[go: up one dir, main page]

WO2019180923A1 - スポット溶接方法 - Google Patents

スポット溶接方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2019180923A1
WO2019180923A1 PCT/JP2018/011770 JP2018011770W WO2019180923A1 WO 2019180923 A1 WO2019180923 A1 WO 2019180923A1 JP 2018011770 W JP2018011770 W JP 2018011770W WO 2019180923 A1 WO2019180923 A1 WO 2019180923A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
peak
current value
duration
upper limit
spot welding
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2018/011770
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
信也 渡邉
斉藤　仁
錫昊 譚
平山　心祐
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Honda Motor Co Ltd
Original Assignee
Honda Motor Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Honda Motor Co Ltd filed Critical Honda Motor Co Ltd
Priority to JP2020507252A priority Critical patent/JP7038193B2/ja
Priority to PCT/JP2018/011770 priority patent/WO2019180923A1/ja
Priority to CN201880089868.XA priority patent/CN111788030B/zh
Priority to US17/040,592 priority patent/US11850674B2/en
Publication of WO2019180923A1 publication Critical patent/WO2019180923A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
    • B23K11/11—Spot welding
    • B23K11/115—Spot welding by means of two electrodes placed opposite one another on both sides of the welded parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor

Definitions

  • the present invention relates to a spot welding method.
  • spot welding using a spot welding apparatus is performed.
  • a plurality of metal plates are sandwiched between a pair of electrode tips and energized between the pair of electrode tips to generate nuggets between the plurality of metal plates to weld the plurality of metal plates. .
  • Patent Document 1 a plurality of metal plates are welded by applying a plurality of DC micropulses to a plurality of metal plates by a pair of electrodes in a state where the plurality of metal plates are sandwiched by two electrodes.
  • the nugget In spot welding, if the current between the pair of electrode tips is short, the nugget may not grow to the size required for welding and may not be welded. On the other hand, if energization between the pair of electrode tips is continued, the nugget may grow too much and protrude from a corona bond (unmelted pressure weld formed on the outside of the nugget) formed between a plurality of metal plates. As a result, the nugget may be exposed and dust (sputtering) may occur. Under such circumstances, in spot welding, it is required to reliably weld while suppressing generation of dust.
  • the inventor diligently studied the cause of dust generation. As a result, it is configured by stacking three or more metal plates, such as an automobile body, and at least one metal plate of the three or more metal plates is formed to have a thickness different from other metal plates, In a laminate having a high sheet thickness ratio such that the thickness ratio with respect to the total thickness of three or more metal sheets is 3.5 to 10, welding is performed by the welding method described in Patent Document 1. In this case, if the current value is increased, welding can be performed but dust tends to be generated.On the other hand, if the current value is decreased, dust does not occur, but the nugget growth does not progress and welding cannot be performed. Obtained.
  • the nugget on the thick plate side interface composed of a relatively thick plate compared to the nugget on the thin plate side interface composed of a relatively thin plate Grows faster and grows faster. For this reason, the nugget on the thick plate side boundary surface may grow excessively until the nugget on the thin plate side boundary surface starts growing until it sufficiently grows, and dust may be generated.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a spot welding method capable of reliably welding while suppressing generation of dust.
  • the spot welding method of the present invention is configured by stacking three or more metal plates, and at least one metal plate of the three or more metal plates is formed to have a thickness different from other metal plates, A spot welding method in which a laminate in which a thickness ratio of the total thickness of the three or more metal plates to a thickness of at least one metal plate is 3.5 to 10 is joined using a pulse current, The pulse current starts when it reaches the upper limit value of the peak current range from a value lower than the lower limit value of the set peak current range, and falls from the upper limit value of the peak current range to the lower limit value of the peak current range.
  • the peak duration which is the duration of the peak state
  • the no-peak duration which is the duration of the no-peak state
  • the upper limit value of the peak current range is set to 10.6 kA or more, the peak duration is set to 0.9 ms or less, and the no-peak continuation is 4 ms to 13.6 ms.
  • the duration was set to 5 to 87 times (first case)
  • the cooling time could be secured while maintaining the nugget growth, and it was possible to achieve both welding and suppression of dust generation.
  • a welding current range that is a range between a lower limit current value at which a nugget of a size necessary for welding is formed and an upper limit current value at which no dust is generated is wide (for example, 1.0 kA). It was obtained that
  • the present invention it is possible to reliably weld while suppressing generation of dust, and further, it is possible to ensure a wide welding current range. If a wide welding current range is secured, even if an error occurs between the set current value and the actual current value, the error can be allowed. Thereby, when welding continuously by the same welding method, it can implement, for example to the continuous welding of the vehicle body produced in mass.
  • the spot welding method of the present invention is configured by stacking three or more metal plates, and at least one metal plate of the three or more metal plates is formed to have a thickness different from other metal plates, A spot welding method in which a laminate in which a thickness ratio of the total thickness of the three or more metal plates to a thickness of at least one metal plate is 3.5 to 10 is joined using a pulse current, The pulse current starts when reaching the upper limit value of the peak current range from a value lower than the lower limit value of the set peak current range, and decreases from the upper limit value of the peak current range to the lower limit value of the peak current range.
  • a peak state up to and a no-peak state in which, after the peak state, the peak current range falls from the lower limit value to the set bottom current and rises again to the upper limit value of the peak current range are set alternately.
  • the upper limit value of the peak current range is set to 10.6 kA or more
  • the peak duration, which is the duration of the peak state is set to 0.9 ms or less
  • the no-peak state is 4 ms to 13.6 ms, and is set to 5 to 87 times the peak duration.
  • the upper limit of the peak current range is preferably set to 10.6 kA to 20 kA
  • the peak duration is preferably set to 0.1 to 0.9 ms.
  • welding can be reliably performed while suppressing generation of dust, and a wide welding current range can be secured. If a wide welding current range is secured, even if an error occurs between the set current value and the actual current value, the error can be allowed. Thereby, when welding continuously by the same welding method, it can implement, for example to the continuous welding of the vehicle body produced in mass.
  • the upper limit value of the peak current range is preferably set to 10.6 kA to 20 kA.
  • the peak duration is preferably set to 0.1 to 0.9 ms.
  • the plate thickness ratio of the laminate is set to 4 to 7.
  • the effective current of the pulse current when the laminated body is bonded is set to 0.5 to 0.75 times the upper limit value of the peak current range.
  • the cooling time for cooling the laminated body is short.
  • the balance with nugget formation time is poor. If the cooling time is long enough, among the three or more metal plates, the heat on the thick plate side boundary surface (which tends to grow nuggets) composed of a relatively thick metal plate is composed of a relatively thin plate. It is transmitted to the thin plate side boundary surface (the nugget is difficult to grow), and the growth of the nugget on the thin plate side boundary surface can be promoted.
  • the nugget formation is performed as compared with the case where the effective current of the pulse current when the stacked body is bonded is set to be less than 0.5 times the upper limit value of the peak current range or more than 0.75.
  • the time becomes longer and the balance with the cooling time is improved.
  • the heat on the thick plate side boundary surface is transferred to the thin plate side boundary surface, and the growth of nuggets on the thin plate side boundary surface can be promoted, so that it is easy to achieve both suppression of dust generation and reliable welding. .
  • the effective current value of the pulse current when the laminated body is bonded is set to 0.5 to 0.6 times the upper limit value of the peak current range, and the no-peak duration is the peak duration Is preferably set to 10 to 15 times, or 6 to 13 ms.
  • the balance between the nugget formation time and the cooling time is further improved, and it is easy to achieve both suppression of dust generation and reliable welding. As a result, a wide welding current range can be ensured.
  • the rise time from the bottom current in the no-peak state to the upper limit of the peak current range is the time until the peak current falls to the bottom current after the peak maintenance control in the no-peak state is performed the predetermined number of times. It is preferable that the time is set shorter than the falling time.
  • the effective pulse current when joining the stacked body is higher than that of increasing slowly.
  • the current value can be suppressed and a wide welding current range can be secured.
  • the rise time is set to 0.1 to 0.8 times the fall time.
  • FIG. 5 is a side view showing the upper electrode chip, the lower electrode chip, and the first to third metal plates with the first to third metal plates sandwiched between the upper electrode tip and the lower electrode tip.
  • a spot welding apparatus 10 that executes the spot welding method of the present embodiment is composed of a welding gun, and supports a gun body 11, an upper electrode tip 12, and an upper electrode tip 12. And an electrode tip support part 13.
  • the spot welding apparatus 10 joins the laminated body 15 which consists of the 1st metal plate W1, the 2nd metal plate W2, and the 3rd metal plate W3 used for a vehicle.
  • the gun body 11 is attached to the first arm 17 a of the robot 17.
  • the robot 17 is, for example, a multi-axis multi-joint type robot, and is provided with first to fourth arms 17a to 17d in order from the tip.
  • the robot 17 is provided with a plurality of motors (not shown) for driving the arms 17a to 17d, and the drive is controlled by the robot controller 18.
  • the root portion of the robot 17 is supported on the ground or a pedestal (not shown) fixed to the ground.
  • the robot control device 18 drives the arms 17a to 17d by driving a plurality of motors of the robot 17, thereby controlling the position and orientation of the gun body 11 attached to the arm 17a.
  • the first to third metal plates W1 to W3 are moved to the joint portions.
  • a gun arm 21 is attached to the gun body 11.
  • a lower electrode tip 22 is attached to a lower end portion of the gun arm 21 via a lower electrode tip support portion 23.
  • the upper electrode tip 12 and the lower electrode tip 22 face each other in the vertical direction.
  • the gun body 11 is provided with an upper electrode tip support portion moving mechanism 26 that moves the upper electrode tip support portion 13 in the vertical direction and a welding control device 27 that comprehensively controls the spot welding device 10.
  • the welding control device 27 is provided with a current switch 28 for causing a current to flow (energize) between the upper electrode tip 12 and the lower electrode tip 22. When the current switch 28 is ON, a current flows between the electrode tip 12 and the lower electrode tip 22.
  • Driving of the upper electrode tip 12, the lower electrode tip 22, the upper electrode tip support part moving mechanism 26, the current switch 28, and the like is controlled by a welding control device 27.
  • the upper electrode tip support 13 is attached to the upper adapter body 31 attached to the gun body 11, the upper screw adapter 32 attached to the upper adapter body 31, and the upper screw adapter 32. And an upper shank 33.
  • the upper adapter body 31 is moved in the vertical direction by the upper electrode tip support portion moving mechanism 26 provided in the gun body 11.
  • the upper adapter main body 31 includes a columnar upper adapter main body portion 35 and a columnar upper adapter convex portion 36 protruding downward from the lower surface of the upper adapter main body portion 35.
  • An upper screw hole 39 that is threaded so as to continue to the inside of the upper adapter main body 35 is formed at the center of the lower surface of the upper adapter convex portion 36.
  • the upper screw adapter 32 includes an upper screw portion 32a whose outer periphery is threaded and an upper screw flange portion 32b, and is formed with an upper shank mounting hole 32c penetrating in the vertical direction.
