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WO2019011969A1 - Mehrteiliger kerneinsatz - Google Patents

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Publication number
WO2019011969A1
WO2019011969A1 PCT/EP2018/068758 EP2018068758W WO2019011969A1 WO 2019011969 A1 WO2019011969 A1 WO 2019011969A1 EP 2018068758 W EP2018068758 W EP 2018068758W WO 2019011969 A1 WO2019011969 A1 WO 2019011969A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
core
insert
ring
core insert
injection mold
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2018/068758
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Wagner
Christian Tilsner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MHT Mold and Hotrunner Technology AG
Original Assignee
MHT Mold and Hotrunner Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MHT Mold and Hotrunner Technology AG filed Critical MHT Mold and Hotrunner Technology AG
Priority to EP18739847.4A priority Critical patent/EP3651964A1/de
Publication of WO2019011969A1 publication Critical patent/WO2019011969A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/36—Moulds having means for locating or centering cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/2673—Moulds with exchangeable mould parts, e.g. cassette moulds
    • B29C45/2675—Mounting of exchangeable mould inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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    • B29C45/34—Moulds having venting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25—Solid
    • B29K2105/253—Preform
    • B29K2105/258—Tubular

Definitions

  • the present invention relates to a core insert for an injection mold for the production of preforms having an outer surface which has a contour portion which defines the inner surface of the preform to be produced.
  • a contour section is understood to mean a section which is intended to come into contact with the liquefied material and to determine the contour of the preform to be produced.
  • core inserts are used primarily in injection molds for the injection molding of preforms. This can e.g. PET preforms, which are inflated in a further processing step in PET bottles.
  • a made of a plastic granules is plasticized, d. H. melted and homogenized. Subsequently, the plasticized melt is injected under high pressure into a mold cavity of the injection mold.
  • a part of this mold space and thus a part of the preform shape is formed by the contour portion of the core insert, namely the inner part or the inner surface of the preform to be produced.
  • the plasticized melt remains in the mold cavity until it has cooled sufficiently that the preform is stable and can be removed.
  • the core insert often has a cooling system which cools the preform on the inside thereof.
  • Core inserts such injection molds are usually designed in one piece. However, embodiments are also known in which a core ring is used in addition to a core insert. This is described for example in DE 10 2015 1 12 223 A1. To accommodate a cooling system in the core insert, a blind hole must be drilled in the core insert. Such core inserts are usually so long that a slot must be drilled, which is expensive. Those surfaces of the core insert which come into contact with the plasticized melt are subject to increased wear. This is mainly because they are repeatedly exposed to large pressure and temperature fluctuations. As a rule, therefore, the complete core insert must be replaced if the contour sections are worn. Not infrequently, the described injection molds are used for the production of preforms with different contours.
  • the core insert is formed in two parts with a front part, which has the contour portion, and a rear part, which has no surface which defines a surface of the preform to be produced.
  • the front part is intended to determine the inner contour of the preform to be produced.
  • the rear part is not in contact with the preform and therefore does not affect the contour of the preform.
  • An advantage of a two-part core insert is also that no slots are needed. This greatly simplifies machining of the front part and the rear part of the core insert, so that the inner surface of the core insert is made more accurate and the inner surface is given a better quality, which is particularly important when using a cooling system inside the core insert.
  • the inner surface of the core insert possibly even only the front part of the core insert, are coated. Since cooling water is usually circulated inside the core insert with the aid of a cooling tube, depending on the cleanliness of the cooling water, contamination of the inner surfaces occurs, which can be reduced by a suitable coating. The fact that the core insert is made in 2 parts, the application of the coating can be simplified.
  • a multi-part design also leads to a cost reduction in the exchange of core inserts.
  • Core inserts must be replaced if they are worn or if a preform is to be made with a different contour. Since most of the wear occurs on the front part of the core insert, in this case only the front part has to be exchanged. Even with a contour change, only the front part of the core insert needs to be replaced. The rear part can then be reused, reducing the cost of replacement.
  • the rear and front parts touch.
  • the rear part has an outer surface section facing the front part and the front part has an outer surface section facing the rear part, the two outer surface sections joining flush with one another.
  • the outer surface portions could be formed annularly of the same outer diameter.
  • the outer surface of the front part of the core insert has a holding portion which is arranged adjacent to the contour portion.
  • the core insert has a holding section on which the core insert can be held.
  • a support ring may be provided which engages in an assembled state of the injection mold with the holding portion of the core insert.
  • the core insert can be fixed in the assembled state of the injection mold during the injection process.
  • a neck ring could be provided which engages with the holding section of the core insert in an assembled state of the injection mold.
  • At least a part of the holding section is formed by a cone.
  • the holding portion of the core insert at least partially on conical surfaces.
  • a conical surface is a portion of an outer surface (lateral surface) of a truncated cone or a cone.
  • a fixation of the core insert in the assembled state of the injection mold is then additionally via the cone.
  • another part of the injection mold such as the support ring
  • the cone is formed such that its outer diameter becomes larger in the direction of the rear part.
  • the injection mold has a plurality of mold spaces for preforms. This means that a variety of core inserts in a common plate, the so-called core plate is added.
  • the core insert is pressed in the direction of the core plate. Due to the special design of the cone such that its outer diameter becomes larger in the direction of the rear part, this is achieved.
  • the holding section has a section with a constant outer diameter, which preferably connects directly to the cone in the direction of the rear part.
  • a design of the holding section has proven to be particularly effective.
  • the front part is formed in two parts, so that it consists of a front insert part and a core ring, wherein the core ring is formed such that it surrounds the front insert part at least in sections.
  • the two-part design of the front part offers e.g. the advantage of introducing a groove and a passage in the core ring. This makes it possible to create a venting channel between the core ring and the front insert part.
  • the advantage of this is that in the assembled state of the injection mold and in the process of injection molding, the air that is displaced upon injection of the plasticized melt, first in the groove and then through the vent channel can be derived.
  • the front insert part and the core ring have sections which form the contour section. This has the consequence that the core ring is in communication with the mold space and therefore can be used to vent the mold space during the injection molding process.
  • the core ring may be formed as a standard part, which can be used for different uses.
  • the individual adaptation of the core insert to the desired contour of the preform is carried out exclusively by the front insert part. All other parts of the core insert are independent of the contour of the preform and can be stored by the injection mold manufacturer.
  • the core ring and the front insert part have mutually corresponding abutment surfaces, which are designed such that a relative movement of the core ring relative to the front part is limited in the direction of the rear part facing the front part, said Corresponding stop surfaces are preferably formed conical.
  • the use of a support ring for the injection mold can be dispensed with, whereby an additional cost saving for an injection mold takes place.
  • the core ring and best of all the rear part has a channel for the supply of exhaust air. Compressed air can be supplied through this channel to assist in the removal of the preform.
  • the core ring and the rear part have mutually corresponding abutment surfaces, which are designed such that a relative movement of the core ring relative to the front part is limited in the direction of the rear part facing the end of the front part.
  • the cone of the holding portion is arranged exclusively on the core ring. It is also possible that the entire holding section is arranged exclusively on the core ring.
  • the holding section essentially serves to form another part of the injection mold, e.g. a backup ring with which core insert engages to stabilize it.
  • the support ring engages only with the core ring but not with the front insert part.
  • the front insert part has a circumferential bead, on which the core ring is supported, wherein preferably the outer surface of the bead is flush with the outer surface of the core ring.
  • This embodiment is particularly advantageous when using a further element of the injection mold, such as a support ring, both the core ring and the front insert part to be kept.
  • the bead is supported on the rear part, wherein preferably the outer surface of the bead is flush with the outer surface of the rear part.
  • the bead is formed for the rear part of the core insert a seat surface, wherein the outer surface of the bead is preferably flush with the outer surface of the rear part.
  • the power dissipation takes place in the assembled state of the injection mold and in the process of injection molding of the front insert on the rear part of the core insert.
  • the outer surface of the bead and the rear part are designed such that they prevent tilting against each other in the assembled state of the injection mold.
  • a more precise alignment of the rear part with respect to the front insert part is made possible by the bead.
  • the front part and the rear part each have mutually corresponding contact surfaces, which, when the front part is connected to the rear part, come into contact with each other, preferably at least one contact surface a groove for receiving a sealing element, such as an O-ring.
  • the O-ring seals the two parts to each other.
  • the contact surfaces have two mutually perpendicular contact surface sections.
  • both the front part and the rear part of the core insert each have two mutually perpendicular contact surface portions which contact each other when joining the front part with the rear part.
  • the contact surfaces are formed corresponding to each other.
  • the two mutually perpendicular contact surface sections a better support and thus a better fixation between the front and the rear part allows. These contact surfaces also cause a tilting of the two parts to each other during an injection molding process is prevented.
  • the front part has at its rear part facing side either a larger outer diameter portion and a smaller outer diameter portion or a smaller inner diameter portion and a larger inner diameter portion.
  • the front part and the rear part can be inserted into each other.
  • the front part and the rear part are made of a different material.
  • the rear part is made of a material that is more robust and has a higher resistance to the effects of force than the front part.
  • the rear part can also use materials that would otherwise not be used in injection molding, as these materials have properties that could adversely affect the melt.
  • the rear part since the rear part has no contour portion, i. does not come into contact with the melt, the rear part does not have to have the normally necessary thermal conductivity properties.
  • the parts having contour sections may have a special coating.
  • the front part and the rear part can be hollow in such a way that inside the core insert a cavity is formed, which is arranged both in front and in the rear part, whereby a cooling tube is provided, which can be inside the cavity both within extends the rear part and within the front part and can be supplied by which cooling fluid in the core insert or discharged therefrom.
  • the present invention also relates to an injection mold for producing preforms with one of the described core inserts and a cavity insert, wherein the injection mold in the assembled state has a forming space whose contour corresponds to the contour of the preform to be produced, the core insert and the cavity insert each having mold-forming sections, which, in the assembled state of the injection mold, at least form part of the contour of the mold cavity.
  • the cavity insert of the injection mold can be designed in two parts and consist of a hollow cylindrical section and a bottom insert.
  • the bottom insert may have an opening through which the injection of the plasticized melt takes place. This opening is also called a gate.
  • a support ring is additionally provided for the injection mold, wherein the support ring is at least partially surrounding the core insert in the assembled state of the injection mold, wherein the support ring has an inner surface which has a support ring holding portion which corresponds to the holding abutment. is formed of the core insert, so that in the assembled state of the support ring holding portion is in contact with the holding portion of the core insert.
  • the support ring may have a forming portion with which the thread of the preform can be formed.
  • the injection mold has a separate neck ring which has a forming portion for forming a thread of the preform.
  • the neck ring can be formed in two parts, so that the preform of the injection mold can be removed by moving apart these two parts.
  • different containers can be formed, e.g. may have different material thicknesses, different lengths or different shapes.
  • the shape of the preform is formed by the contour-forming portions of the neck ring, the cavity insert and the front part of the core insert and the core insert. Due to the multi-part design of the injection mold and the core insert therefore a change in the contour of the preforms is made possible by the replacement of individual or all of these parts.
  • the multi-part design of the core insert is an additional cost savings, as this only the front part of the core insert must be replaced in order to realize a contour change, while the rear part can be used for different front parts of the core insert. Support ring and core insert are usually connected to a core plate.
  • the support ring clamps the core insert between the core plate and the support ring.
  • the support ring is usually bolted to the core plate.
  • a force is applied to the core insert via the support ring holding portion and the holding portion of the core insert via the support ring, which presses the core insert to the core plate.
  • the core insert In order to exercise this force as evenly as possible, surrounds the support ring in the assembled state of the injection mold, the core insert at least partially and best completely. It is understood that in the event that the front part of the core insert is formed in two parts and forms a front insert part and a core ring, the support ring exerts a force on the core ring, so that the core ring between the support ring and core insert or core plate is clamped and is fixed in its position.
  • the front part of the core insert on an inner contour, which is formed in sections conically or concavely curved.
  • the core insert is hollow, so that in its interior, a cooling system can be arranged, which should cool the parison evenly.
