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WO2018114895A1 - Machine à tisser et procédé de tissage correspondant - Google Patents

Machine à tisser et procédé de tissage correspondant Download PDF

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Publication number
WO2018114895A1
WO2018114895A1 PCT/EP2017/083456 EP2017083456W WO2018114895A1 WO 2018114895 A1 WO2018114895 A1 WO 2018114895A1 EP 2017083456 W EP2017083456 W EP 2017083456W WO 2018114895 A1 WO2018114895 A1 WO 2018114895A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
shuttle
warp
weaving machine
weaving
warp yarns
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2017/083456
Other languages
English (en)
Inventor
Mickael Rouby
Christophe Bessac
Alexis DECHELLE
Guy Chevrel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA filed Critical Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Priority to US16/471,660 priority Critical patent/US11047074B2/en
Priority to CN201780078272.5A priority patent/CN110088368B/zh
Publication of WO2018114895A1 publication Critical patent/WO2018114895A1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D41/00—Looms not otherwise provided for, e.g. for weaving chenille yarn; Details peculiar to these looms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D13/00—Woven fabrics characterised by the special disposition of the warp or weft threads, e.g. with curved weft threads, with discontinuous warp threads, with diagonal warp or weft
    • D03D13/002—With diagonal warps or wefts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
    • D03D49/24—Mechanisms for inserting shuttle in shed
    • D03D49/46—Mechanisms for inserting shuttle in shed wherein the shuttle is pushed or pulled positively
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
    • D03D49/68—Reeds or beat-up combs not mounted on the slay
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J5/00—Shuttles
    • D03J5/02—Construction of shuttle body

Definitions

  • the invention relates to the field of weaving, and more particularly to the field of weaving machines and industrial weaving processes for manufacturing fabrics, in particular composites and intended to constitute reinforcements for tires.
  • Industrial weaving machines are known for producing fabrics for multiple applications, for example to produce textile products.
  • a weaving machine comprises a structure supporting a plurality of warp threads extending in a first direction.
  • a heald mechanism selectively moves at least a portion of the plurality of warp yarns to form first and second warp yarns.
  • An industrial weaving machine further comprises a weft feed spool mounted on the structure and a means for removing this thread, for example a needle.
  • the needle hooks one end of the weft yarn of the spool so as to move the weft yarn between the first and second plies of warp yarns in a second direction perpendicular or oblique to the first direction.
  • the needle releases the end of the weft yarn as it passes through the plurality of warp yarns.
  • the weft yarn is then cut at a portion at the opposite end of the just released end.
  • the needle is returned to its initial position, the warp threads are moved selectively to form webs in a different configuration, then the actions described above are repeated to deposit a new portion of weft yarn between the webs.
  • Such an industrial weaving machine makes it possible to produce fabrics at a high rate while respecting a quality of removal of the satisfactory weft thread.
  • a disadvantage of industrial weaving machines is that the variety of fabrics produced by such machines is limited.
  • a conventional industrial weaving machine of the type described above only makes it possible to produce fabrics with a discontinuous weft thread.
  • the object of the invention is to propose an industrial weaving machine and an industrial weaving method that overcomes the aforementioned drawbacks.
  • the object of the invention is to provide an industrial weaving machine and an industrial weaving method making it possible to produce at a high rate a large diversity of fabrics, in particular fabrics with a continuous weft yarn, while avoiding complicating the design of the weaving machine or complicate the work of the operator.
  • a weaving machine comprising a structure adapted to support a plurality of warp yarns extending in a first direction, a heald mechanism capable of selectively moving at least a portion of the plurality of warp yarns. for forming first and second plies of warp yarns, at least one weft feed spool and at least one support shuttle of said spool.
  • this weaving machine further comprises an actuating device able to control a movement of said shuttle between the first and second plies of warp threads, in at least a second direction transverse to the first direction and in the two directions relative to said second direction, to continuously dispose the weft yarn from the supply reel between said plies and in said second direction.
  • Such a weaving machine makes it possible to increase the diversity of the fabrics that can be produced, in particular for fabrics with a thread continuous weft, at a high rate, while maintaining a simple design of the weaving machine and without complicating the work of the operator.
  • second direction transverse to the first direction is meant that the second direction is intersecting with respect to the first direction, in other words not parallel to the first direction.
  • a continuous weft yarn is a fabric in which the weft yarn makes several passes between the plurality of warp yarns, said weft yarn consisting of a single continuous portion , ie uninterrupted.
  • the weaving machine comprises means for adjusting a weaving angle corresponding to the angle formed between the second direction and the first direction.
  • the weaving machine according to this embodiment also makes it possible to vary the weaving angle, the angle formed between the direction of the weft thread and the direction of the warp threads, so as to further increase the diversity of the fabrics which can to be obtained.
  • said adjustment means are configured so as to allow variation of the weaving angle between 40 ° and 90 °.
  • the adjustment means comprise a mechanical pivot connection capable of allowing the actuating device to pivot about a direction perpendicular to the direction of movement of the shuttle.
  • the adjustment means comprise a mechanical slide connection capable of allowing the translation of an abutment member of the displacement of the shuttle.
  • the actuating device comprises a rack actuator and means for attaching a movable member of the rack actuator to said shuttle.
  • the use of a rack actuator coupled to a hooking means makes it possible to operate in a simple and reliable manner the movement of the shuttle between the plies of weft threads.