  • the upper shank attachment hole 32c is formed in a taper shape so that the diameter becomes smaller as it goes upward.
  • the upper screw portion 32 a of the upper screw adapter 32 is screwed into the upper screw hole 39 of the upper adapter main body 31, and the upper screw adapter 32 is attached to the upper adapter main body 31.
  • the upper shank 33 includes an upper shank body portion 33a, an upper shank attachment portion 33b press-fitted into the upper shank attachment hole 32c, and an upper electrode tip attachment portion 33c.
  • An upper shank recess 33d is formed in the upper shank 33 so as to be continuous with the upper electrode tip mounting portion 33c and the upper shank main body portion 33a.
  • the upper shank mounting portion 33b is formed in a tapered shape along the tapered upper shank mounting hole 32c.
  • the upper shank mounting portion 33 b of the upper shank 33 is press-fitted into the upper shank mounting hole 32 c of the upper screw adapter 32, and the upper shank 33 is attached to the upper screw adapter 32.
  • the upper electrode tip mounting portion 33c is formed in a tapered shape so that its diameter decreases as it goes downward.
  • the upper electrode tip 12 is formed with an upper electrode tip recess 12a having a tapered portion along the tapered upper electrode tip mounting portion 33c.
  • the upper electrode tip mounting portion 33 c of the upper shank 33 is press-fitted into the upper electrode tip recess 12 a of the upper electrode tip 12, and the upper electrode tip 12 is attached to the upper shank 33.
  • the lower electrode chip support portion 23 includes a lower adapter body 41, a lower screw adapter 42, and a lower shank 43. Similar to the upper adapter main body 31, the lower adapter main body 41 includes a columnar lower adapter main body 45 and a columnar lower adapter convex portion 46 protruding upward from the upper surface of the lower adapter main body 45.
  • a lower screw hole 49 that is threaded so as to continue to the inside of the lower adapter main body 45 is formed at the center of the lower surface of the lower adapter protrusion 46.
  • the lower screw adapter 42 is formed in the same shape as the upper screw adapter 32, includes a lower screw portion 42a and a lower screw flange portion 42b, and has a tapered lower shank mounting hole 42c.
  • the lower screw portion 42 a of the lower screw adapter 42 is screwed into the lower screw hole 49 of the lower adapter main body 41, and the lower screw adapter 42 is attached to the lower adapter main body 41.
  • the lower shank 43 is formed in the same shape as the upper shank 33, and includes a lower shank main body 43a, a tapered lower shank mounting portion 43b, and a tapered lower electrode tip mounting portion 43c.
  • a lower shank recess 43d is formed continuously to the lower electrode tip mounting portion 43c and the lower shank main body 43a.
  • the lower shank attachment portion 43 b of the lower shank 43 is press-fitted into the lower shank attachment hole 42 c of the lower screw adapter 42, and the lower shank 43 is attached to the lower screw adapter 42.
  • the lower electrode tip 22 is formed with a lower electrode tip recess 22a having a tapered portion along the tapered lower electrode tip mounting portion 43c.
  • the lower electrode tip mounting portion 43 c of the lower shank 43 is press-fitted into the lower electrode tip recess 22 a of the lower electrode tip 22, and the lower electrode tip 22 is attached to the lower shank 43.
  • the robot control device 18 drives the arms 17a to 17d by driving a plurality of motors of the robot 17, so that the spot welding device 10 is connected to the upper electrode tip 12 and the lower electrode. It moves to a position where the first to third metal plates W1 to W3 are arranged between the chip 22 and the chip 22. At this time, the lower electrode tip 22 contacts the lower surface of the third metal plate W3.
  • the welding control device 27 of the spot welding apparatus 10 drives the upper electrode tip support portion moving mechanism 26 to move the upper electrode tip support portion 13 downward.
  • the welding control device 27 turns on the current switch 28 in a state where the first to third metal plates W1 to W3 are pressed and clamped by the upper electrode tip 12 and the lower electrode tip 22, and the upper electrode tip 12 and A current is passed between the lower electrode tip 22 (energized).
  • a first nugget N1 is formed between the first metal plate W1 and the second metal plate W2
  • a second nugget N2 is formed between the second metal plate W2 and the third metal plate W3.
  • the first to third metal plates W1 to W3 are welded.
  • a DC chopping pulse current having a pulse waveform as shown in FIG. 5 (hereinafter simply referred to as a pulse current) is caused to flow between the upper electrode tip 12 and the lower electrode tip 22, and the upper electrode tip Experiments (Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4) for welding the first to third metal plates W1 to W3 sandwiched between the electrode 12 and the lower electrode tip 22 were performed.
  • the first metal plate W1 is composed of a galvanized steel plate having a thickness of 0.6 mm and a tensile strength of 270 MPa
  • the second metal plate W2 is not plated with a thickness of 1.6 mm and a tensile strength of 780 MPa
  • the third metal plate W3 is made of an unplated steel plate having a thickness of 2.0 mm and a tensile strength of 980 MPa.
  • the first to third metal plates W1 to W3 have different thicknesses, and the ratio of the total thickness (4.2 mm) of the first to third metal plates W1 to W3 to the thickness (0.6 mm) of the first metal plate W1. Is 7.
  • target peak current value A1 (kA) (upper limit value of peak current range), effective current value A2 (effective current value when welding is performed) (kA), peak duration T1 (ms), Experiments (Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4) were performed while changing the conditions of the no-peak duration T2 (ms).
  • the lower limit current value A3 (kA), the upper limit current value A4 (chilli current value) at which no dust occurs, and the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3.
  • No peak duration time T2 / peak duration time T1 effective current value A2 / peak current value A1, rise time T3 / fall time T4, presence / absence of dust generation by visual inspection, determination of weldability (OK, NG) It was.
  • OK / NG of the welding result was OK when the nugget of the diameter required for welding was created.
  • the lower limit current value A3 is a lower limit current value at which a nugget (a nugget having a size necessary for welding) calculated at 4 ⁇ t is formed.
  • the welding control device 27 performs limit control of the pulse current value by ON / OFF of the current switch 28 for flowing the pulse current.
  • the welding control device 27 turns on the current switch 28 in a state where the pulse current value is zero (bottom current) and energizes the upper electrode tip 12 and the lower electrode tip 22 to turn on (start) limit control.
  • the welding control device 27 starts peak maintenance control, which will be described later in detail, when the pulse current value rises from zero to the peak current value A1 while the limit control is ON. Peak maintenance control is performed as part of limit control ON.
  • the welding control device 27 turns off the current switch 28 to stop energization (energization stop control).
  • the pulse current value decreases from the peak current value A1 to the lower limit peak current value A6 (the lower limit value of the peak current range) that is 90% of the peak current value A1.
  • the welding control device 27 turns on the current switch 28 and starts energization (energization start control). By starting energization, the pulse current value increases from the lower limit peak current value A6 to the peak current value A1.
  • the welding control device 27 performs peak maintenance control including energization stop control and energization start control once (predetermined number of times) during the peak duration T1.
  • peak maintenance control the pulse current value is maintained in a peak current range between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1.
  • the starting point of the peak state is when the pulse current value rises from zero to the peak current value A1
  • the end point of the peak state is one peak maintenance control
  • the pulse current value is the lower limit peak current. This is when the value increases from the value A6 to the peak current value A1.
  • the peak maintenance control may be performed a plurality of times during the peak duration T1.
  • the peak duration T1 is a duration during which the peak state is maintained, and is a time during which peak maintenance control is performed.
  • the start point of the no-peak state is when the peak duration time T1 (peak maintenance control) ends, and the end point of the no-peak state is when the pulse current value decreases to zero and increases again to the peak current value A1.
  • the no-peak duration T2 is the duration of the no-peak state.
  • the welding control device 27 turns off (stops) the limit control, turns off the ON current switch 28, and stops energization.
  • the limit control is turned on, and the above-described limit control and peak maintenance control are performed again.
  • the limit control OFF ends when the set time is counted by a timer (not shown), and automatically switches to limit control ON.
  • the limit control ON time varies depending on the peak current value A1 or the like.
  • one control with limit control ON and one control with limit control OFF are set as one pulse, and the same location welding is repeated a plurality of times (for example, 100 pulses).
  • the rise time T3 is a time from when the pulse current value reaches zero to the peak current value A1 after the pulse current starts to flow after the limit control is turned on with the pulse current value being zero (bottom current).
  • the falling time T4 is the time from the end of the peak duration T1 (ms) until the pulse current value becomes zero.
  • Example 1 In Example 1, the peak current value A1 is 14.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.1 ms, and the no-peak duration T2 is 5.9 ms. As a result, in Example 1, the lower limit current value A3 is 6.9 kA, the upper limit current value A4 is 8.42 kA, the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.52 kA, the no-peak duration T2 / peak. The duration T1 is 59.0, the effective current value A2 / peak current value A1 is 0.53, the rise time T3 / fall time T4 is 0.32, there is no generation of dust, and the welding result is OK. It was judged.
  • first to third metal plates W1 to W3 Three or more metal plates (first to third metal plates W1 to W3) are stacked to form at least one metal plate (three to more metal plates (first to third metal plates W1 to W3)).
  • the first metal plate W1) is formed to have a different thickness from the other metal plates (second and third metal plates W2, W3), and the thickness of the at least one metal plate (first metal plate W1) is 3
  • the laminate 15 has a thickness ratio of 3.5 to 10 with respect to the total thickness of one or more metal plates (first to third metal plates W1 to W3).
  • the pulse current ranges from a value (for example, zero) lower than the lower limit (lower limit peak current value A6) of the set peak current range (between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1). Peak state in which peak maintenance control is started at a time when (peak current value A1) is reached, and peak maintenance control is performed a predetermined number of times (one time) from the peak current value A1 to the lower limit peak current value A6 and then to the peak current value A1 again.
  • a no-peak state in which the peak current value A1 drops from the peak current value A1 to the lower limit peak current value A6 and rises again to the peak current value A1 is set in a pulse shape Have a waveform.
  • the upper limit (peak current value A1) of the peak current range (between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1) shall be set to 10.6 kA to 20 kA.
  • the peak duration T1 which is the duration of the peak state, shall be set to 0.1 to 0.9 ms.
  • the no-peak duration T2 which is the duration of the no-peak state, is set to 4 ms to 13.6 ms and 5 to 87 times the peak duration T1.
  • the plate thickness ratio between the thickness of at least one metal plate (first metal plate W1) and the total thickness of three or more metal plates (first to third metal plates W1 to W3) is 3.5 to 7. It is a laminate 15.
  • the effective current value A2 should be set to 0.5 to 0.75 times the upper limit (peak current value A1) of the peak current range (between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1).
  • the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the upper limit (peak current value A1) of the peak current range (between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1), and the no-peak duration T2 is
  • the peak duration T1 is set to 10 to 87 times, or 6 to 13 ms.
  • the rise time T3 should be set shorter than the fall time T4.
  • the rise time T3 should be set to 0.1 to 0.8 of the fall time T4.
  • Example 1 it was determined that the above conditions 1 to 10 were satisfied, no dust was generated, and the welding result was OK. Even when the peak current value A1 was 20 kA, which is the upper limit value of the above condition 3, the same result as in Example 1 was obtained. The same results as in Example 1 were obtained when the effective current value A2 was 0.5 or 0.75 times the peak current value A1.
