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WO2019188312A1 - ガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法 - Google Patents

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法 Download PDF

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WO2019188312A1
WO2019188312A1 PCT/JP2019/010404 JP2019010404W WO2019188312A1 WO 2019188312 A1 WO2019188312 A1 WO 2019188312A1 JP 2019010404 W JP2019010404 W JP 2019010404W WO 2019188312 A1 WO2019188312 A1 WO 2019188312A1
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WO
WIPO (PCT)
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panel
glass
space
thermal adhesive
internal space
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2019/010404
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
将 石橋
瓜生　英一
長谷川　和也
阿部　裕之
野中　正貴
清水　丈司
治彦 石川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Original Assignee
Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
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Publication date
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Priority to JP2020509880A priority Critical patent/JP7113298B2/ja
Priority to EP19774963.3A priority patent/EP3778509A4/en
Priority to US17/043,555 priority patent/US11767706B2/en
Publication of WO2019188312A1 publication Critical patent/WO2019188312A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • E06B3/663—Elements for spacing panes
    • E06B3/66304—Discrete spacing elements, e.g. for evacuated glazing units

Definitions

  • the present invention relates to a glass panel unit manufacturing method and a glass window manufacturing method.
  • Patent Document 1 discloses a multilayer glass including a pair of plate glasses facing each other with a predetermined interval and a method for manufacturing the same.
  • the first melting step is performed at a temperature equal to or higher than the softening point temperature of the glass frit used for the frit seal and the partition wall. Thereby, the surrounding part of a pair of plate glass is sealed, and the space which can be sealed is formed. After exhausting this space, the second melting step is performed to heat the pair of plate glasses and the glass frit to seal the exhaust holes.
  • An object of the present invention is to provide a method for producing a glass panel unit and a method for producing a glass window, which can reduce the amount of unnecessary gas released.
  • the manufacturing method of the glass panel unit which concerns on one form of this indication is equipped with an adhesive arrangement
  • the adhesive placement step is a step of placing a thermal adhesive on the first panel or the second panel.
  • the glass composite generating step is a step of arranging the second panel so as to face the first panel and generating a glass composite including the first panel, the second panel, and the thermal adhesive. .
  • the glass composite includes an exhaust port formed in at least one of the first panel, the second panel, and the first part of the thermal adhesive that will be sealed later, and the first part and the thermal bond. And an exhaust path that is sandwiched between the second parts of the agent and reaches the exhaust port.
  • the glass composite is heated to melt the thermal adhesive, and is surrounded by the first panel, the second panel, and the thermal adhesive melt except for the exhaust port.
  • This is a step of forming a defined internal space.
  • the decompression step is a step of discharging the gas in the internal space to decompress the internal space.
  • the decompression space forming step closes the exhaust path by heating and deforming at least one of the first part and the second part while maintaining the decompressed state.
  • the internal space is sealed to form a sealed decompression space.
  • the manufacturing method of the glass window which concerns on the other form of this indication is equipped with the process of fitting the glass panel unit manufactured by the manufacturing method of the glass panel unit of one form to a window frame, and manufacturing a glass window.
  • FIG. 1 is a schematic vertical sectional view of the glass panel unit of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic plan view, partly broken, of the glass panel unit.
  • FIG. 3 is a schematic vertical sectional view of a temporary assembly of the glass panel unit same as above.
  • FIG. 4 is a schematic plan view, partly broken, of the temporary assembly.
  • FIG. 5 is an explanatory view of the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 6 is an explanatory view of the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a temperature change in the manufacturing method of the glass panel unit.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram of a method for manufacturing the glass panel unit described above.
  • FIG. 9A is a horizontal cross-sectional view of a main part of the glass panel unit for explaining a reduced pressure space forming step in the manufacturing method of the glass panel unit same as above.
  • FIG. 9B is a vertical cross-sectional view of the main part of the same, illustrating the vacuum space forming process of the same.
  • FIG. 10A is a horizontal cross-sectional view of the main part of the above, illustrating the vacuum space forming process of the same.
  • FIG. 10B is a vertical cross-sectional view of the main part of the same, illustrating the decompression space forming process of the same.
  • FIG. 11A is a horizontal sectional view of the main part of the same, illustrating the decompression space forming process of the same.
  • FIG. 11B is a vertical cross-sectional view of the main part of the same, illustrating the decompression space forming process of the same.
  • FIG. 12 is a schematic plan view of the glass panel unit of the second embodiment.
  • FIG. 13A is a vertical cross-sectional view of the main part of the glass panel unit for explaining a reduced pressure space forming step in the manufacturing method of the glass panel unit same as above.
  • FIG. 13B is a vertical cross-sectional view of the main part of the same, illustrating the decompression space forming process of the same.
  • FIG. 13C is a vertical sectional view of an essential part of the same, illustrating a modified example of the reduced pressure space forming process.
  • FIG. 14 is a schematic vertical sectional view of the glass panel unit according to the third embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a schematic plan view, partly broken, of the glass panel unit.
  • FIG. 16 is a schematic plan view of a glass window using the glass panel unit of the fourth embodiment of the present invention
  • first to fourth embodiments relate to a glass panel unit (and further to a glass window in the fourth embodiment).
  • first panel and the second panel are disposed between the first panel, the second panel disposed to face the first panel at a predetermined interval, and the first panel and the second panel. It is related with the glass panel unit provided with the seal
  • FIG.1 and FIG.2 shows the glass panel unit (finished product of a glass panel unit) 10 of 1st embodiment.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment is a vacuum heat insulating glass unit.
  • the vacuum heat insulating glass unit is a kind of multilayer glass panel including at least a pair of glass panels, and has a reduced pressure space (or vacuum space) between the pair of glass panels.
  • the glass panel unit 10 of the first embodiment includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a decompression space 50, a gas adsorber 60, a plurality of pillars 70, and a closing member 80. Prepare.
  • the glass panel unit (finished product) 10 is obtained by performing a predetermined process on the temporary assembly 100 shown in FIGS.
  • the temporary assembly 100 includes a first panel 20, a second panel 30, a first portion 410 of thermal adhesive, an internal space 500, a second portion 420 of thermal adhesive, an exhaust path 600, and an exhaust port. 700, a gas adsorber 60, and a plurality of pillars 70.
  • the first panel 20 includes a first glass plate 21 that defines a planar shape of the first panel 20 and a coating 22.
  • the first glass plate 21 is a rectangular flat plate, and has a first surface (a lower surface in FIG. 3) and a second surface (an upper surface in FIG. 3) which are parallel to each other on both sides in the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the first glass plate 21 are flat surfaces.
  • the material of the first glass plate 21 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the coating 22 is formed on the first surface of the first glass plate 21.
  • the coating 22 is an infrared reflecting film.
  • the coating 22 is not limited to the infrared reflecting film, and may be a film having desired physical characteristics.
  • the first panel 20 may be configured only by the first glass plate 21. In short, the first panel 20 includes a first glass plate 21.
  • the second panel 30 includes a second glass plate 31 that defines the planar shape of the second panel 30.
  • the 2nd glass plate 31 is a rectangular flat plate, and has the 1st surface (upper surface in FIG. 3) and the 2nd surface (lower surface in FIG. 3) which are mutually parallel on the both sides of the thickness direction. Both the first surface and the second surface of the second glass plate 31 are flat surfaces.
  • the planar shape and planar size of the second glass plate 31 are the same as those of the first glass plate 21 (that is, the planar shape of the second panel 30 is the same as that of the first panel 20). Moreover, the thickness of the 2nd glass plate 31 is the same as the 1st glass plate 21, for example.
  • the material of the second glass plate 31 is, for example, soda lime glass, high strain point glass, chemically tempered glass, alkali-free glass, quartz glass, neoceram, or physically tempered glass.
  • the second panel 30 is composed only of the second glass plate 31. That is, the second glass plate 31 is the second panel 30 itself.
  • the 2nd panel 30 may be provided with the coating in any surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflecting film.
  • the second panel 30 is constituted by the second glass plate 31 and the coating.
  • the second panel 30 includes the second glass plate 31.
  • the second panel 30 is disposed so as to face the first panel 20. Specifically, the first panel 20 and the second panel 30 are arranged such that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to and face each other.
  • the first portion 410 of the thermal adhesive is disposed between the first panel 20 and the second panel 30, and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30. As a result, an internal space 500 surrounded by the first portion 410, the first panel 20, and the second panel 30 is formed.
  • the first portion 410 is formed of a thermal adhesive (a first thermal adhesive having a first softening point).
  • the first thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the first portion 410 is arranged in a rectangular frame shape in plan view as shown in FIG.
  • the size of the first portion 410 in plan view is smaller than the first glass plate 21 and the second glass plate 31.
  • the first portion 410 is formed along the outer periphery of the upper surface of the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31). That is, the first portion 410 is formed so as to surround almost the entire region on the second panel 30 (the first surface of the second glass plate 31).
  • first melting temperature Tm1 a predetermined temperature above the first softening point
  • the second part 420 of the thermal adhesive is disposed in the internal space 500.
  • the second portion 420 includes an internal space 500 that is a sealed space, that is, a first space 510 that is sealed when the glass panel unit 10 is completed to become the decompressed space 50 and an exhaust space, that is, a second space that communicates with the exhaust port 700. Partition to 520.
