WO2019162534A1 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular y perfil tubular obtenido - Google Patents
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- E04G9/02—Forming boards or similar elements
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Definitions
- the following invention relates to a method of manufacturing a tubular profile and tubular profile obtained, having as essential object the configuration of a tubular profile based on a central core and an envelope, based on respective pairs of sheets folded at 90 °, whose pairs of sheets, once folded at 90 °, are in solidarity with each other, and are fixed between them by means of a plurality of stiffeners in longitudinal and transverse directions.
- the final profile obtained is based on a tubular profile with a central core and an envelope, whose central core and envelope are joined together by a plurality of longitudinal and transverse stiffening elements.
- ferralla being the ferralla one of the most important elements in the sector of the construction when used to reinforce concrete structures.
- reinforced iron results from the union of a series of steel bars of different lengths, shapes and diameters, provided with a plurality of projections or corrugations, by which the adhesion of concrete is improved, and whose series of steel bars they are joined by wires or other equivalent means.
- the defined reinforcement adapts to the concrete structure to be configured, and, thus, can be used for the creation of pillars, slabs, foundations, walls, etc., so that the appropriate formwork materializes associated with said reinforcement , which can be carried out by means of wooden or metal plates, and the subsequent pouring of concrete into the structure defined by the formwork, maintaining said structure until the setting of the concrete moment in which it will be necessary to remove them.
- the corresponding reinforced iron structures In order to carry out the entire process, on the one hand, the corresponding reinforced iron structures must be manufactured, transported to the work to be carried out, their assembly and subsequent definition of the formwork, generally based on plates of wood or metal, placing the respective fixing elements thereof to withstand the pressure to be exerted by the concrete to be poured into the defined hole.
- a method of manufacturing a tubular profile and tubular profile obtained is described herein, so that the method of manufacturing the tubular profile comprises:
- V the cutting and stamping of the corresponding pairs of sheets forming the central core and the envelope, as well as the cutting of a plurality of longitudinal and transverse stiffening elements
- the series of longitudinal and transverse punches made in the pairs of sheets forming the central core and the envelope are arranged in an alternating position.
- the longitudinal stiffening elements are defined by first plates, generally rectangular, provided on their lateral sides with respective recesses, so that the central projection defining the recesses of their ends fits and is fixed in the corresponding die cut.
- the transverse stiffening elements are defined by second plates, generally rectangular in shape, which in proximity to one of their ends have small projections, whose small projections butt on the outer face of the core in its fitting and fixation in the corresponding die cut.
- the profile is formed by a central core, defined from two sheets folded at 90 ° joined by its living edge, and an envelope defined from two sheets folded at 90 ° joined by its live edge, presenting between the central core and the envelope a series of longitudinal and transverse stiffeners, embedded and fixed in respective die cuts.
- the longitudinal edges joined to the living edge of the central core correspond to the folded edges of the envelope and vice versa, giving the profile a greater resistance.
- the tubular profile to be obtained may have a rectangular or square general section, as well how to present a general conical or warped configuration.
- Figure 1 It shows a view of a sheet with a series of punches in longitudinal and transverse direction for subsequent folding at 90 °, being able to observe how the series of longitudinal and transverse punches are in alternate position.
- Figure 2 It shows a first elevation view of the sheet of the previous figure folded 90 °, in whose face two alignments of longitudinal punches have been practiced that in alternate position have two transverse punches, having represented the corresponding longitudinal stiffeners.
- Figure 3 It shows a second elevation view of the sheet of Figure 1 folded 90 °, in whose face an alignment of longitudinal punches has been practiced which in alternate position have two transverse punches, having represented the corresponding longitudinal stiffeners.
- Figure 4 Shows a schematic plan view of the arrangement of the pairs of sheets folded at 90 ° forming the central core and the envelope, being able to observe how the folded edges of the pair of sheets forming the core will be in relation to the edges , together with live song, of the pair of sheets forming the envelope.
- Figure 5 It shows a schematic plan view of the arrangement of the transverse stiffeners between the pairs of sheets forming the core and the shell, the stiffeners having been represented independently.
- Figure 6 Shows a plan view of the tubular profile, observing how the central core and the envelope are supported by a plurality of stiffeners. Longitudinal and transversal.
- the pairs of sheets 1 forming the central core 7 will have smaller dimensions than the pairs of sheets T forming the envelope 8, so that the punched in longitudinal direction 2 and transverse 3, in the assembly to obtain the profile, will remain in correspondence with each other.
