WO2019013073A1 - 被覆電線、及び端子付き電線 - Google Patents

Abstract

導体と、前記導体の外周を覆う絶縁被覆層とを備える被覆電線であって、前記導体は、銅合金から構成される複数の素線が同心撚りされた撚線であり、前記銅合金は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１質量％以上５．５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、前記撚線の中心部に配置される中心素線の表面の油付着量が、前記中心素線の質量に対して１０μｇ／ｇ以下である被覆電線。

Description

被覆電線、及び端子付き電線

　本開示は、被覆電線、及び端子付き電線に関する。
　本出願は、２０１７年０７月１４日付の日本国出願の特願２０１７－１３８６４５に基づく優先権を主張し、前記日本国出願に記載された全ての記載内容を援用するものである。

　特許文献１，２は、自動車に用いられるワイヤーハーネスを開示する。ワイヤーハーネスとは、代表的には、導体の外周に絶縁被覆層を備える被覆電線と、被覆電線の端部に取り付けられた端子部とを備える複数の端子付き電線を束ねたものである。特許文献１は、導体の断面積が０．２２ｍｍ^２以下と小さくても耐衝撃性に優れ、分岐線を溶接した場合に溶接強度（ピール力）にも優れる導体として、特定の組成の銅合金線を７本撚り合せてなる銅合金撚線を開示する。特許文献２は、溶接強度に優れる導体として、Ｃｕ－Ｓｎ合金線を３本撚り合わせてなる銅合金撚線を開示する。

特開２０１５－０８６４５２号公報 特開２０１２－１４６４３１号公報

　本開示の被覆電線は、
　導体と、前記導体の外周を覆う絶縁被覆層とを備える被覆電線であって、
　前記導体は、銅合金から構成される複数の素線が同心撚りされた撚線であり、
　前記銅合金は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１質量％以上５．５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、
　前記撚線の中心部に配置される中心素線の表面の油付着量が、前記中心素線の質量に対して１０μｇ／ｇ以下である。

　本開示の端子付き電線は、
　上記の本開示の被覆電線と、
　前記被覆電線の端部に取り付けられた端子部とを備える。

実施形態の被覆電線の一例を示す概略斜視図である。 実施形態の被覆電線の端面の一例を模式的に示す概略正面図である。 実施形態の端子付き電線について、端子部近傍を示す概略側面図である。 試験例１において、酸化膜の厚さの測定方法を説明する説明図である。 被覆電線に備えられる導体を構成する撚線について、撚線ピッチの測定方法を説明する説明図である。 試験例１において、試料Ｎｏ．１－１の導体の横断面において、導体の一部を拡大して示す顕微鏡写真である。

［本開示が解決しようとする課題］
　上述のワイヤーハーネスに備えられる端子付き電線のように、端部に端子部が取り付けられて利用される被覆電線に対して、座屈し難いものが望まれている。
　特許文献１，２に記載されるように導体の断面積をより小さくすれば（細径化すれば）、導体が銅合金から構成されていても、軽量化を図ることができる。しかし、導体の断面積を小さくすると、導体の剛性が低くなり易く、ひいては被覆電線の剛性も低くなり易い。剛性が低い被覆電線を上述の端子付き電線に利用すると、端子部をハウジングの端子収納部に挿入する際などで、被覆電線における端子部近傍が局所的に座屈する（いわゆる腰折れする）可能性がある。従って、端子部の挿入作業性を向上するなどの観点から、導体の断面積が小さい場合でも座屈し難い被覆電線が望まれる。

　また、上述のように端部に端子部が取り付けられて利用される被覆電線に対して、端子部との接触抵抗の更なる低下が望まれている。
　特許文献１は、導体の断面積が０．２２ｍｍ^２の撚線導体、又は０．１３ｍｍ^２の撚線導体に端子部を圧着固定し、クリンプハイトを０．７６としたときの接触抵抗が小さいことを開示する。ここで、圧着端子を取り付ける場合にその圧縮度合を大きくすれば、撚線の撚り合せ状態を崩して各素線と端子部との接触面積を大きく確保し易くなり、接触抵抗を低くし易いと考えられる。しかし、上記圧縮度合が大きいほど、導体における端子部の圧縮箇所の残存面積割合（詳細は後述）が小さくなる。そのため、導体における端子部の圧縮箇所及びその近傍では、導体における端子部が取り付けられていない未圧縮箇所に比較して、例えば衝撃を受けた際に破断することなく耐えられる力（Ｎ）が小さく、耐衝撃性の弱点になり易い。上記圧縮度合を小さくすれば、導体における端子部の圧縮箇所及びその近傍の残存面積割合を大きく確保でき、未圧縮箇所の優れた特性、例えば耐衝撃性を維持でき、耐衝撃性に優れる端子付き電線とすることができる。従って、上述のような導体の断面積が小さい場合、特に０．２２ｍｍ^２以下である場合でも、更には上記圧縮度合がより小さい場合、特に導体における端子部の圧縮箇所の残存面積割合が０．７６超である場合でも、接触抵抗が低い被覆電線が望まれる。

　更に、上述のように端部に端子部が取り付けられて利用される被覆電線に対して、分岐線などを溶接した場合に溶接強度（ピール力）の更なる向上が望まれている。
　特に、特許文献１に記載される７本撚りといった同心撚りの撚線導体は、撚線導体の断面積を同じとする場合、特許文献２に記載される３本撚りの撚線導体よりも曲げなどが行い易く、ワイヤーハーネスなどに利用し易い。そのため、同心撚りの撚線導体を備える被覆電線に対して、溶接強度の向上が望まれる。

　そこで、座屈し難い被覆電線、及び端子付き電線を提供することを目的の一つとする。

［本開示の効果］
　本開示の被覆電線、及び本開示の端子付き電線は座屈し難い。

［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
（１）本開示の一態様に係る被覆電線は、
　導体と、前記導体の外周を覆う絶縁被覆層とを備える被覆電線であって、
　前記導体は、銅合金から構成される複数の素線が同心撚りされた撚線であり、
　前記銅合金は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１質量％以上５．５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、
　前記撚線の中心部に配置される中心素線の表面の油付着量が、前記中心素線の質量に対して１０μｇ／ｇ以下である。

　上記の油とは、代表的には鉱物油、合成油などであり、製造過程で使用する潤滑剤（変色防止機能など、潤滑機能以外の機能を兼用する場合がある）に由来するものである。上記の油は、代表的には伸線加工などの塑性加工時に用いられる潤滑剤が挙げられる。
　上記の同心撚りとは、少なくとも１本の素線を中心素線とし、この中心素線の外周を覆うように複数の外周素線を同心状に撚り合わせることをいう。
　上記の撚線は、複数の素線（ここでは銅合金線）を撚り合せたままであって、圧縮成形していない非圧縮撚線の他、撚り合せ後に圧縮成形されてなる圧縮撚線を含む。

　上記の被覆電線は、導体を同心撚りされた撚線とするものの、以下の理由により、座屈し難い。上記の被覆電線では、撚線を構成する中心素線の表面に付着される油分が少ない。ここで、導体を撚線とする場合、代表的には、撚線に用いる各素線には、同様の製造条件で製造したものを利用する。そのため、中心素線の表面の油付着量が少なければ、各外周素線の表面の油付着量も少ないといえ、ひいては上記撚線を構成する全ての素線について、その表面の油付着量が少ないといえる。従って、素線間に介在する油分、及び導体の最外側を構成する外周素線と絶縁被覆層間に介在する油分が少なく、素線間の摩擦、及び上記外周素線と絶縁被覆層間の摩擦が大きくなり易い。このような撚線を導体とする上記の被覆電線は、素線同士、導体と絶縁被覆層同士が滑り難く、これらが一体となって動き易い点から剛性に優れるといえる。導体の断面積が小さい場合、特に０．２２ｍｍ^２以下、更に０．２ｍｍ^２以下、０．１５ｍｍ^２以下である場合でも、上述のように素線間の摩擦や導体と絶縁被覆層間の摩擦が大きいため、剛性に優れる。上記の被覆電線は、このように被覆電線全体として剛性に優れることで座屈し難い。このような上記の被覆電線は、端子付き電線に利用した場合に、端子部をハウジングの端子収納部に挿入する際などで端子部近傍が座屈し難く、挿入作業性に優れる。

　また、上記の被覆電線は、端部に端子部が取り付けられた場合に端子部との接触抵抗が低い。上述の導体を構成する各素線の表面に付着する油分は一般に電気絶縁材であるものの、上記の被覆電線では、上述のようにこの油分が少ないため導体と端子部間に介在する油分が少ないからである。ここで、上述の油付着量がある程度多くても、大きな圧縮度合で端子部を取り付ければ、導体における端子部の圧縮箇所において、素線同士の擦れ合いが局所的に生じて油分を除去し、接触抵抗を低くし易いと考えられる。これに対して、上記の被覆電線は、上記油付着量が少ないため、上記圧縮度合を小さくしても接触抵抗を低くできる。上記圧縮度合が小さければ、導体における端子部の圧縮箇所の残存面積割合を大きくでき、導体における非圧縮箇所の優れた特性を維持できる。例えば、耐衝撃性に優れる導体であれば、その断面積が小さい場合、特に０．２２ｍｍ^２以下、更に０．２ｍｍ^２以下、０．１５ｍｍ^２以下である場合でも、耐衝撃性に優れる端子付き電線を構築できる。このような上記の被覆電線は、端子付き電線に利用した場合に、上述のように導体の断面積が小さい場合でも、更には上記圧縮度合がより小さい場合でも、接触抵抗が低い上に耐衝撃性にも優れる。