  • the second portion 420 is formed such that the first space 510 is larger than the second space 520.
  • the second portion 420 is disposed at a predetermined distance (for example, 1 mm, 5 mm, etc.) from the first portion 410, and a portion between the first portion 410 and the second portion 420 serves as the exhaust path 600.
  • a second space 520 is formed between the second portion 420 and the first portion 410 at a portion where the distance from the first portion 410 exceeds a predetermined distance.
  • the second portion 420 is formed of a thermal adhesive (second thermal adhesive having a second softening point).
  • the second thermal adhesive is, for example, a glass frit.
  • the glass frit is, for example, a low melting point glass frit.
  • the low melting point glass frit is, for example, a bismuth glass frit, a lead glass frit, or a vanadium glass frit.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the exhaust port 700 is a hole that connects the second space 520 and the external space.
  • the exhaust port 700 is used to exhaust the first space 510 via the second space 520 and the exhaust path 600.
  • the exhaust port 700 is formed in the second panel 30 so as to connect the second space 520 and the external space. Specifically, the exhaust port 700 is located at a corner portion of the second panel 30. In the first embodiment, the exhaust port 700 is provided in the second panel 30, but the exhaust port 700 may be provided in the first panel 20 or the first portion 410.
  • the gas adsorber 60 is disposed in the first space 510.
  • the gas adsorber 60 has a long shape and is formed at the end of the second panel 30 in the longitudinal direction along the short direction of the second panel 30. That is, the gas adsorber 60 is disposed at the end of the first space 510 (decompression space 50). In this way, the gas adsorber 60 can be made inconspicuous. Further, the gas adsorber 60 is located away from the second portion 420 and the exhaust path 600. Therefore, it is possible to suppress the gas adsorber 60 from hindering the exhaust when the first space 510 is exhausted.
  • the gas adsorber 60 is used for adsorbing unnecessary gas (residual gas or the like).
  • the unnecessary gas is, for example, a gas released from the first portion 410 and the second portion 420 when the first portion 410 and the second portion 420 are heated to the first melting temperature Tm1.
  • the gas adsorber 60 has a getter.
  • a getter is a material that has the property of adsorbing molecules smaller than a predetermined size.
  • the getter is, for example, an evaporation type getter.
  • the evaporable getter has a property of releasing adsorbed molecules when the temperature is higher than a predetermined temperature (activation temperature). Therefore, even if the adsorption ability of the evaporable getter is reduced, the adsorption ability of the evaporable getter can be recovered by heating the evaporable getter to the activation temperature or higher.
  • the evaporative getter is, for example, a zeolite or an ion exchanged zeolite (for example, a copper ion exchanged zeolite).
  • the gas adsorber 60 includes the getter powder. Specifically, the gas adsorber 60 is formed by applying a solution in which getter powder is dispersed. In this case, the gas adsorber 60 can be made small. Therefore, even if the decompression space 50 is narrow, the gas adsorber 60 can be arranged.
  • the plurality of pillars 70 are used to maintain the interval between the first panel 20 and the second panel 30 at a predetermined interval. That is, the plurality of pillars 70 function as spacers for maintaining the distance between the first panel 20 and the second panel 30 at a desired value.
  • the plurality of pillars 70 are arranged in the first space 510. Specifically, the plurality of pillars 70 are arranged at intersections of rectangular (square or rectangular) lattices. For example, the interval between the plurality of pillars 70 is 2 cm. However, the size of the pillars 70, the number of the pillars 70, the interval between the pillars 70, and the arrangement pattern of the pillars 70 can be appropriately selected.
  • the pillar 70 is formed using a transparent material. However, each pillar 70 may be formed using an opaque material as long as it is sufficiently small.
  • the material of the pillar 70 is selected so that the pillar 70 is not deformed in the internal space forming step described later.
  • the material of the pillar 70 is selected to have a softening point (softening temperature) that is higher than the first softening point of the first thermal adhesive and the second softening point of the second thermal adhesive.
  • Such a temporary assembly 100 is subjected to the predetermined processing in order to obtain a glass panel unit (finished product) 10.
  • the first space 510 is made to pass through the exhaust path 600, the second space 520, and the external space including the exhaust port 700 at a predetermined temperature (exhaust temperature) Te (see FIG. 8).
  • the first space 510 is made into the decompression space 50 by exhausting.
  • the exhaust temperature Te is set higher than the activation temperature of the getter of the gas adsorber 60.
  • the second portion 420 (see FIG. 4) is deformed to form the partition wall 42 that closes the exhaust path 600, so that the seal 40 that surrounds the decompression space 50.
  • the partition portion 42 can be formed by deforming the second portion 420 by melting the second thermal adhesive once by locally heating. .
  • 2nd part 420 is deform
  • the seal 40 surrounding the decompression space 50 includes a portion 41 corresponding to the decompression space 50 and a partition wall 42.
  • the glass panel unit (finished product) 10 obtained in this way includes a first panel 20, a second panel 30, a seal 40, a decompression space 50, and a second space 520.
  • the gas adsorber 60, the plurality of pillars 70, and the closing member 80 are provided.
  • the decompression space 50 is formed by exhausting the first space 510 through the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the decompression space 50 is the first space 510 whose degree of vacuum is a predetermined value or less.
  • the predetermined value is, for example, 0.1 Pa. Since the decompression space 50 is completely sealed by the first panel 20, the second panel 30, and the seal 40, the decompression space 50 is separated from the second space 520 and the exhaust port 700.
  • the seal 40 completely surrounds the decompression space 50 and airtightly joins the first panel 20 and the second panel 30.
  • the seal 40 has a frame shape and includes a portion 41 corresponding to the decompression space 50 and a partition wall 42.
  • the portion 41 corresponding to the decompression space 50 is a portion facing the decompression space 50.
  • the partition wall 42 is a partition wall obtained by deforming the second portion 420.
  • the closing member 80 makes it difficult for an object such as dust to enter the second space 520 from the exhaust port 700.
  • the closing member 80 is a cover 81 provided on the front side of the exhaust port 700 of the first panel 20 or the second panel 30.
  • Such a closing member 80 By providing such a closing member 80 at the exhaust port 700, it is difficult for an object such as dust to enter the second space 520 from the exhaust port 700. Thereby, it is suppressed that objects, such as garbage, penetrate
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of 1st embodiment is equipped with an adhesive arrangement
  • positioning process a glass composite production
  • internal space formation process a glass composite production
  • internal space formation process a pressure reduction process
  • a substrate forming step is executed.
  • the substrate forming process is a process of forming the first panel 20 and the second panel 30. Specifically, in the substrate forming step, for example, the first panel 20 and the second panel 30 are manufactured. Further, in the substrate forming step, the first panel 20 and the second panel 30 are cleaned as necessary.
  • the exhaust port 700 is formed in the second panel 30.
  • the exhaust port 700 may be formed in the first panel 20 or may be formed in the first portion 410 of the thermal adhesive. That is, the exhaust port 700 is formed in at least one of the first panel 20, the second panel 30, and the first portion 410.
  • the adhesive placement step is a step of placing the thermal adhesive (the first portion 410 and the second portion 420) on the first panel 20 or on the second panel 30. Specifically, in the adhesive placement step, the first portion 410 and the second portion 420 are formed on the second panel 30. In the adhesive arranging step, the material of the first portion 410 (first thermal adhesive) and the material of the second portion 420 (second thermal adhesive) are changed to the second panel 30 (second glass plate) using a dispenser or the like. 31 on the first surface).
  • the material of the first portion 410 and the material of the second portion 420 may be dried and temporarily fired.
  • the second panel 30 coated with the material of the first portion 410 and the material of the second portion 420 is heated.
  • the first panel 20 may be heated together with the second panel 30. That is, the first panel 20 may be heated under the same conditions as the second panel 30. Thereby, the difference of the curvature of the 1st panel 20 and the 2nd panel 30 can be reduced.
  • a pillar forming process is executed. Specifically, in the pillar forming step, a plurality of pillars 70 are formed in advance, and the plurality of pillars 70 are arranged at predetermined positions on the second panel 30 using a chip mounter or the like.
  • the plurality of pillars 70 may be formed using a photolithography technique and an etching technique. In this case, the plurality of pillars 70 are formed using a photocurable material or the like. Alternatively, the plurality of pillars 70 may be formed using a known thin film forming technique.
  • a gas adsorbent forming step is executed. Specifically, in the gas adsorbent forming step, the gas adsorber 60 is formed by applying a solution in which getter powder is dispersed to a predetermined position of the second panel 30 and drying the solution.
  • positioning process, a pillar formation process, and a gas adsorbent formation process is arbitrary.
  • a glass composite production process is executed.
  • generation process is a process of arrange
  • the glass composite includes the first panel 20, the second panel 30, and the thermal adhesive (the first portion 410 and the second portion 420).
  • the first panel 20 and the second panel 30 are arranged and overlapped so that the first surface of the first glass plate 21 and the first surface of the second glass plate 31 are parallel to and opposed to each other.
  • a thermal adhesive contacts the 1st panel 20 and the 2nd panel 30, and a glass composite is formed.
  • the glass composite has an exhaust port 700 and an exhaust path 600 that is sandwiched between the first portion 410 and the second portion 420 and reaches the exhaust port 700.
