WO2019031611A1

WO2019031611A1 - 電池用包装材料、電池、これらの製造方法、及び電池用包装材料のインクによる印刷適性を向上させる方法

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Publication number: WO2019031611A1
Application number: PCT/JP2018/030116
Authority: WO
Inventors: 天野　真; 山下　力也
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2017-08-10
Filing date: 2018-08-10
Publication date: 2019-02-14
Anticipated expiration: 2020-02-10
Also published as: JP7163922B2; JPWO2019031611A1

Abstract

少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、　少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面には、脂肪酸アミド化合物が存在しており、　前記脂肪酸アミド化合物は、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解する、電池用包装材料。

Description

電池用包装材料、電池、これらの製造方法、及び電池用包装材料のインクによる印刷適性を向上させる方法

　本発明は、電池用包装材料、電池、これらの製造方法、及び電池用包装材料のインクによる印刷適性を向上させる方法に関する。

　従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質などの電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていたが、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話などの高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。

　そこで、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／接着層／バリア層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。このようなフィルム状の電池用包装材料では、熱融着性樹脂層同士を対向させて周縁部をヒートシールにて熱融着させることにより電池素子を封止できるように形成されている。

　上記のような積層体により構成された種々の包装材料において、基材層の表面にインクを印刷して、バーコード、柄、文字などを形成し、印刷した側の基材層の上に接着剤、バリア層を積層する方法により、包装材料に印字する方法（一般に中刷りと称される）が広く採用されている。しかしながら、基材層とバリア層との間にこのような印刷面が存在すると、基材層とバリア層との密着性が低下して、層間においてデラミネーションが生じやすくなる。特に、電池用包装材料が適用される電池には、高い安全性が要求されるため、このような中刷りによって印字する方法は、電池用包装材料においては敬遠されている。したがって、従来、電池用包装材料にバーコードなどの印字を形成する場合には、一般に、印字が形成されたシールを基材層の表面に貼り付ける方法が採用されている。

特開２００８－２８７９７１号公報

　しかしながら、印字が形成されたシールを基材層の表面に貼り付けると、電池用包装材料の厚みや重さが増大する。そこで、本発明者らは、電池用包装材料に対する近年の更なる薄型化や軽量化の傾向を考慮して、電池用包装材料の基材層の表面に直接インクの印刷により印字する方法を検討した。

　電池用包装材料の基材層の表面に直接インクの印刷により印字する方法としては、例えば、パッド印刷（タンポ印刷とも称される）やインクジェット印刷が知られている。パッド印刷とは、次のような印刷方法である。まず、印字したいパターンがエッチングされた平板の凹部にインクを流し込む。次に、当該凹部の上からシリコンパッドを押し当てて、シリコンパッドにインクを転移させる。次に、シリコンパッド表面に転移されたインクを印刷対象物に転写して、印刷対象物に印字を形成する。このようなパッド印刷は、弾性のあるシリコンパッドなどを用いてインクが印刷対象物に転写されるため、成形後の電池用包装材料の表面にも印刷しやすく、電池素子を電池用包装材料で封止した後に、電池に印字することができるという利点を有する。また、インクジェット印刷においても同様の利点を有する。

　ところが、本発明者らが検討したところ、電池用包装材料の基材層側の表面にインクを印刷すると、当該基材層側の表面においてインクが弾かれて、インクが定着しにくく、インクが形成されない抜け部分が生じることがあることが明らかとなった。

　また、電池用包装材料においては、体積エネルギー密度を高めるために、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、電池素子の収容体積を大きくしている。近年、深絞り成形によって、さらに収容体積を大きくすることが求められている。しかしながら、成形時において、電池用包装材料にピンホールやクラックが生じた場合には、電解液がバリア層にまで浸透して金属析出物を形成し、その結果、短絡を生じさせることになりかねないため、電池用包装材料には、さらに優れた成形性を備えさせることが求められている。

　このような状況下、本発明は、優れた印刷適性と優れた成形性とを兼ね備えた電池用包装材料を提供することを主な目的とする。さらに、本発明は、当該電池用包装材料の製造方法、当該電池用包装材料を用いた電池、電池の製造方法、及び電池用包装材料のインクによる印刷適性を向上させる方法を提供することも目的とする。

　本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、少なくとも、当該積層体の基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在しており、さらに、脂肪酸アミド化合物が、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものである電池用包装材料は、優れた印刷適性と優れた成形性とを兼ねることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成したものである。

　即ち、本発明は、下記に掲げる態様の電池用包装材料及び電池を提供する。
項１．　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在しており、
　前記脂肪酸アミド化合物は、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解する、電池用包装材料。
項２．　前記積層体の前記基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が２．０ｍｇ／ｍ²以上存在している、項１に記載の電池用包装材料。
項３．　前記積層体の前記基材層側の表面に対して、インクによる印刷が施される用途に用いられる、項１又は２に記載の電池用包装材料。
項４．　前記インクが、メチルエチルケトン、アセトン、イソプロピルアルコール、及びエタノールからなる群より選択される少なくとも１種を含んでいる、項３に記載の電池用包装材料。
項５．　前記基材層側の表面のぬれ張力が、３２ｍＮ／ｍ以上である、項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
項６．　前記脂肪酸アミド化合物が、エルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、オレイルステアリン酸アミド、ステアリルオレイン酸アミド、ステアリルエルカ酸アミド、オレイン酸アミド、及びベヘン酸アミドからなる群より選択される少なくとも１種である、項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
項７．　前記熱融着性樹脂層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在している、項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
項８．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に収容されている、電池。
項９．　前記包装体の前記基材層の側の表面に印字部を有する、項８に記載の電池。
項１０．　前記包装体の基材層側の表面にインクによる印刷部を有する項８又は９に記載の電池。
項１１．　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順となるように積層する工程を備えており、
　少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面には、脂肪酸アミド化合物を存在させ、
　前記脂肪酸アミド化合物として、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものを用いる、電池用包装材料の製造方法。
項１２．　前記基材層の少なくとも一方の表面にコロナ処理を施す工程をさらに備える、項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。
項１３．　項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容する工程と、
　前記包装体の前記基材層側の表面に、インクによる印刷を施す工程と、
を備える、電池の製造方法。
項１４．　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料の前記基材層側の表面に、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して１ｇ以上溶解する脂肪酸アミド化合物を存在させて、前記電池用包装材料の前記基材層側表面に対する、インクによる印刷適性を向上させる方法。

　本発明によれば、優れた印刷適性と優れた成形性とを兼ね備えた電池用包装材料を提供することができる。さらに、本発明によれば、当該電池用包装材料の製造方法、当該電池用包装材料を用いた電池、電池の製造方法、及び電池用包装材料のインクによる印刷適性を向上させる方法を提供することもできる。

本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す模式図である。シール強度の測定方法を説明するための模式図である。シール強度の測定方法を説明するための模式図である。シール強度の測定方法を説明するための模式図である。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図である。シール強度の測定方法を説明するための模式図である。示差走査熱量測定における温度差Ｔ₁及び温度差Ｔ₂を模式的に示した図である。

　本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、少なくとも、当該積層体の基材層側の表面には、脂肪酸アミド化合物が存在しており、さらに、脂肪酸アミド化合物は、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解することを特徴とする。

　なお、本明細書において、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。

１．電池用包装材料の積層構造
　本発明の電池用包装材料は、図１に示すように、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に有する積層体から構成されている。本発明の電池用包装材料において、基材層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱融着性樹脂層４同士が熱融着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。

　本発明の電池用包装材料１０には、図２に示すように、基材層１とバリア層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着剤層２が設けられていてもよい。また、本発明の電池用包装材料１０には、図３に示すように、バリア層３と熱融着性樹脂層４との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層５が設けられていてもよい。また、図４に示すように、基材層１側の表面には、表面被覆層６が形成されていてもよい。

