[go: up one dir, main page]

WO2019072574A1 - Verfahren zur bestimmung von positionsfehlern von bohrungen und sicherung des bohrprozesses - Google Patents

Verfahren zur bestimmung von positionsfehlern von bohrungen und sicherung des bohrprozesses Download PDF

Info

Publication number
WO2019072574A1
WO2019072574A1 PCT/EP2018/076190 EP2018076190W WO2019072574A1 WO 2019072574 A1 WO2019072574 A1 WO 2019072574A1 EP 2018076190 W EP2018076190 W EP 2018076190W WO 2019072574 A1 WO2019072574 A1 WO 2019072574A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
control computer
processing machine
holes
sensors
information
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2018/076190
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Torsten Kamper
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sieb and Meyer AG
Original Assignee
Sieb and Meyer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sieb and Meyer AG filed Critical Sieb and Meyer AG
Priority to CN201880065780.4A priority Critical patent/CN111201492B/zh
Publication of WO2019072574A1 publication Critical patent/WO2019072574A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
    • H05K3/0011—Working of insulating substrates or insulating layers
    • H05K3/0044—Mechanical working of the substrate, e.g. drilling or punching
    • H05K3/0047—Drilling of holes
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37525—Mean, average values, statistical derived values
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37573—In-cycle, insitu, during machining workpiece is measured continuously
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/37—Measurements
    • G05B2219/37574—In-process, in cycle, machine part, measure part, machine same part
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/49—Nc machine tool, till multiple
    • G05B2219/49067—Find optimum between production rate and quality, number of points and speed
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K2203/00—Indexing scheme relating to apparatus or processes for manufacturing printed circuits covered by H05K3/00
    • H05K2203/16—Inspection; Monitoring; Aligning
    • H05K2203/166—Alignment or registration; Control of registration

Definitions

  • the present invention relates to a method for determining positional errors of bores to be introduced into a workpiece by means of a processing machine.
  • measuring machine Processing machine to the measuring machine required because the measuring machine and the processing machine usually are not in the same room. It should also be borne in mind that a measuring machine entails additional investment and operating costs and, in addition, requires trained personnel to operate the measuring machine.
  • the object of the present invention is to provide a method for determining position errors of bores to be introduced into a workpiece by means of a processing machine, a use of
  • Positioning operation of the machining machine for producing a bore Information of position sensors of drive axes recorded by a control computer of the processing machine, from which the control computer calculates and stores the position errors of the hole at the moment of the start of the hole as the difference between the SET position and the recorded information of the position sensor.
  • the control computer calculates and stores the position errors of the hole at the moment of the start of the hole as the difference between the SET position and the recorded information of the position sensor.
  • Deviations can be reacted.
  • two position errors one for X-deviation and one for Y-deviation of the bore position, are calculated based on the X-axis position encoders and the Y-drive axis and the respective target position component.
  • the Z deviation which consists of the position sensor of the Z axis and the
  • the deviations are also combined into a single characteristic value in the form of a total error or an overall error.
  • the positioning of the processing machine with workpiece takes place.
  • a workpiece to be drilled with holes for example a printed circuit board, is located in the processing machine and bores are introduced into the workpiece during the positioning process. Accordingly, a determination of the position error of the holes already during the generation of the holes.
  • the method provides that the positioning process of the processing machine takes place without a workpiece. Accordingly, there is no workpiece in the processing machine during the positioning process and no real holes are produced during the positioning process. In this way, positional errors of holes to be created can be detected without the need for an actual hole and without the need for a workpiece and / or a tool. This is especially for a cost-effective device or optimization of a Processing machine advantageous because no costs for produced test workpieces, which usually have to be disposed of as waste arise.
  • a further advantageous embodiment of the method provides that the control computer calculates n position error x / according to the following formula to a process capability index cpk, where OSG is the upper limit and USG the lower limit for the acceptance criterion of
  • a machine capability index cmk can be determined which, based on the aforementioned formula, is not aligned with a specific drilling process and the positional error of the bore associated with the bore, but considers any positioning processes and the acceptance criteria OSG and USG specified for this purpose. It should be noted that the above-mentioned formula is to be considered as an example only for statistical consideration based on a cpk value. So are in the Under the present invention, other statistical
  • the method provides that the control computer, the position error of the holes as
  • a further advantageous embodiment of the method provides that the control computer displays the position errors of the holes as a scatter plot on the control panel of the control computer.
  • This form of representation makes it possible to display the position errors of numerous holes compactly in a diagram. It can be done for several holes of a workpiece, for several holes of several workpieces and / or for corresponding holes of different workpieces.
  • control computer displays the position errors of the holes as a histogram on the control panel of the control computer.
  • the method provides that the control computer the process capability index cpk on the Control panel of the control computer displays. This form of representation makes it possible in particular, the position errors over a long
  • Period to analyze Period to analyze.