  • the set pulse current value and the actual pulse current value when the welding is executed Error occurs.
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is less than 1 kA, welding may not be performed when the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 change due to an error. Therefore, it cannot be carried out for welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Example 1 since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.52 kA, it can be carried out for welding mass-produced vehicle bodies.
  • Example 2 In Example 2, the peak current value A1 is 14.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.1 ms, and the no-peak duration T2 is 8.7 ms.
  • the lower limit current value A3 is 6.9 kA
  • the upper limit current value A4 is 8.42 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.52 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 87.0, the rise time T3 / fall time T4 was 0.65, and further, it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK.
  • Example 2 the above conditions 1 to 10 are satisfied. Moreover, in Example 2, since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.52 kA, it can be applied to welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Example 3 In Example 3, the peak current value A1 is 14.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.9 ms, and the no-peak duration T2 is 8.6 ms. As a result, in Example 3, the lower limit current value A3 is 6.5 kA, the upper limit current value A4 is 7.9 kA, the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.4 kA, the no-peak duration T2 / peak. The duration time T1 was 9.55, the rise time T3 / fall time T4 was 0.8, and further, it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK.
  • Example 3 the above conditions 1 to 10 are satisfied. Moreover, in Example 3, since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.40 kA, it can be carried out for welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Example 4 In Example 4, the peak current value A1 is 14.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.9 ms, and the no-peak duration T2 is 13.6 ms.
  • the lower limit current value A3 is 6.5 kA
  • the upper limit current value A4 is 7.9 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.4 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 15.11, the rise time T3 / fall time T4 was 0.1, and further, it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK.
  • Example 4 the above conditions 1 to 10 are satisfied. Moreover, in Example 4, since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.40 kA, it can be carried out for welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Example 5 In Example 5, the peak current value A1 is 10.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.9 ms, and the no-peak duration T2 is 3.85 ms.
  • the lower limit current value A3 is 7.5 kA
  • the upper limit current value A4 is 8.57 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.07 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 4.28, the rise time T3 / fall time T4 was 0.18, and it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK.
  • Example 5 the above conditions 1 to 4, 6, 7, 9, and 10 are satisfied.
  • the no-peak duration T2 is 4 ms to 13.6 ms and does not satisfy the condition 5 set to 5 to 85 times the peak duration T1 (in the fifth embodiment, 3.85 ms). 4.28 times).
  • the condition 5 is effective.
  • Example 5 the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the peak current value A1, and the no-peak duration T2 is 10 to 90 times the peak duration T1, or 6 to 13 ms.
  • the set condition 8 is not satisfied (in Example 5, 0.73 times, 4.28 times, 3.85 ms). However, even in Example 5 slightly deviating from the upper limit and the lower limit of the condition 8, it is determined that there is no generation of dust and the welding result is OK. Therefore, the condition 8 is effective.
  • Example 5 since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.07 kA, it can be applied to welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Example 6 the peak current value A1 is 10.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.9 ms, and the no-peak duration T2 is 4.6 ms.
  • the lower limit current value A3 is 7.5 kA
  • the upper limit current value A4 is 8.57 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.07 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 5.11, the rise time T3 / fall time T4 was 0.51, and further, it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK.
  • Example 6 the above conditions 1 to 7, 9, and 10 are satisfied.
  • the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the peak current value A1, and the no-peak duration T2 is 10 to 90 times the peak duration T1, or 6 ms to Condition 8 set to 13 ms is not satisfied (in Example 6, 0.73 times, 5.11 times, 4.6 ms).
  • the condition 8 is effective.
  • Example 6 since the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1.07 kA, it can be applied to welding of mass-produced vehicle bodies.
  • Examples 1 to 6 it was determined that there was no dust generation and the welding result was OK. Further, Examples 1 to 6 show that the above conditions 1 to 10 are effective. Further, in Examples 1 to 6, the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 1 kA or more, so that it can be applied to welding of mass-produced vehicle bodies.
  • the rise time T3 is in the range of 0.1 to 0.8 times the fall time T4, so the rise at the time of rise is performed more rapidly than the fall.
  • the effective current value A2 at the time of joining the laminated body 15 can be suppressed, and a wide welding current range can be ensured, compared with the case where the rise at the rise is moderately raised compared to the fall.
  • the pulse current is lower than the lower limit value (lower limit peak current value A6) of the set peak current range (between the lower limit peak current value A6 and the peak current value A1) (for example, The peak state that starts when the peak current range reaches the upper limit (peak current value A1) from zero) and falls from the peak current value A1 to the lower limit peak current value A6, and the lower limit peak current value A6 to the lower limit peak.
  • the same results as in Examples 1 to 6 are obtained also on the condition that there is a pulse waveform in which the no-peak state in which the current value decreases to the current value A6 and increases again to the peak current value A1 is provided. It was.
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, the peak current value A1 is 14.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 2.7 ms, and the no-peak duration T2 is 22.6 ms. As a result, in Comparative Example 1, the lower limit current value A3 is 6.25 kA, the upper limit current value A4 is 6.85 kA, the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 0.6 kA, the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 8.37, the rising time T3 / falling time T4 was 0.4, further, there was dust generation, and it was determined that the welding result was NG.
  • Comparative Example 1 the above conditions 1 to 3, 6 to 10 are satisfied, but the peak duration T1 does not satisfy the condition 4 set to be 0.1 to 0.9 ms (in Comparative Example 1, 2.7 ms), among the above conditions 5, the no-peak duration T2 does not satisfy the condition set to be 4 ms or more and 13.6 ms or less (22.6 ms in Comparative Example 1).
  • Comparative Example 1 since condition 4 and part of condition 5 were not satisfied, dust was generated and the welding result was NG. Specifically, in Comparative Example 1, since the peak duration T1 is longer (2.7 ms) than the condition 4 (0.1 to 0.9 ms), the first nugget N1 and the second nugget N2 grow too much. As a result, the first nugget N1 and the second nugget N2 were exposed and dust was generated from the corona bond (unmelted pressure welded portion formed outside the first nugget N1 and the second nugget N2).
  • the peak current value A1 is 9.8 kA
  • the effective current value A2 is 7.8 kA
  • the peak duration T1 is 0.9 ms
  • the no-peak duration T2 is 5.9 ms.
  • the lower limit current value A3 is 6.25 kA
  • the upper limit current value A4 is 6.85 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 0.6 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 6.55
  • the rising time T3 / falling time T4 was 1.2, further, there was dust generation, and it was determined that the welding result was NG.
  • Comparative Example 2 the above conditions 1, 2, 4 to 6 are satisfied. However, in Comparative Example 2, the peak current value A1 does not satisfy the condition 3 set to 10.6 kA to 20 kA (9.8 kA in Comparative Example 2), and the effective current value A2 is equal to the peak current value A1. The condition 7 set to 0.5 times to 0.75 times is not satisfied (in Comparative Example 2, 0.79 times). In Comparative Example 2, the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the peak current value A1, and the no-peak duration T2 is 10 to 90 times the peak duration T1, or 6 ms to The condition 8 set to 13 ms is not satisfied (in Comparative Example 2, 0.79 times, 6.55 times, 5.9 ms).
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 3, the peak current value A1 is 10.6 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 0.9 ms, and the no-peak duration T2 is 3.7 ms.
  • the lower limit current value A3 is 6.25 kA
  • the upper limit current value A4 is 6.85 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 0.6 kA
  • the no-peak duration T2 / peak The duration time T1 was 4.11
  • the rise time T3 / fall time T4 was 0.61, and further, it was determined that there was dust generation and the welding result was NG.
  • Comparative Example 3 the above conditions 1 to 4, 6, 7, 9, 10 are satisfied.
  • the no-peak duration T2 is 4 ms to 13.6 ms and does not satisfy the condition 5 set to 5 to 85 times the peak duration T1 (in Comparative Example 3, 3. 7ms, 4.11 times), the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the peak current value A1, and the no-peak duration T2 is 10 to 90 times the peak duration T1, or 6 ms.
  • the condition 8 set to ⁇ 13 ms is not satisfied (in Comparative Example 3, 0.73 times, 4.11 times, 3.7 ms).
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 4, the peak current value A1 is 7.8 kA, the effective current value A2 is 7.8 kA, the peak duration T1 is 597.4 ms, and the no-peak duration T2 is 2.6 ms.
  • the lower limit current value A3 is 7.8 kA
  • the upper limit current value A4 is 7.8 kA
  • the difference A5 between the upper limit current value A4 and the lower limit current value A3 is 0 kA
  • no peak duration T2 / peak duration T1 was 0.0043
  • rise time T3 / fall time T4 was 0.32
  • further dust generation occurred and it was determined that the welding result was NG.
  • Comparative Example 4 the above conditions 1, 2, 6, 9, and 10 are satisfied. However, in Comparative Example 4, the peak current value A1 does not satisfy the condition 3 set to 10.6 kA to 20 kA (7.8 kA in Comparative Example 4), and the peak duration T1 is 0.1 to The condition 4 set to 0.9 ms is not satisfied (597.4 ms in Comparative Example 4).
  • the no-peak duration T2 is 4 ms to 13.6 ms and does not satisfy the condition 5 set to 5 to 85 times the peak duration T1 (in Comparative Example 4, 2. 6 ms, 0.0043 times) and the condition 7 in which the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.75 times the peak current value A1 is not satisfied (1.0 times in Comparative Example 4).
  • the effective current value A2 is set to 0.5 to 0.6 times the peak current value A1, and the no-peak duration T2 is 10 to 90 times the peak duration T1, or 6 ms to
  • the condition 8 set to 13 ms is not satisfied (in Comparative Example 4, 1.0 times, 0.0043 times, 2.6 ms).
  • Comparative Example 4 since conditions 3 to 5, condition 7, and condition 8 were not satisfied, dust was generated and the welding result was NG. Specifically, in Comparative Example 4, since the peak current value A1 is lower (7.8 kA) than the condition 3 (10, 6 kA to 20 kA), the first nugget N1 that is slower in growth than the second nugget N2 is used. When it grew to the size required for welding, the second nugget N2 grew too much and protruded from the corona bond. As a result, the second nugget N2 was exposed and dust was generated.
  • the first metal plate W1 is made of a galvanized steel plate having a thickness of 0.65 mm and a tensile strength of 270 MPa
  • the second metal plate W2 is made of a galvanized steel plate having a thickness of 1.6 mm and a tensile strength of 980 MPa.
  • the third metal plate W3 is made of an unplated steel plate having a thickness of 2.3 mm and a tensile strength of 780 MPa (plate thickness ratio: 7), the above Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 4 are used. Similar results were obtained.
  • the first to third metal plates W1 to W3 of the above conditions 1 to 10 are welded in the first to fourth examples, but a metal plate composed of four or more metal plates is welded.
  • the present invention can also be implemented in a spot welding method. Even in this case, by satisfying at least the above conditions 1 to 5 (preferably, the above 1 to 10), it is possible to perform welding so that no dust is generated and the welding result is OK.
  • the first to third metal plates W1 to W3 are welded, but the present invention can also be implemented in a spot welding method for welding metal plates made of four or more metal plates. Even in this case, by satisfying at least the above conditions 1 to 5 (preferably, the above 1 to 10), it is possible to perform welding so that no dust is generated and the welding result is OK.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)