  • the rack guides the shuttle in its movement, which makes the The weaving machine is particularly suitable for weft yarns of large diameter, of the order of 0.5 mm to 1.4 mm, such as those typically used in tire reinforcing fabrics.
  • the attachment means comprises a first ferromagnetic element capable of cooperating with a second ferromagnetic element mounted on said shuttle, at least one of the first and second ferromagnetic elements being an electromagnet or a permanent magnet.
  • ferromagnetic will be understood in the sense of its usual definition, that is to say that a ferromagnetic material is a material capable of being magnetized under the effect of an external magnetic field .
  • a fastening means comprising ferromagnetic elements makes it possible to preserve the simplicity of design of the weaving machine, without complicating the work of the operator and maintaining a satisfactory reliability of use of the machine.
  • the structure comprises a device for separating said shuttle from the actuating device, said uncoupling device comprising an electromagnet or a permanent magnet.
  • separating device comprising in particular an electromagnet and / or a permanent magnet makes it possible, just like the fastening means comprising ferromagnetic elements, to optimize the compromise between simplicity of design, complexity of the work of the operator and reliability of use of the machine.
  • the hooking means and the separating device comprise, between them, three permanent magnets and an electromagnet. This simplifies the design of the machine.
  • the machine further comprises a blade packer, said packer being removable.
  • Blade packers are particularly suitable for weaving machines for making composite fabrics intended to be used in tires, given the stiffness of the materials used to form the warp threads and / or the weft threads and the friction they cause.
  • the use of removable tamping machines makes it possible to use compactors that are particularly suitable for a particular type of fabric to be obtained by means of the weaving machine, such as a fabric having a particular weaving angle.
  • the structure comprises at least one clamp located on one side of the plurality of warp threads in alignment with the second direction, said at least one clamp being capable, when a weft thread is disposed between the threads. of warp, to grasp said weft thread.
  • the coil comprises means for directing the exit direction of the weft thread of the spool.
  • a weaving method using a weaving machine comprising a plurality of warp yarns extending in a first direction, wherein at least a portion of the plurality of warp yarns is selectively displaced. for forming first and second plies of warp threads, and then controlling an actuating device to move at least one support shuttle of at least one weft feed spool between the first and second webs. warp yarns, in at least a second direction transverse to the first direction and in both directions relative to said second direction, for continuously disposing the weft yarn from the supply reel between said sheets and according to said second direction.
  • actuating means for attaching a movable element of the actuating device to make said shuttle and said movable element
  • the displacement of said movable element is controlled between the first and second plies of warp thread, along said second direction and in a first direction, - activating a device for separating said shuttle from the actuating device,
  • the movement of said movable element is controlled between the first and second plies of warp thread, along said second direction and in a second direction opposite to the first direction,
  • the displacement of said movable element is controlled between the first and second plies of warp thread, along said second direction and in the first direction,
  • the disengagement device is deactivated
  • the movement of said movable element is controlled between the first and second plies of warp thread in said second direction and in the second direction.
  • the warp is metallic and / or the weft is made of a textile material.
  • the metal warp wire is advantageously made of steel.
  • a tire comprising a crown composed of a belt reinforcement and a carved tread extended by two sidewalls, in which at least one tire zone is reinforced by means of a fabric obtained according to the process.
  • FIG. 1 schematically shows from above a weaving machine according to an example embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a sectional view along the axis II-II of the figure
  • FIG. 3 is a view from above of the weaving machine of FIGS. 1 and 2 in a different weave configuration
  • FIG. 4 is a view schematically illustrating the principle of operation of a heald mechanism of the weaving machine of FIGS. 1 to 3,
  • FIG. 5 is a front view of a reel and a support shuttle of the weaving machine of FIGS. 1 to 3,
  • FIGS. 6 and 7 are top views of two blade packers of the weaving machine of FIGS. 1 to 3,
  • FIG. 8 is a top view of a fabric obtained by a weaving process according to the invention.
  • Figure 9 is a sectional view of a calendered product comprising the fabric of Figure 8.
  • FIG. 1 to 3 there is shown a weaving machine 2 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the weaving machine 2 is intended for the production of fabrics, in particular composite fabrics and, more particularly, fabrics intended to reinforce tires. More particularly, the fabrics produced are intended to be wrapped in a rubber mixture by calendering so as to form calendered products.
  • the machine 2 is shown in Figures 1 and 2 in a first operating configuration, and in Figure 3 in a second operating configuration.
  • the machine 2 comprises a structure 4 constituting its frame.
  • an orthonormal vector base 6 attached to the structure 4 is defined.
  • the base 6 consists of a vector x, a vector y and a vector z.
  • the vector x is oriented parallel to a transverse direction of the structure 4, the vector y being parallel to a longitudinal direction of the structure 4.
  • the weaving machine 2 is intended to be installed in such a way that the z vector attached to the structure 4 is vertical and upward.
  • the vector z is parallel to a vertical direction defined with respect to the structure 4. Under these conditions, the plane formed by the vectors x and y is horizontal.
  • the terms “downward”, “upward”, “lower” and “upper” will be understood as referring to base 6 when weaving machine 2 is normally installed; that is, assuming the vector z directed vertically upwards.
  • the terms “left” and “right” will be understood to refer relatively to the vector x, the left side to the starting point of the vector x and the right side to the end point of the vector x.
  • the structure 4 comprises a main body 8 of oblong shape oriented in the direction of the vector y.
