重合体は、１分子中に２個以上のエチレン性官能基を有するポリエン化合物と、１分子中に２個以上のチオール基を有するポリチオール化合物からなる付加重合並びにエチレン鎖状重合による高分子生成物である。
　ポリエン－ポリチオール重合体における、ポリエン化合物としては、アリルアルコール誘導体、（メタ）アクリル酸と多価アルコールとのエステル類、ウレタンアクリレート及びジビニルベンゼン等が挙げられる。これらの１種又は２種以上を用いることができる。
　アリルアルコール誘導体としては、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート、ジアリルアジペート、ジアリルフタレート、トリアリルトリメリテート、テトラアリルピロメリテート、グリセリンジアリルエーテル、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアリルエーテル及びソルビトールジアリルエーテル等が挙げられる。ポリエン化合物としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　（メタ）アクリル酸と多価アルコールとのエステル類の中で、多価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール及びソルビトール等が挙げられる。
　開環メタセシス重合体は、触媒を用いて環状オレフィン類を開環重合させてなる高分子である。開環重合させることのできる環状オレフィン類としては、環状構造を有するオレフィン類であれば特に制限はないが、通常は炭素原子数３～４０の単環式シクロアルケン類、単環式シクロアルカジエン類、多環式シクロアルケン類、多環式シクロアルカジエン類が挙げられる。単環式シクロアルケン類の具体例としては、例えば、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテンなどが挙げられる。単環式シクロアルカジエン類の具体例としては、例えば、シクロブタジエン、１，３－シクロペンタジエン、１，３－シクロヘキサジエン、１，４－シクロヘキサジエン、１，５－シクロオクタジエンなどが挙げられる。多環式シクロアルケン類としては、例えば、ノルボルネン、テトラシクロ［６．２．１．１３，６．０２,７］ドデカ－４－エンなどが挙げられる。多環式シクロアルカジエン類としては、例えば、ノルボルナジエン、ジシクロペンタジエンなどが挙げられる。これらは、酸素や硫黄、ハロゲンなどと置換していても良い。さらに水素化して用いても良い。例えば、ＪＳＲ社のＡＲＴＯＮ（商標）などが好適な例として挙げることができる。
　ポリエステルは、アンチモンやゲルマニウム化合物に代表されるルイス酸触媒や、有機酸、無機酸などの公知のポリエステル製造触媒の存在下に縮合重合される。具体的には、ジカルボン酸を含む多価カルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体から選ばれる一種または二種以上とグリコールを含む多価アルコールから選ばれる一種または二種以上とから成るもの、またはヒドロキシカルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体から成るもの、または環状エステルから成るものをいう。
　ジカルボン酸としては、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、ヘキサデカンジカルボン酸、１,３－シクロブタンジカルボン酸、１,３－シクロペンタンジカルボン酸、１,２－シクロヘキサンジカルボン酸、１,３－シクロヘキサンジカルボン酸、１,４－シクロヘキサンジカルボン酸、２,５－ノルボルナンジカルボン酸、ダイマー酸などに例示される飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸などに例示される不飽和脂肪族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体、オルソフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、５－（アルカリ金属）スルホイソフタル酸、ジフェニン酸、１,３－ナフタレンジカルボン酸、１,４－ナフタレンジカルボン酸、１,５－ナフタレンジカルボン酸、２,６－ナフタレンジカルボン酸、２,７－ナフタレンジカルボン酸、４,４'－ビフェニルジカルボン酸、４,４'－ビフェニルスルホンジカルボン酸、４,４'－ビフェニルエーテルジカルボン酸、１,２－ビス（フェノキシ）エタン－ｐ,ｐ'－ジカルボン酸、パモイン酸、アントラセンジカルボン酸などに例示される芳香族ジカルボン酸またはこれらのエステル形成性誘導体が挙げられる。これらのジカルボン酸のうちテレフタル酸およびナフタレンジカルボン酸とくに２,６－ナフタレンジカルボン酸が、得られるポリエステルの物性等の点で好ましく、必要に応じて他のジカルボン酸を構成成分とする。これらジカルボン酸以外の多価カルボン酸として、エタントリカルボン酸、プロパントリカルボン酸、ブタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、トリメリット酸、トリメシン酸、３，４，３'，４'－ビフェニルテトラカルボン酸、およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。ジカルボン酸としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　グリコールとしてはエチレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１,３－プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２－ブチレングリコール、１,３－ブチレングリコール、２，３－ブチレングリコール、１,４－ブチレングリコール、１,５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１,６－ヘキサンジオー ル、１,２－シクロヘキサンジオール、１,３－シクロヘキサンジオール、１,４－シクロヘキサンジオール、１,２－シクロヘキサンジメタノール、１,３－シクロヘキサンジメタノール、１,４－シクロヘキサンジメタノール、１,４－シクロヘキサンジエタノール、１,１０－デカメチレングリコール、１,１２－ドデカンジオール、ポリエチレングリコール、ポリトリメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどに例示される脂肪族グリコール、ヒドロキノン、４,４'－ジヒドロキシビスフェノール、１,４－ビス（βーヒドロキシエトキシ）ベンゼン、１,４－ビス（βーヒドロキシエトキシフェニル）スルホン、ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）エーテル、ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）メタン、１，２－ビス（ｐ－ヒドロキシフェニル）エタン、ビスフェノールA、ビスフェノールＣ、２,５－ナフタレンジオール、これらのグリコールにエチレンオキシドが付加したグリコール、などに例示される芳香族グリコールが挙げられる。グリコールとしては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　これらのグリコールのうちエチレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１,４－シクロヘキサンジメタノールが好ましい。これらグリコール以外の多価アルコールとして、トリメチロールメタン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセロール、ヘキサントリオールなどが挙げられる。
　ポリエステルとしてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリ（１，４－シクロヘキサンジメチレンテレフタレート）、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリプロピレンナフタレートおよびこれらの共重合体が好ましい。
　エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物を開環重合してなる樹脂であり、エポキシ化合物としては、ビスフェノールＡグリシジルエーテル、ビスフェノールＦグリシジルエーテル等の多価フェノール化合物とエピハロヒドリン化合物との縮合反応により得られるフェノール系エポキシ化合物；
水添ビスフェノールＡグリシジルエーテル、水添ビスフェノールＦグリシジルエーテル、シクロヘキサンジメタノール等の多価アルコール化合物とエピハロヒドリン化合物との縮合により得られるアルコール系エポキシ化合物；
３，４－エポキシシクロヘキシルメチル－３'，４'－エポキシシクロヘキサンカルボキシレートや１，２－ヘキサヒドロフタル酸ジグリシジルエステル等の多価有機酸化合物とエピハロヒドリン化合物との縮合により得られるグリシジルエステル系エポキシ化合物；
一級および二級アミン化合物とエピハロヒドリン化合物との縮合により得られるアミン系エポキシ化合物等が挙げられる。また、その他、４－ビニル－１－シクロヘキサンジエポキシドなどのビニルシクロヘキセンジエポキシド等脂肪族多価エポキシ化合物等を挙げることができる。エポキシ樹脂としては、これらから選択される少なくとも一種を用いることができる。
　第１樹脂基板を構成する層は、樹脂または第１硬化性化合物を硬化させた層を含み、少なくともその１層に前記有機色素化合物を含む。
　前記樹脂としては、ポリカーボネート、ポリアミド、トリアセチルセルロース、ポリエステルが好ましい。
　第１硬化性組成物に含まれるモノマーとしては、ポリイソシアネート化合物およびポリオール化合物の組み合わせ、ポリイソシアネート化合物およびポリチオール化合物の組み合わせ、ポリイソシアネート化合物、ポリオール化合物およびポリチオール化合物の組み合わせ、ポリエピチオ化合物およびポリチオール化合物の組み合わせであることが好ましい。