　本発明の電池用包装材料１０を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、電池用包装材料の厚みを薄くして電池のエネルギー密度を高めつつ、成形性に優れた電池用包装材料とする観点からは、例えば約１８０μｍ以下、好ましくは約１５０μｍ以下、より好ましくは６０～１８０μｍ程度、さらに好ましくは６０～１５０μｍ程度が挙げられる。

　本発明の電池用包装材料１０は、基材層１側の表面に脂肪酸アミド化合物が存在している。さらに、当該脂肪酸アミド化合物は、２５℃環境におけるメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものである。本発明の電池用包装材料においては、基材層１側の表面にこのような特定の溶解度を備える脂肪酸アミド化合物が存在していることにより、優れた印刷適性と優れた成形性を発揮することができる。この機序の詳細については、次のように考えられる。すなわち、基材層１側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在していることにより、基材層側の表面と成形用金型との滑り性が向上し、金型で絞り成形した際に、電池用包装材料が引き込まれ易くなるため、深い絞り成形が可能となり、ピンホールや裂けが発生し難くなっていると考えられる。さらに、脂肪酸アミド化合物が、メチルエチルケトンという特定の溶剤に所定量溶解するものであるため、例えばインクジェット印刷などによって基材層１側の表面に印刷が施された際に、インク中に含まれる溶剤中に脂肪酸アミド化合物が溶解し、インクに含まれる染料や顔料の基材層１側表面への定着が、脂肪酸アミド化合物によって阻害されにくくなり、印刷適性に優れた効果が発揮されているものと考えられる。

　すなわち、本発明は、少なくとも、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料の基材層１側の表面に、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して１ｇ以上溶解する脂肪酸アミド化合物を存在させて、電池用包装材料の基材層１側表面に対する、インクによる印刷適性を向上させる方法を提供することができる。すなわち、本発明の電池用包装材料の基材層１側の表面には、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して１ｇ以上溶解する性質を有する脂肪酸アミド化合物が存在している。

　本発明において、優れた印刷適性と優れた成形性を両立させる観点から、基材層１側の表面に存在する脂肪酸アミド化合物の量は、下限については、好ましくは約２．０ｍｇ／ｍ²以上、より好ましくは約４．０ｍｇ／ｍ²以上、より好ましくは約５．０ｍｇ／ｍ²以上、より好ましくは約６．５ｍｇ／ｍ²以上、さらに好ましくは約７．０ｍｇ／ｍ²以上が挙げられ、上限については、好ましくは約２０．０ｍｇ／ｍ²以下、より好ましくは約１５．０ｍｇ／ｍ²以下、さらに好ましくは１４．５ｍｇ／ｍ²以下、さらに好ましくは１４．０ｍｇ／ｍ²以下が挙げられ、好ましい範囲としては、２．０～２０．０ｍｇ／ｍ²程度、２．０～１５．０ｍｇ／ｍ²程度、２．０～１４．５ｍｇ／ｍ²程度、２．０～１４．０ｍｇ／ｍ²程度、４．０～２０．０ｍｇ／ｍ²程度、４．０～１５．０ｍｇ／ｍ²程度、４．０～１４．５ｍｇ／ｍ²程度、４．０～１４．０ｍｇ／ｍ²程度、５．０～２０．０ｍｇ／ｍ²程度、５．０～１５．０ｍｇ／ｍ²程度、５．０～１４．５ｍｇ／ｍ²程度、５．０～１４．０ｍｇ／ｍ²程度、
６．５～２０．０ｍｇ／ｍ²程度、６．５～１５．０ｍｇ／ｍ²程度、６．５～１４．５ｍｇ／ｍ²程度、６．５～１４．０ｍｇ／ｍ²程度、７．０～２０．０ｍｇ／ｍ²程度、７．０～１５．０ｍｇ／ｍ²程度、７．０～１４．５ｍｇ／ｍ²程度、７．０～１４．０ｍｇ／ｍ²程度が挙げられる。

　なお、電池用包装材料の基材層１側の表面に存在する脂肪酸アミド化合物の量が多すぎると、成形時に、脂肪酸アミド化合物が金型に付着し、塊となって金型を汚染するという問題が生じる場合がある。金型が汚染されたまま、他の電池用包装材料を成形すると、金型に付着した脂肪酸アミド化合物の塊が電池用包装材料の表面に付着し、そのまま熱融着性樹脂層の熱融着に供される。そうすると、熱融着性樹脂層を熱融着させる際、脂肪酸アミド化合物が付着した部分の溶け方が不均一となるため、シール不良が発生する。これを防ぐため、金型に付着した脂肪酸アミド化合物を除去するための清掃頻度を増加させる必要性が生じ、電池の連続生産性が低下するという問題が生じる場合がある。本発明の電池用包装材料においては、基材層１側の表面に存在する脂肪酸アミド化合物の量が、前記の範囲にあることにより、電池の連続生産性を効果的に高めることができる。

　また、同様の観点から、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対する脂肪酸アミド化合物の溶解量としては、好ましくは１～１６ｇ程度、より好ましくは１～１４ｇ程度、さらに好ましくは５～１２ｇ程度が挙げられる。

　また、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解する脂肪酸アミド化合物としては、特に制限されないが、好ましくはエルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、オレイルステアリン酸アミド、ステアリルオレイン酸アミド、ステアリルエルカ酸アミド、オレイン酸アミド、ベヘン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸アミド化合物は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。なお、メチルエチルケトン１００ｇに対する脂肪酸アミド化合物の溶解量は、２５℃環境において、スターラーなどで攪拌されているメチルエチルケトン１００ｇ中に脂肪酸アミド化合物を徐々に添加していき、最大限溶解した量を測定することで確認できる。より具体的には、２５℃のメチルエチルケトン１００ｇに、脂肪酸アミド化合物を１．０ｇ投入し、スターラーで十分に攪拌したのち静置する。得られた溶液に目視で溶け残りが確認できない場合は、さらに脂肪酸アミド化合物を１．０ｇずつ投入し、その都度スターラーで十分に攪拌する。溶液中に脂肪酸アミド化合物の溶け残りが確認できたら、さらに脂肪酸アミド化合物を２．０ｇ追加し、スターラーで攪拌して静置する。溶け残りが沈降した状態で、上澄み液をサンプリングし、高速液体クロマトグラフ（ＨＰＬＣ）により、溶液中の脂肪酸アミド化合物の濃度を定量して、メチルエチルケトン１００ｇに対する脂肪酸アミド化合物の溶解量とする。定量は、検量線を作成し、内挿することで実施する。

　電池用包装材料の基材層１側の表面に存在する脂肪酸アミド化合物の量は、基材層１側の表面の所定面積を有機溶剤で洗い流し、得られた洗浄液中に含まれる脂肪酸アミド化合物の量を、ガスクロマトグラフィー質量分析計（ＧＣ－ＭＳ）を用いて定量することができる。

　本発明の電池用包装材料において、成形性を高めつつ、印刷適性を向上させる観点から、基材層１側の表面のぬれ張力としては、好ましくは約３２ｍＮ／ｍ以上、より好ましくは３５～４６ｍＮ／ｍ程度、さらに好ましくは３６～４４ｍＮ／ｍ程度が挙げられる。なお、本発明において、電池用包装材料のぬれ張力は、ＪＩＳ　Ｋ６７６８：１９９９の規定に準拠した方法により測定される値であり、具体的な方法は、実施例に記載の通りである。

　本発明の電池用包装材料は、積層体の基材層１側の表面に対して、インクによる印刷が施される用途に好適に用いることができる。インクによる印刷としては、例えば、前述のパッド印刷、インクジェット印刷などが好適であり、特に、インクジェット印刷が好適である。インクに含まれる溶剤としては、好ましくはメチルエチルケトン、アセトン、イソプロピルアルコール、エタノールなどが挙げられる。溶剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