  • the body 8 is extended by a first transverse arm 10 and a second transverse arm 12.
  • the transverse arms 10 and 12 extend from the two respective ends of the body 8 in the direction and direction of the vector x.
  • Each of the arms 10, 12 has an oblong shape and is oriented parallel to the direction of the vector x.
  • the arms 1 0 and 12 are of the same length.
  • the structure 4 further comprises a longitudinal arm 14.
  • the arm 14 is connected, on the one hand, to the end of the arm 1 0 opposite to the connection end to the body 8 and, on the other hand, to the end of the arm 12 opposite the end of connection to the body 8.
  • the arm 14 extends between these ends in the direction of the vector y.
  • the structure 4 further comprises a transverse beam 15 connecting the main body 8 to the longitudinal arm 14.
  • the beam 15 extends in the direction of the vector x from a lower portion (not referenced) of the body 8 to a lower portion (not referenced) of the arm 14.
  • the beam 15 further comprises an axis 17 extending in the direction of the vector z.
  • the axis 17 is located, on the beam 14, at a distance from the body 8 between half and three quarters of the length of the beam 14.
  • the structure 4 supports a plurality of warp yarns generally designated by the reference 1 6.
  • ten warp yarns 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f, 16g, 16h, 16i and 16j are provided in succession in this order in the direction and direction of the vector x.
  • the number of son illustrated here is in no way limiting.
  • the warp threads 16 extend in the longitudinal direction of the structure 4 parallel to the vector y.
  • the arm 10 may comprise a perforated plate (not shown), the warp threads 16 respectively passing through the perforations of the perforated plate held by the arm 10.
  • the arm 12 may comprise two rollers (not shown) between which the fabric produced passes. Alternatively, there can be provided a single roller around which the fabric is wound.
  • the arms 10 and 12 ensure the maintenance in the directions of the vectors x and z of the portion of the warp son 1 6 located opposite the arms 10 and 12.
  • the weaving machine 2 may furthermore comprise a feed mechanism (not shown) for the fabric and thus the warp threads 16.
  • a feed mechanism for the fabric and thus the warp threads 16.
  • such a mechanism may comprise an electric motor (not shown) driving a driving roller the simultaneous movement of the fabric and therefore the warp 16 in the direction of the vector y.
  • the structure 4 is further provided with a smooth mechanism 18, having an upper transverse arm 20 and a lower transverse arm 22 vertically facing one another.
  • the arm 20 has a vertical portion (not referenced) extending from the upper surface of the body 8 in the direction and in the direction of the vector z.
  • the arm 22 has a vertical portion (not referenced) extending from a lower surface of the body 8 in the direction of the vector z and in the opposite direction to the vector z.
  • Each arm 20, 22 comprises a horizontal portion (not referenced) extending, respectively, from the upper or lower end of the vertical portion of said arm 20, 22, in the direction and in the direction of the vector x.
  • the principle of operation of the sled mechanism 18 is illustrated schematically with reference to FIG. 4.
  • the slat mechanism 18 also comprises a plurality of slats globally designated by the reference 24.
  • the mechanism 18 comprises ten smooth 24a, 24b, 24d, 24th, 24f, 24g, 24h, 24i and 24j.
  • the slats 24 are oriented in the direction of the vector z, the mechanism 1 8 having means (not shown) capable of selectively moving each smooth 24a to 24j relative to the structure 4 in translation in the direction of the vector z.
  • each smooth 24a to 24j is located in the plane formed by each warp 16a to 16j, respectively, and by the vector z.
  • Each rail 24a to 24j comprises a wire or a metal bar extending on either side of an eyelet 26 through which the associated chain wire 16a to 16j is passed.
  • the heald mechanism 18 By means of the heald mechanism 18, it is possible to selectively move at least a portion of the warp yarns 16 to form a plurality of warp yarns. More particularly, in the exemplary embodiment illustrated, the mechanism 18 is configured to selectively move half of the healds upward and the other half of the healds down.
  • the smooth mechanism 1 8 thus divides the smooth 24 into two groups of smooth, a first group consisting of the smooth 24b, 24d, 24f, 24h and 24j and a second group consisting of the smooth 24a, 24c, 24e, 24g and 24i .
  • the mechanism 18 thus forms two plies, one of which is lower and the other is greater.
  • the plies correspond respectively to the son associated with the first group and the son associated with the second group, the mechanism 18 then periodically alternates the position of the two plies.
  • the mechanism 1 8 actuated the displacement of the first group of smooth members 24 in the opposite direction to the vector z and the mechanism 1 8 actuated the displacement of the second group of smooth members 24 in the direction of the vector z.
  • half of the warp yarns 1 6, more particularly the warp yarns 16a, 16c, 16e, 16g and 16i are selectively shifted down by relative to the structure 4 and form a first lower ply 28.
  • the other half of the warp threads 16 that is to say the warp threads 16b, 16d, 16f, 16h and 16i, are shifted upwards with respect to the structure 4 to form a second layer 30 upper.
  • the machine 2 comprises a movable oblong profile 3 1.
  • the profile 3 1 is rotatably mounted about the axis 17. In this way, the profile 3 1 pivots around the direction of the vector z relative to the beam 1 5 and to the structure 4.
  • the longitudinal direction of the profile 3 1 forms an angle a with the direction of the vector y. As will be explained later, the angle ⁇ corresponds to the weaving angle implemented by the machine 2.
