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WO2019016394A1 - Schmiedeverfahren, insbesondere leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, und schmiedepresse - Google Patents

Schmiedeverfahren, insbesondere leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, und schmiedepresse Download PDF

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Publication number
WO2019016394A1
WO2019016394A1 PCT/EP2018/069830 EP2018069830W WO2019016394A1 WO 2019016394 A1 WO2019016394 A1 WO 2019016394A1 EP 2018069830 W EP2018069830 W EP 2018069830W WO 2019016394 A1 WO2019016394 A1 WO 2019016394A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
forging
tool
component
cooling
press
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2018/069830
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ephraim SCHWEGLER
Andreas Kroner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leiber Group GmbH and Co KG
Original Assignee
Leiber Group GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leiber Group GmbH and Co KG filed Critical Leiber Group GmbH and Co KG
Priority to EP18743519.3A priority Critical patent/EP3655176B1/de
Publication of WO2019016394A1 publication Critical patent/WO2019016394A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J1/00—Preparing metal stock or similar ancillary operations prior, during or post forging, e.g. heating or cooling
    • B21J1/06—Heating or cooling methods or arrangements specially adapted for performing forging or pressing operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J13/00—Details of machines for forging, pressing, or hammering
    • B21J13/02—Dies or mountings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B21J5/025—Closed die forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/02—Special design or construction
    • B21J9/022—Special design or construction multi-stage forging presses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the invention relates to a forging method, in particular one
  • EP 3 124 633 A1 and EP 2 644 727 B1 already disclose forging processes, in particular lightweight alloy forging processes, which are intended for the production of forged components, in particular of forged aluminum components.
  • Forging process in which at least one process step, a cooling of a forging component takes place in a forging tool.
  • the object of the invention is, in particular, to provide a generic method with improved properties with regard to achievable material properties of forged components and with regard to process stability.
  • the object is achieved by the features of claim 1, while advantageous embodiments and modifications of the invention can be taken from the dependent claims.
  • the invention is based on a forging method, in particular of a lightweight alloy forging method, in particular for the production of lightweight alloy components for the automotive, aerospace and / or industrial sectors, wherein cooling of a forging component in at least one method step a forging tool, in particular in a forming, stamping and / or
  • At least one forging press parameter in particular a maximum press force and / or a press ram position, of a forging press, in particular depending on a cooling of the forging component in the forging tool, is changed or kept at a constant value.
  • a cooling of the forging press parameter in particular a maximum press force and / or a press ram position, of a forging press, in particular depending on a cooling of the forging component in the forging tool
  • Forging components directly in the forging tool in particular in an immediate connection to a hot forming of the forging component or already during a hot forming of the forging component.
  • the forging method is designed in a manner already known to a person skilled in the art such that in at least one method step of the forging method an at least substantially entire material cross section of the forging component is plasticized.
  • a three-dimensional stress distribution in the forging component during a deformation of a semifinished product for forging component is plasticized.
  • Forging component used by forging This is preferred
  • Temperature distribution in the forging component can be realized, such as by means of a forging tool already known to a person skilled in the art, which is preferably designed as a pre-die, in particular to local deformation in the forging component specifically in a manner already known to a person skilled in the art.
  • hot forging of the forging component takes place in a forging tool.
  • the forging tool in which the forging is hot formed, may be different from that
  • the forging tool in which the forging component is cooled or it may be the same forging tool in which the forging component is hot-formed and cooled.
  • the forging tool is designed as a die, for example as a pre-die, as a finished die or as another, a person skilled in the art as sensible appearing Gesenk.
  • The, in particular designed as a die, forging tool can be designed as a forming, stamping or calibration tool.
  • a deformation of the forging component takes place in the, in particular designed as a die, forging tool at a forming temperature of
  • a deformation of the forging component takes place in the, in particular designed as a die, forging tool at a forming temperature with a value from a value range of 500 ° C to 560 ° C.
  • a process step of the forging process in particular before a cooling of a
  • At least one semi-finished product used for forging the forging component preheated, in particular to a temperature of more than 300 ° C, preferably of more than 400 ° C, more preferably greater than 490 ° C and most preferably less than 700 ° C.
  • Preheating of the forging component preferably takes place by means of a device known to a person skilled in the art, for example a furnace or the like.
  • Forging apparatus preferably comprises at least the forging tool in which the forging component, in particular after a hot forming, is cooled.
  • the forging can forge other forging tools
  • a forging tool to a preforming of the semifinished product For example, a forging tool to a preforming of the semifinished product, a
  • a forging tool for deburring and / or cutting the forging component, a forging tool for calibrating the forging component and / or other forging tools that appear appropriate to a person skilled in the art.
  • the semifinished product or the forging component during the forging process to different forging with different from each other
  • Forging tools for pre-processing, machining and / or finishing such as preforming, hot working, cutting, cooling, calibrating or the like.
  • a hot aging of the forging component in particular after a cooling of the
  • Forged components in a forging tool in particular to achieve a T4, T5, T6 or T7 state according to DIN EN 515.
  • a forging tool in particular to achieve a T4, T5, T6 or T7 state according to DIN EN 515.
  • a forging tool in particular to achieve a T4, T5, T6 or T7 state according to DIN EN 515.
  • a forging tool in particular to achieve a T4, T5, T6 or T7 state according to DIN EN 515.
  • a forging component transfer takes place, in particular an at least partially automatic transfer
  • a forging component transfer of the forging component from the forging device to a hot aging device already known to a person skilled in the art takes place at a forge
  • the forging method is designed such that a residual heat in a ridge of the forging component advantageous to a heating of the
  • the forging press characteristic depending on a
  • the forging press comprises a path measuring device, which is provided, at least one travel path of a forging press ram and / or at least one forging tool part,
  • the element and / or the unit fulfills / fulfills / executes / executes this specific function in at least one application and / or operating state.
  • the forging press is designed such that at least one forging tool part, in particular at least one die half of the forging tool designed as a die, depending on a caused by a cooling of the forging component shrinkage characteristic of the forging component in a position and / or in a force on the
  • Forging component is customizable. It is preferred, in particular during cooling of the forging component in the forging tool, at least one forging tool part, in particular at least one die half of the formed as a die
  • Forged components caused shrinkage characteristic of the forging component moved closer to the forging component and / or one on the in the forging tool
  • a pressing force acting on the forging tool arranged in the forging tool is reduced as a function of a cooling start time or kept constant, in particular a cooling effect of the forging tool on the in
  • Forging tool arranged to forge targeted to influence.
  • the forging tool part in particular the at least one die half of the forging tool designed as die, to have individually movable subregions which are independent of one another, in particular in addition to a travel path of the entire forging tool part, in particular the at least one die half of the forging tool designed as a die, are movable, in particular to selectively cool individual areas of the forging component, for example, have a greater maximum material thickness than other areas of the forging component, in particular to achieve a largely homogeneous temperature distribution in the forging during a cooling of the
  • the individually movable trained portions of the forging tool are formed such that these independently and / or independently of a main body of the Forging tool are movable.
  • Step a tracking movement of the individual parts of the
  • At least one method step is followed by a tracking movement of the individual sections of the forging tool or the entire forging tool, in particular of the forging half formed as a die, depending on a caused by the cooling of the forging component shrinkage of the forging component to advantageously a concern of the individual portions of the forging tool or forging tool to allow for reliable cooling on an outer surface of the forging tool arranged in the forging tool.
  • a change in position of the individual portions of the forging tool or the entire forging tool in particular designed as a die half forging tool, depending on a caused by the cooling of the forging component shrinkage of the forging component. It is also conceivable that in at least one method step, the individual portions of the forging tool different, especially different speeds,
  • the forging tool as completely lockable
  • Die which has at least one cooling fluid connection line, by means of which a cooling fluid can be introduced into the forging tool, which is provided for cooling the forging tool arranged in the forging.
  • at least one parameter such as a quantity of cooling fluid, a cooling fluid temperature or the like, of the cooling fluid is regulated as a function of cooling, in particular of shrinkage of the forging component caused by the cooling of the forging component.
  • the forging device designed as a forging press comprises at least one sensor unit for detecting a cooling characteristic of the forging component.
  • the forging device designed as a forging press comprises at least one control and / or regulating unit for controlling and / or regulating the parameter of the cooling fluid and / or the forging press characteristic.
  • the Abkühlkennies the forging component can be detected directly or indirectly by means of the sensor unit. More, one Those skilled in appear appropriate embodiments of the forging process are also conceivable.
  • an advantageous material property of the forging component can be achieved. It can be achieved advantageously a high process stability of the forging process. An advantageous energy efficiency of the forging process can be achieved, in particular since a large cooling surface can be provided by the forging tool. It can be advantageously realized a small delay in the forging component, in particular as an at least substantially direct and fast
  • Hot working is feasible. It can be achieved an advantageous material property of the forging component. It can be achieved advantageously a high process stability of the forging process. An advantageous energy efficiency of the forging process can be achieved, in particular since a large cooling surface can be provided by the forging tool. Advantageously, a slight distortion in the forging component can be realized, in particular since an at least substantially direct and rapid cooling of the forging component in the fixed state can be carried out after or during hot working.
  • the forging component in the forging tool in particular starting from a forming temperature of the forging component of more than 400 ° C., preferably of more than 500 ° C. and more preferably of less than 700 ° C., to a temperature of less than 300 ° C, preferably less than 250 ° C, is cooled, especially directly in the forging tool, in which the
  • Forging component in particular starting from a semi-finished product, is hot-formed.
  • the forging component in the forging tool in particular starting from a forming temperature of the forging component of more than 400 ° C, cooled to a temperature with a value from a range of values from 150 ° C to 180 ° C, especially directly in the forging tool, in which Forging component, in particular starting from a semi-finished product, is hot-formed.
  • a forging tool in which the forging component is cooled may be different from the forging tool in which the forging component is being hot formed, or it may be the same forging tool in which the forging component is thermoformed is cooled and immediately after the hot forming.
  • an advantageous material property of the forging component can be achieved. It can be advantageously realized a high strength of the forging component. It can be advantageously realized a high ductility of the forging component.
  • a slight distortion in the forging component can be realized, in particular since an at least essentially direct and rapid cooling of the forging component in the fixed state, in particular in the forging tool arranged and / or fixed condition, can be carried out after or during hot working.
  • a, in particular average, cooling rate of the forging component, in particular during cooling, in the forging tool is greater than 25 K / s.
  • a, in particular average, cooling rate of the forging component in the forging tool is in particular greater than 50 K / s, preferably greater than 100 K / s and particularly preferably greater than 200 K / s.
  • Forging tool in particular less than 400 K / s, preferably less than 350 K / s and more preferably less than 310 K / s.
  • Forging components can be achieved.
  • the forging tool in which the forging component is cooled is the same forging tool in which the
  • Forging component is hot-formed.