　第１硬化性組成物は、上記の成分を所定の方法で混合することにより得ることができる。本発明の効果の観点から、第１硬化性組成物は、第１樹脂基板全体として有機色素化合物を５～１００ｐｐｍ、好ましくは７～７０ｐｐｍとなるように含むことができる。
　第１樹脂基板を構成する、樹脂または第１硬化性化合物を硬化させた層には公知の添加剤を添加することができる。公知の添加剤には、内部離型剤、樹脂改質剤、光安定剤、ブルーイング剤等が挙げられる。
　組成物中の各成分の混合順序や混合方法は、各成分を均一に混合することができれば特に限定されず、公知の方法で行うことができる。公知の方法としては、例えば、添加物を所定量含むマスターバッチを作製して、このマスターバッチを溶媒に分散・溶解させる方法などがある。例えばポリウレタン樹脂の場合、ポリイソシアネート化合物に添加剤を分散・溶解させてマスターバッチを作製する方法などがある。
　本実施形態において、ポリウレタンおよびポリチオウレタンを得る際には、重合触媒を用いても良いし、用いなくてもよい。
（内部離型剤）
　内部離型剤としては、酸性リン酸エステルを用いることができる。酸性リン酸エステルとしては、リン酸モノエステル、リン酸ジエステルを挙げることができ、それぞれ単独または２種類以上混合して使用することできる。
　例えば、ＳＴＥＰＡＮ社製のＺｅｌｅｃＵＮ、三井化学社製のＭＲ用内部離型剤、城北化学工業社製のＪＰシリーズ、東邦化学工業社製のフォスファノールシリーズ、大八化学工業社製のＡＰ、ＤＰシリーズ等、を用いることができる。
（樹脂改質剤）
　また、第１硬化性組成物には、得られる樹脂の光学物性、耐衝撃性、比重等の諸物性の調節及び、当該組成物の粘度やポットライフの調整を目的に、樹脂改質剤を本発明の効果を損なわない範囲で加えることができる。
　樹脂改質剤としては、例えば、エピスルフィド化合物、アルコール化合物、アミン化合物、エポキシ化合物、有機酸及びその無水物、（メタ）アクリレート化合物等を含むオレフィン化合物等が挙げられる。
（光安定剤）
　光安定剤としては、ヒンダードアミン系化合物を用いることができる。ヒンダードアミン系化合物は、市販品としてＣｈｅｍｔｕｒａ社製のＬｏｗｉｌｉｔｅ７６、Ｌｏｗｉｌｉｔｅ９２、ＢＡＳＦ社製のＴｉｎｕｖｉｎ１４４、Ｔｉｎｕｖｉｎ２９２、Ｔｉｎｕｖｉｎ７６５、ＡＤＥＫＡ社製のアデカスタブＬＡ－５２、ＬＡ－７２、城北化学工業社製のＪＦ－９５等を挙げることができる。
(ブルーイング剤)
　ブルーイング剤としては、可視光領域のうち橙色から黄色の波長域に吸収帯を有し、樹脂からなる光学材料の色相を調整する機能を有するものが挙げられる。ブルーイング剤は、さらに具体的には、青色から紫色を示す物質を含む。
　前述の紫外線吸収剤を含む成形体を得るには、紫外線吸収剤とモノマーとを含む第１硬化性組成物を混合し、重合させる方法や、紫外線吸収剤と樹脂とを含む第１硬化性組成物を硬化させる方法により行うことができる。
［第２樹脂基板］
　本実施形態において、第２樹脂基板は、前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層されており、１層または２層以上からなる。第２樹脂基板を構成する層に含まれる樹脂は、第１樹脂基板で例示された樹脂を挙げることができる。第２樹脂基板が２層以上からなる場合、各々の層に含まれる樹脂は同一でも異なっていてもよい。
　また、第２樹脂基板を構成する少なくとも１層は、有機色素化合物を含んでいてもよく、有機色素化合物含む場合は第１樹脂基板で例示された有機色素化合物を含むことができる。第１樹脂基板および第２樹脂基板に含まれる有機色素化合物は同一でも異なっていてもよい。本実施形態においては、第２樹脂基板全体として、第１樹脂基板の有機色素化合物の濃度よりも低い濃度となるように有機色素化合物を含む。
　第２樹脂基板は第２硬化性組成物から得ることができる。第２硬化性組成物は、第１硬化性組成物において例示された有機色素化合物以外の成分を同様な方法で混合することにより得ることができる。第２硬化性組成物が有機色素化合物を含む場合、第１硬化性組成物において例示された成分を同様な方法で混合することにより得ることができる。本発明の効果の観点から、第２硬化性組成物は、第２樹脂基板に含まれる有機色素化合物が０．３～５０ｐｐｍ、好ましくは０．５～３０ｐｐｍとなるように含むことができる。
　本実施形態のプラスチック偏光レンズは、第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）と、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）とが下記式を満たすことが好ましい。
　式：　Ｒ１－ｍｉｎ／Ｒ１－ｍａｘ＞Ｒ２－ｍｉｎ／Ｒ２－ｍａｘ
　第１樹脂基板の厚みは全体に亘って略均一であることから、上記式を満たすレンズであってもレンズ基材の色むらの発生が抑制され外観に優れるとともに、色素を廃棄する必要がないか色素の廃棄量を最小限に抑えることができるため製造コストを抑制することができる。
　本実施形態においては、第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）よりも小さい。
　本実施形態においては、Ｒ２－ｍｉｎとＲ２－ｍａｘとの差が大きく、上記式を満たすレンズであっても、レンズ基材の色むらの発生が抑制され外観に優れる。
　本発明の効果の観点から、第１樹脂基板は有機色素化合物を５～１００ｐｐｍ、好ましくは７～７０ｐｐｍ含むことができる。第２樹脂基板が有機色素化合物を含む場合、第１樹脂基板の有機色素化合物の濃度よりも低い濃度となるように有機色素化合物を０．３～５０ｐｐｍ、好ましくは０．５～３０ｐｐｍの範囲で選択して含むことができる。
　有機色素化合物が、第１樹脂基板および第２樹脂基板のいずれにも含まれる場合、第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１、好ましくは、３／１～５０／１、より好ましくは５／１～２０／１である。前記範囲内で、所望の透過度が得られるよう、全有機色素化合物の添加量は、適宜調整することができる。
　本実施形態においては、本発明の効果の観点から、第２樹脂基板は前記有機色素化合物を含まないことが特に好ましい。
　本実施形態の偏光レンズは、所望の度数に合わせて第２樹脂基板が研磨されていてもよく、第２樹脂基板の厚みは０．１～１７．０ｍｍとすることができる。具体的には、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）が１．０～１７．０ｍｍ、最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は０．１～３．０ｍｍとすることができる。第２樹脂基板は有機色素化合物を含まないか、または有機色素化合物の全量を第２樹脂基板のみに含む場合に比べて含有量が少ないため、第２樹脂基板の層厚に部分的な差があっても、レンズ基材の色むらの発生が抑制され外観に優れる。
　プラスチック偏光レンズは、必要に応じ、片面又は両面にコーティング層を備える。コーティング層としては、プライマー層、ハードコート層、反射防止膜層、防曇コート層、防汚染層、撥水層等が挙げられ、有機色素化合物を含んでいてもよい。プライマー層は、第１樹脂基板または第２樹脂基板が２層以上からなる場合、各層間の密着性を改善するために形成されていてもよい。
　コーティング層は、単層であってもよく、複数のコーティング層が積層されていてもよい。両面にコーティング層を備える場合、それぞれの面に同様なコーティング層を備えていても異なるコーティング層を備えていてもよい。
　本実施形態のプラスチック偏光レンズは、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムと、
　前記偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第１樹脂基板と、
　前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第２樹脂基板と、を備え、
　前記第１樹脂基板を構成する１層に有機色素化合物を含み、前記第２樹脂基板には有機色素化合物を含まないことが好ましい。
　このようなプラスチック偏光レンズは、レンズ基材の色むらの発生がより抑制され外観にさらに優れるとともに、色素を廃棄する必要がないため製造コストを大きく抑制することができる。
　第１樹脂基板は有機色素化合物を５～１００ｐｐｍ、好ましくは７～７０ｐｐｍ含むことができる。
＜プラスチック偏光レンズの製造方法＞
　本発明態におけるプラスチック偏光レンズの製造方法としては、以下の態様を挙げることができる。
１．有機色素化合物を含む第１樹脂基板（第１レンズ基材）および前記第１樹脂基板よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２樹脂基板（第２レンズ基材）を製造し、偏光フィルムの両面上に貼り合わせる方法
２．有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介してモールドと偏光フィルムとを所定距離離隔した状態で配置し、次いでモールドのキャビティ内に前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入し、硬化させる方法
３．モールドと偏光フィルムの両面との間に形成された２つのキャビティ内に、各々有機色素化合物を含む第１硬化性組成物と、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入し、硬化させる方法
　以下、実施の形態毎に説明する。
［第１実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は、