  • the angle a is capable of varying between a first extreme value ai and a second extreme value a 2 .
  • the angle ⁇ 1 is substantially equal to 90 °, the angle ⁇ 2 being substantially equal to 40 °.
  • FIGS. 1 and 3 respectively show the section 3 1 pivoted according to two different operating configurations of the machine 2, the configuration of FIG. 1 corresponding to an angle ⁇ 1 , the configuration of FIG. 2 corresponding to an angle ⁇ 2 .
  • the axis 17 comprises an electric motor (not shown) for driving the profile 3 1 in rotation around the direction of the vector z.
  • an electric motor not shown
  • the rotation of the profile 31 around the direction of the vector z relative to the structure 4 is implemented manually by the operator.
  • the machine 2 also comprises an actuating device 32 mounted on the arm 14.
  • the actuating device 32 is provided in order to actuate the movement of the machine. a spool of weft yarn in order to implement the weaving.
  • the actuating device 32 comprises in particular a rod 33 whose longitudinal direction coincides with the weaving direction implemented by the machine 2.
  • the rod 33 is mounted on the profile 3 1 so that its longitudinal direction coincides substantially with the longitudinal direction of the profile 3 1.
  • the angle formed between the longitudinal direction of the rod 33 and the direction of the vector y is equal to the angle a.
  • the rod 33 is mounted on a pin 34 extending from one end of the profile 31 in the direction and direction of the vector z.
  • the pin 34 extends from the end of the profile 3 1 adj acente the arm 14 but it could of course be envisaged, without departing from the scope of the invention, that the pin extends from the other end of section 3 1.
  • the rod 33 has two ends 35 and 37 opposite to each other.
  • the actuating device 32 comprises a rack actuator (not shown) whose function is to actuate the translational movement of the rod 33 relative to the pin 34.
  • the rack actuator may, for this purpose, comprise an electric motor. driving a pinion cooperating with a rack.
  • the electric motor comprises a solid housing of the movable portion of the pin 34, the pinion meshing with a rack forming part of the rod 33 and extending in the longitudinal direction of said rod 33.
  • the rack extends advantageously over the entire length of the rod 33 between the ends 35 and 37. As a result, the rod 33 is able to move between a first end position in which the end 35 is in the vicinity of the pin 34, as shown in FIGS. FIGS. 1 and 3, and a second extreme position (not shown) in which the end 37 is close to the pin 34.
  • the actuating device 32 further comprises a hooking means.
  • the attachment means serves to make it possible to make the rod 33 of a support shuttle of the coil weft feed.
  • the end 35 of the rod 33 comprises a permanent magnet 36.
  • the permanent magnet 36 is provided to cooperate with a corresponding permanent magnet provided on the shuttle.
  • the machine 2 further comprises a support 67.
  • the support 67 is intentionally not shown in Figure 2 for a better clarity of the drawing.
  • the support 67 has a substantially parallelepipedal shape and comprises a fastening screw 69.
  • the support 67 is mechanically connected to the structure 4 selo n a mechanical linkage slide relative to the direction of the vector y. As will be explained later with reference to FIGS.
  • the screw 69 is provided for fixing a packer.
  • the machine 2 comprises a spool 38 comprising an axis 40 and a cylindrical magazine 42.
  • a weft thread 43 is wound around the cylindrical wall of said magazine 42.
  • the spindle 40 is mechanically connected in a manner Removable to a shuttle 44 for supporting the coil 38.
  • the coil 38 is able to pivot about its axis 40 relative to the shuttle 44.
  • the shuttle 44 is of long shape, the longitudinal direction of the shuttle 44 coinciding substantially with the direction of the axis 40.
  • the shuttle 44 has two ends 45 and 47.
  • the shuttle 44 comprises a permanent magnet 46 arranged at its end 45.
  • the magnet 46 is biased so as to be attracted to the magnet 36.
  • the magnets 36 and 46 are designed to provide a magnetic attraction force ⁇ 36 -46 sufficient for the shuttle 44 supporting the coil 38 remains fixed on the rod 33. In other words, in the absence of other forces, the shuttle 44 supporting the coil 38 forms a solid assembly with the end 35.
  • the magnets 36 and 46 will be dimensioned so that the stress ⁇ 36 -46 respects the following inequality:
  • m represents the mass of the shuttle 44 supporting the coil 38 loaded with weft thread 43
  • g represents the acceleration of gravity
  • a ma x represents the maximum acceleration experienced by the rod 33 during its movements with respect to the structure 4.
  • the machine 2 further comprises a de-lidarization device 48 whose function is to exert an additional force on the shuttle 44 so as to break the integral assembly formed by the rod 33 on the one hand and by the shuttle 44 and the coil 38, on the other hand.
  • the uncoupling device 48 comprises an electromagnet 50 mounted on a support 52.
  • the support 52 is mounted on the profile 3 1, in the longitudinal extension of the rod 33 and at one end of the profile 3 1 opposite to the end on which is the pin 34.
  • the uncoupling device 48 comprises a permanent magnet 54 incorporated on the second end 47 of the shuttle 44.
  • the magnet 54 is polarized so that, when the electromagnet 50 is supplied with electrical energy, the magnet 54 and the electromagnet 50 implement an electromagnetic attraction force 850 -54 sufficient to exceed the magnetic attraction force 836- 46.