Abstract

チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができるスポット溶接方法を提供する。　第１金属板Ｗ１の厚みに対する総厚の比率が７となる第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３を溶接した。実施例１では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．１ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が５．９ｍｓである。その結果、実施例１では、下限電流値Ａ３が６．９ｋＡ、上限電流値Ａ４が８．４２ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．５２ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が５９．０、実効電流値Ａ２／ピーク電流値Ａ１が０．５３、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．５３となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。

Description

スポット溶接方法
　本発明は、スポット溶接方法に関する。
　複数の金属板を溶接する場合は、スポット溶接装置を用いたスポット溶接が行われている。スポット溶接は、一対の電極チップの間で複数の金属板を挟持した状態で、一対の電極チップ間に通電することで、複数の金属板間にナゲットを発生させて複数の金属板を溶接する。
　特許文献１では、２個の電極により複数の金属板を挟持した状態で、一対の電極により複数の直流マイクロパルスを複数の金属板に印加することで、複数の金属板を溶接している。
　スポット溶接においては、一対の電極チップ間への通電が短い場合には、ナゲットが溶接に必要な大きさに成長できず、溶接できないことがある。一方で、一対の電極チップ間への通電を継続すると、ナゲットが成長し過ぎて複数の金属板間に形成したコロナボンド（ナゲットの外側に形成された未溶融圧接部）から突出することがあり、その結果、ナゲットが露出しチリ（スパッタ）が発生することがある。このような事情から、スポット溶接においては、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することが求められている。
特表２０１３－５０１６２８号公報
　本発明者は、チリが発生する原因について鋭意検討した。その結果、自動車車体のような、３枚以上の金属板を重ねて構成され、３枚以上の金属板の少なくとも１枚の金属板は、他の金属板と厚みが異なるように形成されて、３枚以上の金属板の総厚みとの板厚比率が３．５～１０となるような高板厚比の板組条件の積層体においては、特許文献１に記載された溶接方法で溶接を行った場合、電流値を上げると溶接することはできるがチリが発生しやすくなり、一方で電流値を下げるとチリは発生しないが、ナゲットの成長が進まずに溶接することができないという結果を得た。
　上記のような高板厚比の板組条件の場合、比較的薄い板にて構成される薄板側境界面のナゲットに比べて、比較的厚い板にて構成される厚板側境界面のナゲットは、成長し始めが早く、また成長速度自体も速くなる。このため、薄板側境界面のナゲットが成長し始めて十分に成長するまでの間に、厚板側境界面のナゲットが成長し過ぎてチリが発生することがある。
　また、上記のような高板厚比の板組条件の場合、厚板側境界面のナゲットが成長し過ぎないようにすると、薄板側境界面のナゲットが十分な大きさまで成長できずに、溶接することができないことがある。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができるスポット溶接方法を提供することを目的とする。
　本発明のスポット溶接方法は、３枚以上の金属板を重ねて構成され、前記３枚以上の金属板の少なくとも１枚の金属板は他の金属板と厚みが異なるように形成されて、前記少なくとも１枚の金属板の厚みに対する前記３枚以上の金属板の総厚みの板厚比率が３．５～１０となる積層体を、パルス電流を用いて接合するスポット溶接方法であって、前記パルス電流は、設定されたピーク電流範囲の下限値より低い値から前記ピーク電流範囲の上限値に達した時点で開始され、前記ピーク電流範囲の上限値から前記ピーク電流範囲の下限値まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するピーク維持制御が所定回数行われるピーク状態と、前記ピーク維持制御が前記所定回数行われた後に、前記ピーク電流範囲の上限値から設定されたボトム電流まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有し、前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ以上に設定され、前記ピーク状態の継続時間であるピーク継続時間は、０．９ｍｓ以下に設定され、前記ノーピーク状態の継続時間であるノーピーク継続時間は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、前記ピーク継続時間の５倍～８７倍に設定されていることを特徴とする。
　本発明者による鋭意検討の結果、ピーク電流範囲の上限値が１０．６ｋＡ以上に設定され、且つピーク継続時間が０．９ｍｓ以下に設定され、さらに、ノーピーク継続が４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つピーク継続時間の５～８７倍に設定されている場合（第１の場合）には、ナゲットの成長を維持しつつ冷却時間を確保でき、溶接とチリの発生抑制とを両立できることを得た。さらに、上記第１の場合には、溶接に必要なサイズのナゲットが形成される下限電流値と、チリが発生しない上限電流値との範囲となる溶接電流範囲が広い範囲（例えば、１．０ｋＡ以上）となることを得た。
　従って、本発明によれば、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができ、さらに、広い溶接電流範囲を確保することができる。広い溶接電流範囲を確保すると、設定した電流値と実際の電流値との誤差が生じた場合でも、その誤差を許容することができる。これにより、同じ溶接方法で連続して溶接を行う場合、例えば量産する車体の連続溶接に実施することができる。
　本発明のスポット溶接方法は、３枚以上の金属板を重ねて構成され、前記３枚以上の金属板の少なくとも１枚の金属板は他の金属板と厚みが異なるように形成されて、前記少なくとも１枚の金属板の厚みに対する前記３枚以上の金属板の総厚みの板厚比率が３．５～１０となる積層体を、パルス電流を用いて接合するスポット溶接方法であって、前記パルス電流は、設定されたピーク電流範囲の下限値より低い値から前記ピーク電流範囲の上限値に達した時点で開始され、前記ピーク電流範囲の上限値から前記ピーク電流範囲の下限値まで下降するまでのピーク状態と、前記ピーク状態後に、前記ピーク電流範囲の下限値から設定されたボトム電流まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有し、前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ以上に設定され、前記ピーク状態の継続時間であるピーク継続時間は、０．９ｍｓ以下に設定され、前記ノーピーク状態の継続時間であるノーピーク継続時間は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、前記ピーク継続時間の５倍～８７倍に設定されていることを特徴とする。なお、前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定されていることが好ましく、前記ピーク継続時間は、０．１～０．９ｍｓに設定されていることが好ましい。
　本発明によれば、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができ、さらに、広い溶接電流範囲を確保することができる。広い溶接電流範囲を確保すると、設定した電流値と実際の電流値との誤差が生じた場合でも、その誤差を許容することができる。これにより、同じ溶接方法で連続して溶接を行う場合、例えば量産する車体の連続溶接に実施することができる。
　また、前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定されていることが好ましい。
　この構成によれば、より一層確実に、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができ、さらに、広い溶接電流範囲を確保することができる。
　さらに、前記ピーク継続時間は、０．１～０．９ｍｓに設定されていることが好ましい。
　この構成によれば、より一層確実に、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができ、さらに、広い溶接電流範囲を確保することができる。
　また、前記積層体の前記板厚比率は、４～７に設定されていることが好ましい。
　この構成によれば、より一層、チリの発生を抑制しながら確実に溶接することができる。
　さらに、前記積層体を接合する際の前記パルス電流の実効電流は、前記ピーク電流範囲の上限値の０．５倍～０．７５倍に設定されていることが好ましい。
　積層体を接合する際のパルス電流の実効電流が、ピーク電流範囲の上限値の０．５倍未満、又は０．７５超に設定されている場合には、積層体を冷却する冷却時間が短く、ナゲット形成時間とのバランスが悪い。冷却時間がある程度長いと、３枚以上の金属板のうち、比較的厚い金属板にて構成される厚板側境界面（ナゲットが成長しやすい）の熱が、比較的薄い板にて構成される薄板側境界面（ナゲットが成長し難い）に伝わり、薄板側境界面のナゲットの成長を促すことができる。
　上記構成によれば、積層体を接合する際のパルス電流の実効電流が、ピーク電流範囲の上限値の０．５倍未満、又は０．７５超に設定されている場合に比べて、ナゲット形成時間が長くなり、冷却時間とのバランスがよくなる。これにより、厚板側境界面の熱が薄板側境界面に伝わり、薄板側境界面のナゲットの成長を促すことができるので、チリの発生の抑制と、確実な溶接との両立がしやすくなる。
　また、前記積層体を接合する際の前記パルス電流の実効電流値は、前記ピーク電流範囲の上限値の０．５倍～０．６倍に設定され、前記ノーピーク継続時間は、前記ピーク継続時間の１０倍～１５倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定されていることが好ましい。
　この構成によれば、より一層、ナゲット形成時間と冷却時間とのバランスがよくなり、チリの発生の抑制と、確実な溶接との両立がしやすくなる。この結果、広い溶接電流範囲を確保することができる。
　さらに、前記ノーピーク状態における前記ボトム電流から前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するまでの立ち上がり時間は、前記ノーピーク状態における前記ピーク維持制御が前記所定回数行われた後に前記ボトム電流に下降するまでの立ち下り時間より短い時間で設定されていることが好ましい。
　立ち上がり時間が長くなると、積層体を接合する際のパルス電流の実効電流値が高くなるため、広い溶接電流範囲を確保することができない。
　上記構成によれば、ボトム電流からピーク電流範囲の上限値までの上昇を、立ち下りに比べて急激に行うので、緩やかに上昇させるものに比べて、積層体を接合する際のパルス電流の実効電流値を抑制し、広い溶接電流範囲を確保することができる。
　また、前記立ち上がり時間は、前記立ち下り時間の０．１倍～０．８倍に設定されていることが好ましい。
　この構成によれば、より一層広い溶接電流範囲を確保することができる。
本発明のスポット溶接装置とロボットとを示す正面図。 上電極チップと上電極チップ支持部とを示す端面図。 下電極チップと下電極チップ支持部とを示す端面図。 上電極チップと下電極チップとの間に第１～第３金属板を挟持した状態の上電極チップと下電極チップと第１～第３金属板とを示す側面図。 上電極チップと下電極チップとの間に流す電流のパルス状波形を示す図。 第１～第６実施例及び第１～第４比較例の溶接実行時の各数値を示す図。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
　図１に示すように、本実施形態のスポット溶接方法を実行するスポット溶接装置１０は、溶接ガンから構成されており、ガン本体１１と、上電極チップ１２と、上電極チップ１２を支持する上電極チップ支持部１３とを備える。スポット溶接装置１０は、車両に用いられる第１金属板Ｗ１、第２金属板Ｗ２及び第３金属板Ｗ３からなる積層体１５を接合する。