　有機色素化合物を含む第１樹脂基板を調製する工程と、
　前記第１樹脂基板よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２樹脂基板を調製する工程と、
　熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの対物面側に位置する面に、前記第１樹脂基板を貼り合わせるとともに、該偏光フィルムの対眼面側に位置する面に、前記第２樹脂基板を貼り合わせる工程と、を含む。
　第１樹脂基板または第２樹脂基板は、所定の形状となるように上述の第１硬化性組成物または第２硬化性組成物を硬化成形することにより得ることができる。
　第１樹脂基板または第２樹脂基板を偏光フィルムに貼り合わせるには、従来公知の方法で行うことができる。
　なお、第２樹脂基板を貼り合わせる前記工程の後、所望の度数に合わせて第２樹脂基板を研磨する工程を含むことができる。第２樹脂基板の膜厚に部分的な差が生じるが、第２樹脂基板は有機色素化合物を含まないか、または有機色素化合物の全量を第１樹脂基板にのみに含む場合に比べてその含有量が少ないため、色むらの発生が抑制され外観に優れる。さらに、研磨工程において色素を廃棄する必要がないか色素の廃棄量を最小限に抑えることができるため製造コストを抑制することができる。
　本実施形態においては、上述の効果の観点から、第２樹脂基板は有機色素化合物を含まないことが好ましい。
［第２実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程（１）：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムとの間を、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる。
工程（２）：前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する。
工程（３）：前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程（４）：前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する。
工程（５）：前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す。
　本実施形態の製造方法で得られるプラスチック偏光レンズは、第２樹脂基板の膜厚に部分的な差が生じるが、第２樹脂基板は有機色素化合物を含まないか、または有機色素化合物の全量を第１樹脂基板にのみに含む場合に比べてその含有量が少ないため、色むらの発生が抑制され外観に優れる。さらに、研磨工程において色素を廃棄する必要がないか色素の廃棄量を最小限に抑えることができるため製造コストを抑制することができる。本実施形態においては、上述の効果の観点から、第２硬化性組成物は有機色素化合物を含まないことが好ましい。
　以下、第２実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法を、さらに第２ａ～第２ｄ実施形態により説明する。
（第２ａ実施形態）
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程ａ：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の形成面上に、所定量の有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を載置する。
工程ｂ：第１硬化性組成物を、偏光フィルムで形成面の全面に亘って押し広げ、第１硬化性組成物層を介して第１モールド基板と前記偏光フィルムとを所定距離離隔させる。
工程ｃ：第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように第２モールド基板を配置する。
工程ｄ：第１硬化性組成物層を半硬化し、半硬化層を形成する。
工程ｅ：前記偏光フィルムと第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程ｆ：第１硬化性組成物の半硬化層と、注入された第２硬化性組成物を硬化して、前記偏光フィルムの両面上に基材層を形成する。
工程ｇ：固定部材、第１モールド基板および第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す。
（工程ａ）
　まず、レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の形成面上に、所定量の第１硬化性組成物を載置する。
　第１モールド基板は、一般的にガラスから構成されている。
　第１モールド基板の形成面は、所定の曲面形状を有する凹面である。本実施形態において、形成面が、レンズの対物面（凸面）を形成するための凹面である例によって説明する。なお、形成面が、レンズの対物面（凹面）を形成するための凸面であってもよい。
　第１硬化性組成物は、モノマーと触媒等の添加剤を混合し必要に応じて脱気、濾過等して得られたものである。本実施形態において、硬化性組成物は、重合性組成物と称呼することもできる。
　第１硬化性組成物は、モノマーと触媒等の添加剤を混合し、通常は０．１～１００Ｔｏｒｒ程度の減圧下で０．１～５時間程度脱気し、通常は０．１～１０μｍ程度のフィルターにより濾過したうえで使用される。
　Ｂ型粘度計で測定される、２０℃における前記第１硬化性組成物の粘度は、通常は１～５００ｍＰａ・ｓの範囲、好ましくは１０～２００ｍＰａ・ｓの範囲である。この範囲であれば、第１硬化性組成物を形成面上で容易に押し広げるとともに、第１モールド基板とフィルムとの間を均一に離隔させることが容易となる。
　第１硬化性組成物を載置する量は、形成面の面積と、第１モールド基板と偏光フィルムとの間の所望する離隔距離と第１硬化性組成物の比重から算出される。なお、第１モールド基板の直径は通常６０～９０ｍｍ程度であり、離隔距離は通常０．１～３．０ｍｍ、好ましくは０．２～２．０ｍｍの範囲に設定する。
（工程ｂ）
　第１硬化性組成物を、前記偏光フィルムで形成面の全面に亘って押し広げて第１硬化性組成物層１４ａを形成し、第１硬化性組成物層１４ａを介して第１モールド基板と前記偏光フィルムとを所定距離離隔させる。
　第１硬化性組成物を形成面の全面に亘って押し広げるには、前記偏光フィルム全面を上方から押圧することができれば特に限定されない。通常はフィルムの自重による押圧で十分であるが、前記偏光フィルムと同様の曲面を備える加圧部材に貼り付けた状態で上方から押圧してもよい。
　第１モールド基板と前記偏光フィルムとが所定距離離隔していることは、目視により容易に確認される。
（工程ｃ）
　第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように第２モールド基板を配置する。
　第２モールド基板は、一般的にガラスから構成されている。第１モールド基板と同一でも異なっていてもよい。
　固定部材としては、テープ、ガスケット等を挙げることができる。テープの場合は、第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、第２モールド基板の外縁とを覆うように巻き回し、これらを固定する。
　テープは、通常、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、テフロン（登録商標）、ポリシロキサン樹脂、ポリイミド樹脂、セルロース等、及びそれらの混合／共重合物等のベース基材にシロキサン系、（メタ）アクリル系、エポキシ系、ゴム系等の粘着剤を塗工したものが用いられる。テープの水蒸気透過度を下げることを目的として、例えば、珪素酸化物等を蒸着させて石英膜等を形成させたり、有機系コート剤、無機系コート剤、又はそれらの混合物をコートをしたり、水蒸気透過度の低い別の基材を貼り合わせたりすることも行われる。テープの厚みは、操作性、成型物の寸法安定性、重ね部分境界線付近の気密性、及び強度の面等から、通常は１０～２００μｍの範囲のものが良く用いられる。
　ガスケットは、通常、熱可塑性樹脂を用いて得られた成型品を好適に用いることができ、成形性、柔軟性、耐熱性、耐モノマー安定性及び価格等の観点から、オレフィン系エラストマーを用いるのが好ましい。オレフィン系エラストマーの具体例としては、低密度ポリエチレンからなるポリエチレン系エラストマー、ポリプロピレンホモポリマーにゴム成分を微分散させたポリプロピレン系エラストマー、エチレン－酢酸ビニル共重合体及びエチレン－アルキルアクリレート共重合体などが挙げられる。
　本実施形態で使用されるガスケットは、特別の形状である必要はなく、フィルムを挟み込まない白レンズの製造に用いられる通常の形状のガスケットをそのまま使用することができる。
　これにより、前記偏光フィルムと第２モールド基板と固定部材とにより囲繞された間隙が形成される。
（工程ｄ）
　第１硬化性組成物を半硬化し、半硬化層を形成する。
　これにより、前記偏光フィルムを位置決めすることができる。半硬化は、熱あるいは紫外線で、前記偏光フィルムの位置が動くことのない状態まで硬化させることを言う。
　本工程においては、具体的に、前記第１モールド基板の前記形成面から０．１～３．０ｍｍ離隔した位置において前記偏光フィルムの位置が動かなくなる状態となるように、前記第１硬化性組成物層を半硬化させる。
　半硬化された第１硬化性組成物の２０℃における貯蔵弾性率は、後工程にて前記偏光フィルムが動かないという観点と得られるレンズの面精度などの性能から、通常は０．０１Ｐａ～１００,０００Ｐａの範囲が選択され、特に０．１Ｐａ～１,０００Ｐａの範囲が好ましい。
　第１硬化性組成物が（チオ）ウレタン系材料の場合は、前述の観点から、半硬化は、通常重合度３０～７０％の範囲が選択され、特に４０～６０％の範囲が好ましい。重合度は、重合が完結して重合熱の発生が終了するまでの総発熱量に対して何％の発熱が起きたのかを示差熱分析を行うことで測定したものである。