　更に、上記の被覆電線は、同心撚りされた撚線からなる導体に、分岐線などを溶接した場合に溶接強度に優れる。上述のように導体を構成する各素線の表面に付着する油分が少ないため、溶接時に油分に起因する変成物などを生成し難く、溶接箇所に変成物を介在することに起因する強度の低下を招き難いからである。

（２）上記の被覆電線の一例として、
　前記素線の表面に酸化銅からなる被膜を有し、
　前記被膜の厚さが１０ｎｍ以下である形態が挙げられる。

　上記形態は、電気絶縁材を含む酸化銅からなる被膜を有するものの、この被膜が十分に薄い。そのため、上記形態は、端子部との接触抵抗をより低減し易い。また、上記形態は、酸化銅の介在による溶接強度の低下を低減して、溶接強度により優れる。

（３）上記の被覆電線の一例として、
　前記導体の引張強さが４５０ＭＰａ以上であり、破断伸びが５％以上である形態が挙げられる。

　上記形態は、引張強さが高いため、より座屈し難い。また、上記形態は、溶接強度により優れる。更に、上記形態は、引張強さ及び破断伸びの双方が高いため、耐衝撃性にも優れる。

（４）上記の被覆電線の一例として、
　前記導体の断面積が０．２２ｍｍ^２以下であり、
　前記撚線の撚りピッチが１２ｍｍ以上である形態が挙げられる。

　上記形態は、導体の断面積が小さいものの撚線の撚りピッチが長いため、強度に優れ、より座屈し難い。

（５）上記の被覆電線の一例として、
　前記撚線の最外側に配置される各外周素線の外周面のうち、撚り溝を除くクラウン部から前記絶縁被覆層の外周面までの最小距離を前記絶縁被覆層の厚さとし、前記厚さの最大値に対する前記厚さの最小値の比率が８０％以上である形態が挙げられる。

　上記形態は、導体に対して絶縁被覆層が均一的な厚さで設けられているといえ、導体と絶縁被覆層との一体化による剛性をより高められて、より座屈し難い。

（６）本開示の一態様に係る端子付き電線は、
　上記（１）から（５）のいずれか一つに記載の被覆電線と、
　前記被覆電線の端部に取り付けられた端子部とを備える。

　上記の端子付き電線は、上述の油付着量が少ない撚線を導体とする上記の被覆電線を備えるため、上述のように座屈し難い、導体と端子部との接触抵抗が低い、溶接強度に優れるという効果を奏する。

（７）上記の端子付き電線の一例として、
　前記導体における前記端子部が取り付けられていない未圧縮箇所の断面積に対する前記端子部が取り付けられた圧縮箇所の断面積の比を残存面積割合とし、前記残存面積割合が０．７６超である形態が挙げられる。

　上記形態は、導体における端子部の圧縮箇所の導体残存面積が大きいものの、上述のように油付着量が少ないため、接触抵抗が低い。また、上記形態は、上記導体残存面積が大きいため、導体における非圧縮箇所の特性、例えば耐衝撃性などを維持でき、耐衝撃性などにも優れる。

［本開示の実施形態の詳細］
　以下、適宜、図面を参照して、本開示の実施の形態を詳細に説明する。図中、同一符号は同一名称物を示す。銅合金の組成において、元素の含有量は、断りが無い限り質量割合（質量％又は質量ｐｐｍ）とする。

［被覆電線］
　実施形態の被覆電線１は、図１に示すように、導体２と、導体２の外周を覆う絶縁被覆層３とを備える。導体２は、銅合金から構成される複数の素線２０が同心撚りされた撚線である。上記銅合金は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１％以上５．５％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避不純物からなる。この撚線は、１本以上の中心素線２１を中心として、その外周に複数の外周素線２２を同心状に撚り合わせたものである。図１は、１本の中心素線２１の外周に６本の外周素線２２を撚り合わせた７本撚りの場合を例示する。実施形態の被覆電線１は、導体２を構成する素線２０のうち、撚線の中心部に配置される中心素線２１の表面に付着される油分が少ないことを特徴の一つとする。定量的には、中心素線２１の表面の油付着量が、中心素線２１の質量（ｇ）に対して、１０μｇ／ｇ以下である。以下、導体２、絶縁被覆層３を順に説明する。

（導体）
　導体２を構成する各素線２０は、添加元素を含み、残部がＣｕ及び不可避不純物からなる銅合金から構成される線材である。添加元素は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素が挙げられる。添加元素の合計の含有量は０．０１％以上５．５％以下が挙げられる。添加元素の種類にもよるが、添加元素の合計の含有量が多いほど引張強さが高くなり易く強度や剛性に優れ、少ないほど導電率が高くなり易い。具体的な組成として、以下が挙げられる（残部はＣｕ及び不可避不純物）。
組成（１　析出＋固溶型合金）Ｆｅを０．２％以上２．５％以下と、Ｔｉを０．０１％以上１．０％以下と、Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１％以上２．０％以下とを含む。
組成（２　析出＋固溶型合金）Ｆｅを０．１％以上１．６％以下と、Ｐを０．０５％以上０．７％以下と、Ｓｎ及びＭｇの少なくとも一方の元素を合計で０％以上０．７％以下とを含む。
組成（３　固溶型合金）Ｓｎを０．１５％以上０．７％以下含む。
組成（４　固溶型合金）Ｍｇを０．０１％以上１．０％以下含む。

　上記組成（１）において、Ｆｅの含有量は０．４％以上２．０％以下、更に０．５％以上１．５％以下、
　Ｔｉの含有量は０．１％以上０．７％以下、更に０．１％以上０．５％以下、
　Ｍｇの含有量は０．０１％以上０．５％以下、更に０．０１％以上０．２％以下、
　Ｓｎの含有量は０．０１％以上０．７％以下、更に０．０１％以上０．３％以下、
　Ａｇの含有量は０．０１％以上１．０％以下、更に０．０１％以上０．２％以下、
　Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰの合計含有量は０．０１％以上０．３％以下、更に０．０１％以上０．２％以下とすることができる。

　上記組成（２）において、Ｆｅの含有量は０．２％以上１．５％以下、更に０．３％以上１．２％以下、
　Ｐの含有量は０．１％以上０．６％以下、更に０．１１％以上０．５％以下、
　Ｍｇの含有量は０．０１％以上０．５％以下、更に０．０２％以上０．４％以下、
　Ｓｎの含有量は０．０５％以上０．６％以下、更に０．１％以上０．５％以下とすることができる。

　上記組成（３）において、Ｓｎの含有量は０．１５％以上０．５％以下、更に０．１５％以上０．４％以下とすることができる。

　上記組成（４）において、Ｍｇの含有量は０．０２％以上０．５％以下、更に０．０３％以上０．４％以下とすることができる。

　その他、Ｃ，Ｓｉ，及びＭｎから選択される１種又は２種以上の元素を合計で１０ｐｐｍ以上５００ｐｐｍ以下含有することができる。これらの元素は、上述のＦｅやＳｎなどの元素の酸化防止剤として機能することができる。

＜組織＞
　各素線２０を構成する銅合金が時効処理を施すと析出物を形成する析出型銅合金（例、上述の組成（１），（２）など）である場合、時効処理が施されていれば、代表的には析出物を含む組織を有する。析出物が均一的に分散した組織を有すると、析出強化による高強度化、添加元素の固溶量の低減による高導電率化などを期待できる。

　上記銅合金が析出物を含む組織を有する場合、粗大な析出物がある程度少ないと、溶接強度を高め易い、との知見を得た。定量的には、導体２の縦断面を顕微鏡観察して、この観察像において、粒径が１μｍ以上である析出物の個数が１ｍｍ^２当たりに２０，０００個未満であること（２０，０００個／ｍｍ^２未満）が好ましい。溶接前の導体２に粗大な析出物が多いと、導体２を溶融させ難くなり、適切に溶接を行えなかったり、溶接箇所にこれらの粗大粒が残存して、これら粗大粒が割れの起点になったりするなどの理由により、溶接強度の低下を招き易くなるからである。特に、導体２に溶接される別の被覆電線の導体などが純銅からなる場合、組織の相違による溶接性の低下を招き易い。従って、溶接強度の向上を考慮すると、上記粗大な析出物は少ないほど好ましく、１９，０００個／ｍｍ^２以下、更に１５，０００個／ｍｍ^２以下、１０，０００個／ｍｍ^２以下、８，０００個／ｍｍ^２以下が好ましい。析出物の大きさや個数は、例えば銅合金の組成などに応じて、時効処理の条件を調整することで制御できる。析出物の測定方法の詳細、時効処理の条件は後述する。なお、導体２の縦断面とは、導体２の長手方向に平行な平面で切断した断面をいう。

＜表面状態＞
・油付着量
　実施形態の被覆電線１は、素線２０の表面の油付着量が少ない。定量的には、中心素線２１の質量１ｇに対して、中心素線２１の表面に付着する油分の質量が１０μｇ以下である。中心素線２１と外周素線２２とが同一組成の銅合金からなる場合、これらの素線２１，２２は同一の製造条件で製造されたと考えられる。この場合、中心素線２１における油付着量と外周素線２２における油付着量とは実質的に等しいと考えられる。しかし、油付着量の測定にあたり、被覆電線１から絶縁被覆層３を除去する際に絶縁被覆層３に外周素線２２の表面の油分が付着して適切に測定できないことが考えられる。そこで、絶縁被覆層３に接していない中心素線２１の表面の油分を測定する。