  • previously determined cpk values can also be displayed in order to be able to analyze any changes in the position errors of the boreholes over a longer period of time.
  • a further advantageous embodiment of the method provides that the position errors of the holes and / or the
  • Process capability index cpk be provided on a machine control server. This information technology
  • upstream, parallel or downstream internal or external services eg. B. machine development, machine maintenance or
  • Generation of holes provides that during positioning operations of the processing machine for producing holes information of the position sensor of drive axes are recorded by a control computer of the processing machine, of which
  • Control computer calculates and stores positional error of a hole at the moment of the start of the hole as the difference between the SET position and the position sensor information, these position errors for different system states
  • Processing machine are compared to assess the system state and based thereon a system state with low position deviations or a system state with maximum To be able to determine productivity with just acceptable position errors.
  • optimizations that are performed on a machine and that lead to changes in the system state can be assessed on the basis of the determined position errors and compared with one another. This allows the user to achieve a system state with as few position errors as possible, which is often desirable. It is also conceivable that for the productivity of a
  • Embodiment of the invention provides that the control computer during the positioning process further records and stores currents, forces and / or moments of drive axles. As a result, the determined position errors with
  • Processing machine may possibly be assigned directly to a causative drive axle, as shown in particular in the measurement data of the affected axis changes.
  • the use provides that the different system states of the processing machine are defined by a change of control parameters, adjustments of processing programs and / or an exchange of components of the processing machine.
  • Control computer records during a positioning operation for generating a hole information of the position encoder of the drive axes from which the control computer position error of the
  • Components and information can be determined. As a result, very fast statements about the positioning behavior of the device are possible, which are already present during the drilling process.
  • the device provides that additional external measuring sensors, such as current sensors,
  • Acceleration sensors, sound sensors and / or a sensor for detecting a material contact are recorded by the control computer.
  • extension of Device and recording of additional information by the control computer may provide in-depth analysis of the
  • the sensor for detecting a material contact allows the time of material entry, z. As the contact of the drilling tool with the workpiece to determine very precisely, even if there are certain fluctuations in the material thickness or unevenness of the workpiece.
  • a further advantageous embodiment of the device provides that the sensor for detecting a material contact is formed as an electrical contact sensor by both the machining tool and the workpiece are electrically contacted and thereby a circuit is closed upon contact of the drilling tool with the workpiece.
  • Material contact allows.
  • the contact is registered here by both the drilling tool of the machine and the workpiece to be machined are electrically contacted, and thus a circuit is closed when material contact.
  • the closed by the contacted drilling tool and the workpiece contacted circuit is permanently by a current sensor of the
  • Control computer monitors so that the control computer can detect a material contact.
  • a force sensor for detecting the material contact can also be used.
  • Figure 1 a typical inventive structure for determining position errors of holes in perspective view
  • FIG. 2 a scattergram of the inventively determined
  • FIG. 3 histograms of the inventively determined
  • Figure 1 shows a schematic structure according to the invention for determining position errors of holes in a perspective view.
  • a CNC control 1 with monitor 2 is with a
  • Each of these drive axles 4, 5, 6 has an absolutely measuring linear displacement sensor 7, 8, 9 in the form of an optically scanned steel scale, via which the current position of the respective drive axle 4, 5, 6 is detected.
  • optically scanned glass scales or magnetic length measuring systems can also be used within the scope of the invention.
  • the printed circuit board drill 3 also has a drill spindle 10 which is fixed to the drive axis 6 of the Z direction. In the drill spindle 10, a drilling tool 1 1 is attached.
  • a circuit board 13 is tensioned, which provided by the drilling tool 1 1 in the drill spindle 10 with holes 14 can be.
  • FIG. 2 shows inventively determined XY position errors of FIG
  • Circuit board were introduced, in a scatter plot. in the
  • the present scatter plot shows the XY position errors of approximately 10,000 holes that have been inserted into a printed circuit board.
  • FIG. 3 shows histograms of inventively determined
  • the CNC control 1 records the position information of the linear displacement sensors 7, 8, 9.
  • a hole 14 begins in the circuit board, so as soon as that
  • Drill tool 1 1 is immersed in the circuit board 13, determines the CNC controller 1 based on the difference between the target position of the current hole to CNC program and the position information of the linear displacement sensors 7, 8, 9, the position error of the current hole 14. This time can either via the displacement sensor 9 of the Z-axis, ie as soon as the Z-ACTUAL position corresponds to the Z-SOLL position for the start of drilling to CNC program, or on the basis of an electrical contact sensor 19 for detecting the actual
  • Process capability index cpk charged which makes a statement about the extent to which the TARGET specifications were met.
  • the above-described determination of the positional error of the holes 14 can be used not only for the evaluation of the circuit board drill 3 but also for a productivity-driven optimization.
  • the traversing speed of the printed circuit board drill 3 is gradually increased until the position error of the holes 14 determined by the method described above are just acceptable, and thus the target specifications are still met with a certain degree of certainty.
  • the invention for determining positional errors is to be introduced by means of a processing machine in a workpiece