　工程ａ～工程ｄにより、レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板と、第１モールド基板の形成面の全面に亘って形成された、半硬化の第１硬化性組成物層（半硬化層）と、前記偏光フィルムと、が順に積層された複合体が得られる。
　この複合体は、第１硬化性組成物層が半硬化しており、第１モールド基板の形成面に対する前記偏光フィルムの位置決めがなされている。この複合体は移送することができるので、以降の工程を他の場所で行うこともできる。
（工程ｅ）
　前記偏光フィルムと第２モールド基板との間隙に、所定の手段により、第２硬化性組成物を注入する。第２硬化性組成物が有機色素化合物を含む場合は、第１硬化性組成物と同一の組成であっても異なる組成であってもよい。第２硬化性組成物が有機色素化合物を含まない場合、有機色素化合物以外の組成は第１硬化性組成物と同一の組成であっても異なる組成であってもよい。なお、本実施形態においては、本発明の効果の観点から、第２硬化性組成物は有機色素化合物を含まないことが好ましい。
（工程ｆ）
　第１硬化性組成物の半硬化層と、注入された第２硬化性組成物を硬化して、前記偏光フィルムの両面に基材層を形成する。
　硬化は、熱あるいは紫外線によって行われる。熱硬化の場合は、低温から８０～１５０℃へ６～５０時間かけて徐々に昇温するのが一般的である。
（工程ｇ）
　硬化終了後、固定部材、第１モールド基板および第２モールド基板を取り外して、フィルムの両側に基材層と基材層が積層したプラスチックレンズを得る。
　得られたレンズは、必要に応じ、歪みの緩和等を目的として、離型したレンズを加熱してアニール処理が施される。アニール温度は通常８０～１５０℃の範囲、好ましくは９０～１３０℃の範囲である。アニール時間は、通常０．５～１０時間の範囲、好ましくは１～６時間の範囲である。
　第２ａ実施形態においては、第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように第２モールド基板を配置する工程ｃを実施し、その後、第１硬化性組成物を半硬化する工程ｄを実施した例によって説明したが、工程ｄを実施した後に工程ｃを実施してもよい。
　以上の工程により、プラスチック偏光レンズを製造することができる。
［第２ｂ実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程ａ：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の形成面上に、所定量の有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を載置する。
工程ｂ：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の形成面上に、スペーサーを載置する。
工程ｃ：第１硬化性組成物を、偏光フィルムで形成面の全面に亘って押し広げ、第１硬化性組成物層を介して第１モールド基板と前記偏光フィルムとを所定距離離隔させる。
工程ｄ：第１モールド基板の外縁と、スペーサーの外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、フィルムと所定距離離隔して対向するように第２モールド基板を配置する。
工程ｅ：第１硬化性組成物層を半硬化し、半硬化層を形成する。
工程ｆ：前記偏光フィルムと第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程ｇ：第１硬化性組成物の半硬化層と、注入された第２硬化性組成物を硬化して、フィルムの両面に基材層を形成する。
工程ｈ：固定部材、第１モールド基板および第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す。
　工程ａ、工程ｃ、工程ｄ、工程ｅ、工程ｆ、工程ｇおよび工程ｈは、第２ａ実施形態と同様であり、説明を省略する。
（工程ｂ）
　レンズの対物面を形成するための形成面上に、フィルムの位置決めをより正確にするためのスペーサーを載置することが好ましい。
　スペーサーは、レンズの対物面を形成するための形成面の外周縁に沿って載置することで、より確実に前記偏光フィルムを位置決めすることができる。
　スペーサーは、レンズの対物面を形成するための形成面の外周縁に沿って載置することができるものであれば様々な形態を採用することができる。リング形状が好ましく使用されるが、複数のブロックであってもよい。
　スペーサーは、所定の高さを有し、重合硬化の熱に耐えられレンズに悪影響を及ぼさないものであれば使用できるが、成形の容易さ、コスト等の要因から、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＡ）、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のプラスチックが好ましく用いられる。
　工程ｈにて取り出されるレンズにスペーサーが密着している場合は、スペーサーは、研磨工程あるいは玉型加工（フレームに合わせた形状への研磨加工）工程にて除去される。
　第２ｂ実施形態においては、第１モールド基板の形成面上に、第１硬化性組成物を載置する工程ａを実施し、その後レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の形成面上にスペーサーを載置する工程ｂを実施した例によって説明したが、工程ｂを実施した後に工程ａを実施してもよい。
　また第２ａ実施形態と同様に、第２ｂ実施形態においても、第１モールド基板の外縁と、フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように第２モールド基板を配置する工程ｄを実施し、その後、第１硬化性組成物層１４ａを半硬化する工程ｅを実施した例によって説明したが、工程ｅを実施した後に工程ｄを実施してもよい。
［第２ｃ実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程ａ：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面上に、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を載置する。
工程ｂ：前記第１硬化性組成物を、偏光フィルムで前記形成面の全面に亘って押し広げ、形成された第１硬化性組成物層を介して該第１モールド基板と前記偏光フィルムとを所定距離離隔させる。
工程ｃ：前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの他方の面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する。
工程ｄ：前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程ｅ：前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に基材層を形成する。
工程ｆ：前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す。
　工程ｂ、工程ｃ、工程ｄ、工程ｅ、工程ｆは、工程番号が異なる以外は第２ａ実施形態と同様であり、説明を省略する。
（工程ａ）
　当該工程では、後工程にて前記偏光フィルムが動かないという観点と得られるレンズの面精度などの性能から、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの第１硬化性組成物を用いることができ、好ましくは２，０００～８０，０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは３，０００～５０，０００ｍＰａ・ｓ、特に好ましくは４，０００～３０，０００ｍＰａ・ｓとすることができる。第１硬化性組成物の粘度は、Ｂ型粘度計で測定される２０℃における粘度である。なお、粘度が上記範囲にある第１硬化性組成物を用いる以外は、第２ａ実施形態の工程ａと同様の成分を用い、同様の操作にて実施することができる。
　第１硬化性組成物の粘度を調整するには、第１硬化性組成物を調製後、所望の粘度になるまで放置することで調整できる。通常は常温で１～２００時間の範囲で放置することにより好ましい粘度に到達させることができる。また、撹拌しても構わない。加温することで放置時間を短縮してもよい。
　粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの第１硬化性組成物の第１モールド基板上への載置は、前述のように調整して粘度が該範囲になった第１硬化性組成物を第１モールド基板上への載置する方法だけでなく、第１モールド基板上に載置された低粘度の第１硬化性組成物を、該粘度範囲になるまで第１モールド基板上で放置する方法も含む。
　工程ａ～工程ｃにより、レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板と、第１モールド基板の形成面の全面に亘って形成された、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの第１硬化性組成物層と、前記偏光フィルムと、が順に積層された複合体が得られる。
　この複合体は、第１硬化性組成物層が所定の粘度を有しており、第１モールド基板の形成面に対する前記偏光フィルムの位置決めがなされている。この複合体は移送することができるので、以降の工程を他の場所で行うこともできる。
　また、レンズ製品が得られた後ではなく、中間物である複合体の段階で、形成面とフィルムとの間の離間距離を目視確認することにより、前記偏光フィルムの位置を予めチェックし、対眼面を研磨した最終製品において前記偏光フィルムが対眼面から露出する不良が発生しないかどうかを事前に把握することができる。そのため、レンズ製品の歩留まりや生産性が劇的に改善する。