　上述のように中心素線２１の表面の油付着量が少ないため、外周素線２２の表面の油付着量も同様に少なく、全ての素線２０についてその表面の油分が少ないといえる。その結果、隣り合う素線２０間の摩擦、導体２と絶縁被覆層３間の摩擦が大きくなり易く、被覆電線１の構成要素全体が一体として動き易く座屈し難い。また、上記油付着量が少ない結果、被覆電線１の端部に端子部を取り付けた場合に導体２と端子部間の油分が少なくなり易く、導体２と端子部との接触抵抗を低減できる。更に、上記油付着量が少ない結果、導体２に分岐線などを溶接した場合に溶接箇所に油分に起因する変成物などが介在し難く、溶接強度を高められる。上記油付着量は、少ないほど、上述の摩擦を大きくし易く被覆電線１が座屈し難い、導体２と端子部間の油分を低減し易く、導体２と端子部との接触抵抗が低下し易い、溶接箇所の変成物の介在を低減し易く溶接強度が高くなり易い傾向にある。そのため、上記油付着量は、９．５μｇ／ｇ以下、更に９μｇ／ｇ以下、８．８μｇ／ｇ以下が好ましい。但し、上記油付着量が少な過ぎると、素線２０同士が滑り難くなり、適切な曲げなどが行い難い可能性がある。そのため、上記油付着量は、０．５μｇ／ｇ以上、更に１μｇ／ｇ以上が好ましいと考えられる。油付着量の測定方法は後述する。

　素線２０の表面に付着する上述の油分は、代表的には、製造過程で使用する潤滑剤（伸線用の潤滑剤など）に由来するものである。そのため、上記油付着量の低減方法として、例えば、伸線加工時などでの潤滑剤の塗布量を低減することが挙げられる。その他、時効処理や軟化処理などの熱処理を行う場合に熱処理条件を調整して油分を積極的に低減、除去することが挙げられる。油分を低減、除去する熱処理を別途設けることもできる。伸線加工時などで潤滑剤の塗布量を多くした場合でも、後工程で熱処理を行えば、上記油付着量を確実に低減、除去できる。熱処理条件は後述する。

　上記油付着量を測定する場合に測定対象である中心素線２１の長さを２０ｍ以上とすれば、測定する油分量を多く確保でき、測定精度を高められる。例えば、被覆電線がリールに巻き取られた状態のものであれば、巻き戻して、２０ｍ以上の長さの電線試料片を切り出し、電線試料片から導体を取り出して、中心素線の油付着量を測定するとよい。又は、例えば、自動車用途やロボット用途のワイヤーハーネスなどに備えられる各被覆電線の長さは２０ｍ未満である場合がある。このような場合には、中心素線の合計長さが２０ｍ以上となるように、長さ２０ｍ未満の被覆電線を複数集め、各被覆電線から導体を取り出して、中心素線の油付着量の合計量を測定するとよい。集める被覆電線は、少なくとも導体の仕様（素線の組成、撚線の素線数、素線の平均断面積や導体外径など）が実質的に同一と見做せるものとする。

・酸化膜
　各素線２０の表面にＣｕＯといった電気絶縁材を含む酸化銅が少ないと、導体２に端子部を圧着固定などした場合に導体２と端子部との接触抵抗を低くできる。定量的には、素線２０の表面に、酸化銅からなる被膜を有し、この被膜の厚さが１０ｎｍ以下であることが好ましい。ここで、銅合金から構成される素線２０では、製造過程で上述のように熱処理を行うと、その表面に酸化銅からなる被膜が形成され得る。上記被膜をなす酸化銅は一般にＣｕＯとＣｕ_２Ｏとを含むことから、上記被膜が薄いほど、被膜に含まれる電気絶縁材が少なく、導体２と端子部との接触抵抗を低くできる。そのため、上記被膜の厚さは、９．５ｎｍ以下、更に８ｎｍ以下、５ｎｍ以下が好ましい。上記被膜は存在しない（厚さが０ｎｍである）ことが望ましいが、実用的な熱処理時の作業性などを考慮すると、上記被膜の厚さは、０．０５ｎｍ以上、更に０．０８ｎｍ以上とすることができる。上記被膜の厚さの測定方法は後述する。

　中心素線２１と外周素線２２とが同一組成の銅合金からなる場合、同一の製造条件で製造されたと考えられる。この場合、中心素線２１における酸化銅の被膜の厚さと外周素線２２における酸化銅の被膜の厚さとは実質的に等しいと考えられる。しかし、上記被膜の厚さ測定にあたり、例えば被覆電線１から絶縁被覆層３を除去する際に外周素線２２の表面を損傷して、酸化銅の被膜の厚さを適切に測定できないことが考えられる。そこで、上記厚さ測定は、絶縁被覆層３に接していない中心素線２１について行うことが好ましいと考えられる。

　上述のように酸化銅の被膜の厚さが１０ｎｍ以下と薄ければ、被覆電線１の端部に端子部を圧着固定する際の圧縮度合を小さくしても接触抵抗を低くできる。被覆電線１は、上記圧縮度合を小さくできることで、導体２における端子部の圧縮箇所の残存面積割合を大きく確保して、導体２における非圧縮箇所の優れた特性を維持し易くできる。このような被覆電線１は、耐衝撃性などの特性に優れる端子付き電線１０（図３）の構築に寄与する。

　上記酸化銅の被膜の厚さを薄くする方法として、例えば、時効処理や軟化処理などの熱処理を行う場合に雰囲気を制御することが挙げられる。詳細は後述する。

・表面粗さ
　各素線２０の表面が平滑であると、導体２に分岐線などを溶接する場合に、溶接前に両者を接触させ易く、精度よく溶接できる結果、溶接強度を高められる、との知見を得た。また、各素線２０の表面が平滑であると、油分が表面の凹部に残存し難く、油付着量を低減し易いと期待される。定量的には、中心素線２１の表面粗さＲａ及び外周素線２２の表面粗さＲａの双方が０．０５μｍ以下であることが好ましい。表面粗さＲａが小さいほど、溶接強度を高め易いため、０．０４μｍ以下、０．０３５μｍ以下がより好ましい。また、中心素線２１の表面粗さＲａと外周素線２２の表面粗さＲａとの差が小さいこと、具体的には０．００５μｍ以下、更に０．００４μｍ以下であることも好ましい。ここで、導体２を圧縮撚線とする場合、外周素線２２は圧縮成形によって塑性変形されることで、外周素線２２の表面粗さＲａが中心素線２１よりも小さくなることがある（後述の試験例参照）。外周素線２２の表面が平滑でも、中心素線２１の表面が荒れていれば、溶接強度の低下を招き得る（同）。そのため、導体２を構成する全ての素線２０の表面が平滑であることが好ましい。表面粗さＲａの測定方法は後述する。ここでの表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１（２０１３年）に準ずる。

　上記表面粗さＲａを小さくする方法として、伸線加工などで用いる伸線ダイスの内周面の表面粗さＲａが小さいもの、例えば０．０５μｍ以下のものを利用することが挙げられる。伸線ダイスの表面粗さは、例えば伸線材の表面粗さを代替値として利用すると、測定が容易である。

＜断面積＞
　導体２の断面積（撚線を構成する素線２０の合計断面積）は、被覆電線１の用途に応じて適宜選択できる。特に、上記断面積が０．２２ｍｍ^２以下であれば軽量な被覆電線１とすることができる。このような被覆電線１は、軽量化が望まれる用途、例えば自動車用ワイヤーハーネスなどに好適に利用できる。更なる軽量を考慮すると、上記断面積は、０．２ｍｍ^２以下、更に０．１５ｍｍ^２以下、０．１３ｍｍ^２以下とすることができる。

　導体２の断面積が所定の大きさとなるように、撚り合せ前の各素線２０の断面積、形状などを選択するとよい。撚り合せ前の素線２０として、断面積や形状が異なる素線２０を含むことができるが、各素線２０の断面積や形状が等しいと撚り合わせ条件を調整し易い。

＜撚り合せ状態＞
・素線数など
　導体２を構成する撚線の素線数は適宜選択でき、７本の他、１９本、３７本などとしたり、中心素線２１を２本以上の線材としたりすることができる。図１に示す７本撚りでは、１本の中心素線２１の外周に６本の外周素線２２から構成される１層の外周層を備える。１９本撚りでは２層の外周層を備え、３７本撚りでは３層の外周層を備える。

・撚線の圧縮割合
　導体２を構成する撚線が素線２０を撚り合せたままの非圧縮撚線（図１参照）であれば、圧縮成形工程を不要にできる。又は、導体２を構成する撚線が撚り合せた後圧縮成形されてなる圧縮撚線（図２参照）であれば、以下の効果を奏する。
　撚線の外径を非圧縮撚線よりも小さくできて細径の被覆電線１とすることができる、
　横断面形状を円形状などの所望の形状にすることができる、
　絶縁被覆層３を形成し易い、
　圧縮加工時の加工硬化による強度の向上が期待できる。
ひいてはより座屈し難い被覆電線１や、溶接強度により優れる被覆電線１とすることができる。なお、導体２の横断面とは、導体２の長手方向に直交する平面で切断した断面をいう。