  • the forging component is directly after the hot forging by the forging tool in the
  • Cooled forging tool By means of the embodiment of the forging method according to the invention, an advantageously short cycle time can be realized. It can be achieved an advantageous material property of the forging component.
  • Forging method proposed that the cooling of the forging component in the forging tool according to a carried out in another forging tool forming, in particular a hot forming, the forging component, in particular according to one, in particular at least partially automatic,
  • Forging component handover of the forging component from the other forging tool to the forging tool.
  • the forging component it is conceivable for the forging component to be hot-formed in the forging die designed as a pre-die, then hot-formed again in the forging die designed as finished die, in particular likewise or additionally, and subsequently or simultaneously cooled in the forging die designed as a finished die.
  • the forging component in the as Fertiggesenk it is also conceivable that the forging component in the as Fertiggesenk
  • the forging method can advantageously be used particularly flexibly.
  • the forging tool and the other forging tool can be arranged together in a forging device, in particular in at least one forging press, or the forging tool and the other
  • Forging tools can be arranged in different forging devices, in particular in different forging presses.
  • Forging tool to the forging tool can be done by means of a lifting beam system, by means of a robot or by means of another, a professional appear appropriate device.
  • a lifting beam system by means of a robot or by means of another, a professional appear appropriate device.
  • Forging component handover of the forging component from the other forging tool to the forging tool is done by hand.
  • Design of the forging process can advantageously be realized an optimized process flow, in particular depending on process requirements.
  • the Forging process can advantageously be used particularly flexible. It can be achieved an advantageous material property of the forging component.
  • the forging tool is actively cooled in at least one method step.
  • the forging tool is active
  • Cooling medium in particular a cooling fluid, such as cooling water, cooling oil, graphite emulsion o. The like., Fed.
  • the forging tool comprises at least one cooling unit, which at least in a forging tool part of the
  • Forging tool in particular in at least one die half of the trained as a die forging tool is integrated.
  • Blacksmith tool designed as an open die It can be advantageously avoided an unwanted pressure change in the forging tool due to an inflow of cooling medium. It may be advantageous for a flow of cooling medium from the
  • Forging tools are made possible, in particular between at least two
  • Die halves of the trained as a die forging tool Die halves of the trained as a die forging tool.
  • the forging tool is designed as a closed die.
  • the forging tool is actively cooled, with a cooling of the forging component in the forging tool by means of a cooling fluid, which is passed through the forging contour in bore cavities, in particular cooling cavities of the cooling unit, of the forging tool.
  • the cooling cavities of the forging tool can be known, for example, via a separating method, such as drilling, erosion or the like, known to a person skilled in the art
  • the cooling fluid conducting cooling cavities are produced in a building process of a selected generative process.
  • an embodiment of the forging tools in the form of a multi-part construction is envisaged in which the cooling cavities are formed by half-side recesses in the individual horrsegementen, in particular die halves of the forging tool and lead by assembling the horrsegemente to a closed channel structure.
  • the forging component in the forging tool is actively treated, in particular sprayed, with a cooling fluid in at least one method step.
  • the forging tool preferably comprises at least one cooling feed opening, via which the cooling fluid can be actively fed to the forging component arranged in the forging tool, at least during a cooling step.
  • the forging tool preferably comprises a multiplicity of cooling feed openings, via which the cooling fluid can be actively fed to the forging component arranged in the forging tool, at least during a cooling step.
  • the invention is based on a trained as a forging press
  • Forging device in particular for carrying out a forging method according to the invention, with at least one forging tool, in particular a forming, stamping or calibration tool and with at least one cooling unit arranged at least partially on the forging tool.
  • the forging press is designed such that at least one forging press parameter and / or a characteristic variable of a cooling fluid is changed in dependence on a cooling of a forging tool arranged in the forging tool or is kept at a constant value.
  • the cooling unit is preferably provided to actively cool the forging tool, in particular to be advantageous from that in the
  • Forging tool arranged forging component actively dissipate heat.
  • the cooling unit is provided for active cooling of the forging tool arranged in the forging, such as spraying and / or wetting the forging tool arranged in the forging by means of a cooling fluid o. The like. It is conceivable that the forging tool, especially at least in the area a blacksmith engraving of the blacksmith tool, to a
  • Cooling of the forging component in the forging tool has a full surface contact with the forging component or that the forging tool, in particular at least in the field of forging engraving of the forging tool, to a cooling of the forging
  • Forging component in the forging tool has a partial contact with the forging component.
  • a high Cooling rate of the forging component can be realized. It can be advantageously achieved a forging with a high strength and high ductility.
  • a forging component in particular a
  • the forging component is preferably made of an alloy, in particular an aluminum alloy, from the 2000 (EN AW 2xxx), the 3000 (EN AW 3 XXX), the 4000 (EN AW 4XXX), the 5000 (EN AW 5xxx), the 6000 (EN AW 6xxx), the 7000 (EN AW 7xxx) or the 8000 series (EN AW 8xxx).
  • the forging component is in particular made of a technically usable aluminum alloy, which in your
  • Forging according to the invention forging produced a maximum material thickness of in particular less than 200 mm, preferably less than 100 mm and more preferably less than 10 mm. Most preferably, by means of the forging method according to the invention a maximum material thickness with a value from a value range of 1 mm to 200 mm. By means of the embodiment according to the invention can be particularly advantageous a thin-walled
  • Forged component with a high strength and a high ductility can be achieved. It can be advantageously realized a thin-walled forging component, which has a high resistance.
  • the forging method according to the invention, the forging device according to the invention and / or the forging component according to the invention should / should not be limited to the application and embodiment described above.
  • the forging method according to the invention can / can be used according to the invention
  • Forging apparatus and / or the forging component according to the invention for performing a function described herein have a number differing from a number of individual elements, components and units as well as method steps mentioned herein.
  • Fig. 1 shows a first embodiment of an inventive
  • FIG. 2 diagrams of a heat history in one by means of
  • Fig. 3 shows a second embodiment of an inventive
  • Fig. 4 shows a third embodiment of an inventive
  • FIG. 1 shows a forging production line 30a with a forging apparatus for carrying out a forging process 10a, in particular one
  • Lightweight forging method for the production of a forging component 12a in particular for the production of lightweight alloy components for the automotive, aerospace and / or industrial sectors.
  • a forging component 12a in particular for the production of lightweight alloy components for the automotive, aerospace and / or industrial sectors.
  • Forging process 10a forging components 12a are produced, which can be used in another, a person skilled in the field appear appropriate, such as an aircraft area o. The like.
  • Figure 1 are individual steps of the
  • Forging method 10a graphically associated with a temperature profile in the forging component 12a, in particular starting from a semi-finished product 32a to a completely forged forging component 12a (see temperature-time diagram and corresponding dashed assignment in Figure 1).
  • a semifinished product 32a is fed to a preheating device 34a of the forging production line 30a, in which the semifinished product 32a in at least one, in particular second,
  • Process step of the forging process 10a is preheated, in particular starting from a room temperature of the semifinished product 32a, in particular up to a temperature of more than 300 ° C, preferably more than 400 ° C, more preferably more than 490 ° C and most preferably less as 700 ° C.
  • the preheating device 34a preferably has a configuration already known to a person skilled in the art, for example a design as a preheating furnace or the like.
  • the semi-finished product 32a in the form of a continuous casting material or an extrusion material for producing the forging component 12a by means of
  • process step of the forging process 10a in particular after a preheating of the semifinished product 32a in the
  • Preheating device 34a there is a transfer, in particular an at least partially automatic transfer of the semifinished product 32a to a forging of the
  • Forge production line 30a The forging, in particular to a
  • Carrying out a forging process 10a at least one forging tool 14a, 16a, in particular comprises a forming, stamping or calibrating tool.
  • the Forging device is preferably designed as a forging press 20a.
  • Forging press 20a can be designed as a screw press, as a hydraulic press, as a servo press or as another press which appears expedient to a person skilled in the art.
  • the transfer of the semifinished product 32a from the preheater 34a can be done manually,
  • the forging device preferably comprises at least one forging tool 14a, in particular in a forming, stamping and / or calibrating tool, in which the forging component 12a can be cooled.
  • the forging device preferably comprises at least one further forging tool 16a for forming, in particular hot forming, the forging component 12a, in particular before cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a.
  • Forging tool 14a is preferably designed as a finished die.
  • the further forging tool 16a is preferably designed as a pre-die.
  • a blank of the forging component 12a takes place in the forging tool 14a.
  • Forging tool 14a is preferably formed integrally with a cutting tool or a punching tool.
  • a preforming of the forging component 12a takes place by means of the other
  • Blacksmith tool 16a Preferably, in at least one, in particular fifth, method step of the forging method 10a, a forging component transfer, in particular an at least partially automatic forging component transfer, of the forging component 12a from the further forging tool 16a to the
  • the forging component transfer of the forging component 12a from the other forging tool 16a to the forging tool 14a can be done manually, semi-automatically or fully automatically.
  • a fully automatic forging component transfer of the forging component 12a preferably takes place from the other one
  • Forging tool 16a to the forging tool 14a in particular by means of a forging device arranged on the transfer device (not shown here in detail) of the forging production line 30a.
  • the arranged on the forging Transfer device can be designed as a robot, as Hubbalkenvoriques, as a conveying device o. The like.
  • a deformation, in particular a hot forming, of the forging component 12a takes place in the forging tool 14a, in particular formed as a die, at a forming temperature of in particular more than 300.degree. C., preferably more than 400.degree. more preferably more than 490 ° C and most preferably less than 700 ° C.
  • a deformation, in particular a hot forming, of the forging component 12a takes place in the, in particular as a die
  • the forging component 12a is cooled in the forging tool 14a.
  • Forging component 12a takes place after a deformation of the forging component 12a in the forging tool 14a.
  • the cooling of the forging component 12a takes place in the forging tool 14a according to a transformation carried out in the further forging tool 16a, in particular preforming, of the forging component 12a.
  • at least partially automatic cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a takes place
  • the forging device For a cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a, the forging device comprises at least one cooling unit 24a, 26a, which is arranged at least partially on the forging tool 14a and in particular at least partially integrated in the forging tool 14a.
  • the forging component 12a is preferably directly subsequent to the hot forging of the forging component 12a, in particular directly in the forging tool 14a
  • Forging tool 14a cooled.
  • the forging method 10a the forging method
  • Forging tool 14a actively cooled.
  • the forging tool 14a is supplied with cooling fluid by means of the cooling unit 24a, 26a and passed through the forging tool 14a.
  • the cooling unit 24a, 26a Preferably, in each case on a forging tool part of
  • Forging tool 14a in particular in each case at least one half of the die than Die-formed forging tool 14a, at least one cooling unit 24a, 26a arranged, which is provided for cooling the corresponding forging tool part, in particular the corresponding die half.
