WO2018235782A1

WO2018235782A1 - 化粧シート

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Publication number: WO2018235782A1
Application number: PCT/JP2018/023163
Authority: WO
Inventors: 英士青木; 大輔村田; 正光長濱; 佐藤　彰; 高橋　昌利
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2017-06-22
Filing date: 2018-06-18
Publication date: 2018-12-27
Anticipated expiration: 2019-12-22
Also published as: JP6959608B2; JP2019006870A

Abstract

焼却時における有毒ガス等の発生を抑制でき、高い耐擦傷性と透明性を維持しつつ、Ｖ溝曲げ加工性（後加工性）の優れた透明樹脂層を有する化粧シートを提供する。本発明の実施形態に係る化粧シート（１）は、結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする透明樹脂層（２）を有し、透明樹脂層（２）が、ナノサイズの造核剤を含有し、且つ、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいる。

Description

化粧シート

　本発明は、化粧シートに関する。

　化粧シートに関する技術としては、例えば、特許文献１～１１に記載されたものがある。

特許第２７０７６５１号公報特許第３２７１０２２号公報特開平９－３２８５６２号公報特開２０１１－１６９１００号公報特許第５５３３９８２号公報特許第３８６１４７２号公報特許第３７７２６３４号公報ＷＯ２０１６－０７６３６０公報特許第３１８５５９０号公報特許第３５６７８９９号公報特許第３１７５４８２号公報

　従来技術に係る化粧シートには、焼却時における有毒ガス等の発生を抑制でき、高い耐擦傷性と透明性を維持しつつ、Ｖ溝曲げ加工性（後加工性）の優れた透明樹脂層を有するものが少なかった。
　本発明は、上記のような点に着目し、焼却時における有毒ガス等の発生を抑制でき、高い耐擦傷性と透明性を維持しつつ、Ｖ溝曲げ加工性（後加工性）の優れた透明樹脂層を有する化粧シートを提供することを目的とする。

　課題を解決するために、本発明の一態様は、結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする透明樹脂層を有し、その透明樹脂層は、ナノサイズの造核剤を含有し、且つ、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいる化粧シートであることを要旨とする。

　本発明の一態様によれば、樹脂材料の主成分が結晶性ポリプロピレン樹脂である透明樹脂層を用いることで、焼却時における有毒ガス等の発生を防止できる。また、透明樹脂層が造核剤を含むため、結晶化度を向上でき、耐擦傷性を向上できる。さらに、配合した造核剤がナノサイズであるため、球晶サイズを小さくして１μｍ以下とすることで、後加工性を向上できる。さらに、透明樹脂層が、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいるため、耐擦傷性と後加工性とを向上できる。
　これにより、本発明の一態様によれば、焼却時における有毒ガス等の発生を抑制でき、高い耐擦傷性と透明性とを保ちつつ、後加工性に優れた透明樹脂層を具備した化粧シートを提供できる。

本発明の実施形態に係る化粧シートの積層構造を示す断面図である。

　以下、本発明の実施形態に係る化粧シート１について、図面を参照して説明する。
　ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。また、以下に示す実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状および構造等を下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

（構成）
　図１に示すように、実施形態に係る化粧シート１は、透明樹脂層２の一方の面に、絵柄層３及び原反層４がこの順に積層され、透明樹脂層２の他方の面に、トップコート層５が積層されている。
　化粧シート１は基材Ｂに貼り付けられることで、例えば化粧板となる。このとき、基材Ｂに対する原反層４の接着性に問題があれば、原反層４と基材Ｂとの間にプライマー層６を適宜設けても構わない。また、意匠性を向上させるために、透明樹脂層２のトップコート層５側の面にエンボス模様２ａを適宜設けてもよい。エンボス模様２ａには、インキを埋め込み、さらに意匠性を向上させることも可能である。なお、基材Ｂは、例えば、化粧シート１が貼り合せられる木質ボード類、無機系ボード類、金属板等の基材である。

（透明樹脂層）
　透明樹脂層２は、下層の絵柄層３を保護する保護層としての働きと、上層のトップコート層５の基材としての働きを有する。
　本実施形態の透明樹脂層２は、樹脂材料として結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする層である。本明細書で主成分とは、透明樹脂層の樹脂材料１００質量部に対し、結晶性ポリプロピレン樹脂の含有量が８０質量部以上１００質量部以下であり、より好ましくは９０質量部以上９７質量部以下である。さらに、透明樹脂層２は、製膜時の冷却条件を調整することで、ヘイズ値を１５％以下、より好ましくは１０％以下とすることが好ましく、また、引張弾性率が８００ＭＰａ以上２０００ＭＰａ以下、引張破断伸度が２００％以上であることが好ましい。なお、ヘイズ値が１５％より大きいと、透明樹脂層２の透明性が低下し、絵柄層３の視認性が低下することがある。また、引張弾性率が８００ＭＰａ未満であると、耐擦傷性が低下する傾向がある。また、引張弾性率が２０００ＭＰａより大きいと、後加工時（折り曲げ加工時）に、樹脂成分の界面でクラックが発生して白化し、後加工性が悪化する傾向がある。また、引張破断伸度が２００％未満であると、後加工時に、樹脂成分の界面でクラックが発生して白化し、後加工性が悪化する傾向がある。

　このように、実施形態に係る化粧シート１は、結晶性ポリプロピレン樹脂、つまり、非塩化ビニル系樹脂を透明樹脂層２に用いたため、焼却時における有毒ガス等の発生を防止できる。結晶性ポリプロピレン樹脂は、例えば、ペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）の異なるアイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン及びこれらの混合物から適宜選択できる。耐擦傷性向上のため、より好ましくは、結晶性ポリプロピレン樹脂のペンタッド分率が９５％以上のプロピレンの単独重合体、すなわち、アイソタクチックポリプロピレン樹脂である。

　また、透明樹脂層２は、ナノサイズの造核剤を含んでいる。このように、実施形態に係る化粧シート１は、透明樹脂層２に造核剤を含むため、結晶化度を向上でき、耐擦傷性を向上させることができる。
　ナノサイズの造核剤は、平均粒径が可視光の波長領域の１／２以下であることが好ましい。具体的には、可視光の波長領域が４００ｎｍ以上７５０ｎｍ以下であるので、ナノサイズの造核剤は平均粒径が３７５ｎｍ以下であることが好ましい。透明樹脂層２に含まれる造核剤の平均粒径が３７５ｎｍ以下であれば、透明樹脂層２の透明性を高めることができる。