　撚り合せ前の素線２０の合計断面積（例、７本撚線であれば７本の素線２０の合計面積）に対して、圧縮成形によって減少した断面積の割合、即ち｛（撚り合せ前の素線の合計断面積－圧縮撚線の断面積）／撚り合せ前の素線の合計断面積｝×１００を圧縮撚線の圧縮割合（％）とすると、この圧縮割合が大きいほど強度を向上し易い。但し、上記圧縮割合が大き過ぎると破断伸びなどの靭性の低下や耐衝撃性の低下を招いたり、端子部を圧着し難くなったりする可能性がある。また、上記圧縮割合は素線の表面粗さにも影響を与えることがあり（後述の試験例参照）、例えば大き過ぎると、外周側に配置される素線の表面粗さが非常に小さくなって、内側に配置される素線の表面粗さＲａと外周側に配置される素線の表面粗さＲａとの差が大きくなり易い。内側の素線の表面粗さが相対的に大きいことで溶接強度の低下を招き得る。強度の向上、靭性や耐衝撃性の確保、溶接強度の向上などを考慮すると、圧縮撚線の圧縮割合は１０％以上３０％以下が好ましく、更に１２％以上２５％以下、１２％以上２０％以下とすることができる。圧縮割合は、製造過程で予め設定しておき、設定値に基づいて圧縮成形することで上述の範囲とすることができる。なお、圧縮状態によっては、導体２をなす素線２０のうち、中心素線２１を内包する最小の包絡円をとり、この包絡円の断面積×素線数を撚り合せ前の素線の合計断面積と仮定して、上述の圧縮撚線の圧縮割合を簡易的に測定できる場合がある。

・撚りピッチ
　導体２を構成する撚線の撚りピッチ（外周素線２２の撚りピッチ）は導体２の断面積などに応じて適宜選択できる。導体２の断面積が小さい場合、特に０．２２ｍｍ^２以下である場合に撚線の撚りピッチがある程度長いと、特に１２ｍｍ以上、更に１４ｍｍ以上であると強度に優れ、座屈し難い被覆電線１とすることができる。撚りピッチは長いほど強度を高め易く、１４．５ｍｍ以上、更に１５ｍｍ以上、１５．５ｍｍ以上とすることができる。撚りピッチが長過ぎると、素線２０同士が滑り易くなり曲げなどを行い易い反面、素線２０同士が一体として動き難くなり、座屈し易くなる可能性がある。そのため、導体２の断面積が０．２２ｍｍ^２以下である場合の撚りピッチは２０ｍｍ以下、更に１６ｍｍ以下が好ましい。

　上述の撚りピッチは、製造過程で予め設定しておき、設定値に基づいて複数の素線２０を撚り合わせることで上述の範囲とすることができる。なお、被覆電線１に備えられる導体２に対して、撚りピッチを測定する場合、例えば以下のように行う。所定の長さ（例えば１００ｍｍ以上）の被覆電線１を用意して、被覆電線１の両端を固定した状態で、絶縁被覆層３をフェザーなどの適宜な切削工具で除去して導体２を露出させる。導体２の露出箇所に和紙やトレーシングペーパーなどの薄い紙を当てて、鉛筆などで、撚り溝と、導体の軸方向に延びる外周縁とをトレースする。図１に例示するように外周素線２２が６本である７本撚りの撚線では、図５に示すように２本の外周縁５１０，５１０は平行に配置され、撚り溝５１２は、外周縁５１０に交差する斜めの線（代表的には濃くトレースされた線）で表される。隣り合う撚り溝５１２，５１２間が１本の外周素線２２である。６本の外周素線２２ごとに（７本の撚り溝５１２ごとに）、外周縁５１０に沿った長さＰを定規などで測定する。ｎ＝３の長さＰを測定し、ｎ＝３の長さＰの平均を撚りピッチとする。上述の導体２の露出箇所を写真にとり、写真（画像）を用いて上記長さＰを測定することもできる。このようにして測定した撚りピッチは、上述の製造過程での設定値に実質的に等しい。

＜形状＞
　導体２の外形は、撚り合せ状態に応じた形状を有する（図１，図２参照）。圧縮撚線では、代表的には、横断面形状又は端面形状が円形に近いもの（図２参照）が挙げられる。その他、圧縮成形時の成形金型の形状を適宜選択することで、横断面形状を楕円状、六角形状などの多角形状などとすることもできる。

＜特性＞
　導体２の組成や製造条件などにもよるが、導体２の引張強さが４５０ＭＰａ以上、導体２の破断伸びが５％以上、及び導体２の導電率が５５％ＩＡＣＳ以上の少なくとも一つを満たすものとすることができる。引張強さが４５０ＭＰａ以上であれば、高強度であり、座屈し難い。また、溶接強度に優れる。破断伸びが５％以上であれば、曲げ易い。導電率が５５％ＩＡＣＳ以上であれば、導電性に優れ、導体２の断面積をより小さくし易い。特に引張強さが４５０ＭＰａ以上であり、かつ破断伸びが５％以上であれば、強度と靭性との双方に優れる上に、耐衝撃性により優れて好ましい。列挙した三つの事項を全て満たすことがより好ましい。
　より高強度を望む場合には、引張強さを４６０ＭＰａ以上、更に４６５ＭＰａ以上、４７０ＭＰａ以上、更には５００ＭＰａ以上とすることができる。
　より高靭性を望む場合には、破断伸びを６％以上、更に７％以上、８％以上、更には１０％以上とすることができる。
　より高導電率を望む場合には、導電率を６０％ＩＡＣＳ以上、更に６５％ＩＡＣＳ以上、７０％ＩＡＣＳ以上とすることができる。

　引張強さ、破断伸び、導電率は、代表的には、銅合金の組成や製造条件を調整することで所定の大きさにすることができる。例えば、添加元素を多くしたり、伸線加工度を高めて細径の素線２０を用いたりすると、引張強さが高く、導電率が低くなる傾向にある。例えば、熱処理を行う場合に熱処理温度を高めると、破断伸びが高く、引張強さが低くなる傾向にある。析出型銅合金では時効処理を行うと導電率が高くなる傾向にある。

（絶縁被覆層）
・構成材料
　絶縁被覆層３を構成する絶縁材料は、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）やハロゲンフリー樹脂（例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、難燃性に優れる材料などが挙げられる。ＰＶＣは、比較的柔らかく、曲げなどが行い易い被覆電線１とすることができる。ハロゲンフリー樹脂は、比較的硬く、絶縁被覆層３の厚さが比較的薄くても座屈し難い被覆電線１とすることができる。上記絶縁材料には、公知の絶縁材料を利用できる。

・厚さ
　絶縁被覆層３の厚さは、導体２の断面積などに応じて、所定の絶縁強度を有する範囲で適宜選択できる。特に、導体２の断面積が０．２２ｍｍ^２以下である場合には、絶縁被覆層３の平均厚さは０．２１ｍｍ以上が好ましく、更に０．２２ｍｍ以上、０．２３ｍｍ以上がより好ましい。絶縁被覆層３の厚肉化による被覆電線１の剛性の向上を期待でき、座屈し難くできるからである。平均厚さとは、図２に示すように導体２をなす撚線の最外側に配置される各外周素線２２の外周面のうち、隣り合う外周素線２２，２２の外周面の対向箇所に形成される撚り溝２５を除くクラウン部２２０から絶縁被覆層３の外周面までの最小距離を厚さｔ_ｎとし、これら厚さｔ_ｎの平均である（厚さｔ_ｎの総和／外周素線の個数）。７本撚りでは、６本の外周素線２２に対応した厚さｔ_１～ｔ_６の平均（（ｔ_１＋ｔ_２＋…＋ｔ_６）／６）である。簡略的には、上記平均厚さは、導体２を内包する最小の包絡円２００から絶縁被覆層３の外周面までの平均距離に相当する。

　絶縁被覆層３は、導体２に対して均一的な厚さで形成されていることが好ましい。導体２と絶縁被覆層３との一体化による剛性を高め易く、座屈し難くできるからである。定量的には、上述の厚さｔ_ｎの最大値に対する厚さｔ_ｎの最小値の比率（以下、厚さの均一率と呼ぶ）が８０％以上であることが挙げられる。上記厚さの均一率は、大きいほど、絶縁被覆層３の厚さが均一的であるといえ、より座屈し難くできることから、８０．５％以上、更に８２％以上がより好ましい。全ての厚さｔ_ｎが等しいこと、即ち上記厚さの均一率が１００％であることが最も好ましい。なお、上記厚さの均一率が大きい場合、導体２の軸と絶縁被覆層３の軸とが同軸に近いといえ、導体２に対する絶縁被覆層３の偏心度合が小さいといえる。

　絶縁被覆層３は導体２を構成する撚線の外周に沿って形成されるため、撚り溝２５を埋める箇所の厚さがクラウン部２２０を覆う箇所の厚さよりも厚くなる。代表的には、撚り溝２５を覆う箇所の厚さが最大厚さｔ_ｍａｘをとり、クラウン部２２０を覆う箇所の厚さが最小厚さｔ_ｍｉｎをとる。図２では最小厚さｔ_ｍｉｎとして、ｔ_１を例示する。絶縁被覆層３において、最大厚さｔ_ｍａｘに対する最小厚さｔ_ｍｉｎの比（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ、以下、厚さ比と呼ぶ）が小さ過ぎると、クラウン部２２０を覆う箇所の厚さが小さ過ぎるため、剛性を高め難くなる。座屈し難くする観点からは、上記厚さ比は、０．６以上０．９以下が好ましく、更に０．６１以上０．８８以下、０．６２以上０．８５未満とすることができる。

（用途）
　実施形態の被覆電線１は、各種の配線に利用できる。特に、被覆電線１の端部に端子部が取り付けられた状態で使用される用途などに適する。具体的には、被覆電線１は、自動車や飛行機等の機器、産業用ロボット等の制御機器といった各種の電気機器の配線、例えば自動車用ワイヤーハーネスといった各種のワイヤーハーネスの配線などに利用できる。

［端子付き電線］
　実施形態の端子付き電線１０は、図３に示すように実施形態の被覆電線１と、被覆電線１の端部に取り付けられた端子部４とを備える。図３では、端子部４として、一端に雌型又は雄型の嵌合部４２を備え、他端に絶縁被覆層３を把持するインシュレーションバレル部４４を備え、中間部に導体２を把持するワイヤバレル部４０を備える圧着端子を例示する。圧着端子は、被覆電線１の端部において絶縁被覆層３が除去されて露出された導体２の端部に圧着されて、導体２と電気的及び機械的に接続される。その他の端子部４として、導体２を溶融して接続する溶融型のものなどが挙げられる。