- the longitudinal stiffeners 4 are defined by first plates, generally rectangular in shape, provided on their lateral sides with respective recesses 9, whose recesses 9 will abut the corresponding face of the sheet 1 and 1 'between which they are arranged, while the defined central projection fits in the respective longitudinal die 2.
- the transverse stiffeners 5 are defined by second plates, generally rectangular in shape, which in proximity to one of their ends have small protrusions 10, butt on the sheets 1 forming the central core 7, while their opposite end will fit to "coarse medium" in the corresponding die cut of the envelope 8 to subsequently proceed to its welding fixation.
- the longitudinal and transverse stiffener elements 5 are provided with a series of holes, so that, through them, the passage of concrete in the vibrating of it will be facilitated.
- pairs of sheets 1 and 1 'forming the core 7 and the shell 8 are obtained, they will be folded at 90 °, then proceed to fit and fix the longitudinal stiffening elements 4 and transverse 5 in the respective longitudinal and transverse punches 2 of the pair of sheets 1 forming the core 7, by their external faces.
- the envelope 8 After the configuration of the core 7, the envelope 8 will be assembled, so that, first, a sheet T, forming the envelope 8, bent at 90 °, will be arranged, making the corresponding longitudinal and transverse stiffeners 4 attached to the core 7, fit, with a medium thickness, in the respective die cuttings made for this purpose on both sides, then proceed to fix it, preferably, welded.
- the second sheet T forming the shell 8 will be assembled, fitting the respective longitudinal stiffening elements 4 and transverse 5 integral to the core 7, in the stamped ones, the effect thereof, to then proceed to its fixation, preferably, by welding.
- both sheets T folded at 90 ° will be joined, forming the envelope 8, preferably, by welding by their live edges, the tubular profile 6 object of the invention having materialized.
- tubular profile 6 defined by a core 7 and an envelope 8, defined by a pair of sheets folded at 90 °, each of them, joined together by their free edges, and which, in turn, they are joined together by a plurality of longitudinally and transversely stiffener elements.
- the defined tubular profile 6 can be subjected to different treatments, such as galvanized or painted, being able to be seen and can be used for other purposes, such as deposits, being duly closed by its bases.
- the tubular profile 6 obtained in its use in construction acts as a formwork element, since, for example, in the execution of pillars, concrete pouring can be carried out in the area relative to the central core and in the defined area between the central core 7 and the envelope 8, being thoroughly lost, so that the precise workmanship in the formwork execution and its disassembly, as well as the breakage or deterioration of the materials, such, is avoided as wood or metal plates, conventionally used in the formwork. Likewise, concrete pouring can only be carried out on the contour between the central core and the envelope creating hollow structures.
- the tubular profile 6 may have a general rectangular or square section, and, likewise, it may have a general pyramid shape, being very useful for the creation of towers for different uses, and its hollow central part may also be left, since, some profiles can be joined to others by different means, such as screws, being able to achieve the desired height.
- warped structures may be configured, taking into account that the longitudinal and transverse die cuts made in the forming sheets of its structure are always coincident with each other.
- the structure obtained by the tubular profile 6 is, in itself, a self-supporting structure of great strength.
- a thermal insulation can be provided in the defined area between the central core 7 and the enclosure 8.
- the faces of the pairs of sheets 1 and 1 'that are to be in contact with the concrete, as well as the longitudinal stiffener elements 4 and transverse 5 may have different corrugated forms on their surface thereby increasing the adhesion of concrete.
- Transversal punches can be practiced by covering a slight width greater than the thickness of the longitudinal punches and practicing one for each alignment of longitudinal punches, as shown in Figure 3 of the designs.
Landscapes
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Abstract
Procedimiento de fabricación de un perfil tubular y perfil tubular obtenido, conformándose el perfil por un núcleo central y una envolvente solidarizados por una pluralidad de elementos rigidizadores, cuyo procedimiento comprende el corte y troquelado de unas parejas de láminas conformantes del núcleo central y de la envolvente y el corte de una pluralidad de elementos rigidizadores longitudinales y transversales; el doblado a 90º de las parejas de láminas del núcleo central y de la envolvente; la fijación de los elementos rigidizadores longitudinales y transversales a la pareja de láminas del núcleo central, en los troquelados practicados al efecto; la fijación de la pareja de láminas del núcleo; el montaje de la pareja de láminas conformantes de la envolvente, encajando los elementos rigidizadores fijados al núcleo central, en sus correspondientes troquelados; la fijación de los elementos rigidizadores a la pareja de láminas conformantes de la envolvente, y, la fijación de la pareja de láminas de la envolvente.