　また、透明樹脂層２に含まれる造核剤の含有量（透明樹脂層２の全質量１００質量部基準）は、透明樹脂層２が有する耐擦傷性をさらに向上させるために、好ましくは０．０００１質量部以上０．１質量部以下とし、より好ましくは０．０００２質量部以上０．０５質量部以下とする。なお、透明樹脂層２に含まれる造核剤の含有量が０．０００１質量部未満であると、耐擦傷性を向上させにくい傾向がある。また、透明樹脂層２に含まれる造核剤の含有量が０．１質量部よりも多いと、コストアップすることが懸念される。

　ナノサイズの造核剤は、粒径が極めて小さいため、単位体積当たりに存在する造核剤の数と表面積とが粒子直径の三乗に反比例して増加する。その結果、各造核剤粒子間の距離が近くなる。このため、ポリプロピレン樹脂に添加された一の造核剤粒子の表面から結晶成長が生じた際に、結晶が成長している端部が直ちに、一の造核剤粒子に隣接する他の造核剤粒子の表面から成長している結晶の端部と接触する。こうして、互いの結晶の端部が成長を阻害して各結晶の成長が止まる。このため、結晶性ポリプロピレン樹脂の結晶部の、球晶の平均粒径を小さくすることができる。このように、実施形態に係る化粧シート１は、造核剤がナノサイズであることから、球晶サイズを小さくして１μｍ以下とすることで、後加工性を向上できる。

　また、造核剤をナノ化する手法としては、例えば、造核剤に対して主に機械的な粉砕を行ってナノサイズの粒子を得る固相法、造核剤や造核剤を溶解させた溶液中でナノサイズの粒子の合成や結晶化を行う液相法、造核剤や造核剤からなるガス・蒸気からナノサイズの粒子の合成や結晶化を行う気相法等の方法を適宜用いることができる。固相法としては、例えば、ボールミル、ビーズミル、ロッドミル、コロイドミル、コニカルミル、ディスクミル、ハンマーミル、ジェットミル等が挙げられる。また、液相法としては、例えば、晶析法、共沈法、ゾルゲル法、液相還元法、水熱合成法等が挙げられる。さらに、気相法としては、例えば、電気炉法、化学炎法、レーザー法、熱プラズマ法等が挙げられる。

　造核剤をナノ化する手法としては、超臨界逆相蒸発法がより好ましい。超臨界逆相蒸発法とは、超臨界状態の二酸化炭素、または臨界点以上の温度条件下若しくは圧力条件下の二酸化炭素を用いて対象物質を内包したカプセルを作製する方法である。超臨界状態の二酸化炭素とは、臨界温度（３０．９８℃）及び臨界圧力（７．３７７３±０．００３０ＭＰａ）以上の超臨界状態にある二酸化炭素を意味する。臨界点以上の温度条件下若しくは圧力条件下の二酸化炭素とは、温度だけまたは圧力だけが臨界条件を越えた条件下の二酸化炭素を意味する。

　また、超臨界逆相蒸発法による具体的なナノ化処理としては、まず超臨界二酸化炭素と外膜形成物質としてのリン脂質と内包物質としての造核剤との混合流体中に水相を注入し、攪拌することによって、超臨界二酸化炭素と水相のエマルジョンを生成させる。次に、減圧することで、二酸化炭素が膨張・蒸発して転相が生じ、リン脂質が造核剤粒子の表面を単層膜で覆ったナノカプセルを生成させる。この超臨界逆相蒸発法を用いることにより、造核剤粒子表面で外膜が多重膜となる従来のカプセル化方法とは異なり、容易に単層膜のカプセルを生成することができるので、より小径なカプセルを調製することができる。

　また、本実施形態の透明樹脂層２は、ポリオレフィン系エラストマーを含んでいる。ポリオレフィン系エラストマーは、塩化ビニル系、スチレン系とともに三大熱可塑性エラストマーと位置付けられている。そのポリオレフィン系エラストマーには、例えば、三菱ケミカルホールディングスのサーモラン、三井化学株式会社のミラストマー、タフマー、ＪＳＲ株式会社のエクセリンク、住友化学株式会社のエスポレックス、タフセレン等、市販の樹脂を用いることができる。

　透明樹脂層２に含まれるポリオレフィン系エラストマーは、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し３質量部以上２０質量部未満である。３質量部未満である場合には、ポリオレフィン系エラストマーを添加した効果が薄く、耐擦傷性向上は見られるが、後加工性向上の効果が不十分で、折り曲げ加工の際に白化が生じてしまう。一方、２０質量部以上である場合には、後加工性向上は見られるが、耐擦傷性向上の効果が不十分となってしまう。これに対し、実施形態に係る化粧シート１は、透明樹脂層２が、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいるため、耐擦傷性と後加工性とを向上できる。より好ましいポリオレフィン系エラストマーの含有量は、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対し３質量部以上１０質量部未満である。

　また、ポリオレフィン系エラストマーに含まれるエチレンの比率は、８質量％以上１６質量％以下であることが望ましい。エチレンは、添加量に応じて非晶部領域が拡大するため柔軟性を付与することができる。エチレンの添加が少量であれば、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度を維持したまま柔軟性を付与でき、後加工性を向上させることができるが、エチレンの添加が過剰量となると、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度が低下し、耐擦傷性が悪化する。そのため、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度を維持したまま柔軟性を付与でき、後加工性を向上するためには、エチレンの比率は、８質量％以上１６質量％以下が望ましい。さらに望ましくは、１３質量％以上１６質量％以下である。