　端子付き電線１０は、被覆電線１ごとに一つの端子部４が取り付けられた形態（図３）の他、複数の被覆電線１に対して一つの端子部４を備える形態が挙げられる。複数の被覆電線１を結束具などによって束ねると、端子付き電線１０を取り扱い易い。

　端子付き電線１０に備えられる端子部４が圧着端子である場合、導体２における端子部４が取り付けられていない未圧縮箇所の断面積に対する端子部４が取り付けられた圧縮箇所の断面積の比を残存面積割合とし、この残存面積割合が大きいと、導体２の断面積が上述のように小さい場合でも、耐衝撃性などの特性に優れて好ましい。定量的には、上記残存面積割合が０．７６超であることが挙げられる。上記残存面積割合が大きいほど、導体２における端子部４の圧縮箇所は、導体２における未圧縮箇所の優れた特性を維持し易く、端子付き電線１０全体として耐衝撃性などに優れる。耐衝撃性などの向上を考慮すると、上記残存面積割合は、０．７７以上、更に０．７８以上、０．７９以上、０．８０以上とすることができる。

　上記残存面積割合は、端子部４を取り付ける際の圧縮度合を調整する、特に小さくすることで、代表的にはクリンプハイト（Ｃ／Ｈ、端子付き電線１０におけるワイヤバレル部４０の高さ）を調整することで、上述の範囲を満たすことができる。実施形態の端子付き電線１０は、上述のように油付着量が少ない撚線を導体２とする被覆電線１を構成要素とするため、上述のように圧縮度合が小さくても、導体２と端子部４間の接触抵抗を低くできる（後述の試験例参照）。

　実施形態の端子付き電線１０における導体２の非圧縮箇所は、上述した実施形態の被覆電線１に備えられる導体２の仕様（組成、組織、表面性状、撚り合せ状態、形状、特性など）を維持する、又は同等程度の特性などを有する。各項目の詳細は上述の通りである。

（用途）
　実施形態の端子付き電線１０は、上述の自動車や飛行機、制御機器などといった各種の電気機器の配線、特に自動車用ワイヤーハーネスといった各種のワイヤーハーネスの配線などに利用できる。

［電線の溶接構造］
　実施形態の被覆電線１や実施形態の端子付き電線１０では、導体２の一部に分岐線などを溶接して分岐をとることができる。この場合、導体２は、上述のように油付着量が少ないため、溶接箇所に油分に起因する変成物などが介在し難く、溶接強度に優れる。分岐線は、実施形態の被覆電線１や実施形態の端子付き電線１０と同様の構成のものとすることができる。その他の分岐線として、純銅から構成される銅導体を備える被覆電線などが挙げられる。例えば、実施形態の被覆電線１又は実施形態の端子付き電線１０と、純銅から構成される銅導体を備える分岐用被覆電線と、導体２において絶縁被覆層３から露出された露出箇所と銅導体の一部とが溶接された溶接箇所とを備える電線の溶接構造を構築することができる。純銅は一般に銅合金よりも強度に劣る。そのため、この電線の溶接構造では、銅合金から構成される導体２よりも銅導体の断面積を大きくすると、溶接箇所の強度を高め易い。また、導体２を構成する銅合金が上述の析出物を含む場合には、上述のように粗大な析出物が少ない組織とすると、析出物が実質的に存在しない純銅の組織に近くなるため、溶接を行い易くなり、接合強度を高め易い。

［効果］
　実施形態の被覆電線１、及び実施形態の端子付き電線１０は、導体２を同心撚りの撚線とし、素線２０の表面の油付着量を特定の範囲とするため、座屈し難い、導体２と端子部４との接触抵抗が低い、分岐線などを溶接した場合に溶接強度に優れる、といった格別の効果を奏する。これらの効果を後述の試験例１で具体的に説明する。

［被覆電線の製造方法］
　実施形態の被覆電線１は、代表的には、銅合金から構成される導体２を準備する工程と、導体２の外周に絶縁被覆層３を形成する工程とを備える製造方法によって製造できる。基本的な製造条件などは、撚線の導体と、この導体の外周を覆う絶縁被覆層とを備える被覆電線を製造する公知の製造方法を参照できる。導体２は、銅合金からなる複数の素線２０を同心撚りした撚線とする。

（素線）
　各素線２０は、代表的には、銅合金を鋳造する工程と、鋳造材に圧延やコンフォーム押出などの塑性加工を施す工程と、塑性加工材に伸線加工を施す工程とを備える製造方法によって製造できる。鋳造には、各種の連続鋳造が利用できる。伸線加工に供する素材として、連続鋳造に引き続いて圧延を行う連続鋳造圧延材とすることができる。伸線加工の途中又は伸線加工後に適宜熱処理を施すことができる。基本的な製造条件などは、公知の銅合金線の製造方法を参照できる。

　伸線加工時には、適宜な潤滑剤を利用すると断線し難く、伸線加工性に優れる。例えば、この潤滑剤の塗布量を少なめにすれば、上述の油付着量が上述の特定の範囲を満たすことができる。上記塗布量の調整の有無によらず、熱処理によって油分を積極的に低減、除去することもできる。その他、伸線ダイスとして、その内周面の表面粗さＲａが小さいもの（詳細は上述）を利用すると、素線２０の表面粗さＲａを上述の特定の範囲とすることができる。

　伸線加工の途中、又は伸線加工後に熱処理を行うと、伸線性を高めたり、撚り合せ易くなったりして、伸線材（素線２０）や撚線（導体２）の製造性を高められる。

（撚線）
　用意した複数の素線２０のうち、１本以上を中心素線２１とし、その外周に所定の撚りピッチ（詳細は上述）で複数の外周素線２２を撚り合わせる。撚りピッチは、上述のようにある程度長めにすると、導体２の断面積が小さい場合でも撚線の強度を高め易く、座屈し難い被覆電線１を製造し易い。撚り合せ後に、所定の圧縮割合（詳細は上述）で圧縮成形して、所定の形状の圧縮撚線とすることができる。導体２の断面積が所定の大きさ（詳細は上述）を満たす範囲で圧縮割合を調整するとよい。圧縮割合を上述の特定の範囲とすると、靭性の低下や耐衝撃性の低下を抑制しつつ、強度の向上を期待できる。

　撚り合せ前の素線２０又は撚り合わせたままの撚線又は圧縮撚線には、銅合金の組成にもよるが、時効処理や軟化処理などの熱処理を施すことで、析出物の分散強化による強度の向上（析出型合金）や固溶元素の低減による導電率の向上（析出型合金、固溶型合金）、軟化による伸びの向上や耐衝撃性の向上（析出型合金、固溶型合金）などが期待できる。時効処理や軟化処理を目的とした熱処理を行うことで、油分を低減できて、上述の油付着量が１０μｇ／ｇ以下を満たす被覆電線１を製造し易くなる場合がある。又は、上記潤滑剤の塗布量に応じて、油分を低減、除去する熱処理を別途行うと、上述の油付着量が１０μｇ／ｇ以下を満たす被覆電線１を製造し易い。

　上述の組成（１），（２）に対する時効処理や軟化処理を目的とした熱処理条件として、例えば以下が挙げられる。
組成（１）熱処理温度：４００℃以上６５０℃以下、更に４５０℃以上６００℃以下
　　　　　保持時間：１時間以上４０時間以下、更に４時間以上２０時間以下
組成（２）熱処理温度：３５０℃以上５５０℃以下、更に４００℃以上５００℃以下
　　　　　保持時間：１時間以上４０時間以下、更に４時間以上２０時間以下

　上述の油分を低減、除去するために、撚線や圧縮撚線に脱脂を行うことが挙げられる。脱脂液は、アルコール系を含む溶液が望ましい。

　上記の熱処理の雰囲気は、酸素濃度が低い雰囲気であると、素線２０の表面の酸化を防止し易く、酸化銅の被膜を薄くできて好ましい。定量的には、酸素の含有量が０．１体積％以下である雰囲気が挙げられる。このような低酸素雰囲気として、例えば還元雰囲気、不活性雰囲気、減圧雰囲気などが挙げられる。還元雰囲気は、実質的に還元性ガスのみからなる雰囲気、又は実質的に還元性ガスと不活性ガスとの混合ガスからなる雰囲気が挙げられる。還元性ガスは、水素、一酸化炭素などが挙げられる。不活性ガスは、窒素やアルゴンなどが挙げられる。減圧雰囲気は、例えば１０Ｐａ以下の雰囲気が挙げられる。組成によっては酸素の含有量をより低くすること、例えば１０体積ｐｐｍ以下にすることが好ましい。

（絶縁被覆層）
　絶縁被覆層３の形成は、押出法などが利用できる。絶縁被覆層３の形成にあたり、撚線を加熱状態とすると、撚り溝２５に沿って溶融状態の樹脂を充填し易かったり、撚線の外周に均一的な厚さで溶融状態の樹脂を付着させ易かったりする。その結果、上述のように絶縁被覆層３の厚さの均一率が高い被覆電線１や、厚さ比が特定の範囲である被覆電線１を製造し易い。特に、絶縁被覆層３の平均厚さが０．２１ｍｍ以上という比較的厚い場合でも、厚さの均一率が高く、厚さ比が特定の範囲である被覆電線１を製造し易い。撚線の加熱温度は、溶融状態の樹脂の温度±１０℃、好ましくは溶融状態の樹脂の温度と同等程度とすることが挙げられる。なお、この加熱によっても、上述の油付着量の低減が期待できる。また、この程度の加熱温度では、上述の酸化銅の被膜が厚くなり難い。