  • the exhaust path 600 passes through the external space and the internal space 500 through the exhaust port 700. Ventilation is possible between the external space and the internal space 500 via the exhaust path 600 and the exhaust port 700.
  • an internal space forming step is executed.
  • the glass composite is heated to melt the thermal adhesive, and the internal space surrounded by the first panel 20, the second panel 30, and the thermal adhesive melt, except for the exhaust port 700. 500.
  • the temporary assembly 100 is prepared by joining the first panel 20 and the second panel 30 together. That is, the internal space forming step is a step of airtightly bonding the first panel 20 and the second panel 30 by the first portion 410 and the second portion 420.
  • the first panel 20 and the second panel 30 are hermetically joined by once melting the first thermal adhesive at a predetermined temperature (first melting temperature) Tm1 that is equal to or higher than the first softening point.
  • first melting temperature a predetermined temperature
  • the glass composite is placed in a melting furnace and heated at a first melting temperature Tm1 for a predetermined time (first melting time) tm1 as shown in FIG.
  • the first melting temperature Tm1 and the first melting time tm1 the first panel 20 and the second panel 30 are hermetically joined by the first part 410 and the second part 420, but the exhaust path 600 is connected by the second part 420. It is set so that it is not blocked. That is, the lower limit of the first melting temperature Tm1 is the first softening point, but the upper limit of the first melting temperature Tm1 is set so that the exhaust path 600 is not blocked by the second portion 420.
  • the first melting temperature Tm1 is set to 300 ° C.
  • the first melting time tm1 is, for example, 10 minutes.
  • gas is released from the first portion 410 and the second portion 420, and this gas is adsorbed by the gas adsorber 60.
  • the first portion 410 and the second portion 420 before being softened which are shown in FIGS. 9A and 9B, are softened and become the state shown in FIGS. 10A and 10B.
  • the softened first portion 410 and second portion 420 join the first panel 20 and the second panel 30. Thereby, the temporary assembly 100 shown in FIG. 8 is obtained.
  • the decompression step is a step of discharging the gas in the internal space 500 to decompress the internal space 500.
  • the depressurization step is a step of depressurizing the first space 510 through the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 at a predetermined temperature (exhaust temperature) Te.
  • Exhaust is performed using, for example, a vacuum pump as shown in FIG.
  • the vacuum pump is connected to the temporary assembly 100 by an exhaust pipe 810 and a seal head 820.
  • the exhaust pipe 810 is joined to the second panel 30 so that the inside of the exhaust pipe 810 and the exhaust port 700 communicate with each other.
  • a seal head 820 is attached to the exhaust pipe 810, whereby the suction port of the vacuum pump is connected to the exhaust port 700.
  • the exhaust pipe 810 is joined to the second panel 30 at least before the internal space forming step.
  • the first space 510 is exhausted through the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700 for a predetermined time (exhaust time) te at the exhaust temperature Te. .
  • the exhaust temperature Te is set higher than the activation temperature (for example, 240 ° C.) of the getter of the gas adsorbent 60 and lower than the first softening point and the second softening point (for example, 290 ° C.).
  • the exhaust temperature Te is 250 ° C.
  • the first portion 410 and the second portion 420 are not deformed. Further, the getter of the gas adsorber 60 is activated, and molecules (gas) adsorbed by the getter are released from the getter. The molecules (ie, gas) released from the getter are discharged through the first space 510, the exhaust path 600, the second space 520, and the exhaust port 700. Therefore, the adsorption capacity of the gas adsorber 60 is recovered in the internal space forming step.
  • the exhaust time te is set so that a reduced pressure space 50 having a desired degree of vacuum (for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less) is obtained.
  • a desired degree of vacuum for example, a degree of vacuum of 0.1 Pa or less
  • the exhaust time te is set to 120 minutes.
  • the decompression space forming step is a step of sealing the internal space 500 and forming a sealed decompression space 50.
  • the exhaust path 600 is closed by heating and deforming at least one of the first portion 410 and the second portion 420 while maintaining the decompressed state.
  • the decompression space forming step is a step of forming the partition wall 42 (see FIG. 2) surrounding the decompression space 50 by deforming the first portion 410 to block the exhaust path 600. is there.
  • the first portion 410 is locally heated so that the predetermined temperature (second melting temperature) is equal to or higher than the second softening point.
  • the predetermined temperature second melting temperature
  • an irradiator configured to emit a laser is used. The irradiator can irradiate the first portion 410 with a laser from the outside through the second panel 30.
  • things other than an irradiator may be used for local heating, and the method of local heating is not limited.
  • evacuation by a vacuum pump similar to that performed in the decompression step is continued in the decompression space forming step.
  • exhausting by a vacuum pump similar to that performed in the decompression step may not be continued, and the degree of vacuum only needs to be maintained.
  • the internal space 500 when the internal space 500 is sealed to form the sealed decompression space 50, a part of the first portion 410 and the second portion 420 is locally heated. As a result, less gas is released than when the entire first portion 410 and the second portion 420 are heated and unnecessary gas is released from the entire first portion 410 and the second portion 420. As a result, the degree of vacuum of the decompression space 50 can be easily improved (that is, the pressure of the decompression space 50 can be easily lowered).
  • the jig 830 applies a force to a part of the first portion 410 and deforms the first portion 410 in the decompression space forming step.
  • the exhaust path 600 is closed by applying a force due to atmospheric pressure to one of the first part 410 and the second part 420 without using the jig 830. You may do it. In this case, the jig 830 becomes unnecessary, and the decompression space forming step can be executed with a simple configuration.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of 2nd embodiment is demonstrated based on FIG. 12, FIG. 13A, FIG. 13B, and FIG. 13C.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of 2nd embodiment is the same in most as the manufacturing method of the glass panel unit 10 of 1st embodiment. For this reason, description which overlaps with 1st embodiment is abbreviate
  • one or a plurality of ventilation paths in which the glass composite is sandwiched between the first portion 410 and the third portion 430 of the thermal adhesive. 610 In the decompression space forming step, the ventilation path 610 is closed as shown in FIG. 13B by heating and deforming at least one of the first portion 410 and the third portion 430 while applying force. Thereby, the internal space 500 is divided into a plurality of decompression spaces 50 in the decompression space forming step.
  • the first part 410, the second part 420, and the third part 430 of the thermal adhesive are arranged.
  • the reduced pressure space forming step a part of the first part 410 is locally heated, and a force due to atmospheric pressure is applied to this part.
  • a part of the first portion 410 is deformed to form a closed portion 490 and close the exhaust path 600.
  • the internal space 500 can be divided into a plurality of decompression spaces 50, and a plurality of glass panel units 10 each having the decompression space 50 can be obtained from one glass panel unit 10.
  • the third portion 430 may be locally heated instead of locally heating a part of the first portion 410.
  • a part of the third portion 430 is deformed to form a closed portion 490 and close the exhaust path 600.
  • the glass panel unit 10 of 3rd embodiment is demonstrated based on FIG. 14, FIG.
  • the glass panel unit 10 which concerns on 3rd embodiment has an additional structure in 1st embodiment or 2nd embodiment.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 in the third embodiment further includes a second internal space forming step.
  • the third thermal adhesive is disposed between the third panel 90 including the third glass plate 91 and the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30.
  • a second internal space 540 surrounded by the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30 and the third thermal adhesive is formed.
  • the glass panel unit 10 in the third embodiment includes a third panel 90 disposed so as to face the second panel 30.
  • the third panel 90 faces the second panel 30 for convenience, but may face the first panel 20.
  • the third panel 90 includes a third glass plate 91.
  • the third glass plate 91 included in the third panel 90 has a flat surface and a predetermined thickness.
  • the third panel 90 is constituted by the third glass plate 91.
  • the third panel 90 may be provided with a coating on any surface.
  • the coating is a film having desired physical properties such as an infrared reflecting film.
  • the third panel 90 is constituted by the third glass plate 91 and the coating.
  • the third panel 90 includes the third glass plate 91.
  • the glass panel unit 10 includes a second seal 43 that is disposed between the second panel 30 and the third panel 90 and hermetically joins the second panel 30 and the third panel 90.
  • the seal 40 becomes the first seal.
  • the second seal 43 is annularly disposed between the peripheral edge of the second panel 30 and the peripheral edge of the third panel 90.
  • the second seal 43 may be made of the same material as the seal 40, or may be made of a different material.
  • the glass panel unit 10 includes a second internal space 540 that is enclosed and sealed by the second panel 30, the third panel 90, and the second seal 43 and in which a dry gas is sealed.
  • the internal space 500 is the first internal space.
  • a dry rare gas such as argon, dry air, or the like is used, but it is not particularly limited.
  • a hollow frame member 92 is annularly arranged inside the second seal 43 between the peripheral edge of the second panel 30 and the peripheral edge of the third panel 90.
  • the frame member 92 is formed with a through-hole 921 that communicates with the second internal space 540, and a desiccant 93 such as silica gel is accommodated therein.
  • the joining of the second panel 30 and the third panel 90 can be performed in the same manner as the joining of the first panel 20 and the second panel 30.
  • An example of the second internal space forming step will be described below.
  • a third panel 90 and an assembly (the glass panel unit 10 in the first embodiment or the second embodiment) having the first panel 20 and the second panel 30 are prepared later.