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)
  • Drilling And Boring (AREA)
  • Numerical Control (AREA)
  • Automatic Control Of Machine Tools (AREA)

Abstract

Um ein Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von mittels einer Bearbeitungsmaschine (3) in ein Werkstück (13) einzubringenden Bohrungen (14) anzugeben, welches kostengünstig und einfach handhabbar ist, und es dem Anwender ermöglicht, die Produktionsqualität von Bohrungen (14) zu ermitteln, zu beurteilen und zu optimieren, wird vorgeschlagen, dass während eines Positioniervorgangs der Bearbeitungsmaschine (3) zur Erzeugung einer Bohrung (14) Informationen von Positionsgebern (7, 8, 9) von Antriebsachsen (4, 5, 6) von einem Steuerungscomputer (1 ) aufgezeichnet werden, aus denen der Steuerungscomputer (1 ) der Bearbeitungsmaschine (3) die Positionsfehler der Bohrung (14) im Moment des Beginns der Bohrung (14) als Differenz zwischen der SOLL-Position und den Informationen der Positionsgeber (7, 8, 9) berechnet und speichert.

Description

Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen und
Sicherung des Bohrprozesses
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von mittels einer Bearbeitungsmaschine in ein Werkstück einzubringenden Bohrungen.
Bei der Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen, die ein wichtiges Qualitätskriterium beim Bohren von Leiterplatten darstellen, ist zu beachten, dass die Ermittlung der Positionsfehler möglichst zeitnah nach Erzeugung der Bohrungen erfolgen sollte, um fehlerhafte Bohrungen schnell erkennen zu können, den eventuell produzierten Ausschuss so gering wie möglich zu halten und eventuelle Störungen der
Bearbeitungsmaschine schnell beseitigen zu können.
Aus der US 638491 1 B1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen in einer Leiterplatte bekannt. Die bekannte Vorrichtung verfügt über einen optisch messenden Scanner und einen darunter liegenden Mess- und Positioniertisch. Eine zuvor gebohrte Leiterplatte kann in dieser Vorrichtung platziert werden, um die Positionsfehler der Bohrungen mit dem Scanner und einem mit dem Scanner verbunden Computer zu ermitteln. Nachteil der vorbekannten Vorrichtung ist, dass die Ermittlung der Positionsfehler der Bohrungen in der Leiterplatte meist deutlich
zeitversetzt zu der Einbringung der Bohrungen erfolgt und außerhalb der Bearbeitungsmaschine stattfindet. Informationen zum Zustand der Maschine während der Erstellung der Bohrung werden meist nicht berücksichtigt. Somit ist nicht auszuschließen, dass eventuell bereits vor Erkennung von fehlerhaften Bohrungen mehrere fehlerhafte Leiterplatten produziert wurden und Rückschlüsse auf die Fehlerursache schwierig bis unmöglich sind. Häufig ist außerdem ein logistischer Vorgang für den Transport der zu vermessenden Leiterplatten von der
Bearbeitungsmaschine zu der Messmaschine erforderlich, da sich die Messmaschine und die Bearbeitungsmaschine meist nicht im selben Raum befinden. Auch ist zu berücksichtigen, dass eine Messmaschine zusätzliche Investitions- und Betriebskosten mit sich bringt und außerdem für die Bedienung der Messmaschine geschultes Personal erforderlich ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von mittels einer Bearbeitungsmaschine in ein Werkstück einzubringenden Bohrungen, eine Verwendung von
Informationen von Positionsgebern zur Optimierung einer
Bearbeitungsmaschine zur Erzeugung von Bohrungen sowie eine
Vorrichtung zur Erzeugung von Bohrungen zur Verfügung zu stellen, welche kostengünstig und einfach handhabbar sind, und es dem
Anwender ermöglichen, die Produktionsqualität von Bohrungen zu ermitteln, zu beurteilen und zu verbessern.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen
Patentansprüche 1 , 9 und 12. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden während eines
Positioniervorgangs der Bearbeitungsmaschine zur Erzeugung einer Bohrung Informationen von Positionsgebern von Antriebsachsen von einem Steuerungscomputer der Bearbeitungsmaschine aufgezeichnet, aus denen der Steuerungscomputer die Positionsfehler der Bohrung im Moment des Beginns der Bohrung als Differenz zwischen der SOLL- Position und den aufgezeichneten Informationen der Positionsgeber berechnet und speichert. Auf diese Weise stehen Positionsfehler einer Bohrung zur Verfügung, ohne dass die Bohrung auf einer separaten Messmaschine vermessen werden muss. Vorteilhaft ist die Tatsache, dass die Messinformation bereits unmittelbar während der Erzeugung der Bohrung zur Verfügung steht und sehr schnell auf eventuelle
Abweichungen reagiert werden kann. Typischerweise werden zwei Positionsfehler, einer für eine X-Abweichung und einer für eine Y- Abweichung der Bohrungsposition, auf Basis der Positionsgeber der X- Antriebsachse sowie der Y-Antriebsachse und der jeweiligen SOLL- Positionskomponente berechnet. Ergänzend kann auch die Z- Abweichung, die aus dem Positionsgeber der Z-Achse und der
zugehörigen SOLL-Positionskomponente ermittelt werden kann, berücksichtigt werden. In einigen Fällen werden die Abweichungen auch zu einem einzigen Kennwert in Form einer Gesamtabweichung bzw. eines Gesamtfehlers kombiniert.
In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Positioniervorgang der Bearbeitungsmaschine mit Werkstück erfolgt. Somit befindet sich während dem Positioniervorgang ein mit Bohrungen zu versehendes Werkstück, beispielsweise eine Leiterplatte, in der Bearbeitungsmaschine und es werden während des Positioniervorgangs Bohrungen in das Werkstück eingebracht. Entsprechend erfolgt eine Ermittlung der Positionsfehler der Bohrungen bereits während der Erzeugung der Bohrungen.