［端子付き電線の製造方法］
　実施形態の端子付き電線１０は、例えば、被覆電線１の少なくとも一端側の絶縁被覆層３を除去して導体２の端部を露出させる工程と、導体２の端部に端子部４を取り付ける工程とを備える製造方法によって製造できる。端子部４が圧着端子であれば、所定のクリンプハイト（Ｃ／Ｈ）で圧着する。このとき、導体２の残存面積割合（詳細は上述）が上述のようにある程度大きくなるようにＣ／Ｈを調整することが好ましい。

［試験例１］
　銅合金線を素線として同心撚りの撚線を作製し、この撚線を導体に用いた被覆電線を作製し、その端部に端子部を取り付けて座屈状態、端子部との接触抵抗を調べた。また、上記の被覆電線に銅導体を溶接して溶接強度を調べた。

（試料の作製）
　素線とする銅合金線は、銅合金の溶湯を用いて作製した連続鋳造材に冷間圧延を施し、得られた圧延材に伸線加工を施して作製する、又は銅合金の溶湯を用いて作製した連続鋳造圧延材に伸線加工を施して作製する。得られた銅合金線を撚り合せた後、圧縮成形して圧縮撚線を作製する。圧縮撚線に適宜熱処理を施す。又は銅合金線（伸線材）に熱処理を施して撚り合せた後、圧縮成形する。表１に、各試料の銅合金の組成（残部Ｃｕ及び不可避不純物）、各試料の製造工程を示す。熱処理を施した試料については、熱処理温度（℃）及び保持時間（時間）も表１に示す。熱処理雰囲気は、水素を主体とする還元雰囲気とする（酸素含有量０．１体積％以下）。

　試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、伸線ダイスの内周面の表面粗さＲａが０．０５μｍ以下のものを用いる。試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５では、伸線ダイスの内周面の表面粗さＲａが０．０５μｍ超のものを用いる。いずれの試料についても、伸線加工は、潤滑剤を用いて行う。

　試料ごとに、線径０．１２～０．１６ｍｍの銅合金線を７本用意して、７本のうちの１本を中心素線、６本を外周素線として、中心素線の外周に外周素線を表２に示す撚りピッチ（ｍｍ）で撚り合わせて７本撚りの同心撚線を作製する。撚り合せ後に表２に示す圧縮割合（％）で圧縮成形して、表２に示す導体の断面積（ｍｍ^２）を有し、横断面形状が円形状である圧縮撚線を作製する。上記圧縮割合（％）は、｛（撚り合せ前の７本の素線の合計断面積－圧縮撚線の断面積）／撚り合せ前の７本の素線の合計断面積｝×１００で求める。なお、最終的に得られる各試料の被覆電線に備えられる導体に対して、撚線の撚りピッチを上述の＜撚りピッチ＞の項で説明したようにして測定したところ、表２に示す値に実質的に等しいことを確認している。

　用意した導体の外周に、表２に示す構成材料の絶縁被覆層を表２に示す厚さ（ｍｍ）になるように押出にて形成する。表２においてＰＶＣとはポリ塩化ビニル、ＨＦ（ＰＰ）とはハロゲンフリーのポリプロピレンである。表２において絶縁被覆層の厚さとは、上述のクラウン部を覆う箇所の厚さ（図２のｔ_１～ｔ_６参照）の平均である。なお、最終的に得られる各試料の被覆電線について、絶縁被覆層の平均厚さを上述の＜厚さ＞の項で説明したようにして測定したところ、表２に示す値に実質的に等しいことを確認している。

　試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７，Ｎｏ．１－１０１，Ｎｏ．１－１０３では、導体を溶融状態の樹脂の温度±１０℃から選択される温度に加熱した状態で絶縁被覆層を形成する。試料Ｎｏ．１－１０２，Ｎｏ．１－１０４，Ｎｏ．１－１０５では、導体を常温（ここでは２０℃程度）として絶縁被覆層を形成する。

（導体の特性など）
　用意した各試料の被覆電線について、導体を構成する撚線における中心素線の表面の油付着量（μｇ／ｇ）を以下のように測定した。その結果を表２に示す。
　被覆電線を所定の長さ（ここでは２０ｍ）に切断して、絶縁被覆層をフェザーなどの適宜な切削工具で除去して導体を露出させる。導体を構成する撚線のうち、外周素線を、その撚りを解くようにして除去し、中心素線のみを取り出す。このとき、中心素線の表面を傷つけないように、かつ作業者の手の油分などが中心素線に付着したり、中心素線の油分が作業者の手に付着したりしないようにする。取り出した中心素線の質量（ｇ）を測定する。この中心素線を溶媒に浸漬して、油分を溶媒に溶解する。油分濃度計を用いて、溶媒中に溶解した油分の質量（μｇ）を測定し、この油分の質量（μｇ）を中心素線の質量（ｇ）で除して（油分の質量／中心素線の質量）、中心素線１ｇあたりの油分量（μｇ／ｇ）を測定する。ここでは、油分濃度計として市販の装置及び溶媒（株式会社堀場製作所製：ＯＣＭＡ－３０５、溶媒：Ｈ－９９７、代替ハイドロクロロフルオロカーボン）を用いた。

　用意した各試料の被覆電線について、導体を構成する素線の表面に存在し得る酸化銅からなる被膜の厚さ（ｎｍ）を以下のようにして測定した。その結果を表２に示す。
　被覆電線を所定の長さに切断して、被覆電線の一端側の絶縁被覆層をフェザーなどの適宜な切削工具で除去して導体を露出させ、更に導体を構成する撚線のうち、外周素線を、撚りを解くようにして除去し、中心素線のみを露出させる。このとき、中心素線の表面を傷つけないようにする。ここでは、中心素線の露出長さを約２ｃｍ（２０ｍｍ）とし、残部は絶縁被覆層を有するままとする。電気化学測定によって、露出させた中心素線の表面に存在し得る酸化膜を分析、定量する。電気化学測定の測定装置には、市販のポテンショ／ガルバノスタット（Ｐｒｉｎｃｅｔｏｎ　Ａｐｐｌｉｅｄ　Ｒｅｓｅａｒｃｈ社製：ＶｅｒｓａＳＴＡＴ４－４００）を用いた。電解液には高濃度アルカリ溶液（６ＭのＫＯＨと１ＭのＬｉＯＨとの混合液、Ｍはモル濃度）を用いた。図４に示すように、作用極として上述の中心素線を露出させた試料Ｓ、対極５０２としてＰｔ電極、参照電極５０４としてＡｇ／ＡｇＣｌを用意し、試料Ｓにおける中心素線を露出させた一端、対極５０２の一端、参照電極５０４の一端を電解液５０６に浸漬し、これらの他端を測定装置５００に取り付ける。試料Ｓにおいて、中心素線の電解液への浸漬深さは約２ｃｍである。この浸漬状態で、自然浸漬電位から－１．７Ｖ（ｖｓ．Ａｇ／ＡｇＣｌ）まで、掃引速度を５０ｍＶ／ｓとして電位を掃引し、還元ピークの位置及び還元電気量を測定する。測定した還元ピークの位置及び還元電気量から、被膜の構成成分と、その厚さを求める。被膜の構成成分には、主としてＣｕＯ、Ｃｕ_２Ｏといった酸化銅が挙げられる。ここでは、この酸化銅からなる被膜の厚さを求める。

　用意した各試料の被覆電線について、導体の引張強さ（ＭＰａ）、導体の破断伸び（％）を以下のようにして測定した。その結果を表２に示す。
　被覆電線を所定の長さに切断して、絶縁被覆層をフェザーなどの適宜な切削工具で除去して導体を露出させる。この導体を試料とし、ＪＩＳ　Ｚ　２２４１（金属材料引張試験方法、１９９８）に準拠して、汎用の引張試験機を用い、評点距離ＧＬを２５０ｍｍとし、引張速度を５０ｍｍ／ｍｉｎとして引張試験を行った。引張強さ（ＭＰａ）は｛破断荷重（Ｎ）／導体の断面積（ｍｍ^２）｝から求めた。破断伸び（全伸び、％）は、｛破断変位（ｍｍ）／２５０（ｍｍ）｝×１００から求めた。

　用意した各試料の被覆電線について、導体を構成する中心素線の表面粗さＲａ（μｍ）、外周素線の表面粗さＲａ（μｍ）を以下のようにして測定した。その結果を表２に示す。
　被覆電線を所定の長さに切断して、絶縁被覆層をフェザーなどの適宜な切削工具で除去して導体を露出させ、更に導体を構成する撚線のうち、外周素線を、撚りを解くようにして取り外し、中心素線と外周素線とを露出させる。このとき、各素線の表面を傷つけないようにする。ここでは、表面粗さＲａは、市販の非接触表面形状測定機（ｚｙｇｏ社製：Ｎｅｗ　Ｖｉｅｗ１１００）を用いて測定した。具体的には、非接触表面形状測定機に備えられるレーザー顕微鏡で、中心素線の外周面と、外周素線の外周面とのそれぞれについて、円相当の平面粗度（周方向に沿った面粗度）を測定し、平面変換する。平面変換は、上記の市販の測定機を利用すれば、自動的に行える。円相当の平面粗度の測定エリアは、８５μｍ×６４μｍとし、測定試料数は、中心素線、及び外周素線のいずれもｎ＝３とする。平面変換した粗度に対して、円相当の平面粗度における頂点（中心線）からの算術平均偏差を算出し、この算術平均偏差を表面粗さＲａとする。ｎ＝３の中心素線の表面粗さＲａの平均、ｎ＝３の外周素線の表面粗さＲａの平均をそれぞれ表２に示す。