  • the electromagnet 50 and the permanent magnet 54 are dimensioned such that the force 85 0-54 is strictly greater than the force 836-46, and preferably greater than or equal to the force 836. -46 multip bound by a factor of at least 1, 5.
  • the actuating device 32 moves the coil 38 in translation in the longitudinal direction of the rod 33, so as to dispose the weft thread 43 along the same longitudinal direction of the rod 33.
  • the direction of removal of the weft thread 43 coincides with the longitudinal direction of the rod 33 and the weaving angle, which corresponds to the angle formed between the direction of the weft thread 43 deposited and the direction of the warp yarns. , corresponds to the angle a.
  • the machine 2 also comprises a control device 58 comprising hardware and software means for controlling the various actuators of the machine 2. More particularly, the pilot control device in the illustrated example:
  • the control device 58 may furthermore comprise an interface for gripping a weaving angle Ccording ⁇ As a function of the angle a setpoint, the device 58 controls the rotation of the pin 34 so that the angle equals the angle C Onsi g do.
  • the input interface can also be used to enter other setpoint parameters, such as an instruction to make a fabric with linen or taffeta weave, twill weave, satin weave or armor of an equivalent type.
  • the slat mechanism 18 is configured to divide the slats 24 into two slab groups.
  • the use of three or four groups of hedges provides greater flexibility without significantly complicating the weaving process.
  • a first group is composed of the smooth 24a, 24e and 24i
  • a second group is composed of the smooth 24b, 24f and 24j
  • a third group is composed of smooth 24c and 24g
  • a fourth group is composed of smooth 24d and 24h.
  • the heald mechanism 18 is then suitably configured to distribute the heald groups in two webs and to modify this distribution periodically. More specifically, the mechanism implements four successive steps. In each of the first, second, third and fourth stages, respectively, the first, second, third or fourth group of healds comprises the first layer, the other three groups of healds constituting the second layer.
  • the mechanism 1 8 is configured to repeat the succession of these four steps as the machine 2 is used. Such a configuration makes it possible in particular to obtain a fabric with satin weave. A configuration in which the mechanism 1 8 divides the smooth 24 into three groups of healties allows in particular to obtain a fabric with a twill weave.
  • FIGS. 6 and 7 there is schematically shown two packers 64 and 66 of the machine 2 to be woven.
  • the packers 64 and 66 are intended to be mounted on the support 67 (see FIGS.
  • the packer 64 has a plurality of blades 68 forming an angle of 70 ° to its own longitudinal direction.
  • the packer 66 has meanwhile a plurality of blades 70 forming an angle of 45 ° relative to its own longitudinal direction.
  • Projection of the length of each packer 64 and 66 relative to the direction perpendicular to the plane of the respective blade 68 and 70 is substantially equal to one and the same value p.
  • the value p is substantially greater than the distance, in the direction of the vector x, between the warp yarns 16a and 16j.
  • the fixing screw 69 is made to cooperate with a threaded bore (not shown) made in the packer 64 or 66.
  • the angle formed between the longitudinal direction of the packer and the longitudinal direction of the support 67 is adjusted so that the blades 68 or 70 are substantially parallel to the plane formed by the vectors y and z.
  • the machine 2 is provided with a plurality of compactors similar to the packers 64 and 66, whose blades form angles, with respect to the longitudinal direction of said packers, of different values.
  • the machine 2 comprises a packer whose blades form an angle, with respect to the longitudinal direction of said packer, of value 90 °, a packer with a corresponding angle of value 85 °, a packer with a corresponding angle of value 80 °, etc.
  • this plurality of packers forms a tool adapted for the operator to produce variable weave angle fabrics.
  • the shuttle 44 is provided with a device for guiding the weft thread 43.
  • the guiding device comprises a first rod 72 extending perpendicularly to the longitudinal direction of the shuttle 44 and a second rod 74.
  • the second rod 74 connected at one of its ends to the first rod 72 by pivot connection means 76.
  • the second rod 74 comprises at the other end of its ends a guide fork 78 comprising two branches 80 and 82.
  • the weft thread 43 passes between the branches 80 and 82 of the fork 78.
  • the guide angle ⁇ formed between the stems 72 and 74 is adjusted according to the weaving angle implemented by the machine 2. By choosing a suitable angle ⁇ , it is possible to obtain better control of the tension of the deposited thread 43.
  • a single shuttle 44 having a guiding device with an adjustable guide angle ⁇ is provided. It is of course possible, without departing from the scope of the invention, to provide a plurality of shuttles having guiding devices with different steering angles ⁇ , so that, for each weaving angle, a shuttle having a guiding device with a particular guide angle ⁇ is appropriate. Such an alternative has the advantage of keeping the design of the shuttle 44 simple. Furthermore, since the shuttle is held relatively to the structure 4 by magnetic means, it is very easy to implement assembly steps. dismantling and replacement of shuttles.
  • the shuttle 44 is held relative to the structure 4 by three permanent magnets 36, 46 and 54 respectively provided on the rod 33 and at the ends 45 and 47 of the shuttle 44, and by an electromagnet 50 provided on the support 52.
  • the permanent magnets 36, 46 and 54 may be replaced by a electromagnet
  • the electromagnet 50 can in this case be replaced by a permanent magnet.
  • the assembly constituted by the attachment means and the separating device 48 comprises a single electromagnet and two or three permanent magnets. This results in the possibility of moving the shuttle 44 without increasing the complexity of the weaving machine 2.