Description
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE UN PERFIL TUBULAR Y PERFIL TUBULAR
OBTENIDO
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La siguiente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un perfil tubular y perfil tubular obtenido, teniendo por objeto esencial la configuración de un perfil tubular basado en un núcleo central y una envolvente, a base de respectivas parejas de láminas dobladas a 90°, cuyas parejas de láminas, una vez dobladas a 90°, se solidarizan entre sí, y se fijan entre ellas por medio de una pluralidad de elementos rigidizadores en sentido longitudinal y transversal.
De esta forma, el perfil final obtenido se basa en un perfil tubular con un núcleo central y una envolvente, cuyo núcleo central y envolvente quedan solidarizados entre ellos por una pluralidad de elementos rigidizadores en sentido longitudinal y transversal.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Como es conocido, una importante cantidad de obras, de todo tipo, que nos rodean se conforman en hormigón armado, de forma que la estructura de hierro armado, conocida como ferralla, siendo la ferralla uno de los elementos más importantes en el sector de la construcción al ser utilizado para reforzar estructuras de hormigón.
Así, el hierro armado resulta de la unión de una serie de barras de acero de distintas longitudes, formas y diámetros, provistas de una pluralidad de resaltes o corrugas, mediante las que se mejora la adherencia del hormigón, y cuya serie de barras de acero quedan unidas mediante unos alambres u otros medios equivalentes.
De esta forma, la armadura definida se adapta a la estructura de hormigón a configurar, y, así, se puede utilizar para la creación de pilares, forjados, cimentaciones, muros, etc, de manera que asociada a dicha armadura se materializa el oportuno encofrado, el cual se puede llevar a cabo por medio de unas placas de madera o metálicas, y el posterior vertido del hormigón en la estructura definida por el encofrado, manteniendo dicha estructura
hasta el fraguado del hormigón momento en el que se deberá proceder a su desencofrado.
Con objeto de llevar a cabo todo el proceso, por un lado se debe de proceder a la fabricación de las correspondientes estructuras de hierro armado, su transporte a la obra a ejecutar, su montaje y posterior definición del encofrado, generalmente, a base de placas de madera o metálicas, colocando los respectivos elementos de fijación de las mismas para soportar la presión que vaya a ejercer el hormigón a verter en el hueco definido.
Una vez fraguado el hormigón se deberá proceder al desencofrado de la estructura relativa al encofrado conformado, lo que lleva una considerable mano de obra y un riesgo de posibles accidentes, principalmente, cuando se trate de encofrados de forjado que, normalmente, son liberados al suelo directamente.
A todo ello hay que añadir la presencia de placas en toda la zona de trabajo, pudiendo encontrarse algunas de ellas rotas o deterioradas, así como el tiempo invertido en la retirada de las mismas.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
En la presente memoria se describe un procedimiento de fabricación de un perfil tubular y perfil tubular obtenido, de forma que el procedimiento de fabricación del perfil tubular comprende:
V el corte y troquelado de las correspondientes parejas de láminas conformantes del núcleo central y de la envolvente, así como el corte de una pluralidad de elementos rigidizadores longitudinales y transversales;
V el doblado a 90° de las correspondientes parejas de láminas conformantes del núcleo central y de la envolvente;
V fijación de los elementos rigidizadores longitudinales y transversales a la pareja de láminas conformantes del núcleo central, en los respectivos troquelados practicados al efecto;
V fijación, a canto vivo, de la pareja de láminas conformantes del núcleo;
V montaje de la pareja de láminas dobladas a 90° conformantes de la envolvente, encajando los elementos rigidizadores fijados al núcleo central, en sus correspondientes troquelados;
fijación de los elementos rigidizadores a la pareja de láminas conformantes de la envolvente, y;
fijación, a canto vivo, de la pareja de láminas conformantes de la envolvente.
La serie de troquelados longitudinales y transversales practicados en las parejas de láminas conformantes del núcleo central y de la envolvente quedan dispuestos en posición alterna.
Por otra parte, en cada cara de las láminas dobladas a 90°, conformantes del núcleo y de la envolvente, se ha practicado, al menos, una alineación longitudinal de troquelados longitudinales y transversales, alternos entre sí, de forma que en función de las medidas de las caras el número de alineaciones de troquelados longitudinales y transversales alternos será variable.