［第２ｄ実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程ａ：レンズ表面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面上に、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を載置する。
工程ｂ：前記第１モールド基板の前記形成面上に、スペーサーを載置する。
工程ｃ：前記第１硬化性組成物を、偏光フィルムで形成面の全面に亘って押し広げ、前記第１硬化性組成物層を介して前記第１モールド基板と前記偏光フィルムとを所定距離離隔させる。
工程ｄ：前記第１モールド基板の外縁と、前記スペーサーの外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、レンズの他方の面を形成するための第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する。
工程ｅ：前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程ｆ：前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物を硬化して、前記偏光フィルムの両面に基材層を形成する。
工程ｇ：前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す。
　工程ａおよび工程ｅは第２ｃ実施形態と同様であり、工程ｂ、工程ｃ、工程ｄ、工程ｆ、工程ｇは、第２ｂ実施形態と同様であり、説明を省略する。
［第３実施形態］
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法は以下の工程を有する。
工程ａ：レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の外縁と、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの外縁と、レンズの対眼面を形成するための形成面を有する前記第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、第１モールド基板の該形成面と、前記第２モールド基板の該形成面とから離隔した状態で、偏光フィルムを固定する。
工程ｂ：前記偏光フィルムと前記第１モールド基板との間の空隙に、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を注入する。
工程ｃ：前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間の空隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する。
工程ｄ：前記第１硬化性組成物および前記第２硬化性組成物を重合硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する。
工程ｅ：前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチック偏光レンズを取り出す。
　本実施形態の製造方法で得られるプラスチック偏光レンズは、第２樹脂基板の膜厚に部分的な差が生じるが、第２樹脂基板は有機色素化合物を含まないか、または有機色素化合物の全量を第１樹脂基板にのみ含む場合に比べてその含有量が少ないため、色むらの発生が抑制され外観に優れる。さらに、研磨工程において色素を廃棄する必要がないか色素の廃棄量を最小限に抑えることができるため製造コストを抑制することができる。なお、本実施形態においては、本発明の効果の観点から、第２硬化性組成物は有機色素化合物を含まないことが好ましい。
（工程ａ）
　本工程においては、偏光フィルムの両面が、各々、第１モールド基板のレンズの対物面を形成するための形成面と、第２モールド基板のレンズの対眼面を形成するための形成面とフィルム面と並行となるように、固定部材で第１モールド基板と第２モールド基板と偏光フィルムを固定する。偏光フィルムと第１モールド基板との間、偏光フィルムと第２モールド基板との間には、各々空隙が形成される。空隙の最も間隙の狭い離間距離ａは、０．２～２．０ｍｍ程度である。
　固定部材としては、前述の第２ａ実施形態における工程ｃと同様のテープ、ガスケット等を用いることができる
（工程ｂ～ｄ）
　工程ｂおよび工程ｃは、実施形態２ａの工程ｅと同様に行うことができるが、工程ｂおよび工程ｃは同時に行ってもよく、工程ｂの後に工程ｃを行ってもよく、工程ｃの後に工程ｂを行ってもよく、工程ｂおよび工程ｃの注入速度を変えてもよい。
　工程ｄは、実施形態２ａの工程ｆと同様な条件で行うことができる。工程ｅは、実施形態２ａの工程ｇと同様に行うことができる。
　本実施形態１、本実施形態２ａ～２ｄ、および本実施形態３において得られるプラスチック偏光レンズとして、本発明の効果である色むらの発生を抑制し、色素の廃棄量を最小限に抑え、かつ、偏光性及びコントラストに優れたレンズを得る形態としては、第１樹脂基板に所定量の有機色素化合物を含有し、第２樹脂基板には第１樹脂基板に含まれる色素濃度よりも低い有機色素化合物を含むことがより好ましい。
　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板に有機色素化合物が含まれる場合、第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１、好ましくは、３／１～５０／１、より好ましくは５／１～２０／１である。前記範囲内で、所望の透過度が得られるよう、全有機色素化合物の添加量は、適宜調整することができる。
　本実施形態１、本実施形態２ａ～２ｄ、および本実施形態３で得られるプラスチックレンズは、必要に応じ、片面又は両面にコーティング層を施して用いられる。コーティング層としては、プライマー層、ハードコート層、反射防止膜層、防曇コート層、防汚染層、撥水層等が挙げられる。プライマー層は、第１樹脂基板または第２樹脂基板が２層以上からなる場合、各層間の密着性を改善するために形成されていてもよい。これらのコーティング層は、有機色素化合物を含んでいてもよい。これらのコーティング層は、それぞれ単独で使用しても複数のコーティング層を多層化して使用してもよい。両面にコーティング層を施す場合、それぞれの面に同様なコーティング層を施しても異なるコーティング層を施してもよい。
　これらのコーティング層には、それぞれ、紫外線からレンズや目を守る目的で紫外線吸収剤、赤外線から目を守る目的で赤外線吸収剤、レンズの耐候性を向上させる目的で光安定剤や酸化防止剤、レンズのファッション性を高める目的で染料や顔料、さらにフォトクロミック染料やフォトクロミック顔料、帯電防止剤、その他、レンズの性能を高める目的で公知の添加剤を併用してもよい。塗布性の改善を目的として各種レベリング剤を使用してもよい。
　プライマー層は、一般的には、ハードコート層の密着性やレンズの耐衝撃性の向上を目的に、レンズ基材とハードコート層との間に形成され、その膜厚は、通常、０．１～１０μｍ程度である。
　プライマー層は、例えば、塗布法や乾式法にて形成される。塗布法では、プライマー組成物をスピンコート、ディップコートなど公知の塗布方法で塗布した後、固化させることによりプライマー層が形成される。乾式法では、ＣＶＤ法や真空蒸着法などの公知の乾式法で形成される。プライマー層を形成するに際し、密着性の向上を目的として、必要に応じて、レンズの表面をアルカリ処理、プラズマ処理、紫外線処理などの前処理を行ってもよい。
　プライマー組成物としては、固化したプライマー層がレンズ基材と密着性の高い素材が好ましく、通常、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル系樹脂、メラニン系樹脂、ポリビニルアセタールを主成分とするプライマー組成物などが使用される。プライマー組成物は、無溶剤での使用も可能であるが、組成物の粘度を調整する等の目的でレンズに影響を及ぼさない適当な溶剤を用いてもよい。
　ハードコート層は、レンズ表面に耐擦傷性、耐摩耗性、耐湿性、耐温水性、耐熱性、耐候性等の機能を与えることを目的としたコーティング層であり、その膜厚は、通常、０．３～３０μｍ程度である。
　ハードコート層は、通常、ハードコート組成物をスピンコート、ディップコートなど公知の塗布方法で塗布した後、硬化して形成される。硬化方法としては、熱硬化、紫外線や可視光線などのエネルギー線照射による硬化方法等が挙げられる。ハードコート層を形成するに際し、密着性の向上を目的として、必要に応じて、被覆表面（レンズ基材あるいはプライマー層）に、アルカリ処理、プラズマ処理、紫外線処理などの前処理を行ってもよい。
　ハードコート組成物としては、一般的には、硬化性を有する有機ケイ素化合物とＳｉ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｓｂ，Ｔａ，Ｃｅ，Ｌａ，Ｆｅ，Ｚｎ，Ｗ，Ｚｒ，ＩｎおよびＴｉ等の酸化物微粒子（複合酸化物微粒子を含む）の混合物が使用されることが多い。更にこれらの他に、アミン類、アミノ酸類、金属アセチルアセトネート錯体、有機酸金属塩、過塩素酸類、過塩素酸類の塩、酸類、金属塩化物および多官能性エポキシ化合物等を使用してもよい。ハードコート組成物は、無溶剤での使用も可能であるが、レンズに影響を及ぼさない適当な溶剤を用いてもよい。
　反射防止層は、必要に応じて、通常、ハードコート層の上に形成される。反射防止層には無機系と有機系があり、無機系の場合は、一般的には、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２等の無機酸化物を用いて真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、イオンビームアシスト法、ＣＶＤ法等の乾式法により形成されることが多い。有機系の場合は、一般的には、有機ケイ素化合物と、内部空洞を有するシリカ系微粒子とを含む組成物を用いて湿式により形成されることが多い。