In einer alternativen vorteilhaften Ausgestaltung sieht das Verfahren vor, dass der Positioniervorgang der Bearbeitungsmaschine ohne Werkstück erfolgt. Entsprechend befindet sich während des Positioniervorgangs kein Werkstück in der Bearbeitungsmaschine und es werden während des Positioniervorgangs keine realen Bohrungen erzeugt. Auf diese Weise können Positionsfehler von zu erzeugenden Bohrungen erkannt werden, ohne dass eine tatsächliche Bohrung erzeugt werden muss und ohne dass ein Werkstück und/oder ein Werkzeug benötigt wird. Dies ist insbesondere für eine kostengünstige Einrichtung oder Optimierung einer Bearbeitungsmaschine von Vorteil, da keine Kosten für produzierte Testwerkstücke, die üblicherweise als Ausschuss entsorgt werden müssen, entstehen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform des Verfahrens sieht vor, dass der Steuerungscomputer n Positionsfehler x/ nach folgender Formel zu einem Prozessfähigkeitsindex cpk verrechnet, wobei OSG die obere und USG die untere Schranke für das Akzeptanzkriterium der
Positionsfehler sind:
Figure imgf000005_0001
Hierdurch wird eine statistische Betrachtung der Positionsfehler der erzeugten Bohrungen ermöglicht. Diese Betrachtung kann für mehrere Bohrungen eines Werkstücks, für mehrere Bohrungen mehrerer
Werkstücke und/oder für korrespondierende Bohrungen unterschiedlicher Werkstücke erfolgen. Auch ist auf diese Weise ein sehr guter Kennwert zum kontinuierlichen Überprüfen der mit einer Bearbeitungsmaschine erreichbaren Bohrungspositionsqualität gegeben. Alternativ kann auch ein Maschinenfähigkeitsindex cmk ermittelt werden, der auf Basis der vorgenannten Formel nicht auf einen spezifischen Bohrprozess und den mit der Bohrung verbundenen Positionsfehler der Bohrung ausgerichtet ist, sondern beliebige Positioniervorgänge und die hierfür vorgegebenen Akzeptanzkriterien OSG und USG berücksichtigt. Es ist zu erwähnen, dass die zuvor genannte Formel zur statistischen Betrachtung anhand eines cpk-Wertes lediglich beispielhaft zu betrachten ist. So sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch andere statistische
Betrachtungen möglich, indem beispielsweise die Faktoren vor dem s, im zuvor genannten Beispiel„3", angepasst werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sieht das Verfahren vor, dass der Steuerungscomputer die Positionsfehler der Bohrungen als
Einzelwerte auf einem Bedienfeld des Steuerungscomputers anzeigt. Hierdurch wird dem Maschinenbediener eine Information über die aktuellen Positionsfehler der erzeugten Bohrungen zur Verfügung gestellt und er kann beispielsweise im Falle von zu großen Abweichungen eine Unterbrechung des Produktionsvorgangs vornehmen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform des Verfahrens sieht vor, dass der Steuerungscomputer die Positionsfehler der Bohrungen als Streudiagramm auf dem Bedienfeld des Steuerungscomputers anzeigt. Diese Darstellungsform ermöglicht es, die Positionsfehler zahlreicher Bohrungen kompakt in einem Diagramm anzuzeigen. Sie kann für mehrere Bohrungen eines Werkstücks, für mehrere Bohrungen mehrerer Werkstücke und/oder für korrespondierende Bohrungen unterschiedlicher Werkstücke erfolgen.
In einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Steuerungscomputer die Positionsfehler der Bohrungen als Histogramm auf dem Bedienfeld des Steuerungscomputers anzeigt. Diese
Darstellungsform ermöglicht es insbesondere, die Positionsfehler zahlreicher Bohrungen achsweise kompakt in einem Diagramm
anzuzeigen. Auch kann sie für mehrere Bohrungen eines Werkstücks, für mehrere Bohrungen mehrerer Werkstücke und/oder für korrespondierende Bohrungen unterschiedlicher Werkstücke erfolgen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sieht das Verfahren vor, dass der Steuerungscomputer den Prozessfähigkeitsindex cpk auf dem Bedienfeld des Steuerungscomputers anzeigt. Diese Darstellungsform ermöglicht es insbesondere, die Positionsfehler über einen langen
Zeitraum zu analysieren. Auch können zuvor ermittelte cpk-Werte zusätzlich eingeblendet werden, um eventuelle Veränderungen der Positionsfehler der Bohrungen über einen längeren Zeitraum analysieren zu können.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform des Verfahrens sieht vor, dass die Positionsfehler der Bohrungen und/oder der
Prozessfähigkeitsindex cpk auf einem Server der Maschinensteuerung zur Verfügung gestellt werden. Diese informationstechnische
Verfügbarmachung der Positionsfehler und/oder des cpk-Wertes auf einem Server, der auch mit dem Internet verbunden sein kann, ermöglicht es, diese Informationen im Sinne der Vision Industrie 4.0 für
vorgeschaltete, parallele oder nachgeschaltete interne oder externe Services, z. B. Maschinenentwicklung, Maschinenwartung oder
Qualitätssicherung, zur Verfügung zu stellen.
Eine erfindungsgemäße Verwendung von Informationen von
Positionsgebern zur Optimierung einer Bearbeitungsmaschine zur
Erzeugung von Bohrungen sieht vor, dass während Positioniervorgängen der Bearbeitungsmaschine zur Erzeugung von Bohrungen Informationen der Positionsgeber von Antriebsachsen von einem Steuerungscomputer der Bearbeitungsmaschine aufgezeichnet werden, aus denen der
Steuerungscomputer Positionsfehler einer Bohrung im Moment des Beginns der Bohrung als Differenz zwischen der SOLL-Position und den Informationen der Positionsgeber berechnet und speichert, wobei diese Positionsfehler für unterschiedliche Systemzustände der