Los elementos rigidizadores longitudinales se definen por unas primeras pletinas, de forma general rectangular, provistas en sus lados laterales extremos de respectivos entrantes, de forma que el saliente central que definen los entrantes de sus extremos encaja y fija en el correspondiente troquelado.
Los elementos rigidizadores transversales de definen por unas segundas pletinas, de forma general rectangular, que en proximidad a uno de sus extremos presentan sendos pequeños salientes, cuyos pequeños salientes hacen tope sobre la cara externa del núcleo en su encaje y fijación en el correspondiente troquelado.
En definitiva, el perfil se conforma por un núcleo central, definido a partir de dos láminas dobladas a 90° unidas por su canto vivo, y una envolvente definida a partir de dos láminas dobladas a 90° unidas por su canto vivo, presentando entre el núcleo central y la envolvente una serie de elementos rigidizadores longitudinales y transversales, encajados y fijados en respectivos troquelados.
En una ejecución preferente de la invención las aristas longitudinales unidas a canto vivo del núcleo central quedan en correspondencia con las aristas dobladas de la envolvente y a la inversa, dotando al perfil de una mayor resistencia.
El perfil tubular a obtener podrá presentar una sección general rectangular o cuadrada, así
como presentar una configuración general troncocónica o alabeada.
Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar, y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompaña a la presente memoria descriptiva, de un juego de planos, en cuyas figuras de forma ilustrativa y no limitativa, se representan los detalles más característicos de la invención.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DISEÑOS
Figura 1. Muestra una vista de una lámina con una serie de troquelados en sentido longitudinal y transversal para su posterior plegado a 90°, pudiendo observar como la serie de troquelados longitudinales y transversales quedan en posición alterna.
Figura 2. Muestra una primera vista en alzado de la lámina de la figura anterior doblada 90°, en cuya cara se han practicado dos alineaciones de troquelados longitudinales que en posición alterna presentan sendos troquelados transversales, habiendo representado los correspondientes rigidizadores longitudinales.
Figura 3. Muestra una segunda vista en alzado de la lámina de la figura 1 doblada 90°, en cuya cara se ha practicado una alineación de troquelados longitudinales que en posición alterna presentan sendos troquelados transversales, habiendo representado los correspondientes rigidizadores longitudinales.
Figura 4. Muestra una vista esquemática en planta de la disposición de las parejas de láminas dobladas a 90° conformantes del núcleo central y de la envolvente, pudiendo observar como las aristas dobladas de la pareja de láminas conformantes del núcleo quedarán en relación a las aristas, unidas a canto vivo, de la pareja de láminas conformantes de la envolvente.
Figura 5. Muestra una vista esquemática en planta de la disposición de los rigidizadores transversales entre las parejas de láminas conformantes del núcleo y de la envolvente, habiendo representado los rigidizadores de forma independiente.
Figura 6. Muestra una vista en planta del perfil tubular pudiendo observar como el núcleo central y la envolvente quedan solidarizados por una pluralidad de rigidizadores
longitudinales y transversales.
DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PREFERENTE
A la vista de las comentadas figuras y de acuerdo con la numeración adoptada podemos observar como el objeto del procedimiento de la invención se basa en la fabricación de un perfil tubular conformado por un núcleo central y una envolvente, de utilidad, preferente, en la industria de la construcción, de forma que el procedimiento consiste en la obtención de unas parejas de láminas 1 y 1’ que tras su corte, a las medidas apropiadas, se procede a materializar una serie de troquelados, de forma general rectangular alargada, en sentido longitudinal 2 y transversal 3, alineados longitudinalmente.
Así, las parejas de láminas 1 conformantes del núcleo central 7 tendrán menores dimensiones que las parejas de láminas T conformantes de la envolvente 8, de manera que los troquelados en sentido longitudinal 2 y transversal 3, en el montaje para la obtención del perfil, quedarán en correspondencia unos con otros.
Por otra parte, se procede a la obtención de unos elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5, los cuales se encajarán y fijarán en los correspondientes troquelados longitudinales 2 y transversales 3 de las parejas de láminas 1 y 1’ conformantes del perfil tubular 6.
Los rigidizadores longitudinales 4 se definen por unas primeras pletinas, de forma general rectangular, provistas en sus lados laterales extremos de respectivos entrantes 9, cuyos entrantes 9 harán de tope sobre la correspondiente cara de la lámina 1 y 1’ entre la que quedan dispuestos, en tanto que el saliente central definido encaja en el troquelado longitudinal 2, respectivo.