　また、ポリオレフィン系エラストマーの２３０℃におけるＭＦＲは、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが望ましい。なお、ポリオレフィン系エラストマーの２３０℃におけるＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎ未満であると、結晶性ポリプロピレン樹脂との相溶性が悪く、後加工時（折り曲げ加工時）に、樹脂成分の界面でクラックが発生して白化し、後加工性が悪化する傾向がある。また、ポリオレフィン系エラストマーの２３０℃におけるＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎより大きいと、エラストマーの分子量が小さいことに起因して、凝集力が弱くなり、界面との密着強度の低下に繋がる。また、結晶性ポリプロピレン樹脂とポリオレフィン系エラストマーとの相溶性が悪いと海島構造となり、後加工時（折り曲げ加工時）に、樹脂成分の界面でクラックが発生して白化し、後加工性が悪化する。結晶性ポリプロピレン樹脂との相溶性をよくするためには、プロピレン・αオレフィン共重合体をポリオレフィン系エラストマーとして用いることが好ましい。また、ポリオレフィン系エラストマーと結晶性ポリプロピレン樹脂との相溶性を向上させるためには、ポリオレフィン系エラストマーのＭＦＲと結晶性ポリプロピレン樹脂のＭＦＲとが近しいＭＦＲであることが望ましい。そのため、結晶性ポリプロピレン樹脂の２３０℃におけるＭＦＲは、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが望ましい。

　さらに、透明樹脂層２の製膜性を向上させるためには、結晶性ポリプロピレン樹脂の分子量分布ＭＷＤ（＝Ｍｗ／Ｍｎ）は、４未満であることが望ましい。ここで、Ｍｗは質量平均分子量であり、Ｍｎは数平均分子量である。
　また、透明樹脂層２の形成方法は、透明樹脂層２を製膜できるものであればよく、特に限定されるものでは無いが、押出機を用いる方法が最も一般的である。押出機を用いる方法では、例えば、ナノサイズの造核剤、ポリオレフィン系エラストマーを混合した結晶性ポリプロピレン樹脂が加熱され、溶融する。その後、溶融した透明樹脂が押出機により膜状に成形され、冷却される。造核剤による結晶性ポリプロピレン樹脂の結晶成長は、上記冷却工程において起こる。

　また、透明樹脂層２には、必要に応じて熱安定剤、難燃剤、紫外線吸収剤、光安定剤、ブロッキング防止剤、触媒捕捉剤を添加することもできる。さらに、本発明の特徴を損なわない範囲で着色剤、光散乱剤及び艶調整剤等の各種添加剤を添加することもできる。熱安定剤としては、例えば、フェノール系、硫黄系、リン系、ヒドラジン系等、難燃剤としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等、紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等、光安定剤としては、例えば、ヒンダードアミン系等を任意の組み合わせで添加するのが一般的である。また、耐候性を考慮する必要がある場合、即ち透明樹脂層２に耐候性を付与する必要がある場合には、紫外線吸収剤と光安定剤は必須となり、添加量はそれぞれ透明樹脂層１００質量部として、０．１質量部以上１．０質量部以下が適量である。

（原反層）
　原反層４としては、例えば、薄葉紙、チタン紙、樹脂含浸紙等の紙、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブチレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミド、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、アクリル等の合成樹脂、またはこれら合成樹脂の発泡体、エチレン－プロピレン共重合ゴム、エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム、スチレン－ブタジエン共重合ゴム、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合ゴム、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合ゴム、ポリウレタン等のゴム、有機もしくは無機系の不織布、合成紙、アルミニウム、鉄、金、銀等の金属箔等から適宜選定可能である。また、原反層４は、透明樹脂層２と同一の樹脂組成物で形成されたシートでもよい。この場合、原反層４は、樹脂材料や樹脂組成物を膜状に成形することにより得られる。成形方法としては、例えば、カレンダー成形、押出成形等が挙げられる。
　また、原反層４として、オレフィン系の原反層のような表面が不活性な基材を用いる場合は、原反層４の表裏にコロナ処理、プラズマ処理、オゾン処理、電子線処理、紫外線処理、重クロム酸処理等を行うことが望ましい。さらに、原反層４と絵柄層３との間にも密着を確保させるためにプライマー層６を設けるようにしてもよい。また、化粧シート１に隠蔽性を付与したい場合には、原反層４として隠蔽性の着色シートを使用してもよい。

（絵柄層）
　絵柄層３の形成方法としては、透明樹脂層２に、例えば、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷、静電印刷、インキジェット印刷等を行う方法がある。後述のトップコート層５を設ける方法も絵柄層３を設ける方法と同様で何ら限定されるものではない。
　絵柄層３にインキを使用する場合は、バインダーとしては、例えば、硝化綿、セルロース、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、アクリル、ポリエステル系等の単独もしくは各変性物の中から適宜選定すればよい。これらは水性、溶剤系（油性）、エマルジョンタイプのいずれでも問題なく、また１液タイプでも硬化剤を使用した２液タイプでも適宜選択可能である。さらに、紫外線や電子線等の照射により、インキを硬化させることも可能である。インキを硬化させる方法は各種あるが、なかでも最も一般的な方法は、ウレタン系のインキを用いてイソシアネートで硬化させる方法である。これらバインダー以外には、例えば、通常のインキに含まれている顔料、染料等の着色剤、体質顔料、溶剤、各種添加剤が添加されている。特によく用いられる顔料には、例えば、縮合アゾ、不溶性アゾ、キナクリドン、イソインドリン、アンスラキノン、イミダゾロン、コバルト、フタロシアニン、カーボン、酸化チタン、酸化鉄、雲母等のパール顔料等がある。また、インキの塗布とは別に、各種金属の蒸着やスパッタリングで意匠を施すことも可能である。

　また、透明樹脂層２と原反層４とを密着させるため、透明樹脂層２と原反層４の絵柄層３面との間に接着剤層７を設けてもよい。接着剤層７は、接着方法として任意の材料選定が可能で、例えば、熱ラミネート、押出ラミネート、ドライラミネート等による積層方法があり、接着剤は、例えば、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系等の材料から選定できる。通常はその凝集力から、イソシアネートとポリオールとの反応を利用した２液硬化タイプのウレタン系材料が望ましい。なお、積層方法にも特に規制はないが、例えば、熱圧を応用した方法、押出ラミネート法、ドライラミネート法等が一般的である。また、エンボス模様２ａを施す場合には、例えば、一旦各種方法でラミネートしたシートに後から熱圧によりエンボスを入れる方法や、冷却ロールに凹凸模様を設け押出ラミネートと同時にエンボスを施す方法がある。