  • the provision of the example shown is advantageous insofar as it is necessary to supply only one electromagnet, and where the supply of the electromagnet is easier to implement when the electromagnet is mounted on the support 52, that it was mounted on the shuttle 44 and, to a lesser extent, on the rod 33.
  • the weaving machine 2 By means of the weaving machine 2, it is possible to implement the method according to the following example of implementation of the nonlimiting invention. According to this example of implementation, the weaving process aims to obtain a tissue weave angle of 70 °. However, it should be noted that it is just as possible, using the machine 2, to obtain a fabric having different parameters, in particular forming any weaving angle of between 40 ° and 90 °.
  • the machine 2 in the initial state of the method, is configured according to the configuration shown in FIG.
  • the profile 3 1 forms an angle ⁇ of 90 ° with respect to the vector y and the shuttle 44 supports a coil 38 loaded with a weft thread 43.
  • the shuttle 44 is fixed by means of the magnets 36 and 46 at the end 35 of the rod 33, the rod 33 being arranged such that the end 35 is close to the pin 34.
  • the electromagnet 50 is not supplied with electrical energy.
  • the device 58 controls the electric motor for driving the strip 3 1 so that the angle a equal to the angle C Onsi g do.
  • the rod 33 pivots around the direction of the vector z to be placed parallel to the weaving direction, the end 35 being close to the pin 34. At this moment, the rod 33 is said to be arranged in its initial position.
  • a packer adapted to the selected angle C - line. More particularly, the operator chooses a blade packer whose blades form an angle with the longitudinal direction of the packer corresponding to the value of the setpoint angle ⁇ The operator then places the chosen packer on its mobile support 68.
  • the slat mechanism 18 selectively moves a portion of the warp yarns 16 to form an upper and a lower sheet.
  • the rails 24a, 24c, 24e, 24g and 24i are offset downwards, the rails 24b, 24d, 24f, 24 and 24j being shifted upwards.
  • the warp yarns 16a, 16c, 16e, 16g, and 16i are selectively moved downward, with the warp yarns 16b, 16d, 16f, 16h, and 16j selectively moved upward.
  • the weft yarns 16 are moved selectively so as to form the plies 28 and 30 as shown in FIG. 2.
  • the device 58 drives the rack actuator so as to move the rod 33 towards the electromagnet 50.
  • the rod 33 is thus displaced to the left (with respect to FIGS. 1 and 3). until the end 47 of the shuttle 44 comes into contact with the electromagnet 50.
  • the coil 38 unwinds so that the weft thread 43 is arranged in the longitudinal direction of the rod 33 between the plies 28 and 30.
  • the device 58 supplies the electromagnet 50 with electrical energy.
  • the effort 850 -54 thus appears, and the solid assembly constituted by the rod 33 on the one hand and the shuttle 44 on the other hand is disassociated.
  • the shuttle 44 is now a solarium of the electromagnet 50.
  • the device 58 drives the rack actuator so as to recall the stem 33 disengaged from the shuttle 44 in its initial position.
  • the rod 33 is then moved to the right (with respect to FIGS. 1 and 3) until the end 35 is again placed close to the pin 34.
  • the slider mechanism 18 selectively moves a portion of the warp yarns 1 6 in a different configuration than in the fourth step.
  • the rails 24b, 24d, 24f, 24h and 24j are then shifted downwards, the rails 24a, 24c, 24e, 24g and 24i being shifted upwards.
  • the warp yarns 16b, 16d, 16f, 16h, and 16j are thus moved downward, the warp yarns 16a, 16c, 16e, 16g, and 16i being moved upward.
  • the position of the plies 28 and 30 is then reversed, with respect to their position at the end of the fourth step.
  • the device 58 again drives the rack actuator so as to move the rod 33 towards the electromagnet 50.
  • the ninth step is completed when the end 35 comes into contact with the end 45 of the shuttle 44.
  • the device 58 deactivates the supply of the electromagnet 50 with electrical energy. This results in the disappearance of the force 850-54, so that the shuttle 44 again forms a unitary assembly with the rod 33.
  • the device 58 drives the rack actuator so as to return the rod 33 to its initial position.
  • the rod 33 is moved to the right (with respect to FIGS. 1 and 3) until the end 35 of the rod 33 comes close to the pin 34.
  • the coil 38 is unwound so that that weft yarn 43 is disposed in the longitudinal direction of the rod 33 between the plies 28 and 30.
  • the method comprises a twelfth step of tamping the deposited weft yarn.
  • the packer (not shown) mounted by the operator is moved in translation in the direction and direction of the vector y.
  • the packer initially located between the slider mechanism 18 and the beam 15, protrudes from the beam 15 so as to push and tamp the deposited weft yarn to an arrival position (not shown) between the beam 15 and the beam 15. and the arm 12.
  • the machine 2 may further comprise clamps (not shown) mounted on the structure 4, and more particularly respectively mounted on the body 8 and on the arm 14, or on the profile 3 1.
  • the clamps have the function, when a weft yarn has been deposited between the warp threads 16, to maintain the tension of the weft yarn. More particularly, each clamp holds, respectively, a portion of the weft yarn located to the left of the warp yarn 1 6a and a portion of the weft yarn located to the right of the warp yarn 1 6j.
  • the maintenance is advantageously implemented between the end of the removal of the weft yarn and the passage of the packer.