  • a multi-part design of the core insert in a front part and a rear part offers the possibility to edit the inner surface of the front part of the core insert easier. As a result, a Konturnahe processing is possible. This is equivalent to making it easier to adapt the inner surface to the outer contour so that it is possible to better adapt the cooling system for cooling the preform.
  • a core ring of a core insert for an injection mold wherein the core ring is formed substantially hollow cylindrical and having an outer surface and an inner surface and the core ring on the inner surface thereof has three areas, namely a first region, for is provided to contact at least a rear part of a core insert, a second region which is intended to come into contact with a front part of a core insert, and a third region, which is provided with a neck ring of an injection mold contacting, wherein the second region between the first and the third region is arranged and the third region has an inner diameter which is greater than the inner diameter of the second region.
  • a core ring By such a core ring can be dispensed with a support ring.
  • the core ring then engages the neck ring. Since the contact surfaces between the core ring and neck ring engage and disengage each injection cycle, these surfaces are exposed to increased wear. If the contact surface of the core ring, ie the third area, worn, only the core ring must be replaced.
  • the other parts of the core insert can still be used.
  • the core ring and the front insert part are made of a different material. With the embodiment of this core ring, it becomes possible to support the front insert part and the rear part of the core insert equally in the assembled state of the injection mold. Another advantage is that can be replaced by this embodiment and by suitable completion of the rear part of the support ring of an injection mold. As a result, an additional cost savings for injection molds is possible.
  • Removal of a preform from the injection mold is generally carried out by opening a two-part neck ring and "moving apart" the injection mold at this point After removal, the injection mold moves back together in order to carry out a further injection molding process
  • friction forces can occur, or the bodies experience compression and momentum transfer during collision, which makes them particularly susceptible to wear on these parts
  • the parts which are subject to this wear include the front part or the front insert part and the core ring Due to the multi-part configuration of the core insert, only the worn parts have to be exchanged, while the other parts can continue to be used.
  • the first region has an inner diameter which is larger than the inner diameter of the second region.
  • At least one of the three regions is cone-shaped, wherein preferably at least the third region is cone-shaped.
  • the conical configuration has the advantage that the force that loads when injecting the plasticized melt into the mold space and thereby on the front insert part of the injection mold can be better dissipated, resulting in less wear.
  • the described core ring can be used together with the described injection mold.
  • FIG. 1 shows a sectional drawing of a core insert according to the invention
  • FIG. 2 shows a sectional drawing of an injection mold with an alternative embodiment of the core insert
  • 3 shows a sectional view of an injection mold with a second alternative embodiment of the core insert
  • FIG. 4 shows a sectional drawing of a third alternative embodiment of the core insert
  • FIG. 5 shows a sectional drawing of an injection mold with a fourth alternative embodiment of the core insert
  • FIG. 6 shows a sectional drawing of an injection mold with a fifth alternative embodiment of the core insert
  • FIG. 7 shows a sectional drawing of an injection mold with a sixth alternative embodiment of the core insert
  • Figure 8 is a sectional view of an injection mold with a seventh alternative embodiment of the core insert and
  • FIG. 9 shows a sectional drawing of an injection mold with an eighth embodiment of the core insert.
  • the core insert 1 shows a core insert 1 according to the invention consisting of a front part 4 and a rear part 5.
  • the front part 4 in this case has a contour section 3, which defines the inner surface of the preform to be produced (not shown).
  • the outer surface of the front part 4 has a holding section 6, which is arranged next to the contour section 3.
  • a part of the holding portion 6 is formed as a cone 7, so that its outer diameter in the direction of the rear part 5 is larger. At this cone 7 directly follows a portion of the holding portion 6 in the direction of the rear part 5, which has a constant outer diameter.
  • Both the front part 4 and the rear part 5 have mutually corresponding contact surfaces over which these two parts come into contact. These contact surfaces are oriented vertically in FIG.
  • the contact surface of the rear part also has a groove 14 in which an O-ring is mounted.
  • FIG. 2 shows an injection mold 2 with a first alternative embodiment of a core insert 1 according to the invention.
  • the core insert 1 here consists of a front part 4 and a rear part 5.
  • the injection mold 2 consists of the core insert 1, a neck ring 21, a support ring 22 and a cavity insert 20.
  • the contour section of the neck ring 21 and the contour section 3 of the front part 4 of the core insert 1 form the contour of a neck section of the preform 19.
  • This neck section of the preform has the closure thread of a bottle which is produced from the preform.
  • the plasticized melt is injected under high pressure into the mold cavity during the injection molding process.
  • the part of the mold space forming the neck portion of the preform 19 is filled last.
  • a high pressure builds up in the mold space, which must withstand the adjacent surfaces.
  • the force caused by the pressure must therefore be derived from the adjacent parts. This is supported, e.g. by ventilation gaps (not shown), which guide the air displaced from the mold cavity by the plasticized plastic from the injection mold 2.
  • the front part 4 of the core insert 1 has, in addition to the contour section 3, a holding section 6, which is formed at least in part by a cone 7.
  • the front part 4 has on its side facing the rear part 5 a portion with a larger outer diameter 15 and a smaller outer diameter portion 16.
  • the different outer diameter results in two mutually perpendicular contact surface portions, which are shown in Figure 2 horizontally or vertically oriented. These contact surface portions come into contact with the rear part 5 in the assembled state of the injection mold 2.
  • a circumferential groove 14 which is provided for an O-ring.
  • the support ring 22 has in a support ring holding portion 23 an inner cone which is arranged corresponding to the outer cone of the front part 4 and comes into contact with this in the assembled state of the injection mold 2.
  • the support ring 22 then clamps the core insert 1 between the support ring 22 and a core plate (not shown).
  • the support ring 22 also has a recess and the neck ring 21 has a projection corresponding to the recess, wherein in the assembled state of the injection mold 2, the projection of the neck ring 21 is arranged in the recess.
  • a stable connection between the neck ring 21 and the support ring 22 is created, which withstands the force caused by the injection pressure of the plasticized melt.
  • both the recess and the projection corresponding thereto have conical surfaces.
  • the neck ring is multi-part, for example, 2-part, is formed when the plasticized Melt exerted a force on the neck ring, which forces apart the individual parts of the neck ring. This is prevented by the recess and the corresponding projection.
  • Figure 3 shows an injection mold 2 with a second alternative embodiment of the core insert 1.
  • the core insert 1 is formed in two parts, wherein the front part 4 has a sectionally conical holding portion 6, which is adjacent to the contour portion 3. At the cone 7 is added in the direction of the rear part 5 a section with a constant outer diameter.
  • the front part 4 moreover has, on its side facing the rear part 5, a section with a smaller inner diameter 17 and a section with a larger inner diameter 18.
  • the front part 4 forms a plurality of contact surface sections, namely two contact surface sections oriented vertically in the figure and a contact surface section oriented horizontally in the figure, which come into contact with corresponding contact surfaces of the rear part 5 in the assembled state of the injection mold 2.
  • the rear part 5 has a horizontally oriented surface in the figure, which comes into contact with the opposite in the figure horizontally oriented surface of the front part 4 in the assembled state of the injection mold 2, a circumferential groove 14.
  • This groove 14 is used in combination with an O-ring for sealing.
  • the injection mold 2 is in addition to the core insert 1 of the support ring 22, the neck ring 21 and the Kavticianendon 20, which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24.
  • the core insert 1, the neck ring 21 and the cavity insert 20 form the mold space, which defines the contour of the injection-molded preform 19.
  • the inner contour is predetermined by the front part 4 of the core insert 1
  • the contour of the neck section of the preform 19 is formed by the shape-forming section of the neck ring 21 and a part of the shape-forming section of the core insert
  • the outer contour of the preform 19 is replaced by a part of the neck ring 21, formed by the hollow cylindrical portion 25 and a part of the bottom insert 24.
  • the support ring has in its support ring holding portion 23 on an inner cone which is made corresponding to the cone 7 of the holding portion 6 of the front part 4.
  • the cone 7 of the holding portion 6 forms an outer cone, which in the present case, an assembled state of the injection mold 2 with the inner cone on the support ring holding portion in contact.
  • FIG. 4 shows a third alternative of the core insert 1 according to the invention.
  • the core insert 1 consists of a front insert part 8, a core ring 9 and a rear part 5.
  • the front insert part 8 and the core ring 9 have sections which form the contour section 3.
  • the core ring 9 surrounds the front insert part 8 in sections and has a cone 7, the is formed such that its outer diameter becomes larger in the direction of the rear part 5.
  • the front insert part 8 also has a circumferential bead 10, on which the core ring 9 is supported and wherein the outer surface of the bead 1 1 is flush with the outer surface of the core ring 12.
  • the front insert part 8 has a portion with a smaller inner diameter 17 and a portion with a larger inner diameter 18.
  • the front insert part 8 forms at its side facing the rear part to the rear part corresponding contact surfaces which engage flush in the assembled state of the injection mold 2.
  • the rear part 5 has in a horizontally oriented surface in the figure, which is formed corresponding to a likewise horizontally oriented surface of the front insert part 8, a circumferential groove 14 into which an O-ring is introduced for sealing purposes.
  • Figure 5 shows the sectional view of an injection mold 2 with a fourth alternative embodiment of the core insert 1, wherein the core insert 1 in a front insert part 8, a core ring 9 and a rear part 5 is formed.
  • the injection mold 2 is additionally formed by a Kavticianenrise 20, which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24, a neck ring 21 and a support ring 22.
  • the plasticized melt is injected into the mold cavity via a gate 26 located in the bottom tray 24.
  • the molding space is formed by the front insert part 8 of the core insert 1 and by the core ring 9, the neck ring 21, the hollow cylindrical portion 25 and the bottom insert 24.
  • the plasticized melt is injected under high pressure through the gate 26 of the bottom insert 24 into the mold cavity. Lastly, the part of the mold cavity which forms the neck portion of the preform 19 is filled.
  • a venting gap 27 is provided between the core ring 9 and the front insert part 8 of the core insert 1.
  • the core ring 9 also has a contour section 3.
  • the front insert part 8 has a circumferential bead 10, on which the core ring 9 is supported.
  • the core ring 9 is then clamped in the assembled state of the injection mold 2 between the front insert 8 and the support ring 22.
  • the core ring 9 has an outer cone, which is designed to correspond to an inner cone of the support ring 22 arranged in the support ring holding section 23.
  • In the assembled state of the injection mold 2 then enters the support ring 22 via the inner cone with the outer cone of the core ring 9 in contact.
  • the support ring 22 also has a recess which is formed corresponding to portions of the neck ring 21.
  • a part of the support ring holding portion 23 additionally comes into contact with the bead 10 of the front insert 8 of the core insert 1.
  • the outer surface of the rear part 13 of the core insert 1 terminates in the assembled state of the injection mold 2 flush with an outer surface of the bead 11.
  • the outer surface of the bead 1 1 also terminates flush with the outer surface of the core ring 12.
  • a part of a horizontally oriented in the figure inside surface of the rear part 5 of the core insert 1 with an outer in the figure horizontally oriented surface of the front insert part 8 of the core insert 1 in the assembled state of the injection mold 2 comes into contact.
  • the outer part of the front insert part 8 of the core insert 1 oriented horizontally in the figure also has a groove 14 into which an O-ring can be inserted.
  • FIG. 6 shows the sectional drawing of an injection mold 2 with a fifth alternative embodiment of the core insert 1, wherein the core insert 1 is divided into a front insert part 8, a core ring 9 and a rear part 5.
  • the core ring 9 is designed such that it surrounds the front insert part 8 in sections.
  • the core ring 9 has a cone 7 in a holding section 6.
  • the injection mold 2 is additionally formed by a Kavticianendon 20, which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24, a neck ring 21 and a support ring 22.
  • a Kavticianenrise 20 which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24, a neck ring 21 and a support ring 22.
  • the plasticized melt is injected under high pressure through a gate 26 located in the bottom tray 24 into a mold space.