Los rigidizadores transversales 5 de definen por unas segundas pletinas, de forma general rectangular, que en proximidad a uno de sus extremos presentan sendos pequeños salientes 10, de tope sobre las láminas 1 conformantes del núcleo central 7, en tanto que su extremo opuesto se encajará a“medio grueso” en el correspondiente troquelado de la envolvente 8 para proceder, posteriormente, a su fijación por soldadura.
Asimismo, los elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5 están provistos de
una serie de orificios, de forma que, a través de ellos, se facilitará el paso del hormigón en el vibrado del mismo.
Una vez obtenidas las parejas de láminas 1 y 1’ conformantes del núcleo 7 y la envolvente 8 se procederá al plegado de las mismas a 90°, para, a continuación, proceder al encaje y fijación, de los elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5 en los respectivos troquelados longitudinales 2 y transversales 3 de la pareja de láminas 1 conformantes del núcleo 7, por sus caras externas.
A continuación se procederá a la unión, preferentemente soldada, a canto vivo, de la pareja de láminas 1 conformantes del núcleo 7 y portadoras de los respectivos elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5, fijados a ellas, definiendo de esta forma el núcleo 7.
De esta forma, técnicamente, las aristas curvas incrementan su rigidez, ya que, en ellas las fibras del material se reorganiza interna y estructuralmente.
Tras la configuración del núcleo 7 se procederá al montaje de la envolvente 8, de manera que, en primer lugar, se dispondrá una lámina T, conformante de la envolvente 8, doblada a 90°, haciendo que los correspondientes rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5 solidarios al núcleo 7, encajen, a medio grueso, en los respectivos troquelados practicados al efecto en sus dos caras para, a continuación, proceder a su fijación, preferentemente, soldada.
Así, una vez fijada una primera lámina T doblada a 90° conformante de la envolvente 8 al núcleo 7, se procederá al montaje de la segunda lámina T conformante de la envolvente 8, llevando a cabo el encaje de los respectivos elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5 solidarios al núcleo 7, en los troquelados practicados el efecto en la misma, para a continuación proceder a su fijación, preferentemente, por soldadura.
Finalmente, se procederá a unir ambas láminas T dobladas a 90°, conformantes de la envolvente 8, preferentemente, por soldadura por sus cantos vivos, habiendo materializado el perfil tubular 6 objeto de la invención.
En la ejecución de la envolvente 8 se deberá tener presente que la arista redondeada de la
pareja de láminas 1’ dobladas a 90°, conformantes de la misma queden en relación con las aristas unida a canto vivo de la pareja de láminas 1 conformantes del núcleo 7.
De esta forma, obtenemos un perfil tubular 6 definido por un núcleo 7 y una envolvente 8, definidas por una pareja de láminas dobladas a 90°, cada una de ellas, unidas entre sí por sus aristas libres, y que, a su vez, quedan unidas entre ellas por una pluralidad de elementos rigidizadores en sentido longitudinal y transversal.
Por otra parte, el perfil tubular 6 definido puede ser sometido a distintos tratamientos, tales como galvanizado o pintado, pudiendo quedar a la vista y pudiendo utilizarse para otros fines, tales como depósitos, quedando debidamente cerrados por sus bases.
Así, el perfil tubular 6 obtenido en su utilización en la construcción actúa como elemento de encofrado, ya que, por ejemplo, en la ejecución de pilares, el vertido de hormigón se podrá llevar a cabo en la zona relativa al núcleo central y en la zona definida entre el núcleo central 7 y la envolvente 8, quedando a fondo perdido, de manera que de esta forma se evita la mano de obre precisa en la ejecución del encofrado y su desmontaje, así como la rotura o deterioro de los materiales, tales como placas de madera o metálicas, empleados, convencionalmente, en la ejecución del encofrado. Asimismo, el vertido de hormigón se podrá realizar, únicamente, en el contorne existente entre el núcleo central y la envolvente creando estructuras huecas.
Lógicamente, el perfil tubular 6 podrá tener una sección general rectangular o cuadrada, y, asimismo, podrá tener una forma general troco piramidal, siendo de gran utilidad para la creación de torres para distintos usos, pudiendo, además, quedar su parte central hueca, ya que, unos perfiles se podrán unir a otros por distintos medios, tal como por tornillería, pudiendo lograr la altura deseada. Igualmente, se podrán configurar estructuras alabeadas, teniendo en cuenta que los troquelados longitudinales y transversales practicados en las láminas conformantes de su estructura queden siempre coincidentes entre sí.