　本発明の電池用包装材料の基材層１側の表面には、印字部が形成されていてもよい。本発明において、印字部とは、印字が施されている部分である。印字には、例えばバーコード、柄、文字などが含まれ、印字の形状は限定されない。印字部を形成する方法についても、特に制限されず、インクによる印刷、さらにはインクを用いたペンなどによって、印字部を形成することができる。本発明の電池用包装材料が印字部を有する場合、印字部はインクの印刷によって印字が形成された印刷部であることが好ましい。すなわち、本発明の電池用包装材料は、基材層１側の表面にインクによる印刷部を有することが好ましい。

　さらに、本発明の電池用包装材料においては、熱融着性樹脂層４同士を対向させた状態で、幅７ｍｍの金属板を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層４同士を熱融着させ（図５，６参照）、次に、図７に示されるように、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度１４０℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で、引張強度測定開始から１．５秒間の間、当該熱融着した界面を剥離させて測定される引張強度（シール強度）の最大値が、例えば３．０Ｎ／１５ｍｍ以上、さらには４．０Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、当該引張強度の上限は、例えば、５．０Ｎ／１５ｍｍ以下程度であり、好ましい範囲としては、３．０～５．０Ｎ／１５ｍｍ、４．０～５．０Ｎ／１５ｍｍが挙げられる。前記の通り、電池内部のセパレータの耐熱温度は、一般的に１２０～１４０℃付近とされているため、本発明の電池用包装材料において、１４０℃という高温環境での前記引張強度（シール強度）の最大値が上記の値を充足することが好ましい。なお、このような引張強度に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。

　後述の実施例に示すように、各温度における上記引張試験は、恒温槽内で行い、所定の温度（２５℃又は１４０℃）となった恒温槽内で、試験サンプルをチャックに取り付け、２分間保持してから測定を開始する。

　また、本発明の電池用包装材料は、８５℃の環境において、電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液（エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートを容積比１：１：１で混合して得られた溶液）である）に電池用包装材料を７２時間接触させた後、前記熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、熱融着性樹脂層同士を温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着させ、当該熱融着させた界面を剥離する際のシール強度が、電解液に接触させなかった場合のシール強度の８０％以上（シール強度の保持率が８０％以上）であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。

（シール強度の保持率の測定方法）
　以下の方法により測定される電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を算出する。

＜電解液接触前のシール強度の測定＞
　下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定する。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。

＜電解液接触後のシール強度の測定＞
　図９の模式図に示すように、電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとする（図９ａ）。試験サンプルを、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにする（図９ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形する（図９ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である溶液）を６ｇ注入し（図９ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）する（図９ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間）静置する。次に、試験サンプルの端部を切断して（図９ｅ）、電解液を全て排出する。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させる（図９ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとる（図９ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定する（図７）。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とする。

２．電池用包装材料を形成する各層
［基材層１］
　本発明の電池用包装材料１０において、基材層１は、最外層側に位置する層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリカーボネート、及びこれらの混合物や共重合物などが挙げられる。これらの中でも、基材層１は、ポリエステルにより形成された層及びポリアミドにより形成された層のうち少なくとも一方の層を有していることが好ましい。

　ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルなどが挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル－ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）などが挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化などが発生し難いという利点があり、基材層１の形成素材として好適に使用される。

　また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体などの脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）などのヘキサメチレンジアミン－イソフタル酸－テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）などの芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）などの脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’－ジフェニルメタン－ジイソシアネートなどのイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体などが挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層１の形成素材として好適に使用される。

　基材層１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層１として好適に使用される。また、基材層１は、上記の素材をバリア層３上にコーティングして形成されていてもよい。

　これらの中でも、基材層１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、さらに好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ナイロンが挙げられる。

　基材層１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルム及びコーティングの少なくとも一方を積層化（多層構造化）することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造、ナイロンフィルムを複数積層させた多層構造、ポリエステルフィルムを複数積層させた多層構造などが挙げられる。基材層１が多層構造である場合、２軸延伸ナイロンフィルムと２軸延伸ポリエステルフィルムの積層体、２軸延伸ナイロンフィルムを複数積層させた積層体、２軸延伸ポリエステルフィルムを複数積層させた積層体が好ましい。例えば、基材層１を２層の樹脂フィルムから形成する場合、ポリエステル樹脂とポリエステル樹脂を積層する構成、ポリアミド樹脂とポリアミド樹脂を積層する構成、又はポリエステル樹脂とポリアミド樹脂を積層する構成にすることが好ましく、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートを積層する構成、ナイロンとナイロンを積層する構成、又はポリエチレンテレフタレートとナイロンを積層する構成にすることがより好ましい。また、２軸延伸ポリエステルは、例えば電解液が表面に付着した際に変色し難いことなどから、基材層１が２軸延伸ナイロンフィルムと２軸延伸ポリエステルフィルムの積層体の多層構造である場合、基材層１は、バリア層３側から２軸延伸ナイロンと２軸延伸ポリエステルをこの順に有する積層体であることが好ましい。基材層１を多層構造とする場合、各層の厚みとして、好ましくは３～２５μｍ程度が挙げられる。

　基材層１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出しラミネート法、サンドイッチラミネート法、サーマルラミネート法などの熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。また、接着剤を介して接着させる場合、使用する接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。さらに、接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型、電子線硬化型や紫外線硬化型などのいずれであってもよい。接着剤の具体例としては、後述する接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが挙げられる。また、接着剤の厚みについても、接着剤層２と同様とすることができる。

　基材層１側の表面は、コロナ処理された表面であってもよい。基材層１側の表面がコロナ処理されていることにより、基材層１の表面の印刷適性を向上させることができる。コロナ処理の条件は、特に制限されない。例えば、照射出力１Ｋｗ以上で１０ｍ／ｍｉｎの速度で基材層１側の表面を処理することにより、基材層１側表面のぬれ張力を高めることができる。

　基材層１の厚さとしては、電池用包装材料１０の厚みを薄くしつつ、成形性に優れた電池用包装材料１０とする観点からは、好ましくは４μｍ以上、より好ましくは１０～７５μｍ程度、さらに好ましくは１０～５０μｍ程度が挙げられる。

［接着剤層２］
　本発明の電池用包装材料１０において、接着剤層２は、基材層１とバリア層３を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。

　接着剤層２は、基材層１とバリア層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着剤層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよく、硬化反応を伴わない樹脂でもよい。さらに、接着剤層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型などのいずれであってもよい。

　接着剤層２の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミドなどのポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリカーボネート；ポリイミド系樹脂；尿素樹脂、メラミン樹脂などのアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴムなどのゴム；シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤が挙げられる。また、これらの接着成分となる樹脂は適切な硬化剤を併用して接着強度を高めることができる。前記硬化剤は、接着成分の持つ官能基に応じて、ポリイソシアネート、多官能エポキシ樹脂、オキサゾリン基含有ポリマー、ポリアミン樹脂、酸無水物などから適切なものを選択する。

　ポリウレタン接着剤としては、例えば、ポリオール化合物を含有する主剤と、イソシアネート化合物を含有する硬化剤とを含むポリウレタン接着剤が挙げられる。好ましくはポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、およびアクリルポリオール等のポリオールを主剤として、芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネートを硬化剤とした二液硬化型のポリウレタン接着剤が挙げられる。また、ポリオール化合物としては、繰り返し単位の末端の水酸基に加えて、側鎖にも水酸基を有するポリエステルポリオールを用いることが好ましい。接着剤層２がポリウレタン接着剤により形成されていることで電池用包装材料に優れた電解液耐性が付与され、側面に電解液が付着しても基材層１が剥がれることが抑制される。

　また、接着剤層２は、接着性を阻害しない限り他成分の添加が許容され、着色剤や熱可塑性エラストマー、粘着付与剤、フィラーなどを含有してもよい。接着剤層２が着色剤を含んでいることにより、電池用包装材料を着色することができる。着色剤としては、顔料、染料などの公知のものが使用できる。また、着色剤は、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。