  • the molding space is formed by portions of the front insert part 8 of the core insert 1 and the core ring 9, the neck ring 21, the hollow cylindrical portion 25 and the bottom insert 24.
  • the plasticized melt In the injection molding process, the plasticized melt last fills the part of the mold space forming the neck portion of the preform 19.
  • a vent gap 27 is provided between the core ring 9 and the front insert part 8 of the core insert 1.
  • the air located in the groove 28 can then be forwarded via a through-passage 29, which is located in the core ring 9, into a further ventilation gap 34.
  • the core ring 9 In addition to the front insert part 8, the core ring 9 also has a contour section 3.
  • the core ring 9 has between the region which forms the contour section 3 and the cone 7 a Area with constant outside diameter.
  • the cone 7 of the core ring 9 is formed corresponding to a section arranged in the support ring holding section 23 of the support ring 22.
  • the support ring 22 thus has an inner cone, the core ring 9 an outer cone.
  • a circumferential bead 10 On the outer surface of the front insert part 8 is a circumferential bead 10, on which the core ring 12 is supported.
  • the outer surface of the bead 1 1 is flush with the outer surface of the core ring 12.
  • the support ring 22 On the inner surface of the support ring 22 is adjacent to the cone, a region having a constant inner diameter, which is in the assembled state of the injection mold with the bead 10 in contact.
  • the support ring 22 enters via its inner cone with the outer cone of the core ring 9 in contact.
  • the support ring 22 also has a recess which is formed corresponding to portions of the neck ring 21.
  • the outer surface of the rear part 13 of the core insert 1 terminates in the assembled state of the injection mold 2 flush with an outer surface of the bead 11, wherein the bead 10 and the rear part 5 come into contact with each other.
  • a part of a horizontally oriented in the figure inside surface of the rear part 5 of the core insert 1 with an outer in the figure horizontally oriented surface of the front insert part 8 of the core insert 1 in the assembled state of the injection mold 2 comes into contact.
  • the outer part of the front insert part 8 of the core insert 1 oriented horizontally in the figure also has a groove 14 into which an O-ring can be inserted for sealing purposes.
  • FIG. 7 shows the sectional drawing of an injection mold 2 with a sixth alternative embodiment of the core insert 1.
  • the core insert 1 is formed by a front insert part 8, a core ring 9 and a rear part 5.
  • both the core ring 9 and the front insert part 8 on a contour section 3.
  • the injection mold 2 is additionally formed by a Kavticianendon 20, which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24 and a neck ring 21.
  • a Kavticianenrise 20 which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24 and a neck ring 21.
  • the plasticized melt is injected into a mold cavity via a gate 26 located in the bottom insert 24, forming a preform 19.
  • the molding space is formed by portions of the front insert part 8 of the core insert 1 and the core ring 9, the neck ring 21, the hollow cylindrical portion 25 and the bottom insert 24.
  • the core ring 9 is formed as a hollow cylinder and surrounds the front insert part 8 and the rear part 5 in sections. On the outer surface of the core ring 9 a, over the entire course, constant outer diameter.
  • the inner surface of the core ring 9 is divided into three areas.
  • the core ring 9 In the first region, an outer region, the core ring 9 has a cone 32 on its inner surface. In the second region, an inner region, the core ring 9 has a contour section 3 of the preform 19. In the same area is added to the contour portion 3, a portion having a constant inner diameter, wherein the inner diameter is smaller than the inner diameter of the first region. In the third region, which forms an outer region, the core ring 9 has a further section with a constant inner diameter, this section having a larger inner diameter than the central region, but a smaller diameter than the first region. In the third area there is a threaded bore 30. This threaded hole 30 is arranged corresponding to a bore 31 in the rear part 5 of the core insert 1, wherein in the assembled state of the injection mold 2 by the insertion of a screw, a mechanical connection between the rear part 5 and Core ring 9 is produced.
  • the core ring 9 and the front insert part also have corresponding abutment surfaces, which are designed such that a relative movement of the core ring 9 relative to the front part in the direction of the rear part facing the end of the front part is limited.
  • a circumferential bead 10 On the outer surface of the front insert part 8 is a circumferential bead 10, on which the core ring 9 is supported.
  • the bead 10 is supported on a vertically oriented in the figure surface of the rear part 5 from.
  • This part of the rear core 5, which is oriented vertically in the figure, has a groove 14 into which an O-ring can be inserted for sealing purposes.
  • FIG. 8 shows the sectional drawing of an injection mold 2 with a seventh alternative embodiment of the core insert 1.
  • the core insert 1 has a front insert part 8, a core ring 9 and a rear part 5, the core ring 9 and the front insert part 8 having a contour section 3.
  • Completing the injection mold 2 is formed by a Kavmaschineendon 20, which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24 and a neck ring 21.
  • a Kavticianendon 20 which consists of a hollow cylindrical portion 25 and a bottom insert 24 and a neck ring 21.
  • a gate 26 which is located in the bottom insert 24, the plasticized melt is injected during the injection molding in a mold cavity, whereby a preform 19 is formed.
  • the molding space is formed by portions of the front insert part 8 of the core insert 1 and the core ring 9, the neck ring 21, the hollow cylindrical portion 25 and the bottom insert 24.
  • the core ring 9 is formed as a hollow cylinder and surrounds the front insert part 8 and the rear part 5 in sections. On the outer surface of the core ring 9 a, over the entire course, constant outer diameter.
  • the inner surface of the core ring 9 is divided into three areas. In the first region, an outer region, the core ring 9 has a cone 32 on its inner surface. In the second region, an inner region, the core ring 9 has a contour section 3 of the preform 19. In the same area, a further section with a cone (33) adjoins the contour section 3, wherein the inner diameter of this section is smaller than the inner diameter of the first area.
  • the core ring 9 has a section with a constant inner diameter, this section having a larger inner diameter than the central region, but a smaller diameter than the first region.
  • This threaded hole 30 is arranged corresponding to a bore 31 in the rear part 5 of the core insert 1, wherein in the assembled state of the injection mold 2 by the insertion of a screw, a mechanical connection between the rear part. 5 and the core ring 9 is produced.
  • the core ring 9 and the front insert part 8 also have corresponding abutment surfaces, which are designed such that a relative movement of the core ring 9 relative to the front part in the direction of the rear part facing the end of the front part is limited.
  • the front insert part has at its holding portion 6 a cone 7, which is followed by a portion with a constant diameter in the direction of the rear part.
  • the cone 7 of the front insert part 8 is corresponding to the cone 33, which lies in the third region of the core ring 9, made so that they in the assembled state of the injection mold. 2 get in touch with each other.
  • the portion of the holding portion 6 having a constant diameter comes into contact with a portion of the fourth portion of the core ring 9 having a larger inner diameter in the assembled state.
  • a groove 14 in which an O-ring is used In the assembled state of the injection mold, this surface, which is oriented vertically in the figure, comes into contact with a surface of the front insert part 8 oriented vertically in the figure so that the O-ring seals these two parts.
  • the core ring 9 comes into contact with its neck in the first region 32 with a cone on the neck ring 21 in contact. Between the first region and the second region of the core ring 9, a recess is formed, wherein the neck ring 21 has a projection corresponding to the recess and in the assembled state of the injection mold 2, the projection of the neck ring 21 is arranged in the recess.
  • a stable connection between the neck ring 21 and core ring 9 is created, which withstands the force caused by the injection pressure of the plasticized melt.
  • FIG. 9 shows a sectional view of an injection molding tool with an eighth embodiment of the core insert according to the invention.
  • This embodiment corresponds essentially to the sixth embodiment shown in Figure 7 with the only difference that the core ring is here formed in two parts with an inner ring part 9 "and an outer ring part 9 'For the sake of clarity, the designation of FIG individual elements with reference numerals largely omitted, as far as the corresponding elements have already been explained in connection with Figure 7.
  • the inner ring part 9 " has a conical outer surface, while the outer ring part 9 'has an inner surface section which is conical in such a way that in the assembled state, which is shown in FIG. 9, the conical inner surface of the outer ring part 9' on the conical outer surface of the inner ring member 9 "is applied. It is possible for the outer ring member 9 'and the inner ring member 9 "to be made of a different material The inner ring member 9 "may instead be made of a material having a higher thermal conductivity than the material of which the outer ring member 9 'is made. In addition, it can be seen in the figure that both the inner ring part 9 "and the outer ring part 9 'each have vent holes 35, 36 which are arranged in alignment with one another Vent holes 35, 36 passed out of the mold space.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kerneinsatz (1) für eine Spritzgießform (2) zur Herstellung von Vorformlingen (19) mit einer Außenfläche, welche einen Konturabschnitt (3) aufweist, der die Innenfläche des herzustellenden Vorformlings (19) festlegt. Um einen entsprechenden Kerneinsatz (1) für eine Spritzgießform (2) bereitzustellen, der einfach herzustellen ist und bei dem der Konturabschnitt preisgünstig getauscht werden kann, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass der Kerneinsatz (1) zweiteilig ausgebildet ist mit einem vorderen Teil (4), welches den Konturabschnitt (3) aufweist, und einem hinteren Teil (5), welches keine Fläche hat, die eine Fläche des herzustellenden Vorformlings (19) festlegt.

Description

Mehrteiliger Kerneinsatz
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kerneinsatz für eine Spritzgießform zur Herstellung von Vorformlingen mit einer Außenfläche, welche einen Konturabschnitt aufweist, der die Innenfläche des herzustellenden Vorformlings festgelegt.
Unter einem Konturabschnitt wird ein Abschnitt verstanden, der dafür vorgesehen ist, mit dem verflüssigten Werkstoff in Kontakt zu treten und die Kontur des herzustellenden Vorformlings zu bestimmen. Derartige Kerneinsätze werden vor allem in Spritzgießformen für das Spritzgießen von Vorformlingen verwendet. Dies können z.B. PET-Vorformlinge sein, die in einem weiteren Bearbeitungsschritt in PET Flaschen aufgeblasen werden. Hierbei wird ein aus einem Plastik bestehendes Granulat plastifiziert, d. h. aufgeschmolzen und homogenisiert. Anschließend wird unter hohem Druck die plastifizierte Schmelze in einen Formraum der Spritzgießform eingespritzt.
Ein Teil dieses Formraumes und damit ein Teil der Form des Vorformlings wird von dem Konturabschnitt des Kerneinsatzes gebildet, nämlich der innere Teil bzw. die Innenfläche des herzustellenden Vorformlings. Die plastifizierte Schmelze bleibt solange im Formraum, bis diese sich soweit abgekühlt hat, dass der Vorformling stabil ist und entnommen werden kann.
Um ein schnelles Abkühlen der plastifizierten Schmelze zu gewährleisten, weist der Kerneinsatz häufig ein Kühlsystem auf, das den Vorformling an dessen Innenseite abkühlt.
Kerneinsätze derartiger Spritzgießformen sind in der Regel einteilig ausgestaltet. Es sind jedoch auch Ausführungsformen bekannt, in denen zusätzlich zu einem Kerneinsatz ein Kernring verwendet wird. Dies ist z.B. in der DE 10 2015 1 12 223 A1 beschrieben. Um ein Kühlsystem in dem Kerneinsatz unterzubringen, muss ein Sackloch in den Kerneinsatz gebohrt werden. Derartige Kerneinsätze sind in der Regel so lang, dass ein Langloch gebohrt werden muss, was aufwendig ist. Diejenigen Flächen des Kerneinsatzes, die mit der plastifizierten Schmelze in Kontakt treten, unterliegen einem erhöhten Verschleiß. Dies liegt im Wesentlichen daran, dass sie wiederholt großen Druck- und Temperaturschwankungen ausgesetzt sind. In der Regel muss daher der komplette Kerneinsatz ausgetauscht werden, wenn die Konturabschnitte verschlissen sind. Nicht selten werden die beschriebenen Spritzgießformen zur Herstellung von Vorformlingen mit unterschiedlichen Konturen verwendet. Soll die Kontur des Vorformlings verändert werden, so müssen die Bauteile, die einen Konturabschnitt aufweisen, ausgetauscht werden. In der Regel muss daher auch der Kerneinsatz komplett getauscht werden. Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Kerneinsatz für eine Spritzgießform bereitzustellen, der einfach herzustellen ist und eine verlängerte Lebensdauer hat.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Kerneinsatz zweiteilig ausgebildet ist mit einem vorderen Teil, welches den Konturabschnitt aufweist, und einem hinteren Teil, welches keine Fläche hat, die eine Fläche des herzustellenden Vorformlings festlegt. Mit anderen Worten ist das vordere Teil dafür vorgesehen, die Innenkontur des herzustellenden Vorformlings zu bestimmen. Das hintere Teil steht mit dem Vorformling nicht in Kontakt und beeinflusst daher die Kontur des Vorformlings nicht.