　また、押出しと同時にエンボスを施した透明樹脂層２と原反層４とを熱あるいはドライラミネートで貼り合わせる方法等を用いることができる。さらに、絵柄層３及び接着剤層７を施す位置は、通常通り原反層４側としてもよいし、透明樹脂層２側としてもよい。
　また、押出ラミネート法でさらなるラミネート強度を求める場合、透明樹脂層２と接着剤層７との間に接着性樹脂層２ｂを設けてもよい。接着性樹脂層２ｂを設ける場合、透明樹脂層２と接着性樹脂層２ｂとの共押出法でラミネートを行う。接着性樹脂層２ｂは、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリル系等の樹脂に酸変性を施したものとする。接着性樹脂層２ｂの厚さは、接着力向上の目的から２μｍ以上であることが望ましい。また、接着性樹脂層２ｂが厚すぎると、透明樹脂層２で表面硬度を向上させたにも関わらず、接着性樹脂層２ｂ自体の柔らかさの影響を受けるため２０μｍ以下であることが望ましい。

（トップコート層）
　トップコート層５は、分散剤と無機微粒子とを含むことが好ましい。トップコート層５の分散剤の含有量は、トップコート層５に含まれる樹脂材料１００質量部に対して、０．０１質量部以上３質量部以下、より好ましくは０．１質量部以上２質量部以下である。
　また、トップコート層５の主成分である樹脂材料１００質量部に対して、０．１質量部以上３０質量部以下の無機微粒子が配合されていることが好ましい。トップコート層５の主成分である樹脂材料１００質量部に対する無機微粒子の含有量が０．１質量部未満である場合には、耐擦傷性の効果が得られない。一方、トップコート層５の主成分である樹脂材料１００質量部に対する無機微粒子の含有量が３０質量部より多い場合には、無機微粒子による光の散乱作用によって透明性が損なわれることや、コストアップすることが懸念される。無機微粒子としては、例えば、アルミナ、シリカ、ベーマイト、酸化鉄、酸化マグネシウム、ダイヤモンド等の微粒子を用いることができる。無機微粒子の平均粒径は、１μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、１μｍ以上３０μｍ以下がより好ましい。
　また、トップコート層５の樹脂組成物は、硬化型樹脂からなる樹脂材料を主成分とし、その硬化型樹脂として、熱硬化型樹脂または光硬化型樹脂の少なくとも一方を用いることが好ましく、熱硬化型樹脂と光硬化型樹脂との混合物を用いるようにしてもよい。さらに、硬化型樹脂の形態は、水性、エマルジョン、溶剤系等、特に限定するものではない。

　また、熱硬化型樹脂としては、作業性、価格、樹脂自体の凝集力等を考慮すると、２液硬化型のウレタン系の熱硬化型樹脂を用いることが好ましい。ウレタン系の熱硬化型樹脂としては、アクリルポリオールとイソシアネートとを反応させて得られる樹脂を用いてもよい。イソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、水添トリレンジイソシアネート（ＨＴＤＩ）、水添キシリレンジイソシアネート（ＨＸＤＩ）、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート（ＴＭＤＩ）、これらの誘導体（アダクト体、ビュレット体、イソシアヌレート体）、及び各種プレポリマー等の硬化剤を適宜選択して用いることができる。また、耐候性を考慮すると、直鎖状の分子構造を有するヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）もしくはイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）をベースとする硬化剤を使用することが好ましい。

　また、光硬化型樹脂としては、例えば、ポリエステルアクリレート系、エポキシアクリレート系、ウレタンアクリレート系、アクリルアクリレート系等から適宜選択して用いることができる。特に、耐候性（耐光性）を考慮すると、ウレタンアクリレート系またはアクリルアクリレート系の樹脂を用いることが好ましい。さらに、光硬化型樹脂の硬化方法としては、紫外線や電子線等の活性エネルギー線で硬化することが作業性の観点から好ましい。
　また、熱硬化型樹脂と光硬化型樹脂との混合物としては、熱硬化型樹脂としてのアクリルポリオールとイソシアネートとを反応させて得られるウレタン系樹脂と、光硬化型樹脂としてのウレタンアクリレート系樹脂とを混合して用いることが好ましい。これによって、表面硬度の向上、硬化収縮の抑制及び無機微粒子との密着性を向上させることができる。
　また、化粧シート１の表面の硬度をさらに向上させるためには、トップコート層５として、紫外線や電子線照射で硬化する樹脂を用いるようにしてもよい。さらに、耐候性を向上させるために、紫外線吸収剤及び光安定剤を適宜添加するようにしてもよい。また、各種機能を付与するために、例えば、抗菌剤、防カビ剤等の機能性添加剤の添加を適宜行うようにしてもよい。トップコート層５の塗布厚さは、通常２μｍ以上１０μｍ以下が妥当である。

（プライマー層）
　プライマー層６の材料としては、基本的に絵柄層３と同じ材料を用いることができるが、化粧シート１の裏面に施され、ウエブ状で巻取りを行うことを考慮すると、ブロッキングを避け、接着剤との密着を高めるために、例えば、シリカ、アルミナ、マグネシア、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機充填剤を添加させてもよい。プライマー層６の塗布厚さは、基材Ｂとの密着を確保することが目的であるので、０．１μｍ以上３．０μｍ以下が好ましい。なお、プライマー層６は、原反層４がオレフィン系材料のように表面が不活性なものである場合には必要であるが、表面が活性なものである場合には特に必要なものではない。
　また、原反層４の厚さは、印刷作業性、コストを考慮して３０μｍ以上１５０μｍ以下、透明樹脂層２の厚さは、意匠性、後加工性、コストを考慮して２０μｍ以上２５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以上１５０μｍ以下にすることが望ましい。これらの積層品である化粧シート１の総厚さは８０μｍ以上４００μｍ以下にすることが必要である。