　用意した各試料の被覆電線について、導体を構成する素線に存在する、粒径が１μｍ以上の析出物の量を以下のようにして測定した。その結果を表２に示す。
　被覆電線の縦断面をとり、撚線を構成する素線を金属顕微鏡で観察する。ここでは拡大倍率を１，０００倍とした。観察像において、銅合金中の析出物をそれぞれ抽出して面積を求める（図６参照）。各析出物の等価面積円の直径を粒径とし、粒径が１μｍ以上の析出物の個数を数える。合計個数を視野面積（１００μｍ×１５０μｍ）で除して、銅合金１ｍｍ^２当たりにおける１μｍ以上の析出物の個数（以下、個数割合と呼ぶ）を求める。ここでは、試料ごとに３個以上の断面をとって、断面ごとの個数割合を求め、個数割合が最も大きい値を表２に示す。

（絶縁被覆層の特性など）
　用意した各試料の被覆電線について、絶縁被覆層の厚さの均一率及び厚さ比を以下のようにして測定した。その結果を表３に示す。
　被覆電線を所定の長さに切断して、ストリッパーなどの適宜な切削工具を用いて、絶縁被覆層のみを取り出し、この絶縁被覆層を０．１ｍｍ程度の厚みに薄くスライスする。この環状の絶縁被覆層を光学顕微鏡で観察し、絶縁被覆層における外周素線の輪郭に沿った内周縁において、撚り溝を埋める部分（絶縁被覆層の中心に向かって山状に突出した部分）を除き、各外周素線のクラウン部から絶縁被覆層の外周面までの最小距離（図２の厚さｔ_１～ｔ_６参照、ここでは６か所）を測定する。求めた厚さｔ_１～ｔ_６から最大値と最小値とを抽出し、（最小値／最大値）×１００を厚さの均一率（％）とする。絶縁被覆層において撚り溝を埋める箇所を含めて最大厚さｔ_ｍａｘ及び最小厚さｔ_ｍｉｎを測定し、（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ）を厚さ比とする。ここでは、最大厚さｔ_ｍａｘは、撚り溝を埋める箇所の厚さであり、最小厚さｔ_ｍｉｎは、厚さｔ_１～ｔ_６のうちの最小値であった。

（被覆電線の評価）
・座屈力
　用意した各試料の被覆電線について、端部に圧着端子を取り付けて、端子付き電線を作製した。ここでは、導体における端子部が取り付けられていない未圧縮箇所の断面積に対する端子部が取り付けられた圧縮箇所の断面積の比（残存面積割合）が０．７９となるように、クリンプハイトを調整した。
　用意した各試料の端子付き電線について、端子部をハウジングの端子収納部に収納するときの座屈力を以下のように仮想して測定した。その結果を表３に示す。
　端子付き電線における端子部を把持して、被覆電線における端子部とは反対側の先端部を平板に押し当てる。この試験では、被覆電線の長さを１０ｍｍとし（被覆電線において端子部の把持箇所から突出し、上記先端部までの長さ）、把持した端子付き電線の速度を２００ｍｍ／ｍｉｎとし、上述の被覆電線の先端部を平板に押し当てる際の荷重を変化させて、押し当て動作を行う。そして、被覆電線が座屈するときの最大荷重を測定し、この最大荷重を座屈力（Ｎ）とする。

・端子挿入性
　用意した各試料の端子付き電線について、上述の座屈力が７Ｎ以上であれば、座屈し難く端子挿入性に優れるとしてＧ、７Ｎ未満であれば、座屈し易く端子挿入性に劣るとしてＢと評価した。評価結果を表３に示す。

・接触抵抗
　用意した各試料の被覆電線について、端部に圧着端子を取り付けて、端子付き電線を作製した。ここでは、上述の残存面積割合が０．８５又は０．９０となるように、クリンプハイトを調整した。
　用意した各試料の端子付き電線について、ＪＡＳＯ　Ｄ６１６、自動車部品―低圧電線、項目６．８に基づいて、導体と端子部との接触抵抗（ｍΩ／ｍ）を測定した。この試験では、被覆電線の各端部に圧着端子を取り付け、各圧着端子から１５０ｍｍ離れた二点を抵抗の測定点とする。両圧着端子に電源を取り付け、印加電圧を１５ｍＶ、通電電流を１５ｍＡとして、両端部に圧着端子を備える端子付き電線に通電し、上述の二点間の抵抗を測定する。測定した抵抗値から、被覆電線の抵抗分を差し引いた値を接触抵抗（ｍΩ／ｍ）とする。また、上記接触抵抗が０．４ｍΩ／ｍ以下であれば接触抵抗が低いとしてＧ、０．４ｍΩ／ｍ超であれば接触抵抗が高いとしてＢと評価した。測定結果及び評価結果を表３に示す。

・溶接強度
　用意した各試料の被覆電線について、純銅から構成される銅導体を溶接し、特許文献１の図５に示すピール力の測定方法を参照して、溶接強度（Ｎ）を測定した。その結果を表３に示す。
　ここでは、試料ごとに１本の被覆電線と、純銅の銅導体を備える２本の被覆電線とを用意し（いずれも長さ１５０ｍｍ）、各被覆電線の端部から絶縁被覆層を除去して銅合金の導体と、銅導体とを露出させ、銅合金の導体を挟むように銅導体を重ね合せて超音波溶接した。溶接には、市販の溶接装置を用いた。そして、各試料の銅合金の導体を備える被覆電線を固定した状態で、銅導体を備える２本の被覆電線を互いに離れる方向に引っ張る。例えば、特許文献１の図５に示されるように、溶接箇所及び各試料の被覆電線を水平方向に配置して上記被覆電線を固定し、銅導体を備える２本の被覆電線を上下方向に配置して、その一方を上方向、他方を下方向に引っ張る。引張試験は市販の引張試験機などを利用する。溶接箇所が破壊するまでの最大荷重（Ｎ）を測定し、この最大荷重を溶接強度とする。なお、純銅の銅導体は、銅合金の導体よりも強度に劣る。そのため、ここでは、純銅の銅導体について２本の合計断面積（ｍｍ^２）を、各試料の銅合金から構成される導体の断面積（０．１３ｍｍ^２又は０．０８ｍｍ^２）よりも表３に示すように大きくした。

・絶縁被覆層の密着力
　用意した各試料の被覆電線について、ＪＡＳＯ　Ｄ６１８に基づいて、導体に対する絶縁被覆層の密着力（Ｎ）を以下のようにして測定した。その結果を表３に示す。この試験では、長さ１００ｍｍの被覆電線を用意して、その一端部において電気絶縁層を除去して、導体を長さ５０ｍｍ露出させる。露出させた導体を保持板の貫通孔に挿通する。この貫通孔の内径は、導体を挿通可能であるが（導体外径よりやや大きい）、絶縁被覆層を挿通できない大きさ（被覆電線外径より小さい）である。この保持板を固定し、保持板から突出する導体の一端部を引っ張る。この導体を引っ張るときの荷重を変化させて、引張動作を行い、絶縁被覆層が導体から剥離して、導体が引き抜かれるときの最小荷重を求め、この荷重を密着力（Ｎ）とする。

　表２，表３に示すように、導体を同心撚りの撚線とし、撚線を構成する素線の表面の油付着量が少ないと、座屈し難く、端子部をハウジングに挿入する際の作業性にも優れることが分かる。具体的には、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の油付着量は、１０μｇ／ｇ以下であり、多くの試料は６μｇ／ｇ以下、更に５μｇ／ｇ以下である。かつ試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の座屈力は、７Ｎ以上である。また、油付着量が少ないほど、概ね座屈し難い傾向にあるといえる（例えば、導体断面積が同じ試料Ｎｏ．１－６，Ｎｏ．１－２，Ｎｏ．１－１を比較参照、試料Ｎｏ．１－５，Ｎｏ．１－３を比較参照）。一方、油付着量が１１μｇ／ｇ以上である試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５は、座屈力が６．５Ｎ以下であり、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７に比較して、座屈し易いといえる。これらのことから、上記素線の表面の油付着量の多寡は、座屈し難さに影響を及ぼすといえ、油付着量を低減することで、座屈し難くできるといえる。

　表２，表３に示すように、導体を同心撚りの撚線とし、撚線を構成する素線の表面の油付着量が少ないと、導体と端子部との接触抵抗が低いことが分かる。具体的には、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の油付着量は、１０μｇ／ｇ以下であり、多くは６μｇ／ｇ以下、更に５μｇ／ｇ以下である。かつ試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の上記接触抵抗は、０．４ｍΩ／ｍ以下、多くは０．３５ｍΩ／ｍ以下である。また、油付着量が少ないほど、上記接触抵抗が概ね低い傾向にあるといえる（例えば、導体断面積が同じ試料Ｎｏ．１－６，Ｎｏ．１－２，Ｎｏ．１－４を比較参照）。更に、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７は、導体における端子部の圧縮箇所の残存面積が大きい場合、即ち残存面積割合が大きい場合（ここでは残存面積割合が０．９０の場合）でも、上記接触抵抗が低く、０．４ｍΩ／ｍ以下である。一方、油付着量が１１μｇ／ｇ以上である試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５は、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７に比較して接触抵抗が高く、多くは０．４ｍΩ／ｍ超である。特に、残存面積割合が０．９０と大きい場合には、試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５の上記接触抵抗は０．４５ｍΩ／ｍ以上と高い。これらのことから、上記素線の表面の油付着量の多寡は、導体と端子部との接触抵抗に影響を及ぼすといえ、油付着量を低減することで、上記接触抵抗を低減できることが分かる。