Bearbeitungsmaschine verglichen werden, um den Systemzustand beurteilen und hierauf basierend einen Systemzustand mit geringen Positionsabweichungen oder einen Systemzustand mit maximaler Produktivität bei gerade noch akzeptablen Positionsfehlern ermitteln zu können. Auf diese Weise können Optimierungen, die an einer Maschine durchgeführt werden und zu Änderungen des Systemzustands führen, anhand der ermittelten Positionsfehler beurteilt und miteinander verglichen werden. Dies ermöglicht es dem Verwender, einen Systemzustand mit möglichst geringen Positionsfehlern, dies ist häufig erstrebenswert, zu erzielen. Ebenfalls ist es denkbar, die für die Produktivität einer
Bearbeitungsmaschine verantwortlichen Prozessgrößen, beispielsweise Verfahrgeschwindigkeit, Beschleunigung und Ruck, die bei Erhöhung häufig höhere Positionsfehler der Bohrungen, beispielsweise resultierend aus angeregten Schwingungen der Bearbeitungsmaschine, zur Folge haben, so weit zu erhöhen, bis gerade noch akzeptable Positionsfehler der Bohrungen vorliegen. Auf diese Weise kann eine kostengünstige, sehr einfach handhabbare Produktivitätsoptimierung der
Bearbeitungsmaschine erfolgen, bei der nicht einmal Testbauteile erzeugt werden müssen. Auch ist es auf Basis der o. g. erfindungsgemäßen Verwendung möglich, eine regelmäßige Überprüfung der Maschine im Vergleich mit dem ursprünglichen Systemzustand nach Inbetriebnahme durchzuführen, um eventuelle Verschleißerscheinungen an der Maschine frühzeitig zu erkennen.
Eine Weiterbildung der o. g. Ausgestaltungsform der Erfindung sieht vor, dass der Steuerungscomputer während des Positioniervorgangs ferner Ströme, Kräfte und/oder Momente von Antriebsachsen aufzeichnet und speichert. Hierdurch werden die ermittelten Positionsfehler mit
zusätzlichen Informationen zum Systemverhalten der Antriebe versehen, sodass registrierte Veränderungen des Positionierverhaltens der
Bearbeitungsmaschine eventuell unmittelbar einer verursachenden Antriebsachse zugeordnet werden können, da sich insbesondere in den Messdaten der betroffenen Achse Veränderungen zeigen. ln einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sieht die Verwendung vor, dass die unterschiedlichen Systemzustände der Bearbeitungsmaschine durch eine Veränderung von Regelungsparametern, Anpassungen von Bearbeitungsprogrammen und/oder einen Austausch von Komponenten der Bearbeitungsmaschine definiert werden. Vorteil der
erfindungsgemäßen Verwendung ist insbesondere, dass die zuvor genannten Veränderungen und Anpassungen der Bearbeitungsmaschine, die üblicherweise eine Veränderung des Systemzustands und des
Systemverhaltens und damit eine Änderung des Positionierverhaltens der Maschine zur Folge haben, schnell und insbesondere mit systemeigenen Mitteln überprüft werden können.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass der
Steuerungscomputer während eines Positioniervorgangs zur Erzeugung einer Bohrung Informationen der Positionsgeber der Antriebsachsen aufzeichnet, aus denen der Steuerungscomputer Positionsfehler der
Bohrung im Moment des Beginns der Bohrung als Differenz zwischen der SOLL-Position und den Informationen der Positionsgeber berechnet und speichert. Vorteil dieser erfindungsgemäßen Vorrichtung ist, dass
Informationen über das Positionierverhalten der Vorrichtung ohne eine zusätzliche externe Messmaschine auf Basis von systemeigenen
Komponenten und Informationen ermittelt werden können. Hierdurch sind sehr schnelle Aussagen über das Positionierverhalten der Vorrichtung möglich, die bereits während des Bohrvorgangs vorliegen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sieht die Vorrichtung vor, dass zusätzliche externe Messsensoren wie Stromsensoren,
Kraftsensoren, Drucksensoren, Temperatursensoren,
Beschleunigungssensoren, Schallsensoren und/oder ein Sensor zur Detektion eines Materialkontakts von dem Steuerungscomputer aufgezeichnet werden. Durch diese erfindungsgemäße Erweiterung der Vorrichtung und Aufzeichnung von zusätzlichen Informationen durch den Steuerungscomputer können tiefergehende Analysen des
Positionierverhaltens der Vorrichtung erfolgen. Derartige Erweiterungen sind insbesondere im Rahmen der Behebung von Störungen oder im Rahmen der Entwicklung oder Optimierung sinnvoll. Der Sensor zur Detektion eines Materialkontakts, beispielsweise ein Kraftsensor, ermöglicht es, den Zeitpunkt des Materialeintritts, z. B. den Kontakt des Bohrwerkzeugs mit dem Werkstück, sehr präzise zu ermitteln, auch wenn gewisse Schwankungen der Materialstärke oder Unebenheiten des Werkstücks vorliegen.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsform der Vorrichtung sieht vor, dass der Sensor zur Detektion eines Materialkontakts als elektrischer Kontaktsensor ausgebildet ist, indem sowohl das Bearbeitungswerkzeug als auch das Werkstück elektrisch kontaktiert sind und dadurch bei Kontakt des Bohrwerkzeugs mit dem Werkstück ein Stromkreis geschlossen wird. Durch diese erfindungsgemäße Erweiterung der Vorrichtung wird eine sehr schnelle und präzise Ermittlung des
Materialkontakts ermöglicht. Der Kontakt wird hierbei registriert, indem sowohl das Bohrwerkzeug der Bearbeitungsmaschine als auch das zu bearbeitende Werkstück elektrisch kontaktiert werden, und somit bei Materialkontakt ein Stromkreis geschlossen wird. Der durch das kontaktierte Bohrwerkzeug und das kontaktierte Werkstück geschlossene Stromkreis wird permanent durch einen Stromsensor des