　顔料の種類は、接着剤層２の接着性を損なわない範囲であれば、特に限定されない。有機顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、キナクリドン系、アンスラキノン系、ジオキサジン系、インジゴチオインジゴ系、ペリノン－ペリレン系、イソインドレニン系、ベンズイミダゾロン系等の顔料が挙げられ、無機顔料としては、カーボンブラック系、酸化チタン系、カドミウム系、鉛系、酸化クロム系、鉄系等の顔料が挙げられ、その他に、マイカ（雲母）の微粉末、魚鱗箔等が挙げられる。

　着色剤の中でも、例えば電池用包装材料の外観を黒色とするためには、カーボンブラックが好ましい。

　顔料の平均粒子径としては、特に制限されず、例えば、０．０５～５μｍ程度、好ましくは０．０８～２μｍ程度が挙げられる。なお、顔料の平均粒子径は、レーザ回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定されたメジアン径とする。

　接着剤層２における顔料の含有量としては、電池用包装材料が着色されれば特に制限されず、例えば５～６０質量％程度、好ましくは１０～４０質量％が挙げられる。

　接着剤層２の厚みについては、接着層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、１～１０μｍ程度、好ましくは２～５μｍ程度が挙げられる。

［バリア層３］
　電池用包装材料において、バリア層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３は、金属層、すなわち、金属で形成されている層であることが好ましい。バリア層３を構成する金属としては、具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。バリア層３は、例えば、金属箔や金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着膜を設けたフィルムなどにより形成することができ、金属箔により形成することが好ましく、アルミニウム合金箔により形成することがさらに好ましい。電池用包装材料の製造時に、バリア層３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）など軟質アルミニウム合金箔により形成することがより好ましい。

　バリア層３の厚みは、水蒸気などのバリア層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、電池用包装材料の厚みを薄くする観点からは、好ましくは約１００μｍ以下、より好ましくは１０～１００μｍ程度、さらに好ましくは１０～８０μｍ程度が挙げられる。

　また、バリア層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、バリア層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム化合物を用いたクロム酸クロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸処理；下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。

　一般式（１）～（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ¹及びＲ²は、それぞれ同一又は異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などの炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ¹及びＲ²で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）～（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基又はヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００～１００万程度であることが好ましく、１０００～２万程度であることがより好ましい。

　また、バリア層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、バリア層３の表面に耐酸性皮膜を形成する方法が挙げられる。また、耐酸性皮膜の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミン又はその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

　また、耐酸性皮膜を具体的に設ける方法としては、たとえば、一つの例として、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面にリン酸クロム塩、リン酸チタン塩、リン酸ジルコニウム塩、リン酸亜鉛塩などのリン酸金属塩およびこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、リン酸非金属塩およびこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、これらとアクリル系樹脂ないしフェノール系樹脂ないしウレタン系樹脂などの水系合成樹脂との混合物からなる処理液（水溶液）をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法などの周知の塗工法で塗工することにより、耐酸性皮膜を形成することができる。たとえば、リン酸クロム塩系処理液で処理した場合は、リン酸クロム、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となり、リン酸亜鉛塩系処理液で処理した場合は、リン酸亜鉛水和物、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となる。

　また、耐酸性皮膜を設ける具体的方法の他の例としては、たとえば、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面に周知の陽極酸化処理を施すことにより、耐酸性皮膜を形成することができる。

　また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩系、クロム酸系の皮膜が挙げられる。リン酸塩系としては、リン酸亜鉛、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸カルシウム、リン酸クロムなどが挙げられ、クロム酸系としては、クロム酸クロムなどが挙げられる。

　また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物などの耐酸性皮膜を形成することによって、エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止、電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、ヒートシール時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止、エンボスタイプにおいてはプレス成形時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止の効果を示す。耐酸性皮膜を形成する物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（ＩＩＩ）化合物、リン酸の３成分から構成された水溶液をアルミニウム表面に塗布し、乾燥焼付けの処理が良好である。

　また、耐酸性皮膜は、酸化セリウムと、リン酸又はリン酸塩と、アニオン性ポリマーと、該アニオン性ポリマーを架橋させる架橋剤とを有する層を含み、前記リン酸又はリン酸塩が、前記酸化セリウム１００質量部に対して、１～１００質量部配合されていてもよい。耐酸性皮膜が、カチオン性ポリマーおよび該カチオン性ポリマーを架橋させる架橋剤を有する層をさらに含む多層構造であることが好ましい。

　さらに、前記アニオン性ポリマーが、ポリ（メタ）アクリル酸又はその塩、あるいは（メタ）アクリル酸又はその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、前記架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

　また、前記リン酸又はリン酸塩が、縮合リン酸又は縮合リン酸塩であることが好ましい。

　化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロム酸クロメート処理や、クロム化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせた化成処理などが好ましい。クロム化合物の中でも、クロム酸化合物が好ましい。

　耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、及びトリアジンチオールのうち少なくとも１種を含むものが挙げられる。また、セリウム化合物を含む耐酸性皮膜も好ましい。セリウム化合物としては、酸化セリウムが好ましい。

　また、耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩系皮膜、クロム酸塩系皮膜、フッ化物系皮膜、トリアジンチオール化合物皮膜なども挙げられる。耐酸性皮膜としては、これらのうち１種類であってもよいし、複数種類の組み合わせであってもよい。さらに、耐酸性皮膜としては、アルミニウム合金箔の化成処理面を脱脂処理した後に、リン酸金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液、又はリン酸非金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液で形成されたものであってもよい。

　なお、耐酸性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐酸性皮膜の組成の分析により、例えば、Ｃｅ⁺及びＣｒ⁺の少なくとも一方に由来するピークが検出される。

　アルミニウム合金箔の表面に、リン、クロムおよびセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む耐酸性皮膜を備えていることが好ましい。なお、電池用包装材料のアルミニウム合金箔の表面の耐酸性被膜中に、リン、クロムおよびセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素が含まれることは、Ｘ線光電子分光を用いて確認することができる。具体的には、まず、電池用包装材料において、アルミニウム合金箔に積層されている熱融着性樹脂層、接着剤層などを物理的に剥離する。次に、アルミニウム合金箔を電気炉に入れ、３００℃程度で３０分間程度して、アルミニウム合金箔の表面に存在している有機成分を除去する。その後、アルミニウム合金箔の表面のＸ線光電子分光を用いて、これら元素が含まれることを確認する。

　化成処理においてバリア層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、バリア層３の表面１ｍ²当たり、クロム化合物がクロム換算で０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ、及びアミノ化フェノール重合体が１．０～２００ｍｇ程度、好ましくは５．０～１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。

　耐酸性皮膜の厚みとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、アルミニウム合金箔や熱融着樹脂層との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ～１０μｍ程度、より好ましくは１～１００ｎｍ程度、さらに好ましくは１～５０ｎｍ程度が挙げられる。なお、耐酸性皮膜の厚みは、透過電子顕微鏡による観察、又は、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。

　化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、バリア層の表面に塗布した後に、バリア層の温度が７０～２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、バリア層に化成処理を施す前に、予めバリア層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、バリア層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。

［熱融着性樹脂層４］
　本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して電池素子を密封する層である。

　熱融着性樹脂層４に使用される樹脂成分については、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。すなわち、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。熱融着性樹脂層４を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。また、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出されることが好ましい。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ^-1付近と波数１７８０ｃｍ^-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。

　前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などのポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。

　前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネンなどの環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエンなどの環状ジエンなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。構成モノマーとしては、スチレンも挙げられる。

　前記酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸などの酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのカルボン酸又はその無水物が挙げられる。

　前記酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β－不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β－不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記ポリオレフィンの変性に使用されるものと同様である。

　これらの樹脂成分の中でも、好ましくはポリプロピレンなどのポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン；さらに好ましくはポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンが挙げられる。

　熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、熱融着性樹脂層４は、１層のみで成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。

　熱融着性樹脂層４の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在していてもよい。脂肪酸アミド化合物としては、特に限定されず、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族系ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸アミド化合物は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。

　また、熱融着性樹脂層４の厚みとしては、熱融着性樹脂層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、好ましくは約６０μｍ以下、より好ましくは１５～４０μｍ程度が挙げられる。