Ein Vorteil eines zweiteilig ausgebildeten Kerneinsatzes liegt auch darin, dass keine Langlöcher benötigt werden. Hierdurch wird ein Bearbeiten des vorderen Teils und des hinteren Teils des Kerneinsatzes stark vereinfacht, so dass die Innenfläche des Kerneinsatzes genauer gefertigt und der Innenfläche eine bessere Qualität verliehen werden, was insbesondere bei der Verwendung eines Kühlsystems innerhalb des Kerneinsatzes von Bedeutung ist. So kann beispielsweise die Innenfläche des Kerneinsatzes, gegebenenfalls auch nur des vorderen Teiles des Kerneinsatzes, beschichtet werden. Da in der Regel im Innern des Kerneinsatzes mit Hilfe eines Kühlrohrs Kühlwasser zirkuliert wird, kommt es in Abhängigkeit von der Sauberkeit des Kühlwassers zu Verschmutzungen der Innenflächen, die durch eine geeignete Beschichtung reduziert werden kann. Dadurch, dass der Kerneinsatz 2-teilig ausgeführt ist, kann das Aufbringen der Beschichtung vereinfacht werden. Des Weiteren führt eine mehrteilige Ausgestaltung auch zu einer Kosten red uktion beim Austausch von Kerneinsätzen. Kerneinsätze müssen getauscht werden, wenn sie verschlissen sind oder wenn ein Vorformling mit einer anderen Kontur hergestellt werden soll. Da ein Verschleiß größtenteils am vorderen Teil des Kerneinsatzes erfolgt, ist in diesem Fall nur noch das vordere Teil aus- zutauschen. Auch bei einem Konturwechsel muss nur noch das vordere Teil des Kerneinsatzes ausgetauscht werden. Das hintere Teil kann dann weiterverwendet werden, wodurch die Kosten für den Austausch reduziert werden.
In einer Ausführungsform berühren sich hinteres und vorderes Teil. Dabei ist es besonders bevor- zugt, wenn das hintere Teil einen dem vorderen Teil zugewandten Außenflächenabschnitt und das vordere Teil einen dem hinteren Teil zugewandten Außenflächenabschnitt hat, wobei die beiden Außenflächenabschnitte bündig aneinander anschließen. Beispielsweise könnten die Außenflächenabschnitte ringförmig mit gleichem Außendurchmesser ausgebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Außenfläche des vorderen Teils des Kerneinsatzes einen Halteabschnitt auf, der neben dem Konturabschnitt angeordnet ist.
Da während des Spritzgießens große Kräfte auf den Kerneinsatz ausgeübt werden können, ist es von Vorteil, wenn der Kerneinsatz einen Halteabschnitt aufweist, an dem der Kerneinsatz gehalten werden kann. Beispielsweise kann hier ein Stützring vorgesehen sein, der in einem zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform mit dem Halteabschnitt des Kerneinsatzes in Eingriff tritt. Dadurch kann der Kerneinsatz im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform während des Einspritzvorgangs fixiert werden. Alternativ oder in Kombination hierzu könnte ein Halsring vorge- sehen sein, der in einem zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform mit dem Halteabschnitt des Kerneinsatzes in Eingriff tritt.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird zumindest ein Teil des Halteabschnittes durch einen Konus gebildet.
Mit anderen Worten weist der Halteabschnitt des Kerneinsatzes zumindest abschnittsweise konische Flächen auf. Eine konische Fläche ist ein Abschnitt einer Außenfläche (Mantelfläche) eines Kegelstumpfes oder eines Kegels. Eine Fixierung des Kerneinsatzes im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform erfolgt dann zusätzlich über den Konus. Insbesondere dann, wenn ein weiteres Teil der Spritzgießform, wie z.B. der Stützring, einen hierzu korrespondierenden Konus aufweist, kann auf den Kernring in seiner Längsrichtung eine zusätzliche Haltekraft ausgeübt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Konus derart ausgebildet, dass sein Außendurchmesser in Richtung des hinteren Teils größer wird. In der Regel weist die Spritzgießform eine Vielzahl von Formräumen für Vorformlinge auf. Dies bedeutet, dass eine Vielzahl von Kerneinsätzen in einer gemeinsamen Platte, der so genannten Kernplatte aufgenommen wird. Um eine stabile Befestigung der Kerneinsätze an der Kernplatte zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform der Kerneinsatz in Richtung Kernplatte gedrückt wird. Durch die spezielle Ausbildung des Konus derart, dass sein Außendurchmesser in Richtung des hinteren Teils größer wird, wird dies erreicht.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Halteabschnitt einen Abschnitt mit konstantem Außendurchmesser auf, der sich vorzugsweise direkt an den Konus in Richtung des hinteren Teils anschließt. Eine solche Ausbildung des Halteabschnittes hat sich als besonders effektiv erwiesen.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das vordere Teil zweiteilig ausgebildet, so dass es aus einem vorderen Einsatzteil und einem Kernring besteht, wobei der Kernring derart ausgebildet ist, dass er das vordere Einsatzteil zumindest abschnittsweise umgibt. Die zweiteilige Ausgestaltung des vorderen Teils bietet z.B. den Vorteil, eine Nut und einen Durchgangskanal in den Kernring einzubringen. Hierdurch wird es möglich, einen Entlüftungskanal zwischen Kernring und vorderem Einsatzteil anzulegen. Der Vorteil hiervon ist es, dass im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform und beim Vorgang des Spritzgießens die Luft, die beim Einspritzen der plastifizierten Schmelze verdrängt wird, zunächst in die Nut und dann durch den Entlüftungskanal abgeleitet werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen das vordere Einsatzteil und der Kernring Abschnitte auf, die den Konturabschnitt bilden. Dies hat zur Folge, dass der Kernring mit dem Formraum in Verbindung steht und daher zur Entlüftung des Formraums während des Spritzgießvorgangs verwendet werden kann.
Es kann jedoch für manche Anwendungen auch von Vorteil sein, wenn der Kernring keine Abschnitte aufweist, die den Konturabschnitt bilden. Dann kann der Kernring als Standardteil ausgebildet sein, welches für unterschiedliche kann Einsätze verwendet werden kann. In diesem Fall erfolgt die individuelle Anpassung des Kerneinsatzes an die gewünschte Kontur des Vorformlings ausschließlich durch das vordere Einsatzteil. Alle anderen Teile des Kerneinsatzes sind unabhängig von der Kontur des Vorformlings und können beim Spritzgießformhersteller bevorratet werden. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen der Kernring und das vordere Einsatzteil zueinander korrespondierende Anschlagsflächen auf, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils begrenzt wird, wobei die korrespon- dierenden Anschlagsflächen vorzugweise konisch ausgebildet sind.
Da die beiden zueinander korrespondierenden Konusflächen im zusammengesetzten Zustand miteinander in Kontakt treten, kann über den Kernring eine Kraft auf das vordere Einsatzteil ausgeübt werden, um das vordere Einsatzteil an seiner Position zu fixieren.
Mit dieser Ausführungsform kann durch geeignete Anpassung des hinteren Teils des Kerneinsatzes die Verwendung eines Stützrings für die Spritzgießform entfallen, wodurch eine zusätzliche Kostenersparnis für eine Spritzgießform erfolgt. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, wenn der Kernring und am besten auch das hintere Teil einen Kanal zur Zuführung von Ausblasluft aufweist. Durch diesen Kanal kann Druckluft zugeführt werden, um die Entnahme des Vorformlings zu unterstützen.
In einerweiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen der Kernring und das hintere Teil zueinander korrespondierende Anschlagsflächen auf, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils begrenzt wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist der Konus des Halteabschnitts ausschließlich am Kernring angeordnet. Es ist auch möglich, dass der gesamte Hal- teabschnitt ausschließlich am Kernring angeordnet ist. Wie bereits oben ausgeführt wurde, dient der Halteabschnitt im Wesentlichen dazu, dass ein weiteres Teil der Spritzgießform, z.B. ein Stützring, mit dem Kerneinsatz in Eingriff tritt, um diesen zu stabilisieren. Bei der beschriebenen Ausführungsform tritt der Stützring nur mit dem Kernring nicht aber mit dem vorderen Einsatzteil in Eingriff.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das vordere Einsatzteil einen umlaufenden Wulst auf, an dem sich der Kernring abstützt, wobei vorzugsweise die Außenfläche des Wulstes bündig mit der Außenfläche des Kernrings abschließt. Diese Ausführungsform ist insbesondere dann von Vorteil, wenn mithilfe eines weiteren Elementes der Spritz- gießform, wie z.B. einem Stützring, sowohl der Kernring als auch das vordere Einsatzteil gehalten werden soll. In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung stützt sich der Wulst am hinteren Teil ab, wobei vorzugsweise die Außenfläche des Wulstes bündig mit der Außenfläche des hinteren Teils abschließt. Durch den Wulst entsteht für den hinteren Teil des Kerneinsatzes eine Sitzfläche, wobei die Außenfläche des Wulstes vorzugsweise bündig mit der Außenfläche des hinteren Teils abschließt. In diesem Fall erfolgt die Kraftableitung im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform und beim Vorgang des Spritzgießens von dem vorderen Einsatzteil auf das hintere Teil des Kerneinsatzes. Die Außenfläche des Wulstes und des hinteren Teils sind derart ausgestaltet, dass sie im zusam- mengesetzten Zustand der Spritzgießform ein Verkippen gegeneinander verhindern. Zusätzlich wird durch den Wulst eine präzisere Ausrichtung des hinteren Teils gegenüber dem vorderen Einsatzteil ermöglicht.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das vordere Teil und das hintere Teil jeweils zueinander korrespondierende Kontaktflächen auf, die, wenn das vordere Teil mit dem hinteren Teil verbunden ist, miteinander in Kontakt treten, wobei vorzugsweise zumindest eine Kontaktfläche eine Nut zur Aufnahme eines Dichtungselementes, wie z.B. eines O-Rings, aufweist.
Befindet sich ein O-Ring in der Nut und ist das vordere Teil mit dem hinteren Teil verbunden, dann dichtet der O-Ring die beiden Teile zueinander ab.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weisen die Kontaktflächen zwei zueinander senkrecht stehende Kontaktflächenabschnitte auf. In dieser Ausführungsform weisen sowohl das vordere Teil als auch das hintere Teil des Kerneinsatzes jeweils zwei zueinander senkrecht stehende Kontaktflächenabschnitte auf, die beim Zusammenfügen des vorderen Teils mit dem hinteren Teil miteinander in Kontakt treten. Hierbei sind die Kontaktflächen korrespondierend zueinander ausgebildet. Durch die zwei zueinander senkrecht stehenden Kontaktflächenabschnitte werden eine bessere Halterung und damit eine bessere Fi- xierung zwischen dem vorderen und dem hinteren Teil ermöglicht. Diese Kontaktflächen bewirken darüber hinaus, dass ein Verkippen der beiden Teile zueinander während eines Spritzgießvorgangs verhindert wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das vordere Teil an seiner dem hinteren Teil zugewandten Seite entweder einen Abschnitt mit größerem Außendurchmesser und einen Abschnitt mit kleinerem Außendurchmesser oder aber einen Abschnitt mit kleinerem Innendurchmesser und einen Abschnitt mit größerem Innendurchmesser auf. Insbesondere dann, wenn das hintere Teil an seiner dem vorderen Teil zugewandten Seite entsprechend korrespondierend ausgebildete Abschnitte aufweist, können das vordere Teil und das hintere Teil ineinander gesteckt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind das vordere Teil und das hintere Teil aus einem unterschiedlichen Material hergestellt.