（作用、その他）
（１）以上のように、本実施形態の化粧シート１では、結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする透明樹脂層２を有し、透明樹脂層２が、ナノサイズの造核剤を含有し、且つ、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含むようにした。
　この構成によれば、化粧シートは、結晶性ポリプロピレン樹脂、つまり、非塩化ビニル系樹脂を透明樹脂層２に用いたため、焼却時における有毒ガス等の発生を防止できる。さらに、透明樹脂層２が造核剤を含むため、結晶化度を向上でき、耐擦傷性を向上できる。
　また、造核剤の大きさがナノサイズであるため、球晶サイズを小さくして１μｍ以下とすることができ、後加工性を向上できる。さらに、透明樹脂層２が、結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいるため、耐擦傷性と後加工性とを向上できる。
　これにより、高い耐擦傷性と透明性とを保ちつつ、後加工性に優れた透明樹脂層２を具備した化粧シート１を提供することができる。

（２）また、本実施形態の化粧シート１では、ポリオレフィン系エラストマーに含まれるエチレンの比率を、８質量％以上１６質量％以下とした。
　エチレンは、添加量に応じて非晶部領域が拡大するため柔軟性を付与できる。エチレンの添加量が少量であれば、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度を維持しつつ柔軟性を付与でき、後加工性を向上できるが、エチレンの添加量が過剰になると、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度が低下し、耐擦傷性が悪化する。
　そして、結晶性ポリプロピレン樹脂の硬度を維持しつつ柔軟性を付与でき、後加工性を向上するためには、上述のようにエチレンの比率は８質量％以上１６質量％以下とすることが望ましい。

（３）本実施形態の化粧シート１では、ポリオレフィン系エラストマーの２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）を１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下とした。
　結晶性ポリプロピレン樹脂とポリオレフィン系エラストマーとの相溶性が悪いと海島構造となってしまい、後加工時（折り曲げ加工時）に、樹脂成分の界面でクラックが発生して白化する。結晶性ポリプロピレン樹脂との相溶性をよくするためには、プロピレン・αオレフィン共重合体をポリオレフィン系エラストマーとして用いることが好ましい。また、ポリオレフィン系エラストマーのＭＦＲと結晶性ポリプロピレン樹脂のＭＦＲとが近しいＭＦＲであることが望ましい。

（４）また、本実施形態の化粧シート１では、結晶性ポリプロピレン樹脂のペンタッド分率を９５％以上とした。
　この構成によれば、化粧シートは、結晶化度を高くして良好な耐擦傷性を得ることができる。
（５）また、本実施形態の化粧シート１では、結晶性ポリプロピレン樹脂の分子量分布ＭＷＤ（＝Ｍｗ／Ｍｎ、ここで、Ｍｗは質量平均分子量、Ｍｎは数平均分子量）を４未満とした。
　この構成によれば、化粧シートは、透明樹脂層２の製膜性を向上することができる。

［実施例］
　以下に、本発明に係る化粧シート１の具体的な実施例について説明する。なお、本発明は、これら実施例に限定されるものではない。

（超臨界逆相蒸発法を用いた造核剤のナノ化処理例）
　まず、以下に説明する各実施例及び各比較例で用いた造核剤のナノ化処理の方法について説明する。
　まず、６０℃に保たれた高圧ステンレス容器に、メタノール１００質量部、リン酸エステル金属塩系造核剤（アデカスタブＮＡ－１１、ＡＤＥＫＡ製）８２質量部、ホスファチジルコリン５質量部からなる混合物を入れて密閉する。続いて、高圧ステンレス容器内の圧力が２０ＭＰａとなるように二酸化炭素を注入して超臨界状態とする。続いて、激しく攪拌混合しながら高圧ステンレス容器内にイオン交換水を１００質量部注入する。
　続いて、高圧ステンレス容器内の温度及び圧力を保持した状態で１５分間攪拌した。そして、二酸化炭素を排出して大気圧に戻すことによって、造核剤ベシクル（ＮＡ－１１）を得た。この造核剤ベシクル（ＮＡ－１１）は、造核剤と、その造核剤を内包したリン脂質からなる外膜と、を有する。

　まず実施例１～６及び比較例１～６の化粧シートの構成を、表１及び表２を参照して説明する。

（実施例１）
　まず、隠蔽性のある厚さ７０μｍの原反層４の一方の面に、２液硬化型ウレタンインキ（東洋インキ製造株式会社製「Ｖ１８０」）によって柄印刷を施して絵柄層３を形成した。続いて、原反層４の他方の面に、２液硬化型ウレタンインキ（大日精化工業株式会社製ＰＥＴ－Ｅ、「レジウサー」）をプライマーコートとして塗布量１ｇ／ｍ^２で塗布して、プライマー層６を形成した。
　続いて、表１に示す構成で、結晶性ポリプロピレン樹脂（ペンタッド分率　９７．８％、分子量分布　２．３、ＭＦＲ　１８ｇ／１０ｍｉｎ）１００質量部に対して、造核剤ベシクル（ＮＡ－１１）０．１質量部、ヒンダードアミン系光安定剤（ＢＡＳＦ社製「キマソーブ９４４」）０．５質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（ＢＡＳＦ社製「チヌビン３２８」）０．５質量部、ポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_１）５．０質量部を混合して、透明樹脂層形成用の混合物とする。そして、その透明樹脂層形成用の混合物と、ポリエチレン系の易接着性樹脂とを溶融押出機を用いて共押出しして、厚さ８０μｍの透明樹脂層２と厚さ１０μｍの接着性樹脂層２ｂとを製膜した。Ｅ_１は、表２に示すように、プロピレン８５質量％、エチレン１５質量％の割合で共重合したエラストマーで、ＭＦＲが２０ｇ／１０ｍｉｎである。また、エラストマーを構成するポリプロピレンはアイソタクチックポリプロピレンである。

　続いて、製膜した接着性樹脂層２ｂを介して、接着剤層７としての芳香族エステル系アンカー剤（三井化学株式会社製「Ａ３２１０」；塗布量１ｇ／ｍ^２）を塗布した原反層４の絵柄層３面と透明樹脂層２とを押出ラミネート法により貼り合わせた。続いて、貼り合わせて形成したシートの透明樹脂層２側の面に、エンボス形成用の金型ロールを用いてプレスをしてエンボス模様２ａを施した後、そのエンボス模様２ａ面上に２液硬化型ウレタントップコート（ＤＩＣグラフィックス社製「Ｗ１８４」）を塗布量３ｇ／ｍ^２で塗布して、図１に示すような層構成からなる、総厚１６５μｍの実施例１の化粧シート１を得た。