　熱融着性樹脂層４の表面に脂肪酸アミド化合物が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、温度２４℃、相対湿度６０％環境において、好ましくは３ｍｇ／ｍ²以上、より好ましくは１０～５０ｍｇ／ｍ²程度、さらに好ましくは１５～４０ｍｇ／ｍ²程度が挙げられる。

　本発明の電池用包装材料においては、下記の方法により、温度差Ｔ₁と温度差Ｔ₂を測定した場合に、温度差Ｔ₂を温度差Ｔ₁で除して得られる値（比Ｔ₂／Ｔ₁）が、例えば０．５５以上、さらには０．６０以上であることが好ましい。下記の温度差Ｔ₁，Ｔ₂の測定内容から理解されるとおり、当該比Ｔ₂／Ｔ₁が、上限値である１．０に近い程、熱融着性樹脂層が電解液に接触する前後における融解ピークの開始点（補外融解開始温度）と終了点（補外融解終了温度）の幅の変化が小さいことを意味している（図１０の模式図を参照）。すなわち、Ｔ₂の値は、通常、Ｔ₁の値以下である。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化が大きくなる要因としては、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂が、電解液に接触することにより電解液中に溶出し、電解液に接触した後の熱融着性樹脂層の融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅が、電解液に接触する前に比して、小さくなることが挙げられる。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化を小さくするための方法の一つとして、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂の割合を調整する方法が挙げられる。

（温度差Ｔ₁の測定）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ₁を測定する。

（温度差Ｔ₂の測定）
　温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンを、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させる。次に、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得る。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ₂を測定する。

　融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、市販品を用いることができる。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度－１０℃／分で－５０℃まで降温し、－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いる。また、温度差Ｔ₁及び温度差Ｔ₂を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０～１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行う。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行う。

　また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５～７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。

　本発明の電池用包装材料において、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、温度差Ｔ₂を温度差Ｔ₁で除して得られる値（比Ｔ₂／Ｔ₁）としては、例えば０．５５以上、好ましくは０．６０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは０．７５以上が挙げられ、好ましい範囲としては、０．５５～１．０程度、０．６０～１．０程度０．７０～１．０程度、０．７５～１．０程度が挙げられる。また、上限は、例えば１．０である。なお、このような比Ｔ₂／Ｔ₁に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。

［接着層５］
　本発明の電池用包装材料において、接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。

　接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂としては、その接着機構、接着剤成分の種類などは、接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが使用できる。また、接着層５の形成に使用される樹脂としては、前述の熱融着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も使用できる。バリア層３と熱融着性樹脂層４との密着性に優れる観点から、ポリオレフィンとしては、カルボン酸変性ポリオレフィンが好ましく、カルボン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。すなわち、接着層５を構成している樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着層５を構成している樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。また、接着層５を構成している樹脂を赤外分光法で分析すると、無水マレイン酸に由来するピークが検出されることが好ましい。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ^-1付近と波数１７８０ｃｍ^-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。

　さらに、電池用包装材料の厚みを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた電池用包装材料とする観点からは、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であってもよい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、熱融着性樹脂層４で例示したカルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンと同じものが例示できる。

　また、硬化剤としては、酸変性ポリオレフィンを硬化させるものであれば、特に限定されない。硬化剤としては、例えば、エポキシ系硬化剤、多官能イソシアネート系硬化剤、カルボジイミド系硬化剤、オキサゾリン系硬化剤などが挙げられる。

　エポキシ系硬化剤は、少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物であれば、特に限定されない。エポキシ系硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどのエポキシ樹脂が挙げられる。

　多官能イソシアネート系硬化剤は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。

　カルボジイミド系硬化剤は、カルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を少なくとも１つ有する化合物であれば、特に限定されない。カルボジイミド系硬化剤としては、カルボジイミド基を少なくとも２つ以上有するポリカルボジイミド化合物が好ましい。

　オキサゾリン系硬化剤は、オキサゾリン骨格を有する化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン系硬化剤としては、具体的には、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。

　接着層５によるバリア層３と熱融着性樹脂層４との密着性を高めるなどの観点から、硬化剤は、２種類以上の化合物により構成されていてもよい。

　接着層５を形成する樹脂組成物における硬化剤の含有量は、０．１～５０質量％程度の範囲にあることが好ましく、０．１～３０質量％程度の範囲にあることがより好ましく、０．１～１０質量％程度の範囲にあることがさらに好ましい。

　接着層５の厚みについては、接着層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、接着剤層２で例示した接着剤を用いる場合であれば、好ましくは１～１０μｍ程度、より好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２～５０μｍ程度、より好ましくは１０～４０μｍ程度が挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合であれば、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは０．１～２０μｍ程度、さらに好ましくは０．５～５μｍ程度が挙げられる。なお、接着層５が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱などにより硬化させることにより、接着層５を形成することができる。

　本発明の電池用包装材料において、接着層５は、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが例えば２．５以下、さらには２．０以下であることが好ましい。本発明においては、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥが例えば２．５以下、さらには２．０以下であることにより、電池用包装材料によって電池素子を封止する際、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた時の接着層の潰れが効果的に抑制され、高温環境における高いシール強度が発揮される。

　剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率は、１２０℃という高温環境における樹脂の硬度を表す指標であり、対数減衰率が小さくなるほど樹脂の硬度が高いことを意味している。剛体振り子測定においては、樹脂の温度を低温から高温へ上昇させた時の振り子の減衰率を測定する。剛体振り子測定では、一般に、エッジ部を測定対象物の表面に接触させ、左右方向へ振り子運動させて、測定対象物に振動を付与する。本発明の電池用包装材料においては、１２０℃という高温環境における対数減衰率が例えば２．５以下、さらには２．０以下という硬い接着層５をバリア層３と熱融着性樹脂層４との間に配置していることにより、電池用包装材料の熱融着時の接着層５の潰れ（薄肉化）が抑制され、さらに、高温環境において高いシール強度を発揮することができる。

　なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
　ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋・・・ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
　Ａ：振幅
　ｎ：波数

　本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４同士を熱融着させた際の接着層５の潰れを効果的に抑制し、さらに、高温環境において高いシール強度を発揮する観点から、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥとしては、例えば１．４～２．５程度、好ましくは１．４～２．０程度、より好ましくは１．４～１．６程度が挙げられる。なお、当該対数減衰率ΔＥに設定するためには、例えば、接着層５を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。

　対数減衰率ΔＥの測定においては、市販の剛体振り子型物性試験器を用い、接着層５に押し当てるエッジ部として円筒型のシリンダエッジ、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅ、３０℃から２００℃の温度範囲で昇温速度３℃／分の条件で接着層５に対して剛体振り子物性試験を行う。そして、１２０℃における対数減衰率に基づき、接着層５の発揮する潰れの抑制及び高温環境の熱融着によるシール強度の向上効果の基準を定めた。なお、対数減衰率ΔＥを測定する接着層については、電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、基材層及びアルミニウム箔を溶解させ、接着層と熱融着性樹脂層のみとなったサンプルを十分に乾燥させて測定対象とする。

　また、電池から電池用包装材料を取得して、接着層５の対数減衰率ΔＥを測定することもできる。電池から電池用包装材料を取得して、接着層５の対数減衰率ΔＥを測定する場合、成形によって電池用包装材料が引き伸ばされる影響の少ない天面部からサンプルを切り出して測定対象とする。

　また、本発明の電池用包装材料においては、電池用包装材料を構成している積層体の熱融着性樹脂層を対向させ、温度１９０℃、面圧０．５ＭＰａ、時間３秒間の条件で積層方向に加熱加圧した後において、接着層の厚さの残存割合が７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることが好ましく、好ましい範囲としては７０～９５％、８０～９５％が挙げられる。なお、当該厚さの残存割合の上限は、例えば９５％程度である。当該厚さの残存割合は、以下の方法により測定された値である。当該厚さの残存割合に設定するためには、例えば、接着層５を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。