　反射防止層は単層であっても多層であってもよいが、単層で用いる場合はハードコート層の屈折率よりも屈折率が少なくとも０．１以上低くなることが好ましい。効果的に反射防止機能を発現するには多層膜反射防止膜とすることが好ましく、その場合、通常は、低屈折率膜と高屈折率膜とを交互に積層する。この場合も低屈折率膜と高屈折率膜との屈折率差は０．１以上であることが好ましい。高屈折率膜としては、例えば、ＺｎＯ、ＴｉＯ２、ＣｅＯ２、Ｓｂ２Ｏ５、ＳｎＯ２、ＺｒＯ２、Ｔａ２Ｏ５等の膜が、低屈折率膜としては、ＳｉＯ２膜等が挙げられる。膜厚は、通常、５０～１５０ｎｍ程度である。
　以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、本発明の効果を損なわない範囲で、上記以外の様々な構成を採用することができる。
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法においては、実施形態の各工程を適宜組み合わせることができる。
　例えば、有機色素化合物を含む第１樹脂基板を調製した後、偏光フィルムの対物面側に位置する面に貼り合わせ、次いで偏光フィルムの他方の面に第２硬化性組成物を注型重合することにより第２樹脂基板を形成し、偏光レンズを得ることができる。その逆に、第２樹脂基板を調製した後、偏光フィルムの対眼面側に位置する面に貼り合わせ、次いで他方の面に有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を注型重合することにより第１樹脂基板を形成し、偏光レンズを得ることができる。
　本実施形態のプラスチック偏光レンズの製造方法においては、第１樹脂基板が２層以上である場合、本実施形態の各工程を適宜組み合わせることができる。
　例えば、偏光フィルムの対物面側に位置する面に有機色素化合物を含まない樹脂基板を貼り合わせ、次いで当該樹脂基板上に、さらに予め準備しておいた有機色素化合物を含む樹脂基板を貼り合わせることにより第１樹脂基板を形成することができる。これらの工程の順番はこの逆であってもよい。さらに、これらの工程を適宜複数回実施することにより、第１樹脂基板を多層化することができる。
　または、偏光フィルムの対物面側に位置する面に有機色素化合物を含まない樹脂基板を貼り合わせ、次いで樹脂基板上に有機色素化合物を含む硬化性組成物をコートまたは注型重合することにより第１樹脂基板を形成することができる。これらの工程の順番はこの逆であってもよい。さらに、これらの工程を適宜複数回実施することにより、第１樹脂基板を多層化することができる。
　さらに、偏光フィルムの対物面側に位置する面に有機色素化合物を含まない硬化性組成物を注型重合することにより樹脂基板を形成し、次いで樹脂基板上に有機色素化合物を含む硬化性組成物をコートまたは注型重合することにより第１樹脂基板を形成することができる。これらの工程の順番はこの逆であってもよい。さらに、これらの工程を適宜複数回実施することにより、第１樹脂基板を多層化することができる。
　第２樹脂基板が２層以上である場合、上記と同様に積層することができる。なお、第２樹脂基板を構成する樹脂基板または硬化性組成物は、有機色素化合物を含まなくてもよい。
　本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［硬化組成物の調整］
＜硬化性組成物１の調製＞
　ｍ－キシリレンジイソシアネート５０．６重量部、４，８－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと４，７－ジメルカプトメチル－ １，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンと５，７－ジメルカプトメチル－１，１１－ジメルカプト－３，６，９－トリチアウンデカンとの混合物４９．４重量部、硬化促進剤としてジブチル錫ジクロライド０．０１重量部、離型剤としてＺｅｌｅｃＵＮ（登録商標、Ｓｔｅｐａｎ社製）０．１５重量部、有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）０．００５重量部、および紫外線吸収剤としてＳｅｅｓｏｒｂ７０９（シプロ化成社製）１．５０重量部を攪拌して溶解させた後、減圧下で脱泡処理して、硬化性組成物１を準備した。
＜硬化性組成物２の調製＞
　有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）を０．００２重量部使用した以外は硬化性組成物１の調整と同様に操作して硬化性組成物２を準備した。
＜硬化性組成物３の調製＞
　有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）を０．００１重量部使用した以外は硬化性組成物１の調整と同様に操作して硬化性組成物３を準備した。
＜硬化性組成物４の調製＞
　有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）を０．０００２重量部使用した以外は硬化性組成物１の調整と同様に操作して硬化性組成物４を準備した。
＜硬化性組成物５の調製＞
　有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）を使用しない以外は硬化性組成物１の調整と同様に操作して硬化性組成物５を準備した。
＜硬化性組成物６の調整＞
　有機色素化合物としてＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）を０．００３重量部使用した以外は硬化性組成物１の調整と同様に操作して硬化性組成物６を準備した。
［附形偏光フィルムの調製］
　ポリビニルアルコール製偏光フィルムを、熱風循環式オーブンを用いて１００℃の温度で０．５時間加熱した。加熱されたフィルム体に吸湿させて、ガラス型を用いて６Ｃ（カーブ）の湾曲形状に附形した。偏光フィルムをモールドの大きさに合わせて切断した後、温度８０℃、圧力３０ｔｏｒｒの条件で乾燥させて附形偏光フィルムを得た。
［偏光レンズの評価］
　セミフィニッシュド偏光レンズの対眼面を切削研磨して得られた偏光レンズは以下の基準で評価した。
外観（色むら）：目視にて評価し、色むらを全く感じないものを◎、色の濃淡を感じることができるものの極めて弱く感じるものを〇、色の濃淡をやや感じるものを△、色の濃淡を強く感じるものを×とした。
コントラスト：晴れた日に屋外にてこのレンズを通して赤や緑のある風景を被験者５名にて見た。裸眼で見た時と比較して、被験者全員が、赤と緑のコントラストが上がってくっきりと見えると評価したものを◎、被験者３名以上が赤と緑のコントラストが上がってくっきりと見えると評価したものを〇、赤と緑のコントラストが上がってくっきりと見えると評価した被験者が１～２名のものを△、赤と緑のコントラストが上がってくっきりと見えると評価した被験者がいなかったものを×とした。
＜実施例１＞
　レンズの対物面を形成するためのガラス製第１モールド基板の形成面上に、硬化性組成物１を３μｍのテフロン製フィルターを通して注入し、第１モールド基板の形成面の外周縁に沿って、リング状スペーサーを載置し、それらの上に附形偏光フィルムを載置し、さらにその上に偏光フィルムと離隔するようにガラス製第２モールド基板を載置した。次いで、第１モールド基板の外縁と第２モールド基板の外縁を覆うようにテープで巻くことにより、これらを固定した 。この状態で３０℃に１４時間放置して硬化性組成物１を半硬化させた。ついで、附形偏光フィルムと第２モールド基板との間隙内が満たされるように、３μｍのテフロン製フィルターを通して硬化性組成物５を注入した。このレンズ注型用鋳型を熱風循環式オーブンの中に置き、３０時間かけて１１０℃に昇温した。徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出し、レンズ注型用鋳型からテープ、第１モールド基板および第２モールド基板を外してベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、全て（高価な有機色素化合物を含有しない）硬化性組成物５が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスはゼロであった。
　硬化性組成物の注入量と対眼面の樹脂の切削研磨から算出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．２８ｍｇ、０ｍｇであった。
＜実施例２＞
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物２を、硬化性組成物５の代わりに硬化性組成物４を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、（高価な有機色素化合物の含有量が２ｐｐｍと極めて低い）硬化性組成物４が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスは0.09mgであり廃棄量はわずかであった。
　実施例1と同様に算出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．１１ｍｇ、０．０２ｍｇであった。
＜実施例３＞
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物４を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、全て（高価な有機色素化合物を含有しない）硬化性組成物５が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスはゼロであった。
　実施例1と同様に算出した出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．０１ｍｇ、０ｍｇであった。
＜実施例４＞
［有機色素化合物を含有しないレンズの作製］