Durch die Verwendung unterschiedlicher Materialien wird es möglich, Materialien für unterschiedliche Einsatzzwecke zu benutzen. So ist es denkbar, dass das hintere Teil aus einem Material besteht, das robuster ist und eine höhere Festigkeit gegenüber von Krafteinwirkungen besitzt als das vordere Teil. Bei dem hinteren Teil können zugleich Materialien verwendet werden, die sonst keine Verwendung beim Spritzgießen finden würden, da diese Materialien Eigenschaften aufweisen, die sich negativ auf die Schmelze auswirken könnten.
Da jedoch das hintere Teil keinen Konturabschnitt aufweist, d.h. mit der Schmelze nicht in Kontakt tritt, muss das hintere Teil nicht die normalerweise notwendigen Wärmeleitfähigkeitseigenschaften aufweisen.
Ebenso können die Teile, die Konturabschnitte aufweisen, eine spezielle Beschichtung besitzen. Des Weiteren können das vordere Teil und das hintere Teil derart hohl ausgebildet sein, dass sich im Inneren des Kerneinsatz ein Hohlraum bildet, der sowohl in vorderen als auch im hinteren Teil angeordnet ist, wobei ein Kühlrohr vorgesehen sein, welches sich innerhalb des Hohlraum sowohl innerhalb des hinteren Teils als auch innerhalb des vorderen Teils erstreckt und durch welches Kühlfluid in den Kerneinsatz zugeführt oder aus diesem abgeführt werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Spritzgießform zur Herstellung von Vorformlingen mit einem der beschriebenen Kerneinsätze und einem Kavitäteneinsatz, wobei die Spritzgießform im zusammengesetzten Zustand einen Formraum aufweist, dessen Kontur der Kontur des herzustellenden Vorformlings entspricht, wobei Kerneinsatz und Kavitäteneinsatz jeweils formbildende Ab- schnitte aufweisen, die, im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform, zumindest einen Teil der Kontur des Formraums formen.
Der Kavitäteneinsatz der Spritzgießform kann zweiteilig ausgestaltet sein und aus einem hohlzylindrischen Abschnitt und einem Bodeneinsatz bestehen. Der Bodeneinsatz kann eine Öffnung aufweisen, über die das Einspritzen der plastifizierten Schmelze erfolgt. Diese Öffnung wird auch als Pforte bezeichnet. In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist für die Spritzgießform zusätzlich ein Stützring vorgesehen, wobei der Stützring im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform den Kerneinsatz zumindest abschnittsweise umgebend angeordnet ist, wobei der Stützring eine Innenfläche hat, die einen Stützringhalteabschnitt aufweist, der korrespondierend zu dem Halteab- schnitt des Kerneinsatzes ausgebildet ist, so dass im zusammengesetzten Zustand der Stützringhalteabschnitt mit dem Halteabschnitt des Kerneinsatzes in Kontakt steht.
Es besteht der Bedarf an Vorformlingen mit Gewinde. Daher kann der Stützring einen formbildenden Abschnitt aufweisen, mit dem das Gewinde des Vorformlings ausgebildet werden kann.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Spritzgießform jedoch einen separaten Halsring auf, der einen formbildenden Abschnitt zur Bildung eines Gewindes des Vorformlings besitzt. Um den Vorformling leicht aus der Spritzgießform entnehmen zu können, kann der Halsring zweiteilig ausgebildet sein, so dass durch ein Auseinanderbewegen dieser beiden Teile der Vorformling der Spritzgießform entnommen werden kann.
Aus den Vorformlingen können unterschiedliche Behältnisse geformt werden, die z.B. unterschied- liehe Materialdicken, unterschiedliche Längen oder unterschiedliche Formen aufweisen können. Die Form des Vorformlings wird durch die konturbildenden Abschnitte des Halsrings, des Kavitä- teneinsatzes und des vorderen Teils des Kerneinsatzes bzw. des vorderen Einsatzteils und des Kernrings gebildet. Durch die mehrteilige Ausgestaltung der Spritzgießform und des Kerneinsatzes wird daher eine Veränderung der Kontur der Vorformlinge durch den Austausch einzelner oder aller dieser Teile ermöglicht. Zusätzlich stellt die mehrteilige Ausgestaltung des Kerneinsatzes eine zusätzliche Kostenersparnis dar, da hierdurch lediglich das vordere Teil des Kerneinsatzes getauscht werden muss, um eine Konturänderung zu verwirklichen, während das hintere Teil für unterschiedliche vordere Teile des Kerneinsatzes genutzt werden kann. Stützring und Kerneinsatz sind üblicherweise mit einer Kernplatte verbunden. Der Stützring klemmt hierbei den Kerneinsatz zwischen Kernplatte und Stützring ein. Der Stützring wird dazu üblicherweise mit der Kernplatte verschraubt. Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform wird über den Stützring eine Kraft auf den Kerneinsatz über den Stützringhalteabschnitt und den Halteabschnitt des Kerneinsatzes ausgeübt, die den Kerneinsatz an die Kernplatte andrückt.
Um diese Kraft möglichst gleichmäßig ausüben zu können, umgibt der Stützring im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform den Kerneinsatz zumindest abschnittsweise und am besten vollständig. Es versteht sich, dass für den Fall, dass das vordere Teil des Kerneinsatzes zweiteilig ausgebildet ist und einen vorderen Einsatzteil und einen Kernring bildet, der Stützring eine Kraft auf den Kernring ausübt, so dass der Kernring zwischen Stützring und Kerneinsatz bzw. Kernplatte eingeklemmt wird und in seiner Position fixiert wird.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das vordere Teil des Kerneinsatzes eine Innenkontur auf, die abschnittsweise konusförmig oder konkav gekrümmt ausgebildet ist.
Der Kerneinsatz ist hohl ausgebildet, so dass in seinem Inneren ein Kühlsystem angeordnet werden kann, das den Vorformling gleichmäßig abkühlen soll. Eine mehrteilige Ausgestaltung des Kerneinsatzes in einen vorderen Teil und einen hinteren Teil bietet die Möglichkeit, die Innenfläche des vorderen Teils des Kerneinsatzes einfacher zu bearbeiten. Hierdurch wird eine konturnahe Bearbeitung möglich. Dies ist gleichbedeutend damit, dass man die Innenfläche besser an die äußere Kontur anpassen kann, so dass es möglich wird, das Kühlsystem besser für eine Kühlung des Vorformlings anzupassen.
Die oben aufgeführte Aufgabe wird auch von einem Kernring eines Kerneinsatzes für eine Spritz- gießform gelöst, wobei der Kernring im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet ist und eine Außenfläche und eine Innenfläche aufweist und der Kernring an dessen Innenfläche drei Bereiche aufweist, nämlich einen ersten Bereich, der dafür vorgesehen ist, zumindest mit einem hinteren Teil eines Kerneinsatzes in Kontakt zu treten, einem zweiten Bereich, der dafür vorgesehen ist, mit einem vorderen Teil eines Kerneinsatzes in Kontakt zu treten, und einem dritten Bereich, der dafür vorgesehen ist, mit einem Halsring eines Spritzgießwerkzeuges in Kontakt zu treten, wobei der zweite Bereich zwischen dem ersten und dem dritten Bereich angeordnet ist und der dritte Bereich einen Innendurchmesser aufweist, der größer ist als der Innendurchmesser des zweiten Bereichs.
Durch einen solchen Kernring kann auf einen Stützring verzichtet werden. Der Kernring tritt dann mit dem Halsring in Eingriff. Da die Kontaktflächen zwischen Kernring und Halsring bei jedem Spritzgießzyklus in Eingriff treten und außer Eingriff treten, sind diese Flächen einem erhöhten Verschleiß ausgesetzt. Sollte die Kontaktfläche des Kernrings, d.h. der dritte Bereich, verschlissen sein, muss lediglich der Kernring ersetzt werden. Die anderen Teile des Kerneinsatzes können weiter verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind Kernring und vorderes Ein- satzteil aus einem unterschiedlichen Material hergestellt. Mit der Ausführungsform dieses Kernrings wird es möglich, das vordere Einsatzteil und das hintere Teil des Kerneinsatzes gleichermaßen im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform zu stützen. Ein weiterer Vorteil ist es, dass durch diese Ausführungsform und durch geeignete Ausfertigung des hinteren Teils der Stützring einer Spritzgießform ersetzt werden kann. Hierdurch wird eine zusätzliche Kostenersparnis für Spritzgießformen ermöglicht.
Eine Entnahme eines Vorformlings aus der Spritzgießform erfolgt in der Regel durch das Öffnen eines zweiteiligen Halsringes und ein„Auseinanderfahren" der Spritzgießform an dieser Stelle. Nach der Entnahme fährt die Spritzgießform wieder zusammen, um einen weiteren Spritzgießvor- gang vornehmen zu können. Bei diesem Zusammenfahren erfahren vor allem die Teile große Krafteinwirkungen, an denen sich die Spritzgießform öffnet. So können z.B. Reibungskräfte auftreten bzw. erfahren die Körper beim Zusammenstoß eine Kompression und einen Impulsübertrag. Hierdurch ist vor allem an diesen Teilen der Verschleiß besonders groß. Zu den Teilen des Kerneinsatzes, die diesem Verschleiß unterliegen gehören das vordere Teil, bzw. das vordere Einsatzteil und der Kernring. Durch die mehrteilige Ausgestaltung des Kerneinsatzes müssen nur die verschlissenen Teile ausgetauscht werden, während die anderen Teile weiter verwendet werden können.
In einer Ausführungsform des Kernrings weist der erste Bereich einen Innendurchmesser auf, der größer als der Innendurchmesser des zweiten Bereichs ist. Durch eine geeignete Wahl an unterschiedlich großen Innendurchmessern kann eine zusätzliche Stützfunktion des Kernrings begünstigt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Kernrings ist mindestens einer der drei Berei- che konusförmig ausgebildet, wobei vorzugsweise zumindest der dritte Bereich konusförmig ausgebildet ist. Die konusförmige Ausgestaltung besitzt den Vorteil, dass die Kraft, die beim Einspritzen der plastifizierten Schmelze in den Formraum und dabei auf dem vorderen Einsatzteil der Spritzgießform lastet besser abgeleitet werden kann, wodurch ein geringerer Verschleiß entsteht. Der beschriebene Kernring kann zusammen mit der beschriebenen Spritzgießform verwendet wer- den.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und der dazugehörigen Figuren. Es zeigen: Figur 1 eine Schnittzeichnung eines erfindungsgemäßen Kerneinsatzes,
Figur 2 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes, Figur 3 eine Schnittansicht einer Spritzgießform mit einer zweiten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes, Figur 4 eine Schnittzeichnung einer dritten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes,
Figur 5 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer vierten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes, Figur 6 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer fünften alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes,
Figur 7 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer sechsten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes,
Figur 8 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer siebten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes und
Figur 9 eine Schnittzeichnung einer Spritzgießform mit einer achten Ausführungsform des Kernein- satzes.
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Kerneinsatz 1 bestehend aus einem vorderen Teil 4 und einem hinteren Teil 5. Das vordere Teil 4 weist hierbei einen Konturabschnitt 3 auf, der die Innenfläche des herzustellenden Vorformlings (nicht dargestellt) festgelegt. Die Außenfläche des vorde- ren Teils 4 weist einen Halteabschnitt 6 auf, der neben dem Konturabschnitt 3 angeordnet ist. Ein Teil des Halteabschnittes 6 ist als Konus 7 ausgebildet, so dass sein Außendurchmesser in Richtung des hinteren Teils 5 größer wird. An diesen Konus 7 schließt sich direkt ein Abschnitt des Halteabschnitts 6 in Richtung des hinteren Teils 5 an, der einen konstanten Außendurchmesser aufweist. Sowohl das vordere Teil 4 als auch das hintere Teil 5 weisen zueinander korrespondie- rende Kontaktflächen auf, über die diese beiden Teile in Kontakt treten. Diese Kontaktflächen sind in Figur 1 senkrecht orientiert. Die Kontaktfläche des hinteren Teils weist zudem eine Nut 14 auf, in der ein O-Ring angebracht ist.