＜接着層の厚さの残存割合の測定＞
　電池用包装材料を長さ１５０ｍｍ×幅６０ｍｍに裁断して、試験サンプルを作製する。次に、試験サンプルの熱融着性樹脂層同士を対向させる。次に、その状態で、幅７ｍｍの金属板を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、面圧０．５ＭＰａ、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層同士を熱融着させる。次に、試験サンプルの熱融着させた部分を、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、接着層の厚さを測定する。熱融着させる前の試験サンプルについても、同様にして、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、接着層の厚さを測定する。熱融着前の接着層の厚さに対する、熱融着後の接着層の厚さの割合を算出して、接着層の厚さの残存割合（％）を測定する。

　また、電池から電池用包装材料を取得して、接着層５の厚さの残存割合を測定することもできる。電池から電池用包装材料を取得して、接着層５の厚さの残存割合を測定する場合、成形によって電池用包装材料が引き伸ばされる影響の少ない天面部からサンプルを切り出して測定対象とする。

　接着層５の対数減衰率ΔＥは、例えば、接着層５を構成している樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）、分子量、融点、軟化点、分子量分布、結晶化度などにより調整可能である。

［表面被覆層６］
　本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の外側（基材層１のバリア層３とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層６を設けてもよい。

　表面被覆層６は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層６は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層６には、添加剤を配合してもよい。

　添加剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ～５μｍ程度の微粒子が挙げられる。添加剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物などが挙げられる。また、添加剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状などが挙げられる。添加剤として、具体的には、タルク，シリカ，グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛，酸化マグネシウム，酸化アルミニウム，酸化ネオジウム，酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム，硫酸バリウム、炭酸カルシウム，ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム，シュウ酸カルシウム，ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、アクリレート樹脂、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケルなどが挙げられる。これらの添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコストなどの観点から、好ましくはシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理などの各種表面処理を施しておいてもよい。また、表面被覆層６の表面及び内部の少なくとも一方には、該表面被覆層６やその表面に備えさせるべき機能性等に応じて、必要に応じて、滑剤、アンチブロッキング剤、マット化剤、難燃剤、酸化防止剤、光安定剤、粘着付与剤、耐電防止剤、エラストマー樹脂等の添加剤を含んでいてもよい。滑剤の具体例としては、例えば前述した滑剤が挙げられる。また、上述した微粒子は滑剤、アンチブロッキング剤、マット化剤として機能してもよい。

　表面被覆層６を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂を基材層１の外側の表面に塗布する方法が挙げられる。添加剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂に添加剤を添加して混合した後、塗布すればよい。

　表面被覆層６中の添加剤の含有量としては、特に制限されないが、好ましくは０．０５～１．０質量％程度、より好ましくは０．１～０．５質量％程度が挙げられる。

　表面被覆層６の厚みとしては、表面被覆層６としての上記の機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、０．５～１０μｍ程度、好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。

３．電池用包装材料の製造方法
　本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順となるように積層する工程を備えており、少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面には、脂肪酸アミド化合物を存在させ、脂肪酸アミド化合物として、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものを用いる方法が挙げられる。基材層１側の表面に滑剤を存在させる方法としては、基材層１側の表面に滑剤を塗布してもよいし、基材層１側の層（例えば基材層１又は表面被覆層６）を構成する樹脂中に滑剤を含ませて、基材層１側の表面に滑剤をブリードアウトさせてもよい。

　本発明の電池用包装材料の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着剤層２、バリア層３が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３に接着剤層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該バリア層３又は基材層１を積層させて接着剤層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。

　次いで、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４を積層させる。バリア層３上に熱融着性樹脂層４を直接積層させる場合には、積層体Ａのバリア層３上に、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法などの方法により塗布すればよい。また、バリア層３と熱融着性樹脂層４の間に接着層５を設ける場合には、例えば、（１）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネート法）、（２）別途、接着層５と熱融着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのバリア層３上にサーマルラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングし、高温で乾燥さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４をサーマルラミネート法により積層する方法、（４）積層体Ａのバリア層３と、予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱融着性樹脂層４を貼り合せる方法（サンドイッチラミネート法）などが挙げられる。

　表面被覆層６を設ける場合には、基材層１のバリア層３とは反対側の表面に、表面被覆層６を積層する。表面被覆層６は、例えば表面被覆層６を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することにより形成することができる。なお、基材層１の表面にバリア層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層６を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層６を形成した後、基材層１の表面被覆層６とは反対側の表面にバリア層３を形成してもよい。

　上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層６／基材層１／必要に応じて設けられる接着剤層２／必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４からなる積層体が形成されるが、必要に応じて設けられる接着剤層２及び接着層５の接着性を強固にするために、さらに、熱ロール接触式、熱風式、近又は遠赤外線式などの加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０～２５０℃で１～５分間が挙げられる。

　本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性などを向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施していてもよい。例えば、基材層の少なくとも一方の表面にコロナ処理を施すことにより、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工適性などを向上又は安定化させ得る。さらに、例えば、基材層１のバリア層３とは反対側の表面にコロナ処理を施すことにより、基材層１表面へのインクの印刷適性を向上させることができる。

４．電池用包装材料の用途
　本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質などの電池素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本発明の電池用包装材料によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容して、電池とすることができる。

　具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子を外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料により形成された包装体中に電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料のシーラント部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして、包装体を形成する。

　本発明においては、本発明の電池用包装材料により形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容する工程と、当該基材層側の表面に、インクによる印刷を施す工程とを備える方法により、基材層側の表面に印刷が施された電池を製造することができる。すなわち、本発明の電池は、表面に印字部を有する電池とすることができる。また、少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面に脂肪酸アミド化合物が存在しており、基材層側の表面にインクによる印刷部を有する電池とすることもできる。

　本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池、ニッケル・鉄蓄電池、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシターなどが挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。

　以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し本発明は実施例に限定されるものではない。

（実施例１－２６及び比較例１－２５）
＜電池用包装材料の製造＞
　それぞれ、表１に記載の構成及び厚みを備える基材層上に、バリア層としてのアルミニウム合金箔（厚み３５μｍ）をドライラミネート法により積層させた。具体的には、アルミニウム合金箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、バリア層上の接着剤層と基材層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／バリア層の積層体を作製した。なお、アルミニウム合金箔の両面には、化成処理を施した。アルミニウム合金箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ²（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に、実施例１～７，９～１９，２１～２６及び比較例１～８，１０～２０，２２～２５では、得られた積層体のバリア層の上に、カルボン酸変性ポリプロピレン（バリア層側に配置）２０μｍと、表１に記載の樹脂により構成された熱融着性樹脂層（最内層側に配置）１５μｍを積層することにより、バリア層上に接着層と熱融着性樹脂層を積層させ、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層が順に積層された電池用包装材料を得た。一方、実施例８，２０及び比較例９，２１では、得られた積層体のバリア層の上に、２液型エポキシ系接着剤を塗布し、アルミニウム合金箔上に接着層（厚さ３μｍ）を形成し、次いで、バリア層上の接着層と未延伸ポリプロピレンフィルム３０μｍをドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／バリア層／接着層／熱融着性樹脂層が順に積層された電池用包装材料を得た。