  • the weaving machine 2 by means of the weaving machine 2 and the method which has just been described, it is possible to produce a continuous weft yarn with a variable weave angle and different from 90 °.
  • the rate is essentially unchanged compared to a conventional industrial weaving machine.
  • the weaving machine is not of more complicated design and the corresponding weaving method does not include a particularly complex stage for the operator.
  • the invention Compared to a conventional industrial weaving machine, the invention also makes it possible to control the tension of the weft thread disposed at a weaving angle other than 90 °. This results in a better quality of the fabric.
  • machine 2 provides a continuous weft yarn.
  • weaving machine 2 it is also possible without departing from the scope of the invention to use the weaving machine 2 to obtain a discontinuous weft yarn. To do this, he It suffices to provide a cutting member configured to cut the weft thread each time the shuttle 44 passes.
  • a particularly interesting application of such a weaving machine concerns the manufacture of tires. Indeed, by allowing the production of continuous weft yarn warp woven angle other 90 °, the fabric thus produced is particularly suitable for making tire reinforcements. Indeed, because of the continuity of the weft son and their arrangement according to a particular weave angle, the fabric allows a better passage of forces in the tire and therefore between the road and the vehicle. In addition, by further controlling the tension of the weft yarn, the quality of the tire which can be produced by means of the fabric produced is also improved.
  • the fabric obtained by means of such a weaving machine and by such a weaving process can be wrapped in a rubber mix. It is then possible to cut into the rubber mix reinforced sections in which sections will be taken to form crown plies or other reinforced parts of a tire.
  • the fabric produced by means of a weaving process according to the invention may be wrapped in a rubber mix by a calendering process.
  • An example of a fabric having particularly satisfactory results when it is wrapped in a rubber mix to produce a tire is a fabric with a metallic warp, preferably steel, and a continuous weft yarn made of textile, obtained by the process according to the invention with a weave angle of about 60 °.
  • FIG. 8 schematically shows a fabric 84 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the fabric 84 is intended to reinforce a calendered product 90 schematically shown in section in FIG. 9.
  • FIG. 9 is a sectional view of the calendered product comprising the fabric of FIG. 8, the sectional plane of FIG. one of the warp threads of the fabric 84 of FIG. 8.
  • the identical elements in FIGS. 8 and 9 bear the same references.
  • the fabric 84 is obtained by the method according to the embodiment of the invention which has just been described.
  • the fabric 84 comprises a plurality of warp yarns 16 and a continuous weft yarn 43. Said four warp threads 16 have been shown for the sake of clarity of the figure.
  • the weft yarn 43 extends between the warp yarns 16 in a direction transverse to the direction of the warp yarns 16. More particularly, as illustrated in FIG. 8, the weft yarn 43 is divided into a plurality of passage portions 86 having substantially the same length. Each passage portion 86 extends from a warp thread at one end of the plurality of warp yarns 1 6 to the warp yarn at the opposite end of the plurality of warp yarns 16.
  • the fabric 84 being continuous weft yarn, all the passage portions 86 are connected together in a continuous manner.
  • the weaving angle that is to say the angle formed between the direction of the warp threads 16 and the direction of the passage portions 86 of the weft thread 43, is included between 40 ° and 60 °, the average weave angle being substantially equal to 50 °.
  • the distance between two warp yarns 1 6 located respectively at the two opposite ends of the plurality of warp yarns 16 is greater than illustrated in FIG. 8.
  • the angle formed between the direction of the warp threads 16 and the direction of the passage portion 86 will have a smaller deviation from the average weave angle.
  • the calendered product 88 which comprises the fabric 84.
  • the calendered product 88 is a composite product comprising a matrix 90 and the fabric 84 which forms a reinforcing fabric. Fabric 84 is fully embedded within die 90. Die 90 comprises a rubber blend.
  • the calendered product 88 is formed by calendering by means of rollers (not shown) covering the fabric 84 with a thin layer of the rubber mixture of the matrix 90. The calendering allows a optimal cohesion between the fabric 84 and the matrix 90.
  • the warp son 1 6 and the portions 86 of the weft thread 43 may be coated with a resorcinol-formaldehyde-latex glue, also known as RFL name.
  • RFL name a resorcinol-formaldehyde-latex glue

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Abstract

Cette machine à tisser (2) comprend une structure (4) apte à supporter une pluralité de fils de chaîne (16) s'étendant selon une première direction, un mécanisme de lisses (18) capable de déplacer sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne (16) pour former des première et deuxième nappes (28, 30) de fils de chaînes, et au moins une bobine d'alimentation (38) en fil de trame. La machine à tisser (2) comprend en outre au moins une navette de support (44) de ladite bobine d'alimentation et un dispositif d'actionnement (32) apte à commander un déplacement de ladite navette (44) entre les première et deuxième nappes (28, 30) de fils de chaîne selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction, dans les deux sens relatifs à ladite deuxième direction, pour disposer de façon continue le fil de trame (43) issu de la bobine d'alimentation (38) entre lesdites nappes (28, 30) et selon ladite deuxième direction.

Description

Machine à tisser et procédé de tissage correspondant
L'invention concerne le domaine du tissage, et plus particulièrement le domaine des machines à tisser et des procédés de tissage industriels pour fabriquer des tissus, notamment composites et destinés à constituer des renforts pour des pneumatiques.