  • the forging component 12a in the forging tool 14a is actively treated, in particular sprayed and / or circulated, with a cooling fluid.
  • the forging tool 14a is alternatively or additionally flowed through by a cooling fluid, in particular to an advantageous heat removal from the forging component 12a and / or the forging tool 14a.
  • the forging component 12a in the forging tool 14a in particular starting from a forming temperature of the forging component 12a of more than 400 ° C, is cooled to a temperature of less than 300 ° C.
  • the forging component 12a in the forging tool 14a in particular starting from a forming temperature of the forging component 12a of more than 400 ° C, is cooled to a temperature with a value from a value range of 150 ° C to 180 ° C, in particular directly in the
  • a cooling rate of the forging member 12a in the forging tool 14a is greater than 25 K / s, in particular due to heat transfer of heat of the
  • a cooling rate of the forging component 12a in the forging tool 14a is in particular greater than 50 K / s, preferably greater than 100 K / s and particularly preferably greater than 200 K / s.
  • a cooling rate of the forging component 12a in the forging tool 14a is in particular less than 400 K / s, preferably less than 350 K / s and particularly preferably less than 310 K / s.
  • at least one forging press parameter in particular a maximum press force and / or a press ram position, is used as the
  • Forging press 20a formed forging device changed or kept at a constant value (see also Figure 2).
  • the forging press 20a comprises a path measuring device 38a, which is provided to at least one travel path of a forging press ram and / or at least one forging tool part,
  • the forging press 20a is formed such that at least one forging tool part, in particular at least one die half of the forging tool 14a formed in a position and / or in a force on the Forging component 12a is customizable. At least one is preferred, in particular during a cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a
  • Forging tool part in particular at least one die half of the forging tool 14a designed as a die, moved closer to the forging component 12a as a function of a shrinkage characteristic of the forging component 12a caused by cooling of the forge component 12a
  • Forging tool 14a arranged forging component 12a acting pressing force is increased, in particular to counteract a loss of contact between the forging component 12a due to a caused by the cooling shrinkage of the forging component 12a.
  • a pressing force acting on the forging tool 14a arranged forged component 12a is reduced or kept constant as a function of a cooling start time, in particular to influence a cooling effect of the forging tool 14a on the arranged in the forging tool 14a forging component 12a targeted.
  • at least one, in particular eighth, method step takes place
  • Forging method 10a a hot aging of the forging component 12a, in particular after active cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a, in particular to achieve a T4, T5, T6 or T7 state according to
  • a hot aging of the forging component 12a preferably takes place at a temperature of, in particular, less than 280 ° C., preferably less than 250 ° C., and particularly preferably less than 220 ° C.
  • Very particular preference is given to a thermal aging of the forging component 12a at a temperature with a value from a value range of 120 ° C to 250 ° C.
  • a forging component transfer in particular an at least partially automatic forging component transfer, of the forging component 12a from the forging apparatus to an already known to a person skilled in the art
  • Warm Auslagerungsvoriques 28a in particular after a, in particular active, cooling of the forging component 12a in the forging tool 14a.
  • a forging component transfer of the forging component 12a from the forging apparatus preferably takes place to a hot aging apparatus 28a already known to a person skilled in the art by means of a further transfer apparatus 40a of the forging production line 30a.
  • the further transfer device 40a is preferably at least substantially analogous to
  • a forging component transfer of the forging component 12a from the forging device preferably takes place to a hot aging device 28a already known to a person skilled in the art at a temperature which is above a hot aging temperature of the forging component 12a.
  • the forging method 10a is designed such that a residual heat in a ridge of the forging component 12a advantageously to a heating of the forging component 12a after a, in particular active, cooling of the forging component 12a in the
  • Forging tool 14a is used to a Ausauslagerungstemperatur. After the hot aging of the forging component 12a, further process steps that appear appropriate to a person skilled in the art can follow.
  • FIG. 3 shows a forging production line 30b with a forging apparatus for carrying out a forging process 10b, in particular one
  • Lightweight forging method for the production of a forging component 12b, in particular for the manufacture of lightweight construction components, for the automobile, aviation, or industrial sector.
  • a forging component 12b in particular for the manufacture of lightweight construction components, for the automobile, aviation, or industrial sector.
  • Forging process 10b forging component 12b are produced, which can be used in another, the expert appears reasonable sense area, such as an aircraft area o. The like.
  • Figure 3 are individual steps of the
  • Forging 10b graphically associated with a temperature profile in the forging component 12b, in particular starting from a semi-finished product 32b to a finished forged component 12b (see temperature-time diagram and dashed line corresponding assignment in Figure 3).
  • the forge production line 30b shown in FIG. 3 and the forging process 10b that can be carried out therewith differ from the forge production line 30a shown in FIG.
  • the forging production line 30b includes a forging device comprising at least three forging tools 14b, 16b, 18b, in particular a forming, a punching and / or a calibration tool.
  • the forging component 12b in particular after a, in particular direct, cooling in the forging tool 14b, which is preferably formed as a finished die, in at least one step of the forging process 10b to an additional forging tool 18b, preferably as punching and / or
  • Cutting tool is formed, passed.
  • FIG. 4 shows a forging production line 30c with a forging device for carrying out a forging process 10c, in particular one
  • Lightweight forging method for the production of a forging component 12c, in particular for the production of lightweight alloy components, for the automobile, Aerospace, or industrial.
  • a forging component 12c in particular for the production of lightweight alloy components, for the automobile, Aerospace, or industrial.
  • lightweight alloy components for the automobile, Aerospace, or industrial.
  • FIG. 4 individual process steps of the forging process 10c are shown graphically in a temperature profile in the forging component 12c, in particular on the basis of .alpha.
  • Forging process 10c forged component 12c which can be used in another field that appears meaningful to a person skilled in the art a semi-finished product 32c to a finished forged component 12c, assigned (see temperature-time diagram and corresponding dashed assignment in Figure 4).
  • the forge production line 30c shown in FIG. 4 and the forging process 10c that can be carried out therewith differ from the forge production line 30a shown in FIG. 1 and from it
  • Forging which is designed as a forging press 22c, with at least one additional forging tool 18c, preferably as a punching and / or
  • the further forging apparatus is designed as a forging press 22c.
  • the forging component 12c in particular after a deformation, in particular a hot forming, in
  • Forging tool 14c which is preferably formed as a finished die, in at least one step of the forging process 10c to the other
  • the forging component 12c in particular after a deformation, in particular a hot forming, in the forging tool 14c, which is preferably formed as a finished die, in at least one
  • Process step of the forging process 10c to the additional forging tool 18c which is preferably designed as a punching and / or cutting tool passed.
  • Process step of the forging process 10c to the additional forging tool 18c which is preferably designed as a punching and / or cutting tool passed.
  • the cooling of the forging component 12c is preferably carried out after forming the forging component 12c in the forging tool 14c.
  • the cooling of the forging component 12c in the additional forging tool 18c takes place according to one in the forging tool 14c and the other forging tool 16c carried out reshaping the
  • Forging 10c a forging component transfer, in particular an at least partially automatic forging component transfer, the forging component 12c of the other forging to a, already known to a person skilled in the art
  • Hot swelling device 28c With regard to further features, functions and / or method steps of the forging production line 30c and the forging method 10c that can be carried out therewith, reference may be made to the description of that shown in FIG.
  • Forge production line 30a and the forging process 10a can be referenced.

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Abstract

Die Erfindung geht aus von Schmiedeverfahren, insbesondere Leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, wobei in zumindest einem Verfahrensschritt eine Abkühlung eines Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), insbesondere in einem Umform-, Stanz- und/oder Kalibrierwerkzeug, erfolgt. Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zumindest eine Schmiedepressenkenngröße, insbesondere eine maximale Pressenkraft und/oder eine Pressenstößelposition, einer Schmiedepresse (20, 22), insbesondere in Abhängigkeit von einer Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), geändert wird oder auf einem konstanten Wert gehalten wird. Die Erfindung betrifft auch eine Schmiedepresse.

Description

SCHMIEDEVERFAHREN, INSBESONDERE
LEICHTBAULEGIERUNGSSCHMIEDEVERFAHREN, UND SCHMIEDEPRESSE
Stand der Technik Die Erfindung betrifft ein Schmiedeverfahren, insbesondere ein
Leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Aus EP 3 124 633 A1 und EP 2 644 727 B1 sind bereits Schmiedeverfahren, insbesondere Leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, bekannt, die zu einer Herstellung von geschmiedeten Bauteilen vorgesehen sind, insbesondere von geschmiedeten Aluminiumbauteilen.
Ferner sind aus DE 10 2007 040 597 A1 und DE 27 14 648 A1 bereits
Schmiedeverfahren bekannt, bei denen in zumindest einem Verfahrensschritt eine Abkühlung eines Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug erfolgt.
Die Aufgabe der Erfindung besteht insbesondere darin, ein gattungsgemäßes Verfahren mit verbesserten Eigenschaften hinsichtlich erzielbarer Werkstoffeigenschaften von geschmiedeten Bauteilen und hinsichtlich einer Prozessstabilität bereitzustellen. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, während vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung den Unteransprüchen entnommen werden können. Vorteile der Erfindung
Die Erfindung geht aus von einem Schmiedeverfahren, insbesondere von einem Leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, insbesondere zu einer Herstellung von Leichtbaulegierungsbauteilen für den Automobil-, Luftfahrt- und/oder Industriebereich, wobei in zumindest einem Verfahrensschritt eine Abkühlung eines Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug, insbesondere in einem Umform-, Stanz- und/oder
Kalibrierwerkzeug, erfolgt.
Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zumindest eine Schmiedepressenkenngröße, insbesondere eine maximale Pressenkraft und/oder eine Pressenstößelposition, einer Schmiedepresse, insbesondere in Abhängigkeit von einer Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug, geändert wird oder auf einem konstanten Wert gehalten wird. Bevorzugt erfolgt eine Abkühlung des
Schmiedebauteils direkt im Schmiedewerkzeug, insbesondere in einem unmittelbaren Anschluss an eine Warmumformung des Schmiedebauteils oder bereits während einer Warmumformung des Schmiedebauteils.
Vorzugsweise ist das Schmiedeverfahren derart auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise ausgelegt, dass in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens ein zumindest im Wesentlichen gesamter Werkstoffquerschnitt des Schmiedebauteils plastifiziert wird. Bevorzugt erfolgt durch das Schmiedeverfahren eine dreidimensionale Spannungsverteilung im Schmiedebauteil während einer Umformung eines Halbzeugs zum Schmiedebauteil. Vorzugsweise wird ein Halbzeug in Form eines Stranggussmaterials oder eines Strangpressmaterials zu einer Herstellung des
Schmiedebauteils mittels des Schmiedeverfahrens genutzt. Bevorzugt ist das
Schmiedeverfahren derart ausgestaltet, dass eine möglichst homogene
Temperaturverteilung im Schmiedebauteil realisierbar ist, wie beispielsweise mittels eines, einem Fachmann bereits bekannten Schmiedewerkzeugs, das bevorzugt als Vorgesenk ausgebildet ist, insbesondere um lokale Umformgrade im Schmiedebauteil gezielt auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise zu beeinflussen.
Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere vor einer Abkühlung eines Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug, eine Warmumformung des Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug. Das Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil warmumgeformt wird, kann verschieden sein von dem
Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil abgekühlt wird oder es kann dasselbe Schmiedewerkzeug sein, in dem das Schmiedebauteil warmumgeformt wird und abgekühlt wird. Bevorzugt ist das Schmiedewerkzeug als Gesenk ausgebildet, wie beispielsweise als Vorgesenk, als Fertiggesenk oder als ein anderes, einem Fachmann als sinnvoll erscheinendes Gesenk. Das, insbesondere als Gesenk ausgebildete, Schmiedewerkzeug kann als Umform-, Stanz- oder Kalibrierwerkzeug ausgebildet sein.
Bevorzugt erfolgt eine Umformung des Schmiedebauteils in dem, insbesondere als Gesenk ausgebildeten, Schmiedewerkzeug bei einer Umformtemperatur von
insbesondere mehr als 300 °C, vorzugsweise mehr als 400 °C, besonders bevorzugt mehr als 490 °C und ganz besonders bevorzugt von weniger als 700 °C. Vorzugsweise erfolgt eine Umformung des Schmiedebauteils in dem, insbesondere als Gesenk ausgebildeten, Schmiedewerkzeug bei einer Umformtemperatur mit einem Wert aus einem Wertebereich von 500 °C bis 560 °C. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens, insbesondere vor einer Abkühlung eines
Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug und/oder vor einem als Warmumformung ausgebildeten Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens, zumindest ein Halbzeug, das zum Schmieden des Schmiedebauteils genutzt wird, vorgewärmt, insbesondere bis auf eine Temperatur von mehr als 300 °C, vorzugsweise von mehr als 400 °C, besonders bevorzugt von mehr als 490 °C und ganz besonders bevorzugt von weniger als 700 °C. Vorzugsweise erfolgt eine Vorwärmung des Schmiedebauteils mittels einer, einem Fachmann bereist bekannten Vorrichtung, wie beispielsweise einem Ofen o. dgl.
Bevorzugt erfolgt in zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere vor einer
Abkühlung eines Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug und insbesondere nach einer Vorwärmung des Halbzeugs, eine Übergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische Übergabe, des Halbzeugs zu einer Schmiedevorrichtung. Die
Schmiedevorrichtung umfasst vorzugsweise zumindest das Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil, insbesondere nach einer Warmumformung, abgekühlt wird.
Zusätzlich kann die Schmiedevorrichtung weitere Schmiedewerkzeuge zu einer
Bearbeitung des Halbzeugs und/oder des Schmiedebauteils aufweisen, wie
beispielsweise ein Schmiedewerkzeug zu einer Vorformung des Halbzeugs, ein
Schmiedewerkzeug zu einem Entgraten und/oder Zuschneiden des Schmiedebauteils, ein Schmiedewerkzeug zu einem Kalibrieren des Schmiedebauteils und/oder weitere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Schmiedewerkzeuge. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Halbzeug oder das Schmiedebauteil während des Schmiedeverfahrens an unterschiedliche Schmiedevorrichtungen mit voneinander verschiedenen
Schmiedewerkzeugen zu einer Vorbearbeitung, Bearbeitung und/oder Nachbearbeitung, wie beispielsweise ein Vorformen, ein Warmumformen, ein Zuschneiden, ein Abkühlen, ein Kalibrieren o. dgl., übergeben werden.
Bevorzugt erfolgt in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens ein Warmauslagern des Schmiedebauteils, insbesondere nach einer Abkühlung des
Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug, insbesondere zu einer Erreichung eines T4-, T5-, T6- oder T7-Zustands gemäß DIN EN 515. Vorzugsweise erfolgt eine
Warmauslagerung des Schmiedebauteils bei einer Temperatur von insbesondere weniger als 280 °C, bevorzugt von weniger als 250 °C und besonders bevorzugt von weniger als 220 °C. Ganz besonders bevorzugt erfolgt eine Warmauslagerung des Schmiedebauteils bei einer Temperatur mit einem Wert aus einem Wertebereich von 120 °C bis 250 °C.
Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens eine Schmiedebauteilübergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische
Schmiedebauteilübergabe, des Schmiedebauteils von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte Warmauslagerungsvorrichtung, insbesondere nach einer Abkühlung des Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug. Bevorzugt erfolgt eine Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte Warmauslagerungsvorrichtung bei einer
Temperatur, die oberhalb einer Warmauslagerungstemperatur des Schmiedebauteils liegt. Vorzugsweise ist das Schmiedeverfahren derart ausgestaltet, dass eine Restwärme in einem Grat des Schmiedebauteils vorteilhaft zu einer Erwärmung des
Schmiedebauteils nach einer Abkühlung in dem Schmiedewerkzeug auf eine
Warmauslagerungstemperatur genutzt wird.
Vorzugsweise kann die Schmiedepressenkenngröße in Abhängigkeit von einem
Abkühlungsstartzeitpunkt und/oder von zumindest einer durch die Abkühlung des
Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug bedingte Kenngröße des Schmiedebauteils, insbesondere eine Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils, geändert werden oder auf einem konstanten Wert gehalten werden. Vorzugsweise umfasst die Schmiedepresse eine Wegmessvorrichtung, die dazu vorgesehen ist, zumindest einen Verfahrweg eines Schmiedepressenstößels und/oder zumindest eines Schmiedewerkzeugteils,
insbesondere zumindest einer Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten
Schmiedewerkzeugs, zu erfassen. Unter„vorgesehen" soll insbesondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Darunter, dass ein Element und/oder eine Einheit zu einer bestimmten Funktion vorgesehen ist/sind, soll
insbesondere verstanden werden, dass das Element und/oder die Einheit diese bestimmte Funktion in zumindest einem Anwendungs- und/oder Betriebszustand erfüllen/erfüllt und/oder ausführen/ausführt. Bevorzugt ist die Schmiedepresse derart ausgebildet, dass zumindest ein Schmiedewerkzeugteil, insbesondere zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, in Abhängigkeit von einer durch eine Abkühlung des Schmiedebauteils bedingte Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils in einer Position und/oder in einer Krafteinwirkung auf das
Schmiedebauteil anpassbar ist. Bevorzugt wird, insbesondere während einer Abkühlung des Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug, zumindest ein Schmiedewerkzeugteil, insbesondere zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten
Schmiedewerkzeugs, in Abhängigkeit von einer durch eine Abkühlung des
Schmiedebauteils bedingte Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils näher an das Schmiedebauteil herangefahren und/oder eine auf das im Schmiedewerkzeug
angeordnete Schmiedebauteil wirkende Pressenkraft wird erhöht, insbesondere um einem Kontaktverlust zwischen dem Schmiedebauteil infolge einer durch die Abkühlung bedingte Schrumpfung des Schmiedebauteils entgegenzuwirken. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine auf das im Schmiedewerkzeug angeordnete Schmiedebauteil wirkende Pressenkraft in Abhängigkeit von einem Abkühlungsstartzeitpunkt reduziert wird oder konstant gehalten wird, insbesondere um eine Kühlwirkung des Schmiedewerkzeugs auf das im
Schmiedewerkzeug angeordnete Schmiedebauteil gezielt zu beeinflussen.
Es ist auch denkbar, dass das Schmiedewerkzeugteil, insbesondere die zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, einzeln bewegbar ausgebildete Teilbereiche aufweist, die unabhängig voneinander, insbesondere zusätzlich zu einem Verfahrweg des gesamten Schmiedewerkzeugteils, insbesondere der zumindest einen Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, bewegbar sind, insbesondere um gezielt einzelne Bereiche des Schmiedebauteils abzukühlen, die beispielsweise eine größere maximale Materialstärke aufweisen als andere Bereiche des Schmiedebauteils, insbesondere zu einer Erreichung einer weitestgehend homogenen Temperaturverteilung im Schmiedebauteil während einer Abkühlung des
Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug. Vorzugsweise sind die einzeln bewegbar ausgebildeten Teilbereiche des Schmiedewerkzeugs derart ausgebildet, dass diese unabhängig voneinander und/oder unabhängig von einem Grundkörper des Schmiedewerkzeugs bewegbar sind. Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem
Verfahrensschritt eine Nachführbewegung der einzelnen Teilbereiche des
Schmiedewerkzeugs in Abhängigkeit von einem durch die Abkühlung des
Schmiedebauteils bedingten Schrumpfen des Schmiedebauteils. Bevorzugt erfolgt zumindest einem Verfahrensschritt eine Nachführbewegung der einzelnen Teilbereiche des Schmiedewerkzeugs oder des gesamten Schmiedewerkzeugs, insbesondere des als Gesenkhälfte ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, in Abhängigkeit von einem durch die Abkühlung des Schmiedebauteils bedingten Schrumpfen des Schmiedebauteils, um vorteilhaft ein Anliegen der einzelnen Teilbereiche des Schmiedewerkzeugs oder des Schmiedewerkzeugs an einer Außenfläche des im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteils zu einer zuverlässigen Abkühlung zu ermöglichen. Bevorzugt erfolgt in zumindest einem Verfahrensschritt eine Positionsänderung der einzelnen Teilbereiche des Schmiedewerkzeugs oder des gesamten Schmiedewerkzeugs, insbesondere des als Gesenkhälfte ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, in Abhängigkeit von einem durch die Abkühlung des Schmiedebauteils bedingten Schrumpfen des Schmiedebauteils. Es ist auch denkbar, dass in zumindest einem Verfahrensschritt die einzelnen Teilbereiche des Schmiedewerkzeugs unterschiedlich, insbesondere unterschiedlich schnell,
unterschiedlich weit o. dgl., voneinander bewegt werden, insbesondere in Abhängigkeit von einer Abkühlrate von einzelnen Bereichen des Schmiedebauteils. Es ist auch denkbar, dass das Schmiedewerkzeug als vollständig verschließbares
Gesenk ausgebildet ist, das zumindest eine Kühlfluidanschlussleitung aufweist, mittels derer ein Kühlfluid in das Schmiedewerkzeug einbringbar ist, das zu einer Abkühlung des im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteils vorgesehen ist. Vorzugsweise wird in zumindest einem Verfahrensschritt zumindest eine Kenngröße, wie beispielsweise eine Kühlfluidmenge, eine Kühlfluidtemperatur o. dgl., des Kühlfluids in Abhängigkeit von einer Abkühlung, insbesondere von einem durch die Abkühlung des Schmiedebauteils bedingten Schrumpfen, des Schmiedebauteils geregelt. Vorzugsweise umfasst die als Schmiedepresse ausgebildete Schmiedevorrichtung zumindest eine Sensoreinheit zu einer Erfassung einer Abkühlkenngröße des Schmiedebauteils. Insbesondere umfasst die als Schmiedepresse ausgebildete Schmiedevorrichtung zumindest eine Steuer- und/oder Regeleinheit zu einer Steuerung und/oder Regelung der Kenngröße des Kühlfluids und/oder der Schmiedepressenkenngröße. Die Abkühlkenngröße des Schmiedebauteils kann direkt oder indirekt mittels der Sensoreinheit erfasst werden. Weitere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltungen des Schmiedeverfahrens sind ebenfalls denkbar.
Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden. Es kann vorteilhaft eine hohe Prozessstabilität des Schmiedeverfahrens erreicht werden. Es kann eine vorteilhafte Energieeffizienz des Schmiedeverfahrens erreicht werden, insbesondere da durch das Schmiedewerkzeug eine große Kühloberfläche zur Verfügung gestellt werden kann. Es kann vorteilhaft ein geringer Verzug im Schmiedebauteil realisiert werden, insbesondere da eine zumindest im Wesentlichen direkte und schnelle
Abkühlung des Schmiedebauteils im fixierten Zustand nach oder während einer
Warmumformung durchführbar ist. Es kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden. Es kann vorteilhaft eine hohe Prozessstabilität des Schmiedeverfahrens erreicht werden. Es kann eine vorteilhafte Energieeffizienz des Schmiedeverfahrens erreicht werden, insbesondere da durch das Schmiedewerkzeug eine große Kühloberfläche zur Verfügung gestellt werden kann. Es kann vorteilhaft ein geringer Verzug im Schmiedebauteil realisiert werden, insbesondere da eine zumindest im Wesentlichen direkte und schnelle Abkühlung des Schmiedebauteils im fixierten Zustand nach oder während einer Warmumformung durchführbar ist.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Schmiedebauteil in dem Schmiedewerkzeug, insbesondere ausgehend von einer Umformtemperatur des Schmiedebauteils von mehr als 400 °C, bevorzugt von mehr als 500 °C und besonders bevorzugt von weniger als 700 °C, auf eine Temperatur von weniger als 300 °C, bevorzugt von weniger als 250 °C, abgekühlt wird, insbesondere direkt in dem Schmiedewerkzeug, in dem das
Schmiedebauteil, insbesondere ausgehend von einem Halbzeug, warmumgeformt wird. Bevorzugt wird das Schmiedebauteil in dem Schmiedewerkzeug, insbesondere ausgehend von einer Umformtemperatur des Schmiedebauteils von mehr als 400 °C, auf eine Temperatur mit einem Wert aus einem Wertebereich von 150 °C bis 180 °C abgekühlt, insbesondere direkt in dem Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil, insbesondere ausgehend von einem Halbzeug, warmumgeformt wird. Das
Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil abgekühlt wird, kann verschieden sein von dem Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil warmumgeformt wird oder es kann das selbe Schmiedewerkzeug sein, in dem das Schmiedebauteil warmumgeformt wird und direkt anschließend an die Warmumformung abgekühlt wird. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden. Es kann vorteilhaft eine hohe Festigkeit des Schmiedebauteils realisiert werden. Es kann vorteilhaft eine hohe Duktilität des Schmiedebauteils realisiert werden. Es kann vorteilhaft ein geringer Verzug im Schmiedebauteil realisiert werden, insbesondere da eine zumindest im Wesentlichen direkte und schnelle Abkühlung des Schmiedebauteils im fixierten Zustand, insbesondere im Schmiedewerkzeug angeordneten und/oder fixierten Zustan, nach oder während einer Warmumformung durchführbar ist. Ferner wird vorgeschlagen, dass eine, insbesondere durchschnittliche, Abkühlrate des Schmiedebauteils, insbesondere während der Abkühlung, in dem Schmiedewerkzeug größer ist als 25 K/s. Vorzugsweise ist eine, insbesondere durchschnittliche, Abkühlrate des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug insbesondere größer als 50 K/s, bevorzugt größer als 100 K/s und besonders bevorzugt größer als 200 K/s. Bevorzugt ist eine, insbesondere durchschnittliche, Abkühlrate des Schmiedebauteils in dem
Schmiedewerkzeug insbesondere kleiner als 400 K/s, bevorzugt kleiner als 350 K/s und besonders bevorzugt kleiner als 310 K/s. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des
Schmiedebauteils erreicht werden. Zudem wird vorgeschlagen, dass die Abkühlung des Schmiedebauteils nach einer Umformung, insbesondere einer Warmumformung, des Schmiedebauteils in dem
Schmiedewerkzeug erfolgt. Vorzugsweise ist das Schmiedewerkzeug, in dem das Schmiedebauteil abgekühlt wird, dasselbe Schmiedewerkzeug, in dem das
Schmiedebauteil warmumgeformt wird. Bevorzugt wird das Schmiedebauteil direkt anschließend an die Warmumformung durch das Schmiedewerkzeug in dem
Schmiedewerkzeug abgekühlt. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann eine vorteilhaft geringe Taktzeit realisiert werden. Es kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden.
Des Weiteren wird, insbesondere in einer alternativen Ausgestaltung des
Schmiedeverfahrens, vorgeschlagen, dass die Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug nach einer in einem weiteren Schmiedewerkzeug durchgeführten Umformung, insbesondere einer Warmumformung, des Schmiedebauteils erfolgt, insbesondere nach einer, insbesondere zumindest teilweise automatischen,
Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils von dem weiteren Schmiedewerkzeug zu dem Schmiedewerkzeug. Beispielsweise ist es denkbar, dass das Schmiedebauteil in dem als Vorgesenk ausgebildeten weiteren Schmiedewerkzeug warmumgeformt wird, anschließend in dem als Fertiggesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeug erneut, insbesondere ebenfalls oder zusätzlich, warmumgeformt wird und anschließend oder gleichzeitig in dem als Fertiggesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeug abgekühlt wird. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schmiedebauteil in dem als Fertiggesenk
ausgebildeten weiteren Schmiedewerkzeug warmumgeformt wird und anschließend in dem als Stanz- und/oder Schnittwerkzeug ausgebildeten Schmiedewerkzeug abgekühlt wird. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden. Es kann vorteilhaft ein optimierter Prozessablauf, insbesondere in Abhängigkeit von
Prozessanforderungen, realisiert werden. Das Schmiedeverfahren kann vorteilhaft besonders flexibel eingesetzt werden.
Ferner wird, insbesondere in einer alternativen Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens, vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zu einer Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug eine zumindest teilweise automatische Schmiedebauteilübergabe von dem weiteren Schmiedewerkzeug zu dem
Schmiedewerkzeug erfolgt. Das Schmiedewerkzeug und das weitere Schmiedewerkzeug können zusammen in einer Schmiedevorrichtung, insbesondere in zumindest einer Schmiedepresse, angeordnet sein oder das Schmiedewerkzeug und das weitere
Schmiedewerkzeug können in unterschiedlichen Schmiedevorrichtungen, insbesondere in unterschiedlichen Schmiedepressen, angeordnet sein. Die zumindest teilweise automatische Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils von dem weiteren
Schmiedewerkzeug zu dem Schmiedewerkzeug kann mittels eines Hubbalkensystems, mittels eines Roboters oder mittels einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Vorrichtung erfolgen. Es ist jedoch auch denkbar, dass die
Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils von dem weiteren Schmiedewerkzeug zu dem Schmiedewerkzeug händisch erfolgt. Mittels der erfindungsgemäßen
Ausgestaltung des Schmiedeverfahrens kann vorteilhaft ein optimierter Prozessablauf, insbesondere in Abhängigkeit von Prozessanforderungen, realisiert werden. Das Schmiedeverfahren kann vorteilhaft besonders flexibel eingesetzt werden. Es kann eine vorteilhafte Werkstoffeigenschaft des Schmiedebauteils erreicht werden.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt das Schmiedewerkzeug aktiv gekühlt wird. Vorzugsweise wird zumindest zu einer Abkühlung des Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug dem Schmiedewerkzeug aktiv ein
Kühlmedium, insbesondere ein Kühlfluid, wie beispielsweise Kühlwasser, Kühlöl, Graphitemulsion o. dgl., zugeführt. Vorzugsweise umfasst das Schmiedewerkzeug zumindest eine Kühleinheit, die zumindest in ein Schmiedewerkzeugteil des
Schmiedewerkzeugs, insbesondere in zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs, integriert ist. Vorzugsweise ist das
Schmiedewerkzeug als offenes Gesenk ausgebildet. Es kann vorteilhaft eine ungewollte Druckänderung im Schmiedewerkzeug infolge eines Einströmens von Kühlmedium vermieden werden. Es kann vorteilhaft ein Abfließen von Kühlmedium aus dem
Schmiedewerkzeug ermöglicht werden, insbesondere zwischen zumindest zwei
Gesenkhälften des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schmiedewerkzeug als geschlossenes Gesenk ausgebildet ist.
Vorzugsweise wird in zumindest in einem Verfahrensschritt das Schmiedewerkzeug aktiv gekühlt, wobei eine Abkühlung des Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug mittels eines Kühlfluids erfolgt, das in Bohrungskavitäten, insbesondere Kühlkavitäten der Kühleinheit, des Schmiedewerkzeugs konturfolgend durch das Schmiedewerkzeug geleitet wird. Die Kühlkavitäten des Schmiedewerkzeugs können beispielsweise über ein trennendes Verfahren, wie Bohren, Erodieren oder ähnliche, einem Fachmann bekannte
Bearbeitungsverfahren, als auch durch einen generativen Werkzeugaufbau hergestellt werden, bei dem die das Kühlfluid leitenden Kühlkavitäten in einem Aufbauprozess eines gewählten generativen Verfahrens herstellbar sind. Insbesondere ist eine Ausgestaltung der Schmiedewerkzeuge in Form eines mehrteiligen Aufbaus angedacht, bei dem die Kühlkavitäten durch halbseitige Ausnehmungen in den einzelnen Werkzeugsegementen, insbesondere Gesenkhälften, des Schmiedewerkzeugs gebildet sind und durch einen Zusammenbau der Werkzeugsegemente zu einer geschlossenen Kanalstruktur führen. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Abkühlrate des Schmiedebauteils realisiert werden. Es kann vorteilhaft ein Schmiedebauteil mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Duktilität erreicht werden. Ferner wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Verfahrensschritt das Schmiedebauteil in dem Schmiedewerkzeug aktiv mit einem Kühlfluid behandelt, insbesondere besprüht, wird. Vorzugsweise umfasst das Schmiedewerkzeug zumindest eine Kühlzuführöffnung, über die das Kühlfluid dem im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteil zumindest während eines Abkühlungsschritts aktiv zuführbar ist.