  • a third thermal adhesive that will be the second seal 43 later is disposed between the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30.
  • the third thermal adhesive is disposed in a frame shape on the peripheral portion of the surface of the third panel 90 or the second panel 30 (second thermal adhesive placement step).
  • the thermal adhesive may be made of the same material as the thermal adhesive (first thermal adhesive) to be the first portion 410, or may be made of a different material.
  • an exhaust path (second exhaust path) including a through hole that allows the second adhesive to pass through the second internal space 540 and the external space is formed in the thermal adhesive.
  • the third panel 90 and the second panel 30 are arranged to face each other (third panel facing arrangement step).
  • the second panel 30 and the third panel 90 are hermetically sealed by the second seal 43 by raising the temperature to a temperature at which the thermal adhesive to be the second seal 43 is melted and once melting the thermal adhesive. Joined (joining process). At this time, the second exhaust path is not completely blocked.
  • dry gas is caused to flow into the second internal space 540 through the second exhaust path (dry gas inflow step).
  • the second internal space 540 may be filled with only dry gas, or air may remain. Note that this dry gas inflow step may be omitted.
  • the second seal 43 is heated to close the second exhaust path and seal the second internal space 540 (second space sealing step). Thereby, the second internal space forming step is completed.
  • the glass panel unit 10 is formed as described above. According to the glass panel unit 10 of the third embodiment, further heat insulation is obtained.
  • a glass window 95 is configured using the glass panel unit 10 of the first to third embodiments.
  • the same glass panel unit 10 as in any of the first to third embodiments is used.
  • the manufacturing method of the glass window 95 in the fourth embodiment includes a process of manufacturing the glass window 95 by fitting the glass panel unit 10 manufactured in any of the first embodiment to the third embodiment into the window frame 96. In addition.
  • a glass window 95 is configured by fitting the peripheral edge of the glass panel unit 10 into a window frame 96 having a U-shaped cross section.
  • the glass panel unit 10 has a rectangular shape in the above embodiment (that is, the first embodiment to the fourth embodiment, the same applies hereinafter), the glass panel unit 10 may have a desired shape such as a circular shape or a polygonal shape.
  • sticker 40 may be desired shapes, such as circular shape and polygonal shape instead of rectangular shape.
  • each shape of the part 41 corresponding to the 1st panel 20, the 2nd panel 30, the decompression space 50, and the partition 42 is not limited to the shape of the said embodiment,
  • the glass panel unit 10 of desired shape is obtained. Any shape can be used.
  • the shape and size of the glass panel unit 10 are determined according to the application of the glass panel unit 10.
  • first surface and the second surface of the first glass plate 21 of the first panel 20 are not limited to planes. Similarly, neither the first surface nor the second surface of the second glass plate 31 of the second panel 30 is limited to a flat surface.
  • first glass plate 21 of the first panel 20 and the second glass plate 31 of the second panel 30 may not have the same planar shape and planar size. Moreover, the 1st glass plate 21 and the 2nd glass plate 31 do not need to have the same thickness. Moreover, the 1st glass plate 21 and the 2nd glass plate 31 do not need to be formed with the same material.
  • the first panel 20 may further include a coating having desired physical characteristics and formed on the second surface of the first glass plate 21.
  • the first panel 20 may not include the coating 22. That is, the first panel 20 may be configured only by the first glass plate 21.
  • the second panel 30 may further include a coating having desired physical characteristics.
  • the coating only needs to include at least one of thin films formed on the first surface and the second surface of the second glass plate 31, for example.
  • the coating is, for example, an infrared reflecting film or an ultraviolet reflecting film that reflects light of a specific wavelength.
  • the internal space 500 is partitioned into one first space 510 and one second space 520.
  • the internal space 500 may be partitioned into one or more first spaces 510 and one or more second spaces 520.
  • the second thermal adhesive is the same as the first thermal adhesive, and the second softening point and the first softening point are equal.
  • the second thermal adhesive may be a material different from the first thermal adhesive.
  • the second thermal adhesive may have a second softening point different from the first softening point of the first thermal adhesive.
  • the first adhesive and the second thermal adhesive are not limited to glass frit, and may be, for example, a low melting point metal or a hot melt adhesive.
  • the method for manufacturing the glass panel unit 10 of the first aspect according to the present disclosure includes an adhesive placement step, a glass composite generation step, an internal A space formation step, a pressure reduction step, and a pressure reduction space formation step.
  • the adhesive placement step is a step of placing a thermal adhesive on the first panel 20 or the second panel 30.
  • the glass composite generation step is a step of arranging the second panel 30 so as to face the first panel 20 and generating a glass composite including the first panel 20, the second panel 30, and the thermal adhesive.
  • the glass composite includes an exhaust port 700 formed in at least one of the first panel 20, the second panel 30, and the first portion 410 of the thermal adhesive that will later become the seal 40, and the first portion 410.
  • the glass composite is heated to melt the thermal adhesive, and the internal space surrounded by the first panel 20, the second panel 30, and the thermal adhesive melt, except for the exhaust port 700.
  • the decompression step is a step of discharging the gas in the internal space 500 to decompress the internal space 500.
  • the decompression space forming step closes the exhaust passage 600 by heating and deforming at least part of the first portion 410 and the second portion 420 while maintaining the decompressed state, In this process, the internal space 500 is sealed to form a sealed decompression space 50.
  • the entire first part 410 and the second part 420 are heated, and unnecessary gas is released from the whole. In comparison, less gas is released from the thermal adhesive (the first portion 410 and the second portion 420).
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the second aspect according to the present disclosure is realized by a combination with the first aspect.
  • the exhaust path 600 is formed by deforming one of the first portion 410 and the second portion 420 by applying a force due to atmospheric pressure. Block.
  • the jig 830 is unnecessary, and the decompression space forming step can be executed with a simple configuration.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the third aspect according to the present disclosure is realized by a combination with the first or second aspect.
  • the glass composite has one or a plurality of ventilation paths 610 sandwiched between the first portion 410 and the third portion 430 of the thermal adhesive.
  • the decompression space forming step at least one part of the first portion 410 and the third portion 430 is heated and deformed by applying a force to close the ventilation path 610, so that the internal space 500 is divided into a plurality of decompression spaces. Divide into 50.
  • a plurality of glass panel units 10 each having a decompression space 50 can be obtained from one glass panel unit 10.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 of the fourth aspect according to the present disclosure is realized by a combination with any one of the first to third aspects.
  • the manufacturing method of the glass panel unit 10 according to the fourth aspect further includes a second internal space forming step.
  • the third thermal adhesive is disposed between the third panel 90 and the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30.
  • a second internal space 540 surrounded by the third panel 90 and the first panel 20 or the second panel 30 and the third thermal adhesive is formed.
  • the glass panel unit 10 which has much more heat insulation can be manufactured.
  • the glass panel unit 10 manufactured by the manufacturing method described in any of the first to fourth aspects is fitted into the window frame 96. And manufacturing a glass window 95.
  • the manufacturing method of the glass window 95 of the fifth aspect it is possible to manufacture the glass window 95 having further heat insulating properties.