（実施例２）
　実施例２では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_１）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は実施例１と同様の構成とし、実施例２の化粧シート２を得た。
（実施例３）
　実施例３では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマーとして、Ｅ_２を用いた。Ｅ_２は、表２に示すように、プロピレン９１質量％、エチレン９質量％の割合で共重合したエラストマーで、ＭＦＲが８ｇ／１０ｍｉｎである。また、エラストマーを構成するポリプロピレンはアイソタクチックポリプロピレンである。それ以外は実施例１と同様の構成とし、実施例３の化粧シート３を得た。

（実施例４）
　実施例４では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_２）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は実施例３と同様の構成とし、実施例４の化粧シート４を得た。
（実施例５）
　実施例５では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマーとして、Ｅ_３を用いた。Ｅ_３は、表２に示すように、プロピレン８４質量％、エチレン１６質量％の割合で共重合したエラストマーで、ＭＦＲが３ｇ／１０ｍｉｎである。また、エラストマーを構成するポリプロピレンはアイソタクチックポリプロピレンである。それ以外は実施例１と同様の構成とし、実施例５の化粧シート５を得た。
（実施例６）
　実施例６では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_３）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は実施例５と同様の構成とし、実施例６の化粧シート６を得た。

（比較例１）
　比較例１では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_１）の割合を１．０質量部とした。それ以外は実施例１と同様の構成とし、比較例１の化粧シート７を得た。
（比較例２）
　比較例２では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_１）の割合を２０．０質量部とした。それ以外は実施例１と同様の構成とし、比較例２の化粧シート８を得た。

（比較例３）
比較例３では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_２）の割合を１．０質量部とした。それ以外は実施例３と同様の構成とし、比較例３の化粧シート９を得た。
（比較例４）
比較例４では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_２）の割合を２０．０質量部とした。それ以外は実施例３と同様の構成とし、比較例４の化粧シート１０を得た。

（比較例５）
比較例５では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_３）の割合を１．０質量部とした。それ以外は実施例５と同様の構成とし、比較例５の化粧シート１１を得た。
（比較例６）
比較例６では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_３）の割合を２０．０質量部とした。それ以外は実施例５と同様の構成とし、比較例６の化粧シート１２を得た。

　次に、実施例７～１０及び比較例７～１０の化粧シートの構成を、表３を参照して説明する。

（実施例７）
　実施例７では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマーとして、Ｅ_４を用いた。Ｅ_４は、プロピレンとαオレフィンが共重合したエラストマーで、ＭＦＲが１０ｇ／１０ｍｉｎである。また、エラストマーを構成するポリプロピレンはアタクチックポリプロピレンで、非晶性である。それ以外は実施例１と同様の構成とし、実施例７の化粧シート１３を得た。
（実施例８）
　実施例８では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_４）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は実施例７と同様の構成とし、実施例８の化粧シート１４を得た。

（実施例９）
　実施例９では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマーとして、Ｅ_５を用いた。Ｅ_５は、プロピレンとαオレフィンが共重合したエラストマーで、ＭＦＲが３ｇ／１０ｍｉｎである。また、エラストマーを構成するポリプロピレンはアタクチックポリプロピレンで、非晶性である。それ以外は実施例１と同様の構成とし、実施例９の化粧シート１５を得た。
（実施例１０）
　実施例１０では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_５）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は実施例９と同様の構成とし、実施例１０の化粧シート１６を得た。

（比較例７）
　比較例７では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_４）の割合を１．０質量部とした。それ以外は実施例７と同様の構成とし、比較例７の化粧シート１７を得た。
（比較例８）
　比較例８では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_４）の割合を２０．０質量部とした。それ以外は実施例７と同様の構成とし、比較例８の化粧シート１８を得た。

（比較例９）
　比較例９では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_５）の割合を１．０質量部とした。それ以外は実施例９と同様の構成とし、比較例９の化粧シート１９を得た。
（比較例１０）
　比較例１０では、透明樹脂層２を構成する混合物のポリオレフィン系エラストマー（Ｅ_５）の割合を２０．０質量部とした。それ以外は実施例９と同様の構成とし、比較例１０の化粧シート２０を得た。

　次に、比較例１１～１５の化粧シートの構成を、表４を参照して説明する。

（比較例１１）
　比較例１１では、表４に示すようにポリオレフィン系エラストマーの代わりにスチレン系エラストマー(Ｅ_６)を透明樹脂層２に用いた。Ｅ_６は、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ樹脂）でＭＦＲが３．５ｇ／１０ｍｉｎである。Ｅ_６は、スチレン１３質量部、エチレン２６質量部、ブチレン６１質量部の割合で含有している。それ以外は実施例１と同様の構成とし、比較例１１の化粧シート２１を得た。
（比較例１２）
　比較例１２では、透明樹脂層２を構成する混合物のスチレン系エラストマー（Ｅ_６）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は比較例１１と同様の構成とし、比較例１２の化粧シート２２を得た。

（比較例１３）
　比較例１３では、透明樹脂層２を構成する混合物のスチレン系エラストマーとして、Ｅ_７を透明樹脂層２に用いた。Ｅ_７は、スチレン－エチレン－ブチレン－スチレン共重合体（ＳＥＢＳ樹脂）でＭＦＲが３０ｇ／１０ｍｉｎである。Ｅ_７は、スチレン１５質量部、エチレン３８質量部、ブチレン４７質量部の割合で含有している。それ以外は実施例１と同様の構成とし、比較例１３の化粧シート２３を得た。
（比較例１４）
　比較例１４では、透明樹脂層２を構成する混合物のスチレン系エラストマー（Ｅ_７）の割合を１０．０質量部とした。それ以外は比較例１３と同様の構成とし、比較例１４の化粧シート２４を得た。
（比較例１５）
　比較例１５では、透明樹脂層２にエラストマーを添加しない以外は実施例１と同様の構成とし、比較例１５の化粧シート２５を得た。