La estructura obtenida mediante el perfil tubular 6 es, en sí misma, una estructura auto portante de gran resistencia.
Asimismo, en la zona definida entre el núcleo central 7 y la envolvente 8 podrá disponerse un aislamiento térmico.
Por otra parte, las caras de las parejas de láminas 1 y 1’ que vayan a quedar en contacto con el hormigón, así como los elementos rigidizadores longitudinales 4 y transversales 5 podrán disponer en su superficie distintas formas de corrugados aumentando de esa manera la adherencia del hormigón.
Los troquelados transversales pueden practicarse abarcando una ligera anchura mayor al grosor de los troquelados longitudinales y practicando uno por cada alineación de troquelados longitudinales, tal como se representa en la figura 3 de los diseños.
Claims
REIVINDICACIONES
1 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, caracterizado por que el perfil tubular (6) se conforma por un núcleo central (7) y una envolvente (8) solidarizados por una pluralidad de elementos rigidizadores y cuyo procedimiento comprende: corte y troquelado, en sentido longitudinal (2) y transversal (3), de unas láminas (1 y 1’) conformantes de un núcleo central (7) y de una envolvente (8), constituidos por parejas de láminas (1 y 1’);
corte de una pluralidad de elementos rigidizadores (4 y 5);
doblado a 90° de las correspondientes láminas (1 y 1’) conformantes del núcleo central (7) y de la envolvente (8);
fijación de los elementos rigidizadores longitudinales (4) y transversales (5) a la pareja de láminas (1) conformantes del núcleo central (7), en los respectivos troquelados (2 y 3) practicados al efecto;
fijación, a canto vivo, de la pareja de láminas (1) conformantes del núcleo (7);
disposición de la pareja de láminas (1’) dobladas a 90° conformantes de la envolvente (8), encajando los elementos rigidizadores fijados al núcleo central (7), en sus correspondientes troquelados;
fijación de los elementos rigidizadores (4 y 5) a la pareja de láminas (1’) conformantes de la envolvente (8), y;
fijación, a canto vivo, de la pareja de láminas (1’) conformantes de la envolvente (8).
2 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, según reivindicación 1a, caracterizado por que la serie de troquelados longitudinales (2) y transversales (3) practicados en las parejas de láminas (1 y 1’) conformantes del núcleo central (7) y de la envolvente (8) quedan dispuestos en posición alterna.
3 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, según reivindicación 1a, caracterizado por que en cada cara de las láminas (1 y 1’) dobladas a 90°, conformantes del núcleo (7) y de la envolvente (8), se ha practicado, al menos, una alineación longitudinal de troquelados longitudinales (2) y transversales (3), alternos entre sí.
4 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, según reivindicación 1a, caracterizado por que los elementos rigidizadores longitudinales (4) se definen por unas
primeras pletinas, de forma general rectangular, provistas en sus lados laterales extremos de respectivos entrantes (9).
5 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, según reivindicación 1a, caracterizado por que los elementos rigidizadores transversales (5) de definen por unas segundas pletinas, de forma general rectangular, que en proximidad a uno de sus extremos presentan sendos pequeños salientes (10), de tope sobre las láminas (1) conformantes del núcleo central (7).
6 - Procedimiento de fabricación de un perfil tubular, según reivindicación 1a, caracterizado por que los elementos rigidizadores longitudinales (4) y transversales (5) están dotados de una serie de orificios.
7.- Perfil tubular, según las reivindicaciones relativas al procedimiento de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el perfil tubular (6) se conforma por un núcleo central (7), definido a partir de dos láminas (1) dobladas a 90° unidas por su canto vivo, y una envolvente (8) definida a partir de dos láminas (1’) dobladas a 90° unidas por su canto vivo, presentando entre el núcleo central (7) y la envolvente (8) una serie de elementos rigidizadores longitudinales (4) y transversales (5), encajados y fijados en respectivos troquelados longitudinales y transversales (2 y 3).
8.- Perfil tubular, según la 7a reivindicación, caracterizado por que los elementos rigidizadores longitudinales (4) y transversales (5) presentan una serie de orificios.
9.- Perfil tubular, según la 6a reivindicación, caracterizado por que las aristas longitudinales unidas a canto vivo del núcleo central (7) quedan en correspondencia con las aristas dobladas de la envolvente (8) y a la inversa.
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Publications (1)
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Country Status (1)
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