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Abstract

放出される不要なガスが少なくてすむガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法を提供することを目的とする。ガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。接着剤配置工程では、第２パネル３０の上に、熱接着剤を配置する。ガラス複合物生成工程では、第１パネルと第２パネル３０と熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する。内部空間形成工程では、ガラス複合物を加熱して、熱接着剤を溶融させ、内部空間（第１空間５１０及び第２空間５２０）を形成する。減圧工程では、内部空間の気体を排出して減圧する。減圧空間形成工程では、第１部分４１０と第２部分４２０のいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで排気経路６００を閉塞して、密閉された減圧空間５０を形成する。

Description

ガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法
　本発明は、ガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法に関する。
　特許文献１は、所定間隔を隔てて対向する一対の板ガラスを備える複層ガラス及びその製造方法を開示する。
　特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法にあっては、第１溶融工程として、フリットシール及び隔壁に使用されているガラスフリットの軟化点温度以上の温度とする。これにより、一対の板ガラスの周囲部が封着されて密閉可能な空間が形成される。この空間の排気を行った後、第２溶融工程を行って一対の板ガラス及びガラスフリットの加熱を行い、排気孔を封着する。
　特許文献１に開示された複層ガラスの製造方法にあっては、第２溶融工程において一対の板ガラス及びガラスフリット全体の加熱を行うため、ガラスフリット全体から多くの不要なガスが放出され、空間の真空度が低下するおそれがあった。
日本国公開特許公報２０１５－１４７７２７号
　本発明の目的は、放出される不要なガスが少なくてすむガラスパネルユニットの製造方法及びガラス窓の製造方法を提供する。
　本開示の一形態に係るガラスパネルユニットの製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。前記接着剤配置工程は、第１パネル又は第２パネルの上に、熱接着剤を配置する工程である。前記ガラス複合物生成工程は、前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。前記ガラス複合物は、前記第１パネルと前記第２パネルと後にシールとなる前記熱接着剤の第１部分のうちの少なくともいずれかに形成される排気口と、前記第１部分と前記熱接着剤の第２部分とに挟まれて前記排気口に到る排気経路と、を有する。前記内部空間形成工程は、前記ガラス複合物を加熱して、前記熱接着剤を溶融させ、前記排気口を除いて前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間を形成する工程である。前記減圧工程は、前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する工程である。前記減圧空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま、前記第１部分と前記第２部分の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで前記排気経路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する工程である。
　また、本開示の他の形態に係るガラス窓の製造方法は、一形態のガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットを、窓枠に嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える。
図１は、第一実施形態のガラスパネルユニットの概略垂直断面図である。 図２は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図３は、同上のガラスパネルユニットの仮組立て品の概略垂直断面図である。 図４は、同上の仮組立て品の一部破断した概略平面図である。 図５は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図６は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は、同上のガラスパネルユニットの製造方法における温度変化を説明する図である。 図８は、同上のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図９Ａは、同上のガラスパネルユニットの製造方法における減圧空間形成工程を説明する、ガラスパネルユニットの要部の水平断面図である。図９Ｂは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の垂直断面図である。 図１０Ａは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の水平断面図である。図１０Ｂは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の垂直断面図である。 図１１Ａは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の水平断面図である。図１１Ｂは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の垂直断面図である。 図１２は、第二実施形態のガラスパネルユニットの概略平面図である。 図１３Ａは、同上のガラスパネルユニットの製造方法における減圧空間形成工程を説明する、ガラスパネルユニットの要部の垂直断面図である。図１３Ｂは、同上の減圧空間形成工程を説明する、同上の要部の垂直断面図である。図１３Ｃは、同上の減圧空間形成工程の変形例を説明する、同上の要部の垂直断面図である。 図１４は、本発明の第三実施形態のガラスパネルユニットの概略垂直断面図である。 図１５は、同上のガラスパネルユニットの一部破断した概略平面図である。 図１６は、本発明の第四実施形態のガラスパネルユニットを用いたガラス窓の概略平面図である。
　以下の第一実施形態～第四実施形態は、ガラスパネルユニットに関する（第四実施形態にあってはさらにガラス窓に関する）。特に、第１パネルと、第１パネルと所定の間隔をあけて対向するように配置される第２パネルと、第１パネルと第２パネルとの間に配置されて、第１パネルと第２パネルとを気密に接合するシールと、を備えるガラスパネルユニットに関する。
　図１及び図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット（ガラスパネルユニットの完成品）１０を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、真空断熱ガラスユニットである。真空断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスパネルの一種であって、一対のガラスパネル間に減圧空間（又は真空空間）を有している。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、減圧空間５０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、閉塞部材８０と、を備える。
　ガラスパネルユニット（完成品）１０は、図３及び図４に示される仮組立て品１００に所定の処理を行うことによって得られる。
　仮組立て品１００は、第１パネル２０と、第２パネル３０と、熱接着剤の第１部分４１０と、内部空間５００と、熱接着剤の第２部分４２０と、排気経路６００と、排気口７００と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、を備える。
　第１パネル２０は、第１パネル２０の平面形状を定める第１ガラス板２１と、コーティング２２と、を備える。
　第１ガラス板２１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における下面）及び第２面（図３における上面）を有する。第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面である。第１ガラス板２１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　コーティング２２は、第１ガラス板２１の第１面に形成される。コーティング２２は、赤外線反射膜である。なお、コーティング２２は、赤外線反射膜に限定されず、所望の物理特性を有する膜であってもよい。なお、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみにより構成されてもよい。要するに、第１パネル２０は、第１ガラス板２１を含む。
　第２パネル３０は、第２パネル３０の平面形状を定める第２ガラス板３１を備える。第２ガラス板３１は、矩形状の平板であり、厚み方向の両側に互いに平行な第１面（図３における上面）及び第２面（図３における下面）を有する。第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面である。
　第２ガラス板３１の平面形状及び平面サイズは、第１ガラス板２１と同じである（つまり、第２パネル３０の平面形状は、第１パネル２０と同じである）。また、第２ガラス板３１の厚みは、例えば、第１ガラス板２１と同じである。第２ガラス板３１の材料は、例えば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスである。
　第２パネル３０は、第２ガラス板３１のみで構成されている。つまり、第２ガラス板３１が第２パネル３０そのものである。なお、第２パネル３０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第２パネル３０が第２ガラス板３１及びコーティングにより構成される。要するに、第２パネル３０は、第２ガラス板３１を含む。
　第２パネル３０は、第１パネル２０に対向するように配置される。具体的には、第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置される。
　熱接着剤の第１部分４１０は、図３に示されるように、第１パネル２０と第２パネル３０との間に配置され、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。これによって、第１部分４１０と第１パネル２０と第２パネル３０とで囲まれた内部空間５００が形成される。
　第１部分４１０は、熱接着剤（第１軟化点を有する第１熱接着剤）で形成されている。第１熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
　第１部分４１０は、図４に示されるように、平面視において矩形の枠状に配置される。第１部分４１０の平面視におけるサイズは第１ガラス板２１，第２ガラス板３１より小さい。第１部分４１０は、第２パネル３０の上面（第２ガラス板３１の第１面）の外周に沿って形成されている。つまり、第１部分４１０は、第２パネル３０上（第２ガラス板３１の第１面）のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１（図７参照）で第１部分４１０の第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１部分４１０によって気密に接合される。