（評価）
　以上の実施例１～１０、比較例１～１５の化粧シートについて、押出時の製膜性、結晶性、透明性、耐擦傷性、後加工性の各評価を行った。
（押出時の製膜性）
　透明樹脂層２と接着性樹脂層２ｂとの押出時に、Ｔダイ出口の幅よりも小さくなる、所謂ネックインと呼ばれる製膜不良が発生したか否かを目視観察によって評価した。
評価は、次の通りである。
「○」：ネックインが発生しなかった場合
「×」：ネックインが発生した場合

（結晶性）
　Ｘ線回折装置によって得られたＸ線回折プロファイルから算出して結晶性を評価した。具体的には、フィルム表面に対してＸ線源を０．５°に固定し、検出器を３°から３５°まで走査速度４°／分で走査し、Ｘ線回折プロファイルを得た。続いて、得たＸ線回折プロファイルからプロファイルフィッティングを行い、単斜晶に由来するピークＩｃと非晶部に由来するピークＩａを抽出し、そのピークの面積比Ｉｃ／Ｉａを判定した。
評価は、次の通りである。
「○」：Ｉｃ／Ｉａ×１００が３０以上である場合
「△」：Ｉｃ／Ｉａ×１００が１５以上～３０未満である場合
「×」：Ｉｃ／Ｉａ×１００が１５未満である場合

（透明性）
　化粧シートの外観から透明樹脂層２の透明性を目視観察によって評価した。
評価は、次の通りである。
「○」：透明樹脂層２の透明性が十分に高い場合
「×」：透明性が低い場合
（耐擦傷性）
　化粧シートをウレタン系の接着剤を用いて木質の基材Ｂに貼り合せた後、鉛筆硬度試験によって耐擦傷性を評価した。鉛筆硬度試験では、３Ｂ、２Ｂ、Ｂ、ＨＢ、Ｆ、Ｈ、２Ｈ、３Ｈの鉛筆を用い、化粧シート１に対して鉛筆の角度を４５±１°に固定して、鉛筆に１ｋｇの荷重を負荷した状態でスライドさせて化粧シート１に傷が形成されるか否かを判定した（旧ＪＩＳ規格　ＪＩＳＫ５４００に準拠）。そして、鉛筆硬度試験では、硬度が低い鉛筆から順に行い、引っ掻き傷を形成した鉛筆の硬度を化粧シート１の硬度とした。

（後加工性）
　化粧シートをウレタン系の接着剤を用いて木質の基材Ｂに貼り合せた後、Ｖ溝加工試験によって後加工性を評価した。Ｖ溝加工試験では、木質の基材Ｂ側から反対側の化粧シート１に傷が付かないようにＶ型の溝を木質の基材Ｂと化粧シート１とを貼り合わせた境界まで入れた。続いて、化粧シートの面が山折りとなるように木質の基材ＢをＶ型の溝に沿って９０度まで曲げ、化粧シートの表面の折れ曲がった部分に白化や亀裂等が生じていないかを光学顕微鏡によって観察した。
評価は、次の通りである。
「◎」：白化や亀裂等が認められなかった場合
「○」：軽微な白化や亀裂が認められたが化粧シートとして容認できる程度のものである場合
「△」：白化や亀裂が認められたが化粧シートとして容認できる程度のものである場合
「×」：化粧シートとして容認できない白化や亀裂が認められた場合

（ポリオレフィン系エラストマーの効果）
　実施例１～６、比較例１～６の評価結果を表５に示す。

　表５に示すように、化粧シート１～１２は、いずれも押出時の製膜性、透明性が「○」となった。しかしながら、実施例１～６の化粧シート１～６と比較例１～６の化粧シート７～１２とでは、耐擦傷性や後加工性が異なるものとなった。具体的には、実施例１～６の化粧シートでは、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_１～Ｅ_３を５．０質量部または１０．０質量部含ませているが、耐擦傷性が「Ｈ」、後加工性が「○」または「◎」となって、耐擦傷性と後加工性とがともに良好であった。後加工性が「◎」となった化粧シート１または２は、オレフィン系エラストマーとしてＥ_１を使用している。Ｅ_１のＭＦＲは２０ｇ／１０ｍｉｎであり、混合する結晶性ポリプロピレン樹脂のＭＦＲ（１８ｇ／１０ｍｉｎ）と近いために相溶性が良く、後加工性が良化したと考えられる。

　一方、比較例１、３、５の化粧シート７、９、１１では、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_１～Ｅ_３を１．０質量部含ませているが、添加量が少ないため、耐擦傷性は「２Ｈ」であるものの、Ｖ溝加工した際に化粧シートとして容認できない白化や亀裂が見られ、後加工性が「×」となったと考えられる。また、比較例２、４、６の化粧シートでは、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_１～Ｅ_３を２０．０質量部含ませているが、添加量が過剰なため、後加工性は「◎」であるものの結晶性が低下し、耐擦傷性が「Ｂ」となったと考えられる。

（エラストマーを構成するポリプロピレンの立体規則性の違い）
　実施例１～２、７～１０、比較例７～１０の評価結果を表６に示す。

　表６に示すように、化粧シート１～２、１３～２０は、いずれも押出時の製膜性、透明性が「○」となった。しかしながら、実施例７～１０の化粧シート１３～１６と比較例７～１０の化粧シート１７～２０とでは、耐擦傷性や後加工性が異なるものとなった。具体的には、実施例７～１０の化粧シートでは、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_４～Ｅ_５を５．０質量部または１０．０質量部含ませているが、耐擦傷性が「Ｈ」、後加工性が「△」または「○」となって、耐擦傷性と後加工性とがともに良好であった。

　一方、比較例７、９の化粧シート１７、１９では、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_４～Ｅ_５を１．０質量部含ませているが、添加量が少ないため、耐擦傷性は「２Ｈ」であるものの、Ｖ溝加工した際に化粧シートとして容認できない白化や亀裂が見られ、後加工性が「×」となったと考えられる。また、比較例８、１０の化粧シート１８，２０では、透明樹脂層２にオレフィン系エラストマーとしてＥ_４～Ｅ_５を２０．０質量部含ませているが、添加量が過剰なため、後加工性は「◎」であるものの結晶性が低下し、耐擦傷性が「Ｂ」となったと考えられる。