　ガン本体１１は、ロボット１７の第１アーム１７ａに取り付けられている。ロボット１７は、例えば、多軸多関節型のロボットであり、先端から順に第１～第４アーム１７ａ～１７ｄが設けられている。ロボット１７は、各アーム１７ａ～１７ｄを駆動する複数のモータ（図示せず）が設けられ、ロボット制御装置１８により駆動が制御される。なお、ロボット１７の根元部は、地面もしくは、地面に固定された台座（図示せず）等に支持される。
　ロボット制御装置１８は、ロボット１７の複数のモータを駆動することで、各アーム１７ａ～１７ｄを駆動して、アーム１７ａに取り付けられたガン本体１１の位置及び向きを制御し、ガン本体１１を、第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３の接合部の部分に移動させる。
　ガン本体１１には、ガンアーム２１が取り付けられている。ガンアーム２１の下部の先端部には、下電極チップ２２が下電極チップ支持部２３を介して取り付けられている。上電極チップ１２と下電極チップ２２とは、上下方向に互いに対向している。
　ガン本体１１には、上電極チップ支持部１３を上下方向に移動する上電極チップ支持部移動機構２６と、スポット溶接装置１０を統括的に制御する溶接制御装置２７とが設けられている。溶接制御装置２７には、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に電流を流す（通電する）ための電流スイッチ２８が設けられている。電流スイッチ２８がＯＮである場合に、電極チップ１２と下電極チップ２２との間に電流が流れる。上電極チップ１２、下電極チップ２２、上電極チップ支持部移動機構２６及び電流スイッチ２８等は、溶接制御装置２７によって駆動が制御される。
　図１及び図２に示すように、上電極チップ支持部１３は、ガン本体１１に取り付けられる上アダプタ本体３１と、上アダプタ本体３１に取り付けられる上ネジアダプタ３２と、上ネジアダプタ３２に取り付けられる上シャンク３３とを備える。上アダプタ本体３１は、ガン本体１１に設けられた上電極チップ支持部移動機構２６により、上下方向に移動される。
　上アダプタ本体３１は、円柱状の上アダプタ本体部３５と、上アダプタ本体部３５の下面から下方に突出した円柱状の上アダプタ凸部３６とを備える。
　上アダプタ凸部３６の下面の中心部には、上アダプタ本体部３５の内部まで連続するようにネジ切りされた上ネジ孔３９が形成されている。
　上ネジアダプタ３２は、外周がネジ切りされた上ネジ部３２ａと、上ネジフランジ部３２ｂとを備え、上下方向に貫通した上シャンク取付孔３２ｃが形成されている。上シャンク取付孔３２ｃは、上方向に向かうにつれて径が小さくなるようにテーパ状に形成されている。
　上ネジアダプタ３２の上ネジ部３２ａが、上アダプタ本体３１の上ネジ孔３９に螺合され、上ネジアダプタ３２は、上アダプタ本体３１に取り付けられている。
　上シャンク３３は、上シャンク本体部３３ａと、上シャンク取付孔３２ｃに圧入される上シャンク取付部３３ｂと、上電極チップ取付部３３ｃとを備える。上シャンク３３には、上電極チップ取付部３３ｃ及び上シャンク本体部３３ａに連続して上シャンク凹部３３ｄが形成されている。
　上シャンク取付部３３ｂは、テーパ状の上シャンク取付孔３２ｃに沿ってテーパ状に形成されている。
　上シャンク３３の上シャンク取付部３３ｂが、上ネジアダプタ３２の上シャンク取付孔３２ｃに圧入され、上シャンク３３は、上ネジアダプタ３２に取り付けられている。
　上電極チップ取付部３３ｃは、下方に向かうにつれて径が小さくなるようにテーパ状に形成されている。上電極チップ１２は、テーパ状の上電極チップ取付部３３ｃに沿ったテーパ状部を有する上電極チップ凹部１２ａが形成されている。
　上シャンク３３の上電極チップ取付部３３ｃが、上電極チップ１２の上電極チップ凹部１２ａに圧入され、上電極チップ１２は、上シャンク３３に取り付けられている。
　図３に示すように、下電極チップ支持部２３は、下アダプタ本体４１と、下ネジアダプタ４２と、下シャンク４３とを備える。下アダプタ本体４１は、上アダプタ本体３１と同様に、円柱状の下アダプタ本体部４５と、下アダプタ本体部４５の上面から上方に突出した円柱状の下アダプタ凸部４６とを備える。
　下アダプタ凸部４６の下面の中心部には、下アダプタ本体部４５の内部まで連続するようにネジ切りされた下ネジ孔４９が形成されている。
　下ネジアダプタ４２は、上ネジアダプタ３２と同じ形状で形成され、下ネジ部４２ａと、下ネジフランジ部４２ｂとを備え、テーパ状の下シャンク取付孔４２ｃが形成されている。
　下ネジアダプタ４２の下ネジ部４２ａが、下アダプタ本体４１の下ネジ孔４９に螺合され、下ネジアダプタ４２は、下アダプタ本体４１に取り付けられている。
　下シャンク４３は、上シャンク３３と同じ形状で形成され、下シャンク本体部４３ａと、テーパ状の下シャンク取付部４３ｂと、テーパ状の下電極チップ取付部４３ｃとを備える。下シャンク４３には、下電極チップ取付部４３ｃ及び下シャンク本体部４３ａに連続して下シャンク凹部４３ｄが形成されている。
　下シャンク４３の下シャンク取付部４３ｂが、下ネジアダプタ４２の下シャンク取付孔４２ｃに圧入され、下シャンク４３は、下ネジアダプタ４２に取り付けられている。
　下電極チップ２２は、テーパ状の下電極チップ取付部４３ｃに沿ったテーパ状部を有する下電極チップ凹部２２ａが形成されている。
　下シャンク４３の下電極チップ取付部４３ｃが、下電極チップ２２の下電極チップ凹部２２ａに圧入され、下電極チップ２２は、下シャンク４３に取り付けられている。
　［金属板溶接］
　次に、スポット溶接装置１０による第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３のスポット溶接方法について説明する。
　まず、図１に示すように、ロボット制御装置１８は、ロボット１７の複数のモータを駆動することで、各アーム１７ａ～１７ｄを駆動して、スポット溶接装置１０を、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３が配置される位置に移動する。このとき、下電極チップ２２は第３金属板Ｗ３の下面に当接する。
　次に、図４に示すように、スポット溶接装置１０の溶接制御装置２７は、上電極チップ支持部移動機構２６を駆動して、上電極チップ支持部１３を下方に移動させる。
　上電極チップ１２が下方に移動して第１金属板Ｗ１の上面に当接すると、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３が加圧挟持される。
　次に、溶接制御装置２７は、上電極チップ１２と下電極チップ２２とで第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３を加圧挟持した状態で、電流スイッチ２８をＯＮにし、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に電流を流す（通電する）。この通電により、第１金属板Ｗ１と第２金属板Ｗ２との間に第１ナゲットＮ１が形成され、第２金属板Ｗ２と第３金属板Ｗ３との間に第２ナゲットＮ２が形成され、第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３が溶接される。
　［実施例］
　スポット溶接装置１０を用い、図５に示すようなパルス状波形を有するＤＣチョッピングパルス電流（以下、単にパルス電流という）を、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に流し、上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に挟持された第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３を溶接する実験（実施例１～６及び比較例１～４）を行った。
　上記実験では、第１金属板Ｗ１を、厚さ０．６ｍｍで引張強さ２７０ＭＰａの亜鉛メッキ鋼板から構成し、第２金属板Ｗ２を、厚さ１．６ｍｍで引張強さ７８０ＭＰａのメッキ無しの鋼板から構成し、第３金属板Ｗ３を、厚さ２．０ｍｍで引張強さ９８０ＭＰａのメッキ無しの鋼板から構成している。第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３は、板厚が異なり、第１金属板Ｗ１の厚み（０．６ｍｍ）に対する第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３の総厚（４．２ｍｍ）の比率が７となっている。
　上記実験として、目標となるピーク電流値Ａ１（ｋＡ）（ピーク電流範囲の上限値）、実効電流値Ａ２（溶接を実行したときの実効電流値）（ｋＡ）、ピーク継続時間Ｔ１（ｍｓ）、ノーピーク継続時間Ｔ２（ｍｓ）の条件を変えて実験（実施例１～６及び比較例１～４）を行った。
　そして、実施例１～６及び比較例１～４において、下限電流値Ａ３（ｋＡ）、チリが発生しない上限電流値Ａ４（チリ電流値）、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１、実効電流値Ａ２／ピーク電流値Ａ１、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４、目視によるチリ発生の有無、溶接結果の可否（ＯＫ、ＮＧ）の判定を得た。なお、溶接結果のＯＫ／ＮＧは、溶接に必要な径のナゲットが作成された場合にＯＫとした。また、下限電流値Ａ３は、４√ｔで算出されるナゲット（溶接に必要なサイズのナゲット）が形成される下限の電流値である。
　本実施形態では、溶接制御装置２７は、パルス電流を流すための電流スイッチ２８のＯＮ／ＯＦＦにより、パルス電流値のリミット制御を行う。
　溶接制御装置２７は、パルス電流値がゼロ（ボトム電流）の状態で電流スイッチ２８をＯＮして上電極チップ１２と下電極チップ２２との間に通電し、リミット制御をＯＮ（開始）する。
　溶接制御装置２７は、リミット制御ＯＮの間にパルス電流値がゼロからピーク電流値Ａ１まで上昇したときに、詳しくは後述するピーク維持制御を開始する。ピーク維持制御は、リミット制御ＯＮの一部として行われる。
　ピーク維持制御では、溶接制御装置２７は、電流スイッチ２８をＯＦＦして通電を停止する（通電停止制御）。通電の停止により、パルス電流値が、ピーク電流値Ａ１からピーク電流値Ａ１の９０％となる下限ピーク電流値Ａ６（ピーク電流範囲の下限値）まで下降する。
　ピーク維持制御では、溶接制御装置２７は、パルス電流値がピーク電流値Ａ１から下限ピーク電流値Ａ６まで下降したときに、電流スイッチ２８をＯＮして通電を開始する（通電開始制御）。通電の開始により、パルス電流値が下限ピーク電流値Ａ６からピーク電流値Ａ１まで上昇する。
　溶接制御装置２７は、通電停止制御と通電開始制御とからなるピーク維持制御を、ピーク継続時間Ｔ１の間で１回（所定回数）行う。このようなピーク維持制御により、パルス電流値は、下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間となるピーク電流範囲に維持される。本実施形態では、ピーク状態の始点は、パルス電流値がゼロからピーク電流値Ａ１まで上昇したときであり、ピーク状態の終点は、１回のピーク維持制御を行い、パルス電流値が下限ピーク電流値Ａ６からピーク電流値Ａ１まで上昇したときである。なお、ピーク継続時間Ｔ１の間で、ピーク維持制御を複数回行うようにしてもよい。
　ピーク継続時間Ｔ１とは、ピーク状態が維持された継続時間であり、ピーク維持制御を行っている時間である。ノーピーク状態の始点は、ピーク継続時間Ｔ１（ピーク維持制御）が終了したときであり、ノーピーク状態の終点は、パルス電流値がゼロに下降して再びピーク電流値Ａ１まで上昇したときである。ノーピーク継続時間Ｔ２とは、ノーピーク状態の継続時間である。
　溶接制御装置２７は、ピーク継続時間Ｔ１（ｍｓ）が終了したときに、リミット制御をＯＦＦ（停止）し、ＯＮ電流スイッチ２８をＯＦＦして通電を停止する。そして、パルス電流値がゼロまで下降すると、リミット制御がＯＮとなり、再度、上記したリミット制御及びピーク維持制御が行われる。なお、リミット制御ＯＦＦは、タイマー（図示せず）により設定時間カウントされたときに終了し、リミット制御ＯＮに自動で切り替わる。リミット制御ＯＮの時間は、ピーク電流値Ａ１等によって可変する。
　本実施形態では、リミット制御ＯＮによる制御１回とリミット制御ＯＦＦによる制御１回とを１パルスとして、同じ箇所の溶接において複数回（例えば１００パルス）繰り返し行う。
　立ち上がり時間Ｔ３とは、パルス電流値がゼロ（ボトム電流）の状態でリミット制御ＯＮとなってパルス電流が流れ始めてから、パルス電流値がピーク電流値Ａ１に到達するまでの時間である。立ち下り時間Ｔ４とは、ピーク継続時間Ｔ１（ｍｓ）が終了してから、パルス電流値がゼロになるまでの時間である。
　［実施例１］