　熱接着剤の第２部分４２０は、内部空間５００内に配置される。第２部分４２０は、内部空間５００を、密閉空間、すなわちガラスパネルユニット１０が完成したときに密閉されて減圧空間５０となる第１空間５１０と、排気空間、すなわち排気口７００と通じる第２空間５２０とに仕切る。第２部分４２０は、第１空間５１０が第２空間５２０よりも大きくなるように形成される。第２部分４２０は、第１部分４１０と所定距離（例えば１ｍｍ、５ｍｍ等）隔てて配置されて、第１部分４１０と第２部分４２０との間の部分が排気経路６００となる。また、第２部分４２０の第１部分４１０との距離が所定距離を超える部分については、第１部分４１０との間に第２空間５２０が形成される。
　第２部分４２０は、熱接着剤（第２軟化点を有する第２熱接着剤）で形成されている。第２熱接着剤は、例えば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、例えば、低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、例えば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。
　排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐ孔である。排気口７００は、第２空間５２０及び排気経路６００を介して第１空間５１０を排気するために用いられる。排気口７００は、第２空間５２０と外部空間とをつなぐように第２パネル３０に形成されている。具体的には、排気口７００は、第２パネル３０の角部分に位置している。なお、第一実施形態では排気口７００は第２パネル３０に設けられているが、排気口７００は、第１パネル２０又は第１部分４１０に設けられてもよい。
　ガス吸着体６０は、第１空間５１０内に配置される。具体的には、ガス吸着体６０は、長尺状であり、第２パネル３０の長手方向の端部に、第２パネル３０の短手方向に沿って形成されている。つまり、ガス吸着体６０は、第１空間５１０（減圧空間５０）の端に配置される。このようにすれば、ガス吸着体６０を目立たなくすることができる。また、ガス吸着体６０は、第２部分４２０及び排気経路６００から離れた位置にある。そのため、第１空間５１０の排気時に、ガス吸着体６０が排気を妨げるのを抑制することができる。
　ガス吸着体６０は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、例えば、第１部分４１０及び第２部分４２０が第１溶融温度Ｔｍ１まで加熱された際に、第１部分４１０及び第２部分４２０から放出されるガスである。
　ガス吸着体６０は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、例えば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、所定温度（活性化温度）以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。そのため、蒸発型ゲッタの吸着能力が低下しても、蒸発型ゲッタを活性化温度以上に加熱することで、蒸発型ゲッタの吸着能力を回復させることができる。蒸発型ゲッタは、例えば、ゼオライト又はイオン交換されたゼオライト（例えば、銅イオン交換されたゼオライト）である。
　ガス吸着体６０は、このゲッタの粉体を備えている。具体的には、ガス吸着体６０は、ゲッタの粉体が分散された溶液を塗布することにより形成される。この場合、ガス吸着体６０を小さくできる。したがって、減圧空間５０が狭くてもガス吸着体６０を配置できる。
　複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。つまり、複数のピラー７０は、第１パネル２０と第２パネル３０との距離を所望の値に維持するためのスペーサとして機能する。
　複数のピラー７０は、第１空間５１０内に配置されている。具体的には、複数のピラー７０は、矩形（正方形又は長方形）の格子の交差点に配置されている。例えば、複数のピラー７０の間隔は、２ｃｍである。ただし、ピラー７０の大きさ、ピラー７０の数、ピラー７０の間隔、ピラー７０の配置パターンは、適宜選択することができる。
　ピラー７０は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各ピラー７０は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。ピラー７０の材料は、後述する内部空間形成工程において、ピラー７０が変形しないように選択される。例えば、ピラー７０の材料は、第１熱接着剤の第１軟化点及び第２熱接着剤の第２軟化点よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
　このような仮組立て品１００は、ガラスパネルユニット（完成品）１０を得るために、上記所定の処理に供される。
　上記所定の処理では、所定温度（排気温度）Ｔｅ（図８参照）で、排気経路６００、第２空間５２０、及び排気口７００からなる外部空間に排気可能な経路を介して第１空間５１０を排気して、第１空間５１０を減圧空間５０とする。排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度より高くしている。これによって、第１空間５１０の排気とゲッタの吸着能力の回復とが同時に行える。
　また、上記所定の処理では、図２に示されるように、第２部分４２０（図４参照）を変形させて、排気経路６００を塞ぐ隔壁４２を形成することで、減圧空間５０を囲むシール４０を形成する。第２部分４２０は、第２熱接着剤を含んでいるから、局所加熱を行って第２熱接着剤を一旦溶融させることで、第２部分４２０を変形させて隔壁４２を形成することができる。
　第２部分４２０は、図２に示されるように、排気経路６００を塞ぐように、変形される。このようにして第２部分４２０を変形することで得られた隔壁４２は、減圧空間５０を第２空間５２０から空間的に分離する。減圧空間５０を囲むシール４０は、減圧空間５０に対応する部分４１と、隔壁４２と、により構成される。
　このようにして得られるガラスパネルユニット（完成品）１０は、図２に示されるように、第１パネル２０と、第２パネル３０と、シール４０と、減圧空間５０と、第２空間５２０と、ガス吸着体６０と、複数のピラー７０と、閉塞部材８０と、を備える。
　減圧空間５０は、上述したように、第２空間５２０、及び排気口７００を介して第１空間５１０を排気することで形成される。換言すれば、減圧空間５０は、真空度が所定値以下の第１空間５１０である。所定値は、例えば、０．１Ｐａである。減圧空間５０は、第１パネル２０と第２パネル３０とシール４０とで完全に密閉されているから、第２空間５２０及び排気口７００から分離されている。
　シール４０は、減圧空間５０を完全に囲むとともに、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。シール４０は、枠状であり、減圧空間５０に対応する部分４１と、隔壁４２と、を有する。減圧空間５０に対応する部分４１は、換言すれば、減圧空間５０に面している部分である。隔壁４２は、第２部分４２０を変形することで得られる隔壁である。
　閉塞部材８０は、排気口７００より第２空間５２０内に、ごみ等の物体が侵入しにくくするものである。第一実施形態では、閉塞部材８０は、第１パネル２０又は第２パネル３０の排気口７００の表側に設けられるカバー８１である。
　このような閉塞部材８０が排気口７００に設けられることにより、排気口７００より第２空間５２０内に、ごみ等の物体が侵入しにくくなる。これにより、ごみ等の物体が排気口７００内又は第２空間５２０内に侵入してガラスパネルユニット１０の見栄えが悪くなるのが抑制される。なお、このような閉塞部材８０は設けられなくてもよい。
　次に、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図５～図８を参照して説明する。
　第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、少なくとも接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。なお、更に他の更に備えてもよいが、任意である。以下に順に説明する。
　第一実施形態においては、まず、図示しないが、基板形成工程が実行される。基板形成工程は、第１パネル２０及び第２パネル３０を形成する工程である。具体的には、基板形成工程では、例えば、第１パネル２０及び第２パネル３０を作製する。また、基板形成工程では、必要に応じて、第１パネル２０及び第２パネル３０を洗浄する。
　次に、排気口７００を形成する工程が実行される。この工程では、第２パネル３０に、排気口７００を形成する。なお、排気口７００は、第１パネル２０に形成されてもよいし、熱接着剤の第１部分４１０に形成されてもよい。すなわち、排気口７００は、第１パネル２０と第２パネル３０と第１部分４１０のうちの少なくともいずれかに形成される。
　次に、図５に示されるように、接着剤配置工程が実行される。接着剤配置工程は、第１パネル２０の又は第２パネル３０上に、熱接着剤（第１部分４１０及び第２部分４２０）を配置する工程である。具体的には、接着剤配置工程では、第２パネル３０上に、第１部分４１０及び第２部分４２０を形成する。接着剤配置工程では、ディスペンサなどを利用して、第１部分４１０の材料（第１熱接着剤）及び第２部分４２０の材料（第２熱接着剤）を第２パネル３０（第２ガラス板３１の第１面）上に塗布する。
　なお、接着剤配置工程において、第１部分４１０の材料及び第２部分４２０の材料を乾燥させるとともに、仮焼成してもよい。例えば、第１部分４１０の材料及び第２部分４２０の材料が塗布された第２パネル３０を加熱する。また、第１パネル２０を第２パネル３０と一緒に加熱してもよい。つまり、第１パネル２０を第２パネル３０と同じ条件で加熱してもよい。これにより、第１パネル２０と第２パネル３０との反りの差を低減できる。
　次に、ピラー形成工程が実行される。具体的には、ピラー形成工程では、複数のピラー７０を予め形成しておき、チップマウンタなどを利用して、複数のピラー７０を、第２パネル３０の所定位置に配置する。なお、複数のピラー７０は、フォトリソグラフィ技術及びエッチング技術を利用して形成されていてもよい。この場合、複数のピラー７０は、光硬化性材料などを用いて形成される。あるいは、複数のピラー７０は、周知の薄膜形成技術を利用して形成されていてもよい。
　次に、ガス吸着体形成工程が実行される。具体的には、ガス吸着体形成工程では、ゲッタの粉体が分散された溶液を第２パネル３０の所定位置に塗布し、乾燥させることで、ガス吸着体６０を形成する。なお、接着剤配置工程、ピラー形成工程及びガス吸着体形成工程の順序は任意である。
　次に、ガラス複合物生成工程が実行される。図６に示されるように、ガラス複合物生成工程は、第１パネル２０に対向させて第２パネル３０を配置し、ガラス複合物を生成する工程である。ガラス複合物は、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤（第１部分４１０及び第２部分４２０）とを含む。
　第１パネル２０と第２パネル３０とは、第１ガラス板２１の第１面と第２ガラス板３１の第１面とが互いに平行かつ対向するように配置して、重ね合わせられる。熱接着剤が第１パネル２０と第２パネル３０とに接触して、ガラス複合物が形成される。
　ガラス複合物は、排気口７００と、第１部分４１０と第２部分４２０とに挟まれて排気口７００に到る排気経路６００と、を有する。排気経路６００は、排気口７００を介して外部空間と内部空間５００とを通じさせる。排気経路６００及び排気口７００を介して、外部空間と内部空間５００との間で通気が可能である。
　次に、内部空間形成工程が実行される。内部空間形成工程は、ガラス複合物を加熱して、熱接着剤を溶融させ、排気口７００を除いて第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間５００を形成する工程である。具体的には、内部空間形成工程では、第１パネル２０と第２パネル３０とを接合することで、仮組立て品１００を用意する。つまり、内部空間形成工程は、第１パネル２０と第２パネル３０とを第１部分４１０及び第２部分４２０により気密に接合する工程である。