　次に、各電池用包装材料の基材層の表面に、脂肪酸アミド化合物を塗布した。但し、比較例１の電池用包装材料には脂肪酸アミドを塗布しなかった。基材層側の表面における各種脂肪酸アミド化合物の存在量は、それぞれ、表１に記載の通りである。また、各種脂肪酸アミド化合物が、２５℃環境、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｇに溶解した量（ｇ）は、表１に記載の通りである。ＭＥＫ１００ｇに対する溶解量が６．３０ｇであったのは、エルカ酸アミドである。また、ＭＥＫ１００ｇに対する溶解量が１．１１ｇであったのは、エチレンビスオレイン酸アミドである。ＭＥＫ１００ｇに対する溶解量が１１．６４ｇであったのは、オレイン酸アミドである。ＭＥＫ１００ｇに対する溶解量が０．９２ｇであったのは、ステアリン酸アミドである。ＭＥＫ１００ｇに対する溶解量が０．０７ｇであったのは、エチレンビスステアリン酸アミドである。２５℃環境における、各種脂肪酸アミド化合物のメチルエチルケトン（ＭＥＫ）１００ｇに対する溶解量（ｇ）の測定は、前述の方法により行った。なお、高速液体クロマトグラフ（ＨＰＬＣ）としては、日本分光社製の高速液体クロマトグラフ「ＬＣ－２０００Ｐｌｕｓ」を用いた。また、実施例１－２５及び比較例１－２５においては、熱融着樹脂層中にエルカ酸アミドを所定量含有させたのち、ブリードアウトさせることで、熱融着性樹脂層の表面にエルカ酸アミドを３５．０ｍｇ／ｍ²存在させた。一方、実施例２６においては、熱融着樹脂層の表面に滑剤を存在させなかった。

　なお、実施例４、１６及び比較例５、１７の電池用包装材料においては、脂肪酸アミド化合物を塗布する前に、基材層の表面にコロナ処理を施した。コロナ処理には、ウエッジ株式会社製のコロナ表面処理装置を使用し、出力１．０Ｋｗ、１０ｍ／ｍｉｎの一定速度でコロナ処理を行った。

（ぬれ張力の測定）
　上記で得られた各電池用包装材料の基材層側の表面のぬれ張力を、ＪＩＳ　Ｋ６７６８：１９９９の規定に準拠した方法により測定した。ナカライテスク社製のぬれ張力試験用混合液を使用し、球状の脱脂綿に含ませた当該試薬を、各電池用包装材料の基材層側の表面に６ｃｍ²となるように線状に塗布し、２秒後に液膜が破れるか否かを目視で判定し、破れなかった時のぬれ張力を、その表面のぬれ張力とした。なお、ぬれ張力の測定は、温度２３℃、相対湿度５０％の環境で行った。結果を表１に示す。

（成形性評価）
　上記で得られた各電池用包装材料を８０ｍｍ×１２０ｍｍの長方形に裁断してサンプルを作製した。温度２４℃、相対湿度５０％の環境において、これらのサンプルを３０ｍｍ×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである）を用いて、押え圧０．４ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを増加させて成形を行い、電池用包装材料にピンホールが発生した際の成形深さよりも０．５ｍｍ浅い成形深さを、そのサンプルの限界成形深さとした。この限界成形深さから、以下の基準により電池用包装材料の成形性を評価した。結果を表１に示す。
Ａ：限界成形深さ６．０ｍｍ以上
Ｂ：限界成形深さ５．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下
Ｃ：限界成形深さ４．０ｍｍ以上４．５ｍｍ以下
Ｄ：限界成形深さ３．５ｍｍ以下

（電池の連続生産性の評価）
　上記で得られた各電池用包装材料を８０ｍｍ×１２０ｍｍの長方形に裁断してサンプルを作製した。次に、温度２４℃、相対湿度５０％の環境において、これらのサンプルを３０ｍｍ×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ　Ｂ　０６５９－１：２００２附属書１（参考）　比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである）を用いて、押え圧０．４ＭＰａで５ｍｍの成形深さで、それぞれ１０００個ずつ冷間成形を行った。次に、冷間成形を行った後の金型のコーナー部を目視で観察し、以下の基準より、電池用包装材料の連続成形性を評価した。結果を表１に示す。
Ａ：脂肪酸アミド化合物が、雄型及び雌型に転移されておらず、金型が白化していないため、連続成形性が高い
Ｂ：脂肪酸アミド化合物が、雄型及び雌型の何れか一方のみに転移し、金型がやや白化しているため、連続成形性はやや高い
Ｃ：脂肪酸アミド化合物が、雄型及び雌型の両方に転移し、金型が白化しているため、連続成形性が低い

（印刷適性の評価）
　インクジェット印刷機として、マーケム・イマージュ株式会社製９０４０を使用し、インクとして、マーケム・イマージュ株式会社製ＭＢ１７５を使用した。上記で得られた電池用包装材料の基材層側の表面に、当該インクジェット印刷機及びインクを用いて印刷を行った後、温度２４℃、相対湿度５０％の環境で１０秒間乾燥させた。次に、印刷柄の上から、テープ（３Ｍ社製のＳ６００）を貼り付け、テープの上から２ｋｇのローラーで１往復させることで、印刷柄とテープを密着させた。次に、基材層表面に対して垂直方向にテープを剥離し、露出した印刷柄を光学顕微鏡で観察することで、印刷柄の抜け（剥がれた部分の面積）の印刷柄全体面積（１００％）に占める割合を測定し、以下の数値で評点化した。印刷適性の評価は、温度２４℃、相対湿度５０％の環境で行った。結果を表１に示す。

１０：印刷柄の剥がれが無い
９：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の０％より多く１０％以下
８：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の１０％より多く２０％以下
７：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の２０％よりも多く３０％以下
６：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の３０％よりも多く４０％以下
５：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の４０％よりも多く５０％以下
４：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の５０％よりも多く６０％以下
３：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の６０％よりも多く７０％以下
２：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の７０％よりも多く８０％以下
１：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の８０％よりも多く９０％以下
０：印刷柄の剥がれが印刷柄全体の９０％よりも多く１００％以下

　＊実施例２６では、熱融着樹脂層の表面に滑剤を存在させなかった。

　なお、表１において、ＯＮｙは二軸延伸ナイロン、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレート、ＰＢＴはポリブチレンテレフタレート、ＰＥＴ／ＯＮｙは、ＰＥＴがバリア層とは反対側に位置しており、ポリエチレンテレフタレート（１２μｍ）とナイロン（１５μｍ）とのドライラミネートによる積層フィルムである。また、ＰＥＴ・ＯＮｙは、ポリエチレンテレフタレート（３μｍ）とナイロン（１２μｍ）の共押出しによる積層フィルムで基材層を形成したものである。また、ＰＰはポリプロピレン、ＰＥはポリエチレン、ＣＰＰは未延伸ポリプロピレンを意味する。

　表１に示される結果から、電池用包装材料の基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在しており、かつ、当該脂肪酸アミド化合物が、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものである実施例１～２６の電池用包装材料は、優れた印刷適性と優れた成形性とを兼ね備えており、さらに、電池の連続生産性にも優れていることが分かる。

＜接着層の対数減衰率ΔＥの測定＞
　実施例１及び実施例３で得られた各電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図を図８に示す。剛体振り子型物性試験器（型番：ＲＰＴ－３０００Ｗ　株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子３０のフレームにはＦＲＢ－１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジ３０ａにはＲＢＰ－０６０、冷熱ブロック３１にはＣＨＢ－１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅとした。冷熱ブロック３１上に試験サンプルの測定面（接着層）を上方に向けて載置し、測定面上に振り子３０付き円筒型シリンダエッジ３０ａの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように設置した。また、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にテープを貼りつけて冷熱ブロック３１上に固定した。円筒型シリンダエッジを、接着層の表面に接触させた。次に、冷熱ブロック３１を用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で接着層の対数減衰率ΔＥの測定を行った。試験サンプル（電池用包装材料１０）の接着層の表面温度が１２０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用した。（一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いた。）接着層については、上記で得られた各電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、基材層及びアルミニウム箔を溶解させ、接着層と熱融着性樹脂層のみとなった試験サンプルを十分に乾燥させて対数減衰率ΔＥの測定を行った。１２０℃における対数減衰率ΔＥをそれぞれ表２に示す。（なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋．．．＋ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
　Ａ：振幅
　ｎ：振動数）