Steuerungscomputers überwacht, sodass der Steuerungscomputer einen Materialkontakt erfassen kann. Alternativ kann auch ein Kraftsensor zur Detektion des Materialkontakts genutzt werden. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Die Figuren zeigen im Einzelnen:
Figur 1 : einen typischen erfindungsgemäßen schematischen Aufbau zur Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen in perspektivischer Darstellung;
Figur 2: ein Streudiagramm der erfindungsgemäß ermittelten
Positionsfehler von Bohrungen in der X- Y-Ebene;
Figur 3: Histogramme der erfindungsgemäß ermittelten
Positionsfehler von Bohrungen in X-Richtung (A) und Y- Richtung (B).
Figur 1 zeigt einen erfindungsgemäßen schematischen Aufbau zur Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen in perspektivischer Darstellung. Eine CNC-Steuerung 1 mit Monitor 2 ist mit einer
Leiterplatten-Bohrmaschine 3 verbunden, die über drei lineare
Antriebsachsen 4, 5, 6, jeweils eine für die X-, eine für die Y- und eine für die Z-Richtung, verfügt. Auch Ausführungen mit mehr als 3 Achsen sind im Rahmen der Erfindung möglich. Jede dieser Antriebsachsen 4, 5, 6 besitzt einen absolut messenden linearen Wegsensor 7, 8, 9 in Form eines optisch abgetasteten Stahlmaßstabs, über den die aktuelle Position der jeweiligen Antriebsachse 4, 5, 6 erfasst wird. Alternativ können im Rahmen der Erfindung auch optisch abgetastete Glasmaßstäbe oder magnetische Längenmesssysteme eingesetzt werden. Die Leiterplatten- Bohrmaschine 3 verfügt darüber hinaus über eine Bohrspindel 10, die an der Antriebsachse 6 der Z-Richtung befestigt ist. In der Bohrspindel 10 ist ein Bohrwerkzeug 1 1 befestigt. Auf dem Bearbeitungstisch 12 der Leiterplatten-Bohrmaschine 3, der durch die Antriebsachse 5 der Y- Richtung bewegt werden kann, ist eine Leiterplatte 13 gespannt, die durch das Bohrwerkzeug 1 1 in der Bohrspindel 10 mit Bohrungen 14 versehen werden kann. Zusätzlich sind an der Leiterplatten-Bohrmaschine 3 Schwingungssensoren 15, 16, Temperatursensoren 17, 18, ein
Kraftsensor 20 sowie ein elektrischer Kontaktsensor 19 zur Erkennung des Kontakts des Bohrwerkzeugs 1 1 mit der Leiterplatte 13 appliziert. Figur 2 zeigt erfindungsgemäß ermittelte X- Y-Positionsfehler von
Bohrungen, die mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer
Leiterplatte eingebracht wurden, in einem Streudiagramm. Im
vorliegenden Streudiagramm sind die X- Y-Positionsfehler von ca. 10.000 Bohrungen zu erkennen, die in eine Leiterplatte eingebracht wurden. Figur 3 zeigt Histogramme von erfindungsgemäß bestimmten
Positionsfehlern in X-Richtung (A) und Y-Richtung (B) von ca. 10.000 Bohrungen, die mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in eine
Leiterplatte eingebracht wurden.
Im Folgenden wird die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert:
Sobald ein CNC-Programm für die Bohrbearbeitung einer Leiterplatte 13 über die CNC-Steuerung 1 gestartet wurde, zeichnet die CNC-Steuerung 1 die Positionsinformationen der linearen Wegsensoren 7, 8, 9 auf. Wenn eine Bohrung 14 in der Leiterplatte beginnt, also sobald das
Bohrwerkzeug 1 1 in die Leiterplatte 13 eintaucht, ermittelt die CNC- Steuerung 1 anhand der Differenz zwischen der SOLL-Position der aktuellen Bohrung nach CNC-Programm und der Positionsinformation der linearen Wegsensoren 7, 8, 9 den Positionsfehler der aktuellen Bohrung 14. Dieser Zeitpunkt kann entweder über den Wegsensor 9 der Z-Achse, also sobald die Z-IST-Position der Z-SOLL-Position für den Start der Bohrung nach CNC-Programm entspricht, oder aber anhand eines elektrischen Kontaktsensors 19 zur Detektion des tatsächlichen
Materialkontakts getriggert werden. Dieser Vorgang zur Ermittlung der Positionsfehler einer Bohrung findet für jeden einzelnen Bohrprozess statt. Die so ermittelten Positionsfehler der Bohrungen 14 werden von der Steuerung gespeichert. Darüber hinaus werden Sie auf dem Monitor 2 der CNC-Steuerung 1 als Einzelwerte, in einem Streudiagramm sowie einem Histogramm angezeigt. Parallel hierzu werden alle ermittelten
Positionsfehler von Bohrungen 14 einer Leiterplatte 13 zu einem
Prozessfähigkeitsindex cpk verrechnet, der eine Aussage darüber trifft, inwiefern die SOLL-Vorgaben eingehalten wurden. Die zuvor dargestellte Ermittlung der Positionsfehler der Bohrungen 14 kann jedoch nicht nur für die Beurteilung der Leiterplatten-Bohrmaschine 3 sondern auch für eine produktivitätsgetriebene Optimierung herangezogen werden. Hierbei wird die Verfahrgeschwindigkeit der Leiterplatten-Bohrmaschine 3 nach und nach so weit erhöht, bis die nach dem zuvor beschriebenen Verfahren ermittelten Positionsfehler der Bohrungen 14 gerade noch akzeptabel sind, und damit die SOLL-Vorgaben noch mit einer gewissen Sicherheit eingehalten werden.
Somit ist die Erfindung zur Bestimmung von Positionsfehlern von mittels einer Bearbeitungsmaschine in ein Werkstück einzubringenden
Bohrungen offenbart, die kostengünstig und einfach handhabbar ist, und den Anwender in die Lage versetzt, die Produktionsqualität von
Bohrungen zu ermitteln, zu beurteilen und zu optimieren.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 CNC-Steuerung
2 Monitor
3 Leiterplatten-Bohrmaschine
4 lineare Antriebsachse X
5 lineare Antriebsachse Y
6 lineare Antriebsachse Z
7 linearer Wegsensor X
8 linearer Wegsensor Y
9 linearer Wegsensor Z
10 Bohrspindel
1 1 Bohrwerkzeug
12 Bearbeitungstisch
13 Leiterplatte
14 Bohrungen
15 Schwingungssensor Bohrspindel
16 Schwingungssensor Bearbeitungstisch
17 Temperatursensor Bearbeitungstisch
18 Temperatursensor Antriebsachse X
19 Elektrischer Kontaktsensor
20 Kraftsensor