　表２，表３に示すように、導体を同心撚りの撚線とし、撚線を構成する素線の表面の油付着量が少ないと、溶接強度に優れることが分かる。具体的には、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の油付着量は、１０μｇ／ｇ以下であり、多くは６μｇ／ｇ以下、更に５μｇ／ｇ以下である。かつ試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の溶接強度は、１０Ｎ以上、更に１２Ｎ以上である。また、油付着量が少ないほど、上記溶接強度が概ね高い傾向にあるといえる（例えば、導体断面積が同じ試料Ｎｏ．１－６，Ｎｏ．１－２，Ｎｏ．１－１を比較参照）。一方、油付着量が１１μｇ／ｇ以上である試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５は、溶接強度が低く、８Ｎ以下である。これらのことから、上記素線の表面の油付着量の多寡は、導体と分岐線などを溶接する場合の溶接強度に影響を及ぼすといえ、油付着量を低減することで、溶接強度を高められることが分かる。

　その他、表２，表３に示す結果から、以下のことが分かる。
（１）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、上記撚線を構成する素線の表面に存在し得る酸化銅からなる被膜が薄い。具体的には試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７における上記被膜の厚さは１０ｎｍ以下であり、多くは５ｎｍ以下、３ｎｍ以下であり、試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５における上記被膜の最大厚さ（ここでは５０ｎｍ）の２０％以下であり、非常に薄い。電気絶縁材を含む酸化銅の被膜が薄いことは、上述の接触抵抗の低下、溶接強度の向上に寄与したと考えられる。また、この試験から、銅合金の組成や熱処理条件によって、酸化銅の被膜の厚さが異なることが分かる。

（２）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、引張強さが大きく、具体的には４５０ＭＰａ以上であり、５００ＭＰａ以上や８００ＭＰａ以上の試料もある。このように高強度であることは、座屈力の向上、溶接強度の向上に寄与したと考えられる。また、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７のうち、破断伸びが５％以上である試料は、高強度及び高靭性であり、耐衝撃性などにも優れると期待される。

（３）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、導体の断面積が０．１５ｍｍ^２以下、更に０．１３ｍｍ^２以下と小さいものの、撚りピッチが１２ｍｍ以上と大きい。また、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７の撚りピッチは２０ｍｍ以下、更に１６ｍｍ以下である。このように撚りピッチが特定の範囲であることで、導体を構成する撚線の強度を高められる上に、素線同士が一体となって動き易くなり、座屈力の向上に寄与したと考えられる。

（４）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、導体を圧縮撚線とすると共に、ここではその圧縮割合を１０％以上３０％以下という特定の範囲としている。このことは、圧縮成形時の加工硬化による強度の向上が期待でき、座屈力の向上に寄与したと考えられる。また、各素線の表面粗さが小さい上に、上記圧縮割合が１０％以上３０％以下であることで中心素線の表面粗さＲａと外周素線の表面粗さＲａとの差が小さくなり易く、溶接強度の向上に寄与したと考えられる。更に、圧縮成形によって、各素線と端子部とが面接触し易くなって、上述の接触抵抗の低下に寄与したと考えられる。

（５）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、絶縁被覆層の厚さの均一率が高く、具体的には８０％以上、多くは８２％以上である。このことは、導体に対して絶縁被覆層が均一的に設けられていて、結果として被覆電線全体としての剛性を高められたといえ、座屈力の向上に寄与したと考えられる。この試験では、上述のように導体の断面積が小さいものの、絶縁被覆層の平均厚さが０．２１ｍｍ以上と厚いことからも、上記剛性を高められて、座屈力の向上に寄与したと考えられる。また、この試験では、絶縁被覆層の厚さ比を０．６以上０．９以下という特定の範囲として、撚線の撚り溝にも絶縁被覆層の構成樹脂が入り込み、導体と絶縁被覆層との密着力を高められたことも、座屈力の向上に寄与したと考えられる。更に、この試験から、導体を加熱した状態で絶縁被覆層を形成することで、絶縁被覆層が比較的厚い場合でも、上述のように均一的な厚さで、撚り溝にも構成樹脂が適切に充填された状態とできることが分かる。

（６）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、中心素線及び外周素線の表面が平滑であり、具体的には、表面粗さＲａが０．０５μｍ以下である。この試験では、試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７では、中心素線の表面粗さＲａと外周素線の表面粗さＲａとの差も小さく、上記差は０．００５μｍ以下である。このことは、溶接に際して銅合金の導体と純銅の銅導体とを接触させ易く、精度よく溶接できて、溶接強度の向上に寄与したと考えられる。試料Ｎｏ．１－１０１，Ｎｏ．１－１０２，Ｎｏ．１－１０５では、外周素線の表面粗さＲａが中心素線の表面粗さＲａよりも大きい。この理由の一つとして、試料Ｎｏ．１－１０１，Ｎｏ．１－１０２，Ｎｏ．１－１０５は、上述の圧縮割合が小さ過ぎ、外周素線がほとんど塑性変形せず、圧縮前の粗い表面状態が維持され易くなったため、と考えられる。Ｎｏ．１－１０３，Ｎｏ．１－１０４では、外周素線の表面粗さＲａが非常に小さく、中心素線の表面粗さＲａが非常に大きい。この理由の一つとして、Ｎｏ．１－１０３，Ｎｏ．１－１０４では、上述の圧縮割合が大き過ぎ、外周素線の表面粗さＲａが大きく塑性変形して平滑な部分が生じたものの、外周素線に押された中心素線は表面粗さＲａが大きくなり易くなった、と考えられる。表面粗さＲａが大きかったり、上述の表面粗さの差が大きかったりする試料Ｎｏ．１－１０１～Ｎｏ．１－１０５は、溶接対象同士の接触を不均一にして、ひいては溶接状態のばらつきを生じる可能性があると考えられる。その他、この試験から、上記撚線を構成する各素線の表面粗さが０．０５μｍ以下と小さいことで潤滑剤が残存し難くなり、油付着量を低減し易くなる、と考えられる。

（７）試料Ｎｏ．１－１～Ｎｏ．１－７において、析出型銅合金から構成される試料Ｎｏ．１－１，Ｎｏ．１－２，Ｎｏ．１－４，Ｎｏ．１－６，Ｎｏ．１－７では、１μｍ以上という粗大な析出物が少なく、具体的には２０，０００個／ｍｍ^２以下である。図６は、試料Ｎｏ．１－１の被覆電線に備えられる導体をなす素線（銅合金線）の顕微鏡写真であり、破線円内の粒子ｄは析出物である。図６に示すように試料Ｎｏ．１－１の素線は、微細な析出物が分散して存在しており、１μｍ以上という粗大な析出物が少ないことが分かる。上記粗大な析出物が少ないことで、溶接対象である銅合金の導体と、純銅の銅導体との組織の相違を低減できる。このことは、銅合金の導体と純銅の銅導体とを接触させ易く、精度よく溶接できて、溶接強度の向上に寄与したと考えられる。

　本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
　例えば、試験例１の銅合金の組成、銅合金線の断面積、素線数、熱処理条件などを適宜変更できる。

　１　被覆電線
　１０　端子付き電線
　２　導体
　２０　素線
　２１　中心素線
　２２　外周素線
　２５　撚り溝
　２００　包絡円
　２２０　クラウン部
　３　絶縁被覆層
　４　端子部
　４０　ワイヤバレル部
　４２　嵌合部
　４４　インシュレーションバレル部
　Ｓ　試料
　５００　測定装置
　５０２　対極
　５０４　参照電極
　５０６　電解液
　５１０　外周縁
　５１２　撚り溝
　ｄ　粒子

Claims (7)

1. 　導体と、前記導体の外周を覆う絶縁被覆層とを備える被覆電線であって、
   　前記導体は、銅合金から構成される複数の素線が同心撚りされた撚線であり、
   　前記銅合金は、Ｆｅ，Ｔｉ，Ｍｇ，Ｓｎ，Ａｇ，Ｎｉ，Ｉｎ，Ｚｎ，Ｃｒ，Ａｌ，及びＰから選択される１種又は２種以上の元素を合計で０．０１質量％以上５．５質量％以下含有し、残部がＣｕ及び不可避不純物からなり、
   　前記撚線の中心部に配置される中心素線の表面の油付着量が、前記中心素線の質量に対して１０μｇ／ｇ以下である被覆電線。
2. 　前記素線の表面に酸化銅からなる被膜を有し、
   　前記被膜の厚さが１０ｎｍ以下である請求項１に記載の被覆電線。
3. 　前記導体の引張強さが４５０ＭＰａ以上であり、破断伸びが５％以上である請求項１又は請求項２に記載の被覆電線。
4. 　前記導体の断面積が０．２２ｍｍ^２以下であり、
   　前記撚線の撚りピッチが１２ｍｍ以上である請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の被覆電線。
5. 　前記撚線の最外側に配置される各外周素線の外周面のうち、撚り溝を除くクラウン部から前記絶縁被覆層の外周面までの最小距離を前記絶縁被覆層の厚さとし、前記厚さの最大値に対する前記厚さの最小値の比率が８０％以上である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の被覆電線。
6. 　請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の被覆電線と、
   　前記被覆電線の端部に取り付けられた端子部とを備える端子付き電線。
7. 　前記導体における前記端子部が取り付けられていない未圧縮箇所の断面積に対する前記端子部が取り付けられた圧縮箇所の断面積の比を残存面積割合とし、前記残存面積割合が０．７６超である請求項６に記載の端子付き電線。

Images