Bevorzugt umfasst das Schmiedewerkzeug eine Vielzahl an Kühlzuführöffnungen, über die das Kühlfluid dem im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteil zumindest während eines Abkühlungsschritts aktiv zuführbar ist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Abkühlrate des Schmiedebauteils realisiert werden. Es kann vorteilhaft eine ein Schmiedebauteil mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Duktilität erreicht werden.
Zudem geht die Erfindung aus von einer als Schmiedepresse ausgebildeten
Schmiedevorrichtung, insbesondere zu einer Durchführung eines erfindungsgemäßen Schmiedeverfahrens, mit zumindest einem Schmiedewerkzeug, insbesondere einem Umform-, Stanz- oder Kalibrierwerkzeug und mit zumindest einer zumindest teilweise an dem Schmiedewerkzeug angeordneten Kühleinheit. Es wird vorgeschlagen, dass die Schmiedepresse derart ausgebildet ist, dass zumindest eine Schmiedepressenkenngröße und/oder eine Kenngröße eines Kühlfluids in Abhängigkeit von einer Abkühlung eines im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteils geändert wird oder auf einem konstanten Wert gehalten wird. Die Kühleinheit ist vorzugsweise dazu vorgesehen, das Schmiedewerkzeug aktiv zu kühlen, insbesondere um vorteilhaft von dem im
Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteil aktiv Wärme abzuführen. Alternativ oder zusätzlich ist die Kühleinheit zu einer aktiven Kühlung des im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteils vorgesehen, wie beispielsweise zu einer Besprühung und/oder Benetzung des im Schmiedewerkzeug angeordneten Schmiedebauteils mittels eines Kühlfluids o. dgl. Es ist denkbar, dass das Schmiedewerkzeug, insbesondere zumindest im Bereich einer Schmiedegravur des Schmiedewerkzeugs, zu einer
Abkühlung des Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug einen vollflächen Kontakt zum Schmiedebauteil aufweist oder dass das Schmiedewerkzeug, insbesondere zumindest im Bereich einer Schmiedegravur des Schmiedewerkzeugs, zu einer Abkühlung des
Schmiedebauteils im Schmiedewerkzeug einen partiellen Kontakt zum Schmiedebauteil aufweist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine hohe Abkühlrate des Schmiedebauteils realisiert werden. Es kann vorteilhaft ein Schmiedebauteil mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Duktilität erreicht werden.
Des Weiteren wird ein Schmiedebauteil, insbesondere ein
Leichtbaulegierungsschmiedebauteil, das mittels eines erfindungsgemäßen
Schmiedeverfahrens hergestellt ist, vorgeschlagen. Vorzugsweise ist das
Schmiedebauteil aus einer Aluminiumlegierung, einer Titanlegierung oder einer anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Leichtbaulegierung gebildet. Bevorzugt ist das Schmiedebauteil aus einer Legierung, insbesondere einer Aluminiumlegierung, aus der 2000er- (EN AW 2xxx), der 3000er- (EN AW 3 XXX), der 4000er- (EN AW 4XXX), der 5000er- (EN AW 5xxx), der 6000er- (EN AW 6xxx), der 7000er- (EN AW 7xxx) oder der 8000er-Reihe (EN AW 8xxx) hergestellt. Bevorzugt ist das Schmiedebauteil insbesondere aus einer technisch nutzbaren Aluminiumlegierung hergestellt, die in Ihrer
Legierungszusammensetzung mit Werten zumindest einer Reihe aus den EN-AW
1 XXXer-8XXXer-Reihen zusammenfällt. Vorzugsweise weist das mittels des
erfindungsgemäßen Schmiedeverfahrens hergestellte Schmiedebauteil eine maximale Materialstärke von insbesondere weniger als 200 mm, bevorzugt von weniger als 100 mm und besonders bevorzugt von weniger als 10 mm auf. Ganz besonders bevorzugt weist das mittels des erfindungsgemäßen Schmiedeverfahrens eine maximale Materialstärke mit einem Wert aus einem Wertebereich von 1 mm bis 200 mm auf. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann besonders vorteilhaft ein dünnwandiges
Schmiedebauteil mit einer hohen Festigkeit und einer hohen Duktilität erreicht werden. Es kann vorteilhaft ein dünnwandiges Schmiedebauteil realisiert werden, das eine hohe Widerstandsfähigkeit aufweist.
Das erfindungsgemäße Schmiedeverfahren, die erfindungsgemäße Schmiedevorrichtung und/oder das erfindungsgemäße Schmiedebauteil sollen/soll hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann das erfindungsgemäße Schmiedeverfahren, die erfindungsgemäße
Schmiedevorrichtung und/oder das erfindungsgemäße Schmiedebauteil zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen. Zudem sollen bei den in dieser Offenbarung angegebenen Wertebereichen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als offenbart und als beliebig einsetzbar gelten.
Zeichnungen Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den
Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen:
Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Schmiedeverfahrens, das mittels einer erfindungsgemäßen
Schmiedevorrichtung durchführbar ist, in einer schematischen
Darstellung,
Fig. 2 Diagramme eines Wärmeverlaufs in einem mittels der
erfindungsgemäßen Schmiedevorrichtung geschmiedeten
Schmiedebauteil während des erfindungsgemäßen Schmiedeverfahrens im Vergleich zu einem Kraftverlauf in der Schmiedevorrichtung in einer schematischen Darstellung,
Fig. 3 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Schmiedeverfahrens, das mittels einer erfindungsgemäßen
Schmiedevorrichtung durchführbar ist, in einer schematischen
Darstellung und
Fig. 4 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Schmiedeverfahrens, das mittels einer erfindungsgemäßen
Schmiedevorrichtung durchführbar ist, in einer schematischen
Darstellung. Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur 1 zeigt eine Schmiedeproduktionslinie 30a mit einer Schmiedevorrichtung zu einer Durchführung eines Schmiedeverfahrens 10a, insbesondere eines
Leichtbauschmiedeverfahrens, zu einer Herstellung von einem Schmiedebauteil 12a insbesondere zu einer Herstellung von Leichtbaulegierungsbauteilen für den Automobil-, Luftfahrt- und/oder Industriebereich. Es ist jedoch auch denkbar, dass mittels des
Schmiedeverfahrens 10a Schmiedebauteile 12a hergestellt werden, die in einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bereich einsetzbar sind, wie beispielsweise einem Flugzeugbereich o. dgl. In der Figur 1 sind einzelne Verfahrensschritte des
Schmiedeverfahrens 10a grafisch einem Temperaturverlauf in dem Schmiedebauteil 12a, insbesondere ausgehend von einem Halbzeug 32a bis zu einem fertig geschmiedeten Schmiedebauteil 12a, zugeordnet (vgl. Temperatur-Zeit-Diagramm und entsprechend gestrichelte Zuordnung in Figur 1 ).
In zumindest einem, insbesondere ersten, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a wird ein Halbzeug 32a einer Vorwärmvorrichtung 34a der Schmiedeproduktionslinie 30a zugeführt, in der das Halbzeug 32a in zumindest einem, insbesondere zweiten,
Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a vorgewärmt wird, insbesondere ausgehend von einer Raumtemperatur des Halbzeugs 32a, insbesondere bis auf eine Temperatur von mehr als 300 °C, vorzugsweise von mehr als 400 °C, besonders bevorzugt von mehr als 490 °C und ganz besonders bevorzugt von weniger als 700 °C. Die Vorwärmvorrichtung 34a weist vorzugsweise eine, einem Fachmann bereits bekannte Ausgestaltung auf, wie beispielsweise eine Ausgestaltung als Vorwärmeofen o. dgl.
Vorzugsweise wird das Halbzeug 32a in Form eines Stranggussmaterials oder eines Strangpressmaterials zu einer Herstellung des Schmiedebauteils 12a mittels des
Schmiedeverfahrens 10a genutzt.
In zumindest einem, insbesondere dritten, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a, insbesondere nach einer Vorwärmung des Halbzeugs 32a in der
Vorwärmvorrichtung 34a, erfolgt eine Übergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische Übergabe, des Halbzeugs 32a an eine Schmiedevorrichtung der
Schmiedeproduktionslinie 30a. Die Schmiedevorrichtung, insbesondere zu einer
Durchführung eines Schmiedeverfahrens 10a, umfasst zumindest ein Schmiedewerkzeug 14a, 16a, insbesondere ein Umform-, Stanz- oder Kalibrierwerkzeug. Die Schmiedevorrichtung ist vorzugsweise als Schmiedepresse 20a ausgebildet. Die
Schmiedepresse 20a kann als Spindelpresse, als Hydraulikpresse, als Servopresse oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Presse ausgebildet sein. Die Übergabe des Halbzeugs 32a von der Vorwärmvorrichtung 34a kann manuell,
teilautomatisch oder vollautomatisch erfolgen. Vorzugsweise erfolgt eine vollautomatische Übergabe des Halbzeugs 32a an die Schmiedevorrichtung, insbesondere mittels einer Übergabevorrichtung 36a der Schmiedeproduktionslinie 30a. Die Übergabevorrichtung 36a kann als Roboter, als Hubbalkenvorrichtung, als Fördervorrichtung o. dgl. ausgebildet sein. Die Schmiedevorrichtung umfasst vorzugsweise zumindest ein Schmiedewerkzeug 14a, insbesondere in einem Umform-, Stanz- und/oder Kalibrierwerkzeug, in dem das Schmiedebauteil 12a abgekühlt werden kann. Die Schmiedevorrichtung umfasst vorzugsweise zumindest ein weiteres Schmiedewerkzeug 16a zu einer Umformung, insbesondere einer Warmumformung, des Schmiedebauteils 12a, insbesondere vor einer Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a. Das
Schmiedewerkzeug 14a ist vorzugsweise als Fertiggesenk ausgebildet. Das weitere Schmiedewerkzeug 16a ist bevorzugt als Vorgesenk ausgebildet. Vorzugsweise erfolgt ein Zuschnitt des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a. Das
Schmiedewerkzeug 14a ist bevorzugt einteilig mit einem Zuschnittwerkzeug oder einem Stanzwerkzeug ausgebildet. In zumindest einem, insbesondere vierten, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a erfolgt eine Vorformung des Schmiedebauteils 12a mittels des weiteren
Schmiedewerkzeugs 16a. Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem, insbesondere fünften, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a eine Schmiedebauteilübergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische Schmiedebauteilübergabe, des Schmiedebauteils 12a von dem weiteren Schmiedewerkzeug 16a an das
Schmiedewerkzeug 14a. Die Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils 12a von dem weiteren Schmiedewerkzeug 16a zum Schmiedewerkzeug 14a kann manuell, teilautomatisch oder vollautomatisch erfolgen. Vorzugsweise erfolgt eine vollautomatische Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils 12a von dem weiteren
Schmiedewerkzeug 16a zum Schmiedewerkzeug 14a, insbesondere mittels einer an der Schmiedevorrichtung angeordneten Übergabevorrichtung (hier nicht näher dargestellt) der Schmiedeproduktionslinie 30a. Die an der Schmiedevorrichtung angeordnete Übergabevorrichtung kann als Roboter, als Hubbalkenvorrichtung, als Fördervorrichtung o. dgl. ausgebildet sein.