　実施例１では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．１ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が５．９ｍｓである。その結果、実施例１では、下限電流値Ａ３が６．９ｋＡ、上限電流値Ａ４が８．４２ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．５２ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が５９．０、実効電流値Ａ２／ピーク電流値Ａ１が０．５３、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．３２となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例１～６及び比較例１～４では、下記の条件１～１０を満たしているか否かが判定される。
　［条件１］
　３枚以上の金属板（第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３）を重ねて構成され、３枚以上の金属板（第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３）の少なくとも１枚の金属板（第１金属板Ｗ１）は他の金属板（第２，第３金属板Ｗ２，Ｗ３）と厚みが異なるように形成されて、少なくとも１枚の金属板（第１金属板Ｗ１）の厚みと３枚以上の金属板（第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３）の総厚みとの板厚比率が３．５～１０となる積層体１５であること。
　［条件２］
　パルス電流は、設定されたピーク電流範囲（下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間）の下限値（下限ピーク電流値Ａ６）より低い値（例えば、ゼロ）からピーク電流範囲の上限値（ピーク電流値Ａ１）に達した時点で開始され、ピーク電流値Ａ１から下限ピーク電流値Ａ６まで下降して再びピーク電流値Ａ１まで上昇するピーク維持制御が所定回数（１回）行われるピーク状態と、ピーク維持制御が所定回数（１回）行われた後に、ピーク電流値Ａ１から下限ピーク電流値Ａ６まで下降して再びピーク電流値Ａ１まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有すること。
　［条件３］
　ピーク電流範囲（下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間）の上限（ピーク電流値Ａ１）は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定されること。
　［条件４］
　ピーク状態の継続時間であるピーク継続時間Ｔ１は、０．１～０．９ｍｓに設定されること。
　［条件５］
　ノーピーク状態の継続時間であるノーピーク継続時間Ｔ２は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、ピーク継続時間Ｔ１の５倍～８７倍に設定されること。
　［条件６］
　少なくとも１枚の金属板（第１金属板Ｗ１）の厚みと３枚以上の金属板（第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３）の総厚みとの板厚比率が３．５～７となる積層体１５であること。
　［条件７］
　実効電流値Ａ２がピーク電流範囲（下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間）の上限（ピーク電流値Ａ１）の０．５倍～０．７５倍に設定されること。
　［条件８］
　実効電流値Ａ２がピーク電流範囲（下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間）の上限（ピーク電流値Ａ１）の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～８７倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定されること。
　［条件９］
　立ち上がり時間Ｔ３は、立ち下り時間Ｔ４より短い時間で設定されること。
　［条件１０］
　立ち上がり時間Ｔ３は、立ち下り時間Ｔ４の０．１～０．８の時間で設定されること。
　実施例１では、上記条件１～１０を満たし、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。なお、ピーク電流値Ａ１が上記条件３の上限値の２０ｋＡである場合にも、実施例１と同様の結果を得られた。また、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍や０．７５倍である場合にも、実施例１と同様の結果を得られた。
　スポット溶接装置１０を用いて同じ溶接方法で連続して溶接を行う場合、例えば量産する車体を連続して溶接する場合、設定したパルス電流値と、溶接を実行したときの実際のパルス電流値との誤差が発生する。このため、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１ｋＡ未満である場合、誤差によって上限電流値Ａ４及び下限電流値Ａ３が変わってときに、溶接を行うことができないことがある。従って、量産する車体の溶接には、実施することができない。そこで、本発明者が鋭意検討した結果、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１ｋＡ以上あれば、誤差が発生しても量産する車体の溶接に実施することができることが分かった。
　実施例１では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．５２ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　［実施例２］
　実施例２では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．１ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が８．７ｍｓである。その結果、実施例２では、下限電流値Ａ３が６．９ｋＡ、上限電流値Ａ４が８．４２ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．５２ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が８７．０、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．６５となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例２では、上記条件１～１０を満たす。また、実施例２では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．５２ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　［実施例３］
　実施例３では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が８．６ｍｓである。その結果、実施例３では、下限電流値Ａ３が６．５ｋＡ、上限電流値Ａ４が７．９ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．４ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が９．５５、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．８となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例３では、上記条件１～１０を満たす。また、実施例３では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．４０ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　［実施例４］
　実施例４では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が１３．６ｍｓである。その結果、実施例４では、下限電流値Ａ３が６．５ｋＡ、上限電流値Ａ４が７．９ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．４ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が１５．１１、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．１となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例４では、上記条件１～１０を満たす。また、実施例４では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．４０ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　［実施例５］
　実施例５では、ピーク電流値Ａ１が１０．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が３．８５ｍｓである。その結果、実施例５では、下限電流値Ａ３が７．５ｋＡ、上限電流値Ａ４が８．５７ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．０７ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が４．２８、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．１８となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例５では、上記条件１～４，６，７，９，１０を満たす。また、実施例５では、ノーピーク継続時間Ｔ２は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、ピーク継続時間Ｔ１の５倍～８５倍に設定される条件５を満たしていいない（実施例５では、３．８５ｍｓ、４．２８倍）。しかし、上記条件５の下限から少し外れた実施例５でも、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定されたことから、上記条件５の有効性はある。
　実施例５では、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定される条件８を満たしていない（実施例５では、０．７３倍、４．２８倍、３．８５ｍｓ）。しかし、上記条件８の上限及び下限から少し外れた実施例５でも、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定されたことから、上記条件８の有効性はある。
　実施例５では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．０７ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　［実施例６］
　実施例６では、ピーク電流値Ａ１が１０．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が４．６ｍｓである。その結果、実施例４では、下限電流値Ａ３が７．５ｋＡ、上限電流値Ａ４が８．５７ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．０７ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が５．１１、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．５１となり、さらに、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。
　実施例６では、上記条件１～７，９，１０を満たす。また、実施例６では、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定される条件８を満たしていない（実施例６では、０．７３倍、５．１１倍、４．６ｍｓ）。しかし、上記条件８の上限及び下限から少し外れた実施例６でも、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定されたことから、上記条件８の有効性はある。
　実施例６では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１．０７ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　このように、実施例１～６では、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定された。さらに、実施例１～６により、上記条件１～１０の有効性はあることが分かる。また、実施例１～６では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が１ｋＡ以上であるので、量産する車体の溶接に実施することができる。