Claims

PATENTANSP RUCHE
Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von mittels einer Bearbeitungsmaschine (3) in ein Werkstück (13) einzubringenden Bohrungen (14), dad u rch geken nzeich net, dass während eines Positioniervorgangs der Bearbeitungsmaschine (3) zur Erzeugung einer Bohrung (14) Informationen von Positionsgebern (7, 8, 9) von Antriebsachsen (4, 5, 6) von einem Steuerungscomputer (1 ) der Bearbeitungsmaschine (3) aufgezeichnet werden, aus denen der Steuerungscomputer (1 ) die Positionsfehler der Bohrung (14) im Moment des Beginns der Bohrung (14) als Differenz zwischen der SOLL-Position und den aufgezeichneten Informationen der
Positionsgeber (7,8,9) berechnet und speichert.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dad u rch geken nze ich net, dass der Positioniervorgang der Bearbeitungsmaschine (3) mit Werkstück (13) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dad u rch gekennze ich net, dass der Positioniervorgang der Bearbeitungsmaschine (3) ohne Werkstück (13) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad u rch gekennze ich net, dass der Steuerungscomputer (1 ) n Kennwerte x/ für die Positionsfehler nach folgender Formel zu einem
Prozessfähigkeitsindex cpk verrechnet, wobei OSG die obere und USG die untere Schranke für das Akzeptanzkriterium der
Positionsfehler sind:
Figure imgf000015_0001
Figure imgf000016_0001
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerungscomputer (1) die
Positionsfehler der Bohrungen (14) als Einzelwerte auf einem Bedienfeld (2) des Steuerungscomputers (1) anzeigt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerungscomputer (1) die
Positionsfehler der Bohrungen (14) als Streudiagramm auf dem Bedienfeld (2) des Steuerungscomputers (1) anzeigt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerungscomputer (1) die
Positionsfehler der Bohrungen (14) als Histogramm auf dem Bedienfeld (2) des Steuerungscomputers (1) anzeigt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Steuerungscomputer (1) den
Prozessfähigkeitsindex cpk auf dem Bedienfeld (2) des
Steuerungscomputers (1) anzeigt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionsfehler der Bohrungen (14) und/oder der Prozessfähigkeitsindex cpk auf einem Server der
Maschinensteuerung (1) zur Verfügung gestellt werden.
10. Verwendung von Informationen von Positionsgebern (7, 8, 9) zur Optimierung einer Bearbeitungsmaschine (3) zur Erzeugung von Bohrungen (14), dadurch gekennzeichnet, dass während Positioniervorgängen der Bearbeitungsmaschine (3) zur Erzeugung von Bohrungen (14) Informationen der Positionsgeber (7,8,9) von Antriebsachsen (4, 5, 6) von einem Steuerungscomputer (1 ) der Bearbeitungsmaschine (3) aufgezeichnet werden, aus denen der Steuerungscomputer (1 ) Positionsfehler einer Bohrung (14) im Moment des Beginns der Bohrung (14) als Differenz zwischen der SOLL-Position und den Informationen der Positionsgeber (7, 8, 9) berechnet und speichert, wobei diese Positionsfehler für
unterschiedliche Systemzustände der Bearbeitungsmaschine (3) verglichen werden, um den Systemzustand beurteilen und hierauf basierend einen Systemzustand mit geringen Positionsfehlern oder einen Systemzustand mit maximaler Produktivität bei gerade noch akzeptablen Positionsfehlern ermitteln zu können.
Verwendung nach Anspruch 10, dad u rch gekennze ich net, dass der Steuerungscomputer (1 ) während des Positioniervorgangs ferner Ströme, Kräfte und/oder Momente von Antriebsachsen (4, 5, 6) aufzeichnet und speichert.
Verwendung nach Anspruch 10 oder 1 1 , dad u rch
gekennze ich net, dass die unterschiedlichen Systemzustände der Bearbeitungsmaschine (1 ) durch eine Veränderung von
Regelungsparametern, Anpassungen von Bearbeitungsprogrammen und/oder einen Austausch von Komponenten der
Bearbeitungsmaschine (1 ) definiert werden.
Vorrichtung zur Erzeugung von Bohrungen (14) in einem Werkstück (13) mit mindestens drei Antriebsachsen (4, 5, 6) mit jeweils mindestens einem Positionsgeber (7, 8, 9), mindestens einer Bohrspindel (10) mit jeweils einem Bearbeitungswerkzeug (1 1 ) und mindestens einem Steuerungscomputer (1 ), dad u rch
gekennze ich net, dass der Steuerungscomputer (1 ) während eines Positioniervorgangs zur Erzeugung einer Bohrung (14) Informationen der Positionsgeber (7, 8, 9) der Antriebsachsen (4, 5, 6) aufzeichnet, aus denen der Steuerungscomputer (1 ) Positionsfehler der Bohrung (14) im Moment des Beginns der Bohrung (14) als Differenz zwischen der SOLL-Position und den Informationen der
Positionsgeber (7, 8, 9) berechnet und speichert.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dad u rch gekennze ich net, dass zusätzliche externe Messsensoren wie Stromsensoren,
Kraftsensoren (20), Drucksensoren, Temperatursensoren (17, 18), Beschleunigungssensoren (15, 16), Schallsensoren und/oder ein Sensor zur Detektion eines Materialkontakts (19) von dem
Steuerungscomputer aufgezeichnet werden.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dad u rch
gekennze ich net, dass der Sensor zur Detektion eines
Materialkontakts als elektrischer Kontaktsensor (19) ausgebildet ist, indem sowohl das Bearbeitungswerkzeug (1 1 ) als auch das
Werkstück (13) elektrisch kontaktiert sind und dadurch bei Kontakt des Bohrwerkzeugs (1 1 ) mit dem Werkstück (13) ein Stromkreis geschlossen wird.
PCT/EP2018/076190 2017-10-09 2018-09-26 Verfahren zur bestimmung von positionsfehlern von bohrungen und sicherung des bohrprozesses Ceased WO2019072574A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201880065780.4A CN111201492B (zh) 2017-10-09 2018-09-26 用于确定钻孔的位置误差和保证钻孔过程的方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017217967.8 2017-10-09
DE102017217967.8A DE102017217967A1 (de) 2017-10-09 2017-10-09 Verfahren zur Bestimmung von Positionsfehlern von Bohrungen und Sicherung des Bohrprozesses

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019072574A1 true WO2019072574A1 (de) 2019-04-18

Family

ID=63762483

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2018/076190 Ceased WO2019072574A1 (de) 2017-10-09 2018-09-26 Verfahren zur bestimmung von positionsfehlern von bohrungen und sicherung des bohrprozesses

Country Status (4)

Country Link
CN (1) CN111201492B (de)
DE (1) DE102017217967A1 (de)
TW (1) TWI703421B (de)
WO (1) WO2019072574A1 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112579524B (zh) * 2021-02-08 2022-06-21 苏州维嘉科技股份有限公司 便于追溯电路板加工信息的方法、装置、电子设备及存储介质
CN114544400B (zh) * 2022-01-19 2024-08-06 中国土木工程集团有限公司 标贯试验检测装置及远程监测系统
CN118386023B (zh) * 2024-03-27 2025-10-21 创世纪工业装备(广东)有限公司 一种刀具断刀检测装置及方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4438278A1 (de) * 1993-10-26 1995-04-27 Gerber Systems Corp Automatisches optisches Prüfsystem insbesondere für Leiterplatten
DE69111861T2 (de) * 1990-03-19 1996-04-18 Hitachi Ltd Integriertes System zur Qualitätskontrolle.
US6384911B1 (en) 2000-09-19 2002-05-07 Machvision, Inc. Apparatus and method for detecting accuracy of drill holes on a printed circuit board
US20040128816A1 (en) * 2002-06-04 2004-07-08 Hitachi Via Mechanics Ltd. Machining method and machining apparatus
DE112004002981T5 (de) * 2004-11-01 2007-11-08 Mitsubishi Denki K.K. Entwicklungsunterstützungsvorrichtung für Halbleiterbauelemente
GB2510965A (en) * 2012-12-21 2014-08-20 Hexcel Composites Sarl Method of producing a shaped component
EP2987576A1 (de) * 2014-08-19 2016-02-24 Skybrain Vermögensverwaltungs GmbH Verfahren zur Herstellung einer Bohrung und Bohrmaschine hierfür