Figur 2 zeigt eine Spritzgießform 2 mit einer ersten alternativen Ausführungsform eines erfindungs- gemäßen Kerneinsatzes 1 . Der Kerneinsatz 1 besteht hierbei aus einem vorderen Teil 4 und einem hinteren Teil 5. Die Spritzgießform 2 besteht aus dem Kerneinsatz 1 , einem Halsring 21 , einem Stützring 22 und einem Kavitäteneinsatz 20. Das vordere Teil 4 des Kerneinsatzes 1 , der Halsring 21 und der Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht, bilden den Formraum, der die Kontur des spritzgegossenen Vorformlings 19 vorgibt. Der Konturabschnitt des Halsrings 21 sowie der Konturabschnitt 3 des vorderen Teils 4 des Kerneinsatzes 1 bilden hierbei die Kontur eines Halsabschnittes des Vorformlings 19. Dieser Halsabschnitt des Vorformlings weist das Verschlussgewinde einer Flasche auf, die aus dem Vor- formling hergestellt wird.
Durch eine Pforte 26, die sich in dem Bodeneinsatz 24 befindet, wird während des Spritzgießvorgangs die plastifizierte Schmelze unter hohem Druck in den Formraum eingespritzt. Der Teil des Formraums, der den Halsabschnitt des Vorformlings 19 bildet, wird zuletzt ausgefüllt. Hierdurch baut sich ein hoher Druck in dem Formraum auf, dem die angrenzenden Flächen standhalten müssen. Die durch den Druck verursachte Kraft muss daher von den angrenzenden Teilen abgeleitet werden. Unterstützt wird dies z.B. durch Entlüftungsspalte (nicht dargestellt), die die von der plas- tifizierten Schmelze aus dem Formraum verdrängte Luft aus der Spritzgießform 2 leiten.
Das vordere Teil 4 des Kerneinsatzes 1 weist neben dem Konturabschnitt 3 einen Halteabschnitt 6 auf, der zumindest zum Teil durch einen Konus 7 gebildet wird. Zudem besitzt das vordere Teil 4 an seiner dem hinteren Teil 5 zugewandten Seite einen Abschnitt mit größerem Außendurchmesser 15 und einen Abschnitt mit kleinerem Außendurchmesser 16. Durch die unterschiedlichen Außendurchmesser entstehen zwei zueinander senkrechte Kontaktflächenabschnitte, die in Figur 2 waagerecht bzw. vertikal orientiert dargestellt sind. Diese Kontaktflächenabschnitte treten mit dem hinteren Teil 5 im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kontakt. In dem in der Figur waagerecht angeordneten Kontaktflächenabschnitt des vorderen Teils 4 befindet sich eine umlaufende Nut 14, die für einen O-Ring vorgesehen ist.
Der Stützring 22 weist in einem Stützringhalteabschnitt 23 einen Innenkonus auf, der korrespondierend zum Außenkonus des vorderen Teils 4 angeordnet ist und mit diesem im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kontakt tritt. Der Stützring 22 klemmt dann den Kerneinsatz 1 zwischen Stützring 22 und einer Kernplatte (nicht gezeigt) ein.
Der Stützring 22 weist darüber hinaus eine Ausnehmung auf und der Halsring 21 einen zu der Ausnehmung korrespondierenden Vorsprung, wobei im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 der Vorsprung des Halsrings 21 in der Ausnehmung angeordnet ist. Hierdurch wird eine stabile Verbindung zwischen Halsring 21 und Stützring 22 geschaffen, die der durch den Einspritz- druck der plastifizierten Schmelze verursachten Kraft standhält. Man erkennt, dass sowohl die Ausnehmung als auch der hierzu korrespondierende Vorsprung konische Flächen aufweist. Da in der Regel der Halsring mehrteilig, z.B. 2-teilig, ausgebildet ist, wird beim Einbringen der plastifizierten Schmelze eine Kraft auf den Halsring ausgeübt, welche die einzelnen Teile des Halsrings auseinanderdrückt. Dies wird durch die Ausnehmung und den korrespondierenden Vorsprung verhindert. Figur 3 zeigt eine Spritzgießform 2 mit einer zweiten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes 1. Hierbei ist der Kerneinsatz 1 zweiteilig ausgebildet, wobei das vordere Teil 4 einen abschnittsweise konusförmigen Halteabschnitt 6 aufweist, der neben dem Konturabschnitt 3 liegt. An den Konus 7 fügt sich in Richtung des hinteren Teils 5 ein Abschnitt mit konstantem Außendurchmesser an. Das vordere Teil 4 weist darüber hinaus an seiner dem hinteren Teil 5 zugewandten Seite einen Abschnitt mit einem kleineren Innendurchmesser 17 und einen Abschnitt mit einem größeren Innendurchmesser 18 auf. Hierdurch bildet das vordere Teil 4 mehrere Kontaktflächenabschnitte aus, nämlich zwei in der Figur senkrecht orientierte Kontaktflächenabschnitte und einen in der Figur waagerecht orientierten Kontaktflächenabschnitt, aus, die mit korrespondierenden Kontaktflächen des hinteren Teils 5 im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kon- takt treten. Das hintere Teil 5 weist dabei an einer in der Figur waagerecht orientierten Fläche, die mit der gegenüberliegenden in der Figur waagerecht orientierten Fläche des vorderen Teils 4 im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kontakt tritt, eine umlaufende Nut 14 auf. Diese Nut 14 wird in Kombination mit einem O-Ring zur Dichtung verwendet. Die Spritzgießform 2 besteht neben dem Kerneinsatz 1 aus dem Stützring 22, dem Halsring 21 und dem Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht. Hierbei bilden der Kerneinsatz 1 , der Halsring 21 und der Kavitäteneinsatz 20 den Formraum, der die Kontur des spritzgegossenen Vorformlings 19 vorgibt. Die innere Kontur wird hierbei von dem vorderen Teil 4 des Kerneinsatzes 1 vorgegeben, die Kontur des Halsabschnittes des Vorformlings 19 wird durch den formbildenden Abschnitt des Halsrings 21 und einen Teil des formbildenden Abschnitts des Kerneinsatzes gebildet, die äußere Kontur des Vorformlings 19 wird durch einen Teil des Halsrings 21 , durch den hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einen Teil des Bodeneinsatzes 24 gebildet. Der Stützring weist in seinem Stützringhalteabschnitt 23 einen Innenkonus auf, der korrespondierend zu dem Konus 7 des Halteabschnittes 6 des vorderen Teils 4 ausgefertigt ist. Der Konus 7 des Halteabschnitts 6 bildet einen Außenkonus, der im vorliegenden Fall, eines zusammengesetzten Zustands der Spritzgießform 2 mit dem Innenkonus am Stützringhalteabschnitt in Kontakt tritt. Figur 4 zeigt eine dritte Alternative des erfindungsgemäßen Kerneinsatzes 1. Hierbei besteht der Kerneinsatz 1 aus einem vorderen Einsatzteil 8, einem Kernring 9 und einem hinteren Teil 5. Das vordere Einsatzteil 8 und der Kernring 9 weisen Abschnitte auf, die den Konturabschnitt 3 bilden. Der Kernring 9 umgibt das vordere Einsatzteil 8 abschnittsweise und weist einen Konus 7 auf, der derart ausgebildet ist, dass sein Außendurchmesser in Richtung des hinteren Teils 5 größer wird. Das vordere Einsatzteil 8 weist zudem einen umlaufenden Wulst 10 auf, an dem sich der Kernring 9 abstützt und wobei die Außenfläche des Wulstes 1 1 bündig mit der Außenfläche des Kernrings 12 abschließt. Darüber hinaus weist das vordere Einsatzteil 8 einen Abschnitt mit einem kleineren Innendurchmesser 17 und einen Abschnitt mit einem größeren Innendurchmesser 18 auf. Hierdurch bildet das vordere Einsatzteil 8 an seiner dem hinteren Teil zugewandten Seite zu dem hinteren Teil korrespondierende Kontaktflächen, die im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 bündig ineinandergreifen. Das hintere Teil 5 weist in einer in der Figur waagerecht orientierten Fläche, die korrespondierend zu einer ebenfalls waagerecht orientierten Fläche des vorde- ren Einsatzteiles 8 ausgebildet ist, eine umlaufende Nut 14 auf, in die ein O-Ring zu Dichtungszwecken eingebracht wird.
Figur 5 zeigt die Schnittzeichnung einer Spritzgießform 2 mit einer vierten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes 1 , wobei der Kerneinsatz 1 in einen vorderen Einsatzteil 8, einen Kernring 9 und einen hinteren Teil 5 ausgebildet ist. Die Spritzgießform 2 wird zusätzlich durch einen Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht, einem Halsring 21 und einem Stützring 22 gebildet. Die plastifizierte Schmelze wird über eine Pforte 26, die sich in dem Bodeneinsatz 24 befindet, in den Formraum eingespritzt. Der Formraum wird gebildet von dem vorderen Einsatzteil 8 des Kerneinsatzes 1 sowie von dem Kern- ring 9, dem Halsring 21 , dem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und dem Bodeneinsatz 24.
Bei dem Spritzgießvorgang wird die plastifizierte Schmelze unter hohem Druck durch die Pforte 26 des Bodeneinsatzes 24 in den Formraum eingespritzt. Zuletzt wird dabei der Teil des Formraums gefüllt, der den Halsabschnitt des Vorformlings 19 bildet. Um die von der plastifizierten Schmelze aus dem Formraum verdrängte Luft ableiten zu können, ist daher zwischen dem Kernring 9 und dem vorderen Einsatzteil 8 des Kerneinsatzes 1 ein Entlüftungsspalt 27 vorgesehen. So kann die verdrängte Luft in eine Nut 28, die sich im Kernring 9 befindet, entweichen. Die in der Nut 28 befindliche Luft kann dann über einen Durchgangskanal 29, der sich im Kernring 9 befindet, weitergeleitet werden.
Neben dem vorderen Einsatzteil 8 weist auch der Kernring 9 einen Konturabschnitt 3 auf. Das vordere Einsatzteil 8 weist einen umlaufenden Wulst 10 auf, an dem sich der Kernring 9 abstützt. Der Kernring 9 wird dann im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 zwischen dem vorderen Einsatzteil 8 und dem Stützring 22 eingeklemmt. Der Kernring 9 besitzt einen Außenko- nus, der korrespondierend zu einem im Stützringhalteabschnitt 23 angeordneten Innenkonus des Stützrings 22 ausgebildet ist. Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 tritt dann der Stützring 22 über den Innenkonus mit dem Außenkonus des Kernrings 9 in Kontakt. Der Stützring 22 besitzt darüber hinaus eine Aussparung, die korrespondierend zu Abschnitten des Halsrings 21 ausgebildet ist. Ein Teil des Stützringhalteabschnitts 23 tritt zusätzlich mit dem Wulst 10 des vorderen Einsatzteiles 8 des Kerneinsatzes 1 in Kontakt. Die Außenfläche des hinteren Teils 13 des Kerneinsatzes 1 schließt im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 bündig mit einer Außenfläche des Wulstes 1 1 ab. Zusätzlich schließt die Außenfläche des Wulstes 1 1 auch bündig mit der Außenfläche des Kernrings 12 ab. Des Weiteren tritt ein Teil einer in der Figur waagerecht orientierten Innenfläche des hinteren Teils 5 des Kerneinsatzes 1 mit einer äußeren in der Figur waagerecht orientierten Fläche des vorderen Einsatzteils 8 des Kerneinsatzes 1 im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kontakt. Der äußere in der Figur waagerecht orientierte Teil des vorderen Einsatzteiles 8 des Kerneinsatzes 1 weist darüber hinaus eine Nut 14 auf, in die ein O-Ring eingesetzt werden kann. Figur 6 zeigt die Schnittzeichnung einer Spritzgießform 2 mit einer fünften alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes 1 , wobei sich der Kerneinsatz 1 in ein vorderes Einsatzteil 8, einen Kernring 9 und ein hinteres Teil 5 gliedert. Der Kernring 9 ist derart ausgebildet, dass er das vordere Einsatzteil 8 abschnittsweise umgibt. Zusätzlich weist der Kernring 9 einen Konus 7 in einem Halteabschnitt 6 auf.