　内部空間形成工程では、第１軟化点以上の所定温度（第１溶融温度）Ｔｍ１で第１熱接着剤を一旦溶融させることで、第１パネル２０と第２パネル３０とを気密に接合する。具体的には、ガラス複合物は、溶融炉内に配置され、図７に示されるように、第１溶融温度Ｔｍ１で所定時間（第１溶融時間）ｔｍ１加熱される。
　第１溶融温度Ｔｍ１及び第１溶融時間ｔｍ１は、第１部分４１０及び第２部分４２０によって第１パネル２０と第２パネル３０とが気密に接合されるが、第２部分４２０によって排気経路６００が塞がれることがないように、設定される。つまり、第１溶融温度Ｔｍ１の下限は、第１軟化点であるが、第１溶融温度Ｔｍ１の上限は、第２部分４２０によって排気経路６００が塞がれることがないように設定される。例えば、第１軟化点及び第２軟化点が２９０℃である場合、第１溶融温度Ｔｍ１は、３００℃に設定される。また、第１溶融時間ｔｍ１は、例えば、１０分である。なお、内部空間形成工程では、第１部分４１０及び第２部分４２０からガスが放出されるが、このガスはガス吸着体６０によって吸着される。
　内部空間形成工程では、図９Ａ及び図９Ｂに示される、軟化する前の第１部分４１０及び第２部分４２０が軟化して図１０Ａ及び図１０Ｂに示される状態となる。この軟化した第１部分４１０及び第２部分４２０が第１パネル２０と第２パネル３０とを接合する。これにより、図８に示される仮組立て品１００が得られる。
　次に、減圧工程が実行される。減圧工程は、内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。具体的には、減圧工程は、所定温度（排気温度）Ｔｅで、第１空間５１０を、排気経路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して排気して減圧する工程である。
　排気は、図８に示されるように、例えば、真空ポンプを用いて行われる。真空ポンプは、排気管８１０と、シールヘッド８２０と、により仮組立て品１００に接続される。排気管８１０は、例えば、排気管８１０の内部と排気口７００とが連通するように第２パネル３０に接合される。そして、排気管８１０にシールヘッド８２０が取り付けられ、これによって、真空ポンプの吸気口が排気口７００に接続される。排気管８１０は、少なくとも内部空間形成工程の前に、第２パネル３０に接合される。
　内部空間形成工程では、図７に示されるように、排気温度Ｔｅで所定時間（排気時間）ｔｅだけ、排気経路６００と第２空間５２０と排気口７００とを介して第１空間５１０を排気する。
　排気温度Ｔｅは、ガス吸着体６０のゲッタの活性化温度（例えば、２４０℃）より高く、かつ、第１軟化点及び第２軟化点（例えば、２９０℃）より低く設定される。例えば、排気温度Ｔｅは、２５０℃である。
　このようにすれば、第１部分４１０及び第２部分４２０は変形しない。また、ガス吸着体６０のゲッタが活性化し、ゲッタが吸着していた分子（ガス）がゲッタから放出される。そして、ゲッタから放出された分子（つまりガス）は、第１空間５１０、排気経路６００、第２空間５２０、及び排気口７００を通じて排出される。したがって、内部空間形成工程では、ガス吸着体６０の吸着能力が回復する。
　排気時間ｔｅは、所望の真空度（例えば、０．１Ｐａ以下の真空度）の減圧空間５０が得られるように設定される。例えば、排気時間ｔｅは、１２０分に設定される。
　次に、減圧空間形成工程が実行される。減圧空間形成工程は、内部空間５００を封止し、密閉された減圧空間５０を形成する工程である。
　減圧空間形成工程では、減圧した状態を維持したまま、第１部分４１０と第２部分４２０の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで、排気経路６００を閉塞する。
　具体的には、第一実施形態では、減圧空間形成工程は、第１部分４１０を変形させて、排気経路６００を塞いで、減圧空間５０を囲む隔壁４２（図２参照）を形成する工程である。減圧空間形成工程では、第２軟化点以上の所定温度（第２溶融温度）となるように、第１部分４１０を局所加熱する。局所加熱には、例えば、レーザを出射するように構成された照射器が用いられる。照射器は、第１部分４１０に対して、第２パネル３０を通じて外部よりレーザを照射することができる。なお、局所加熱には、照射器以外のものが用いられてもよく、局所加熱の方法は限定されない。
　第一実施形態では、減圧空間形成工程においても、減圧工程で行われるのと同様の真空ポンプによる排気が継続される。なお、減圧空間形成工程において、減圧工程で行われるのと同様の真空ポンプによる排気が継続されなくてもよく、真空度が維持されればよい。
　図１０Ａ及び図１０Ｂに示される状態から、第１部分４１０が第１軟化点以上の温度にまで加熱されると、第１部分４１０が軟化して変形しやすくなる。この状態で、図１１Ａ及び図１１Ｂに示されるように、第１パネル２０と第２パネル３０との間に治具８３０が挿入される。治具８３０が第１部分４１０を第２部分４２０の方に押すと、第１部分４１０と第２部分４２０とが接触して、排気経路６００を閉塞する閉塞部４８０が形成される。これにより、内部空間５００が封止され、密閉された減圧空間５０が形成される。
　第一実施形態では、内部空間５００を封止して密閉された減圧空間５０を形成するにあたり、第１部分４１０と第２部分４２０の一部を局所加熱する。これにより、第１部分４１０及び第２部分４２０の全体が加熱されて第１部分４１０及び第２部分４２０全体から不要なガスが放出される場合と比べて、放出されるガスが少なくてすむ。この結果、減圧空間５０の真空度を向上させやすくなる（すなわち、減圧空間５０の圧力を下げやすくなる）。
　なお、第一実施形態では、減圧空間形成工程において、治具８３０が第１部分４１０の一部に力を加えて第１部分４１０を変形させていた。これに対して、減圧空間形成工程において、治具８３０を用いず、第１部分４１０と第２部分４２０のいずれかの一部に大気圧による力を加えて変形させて排気経路６００を閉塞するようにしてもよい。この場合、治具８３０が不要となり、簡単な構成で減圧空間形成工程を実行することができる。
　次に、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法について、図１２、図１３Ａ、図１３Ｂ及び図１３Ｃに基づいて説明する。なお、第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第一実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法と大部分において同じである。このため、第一実施形態と重複する説明については説明を省略し、主に異なる部分について説明する。
　第二実施形態のガラスパネルユニット１０の製造方法では、図１３Ａに示されるように、ガラス複合物が、第１部分４１０と熱接着剤の第３部分４３０とに挟まれる一又は複数の通気経路６１０を有する。減圧空間形成工程において、第１部分４１０と第３部分４３０の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで、図１３Ｂに示されるように、通気経路６１０を閉塞する。これにより、減圧空間形成工程において、内部空間５００を複数の減圧空間５０に分割する。
　具体的には、接着剤配置工程において、図１２に示されるように、熱接着剤の第１部分４１０、第２部分４２０及び第３部分４３０が配置される。減圧空間形成工程においては、第１部分４１０の一部を局所加熱し、この部分に大気圧による力を加えさせる。これにより、図１３Ｂに示されるように、第１部分４１０の一部が変形して閉塞部４９０を構成し、排気経路６００を閉塞する。この場合、内部空間５００を複数の減圧空間５０に分割することができ、一枚のガラスパネルユニット１０から、それぞれ減圧空間５０を有する複数のガラスパネルユニット１０を得ることができる。
　なお、このとき、第１部分４１０の一部を局所加熱する替わりに、第３部分４３０を局所加熱してもよい。この場合、図１３Ｃに示されるように、第３部分４３０の一部が変形して閉塞部４９０を構成し、排気経路６００を閉塞する。
　次に、第三実施形態のガラスパネルユニット１０について図１４、図１５に基いて説明する。なお、第三実施形態に係るガラスパネルユニット１０は、第一実施形態又は第二実施形態において追加の構成を有するものである。
　第三実施形態におけるガラスパネルユニット１０の製造方法は、第２内部空間形成工程を更に備える。第２内部空間形成工程では、まず、第３ガラス板９１を含む第３パネル９０と、第３パネル９０と第１パネル２０又は第２パネル３０との間に第３熱接着剤が配置された状態とする。その後、第２内部空間形成工程では、第３パネル９０と第１パネル２０又は第２パネル３０と第３熱接着剤とで囲まれる第２内部空間５４０を形成する。
　第三実施形態におけるガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と対向するように配置される第３パネル９０を備える。なお、第三実施形態においては、第３パネル９０は、便宜上、第２パネル３０と対向しているが、第１パネル２０と対向してもよい。
　第３パネル９０は、第３ガラス板９１を備える。第３パネル９０が備える第３ガラス板９１は、平坦な表面を有し、所定の厚みを有する。第三実施形態では、第３ガラス板９１により第３パネル９０が構成される。
　なお、第３パネル９０は、いずれかの表面にコーティングを備えていてもよい。コーティングは、赤外線反射膜等の所望の物理特性を有する膜である。この場合には、第３パネル９０が第３ガラス板９１及びコーティングにより構成される。要するに、第３パネル９０は、第３ガラス板９１を含む。
　さらに、ガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と第３パネル９０との間に配置されて第２パネル３０と第３パネル９０とを気密に接合する第２シール４３を備える。なお、この場合、シール４０が第１シールとなる。第２シール４３は、第２パネル３０の周縁部と第３パネル９０の周縁部との間に環状に配置されている。第２シール４３は、シール４０と同様の材質からなるものであってもよいし、異なる材質からなるものであってもよい。
　ガラスパネルユニット１０は、第２パネル３０と第３パネル９０と第２シール４３とで囲まれて密閉され、乾燥ガスが封入された第２内部空間５４０を備える。なお、この場合、内部空間５００が第１内部空間となる。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。
　また、第２パネル３０の周縁部と第３パネル９０の周縁部との間の第２シール４３の内側には、中空の枠部材９２が環状に配置されている。枠部材９２には、第２内部空間５４０に通じる貫通孔９２１が形成されており、内部に例えばシリカゲル等の乾燥剤９３が収容されている。
　また、第２パネル３０と第３パネル９０との接合は、第１パネル２０と第２パネル３０との接合と同様の要領で行うことが可能である。第２内部空間形成工程の一例について以下に説明する。
　まず、後に第３パネル９０と、第１パネル２０及び第２パネル３０を有する組立品（第一実施形態又は第二実施形態におけるガラスパネルユニット１０）とを準備する。
　次に、第３パネル９０と第１パネル２０又は第２パネル３０との間に、後に第２シール４３となる第３熱接着剤が配置された状態とする。具体的には、第３熱接着剤が、第３パネル９０又は第２パネル３０の表面の周縁部に枠状に配置される（第２熱接着剤配置工程）。熱接着剤は、第１部分４１０となる熱接着剤（第１熱接着剤）と同様の材質からなるものであってもよいし、異なる材質からなるものであってもよい。さらにこの工程では、熱接着剤に、第２内部空間５４０と外部空間とを通じさせる貫通孔からなる排気経路（第２排気経路）が形成される。
　次に、第３パネル９０と、第２パネル３０とを対向配置させる（第３パネル対向配置工程）。
　次に、第２シール４３となる熱接着剤が溶融する温度まで温度を上昇させて熱接着剤を一旦溶融させることで、第２パネル３０と第３パネル９０とが第２シール４３によって気密に接合される（接合工程）。なお、このとき、第２排気経路は完全に塞がれないようにする。