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100443549B1 (ko) * 1996-03-12 2004-10-28 일렉트로 싸이언티픽 인더스트리이즈 인코포레이티드 다-공구위치선정시스템
TWI245877B (en) * 2004-05-19 2005-12-21 Nat Huwei Institue Of Technolo Device for measuring a machine using position sensor plates
TWI283616B (en) * 2004-06-01 2007-07-11 Nat Huwei Institue Of Technolo A drilling and tapping measurement device by using laser and position sensors
WO2009011356A1 (ja) * 2007-07-18 2009-01-22 Nikon Corporation 計測方法、ステージ装置、及び露光装置
CN101726245B (zh) * 2008-10-15 2013-07-24 维嘉数控科技（苏州）有限公司 Pcb钻孔机钻孔偏差分析方法
DE102008055995A1 (de) * 2008-11-05 2010-05-06 Rheinisch-Westfälische Technische Hochschule Aachen Verfahren zur Durchführung von Tiefbohrungen und Spandetektor dafür
DE102009025167B3 (de) * 2009-06-12 2010-09-30 Brinkhaus Gmbh Verfahren zum Überwachen eines Fertigungsprozesses und Steuerung für eine Werkzeugmaschine
CN102009369B (zh) * 2010-09-29 2013-04-17 惠州市大亚湾天马电子机械有限公司 数控机床动态定位精度数据采集系统
CN103245312A (zh) * 2012-02-10 2013-08-14 文坦自动化有限公司 钻孔质量的分析方法
TWI594826B (zh) * 2014-02-13 2017-08-11 國立高雄應用科技大學 複合式微放電研磨加工機台
JP5897662B2 (ja) * 2014-07-30 2016-03-30 ファナック株式会社 複数軸の加工精度を向上させるサーボモータの制御装置
KR102048132B1 (ko) * 2015-02-13 2019-11-22 피 + 엘 게엠베하 운트 콤파니 카게 공작 기계에서 공작물의 위치를 결정하는 방법

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69111861T2 (de) * 1990-03-19 1996-04-18 Hitachi Ltd Integriertes System zur Qualitätskontrolle.
DE4438278A1 (de) * 1993-10-26 1995-04-27 Gerber Systems Corp Automatisches optisches Prüfsystem insbesondere für Leiterplatten
US6384911B1 (en) 2000-09-19 2002-05-07 Machvision, Inc. Apparatus and method for detecting accuracy of drill holes on a printed circuit board
US20040128816A1 (en) * 2002-06-04 2004-07-08 Hitachi Via Mechanics Ltd. Machining method and machining apparatus
DE112004002981T5 (de) * 2004-11-01 2007-11-08 Mitsubishi Denki K.K. Entwicklungsunterstützungsvorrichtung für Halbleiterbauelemente
GB2510965A (en) * 2012-12-21 2014-08-20 Hexcel Composites Sarl Method of producing a shaped component
EP2987576A1 (de) * 2014-08-19 2016-02-24 Skybrain Vermögensverwaltungs GmbH Verfahren zur Herstellung einer Bohrung und Bohrmaschine hierfür

Also Published As

Publication number Publication date
TW201933012A (zh) 2019-08-16
TWI703421B (zh) 2020-09-01
DE102017217967A1 (de) 2019-04-11
CN111201492B (zh) 2021-10-15
CN111201492A (zh) 2020-05-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102013004679B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Bearbeiten von Leiterplatten
DE102010039525A1 (de) Verfahren zum Überprüfen der Qualität einer Werkstückbearbeitung und Werkzeugmaschine
EP3792712A1 (de) Verfahren zur korrektur von werkzeugparametern einer werkzeugmaschine zur bearbeitung von werkstücken
DE202015009826U1 (de) Werkzeugmaschine zur Lagebestimmung eines Werkstücks
EP3403150B1 (de) Verfahren zum überwachen einer werkzeugmaschine und steuerung
WO2012130665A1 (de) Verfahren zum bearbeiten von werkstücken mittels einer numerisch gesteuerten werkstückbearbeitungsvorrichtung sowie werkstückbearbeitungsvorrichtung
CH693972A5 (de) Numerisches Steuergeraet fuer eine Funkenerosionsmaschine.
DE102009020246A1 (de) Verfahren und Mehrachsen-Bearbeitungsmaschine zur zerspanenden Bearbeitung
DE102019112868A1 (de) Transportsystem sowie Transportverfahren
WO2019072574A1 (de) Verfahren zur bestimmung von positionsfehlern von bohrungen und sicherung des bohrprozesses
WO2008119090A1 (de) Verfahren zur festlegung eines einstellparameterwerts einer biegepresse
EP2525942B1 (de) Maschine mit einem luftlager und verfahren zum betreiben einer maschine
DE112019004468T5 (de) Pressvorrichtung, Endgerät, sowie Verfahren und Programm zum Berechnen der geschätzten Lebensdauer einer Kugelgewindespindel
EP3191236A1 (de) Biegepresse
DE102006052602A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Kühlmittelversorgung spanender Werkzeuge
EP1981683B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur prüfung von eigenschaften eines werkzeugelements
EP3631387B1 (de) Verfahren zum bestimmen von materialeigenschaften eines werkstücks durch audioanalyse einer werkstückbearbeitung sowie stanzmaschine und computerprogrammprodukt
DE102016004569B4 (de) Numerische Steuervorrichtung mit Koordinatenwerterfassungsfunktion, die weder ein Skip-Signal noch eine Tastenbetätigung benötigt
EP3848767B1 (de) Verfahren zur qualitätskontrolle von werkstücken sowie koordinatenmessgerät und computerprogramm
EP3504596B1 (de) Automatische optimierung der parametrierung einer bewegungssteuerung
WO2019210895A1 (de) Belastungserfassung eines bearbeiteten werkstücks auf grundlage einer simulation
DE102017212753A1 (de) Informationsmessvorrichtung
DE102020122685A1 (de) Parametereinstellverfahren und steuervorrichtung
AT526167B1 (de) Computerimplementiertes Verfahren zum Bearbeiten eines Werkstückes an einer Werkzeugmaschine, sowie eine Werkzeugmaschine, ein Computerprogrammprodukt und ein computerlesbares Medium
DE102019105061A1 (de) Verfahren zur Vermessung der Oberfläche von Werkstücken

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18782362

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18782362

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1