In zumindest einem, insbesondere fünften, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a erfolgt eine Umformung, insbesondere eine Warmumformung, des Schmiedebauteils 12a in dem, insbesondere als Gesenk ausgebildeten, Schmiedewerkzeug 14a bei einer Umformtemperatur von insbesondere mehr als 300 °C, vorzugsweise mehr als 400 °C, besonders bevorzugt mehr als 490 °C und ganz besonders bevorzugt von weniger als 700 °C. Vorzugsweise erfolgt eine Umformung, insbesondere eine Warmumformung, des Schmiedebauteils 12a in dem, insbesondere als Gesenk ausgebildeten,
Schmiedewerkzeug 14a bei einer Umformtemperatur mit einem Wert aus einem
Wertebereich von 500 °C bis 560 °C.
In zumindest einem, insbesondere sechsten, Verfahrensschritt erfolgt eine Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a. Die Abkühlung des
Schmiedebauteils 12a erfolgt nach einer Umformung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a. Vorzugsweise erfolgt die Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a nach einer in dem weiteren Schmiedewerkzeug 16a durchgeführten Umformung, insbesondere Vorformung, des Schmiedebauteils 12a. In zumindest einem Verfahrensschritt erfolgt zu einer Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a eine zumindest teilweise automatische
Schmiedebauteilübergabe von dem weiteren Schmiedewerkzeug 16a zu dem
Schmiedewerkzeug 14a. Die Schmiedevorrichtung umfasst zu einer Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a zumindest eine zumindest teilweise an dem Schmiedewerkzeug 14a angeordnete, insbesondere zumindest teilweise in dem Schmiedewerkzeug 14a integrierte, Kühleinheit 24a, 26a. Das Schmiedebauteil 12a wird vorzugsweise direkt anschließend an die in dem Schmiedewerkzeug 14a erfolgte Warmumformung des Schmiedebauteils 12a, insbesondere direkt, in dem
Schmiedewerkzeug 14a abgekühlt. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere im sechsten Verfahrensschritt, des Schmiedeverfahrens 10a, wird das
Schmiedewerkzeug 14a aktiv gekühlt. Vorzugsweise wird dem Schmiedewerkzeug 14a mittels der Kühleinheit 24a, 26a Kühlfluid zugeführt und durch das Schmiedewerkzeug 14a geleitet. Bevorzugt ist jeweils an einem Schmiedewerkzeugteil des
Schmiedewerkzeugs 14a, insbesondere jeweils an zumindest einer Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs 14a, zumindest eine Kühleinheit 24a, 26a angeordnet, die zu einer Kühlung des entsprechenden Schmiedewerkzeugteils, insbesondere der entsprechenden Gesenkhälfte, vorgesehen ist.
In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere im sechsten Verfahrensschritt, des Schmiedeverfahrens 10a, wird das Schmiedebauteil 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a aktiv mit einem Kühlfluid behandelt, insbesondere besprüht und/oder umströmt. Es ist jedoch auch denkbar, dass das Schmiedewerkzeug 14a alternativ oder zusätzlich mit einem Kühlfluid durchströmt wird, insbesondere zu einer vorteilhaft Wärmeabführung aus dem Schmiedebauteil 12a und/oder dem Schmiedewerkzeug 14a. Bevorzugt wird das Schmiedebauteil 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a, insbesondere ausgehend von einer Umformtemperatur des Schmiedebauteils 12a von mehr als 400 °C, auf eine Temperatur von weniger als 300 °C abgekühlt. Insbesondere wird das Schmiedebauteil 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a, insbesondere ausgehend von einer Umformtemperatur des Schmiedebauteils 12a von mehr als 400 °C, auf eine Temperatur mit einem Wert aus einem Wertebereich von 150 °C bis 180 °C abgekühlt, insbesondere direkt in dem
Schmiedewerkzeug 14a, in dem das Schmiedebauteil 12a warmumgeformt wurde/wird. Eine Abkühlrate des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a ist größer als 25 K/s, insbesondere infolge einer Wärmeübertragung einer Wärme des
Schmiedebauteils 12a an das Schmiedewerkzeug 14a und/oder das Kühlfluid.
Vorzugsweise ist eine Abkühlrate des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a insbesondere größer als 50 K/s, bevorzugt größer als 100 K/s und besonders bevorzugt größer als 200 K/s. Bevorzugt ist eine Abkühlrate des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a insbesondere kleiner als 400 K/s, bevorzugt kleiner als 350 K/s und besonders bevorzugt kleiner als 310 K/s. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere im sechsten Verfahrensschritt, des Schmiedeverfahrens 10a wird zumindest eine Schmiedepressenkenngröße, insbesondere eine maximale Pressenkraft und/oder eine Pressenstößelposition, der als
Schmiedepresse 20a ausgebildeten Schmiedevorrichtung geändert oder auf einem konstanten Wert gehalten (vgl. hierzu auch Figur 2). Vorzugsweise kann die
Schmiedepressenkenngröße in Abhängigkeit von einem Abkühlungsstartzeitpunkt und/oder von zumindest einer durch die Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a bedingte Kenngröße des Schmiedebauteils 12a, insbesondere eine Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils 12a, geändert werden oder auf einem konstanten Wert gehalten werden. Vorzugsweise umfasst die Schmiedepresse 20a eine Wegmessvorrichtung 38a, die dazu vorgesehen ist, zumindest einen Verfahrweg eines Schmiedepressenstößels und/oder zumindest eines Schmiedewerkzeugteils,
insbesondere zumindest einer Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten
Schmiedewerkzeugs 14a, zu erfassen. Bevorzugt ist die Schmiedepresse 20a derart ausgebildet, dass zumindest ein Schmiedewerkzeugteil, insbesondere zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs 14a, in Abhängigkeit von einer durch eine Abkühlung des Schmiedebauteils 12a bedingte Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils 12a in einer Position und/oder in einer Krafteinwirkung auf das Schmiedebauteil 12a anpassbar ist. Bevorzugt wird, insbesondere während einer Abkühlung des Schmiedebauteils 12a im Schmiedewerkzeug 14a, zumindest ein
Schmiedewerkzeugteil, insbesondere zumindest eine Gesenkhälfte des als Gesenk ausgebildeten Schmiedewerkzeugs 14a, in Abhängigkeit von einer durch eine Abkühlung des Schmiedebauteils 12a bedingte Schrumpfkenngröße des Schmiedebauteils 12a näher an das Schmiedebauteil 12a herangefahren und/oder eine auf das im
Schmiedewerkzeug 14a angeordnete Schmiedebauteil 12a wirkende Pressenkraft wird erhöht, insbesondere um einem Kontaktverlust zwischen dem Schmiedebauteil 12a infolge einer durch die Abkühlung bedingte Schrumpfung des Schmiedebauteils 12a entgegenzuwirken. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine auf das im Schmiedewerkzeug 14a angeordnete Schmiedebauteil 12a wirkende Pressenkraft in Abhängigkeit von einem Abkühlungsstartzeitpunkt reduziert wird oder konstant gehalten wird, insbesondere um eine Kühlwirkung des Schmiedewerkzeugs 14a auf das im Schmiedewerkzeug 14a angeordnete Schmiedebauteil 12a gezielt zu beeinflussen. Bevorzugt erfolgt in zumindest einem, insbesondere achten Verfahrensschritt, des
Schmiedeverfahrens 10a ein Warmauslagern des Schmiedebauteils 12a, insbesondere nach einer aktiven Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem Schmiedewerkzeug 14a, insbesondere zu einer Erreichung eines T4-, T5-, T6- oder T7-Zustands gemäß
DIN EN 515 des Schmiedebauteils 12a. Vorzugsweise erfolgt eine Warmauslagerung des Schmiedebauteils 12a bei einer Temperatur von insbesondere weniger als 280 °C, bevorzugt von weniger als 250 °C und besonders bevorzugt von weniger als 220 °C. Ganz besonders bevorzugt erfolgt eine Warmauslagerung des Schmiedebauteils 12a bei einer Temperatur mit einem Wert aus einem Wertebereich von 120 °C bis 250 °C. Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem, insbesondere siebten, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10a eine Schmiedebauteilübergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische Schmiedebauteilübergabe, des Schmiedebauteils 12a von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte
Warmauslagerungsvorrichtung 28a, insbesondere nach einer, insbesondere aktiven, Abkühlung des Schmiedebauteils 12a im Schmiedewerkzeug 14a. Bevorzugt erfolgt eine Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils 12a von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte Warmauslagerungsvorrichtung 28a mittels einer weiteren Übergabevorrichtung 40a der Schmiedeproduktionslinie 30a. Die weitere Übergabevorrichtung 40a ist vorzugsweise zumindest im Wesentlichen analog zur
Übergabevorrichtung 36a ausgebildet. Bevorzugt erfolgt eine Schmiedebauteilübergabe des Schmiedebauteils 12a von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte Warmauslagerungsvorrichtung 28a bei einer Temperatur, die oberhalb einer Warmauslagerungstemperatur des Schmiedebauteils 12a liegt. Vorzugsweise ist das Schmiedeverfahren 10a derart ausgestaltet, dass eine Restwärme in einem Grat des Schmiedebauteils 12a vorteilhaft zu einer Erwärmung des Schmiedebauteils 12a nach einer, insbesondere aktiven, Abkühlung des Schmiedebauteils 12a in dem
Schmiedewerkzeug 14a auf eine Warmauslagerungstemperatur genutzt wird. Nach der Warmauslagerung des Schmiedebauteils 12a können weitere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Verfahrensschritte folgen.