　次に、第２排気経路を介して第２内部空間５４０に乾燥ガスを流入させる（乾燥ガス流入工程）。この工程では、第２内部空間５４０内を乾燥ガスのみで満たしてもよいし、空気が残ってもよい。なお、この乾燥ガス流入工程はなくてもよい。
　次に、第２シール４３を加熱して第２排気経路を塞いで第２内部空間５４０を封止する（第２空間封止工程）。これにより、第２内部空間形成工程が終了する。
　以上のようにして、ガラスパネルユニット１０が形成される。第三実施形態のガラスパネルユニット１０によれば、より一層の断熱性が得られる。
　次に、第四実施形態について図１６に基いて説明する。なお、第四実施形態は、第一実施形態～第三実施形態のガラスパネルユニット１０を用いてガラス窓９５を構成したものである。
　第四実施形態では、第一実施形態～第三実施形態のいずれかにおけるのと同様のガラスパネルユニット１０が用いられる。第四実施形態におけるガラス窓９５の製造方法は、第一実施形態～第三実施形態のいずれかにおいて製造されたガラスパネルユニット１０を、窓枠９６に嵌め込んでガラス窓９５を製造する工程を更に備える。
　具体的には、このガラスパネルユニット１０の周縁部が断面Ｕ字状をした窓枠９６に嵌め込まれてガラス窓９５が構成される。
　第四実施形態のガラス窓９５によれば、より一層の断熱性が得られる。
　上記実施形態（すなわち第一実施形態～第四実施形態で、以下同じ）、ガラスパネルユニット１０は矩形状であるが、ガラスパネルユニット１０は、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。つまり、第１パネル２０、第２パネル３０、及びシール４０は、矩形状ではなく、円形状や多角形状など所望の形状であってもよい。なお、第１パネル２０、第２パネル３０、減圧空間５０に対応する部分４１、及び隔壁４２のそれぞれの形状は、上記実施形態の形状に限定されず、所望の形状のガラスパネルユニット１０が得られるような形状であればよい。なお、ガラスパネルユニット１０の形状や大きさは、ガラスパネルユニット１０の用途に応じて決定される。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。同様に、第２パネル３０の第２ガラス板３１の第１面及び第２面はいずれも平面に限定されない。
　また、第１パネル２０の第１ガラス板２１と第２パネル３０の第２ガラス板３１とは同じ平面形状及び平面サイズを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ厚みを有していなくてもよい。また、第１ガラス板２１と第２ガラス板３１とは同じ材料で形成されていなくてもよい。
　また、第１パネル２０は、さらに、所望の物理特性を有して第１ガラス板２１の第２面に形成されるコーティングを備えていてもよい。あるいは、第１パネル２０は、コーティング２２を備えていなくてもよい。つまり、第１パネル２０は、第１ガラス板２１のみで構成されていてもよい。
　また、第２パネル３０は、さらに、所望の物理特性を有するコーティングを備えていてもよい。コーティングは、例えば、第２ガラス板３１の第１面及び第２面にそれぞれ形成される薄膜の少なくとも一方を備えていればよい。コーティングは、例えば、特定波長の光を反射する赤外線反射膜、紫外線反射膜などである。
　上記実施形態では、内部空間５００は、一つの第１空間５１０と一つの第２空間５２０とに仕切られている。ただし、内部空間５００は、１以上の第１空間５１０と１以上の第２空間５２０とに仕切られていてもよい。
　上記実施形態では、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と同じであり、第２軟化点と第１軟化点は等しい。ただし、第２熱接着剤は、第１熱接着剤と異なる材料であってもよい。例えば、第２熱接着剤は、第１熱接着剤の第１軟化点と異なる第２軟化点を有していてもよい。
　また、第１接着剤及び第２熱接着剤は、ガラスフリットに限定されず、例えば、低融点金属や、ホットメルト接着材などであってもよい。
　以上述べた第一実施形態～第四実施形態から明らかなように、本開示に係る第１の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、接着剤配置工程と、ガラス複合物生成工程と、内部空間形成工程と、減圧工程と、減圧空間形成工程と、を備える。接着剤配置工程は、第１パネル２０又は第２パネル３０の上に、熱接着剤を配置する工程である。ガラス複合物生成工程は、第１パネル２０に対向させて第２パネル３０を配置し、第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤とを含むガラス複合物を生成する工程である。ガラス複合物は、第１パネル２０と第２パネル３０と後にシール４０となる熱接着剤の第１部分４１０のうちの少なくともいずれかに形成される排気口７００と、第１部分４１０と熱接着剤の第２部分４２０とに挟まれて排気口７００に到る排気経路６００と、を有する。内部空間形成工程は、ガラス複合物を加熱して、熱接着剤を溶融させ、排気口７００を除いて第１パネル２０と第２パネル３０と熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間５００を形成する工程である。減圧工程は、内部空間５００の気体を排出して内部空間５００を減圧する工程である。減圧空間形成工程は、減圧した状態を維持したまま、第１部分４１０と第２部分４２０の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで排気経路６００を閉塞して、内部空間５００を封止し、密閉された減圧空間５０を形成する工程である。
　第１の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、減圧空間形成工程において、第１部分４１０及び第２部分４２０の全体が加熱されてこれらの全体から不要なガスが放出される場合と比べて、熱接着剤（第１部分４１０及び第２部分４２０）から、放出されるガスが少なくてすむ。
　本開示に係る第２の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第１の態様との組み合わせにより実現される。第２の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法では、減圧空間形成工程において、第１部分４１０と第２部分４２０のいずれかの一部に大気圧による力を加えて変形させて排気経路６００を閉塞する。
　第２の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、治具８３０が不要であり、簡単な構成で減圧空間形成工程を実行することができる。
　本開示に係る第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第１又は２の態様との組み合わせにより実現される。第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法では、ガラス複合物が、第１部分４１０と熱接着剤の第３部分４３０とに挟まれる一又は複数の通気経路６１０を有する。減圧空間形成工程において、第１部分４１０と第３部分４３０の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで通気経路６１０を閉塞して、内部空間５００を複数の減圧空間５０に分割する。
　第３の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、一枚のガラスパネルユニット１０から、それぞれ減圧空間５０を有する複数のガラスパネルユニット１０を得ることができる。
　本開示に係る第４の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法は、第１～３のいずれかの態様との組み合わせにより実現される。第４の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法では、第２内部空間形成工程をさらに備える。第２内部空間形成工程は、第３パネル９０と、第３パネル９０と第１パネル２０又は第２パネル３０との間に第３熱接着剤が配置された状態とする。その後、第２内部空間形成工程では、第３パネル９０と第１パネル２０又は第２パネル３０と第３熱接着剤とで囲まれる第２内部空間５４０を形成する。
　第４の態様のガラスパネルユニット１０の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラスパネルユニット１０を製造することができる。
　本開示に係る第５の態様のガラス窓９５の製造方法は、第１の態様～第４の態様のいずれかに記載された製造方法により製造されるガラスパネルユニット１０を、窓枠９６に嵌め込んでガラス窓９５を製造する工程を備える。
　第５の態様のガラス窓９５の製造方法によれば、より一層の断熱性を有するガラス窓９５を製造することができる。
　１０　ガラスパネルユニット
　２０　第１パネル
　２１　第１ガラス板
　３０　第２パネル
　３１　第２ガラス板
　４０　シール
　４１０　第１部分
　４２０　第２部分
　４３０　第３部分
　５０　減圧空間
　５００　内部空間
　５４０　第２内部空間
　６００　排気経路
　６１０　通気経路
　７００　排気口
　９０　第３パネル
　９１　第３ガラス板
　９５　ガラス窓
　９６　窓枠

Claims (5)

  1. 　第１パネル又は第２パネルの上に、熱接着剤を配置する接着剤配置工程と、
    　前記第１パネルに対向させて前記第２パネルを配置し、前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤とを含み、かつ、前記第１パネルと前記第２パネルと後にシールとなる前記熱接着剤の第１部分のうちの少なくともいずれかに形成される排気口と、前記第１部分と前記熱接着剤の第２部分とに挟まれて前記排気口に到る排気経路と、を有するガラス複合物を生成するガラス複合物生成工程と、
    　前記ガラス複合物を加熱して、前記熱接着剤を溶融させ、前記排気口を除いて前記第１パネルと前記第２パネルと前記熱接着剤の溶融物とで囲まれた内部空間を形成する内部空間形成工程と、
    　前記内部空間の気体を排出して前記内部空間を減圧する減圧工程と、
    　減圧した状態を維持したまま、前記第１部分と前記第２部分の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで前記排気経路を閉塞して、前記内部空間を封止し、密閉された減圧空間を形成する減圧空間形成工程と、
    を備える
    　ガラスパネルユニットの製造方法。
  2. 　前記減圧空間形成工程において、前記第１部分と前記第２部分のいずれかの一部に大気圧による力を加えて変形させて前記排気経路を閉塞する
    　請求項１記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  3. 　前記ガラス複合物が、前記第１部分と前記熱接着剤の第３部分とに挟まれる一又は複数の通気経路を有し、
    　前記減圧空間形成工程において、前記第１部分と前記第３部分の少なくともいずれかの一部を加熱するとともに力を加えて変形させることで前記通気経路を閉塞して、前記内部空間を複数の前記減圧空間に分割する
    　請求項１又は２に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  4. 　第３パネルと、前記第３パネルと前記第１パネル又は前記第２パネルとの間に第３熱接着剤が配置された状態として、前記第３パネルと前記第１パネル又は前記第２パネルと前記第３熱接着剤とで囲まれる第２内部空間を形成する第２内部空間形成工程をさらに備える
    　請求項１～請求項３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットの製造方法。
  5. 　請求項１～請求項４のいずれか一項に記載されたガラスパネルユニットの製造方法により製造されるガラスパネルユニットを、窓枠に嵌め込んでガラス窓を製造する工程を備える
    　ガラス窓の製造方法。
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