　また、実施例１～６では、積層体１５を接合する際のパルス電流の実効電流値Ａ２が、ピーク電流値Ａ１の０．５～０．７３に設定されているので、その比率が０．５倍未満、又は０．７５超に設定されている場合に比べて、第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２の形成時間が長くなり、冷却時間とのバランスがよくなる。これにより、第２金属板Ｗ１と第３金属板Ｗ３との境界面（厚板側境界面）の熱が、第１金属板Ｗ１と第２金属板Ｗ２の境界面（薄板側境界面）に伝わり、薄板側境界面の第１ナゲットＮ１の成長を促すことができるので、チリの発生の抑制と、確実な溶接との両立がしやすくなる。
　さらに、実施例１～６では、立ち上がり時間Ｔ３は、立ち下り時間Ｔ４の０．１～０．８倍の範囲内であるので、立ち上がり時の上昇を、立ち下りに比べて急激に行う。これにより、立ち上がり時の上昇を、立ち下りに比べて緩やかに上昇させるものに比べて、積層体１５を接合する際の実効電流値Ａ２を抑制し、広い溶接電流範囲を確保することができる。
　なお、上記条件１～１０のうち少なくとも上記条件１～５を満たすことで、チリ発生が無く、溶接結果がＯＫであると判定される実験結果が得られた。
　また、第１金属板Ｗ１の厚みに対する第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３の総厚の比率が３．５～１０の範囲では、上記実施例１～６と同様の結果が得られた。
　さらに、上記条件２に代えて、パルス電流は、設定されたピーク電流範囲（下限ピーク電流値Ａ６とピーク電流値Ａ１との間）の下限値（下限ピーク電流値Ａ６）より低い値（例えば、ゼロ）からピーク電流範囲の上限値（ピーク電流値Ａ１）に達した時点で開始され、ピーク電流値Ａ１から下限ピーク電流値Ａ６まで下降するまでのピーク状態と、下限ピーク電流値Ａ６から下限ピーク電流値Ａ６まで下降して再びピーク電流値Ａ１まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有することを条件とした場合にも、上記実施例１～６と同様の結果が得られた。
　［比較例１］
　比較例１では、ピーク電流値Ａ１が１４．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が２．７ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が２２．６ｍｓである。その結果、比較例１では、下限電流値Ａ３が６．２５ｋＡ、上限電流値Ａ４が６．８５ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が８．３７、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．４となり、さらに、チリ発生が有り、溶接結果がＮＧであると判定された。
　比較例１では、上記条件１～３，６～１０を満たすが、ピーク継続時間Ｔ１は、０．１以上で０．９ｍｓ以下に設定される条件４を満たしておらず（比較例１では、２．７ｍｓ）、上記条件５のうち、ノーピーク継続時間Ｔ２は、４ｍｓ以上で１３．６ｍｓ以下に設定される条件を満たしていない（比較例１では、２２．６ｍｓ）。
　比較例１では、条件４と、条件５の一部とを満たしていないため、チリが発生し、溶接結果もＮＧであった。具体的には、比較例１では、ピーク継続時間Ｔ１が条件４（０．１～０．９ｍｓ）に比べて長い（２．７ｍｓ）ため、第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２が成長し過ぎて、コロナボンド（第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２の外側に形成された未溶融圧接部）から突出し、その結果、第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２が露出しチリが発生した。
　また、比較例１では、ノーピーク継続時間Ｔ２が、条件５（４ｍｓ以上～１３．６ｍｓ）より長い（２２．６ｍｓ）ため、サイクルタイムが長くなり、工数が増加してしまう。
　さらに、比較例１では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができない。
　［比較例２］
　比較例２では、ピーク電流値Ａ１が９．８ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が５．９ｍｓである。その結果、比較例２では、下限電流値Ａ３が６．２５ｋＡ、上限電流値Ａ４が６．８５ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が６．５５、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が１．２となり、さらに、チリ発生が有り、溶接結果がＮＧであると判定された。
　比較例２では、上記条件１，２，４～６を満たす。しかし、比較例２では、ピーク電流値Ａ１は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定される条件３を満たしておらず（比較例２では、９．８ｋＡ）、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．７５倍に設定される条件７を満たしていない（比較例２では、０．７９倍）。また、比較例２では、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定される条件８を満たしていない（比較例２では、０．７９倍、６．５５倍、５．９ｍｓ）。
　比較例２では、条件３と条件７と条件８とを満たしていないため、チリが発生し、溶接結果もＮＧであった。具体的には、比較例２では、ピーク電流値Ａ１が条件３（１０，６ｋＡ～２０ｋＡ）に比べて低い（９．８ｋＡ）ため、第２ナゲットＮ２に比べて成長が遅い第１ナゲットＮ１を溶接に必要な大きさまで成長すると、第２ナゲットＮ２が成長し過ぎてコロナボンドから突出し、その結果、第２ナゲットＮ２が露出しチリが発生した。また、比較例２では、ノーピーク継続時間Ｔ２が条件８（ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓ）に比べて短い（６．５５倍、５．９ｍｓ）ため、十分に冷却することができない。
　また、比較例２では、条件９及び条件１０を満たしていないため、広い溶接電流範囲を確保することができない。
　さらに、比較例２では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができない。
　［比較例３］
　比較例３では、ピーク電流値Ａ１が１０．６ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が０．９ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が３．７ｍｓである。その結果、比較例２では、下限電流値Ａ３が６．２５ｋＡ、上限電流値Ａ４が６．８５ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が４．１１、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．６１となり、さらに、チリ発生が有り、溶接結果がＮＧであると判定された。
　比較例３では、上記条件１～４，６，７，９，１０を満たす。しかし、比較例３では、ノーピーク継続時間Ｔ２は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、ピーク継続時間Ｔ１の５倍～８５倍に設定される条件５を満たしておらず（比較例３では、３．７ｍｓ、４．１１倍）、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定される条件８を満たしていない（比較例３では、０．７３倍、４．１１倍、３．７ｍｓ）。
　比較例３では、条件５と条件８とを満たしていないため、チリが発生し、溶接結果もＮＧであった。具体的には、比較例３では、ノーピーク継続時間Ｔ２が条件５（４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、ピーク継続時間Ｔ１の５倍～８５倍）に比べて短い（３．７ｍｓ、４．１１倍）ため、十分に冷却することができない。
　さらに、比較例３では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０．６ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができない。
　［比較例４］
　比較例４では、ピーク電流値Ａ１が７．８ｋＡ、実効電流値Ａ２が７．８ｋＡ、ピーク継続時間Ｔ１が５９７．４ｍｓ、ノーピーク継続時間Ｔ２が２．６ｍｓである。その結果、比較例２では、下限電流値Ａ３が７．８ｋＡ、上限電流値Ａ４が７．８ｋＡ、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０ｋＡ、ノーピーク継続時間Ｔ２／ピーク継続時間Ｔ１が０．００４３、立ち上がり時間Ｔ３／立ち下り時間Ｔ４が０．３２となり、さらに、チリ発生が有り、溶接結果がＮＧであると判定された。
　比較例４では、上記条件１，２，６，９，１０を満たす。しかし、比較例４では、ピーク電流値Ａ１は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定される条件３を満たしておらず（比較例４では、７．８ｋＡ）、ピーク継続時間Ｔ１は、０．１～０．９ｍｓに設定される条件４を満たしていない（比較例４では、５９７．４ｍｓ）。
　また、比較例４では、ノーピーク継続時間Ｔ２は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、ピーク継続時間Ｔ１の５倍～８５倍に設定される条件５を満たしておらず（比較例４では、２．６ｍｓ、０．００４３倍）、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．７５倍に設定される条件７を満たしていない（比較例４では、１．０倍）。
　さらに、比較例４では、実効電流値Ａ２がピーク電流値Ａ１の０．５倍～０．６倍に設定され、ノーピーク継続時間Ｔ２は、ピーク継続時間Ｔ１の１０倍～９０倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定される条件８を満たしていない（比較例４では、１．０倍、０．００４３倍、２．６ｍｓ）。
　比較例４では、条件３～５と条件７と条件８とを満たしていないため、チリが発生し、溶接結果もＮＧであった。具体的には、比較例４では、ピーク電流値Ａ１が条件３（１０，６ｋＡ～２０ｋＡ）に比べて低い（７．８ｋＡ）ため、第２ナゲットＮ２に比べて成長が遅い第１ナゲットＮ１を溶接に必要な大きさまで成長すると、第２ナゲットＮ２が成長し過ぎてコロナボンドから突出し、その結果、第２ナゲットＮ２が露出しチリが発生した。
　また、比較例４では、ピーク継続時間Ｔ１が条件４（０．１～０．９ｍｓ）に比べて長い（５９７．４ｍｓ）ため、第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２が成長し過ぎてコロナボンドから突出し、その結果、第１ナゲットＮ１及び第２ナゲットＮ２が露出しチリが発生した。
　さらに、比較例４では、上限電流値Ａ４と下限電流値Ａ３との差Ａ５が０ｋＡであるので、量産する車体の溶接に実施することができない。
　このように、上記条件１～５の少なくとも１つを満たしていない比較例１～比較例４では、チリ発生が有り、溶接結果がＮＧであると判定された。
　実施例１～６及び比較例１～４の実験結果から、上記条件１～１０（少なくとも上記条件１～５）を満たすことで、チリ発生がなく、溶接結果がＯＫとなるように溶接できることが分かる。
　なお、第１金属板Ｗ１を、厚さ０．６５ｍｍで引張強さ２７０ＭＰａの亜鉛メッキ鋼板から構成し、第２金属板Ｗ２を、厚さ１．６ｍｍで引張強さ９８０ＭＰａの亜鉛メッキ鋼板から構成し、第３金属板Ｗ３を、厚さ２．３ｍｍで引張強さ７８０ＭＰａのメッキ無しの鋼板から構成した場合（板厚比率：７）にも、上記実施例１～６及び比較例１～４と同様の結果が得られた。
　上記実施形態では、第１～第４実施例において、上記条件１～１０の第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３を溶接しているが、４枚以上の金属板からなる金属板を溶接するスポット溶接方法にも本発明は実施可能である。その場合にも、少なくとも上記条件１～５（好ましくは上記１～１０）を満たすことで、チリ発生がなく、溶接結果がＯＫとなるように溶接することができる。
　上記実施形態では、第１～第３金属板Ｗ１～Ｗ３を溶接しているが、４枚以上の金属板からなる金属板を溶接するスポット溶接方法にも本発明は実施可能である。その場合にも、少なくとも上記条件１～５（好ましくは上記１～１０）を満たすことで、チリ発生がなく、溶接結果がＯＫとなるように溶接することができる。
　１０…スポット溶接装置