Figuren 3 und 4 zeigen weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung. Die nachfolgenden Beschreibungen und die Zeichnungen beschränken sich im Wesentlichen auf die
Unterschiede zwischen den Ausführungsbeispielen, wobei bezüglich gleich bezeichneter Bauteile, insbesondere in Bezug auf Bauteile mit gleichen Bezugszeichen, grundsätzlich auch auf die Zeichnungen und/oder die Beschreibung der anderen Ausführungsbeispiele, insbesondere der Figuren 1 und 2, verwiesen werden kann. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele ist der Buchstabe a den Bezugszeichen des Ausführungsbeispiels in den Figuren 1 und 2 nachgestellt. In den Ausführungsbeispielen der Figuren 3 und 4 ist der Buchstabe a durch die Buchstaben b und c ersetzt. Figur 3 zeigt eine Schmiedeproduktionslinie 30b mit einer Schmiedevorrichtung zu einer Durchführung eines Schmiedeverfahrens 10b, insbesondere eines
Leichtbauschmiedeverfahrens, zu einer Herstellung von einem Schmiedebauteil 12b, insbesondere zu einer Herstellung von Leichtbaulegierungsbauteilen, für den Automobil, - Luftfahrt,- oder Industriebereich. Es ist jedoch auch denkbar, dass mittels des
Schmiedeverfahrens 10b Schmiedebauteil 12b hergestellt werden, die in einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bereich einsetzbar sind, wie beispielsweise einem Flugzeugbereich o. dgl. In der Figur 3 sind einzelne Verfahrensschritte des
Schmiedeverfahrens 10b grafisch einem Temperaturverlauf in dem Schmiedebauteil 12b, insbesondere ausgehend von einem Halbzeug 32b bis zu einem fertig geschmiedeten Schmiedebauteil 12b, zugeordnet (vgl. Temperatur-Zeit-Diagramm und entsprechend gestrichelte Zuordnung in Figur 3). Die in Figur 3 dargestellte Schmiedeproduktionslinie 30b und das damit durchführbare Schmiedeverfahren 10b unterscheidet sich von der in der Figur 1 dargestellten Schmiedeproduktionslinie 30a und von dem damit
durchführbaren Schmiedeverfahren 10a dadurch, dass die Schmiedeproduktionslinie 30b eine Schmiedevorrichtung umfasst, die zumindest drei Schmiedewerkzeuge 14b, 16b, 18b, insbesondere ein Umform-, ein Stanz- und/oder ein Kalibrierwerkzeug, umfasst. Vorzugsweise wird das Schmiedebauteil 12b, insbesondere nach einer, insbesondere direkten, Abkühlung im Schmiedewerkzeug 14b, das vorzugsweise als Fertiggesenk ausgebildet ist, in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10b an ein zusätzliches Schmiedewerkzeug 18b, das vorzugsweise als Stanz- und/oder
Schnittwerkzeug ausgebildet ist, übergeben. Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem, insbesondere nach einer Bearbeitung mit dem zusätzlichen Schmiedewerkzeug 18b durchgeführten, Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10b eine
Schmiedebauteilübergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische
Schmiedebauteilübergabe, des Schmiedebauteils 12b von der Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte Warmauslagerungsvorrichtung 28b. Hinsichtlich weiterer Merkmale, Funktionen und/oder Verfahrensschritte der Schmiedeproduktionslinie 30b und des damit durchführbaren Schmiedeverfahrens 10b darf auf die Beschreibung der in der Figur 1 dargestellten Schmiedeproduktionslinie 30a und des damit
durchführbaren Schmiedeverfahrens 10a verwiesen werden.
Figur 4 zeigt eine Schmiedeproduktionslinie 30c mit einer Schmiedevorrichtung zu einer Durchführung eines Schmiedeverfahrens 10c, insbesondere eines
Leichtbauschmiedeverfahrens, zu einer Herstellung von einem Schmiedebauteil 12c, insbesondere zu einer Herstellung von Leichtbaulegierungsbauteilen, für den Automobil,- Luftfahrt,- oder Industriebereich. Es ist jedoch auch denkbar, dass mittels des
Schmiedeverfahrens 10c Schmiedebauteil 12c hergestellt werden, die in einem anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Bereich einsetzbar sind, wie beispielsweise einem Flugzeugbereich o. dgl. In der Figur 4 sind einzelne Verfahrensschritte des Schmiedeverfahrens 10c grafisch einem Temperaturverlauf in dem Schmiedebauteil 12c, insbesondere ausgehend von einem Halbzeug 32c bis zu einem fertig geschmiedeten Schmiedebauteil 12c, zugeordnet (vgl. Temperatur-Zeit-Diagramm und entsprechend gestrichelte Zuordnung in Figur 4). Die in Figur 4 dargestellte Schmiedeproduktionslinie 30c und das damit durchführbare Schmiedeverfahren 10c unterscheidet sich von der in der Figur 1 dargestellten Schmiedeproduktionslinie 30a und von dem damit
durchführbaren Schmiedeverfahren 10a dadurch, dass die Schmiedeproduktionslinie 30c eine Schmiedevorrichtung mit zumindest einem Schmiedewerkzeug 14c und mit zumindest einem weiteren Schmiedewerkzeug 16c sowie zumindest eine weitere
Schmiedevorrichtung, die als Schmiedepresse 22c ausgebildet ist, mit zumindest einem zusätzlichen Schmiedewerkzeug 18c, das vorzugsweise als Stanz- und/oder
Schnittwerkzeug ausgebildet ist, aufweist. Bevorzugt ist die weitere Schmiedevorrichtung als Schmiedepresse 22c ausgebildet ist. Vorzugsweise wird das Schmiedebauteil 12c, insbesondere nach einer Umformung, insbesondere einer Warmumformung, im
Schmiedewerkzeug 14c, das vorzugsweise als Fertiggesenk ausgebildet ist, in zumindest einem Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10c an die weitere
Schmiedevorrichtung übergeben, insbesondere zumindest teilweise automatisch, insbesondere mittels einer zusätzlichen Übergabevorrichtung 42c der
Schmiedeproduktionslinie 30c. Bevorzugt wird das Schmiedebauteil 12c, insbesondere nach einer Umformung, insbesondere einer Warmumformung, im Schmiedewerkzeug 14c, das vorzugsweise als Fertiggesenk ausgebildet ist, in zumindest einem
Verfahrensschritt des Schmiedeverfahrens 10c an das zusätzliche Schmiedewerkzeug 18c, das vorzugsweise als Stanz- und/oder Schnittwerkzeug ausgebildet ist, übergeben. In zumindest einem Verfahrensschritt, insbesondere nach einer Übergabe des
Schmiedebauteils 12c an das zusätzliche Schmiedewerkzeug 18c, erfolgt eine Abkühlung des Schmiedebauteils 12c in dem zusätzlichen Schmiedewerkzeug 18c. Die Abkühlung des Schmiedebauteils 12c erfolgt bevorzugt nach einer Umformung des Schmiedebauteils 12c in dem Schmiedewerkzeug 14c. Die Abkühlung des Schmiedebauteils 12c in dem zusätzlichen Schmiedewerkzeug 18c erfolgt nach einer in dem Schmiedewerkzeug 14c und dem weiteren Schmiedewerkzeug 16c durchgeführten Umformung des
Schmiedebauteils 12c.
Vorzugsweise erfolgt in zumindest einem, insbesondere nach einer Abkühlung in dem zusätzlichen Schmiedewerkzeug 18c durchgeführten, Verfahrensschritt des
Schmiedeverfahrens 10c eine Schmiedebauteilübergabe, insbesondere eine zumindest teilweise automatische Schmiedebauteilübergabe, des Schmiedebauteils 12c von der weiteren Schmiedevorrichtung an eine, einem Fachmann bereits bekannte
Warmauslagerungsvorrichtung 28c. Hinsichtlich weiterer Merkmale, Funktionen und/oder Verfahrensschritte der Schmiedeproduktionslinie 30c und des damit durchführbaren Schmiedeverfahrens 10c darf auf die Beschreibung der in der Figur 1 dargestellten
Schmiedeproduktionslinie 30a und des damit durchführbaren Schmiedeverfahrens 10a verwiesen werden.
Bezugszeichen
10 Schmiedeverfahren
12 Schmiedebauteil
14 Schmiedewerkzeug
16 Schmiedewerkzeug
18 Schmiedewerkzeug
20 Schmiedepresse
22 Schmiedepresse
24 Kühleinheit
26 Kühleinheit
28 Warmauslagerungsvorrichtung
30 Schmiedeproduktionslinie
32 Halbzeug
34 Vorwärmvorrichtung
36 Übergabevorrichtung
38 Wegmessvorrichtung
40 Übergabevorrichtung
42 Übergabevorrichtung

Claims

Ansprüche
1 . Schmiedeverfahren, insbesondere Leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, wobei in zumindest einem Verfahrensschritt eine Abkühlung eines
Schmiedebauteils in einem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), insbesondere in einem Umform-, Stanz- und/oder Kalibrierwerkzeug, erfolgt, dadurch
gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zumindest eine Schmiedepressenkenngröße, insbesondere eine maximale Pressenkraft und/oder eine Pressenstößelposition, einer Schmiedepresse (20, 22), insbesondere in Abhängigkeit von einer Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), geändert wird oder auf einem konstanten Wert gehalten wird.
2. Schmiedeverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Schmiedebauteil in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), insbesondere ausgehend von einer Umformtemperatur des Schmiedebauteils von mehr als 400 °C, auf eine Temperatur von weniger als 300 °C abgekühlt wird.
3. Schmiedeverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abkühlrate des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) größer ist als 25 K/s.
4. Schmiedeverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abkühlung des Schmiedebauteils nach einer Umformung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) erfolgt.
5. Schmiedeverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlung des Schmiedebauteils in dem
Schmiedewerkzeug (14) nach einer in einem weiteren Schmiedewerkzeug (16, 18) durchgeführten Umformung des Schmiedebauteils erfolgt.
Schmiedeverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt zu einer Abkühlung des Schmiedebauteils in dem Schmiedewerkzeug (14) eine zumindest teilweise automatische
Schmiedebauteilübergabe von dem weiteren Schmiedewerkzeug (16, 18) zu dem Schmiedewerkzeug (14) erfolgt.
Schmiedeverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt das
Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) aktiv gekühlt wird.
Schmiedeverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Verfahrensschritt das
Schmiedebauteil in dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) aktiv mit einem
Kühlfluid behandelt, insbesondere besprüht, wird.
Schmiedepresse, insbesondere zu einer Durchführung eines
Schmiedeverfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zumindest einem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18), insbesondere einem Umform-, Stanzoder Kalibrierwerkzeug, und mit zumindest einer zumindest teilweise an dem Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) angeordneten Kühleinheit (24, 26), dadurch gekennzeichnet, dass die Schmiedepresse derart ausgebildet ist, dass zumindest eine Schmiedepressenkenngröße und/oder eine Kenngröße eines Kühlfluids in Abhängigkeit von einer Abkühlung eines im Schmiedewerkzeug (14, 16, 18) angeordneten Schmiedebauteils (12) geändert wird oder auf einem konstanten Wert gehalten wird.
10. Schmiedebauteil, insbesondere Leichtbaulegierungsschmiedebauteil, das mittels eines Schmiedeverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt ist.
PCT/EP2018/069830 2017-07-21 2018-07-20 Schmiedeverfahren, insbesondere leichtbaulegierungsschmiedeverfahren, und schmiedepresse Ceased WO2019016394A1 (de)

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