　硬化性組成物５を２枚のガラス製モールド及びプラスチック製のガスケットからなる型に注入し、これを熱風循環式オーブンに入れて、３０時間かけて１１０℃に昇温した。徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出し、ガラス製モールド及びプラスチック製のガスケットを外してレンズを得た。
［偏光レンズの作製］
　レンズの対物面を形成するためのガラス製第１モールド基板の形成面上に、硬化性組成物３を３μｍのテフロン製フィルターを通して注入し、第１モールド基板の形成面の外周縁に沿って、リング状スペーサーを載置した。それらの上に附形偏光フィルムを載置し、再度、偏光フィルムの上に硬化性組成物３を３μｍのテフロン製フィルターを通して注入し、さらに硬化性組成物３上に、予め前述のようにして作製した有機色素化合物を含有しないレンズを載置した。次いで、第１モールド基板の外縁と白レンズの外縁を覆うようにテープで巻くことにより、これらを固定した 。このレンズ注型用鋳型を熱風循環式オーブンの中に置き、３０時間かけて１１０℃に昇温した。徐冷の後、オーブンからレンズ注型用鋳型を取り出し、レンズ注型用鋳型からテープ、第１モールド基板を外してベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、全て（高価な有機色素化合物を含有しない）硬化性組成物５が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスはゼロであった。
　硬化性組成物の注入量と対眼面の樹脂の切削研磨から算出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．０６ｍｇ、０．０６ｍｇであった。
＜実施例５＞
［プライマー層の形成］
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物５を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。そのセミフィニッシュド偏光レンズを洗浄、乾燥した後、アセトンで表面を脱脂した。次いで湿気硬化型ポリウレタン樹脂ＴＳ－ＳＣ－Ｐ（トクヤマ社製）をスピンコートして室温で５分乾燥させた。
［有機色素化合物含有樹脂の調製］
　ＵＶ硬化型ウレタンアクリレート樹脂 ユニディックＶ－４００１ＥＡ（ＤＩＣ社製）１００重量部に、光重合開始剤としてＩｒｇａｃｕｒｅ１８４（ＢＡＳＦ社製）３重量部、レベリング剤Ｌ７００１（東レ・ダウコーニング社製）０．６重量部、有機色素化合物ＰＤ－３１１Ｓ（山本化成社製）０．３５重量部を加え、撹拌混合して有機色素化合物含有樹脂を得た。
［有機色素化合物樹脂膜の形成及び偏光レンズの作製］
　次に前途で調製した有機色素化合物含有樹脂約２ｇをスピンコーターを用いて、先程乾燥させたセミフィニッシュド偏光レンズの対物面にスピンコートして有機色素化合物樹脂の塗膜を形成した。
　次に、有機色素化合物樹脂の塗膜により対物面がコートされたセミフィニッシュド偏光レンズに、メタルハライドランプでＵＶ光を照射して塗膜を硬化させた。その後、さらに１００℃で1時間の加熱処理を行うことで対物面に有機色素化合物含有樹脂膜を積層したセミフィニッシュド偏光レンズを得た。膜厚は４０μmであった。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、全て（高価な有機色素化合物を含有しない）硬化性組成物５が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスはゼロであった。
　実施例1と同様に算出した対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量は０ｍｇであった。対物面側に形成されたコート層の有機性色素化合物含有量は７ｍｇであった。
＜比較例１＞
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物５を、硬化性組成物５の代わりに硬化性組成物１を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、（高価な有機色素化合物を５０ｐｐｍ含有する）硬化性組成物１が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスは2.28mgであり廃棄量が大きかった（実施例２の約２５倍）。
　実施例1と同様に算出した出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０ｍｇ、０．５７ｍｇであった。
＜比較例２＞
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物２を、硬化性組成物５の代わりに硬化性組成物２を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、（高価な有機色素化合物を２０ｐｐｍ含有する）硬化性組成物２が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスは０．９ｍｇであり廃棄量が大きかった（実施例２の約１０倍）。
　実施例1と同様に算出した出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．１１ｍｇ、０．２ｍｇであった。
＜比較例３＞
　硬化性組成物１の代わりに硬化性組成物６を、硬化性組成物５の代わりに硬化性組成物６を使用した以外は実施例１と同様に行い、ベースカーブ６．０、中心厚１０ｍｍのセミフィニッシュド偏光レンズを得た。
　次いで、対眼面を切削研磨して度数－４．０Ｄ、中心厚２．０ｍｍの偏光レンズとした。第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は０．８ｍｍ、第１樹脂基板の最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）は０．８ｍｍ、第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）は１．２ｍｍ、第２樹脂基板の最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）は６．９ｍｍであった。評価結果を表１に示した。
　切削研磨において廃棄された樹脂は、（高価な有機色素化合物を３０ｐｐｍ含有する）硬化性組成物６が硬化したものであり、高価な有機色素化合物のロスは１．３５ｍｇであり廃棄量が大きかった（実施例２の約１５倍）。
　実施例1と同様に算出した出した対物面と対眼面を形成する樹脂基板中の有機性色素化合物含有量はそれぞれ０．１７ｍｇ、０．３２ｍｇであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　この出願は、２０１８年４月２日に出願された日本出願特願２０１８－０７１１８３号を基礎とする優先権を主張し、その開示の全てをここに取り込む。

Claims (22)

  1. 　熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムと、
    　前記偏光フィルムの対物面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第１樹脂基板と、
    　前記偏光フィルムの対眼面側に位置する面に積層された少なくとも１層からなる第２樹脂基板と、
    を備え、
    　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板のうち少なくとも前記第１樹脂基板を構成する１層に有機色素化合物を含み、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度は前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の濃度よりも高い、プラスチック偏光レンズ。
  2. 　前記第２樹脂基板は前記有機色素化合物を含まない、請求項１に記載のプラスチック偏光レンズ。
  3. 　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）と、前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）とが下記式を満たす、請求項１または２に記載のプラスチック偏光レンズ。
    　式：　Ｒ１－ｍｉｎ／Ｒ１－ｍａｘ＞Ｒ２－ｍｉｎ／Ｒ２－ｍａｘ
  4. 　前記第１樹脂基板の厚みは略均一である、請求項３に記載のプラスチック偏光レンズ。
  5. 　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）は前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）よりも小さい、請求項３または４に記載のプラスチック偏光レンズ。
  6. 　前記第１樹脂基板の最小厚み（Ｒ１－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ１－ｍａｘ）が０．１ｍｍ～４．０ｍｍであり、前記第２樹脂基板の最小厚み（Ｒ２－ｍｉｎ）および最大厚み（Ｒ２－ｍａｘ）が０．１ｍｍ～１７．０ｍｍである、請求項３～５のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
  7. 　前記有機色素化合物が、前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板に含まれる場合、
    　前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１である、請求項１に記載のプラスチック偏光レンズ。