Die Spritzgießform 2 wird zusätzlich durch einen Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht, einem Halsring 21 und einem Stützring 22 gebildet. Während des Spritzgießens wird die plastifizierte Schmelze unter hohem Druck über eine Pforte 26, die sich in dem Bodeneinsatz 24 befindet, in einen Formraum eingespritzt. Der Formraum wird durch Abschnitte des vorderen Einsatzteils 8 des Kerneinsatzes 1 sowie des Kernrings 9, des Halsrings 21 , des hohlzylindrischen Abschnittes 25 und des Bodeneinsatzes 24 gebildet.
Bei dem Spritzgießvorgang befüllt die plastifizierte Schmelze zuletzt den Teil des Formraums, der den Halsabschnitt des Vorformlings 19 bildet. Um die von der plastifizierten Schmelze aus dem Formraum verdrängte Luft ableiten zu können, ist zwischen dem Kernring 9 und dem vorderen Einsatzteil 8 des Kerneinsatzes 1 ein Entlüftungsspalt 27 vorgesehen. So kann die verdrängte Luft in eine Nut 28, die sich im Kernring 9 befindet, entweichen. Die in der Nut 28 befindliche Luft kann dann über einen Durchgangskanal 29, der sich im Kernring 9 befindet, in einen weiteren Entlüf- tungsspalt 34 weitergeleitet werden.
Neben dem vorderen Einsatzteil 8 weist auch der Kernring 9 einen Konturabschnitt 3 auf. Der Kernring 9 besitzt zwischen dem Bereich, der den Konturabschnitt 3 bildet und dem Konus 7 einen Bereich mit konstantem Außendurchmesser. Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 wird der Kernring 9 zwischen dem vorderen Einsatzteil 8, dem Stützring 22 und dem Halsring 21 eingeklemmt. Der Konus 7 des Kernrings 9 ist korrespondierend zu einem im Stützringhalteab- schnitt 23 des Stützringes 22 angeordneten Konus ausgebildet. Der Stützring 22 weist somit einen Innenkonus auf, der Kernring 9 einen Außenkonus.
An der Außenfläche des vorderen Einsatzteils 8 befindet sich ein umlaufender Wulst 10, an dem sich der Kernring 12 abstützt. Die Außenfläche des Wulstes 1 1 schließt bündig mit der Außenfläche des Kernrings 12 ab.
An der Innenfläche des Stützrings 22 befindet sich neben dem Konus ein Bereich mit einem konstanten Innendurchmesser, der im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform mit dem Wulst 10 in Kontakt steht. Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 tritt der Stützring 22 über seinen Innenkonus mit dem Außenkonus des Kernrings 9 in Kontakt. Der Stützring 22 besitzt darüber hinaus eine Aussparung, die korrespondierend zu Abschnitten des Halsrings 21 ausgebildet ist. Die Außenfläche des hinteren Teils 13 des Kerneinsatzes 1 schließt im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 bündig mit einer Außenfläche des Wulstes 1 1 ab, wobei Wulst 10 und hinteres Teil 5 miteinander in Kontakt treten.
Des Weiteren tritt ein Teil einer in der Figur waagerecht orientierten Innenfläche des hinteren Teils 5 des Kerneinsatzes 1 mit einer äußeren in der Figur waagerecht orientierten Fläche des vorderen Einsatzteils 8 des Kerneinsatzes 1 im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 in Kontakt. Der äußere in der Figur waagerecht orientierte Teil des vorderen Einsatzteiles 8 des Kerneinsatzes 1 weist darüber hinaus eine Nut 14 auf, in die ein O-Ring zur Dichtung eingesetzt werden kann.
Figur 7 zeigt die Schnittzeichnung einer Spritzgießform 2 mit einer sechsten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes 1. Der Kerneinsatz 1 wird von einem vorderen Einsatzteil 8, einem Kernring 9 und einem hinteren Teil 5 gebildet. Hierbei weisen sowohl der Kernring 9 als auch das vordere Einsatzteil 8 einen Konturabschnitt 3 auf.
Die Spritzgießform 2 wird zusätzlich durch einen Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht und einem Halsring 21 gebildet. Während des Spritzgießens wird die plastifizierte Schmelze über eine Pforte 26, die sich in dem Bodenein- satz 24 befindet, in einen Formraum eingespritzt, wodurch sich ein Vorformling 19 bildet. Der Formraum wird durch Abschnitte des vorderen Einsatzteils 8 des Kerneinsatzes 1 sowie des Kernrings 9, des Halsrings 21 , des hohlzylindrischen Abschnittes 25 und des Bodeneinsatzes 24 gebildet. Der Kernring 9 ist hohlzylindrisch ausgebildet und umgibt das vordere Einsatzteil 8 und das hintere Teil 5 abschnittsweise. An der Außenfläche weist der Kernring 9 einen, über den gesamten Verlauf, konstanten Außendurchmesser auf. Die Innenfläche des Kernrings 9 gliedert sich in drei Bereiche. In dem ersten Bereich, einem äußeren Bereich, weist der Kernring 9 an dessen Innenfläche einen Konus 32 auf. Im zweiten Bereich, einem inneren Bereich, weist der Kernring 9 einen Konturabschnitt 3 des Vorformlings 19 auf. In demselben Bereich fügt sich an den Konturabschnitt 3 ein Abschnitt mit einem konstanten Innendurchmesser an, wobei der Innendurchmesser kleiner ist als der Innendurchmesser des ersten Bereichs. In dem dritten Bereich, der einen äußeren Bereich bildet, weist der Kernring 9 einen weiteren Abschnitt mit konstantem Innendurchmesser auf, wobei dieser Abschnitt einen größeren Innendurchmesser als der mittlere Bereich aufweist, jedoch einen kleineren Durchmesser als der erste Bereich. In dem dritten Bereich befindet sich eine Gewindebohrung 30. Diese Gewindebohrung 30 ist korrespondierend zu einer Bohrung 31 im hinteren Teil 5 des Kerneinsatzes 1 angeordnet, wobei im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 durch das Einsetzen einer Schraube eine mechanische Verbindung zwischen dem hinteren Teil 5 und dem Kernring 9 hergestellt wird.
Der Kernring 9 und das vordere Einsatzteil weisen darüber hinaus korrespondierende Anschlagsflächen auf, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings 9 gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils be- grenzt wird.
An der Außenfläche des vorderen Einsatzteils 8 befindet sich ein umlaufender Wulst 10, an dem sich der Kernring 9 abstützt. Zusätzlich stützt sich der Wulst 10 an einer in der Figur senkrecht orientierten Fläche des hinteren Teils 5 ab. Dieser in der Figur senkrecht orientierte Teil des hinte- ren Teils 5 des Kerneinsatzes 1 weist eine Nut 14 auf, in die ein O-Ring zur Dichtung eingesetzt werden kann.
Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 tritt der Kernring 9 über seinen im ersten Bereich liegenden Konus 32 mit einem Konus am Halsring 21 in Kontakt. Zwischen dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich des Kernrings 9 bildet sich eine Aussparung, wobei der Halsring 21 einen zu der Ausnehmung korrespondierenden Vorsprung aufweist und im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 der Vorsprung des Halsrings 21 in der Ausnehmung angeordnet ist. Hierdurch wird eine stabile Verbindung zwischen Halsring 21 und Kernring 9 geschaffen, die der durch den Einspritzdruck der plastifizierten Schmelze verursachten Kraft standhält. Figur 8 zeigt die Schnittzeichnung einer Spritzgießform 2 mit einer siebten alternativen Ausführungsform des Kerneinsatzes 1. Der Kerneinsatz 1 weist einen vorderen Einsatzteil 8, einen Kernring 9 und einen hinteren Teil 5 auf, wobei Kernring 9 und vorderes Einsatzteil 8 einen Konturabschnitt 3 aufweisen.
Komplettierend wird die Spritzgießform 2 durch einen Kavitäteneinsatz 20, der aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 25 und einem Bodeneinsatz 24 besteht und einem Halsring 21 gebildet. Über eine Pforte 26, die sich in dem Bodeneinsatz 24 befindet, wird die plastifizierte Schmelze während des Spritzgießvorgangs in einen Formraum eingespritzt, wodurch sich ein Vorformling 19 bildet. Der Formraum wird durch Abschnitte des vorderen Einsatzteils 8 des Kerneinsatzes 1 sowie des Kernrings 9, des Halsrings 21 , des hohlzylindrischen Abschnittes 25 und des Bodeneinsatzes 24 gebildet.
Der Kernring 9 ist hohlzylindrisch ausgebildet und umgibt das vordere Einsatzteil 8 und das hintere Teil 5 abschnittsweise. An der Außenfläche weist der Kernring 9 einen, über den gesamten Verlauf, konstanten Außendurchmesser auf. Die Innenfläche des Kernrings 9 gliedert sich in drei Bereiche. In dem ersten Bereich, einem äußeren Bereich, weist der Kernring 9 an dessen Innenfläche einen Konus 32 auf. Im zweiten Bereich, einem inneren Bereich, weist der Kernring 9 einen Konturabschnitt 3 des Vorformlings 19 auf. In demselben Bereich fügt sich an den Konturabschnitt 3 ein weiterer Abschnitt mit einem Konus (33) an, wobei der Innendurchmesser dieses Abschnittes kleiner ist als der Innendurchmesser des ersten Bereichs. In dem dritten Bereich, der einen äußeren Bereich bildet, weist der Kernring 9 einen Abschnitt mit konstantem Innendurchmesser auf, wobei dieser Abschnitt einen größeren Innendurchmesser als der mittlere Bereich aufweist, jedoch einen kleineren Durchmesser als der erste Bereich. In dem dritten Bereich befindet sich eine Gewinde- bohrung 30. Diese Gewindebohrung 30 ist korrespondierend zu einer Bohrung 31 im hinteren Teil 5 des Kerneinsatzes 1 angeordnet, wobei im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 durch das Einsetzen einer Schraube eine mechanische Verbindung zwischen dem hinteren Teil 5 und dem Kernring 9 hergestellt wird. Der Kernring 9 und das vordere Einsatzteil 8 weisen darüber hinaus korrespondierende Anschlagsflächen auf, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings 9 gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils begrenzt wird. Der vordere Einsatzteil weist an seinem Halteabschnitt 6 einen Konus 7 auf, an den sich ein Abschnitt mit einem konstanten Durchmesser in Richtung des hinteren Teils anschließt. Der Konus 7 des vorderen Einsatzteils 8 ist korrespondierend zu dem Konus 33, der im dritten Bereich des Kernrings 9 liegt, ausgefertigt, sodass diese im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 miteinander in Kontakt treten. Zusätzlich tritt der Abschnitt des Halteabschnittes 6, der einen konstanten Durchmesser aufweist mit einem Abschnitt des vierten Bereichs des Kernrings 9 der einen größeren Innendurchmesser aufweist im zusammengesetzten Zustand in Kontakt. An einer in der Figur senkrecht orientierten Fläche des hinteren Teils 5 des Kerneinsatzes 1 befindet sich eine Nut 14, in der ein O-Ring eingesetzt wird. Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform tritt diese in der Figur senkrecht orientierte Fläche mit einer in der Figur senkrecht orientierten Fläche des vorderen Einsatzteils 8 in Kontakt, sodass der O-Ring diese beiden Teile abdichtet.