　また、実施例１～２の化粧シート１、２と比較して、実施例７～１０の化粧シート１３～１６は、容認できる程度ではあるが白化や亀裂が認められた。これはエラストマーを構成するポリプロピレンの立体規則性に起因していると考えられる。具体的には、化粧シート１、２はエラストマーを構成するポリプロピレンがアイソタクチックポリプロピレンであるＥ_１を使用しており、混合する結晶性ポリプロピレン樹脂と相溶しやすい。一方、化粧シート１３～１６は、エラストマーを構成するポリプロピレンがアタクチックポリプロピレンであるＥ_４またはＥ_５を使用しており非晶質であるため、そのエラストマーは混合する結晶性ポリプロピレン樹脂と比較的相溶しにくい。この差が後加工性の評価結果の差となったと考えられる。

（スチレン系エラストマー、エラストマー未添加品との違い）
　比較例１１～１５の評価結果を表７に示す。

　表７に示すように、化粧シート２１～２５はいずれも押出時の製膜性、結晶性、透明性が「○」となった。耐擦傷性も「Ｈ」または「２Ｈ」であり問題なかったが、Ｖ溝加工した際に化粧シートとして容認できない白化や亀裂が見られ、後加工性が「×」となった。化粧シート２１～２４はスチレン系エラストマーを５．０質量部または１０．０質量部含ませているが、後加工性が良化していない。これは、スチレン系エラストマーが混合する結晶性ポリプロピレン樹脂と相溶しにくいため、オレフィン系エラストマーの場合のような改善効果が見られなかったと考えられる。一方、化粧シート２５はエラストマー未添加であり、耐擦傷性は「２Ｈ」と良好であるのに対して後加工性が「×」となったと考えられる。

　以下、本実施形態に係る化粧シート以外の化粧シートを、参考例として簡単に説明する。
　近年、特許文献１～３に示すように、環境保護上の問題が懸念されているポリ塩化ビニル製の化粧シートに替わる化粧シートとして、オレフィン系樹脂を使用した化粧シート（例えば、ポリプロピレンシート）が数多く提案されている。しかしながら、これらの化粧シートは、塩化ビニル樹脂を使用しないことで、焼却時における有毒ガス等の発生は抑制されるものの、一般的なポリプロピレンシートを使用しているために表面の耐擦傷性が悪く、従来のポリ塩化ビニル化粧シートの耐擦傷性からは、遙かに劣っているものであった。

　そこで、特許文献４、５に記載の技術では、表面に形成された表面保護層に電離放射線硬化性樹脂を用いることで、耐擦傷性の改善が図られている。しかしながら、後加工工程において、その加工形状、加工温度及び加工速度等の加工条件によっては、Ｖ溝曲げ加工等の折り曲げ加工を行った場合、フィルムの破断や外周部の割れが生じることがあった。
　また、特許文献６に記載の技術では、曲げ初期弾性率が１０００ＭＰａ以上である高結晶性ポリプロピレン樹脂について検討し、高結晶性ポリプロピレン樹脂が優れた耐擦傷性を備えていることを見出した。しかしながら、製膜性を改良するために、表面保護層に用いる高結晶性ポリプロピレン樹脂にポリエチレンを５質量％以上添加した場合、ポリエチレンとポリプロピレンとの相溶性が悪いため、Ｖ溝曲げ加工を行ったときに白化が生じてしまう。

　また、特許文献７に記載の技術では、ペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が９６％以上、２３０℃におけるメルトフローレート（ＭＦＲ）が５～４０ｇ／１０ｍｉｎ、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４以下、球晶の平均粒径が１～２０μｍである高結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする透明樹脂層を設けることで、Ｖ溝曲げ加工等の後加工性や、化粧シート表面の耐擦傷性の改善が図られている。しかしながら、結晶化度を高くした場合、耐擦傷性が向上するものの、Ｖ溝曲げ加工時にクラックが発生しやすく、白化が生じてしまう。

　また、特許文献８に記載の技術では、ナノサイズの造核剤を透明樹脂層に含ませることで、従来の結晶性ポリプロピレン樹脂を上回る高い透明性と優れた表面の耐擦傷性及び後加工性が実現されている。しかしながら、低温環境下での高速折り曲げのような特殊条件下では、透明樹脂層の白化や破断が問題になることがあった。さらに、化粧シートを用いた化粧板の用途の拡大や、消費者の品質に対する意識の益々の高度化のため、表面の耐擦傷性やＶ溝曲げ加工等の折り曲げ加工に対する後加工性のさらなる向上が求められている。

　また、後加工性を向上させる方法として、特許文献９～１１に示すように、ランダム重合タイプのポリプロピレン樹脂に軟質成分を添加した透明樹脂層を設けることが提案されている。しかしながら、この化粧シートは、後加工性は向上されるものの、化粧シートが柔軟になっているため、耐擦傷性が悪化するという問題点がある。

　本発明の実施形態に係る化粧シートは、建築物の外装及び内装用の建装材、建具の表面、家電品の表面材等に用いることができ、特に、木質ボード類、無機系ボード類、金属板等に貼り合わせて化粧板として用いることができる。

　１…化粧シート、２…透明樹脂層、２ａ…エンボス模様、２ｂ…接着性樹脂層、３…絵柄層、４…原反層、５…トップコート層、６…プライマー層、７…接着剤層、Ｂ…基材

Claims

　結晶性ポリプロピレン樹脂を主成分とする透明樹脂層を備え、
　前記透明樹脂層は、ナノサイズの造核剤を含有し、且つ、前記結晶性ポリプロピレン樹脂１００質量部に対して、ポリオレフィン系エラストマーを３質量部以上２０質量部未満含んでいることを特徴とする化粧シート。
　前記ポリオレフィン系エラストマーが、プロピレン・αオレフィン共重合体であることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
　前記ポリオレフィン系エラストマーは、２３０℃におけるメルトフローレートが１０ｇ／１０ｍｉｎ以上３０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の化粧シート。
　前記結晶性ポリプロピレン樹脂は、ペンタッド分率が９５％以上であることを特徴とする請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
　前記結晶性ポリプロピレン樹脂は、分子量分布ＭＷＤ（＝Ｍｗ／Ｍｎ、ここで、Ｍｗは質量平均分子量、Ｍｎは数平均分子量）が４未満であることを特徴とする請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の化粧シート。