  8. 　前記有機色素化合物は、下記一般式（１）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     （式（１）中、Ａ１～Ａ８は各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、炭素数１～２０の直鎖、分岐又は環状のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、炭素数１～２０のモノアルキルアミノ基、炭素数２～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のアラルキル基、炭素数６～２０のアリール基、ヘテロアリール基、炭素数６～２０のアルキルチオ基、炭素数６～２０のアリールチオ基を表し、連結基を介して芳香族環を除く環を形成しても良く、Ｍは２個の水素原子、２価の金属原子、２価の１置換金属原子、４価の２置換金属原子、又はオキシ金属原子を表す。）
    で表されるテトラアザポルフィリン化合物である、請求項１～７のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
  9. 　前記有機色素化合物は、前記第１樹脂基板に５～１００ｐｐｍ含まれる、請求項１～８のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
  10. 　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する層は、同一でも異なっていてもよく、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリオレフィンから選択される少なくとも一種を含むよりなる群から選択される樹脂を含む、請求項１～９のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズ。
  11. 　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する少なくとも１層は、ポリ（チオ）ウレタンからなる、請求項１０に記載のプラスチック偏光レンズ。
  12. 　有機色素化合物を含む第１樹脂基板を調製する工程と、
    　前記第１樹脂基板よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２樹脂基板を調製する工程と、
    　熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの対物面側に位置する面に、前記第１樹脂基板を貼り合わせるとともに、該偏光フィルムの対眼面側に位置する面に、前記第２樹脂基板を貼り合わせる工程と、
    を含み、プラスチック偏光レンズの製造方法。
  13. 　前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板を構成する層は、同一でも異なっていてもよく、ポリ（チオ）ウレタン、ポリスルフィド、ポリカーボネート、ポリ（メタ）アクリレートおよびポリオレフィンよりなる群から選択される樹脂を含む、請求項１２に記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
  14. 　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムとの間を、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
    　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
    　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
    　前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
    　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
    を含む、
    プラスチック偏光レンズの製造方法。
  15. 　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムとの間を、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
    　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
    　前記第１硬化性組成物層を半硬化する工程と、
    　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
    　半硬化の前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
    　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
    を含む、
    プラスチック偏光レンズの製造方法。
  16. 　前記第１硬化性組成物層を半硬化する前記工程は、
    　前記第１モールド基板の前記形成面から０．１～３．０ｍｍ離隔した位置において前記偏光フィルムの位置が動かなくなる状態となるように、前記第１硬化性組成物層を半硬化させる工程である、請求項１５に記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
  17. 　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の該形成面と偏光フィルムとの間を、粘度が１，０００～１００，０００ｍＰａ・ｓの有機色素化合物を含む第１硬化性組成物層を介して所定距離離隔させる工程と、
    　前記第１モールド基板の外縁と、前記偏光フィルムの外縁と、前記レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆うことによりこれらを固定し、前記偏光フィルムと所定距離離隔して対向するように前記第２モールド基板を配置する工程と、
    　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
    　前記第１硬化性組成物層と、注入された前記第２硬化性組成物とを硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
    　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチックレンズを取り出す工程と、
    を含む、プラスチック偏光レンズの製造方法。
  18. 　レンズの対物面を形成するための形成面を有する第１モールド基板の外縁と、熱可塑性樹脂からなる偏光フィルムの外縁と、レンズの対眼面を形成するための形成面を有する第２モールド基板の外縁とを固定部材で覆い、第１モールド基板の該形成面と、前記第２モールド基板の該形成面とから離隔した状態で、前記偏光フィルムを固定する工程と、
    　前記偏光フィルムと前記第１モールド基板との間の空隙に、有機色素化合物を含む第１硬化性組成物を注入する工程と、
    　前記偏光フィルムと前記第２モールド基板との間の空隙に、前記第１硬化性組成物よりも薄い濃度で有機色素化合物を含んでいてもよい第２硬化性組成物を注入する工程と、
    　前記第１硬化性組成物および前記第２硬化性組成物を重合硬化して、前記偏光フィルムの両面上に第１樹脂基板および第２樹脂基板を形成する工程と、
    　前記固定部材、前記第１モールド基板および前記第２モールド基板を外してプラスチック偏光レンズを取り出す工程と、
    を含む、
    プラスチック偏光レンズの製造方法。
  19. 　前記第２樹脂基板または前記第２硬化性組成物は前記有機色素化合物を含まない、請求項１２～１８のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
  20. 　前記有機色素化合物は、下記一般式（１）
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
     （式（１）中、Ａ１～Ａ８は各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、ヒドロキシ基、アミノ基、カルボキシル基、スルホン酸基、炭素数１～２０の直鎖、分岐又は環状のアルキル基、炭素数１～２０のアルコキシ基、炭素数６～２０のアリールオキシ基、炭素数１～２０のモノアルキルアミノ基、炭素数２～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のジアルキルアミノ基、炭素数７～２０のアラルキル基、炭素数６～２０のアリール基、ヘテロアリール基、炭素数６～２０のアルキルチオ基、炭素数６～２０のアリールチオ基を表し、連結基を介して芳香族環を除く環を形成しても良く、Ｍは２個の水素原子、２価の金属原子、２価の１置換金属原子、４価の２置換金属原子、又はオキシ金属原子を表す。）
    で表されるテトラアザポルフィリン化合物である、請求項１２～１９のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
  21. 　前記有機色素化合物が、前記第１樹脂基板および前記第２樹脂基板に含まれる場合、
    　前記第２樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ａに対する、前記第１樹脂基板の前記有機色素化合物の含有量ｂの比（ｂ／ａ）は、２／１～１００／１である、請求項１２～１８のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
  22. 　前記有機色素化合物は、前記第１樹脂基板に５～１００ｐｐｍ含まれる、請求項１２～２１のいずれかに記載のプラスチック偏光レンズの製造方法。
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