Claims (9)

  1. 　３枚以上の金属板を重ねて構成され、前記３枚以上の金属板の少なくとも１枚の金属板は他の金属板と厚みが異なるように形成されて、前記少なくとも１枚の金属板の厚みに対する前記３枚以上の金属板の総厚みの板厚比率が３．５～１０となる積層体を、パルス電流を用いて接合するスポット溶接方法であって、
    　前記パルス電流は、設定されたピーク電流範囲の下限値より低い値から前記ピーク電流範囲の上限値に達した時点で開始され、前記ピーク電流範囲の上限値から前記ピーク電流範囲の下限値まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するピーク維持制御が所定回数行われるピーク状態と、前記ピーク維持制御が前記所定回数行われた後に、前記ピーク電流範囲の上限値から設定されたボトム電流まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有し、
    　前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ以上に設定され、
    　前記ピーク状態の継続時間であるピーク継続時間は、０．９ｍｓ以下に設定され、
    　前記ノーピーク状態の継続時間であるノーピーク継続時間は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、前記ピーク継続時間の５倍～８７倍に設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  2. 　３枚以上の金属板を重ねて構成され、前記３枚以上の金属板の少なくとも１枚の金属板は他の金属板と厚みが異なるように形成されて、前記少なくとも１枚の金属板の厚みに対する前記３枚以上の金属板の総厚みの板厚比率が３．５～１０となる積層体を、パルス電流を用いて接合するスポット溶接方法であって、
    　前記パルス電流は、設定されたピーク電流範囲の下限値より低い値から前記ピーク電流範囲の上限値に達した時点で開始され、前記ピーク電流範囲の上限値から前記ピーク電流範囲の下限値まで下降するまでのピーク状態と、前記ピーク状態後に、前記ピーク電流範囲の下限値から設定されたボトム電流まで下降して再び前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するノーピーク状態とが交互に設定されるパルス状波形を有し、
    　前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ以上に設定され、
    　前記ピーク状態の継続時間であるピーク継続時間は、０．９ｍｓ以下に設定され、
    　前記ノーピーク状態の継続時間であるノーピーク継続時間は、４ｍｓ～１３．６ｍｓで且つ、前記ピーク継続時間の５倍～８７倍に設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  3. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記ピーク電流範囲の上限値は、１０．６ｋＡ～２０ｋＡに設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  4. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記ピーク継続時間は、０．１～０．９ｍｓに設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  5. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記積層体の前記板厚比率は、４～７に設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  6. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記積層体を接合する際の前記パルス電流の実効電流は、前記ピーク電流範囲の上限値の０．５倍～０．７５倍に設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  7. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記積層体を接合する際の前記パルス電流の実効電流値は、前記ピーク電流範囲の上限値の０．５倍～０．６倍に設定され、
    　前記ノーピーク継続時間は、前記ピーク継続時間の１０倍～１５倍、又は６ｍｓ～１３ｍｓに設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  8. 　請求項１に記載のスポット溶接方法において、
    　前記ノーピーク状態における前記ボトム電流から前記ピーク電流範囲の上限値まで上昇するまでの立ち上がり時間は、前記ノーピーク状態における前記ピーク維持制御が前記所定回数行われた後に前記ボトム電流に下降するまでの立ち下り時間より短い時間で設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
  9. 　請求項８に記載のスポット溶接方法において、
    　前記立ち上がり時間は、前記立ち下り時間の０．１倍～０．８倍に設定されていることを特徴とするスポット溶接方法。
PCT/JP2018/011770 2018-03-23 2018-03-23 スポット溶接方法 Ceased WO2019180923A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020507252A JP7038193B2 (ja) 2018-03-23 2018-03-23 スポット溶接方法
PCT/JP2018/011770 WO2019180923A1 (ja) 2018-03-23 2018-03-23 スポット溶接方法
CN201880089868.XA CN111788030B (zh) 2018-03-23 2018-03-23 点焊方法
US17/040,592 US11850674B2 (en) 2018-03-23 2018-03-23 Spot welding method

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2018/011770 WO2019180923A1 (ja) 2018-03-23 2018-03-23 スポット溶接方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019180923A1 true WO2019180923A1 (ja) 2019-09-26

Family

ID=67988335

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/011770 Ceased WO2019180923A1 (ja) 2018-03-23 2018-03-23 スポット溶接方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US11850674B2 (ja)
JP (1) JP7038193B2 (ja)
CN (1) CN111788030B (ja)
WO (1) WO2019180923A1 (ja)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7297788B2 (ja) * 2018-11-26 2023-06-26 本田技研工業株式会社 スポット溶接方法
CN116921831A (zh) * 2022-03-31 2023-10-24 本田技研工业株式会社 喷溅检测方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006043731A (ja) * 2004-08-04 2006-02-16 Daihatsu Motor Co Ltd スポット溶接の通電制御方法
JP2011189405A (ja) * 2010-02-17 2011-09-29 Daihen Corp 抵抗溶接制御方法
JP2013151016A (ja) * 2011-12-27 2013-08-08 Mazda Motor Corp 溶接方法
WO2015093568A1 (ja) * 2013-12-20 2015-06-25 新日鐵住金株式会社 抵抗スポット溶接方法
WO2015170687A1 (ja) * 2014-05-07 2015-11-12 新日鐵住金株式会社 スポット溶接方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5171960A (en) * 1990-11-07 1992-12-15 Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha Direct-current resistance welding apparatus and method of controlling welding current thereof
JP4753411B2 (ja) * 2004-12-28 2011-08-24 ダイハツ工業株式会社 スポット抵抗溶接の通電制御方法
US8278598B2 (en) 2009-08-14 2012-10-02 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo, S.L. Methods and systems for resistance spot welding using direct current micro pulses
CN101825580B (zh) * 2010-02-11 2012-09-05 上海交通大学 基于电极位移波动的电阻点焊质量实时检测方法
JP2014024077A (ja) * 2012-07-25 2014-02-06 Daihen Corp パルスアーク溶接制御方法
IN2015DN00600A (ja) * 2012-09-24 2015-06-26 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
CN105358284B (zh) 2013-07-11 2018-12-14 新日铁住金株式会社 电阻点焊方法
MX370062B (es) * 2013-09-12 2019-11-28 Nippon Steel Corp Metodo de soldadura por puntos de resistencia y estructura soldada.
WO2016088319A1 (ja) * 2014-12-01 2016-06-09 Ｊｆｅスチール株式会社 抵抗スポット溶接方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006043731A (ja) * 2004-08-04 2006-02-16 Daihatsu Motor Co Ltd スポット溶接の通電制御方法
JP2011189405A (ja) * 2010-02-17 2011-09-29 Daihen Corp 抵抗溶接制御方法
JP2013151016A (ja) * 2011-12-27 2013-08-08 Mazda Motor Corp 溶接方法
WO2015093568A1 (ja) * 2013-12-20 2015-06-25 新日鐵住金株式会社 抵抗スポット溶接方法
WO2015170687A1 (ja) * 2014-05-07 2015-11-12 新日鐵住金株式会社 スポット溶接方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN111788030A (zh) 2020-10-16
US11850674B2 (en) 2023-12-26
JP7038193B2 (ja) 2022-03-17
CN111788030B (zh) 2022-03-08
US20210069820A1 (en) 2021-03-11
JPWO2019180923A1 (ja) 2020-12-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10245675B2 (en) Multi-stage resistance spot welding method for workpiece stack-up having adjacent steel and aluminum workpieces
JP5793495B2 (ja) 直流マイクロパルスを用いた抵抗スポット溶接方法及びシステム
CN107000109A (zh) 电阻点焊方法
JP2013501628A5 (ja)
JP6904479B2 (ja) 抵抗スポット溶接方法および溶接部材の製造方法
WO2020050011A1 (ja) スポット溶接方法
WO2019180923A1 (ja) スポット溶接方法
JPH04274879A (ja) 溶接スタッドのアーク溶接方法
JP5427746B2 (ja) スポット溶接装置
CN107708909B (zh) 点焊方法和点焊装置
JP7112602B2 (ja) スポット溶接方法
CN114466722B (zh) 电阻点焊方法和焊接构件的制造方法
JP2013071124A (ja) スポット溶接方法及びスポット溶接装置
JP6913062B2 (ja) 抵抗スポット溶接方法および溶接部材の製造方法
JP7297788B2 (ja) スポット溶接方法
JP6104013B2 (ja) スポット溶接方法及びスポット溶接装置
JP7364849B2 (ja) スポット溶接継手の製造方法及びスポット溶接機
CN114286734B (zh) 电阻点焊方法以及焊接部件的制造方法
US20190134737A1 (en) Aluminum to steel braze resistance spot welding
JP2025179436A (ja) 抵抗スポット溶接方法
WO2024057602A1 (ja) 抵抗スポット溶接方法
CN116921832A (zh) 喷溅检测方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18910928

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020507252

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18910928

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1