＜接着層の厚さの残存割合の測定＞
　実施例１及び実施例３で得られた各電池用包装材料を長さ１５０ｍｍ×幅６０ｍｍに裁断して、試験サンプル（電池用包装材料１０）を作製した。次に、同じ電池用包装材料から作製した同じサイズの試験サンプルの熱融着性樹脂層同士を対向させた。次に、その状態で、幅７ｍｍの金属板を用いて、試験サンプルの両側から積層方向に、温度１９０℃、表２に記載の面圧（０．５ＭＰａ）、時間３秒間の条件で加熱・加圧して、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた。次に、試験サンプルの熱融着させた部分を、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、接着層の厚さを測定した。熱融着させる前の試験サンプルについても、同様にして、ミクロトームを用いて積層方向に裁断して、露出した断面について、接着層の厚さを測定した。熱融着前の接着層の厚さに対する、熱融着後の接着層の厚さの割合を算出して、接着層の厚さの残存割合（％）をそれぞれ測定した。結果を表２に示す。

＜２５℃環境又は１４０℃環境でのシール強度の測定＞
　実施例１及び実施例３で得られた各電池用包装材料を幅６０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。次に、図５に示すように、試験サンプルを長さ方向の中心Ｐで折り返し、熱融着性樹脂層同士を対向させた。次に、幅７ｍｍの金属板２０を用いて、面圧１．０ＭＰａ、時間１秒間、１９０℃の条件で、試験サンプルの長さ方向に７ｍｍ（金属板の幅）、全幅方向（すなわち６０ｍｍ）において、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた。次に、両刃型サンプルカッターを用いて、図６に示すように、試験サンプルを幅１５ｍｍとなるように切りとった。図６において、熱融着された領域をＳで示す。次に、図７に示されるように、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境又は温度１４０℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で、当該熱融着した界面を剥離させて、引張強度測定開始から１．５秒間の剥離強度（Ｎ／１５ｍｍ）の最大値を、それぞれ、２５℃環境でのシール強度、１４０℃環境でのシール強度とした。各温度における引張試験は、恒温槽内で行い、所定の温度となった恒温槽内で、試験サンプルをチャックに取り付け、２分間保持してから測定を開始した。なお、各シール強度は、それぞれ、同様にして３つの試験サンプルを作製して測定された平均値（ｎ＝３）である。結果を表２に示す。

　表２に示される結果から、実施例１、３の電池用包装材料は、バリア層と、熱融着性樹脂層との間に位置している接着層の剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが、２．５以下であり、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた際の接着層の潰れが効果的に抑制され、高温環境において高いシール強度を発揮することが分かる。また、実施例１の電池用包装材料は、バリア層と、熱融着性樹脂層との間に位置している接着層の剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが、２．０以下であり、熱融着性樹脂層同士を熱融着させた際の接着層の潰れが効果的に抑制され、高温環境において特に高いシール強度を発揮することが分かる。また、実施例２，５，６，９－１８，２１－２６は、接着層に実施例１と同じ無水マレイン酸変性ポリプロピレンを用いており、これらの実施例は、表２の実施例２の結果と同様の結果になるといえる。また、実施例３，４も同じ無水マレイン酸変性ポリプロピレンを用いていることから、これらの実施例は同様の結果になるといえる。

＜融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定＞
　以下の方法により、実施例１及び実施例３で得られた各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度を測定し、補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ₁，Ｔ₂を測定し、得られた温度差Ｔ₁，Ｔ₂の値から、これらの比（Ｔ₂／Ｔ₁）及び差の絶対値｜Ｔ₂－Ｔ₁｜を算出した。結果を表３に示す。

（温度差Ｔ₁の測定）
　ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ₁を測定した。

（温度差Ｔ₂の測定）
　温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンを、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させた。次に、ＪＩＳ　Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ₂を測定した。

　融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、ＴＡインスツルメント社製Ｑ２００を用いた。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度－１０℃分で－５０℃まで降温し、－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いた。また、温度差Ｔ₁及び温度差Ｔ₂を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０～１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行った。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行った。

　また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５～７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。

＜電解液接触前のシール強度の測定＞
　下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定した。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。なお、表３において、電解液接触前のシール強度を、８５℃での電解液の接触時間が０ｈでのシール強度として記載している。

＜電解液接触後のシール強度の測定＞
　図９の模式図に示すように、実施例１及び実施例３で得られた各電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした（図９ａ）。試験サンプル（電池用包装材料１０）を、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにした（図９ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形した（図９ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１である溶液）を６ｇ注入し（図９ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）した（図９ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、２４時間、７２時間）静置した。次に、試験サンプルの端部を切断して（図９ｅ）、電解液を全て排出した。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板２０（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させた（図９ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとった（図９ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ－ｘｐｌｕｓ（商品名））を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定した（図７）。熱融着した部分が完全に剥離されるまで（剥離されるまでの距離は、金属板の幅である７ｍｍ）の最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とした。

　電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を表４に示した。

　表４に示される結果から、実施例１、３の電池用包装材料は、温度差Ｔ₂を温度差Ｔ₁で除して得られる値が、０．５５以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって高いシール強度を発揮することが分かる。また、実施例１の電池用包装材料は、温度差Ｔ₂を温度差Ｔ₁で除して得られる値が、０．６０以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって特に高いシール強度を発揮することが分かる。なお、各実施例の熱融着性樹脂層は、ポリプロピレン中の低分子量成分の量を調整することにより、後述の方法により測定される、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の開始点（補外融解開始温度）と終了点（補外融解終了温度）との温度差Ｔ₂を、温度差Ｔ₁で除して得られる値（Ｔ₂／Ｔ₁）が調整されている。また、実施例２，５，６，９－１８，２１－２６は、熱融着性樹脂層に実施例１と同じポリプロピレンを用いており、これらの実施例は表３，４に示される実施例１の結果と同様の結果になるといえる。また、実施例３，４も熱融着性樹脂層に同じポリプロピレンを用いていることから、これらの実施例は同様の結果になるといえる。

１　基材層
２　接着剤層
３　バリア層
４　熱融着性樹脂層
５　接着層
６　表面被覆層
１０　電池用包装材料

Claims

　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体から構成されており、
　少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在しており、
　前記脂肪酸アミド化合物は、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解する、電池用包装材料。
　前記積層体の前記基材層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が２．０ｍｇ／ｍ²以上存在している、請求項１に記載の電池用包装材料。
　前記積層体の前記基材層側の表面に対して、インクによる印刷が施される用途に用いられる、請求項１又は２に記載の電池用包装材料。
　前記インクが、メチルエチルケトン、アセトン、イソプロピルアルコール、及びエタノールからなる群より選択される少なくとも１種を含んでいる、請求項３に記載の電池用包装材料。
　前記基材層側の表面のぬれ張力が、３２ｍＮ／ｍ以上である、請求項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記脂肪酸アミド化合物が、エルカ酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミド、オレイルステアリン酸アミド、ステアリルオレイン酸アミド、ステアリルエルカ酸アミド、オレイン酸アミド、及びベヘン酸アミドからなる群より選択される少なくとも１種である、請求項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
　前記熱融着性樹脂層側の表面に、脂肪酸アミド化合物が存在している、請求項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に収容されている、電池。
　前記包装体の前記基材層の側の表面に印字部を有する、請求項８に記載の電池。
　前記包装体の基材層側の表面にインクによる印刷部を有する請求項８又は９に記載の電池。
　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順となるように積層する工程を備えており、
　少なくとも、前記積層体の前記基材層側の表面には、脂肪酸アミド化合物を存在させ、
　前記脂肪酸アミド化合物として、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して、１ｇ以上溶解するものを用いる、電池用包装材料の製造方法。
　前記基材層の少なくとも一方の表面にコロナ処理を施す工程をさらに備える、請求項１１に記載の電池用包装材料の製造方法。
　請求項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容する工程と、
　前記包装体の前記基材層側の表面に、インクによる印刷を施す工程と、
を備える、電池の製造方法。
　少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料の前記基材層側の表面に、２５℃環境におけるメチルエチルケトン１００ｇに対して１ｇ以上溶解する脂肪酸アミド化合物を存在させて、前記電池用包装材料の前記基材層側表面に対する、インクによる印刷適性を向上させる方法。