Im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 tritt der Kernring 9 über seinen im ersten Bereich liegenden Konus 32 mit einem Konus am Halsring 21 in Kontakt. Zwischen dem ersten Bereich und dem zweiten Bereich des Kernrings 9 bildet sich eine Aussparung, wobei der Halsring 21 einen zu der Ausnehmung korrespondierenden Vorsprung aufweist und im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform 2 der Vorsprung des Halsrings 21 in der Ausnehmung angeordnet ist. Hierdurch wird eine stabile Verbindung zwischen Halsring 21 und Kernring 9 geschaffen, die der durch den Einspritzdruck der plastifizierten Schmelze verursachten Kraft standhält.
Schließlich ist in Figur 9 eine Schnittansicht eines Spritzgießwerkzeug mit einer achten Ausfüh- rungsform des erfindungsgemäßen Kerneinsatzes gezeigt. Diese Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der in Figur 7 gezeigten sechsten Ausführungsform mit dem einzigen Unterschied, dass der Kernring hier zweiteilig ausgebildet ist mit einem inneren Ringteil 9" und einem äußeren Ringteil 9'. Der besseren Übersicht halber wurde in Figur 9 daher auf die Bezeichnung der einzelnen Elemente mit Bezugszahlen weitestgehend verzichtet, soweit die entsprechenden Elemente bereits im Zusammenhang mit Figur 7 erläutert worden sind.
Das innere Ringteil 9" hat eine konische Außenfläche, während das äußere Ringteil 9' einen In- nenflächenabschnitt hat, der derart konisch ausgebildet ist, dass im zusammengesetzten Zustand, der in Figur 9 dargestellt ist, die konische Innenfläche des äußeren Ringteils 9' an der konischen Außenfläche des inneren Ringteils 9" anliegt. Es ist möglich, dass äußerer Ringsteil 9' und das innere Ringteil 9" aus einem unterschiedlichen Material herzustellen. Da in der gezeigten Ausführungsform das äußere Ringteil 9' auch einen Innenflächenabschnitt aufweist, der mit dem Halsring 21 in Kontakt tritt, könnte für das äußere Ringteil ein besonders verschleißfestes Material gewählt werden. Das innere Ringteil 9" kann stattdessen aus einem Material hergestellt sein, das eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweist als das Material, aus dem das äußere Ringteil 9' hergestellt ist. In der Figur ist zusätzlich zu erkennen, dass sowohl das innere Ringteil 9" als auch das äußere Ringteil 9' jeweils Entlüftungsbohrungen 35, 36 aufweisen, die zueinander fluchtend angeordnet sind. Beim Befüllen des Formraums mit der plastifizierten Schmelze wird die Luft im Formraum über die Entlüftungsbohrungen 35, 36 aus dem Formraum geleitet.
Für Zwecke der ursprünglichen Offenbarung wird darauf hingewiesen, dass sämtliche Merkmale, wie sie sich aus der vorliegenden Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen für einen Fachmann erschließen, auch wenn sie konkret nur im Zusammenhang mit bestimmten weiteren Merkmalen beschrieben wurden, sowohl einzeln als auch in beliebigen Zusammenstellungen mit anderen der hier offenbarten Merkmale oder Merkmalsgruppen kombiniert sind, soweit dies nicht ausdrücklich ausgeschlossen wurde oder technische Gegebenheiten derartige Kombination unmöglich oder sinnlos machen. Auf die umfassende, explizite Darstellung sämtlicher denkbarer Merkmalskombinationen wird hier nur der Kürze und der Lesbarkeit der Beschreibung wegen verzichtet.
Während die Erfindung im Detail in den Zeichnungen und der vorangehenden Beschreibung dargestellt und beschrieben wurde, erfolgt diese Darstellung und Beschreibung lediglich beispielhaft und ist nicht als Beschränkung des Schutzbereichs gedacht, so wie er durch die Ansprüche definiert wird. Die Erfindung ist nicht auf die offenbarten Ausführungsformen beschränkt.
Abwandlungen der offenbarten Ausführungsformen sind für den Fachmann aus den Zeichnungen, der Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen offensichtlich. Die Zeichnungen sind maßstabsgetreu ausgeführt. In den Ansprüchen schließt das Wort„aufweisen" nicht andere Elemente oder Schritte aus, und der unbestimmte Artikel„ eine" oder„ein" schließt eine Mehrzahl nicht aus. Die bloße Tatsache, dass bestimmte Merkmale in unterschiedlichen Ansprüchen beansprucht sind, schließt ihre Kombination nicht aus. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Beschränkung des Schutzbereichs gedacht.
Bezugszeichenliste
1 Kerneinsatz
2 Spritzgießform
3 Konturabschnitt
4 vorderes Teil
5 hinteres Teil
6 Halteabschnitt
7 Konus
8 vorderes Einsatzteil
9;9';9" Kernring
10 Wulst
1 1 Außenfläche des Wulstes
12 Außenfläche des Kernrings
13 Außenfläche des hinteren Teils
14 Nut
15 Abschnitt mit größerem Außendurchmesser
16 Abschnitt mit kleinerem Außendurchmesser
17 Abschnitt mit kleinerem Innendurchmesser 18 Abschnitt mit größerem Innendurchmesser
19 Vorformling
20 Kavitäteneinsatz
21 Halsring
22 Stützring
23 Stützringhalteabschnitt
24 Bodeneinsatz
25 hohlzylindrischer Abschnitt
26 Pforte
27 Entlüftungsspalt
28 Nut
29 Durchgangskanal
30 Gewindebohrung
31 Bohrung
32,33 Konus
34 Entlüftungsspalt
35, 36 Entlüftungsbohrung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Kerneinsatz (1 ) für eine Spritzgießform
(2) zur Herstellung von Vorformlingen mit einer Außenfläche, welche einen Konturabschnitt
(3) aufweist, der die Innenfläche des herzustellenden Vorformling festlegt, dadurch gekennzeichnet, dass der Kerneinsatz (1 ) zweiteilig ausgebildet ist mit einem vorderen Teil
(4), welches den Konturabschnitt (3) aufweist, und einem hinteren Teil
(5), welches keine Fläche hat, die eine Fläche des herzustellenden Vorformlings festlegt.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche des vorderen Teils (4) einen Halteabschnitt (6) aufweist, der neben dem Konturabschnitt (3) angeordnet ist.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Halteabschnittes
(6) durch einen Konus (7) gebildet wird, wobei vorzugsweise der Konus
(7) derart ausgebildet ist, dass sein Außendurchmesser in Richtung des hinteren Teils (5) größer wird.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Halteabschnitt (6) einen Abschnitt mit konstantem Außendurchmesser aufweist, der sich vorzugsweise direkt an den Konus (7) in Richtung des hinteren Teils (5) anschließt.
Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Teil (4) zweiteilig ausgebildet ist, so dass es aus einem vorderen Einsatzteil (8) und einem Kernring (9) besteht, wobei der Kernring (9) derart ausgebildet ist, dass er das vordere Einsatzteil (8) zumindest abschnittsweise umgibt.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Einsatzteil
(8) und der Kernring (9) Abschnitte aufweisen, die den Konturabschnitt (3) bilden.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernring (9) und das vordere Einsatzteil zueinander korrespondierende Anschlagsflächen aufweisen, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings (9) gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils begrenzt wird, wobei die korrespondierenden Anschlagsflächen vorzugweise konisch ausgebildet sind. . Kerneinsatz nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernring (9) und das hintere Teil zueinander korrespondierende Anschlagsflächen aufweisen, die derart ausgebildet sind, dass eine Relativbewegung des Kernrings (9) gegenüber dem vorderen Teil in Richtung des dem hinteren Teil zugewandten Ende des vorderen Teils begrenzt wird.
Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Konus (7) des Halteabschnitts (6) ausschließlich am Kernring (9) angeordnet ist, wobei vorzugsweise der Halteabschnitt (6) ausschließlich am Kernring
(9) angeordnet ist.
Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Einsatzteil (8) einen umlaufenden Wulst
(10) aufweist, an dem sich der Kernring (9) abstützt, wobei vorzugsweise die Außenfläche des Wulstes
(1 1 ) bündig mit der Außenfläche des Kernrings
(12) abschließt.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Wulst (10) am hinteren Teil (5) abstützt, wobei vorzugsweise die Außenfläche des Wulstes (1 1 ) bündig mit der Außenfläche des hinteren Teils
(13) abschließt.
Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Teil (4) und das hintere Teil (5) jeweils zueinander korrespondierende Kontaktflächen aufweisen, die, wenn das vordere Teil (4) mit dem hinteren Teil (5) verbunden ist, miteinander in Kontakt treten, wobei vorzugsweise zumindest eine Kontaktfläche eine Nut
(14) zur Aufnahme eines O-Rings aufweist.
Kerneinsatz (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen zwei zueinander senkrecht stehende Kontaktflächenabschnitte aufweisen.
Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Teil (4) an seiner dem hinteren Teil (5) zugewandten Seite entweder einen Abschnitt mit größerem Außendurchmesser (15) und einen Abschnitt mit kleinerem Außendurchmesser (16) oder einen Abschnitt mit kleineren Innendurchmesser (17) und einen Abschnitt mit größerem Innendurchmesser (18) aufweist.
15. Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Teil (4) und das hintere Teil (5) aus einem unterschiedlichen Material hergestellt sind. Spritzgießform (2) zur Herstellung von Vorformlingen mit einem Kerneinsatz (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, und einem Kavitäteneinsatz (20), wobei die Spritzgießform (2) im zusammengesetzten Zustand einen Formraum aufweist, dessen Kontur der Kontur des herzustellenden Vorformlings (19) entspricht, wobei Kerneinsatz (1 ) und Kavitäteneinsatz (20) jeweils formbildende Abschnitte aufweisen, die, im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform (2), zumindest einen Teil der Kontur des Formraums formen.
Spritzgießform (2) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stützring (22) vorgesehen ist, wobei der Stützring (22) im zusammengesetzten Zustand der Spritzgießform (2) den Kerneinsatz (1 ) zumindest abschnittsweise umgebend angeordnet ist, wobei der Stützring (22) eine Innenfläche hat, die einen Stützringhalteabschnitt (23) aufweist, der korrespondierend zu dem Halteabschnitt (6) des Kerneinsatzes (1 ) ausgebildet ist, so dass im zusammengesetzten Zustand der Stützringhalteabschnitt (23) mit dem Halteabschnitt (6) des Kerneinsatzes (1 ) in Kontakt steht.
Spritzgießform nach Anspruch 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass ein Halsring vorgesehen ist, der einen formbildenden Abschnitt zur Bildung eines Gewindes eines Vor- formling besitzt, wobei vorzugsweise ein Kerneinsatz nach einem der Ansprüche 5 bis 1 1 vorgesehen ist und der Halsring (21 ) und der Kernring zueinander korrespondierende Anlageflächen aufweisen, wobei die Anlageflächen besonders bevorzugt konisch ausgeführt sind.
Kernring eines Kerneinsatzes für eine Spritzgießform, wobei der Kernring im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet ist und eine Außenfläche und eine Innenfläche aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernring an dessen Innenfläche drei Bereiche aufweist, nämlich einen ersten Bereich, der dafür vorgesehen ist, zumindest mit einem hinteren Teil eines Kerneinsatzes in Kontakt zu treten, einem zweiten Bereich, der dafür vorgesehen ist, mit einem vorderen Teil eines Kerneinsatzes in Kontakt zu treten, und einem dritten Bereich, der dafür vorgesehen ist, mit einem Halsring eines Spritzgießwerkzeuges in Kontakt zu treten, wobei der zweite Bereich zwischen dem ersten und dem dritten Bereich angeordnet ist und der dritte Bereich einen Innendurchmesser aufweist, der größer ist als der Innendurchmesser des zweiten Bereichs.
Kernring nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich einen Innendurchmesser aufweist, der größer als der Innendurchmesser des zweiten Bereichs ist. Kernring nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der drei Bereiche konusförmig ausgebildet ist, wobei vorzugsweise zumindest der dritte Bereich konusförmig ausgebildet ist.
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