Les machines à tisser industrielles sont connues pour réaliser des tissus en vue de multiples applications, par exemple pour réaliser des produits textiles .
De manière conventionnelle, une machine à tisser comporte une structure supportant une pluralité de fils de chaîne s'étendant selon une première direction. Un mécanisme de lisses déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne pour former des première et deuxième nappes de fils de chaîne.
Une machine à tisser industrielle comporte en outre une bobine d'alimentation en fil de trame montée sur la structure et un moyen de dépose de ce fil, par exemple une aiguille. L ' aiguille accroche une extrémité du fil de trame de la bobine de sorte à déplacer ce fil de trame entre les première et deuxième nappes de fils de chaîne selon une seconde direction perpendiculaire ou oblique par rapport à la première direction. L ' aiguille relâche l'extrémité du fil de trame lorsque celle-ci a traversé la pluralité de fils de chaîne. Le fil de trame est ensuite découpé au niveau d 'une portion située à l'extrémité opposée de l'extrémité qui vient d' être relâchée. L ' aiguille est rappelée dans sa position initiale, les fils de chaîne sont déplacés sélectivement pour former des nappes selon une configuration différente, puis on répète les actions précédemment décrites en vue de déposer une nouvelle portion de fil de trame entre les nappes . Une telle machine à tisser industrielle permet de produire des tissus à une cadence élevée en respectant une qualité de dépose du fil de trame satisfaisante.
Cependant, un inconvénient des machines à tisser industrielles est que la diversité des tissus produits au moyen de telles machines est limitée. Notamment, une machine à tisser industrielle conventionnelle du type décrit ci-dessus ne permet de produire que des tissus avec un fil de trame discontinu.
Au vu de ce qui précède, l'invention a pour but de proposer une machine à tisser industrielle et un procédé de tissage industriel palliant les inconvénients précités .
Plus particulièrement, l'invention a pour but de fournir une machine à tisser industrielle et un procédé de tissage industriel permettant de produire à une cadence élevée une diversité importante de tissus, en particulier des tissus à fil de trame continu tout en évitant de complexifier la conception de la machine à tisser ou de compliquer le travail de l'opérateur.
A cet effet, il est proposé une machine à tisser comprenant une structure apte à supporter une pluralité de fils de chaîne s ' étendant selon une première direction, un mécanisme de lisses capable de déplacer sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne pour former des première et deuxième nappes de fils de chaîne, au moins une bobine d' alimentation en fil de trame et au moins une navette de support de ladite bobine d' alimentation.
Selon une caractéristique générale, cette machine à tisser comprend en outre un dispositif d ' actionnement apte à commander un déplacement de ladite navette entre les première et deuxième nappes de fils de chaîne, selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction et dans les deux sens relatifs à ladite deuxième direction, pour disposer de façon continue le fil de trame issu de la bobine d' alimentation entre lesdites nappes et selon ladite deuxième direction.
Une telle machine à tisser permet d' augmenter la diversité des tissus pouvant être produits, en particulier pour des tissus avec un fil de trame continu, à une cadence importante, tout en maintenant une conception simple de la machine à tisser et sans compliquer le travail de l'opérateur. Par « seconde direction transversale à la première direction » on entend que la seconde direction est sécante par rapport à la première direction, en d' autres termes non parallèle par rapport à la première direction. Par opposition à un tissu à fil de trame discontinu, un tissu à fil de trame continu est un tissu dans lequel le fil de trame réalise plusieurs passages entre la pluralité de fils de chaîne, ledit fil de trame étant constitué d'une unique portion continue, i. e. non interrompue.
Selon un mode de réalisation, la machine à tisser comprend des moyens d' ajustement d'un angle de tissage correspondant à l ' angle formé entre la deuxième direction et la première direction.
La machine à tisser selon ce mode de réalisation permet en outre de faire varier l ' angle de tissage, l'angle formé entre la direction du fil de trame et la direction des fils de chaîne, de sorte à augmenter encore la diversité des tissus pouvant être obtenus.
Avantageusement, lesdits moyens d' ajustement sont configurés de sorte à permettre une variation de l ' angle de tissage entre 40° et 90° .
Selon un mode de réalisation, les moyens d' ajustement comprennent une liaison mécanique à pivot apte à permettre le pivotement du dispositif d' actionnement autour d'une direction perpendiculaire à la direction du déplacement de la navette.
Avantageusement, les moyens d' ajustement comprennent une liaison mécanique à glissière apte à permettre la translation d 'un élément de butée du déplacement de la navette.
De préférence, le dispositif d ' actionnement comprend un actionneur à crémaillère et un moyen d' accrochage d'un élément mobile de l ' actionneur à crémaillère à ladite navette.
L 'utilisation d'un actionneur à crémaillère couplé à un moyen d' accrochage permet d' actionner de manière simp le et fiable le déplacement de la navette entre les nappes de fils de trame. En outre, la crémaillère guide la navette dans son déplacement, ce qui rend la machine à tisser tout particulièrement adaptée à des fils de trame de diamètre important, de l ' ordre de 0,5 mm à 1 ,4 mm, tels que ceux typiquement utilisés dans des tissus de renfort de pneumatiques.
Selon un mode de réalisation, le moyen d' accrochage comprend un premier élément ferromagnétique capable de coopérer avec un deuxième élément ferromagnétique monté sur ladite navette, au moins l 'un des premier et deuxième éléments ferromagnétiques étant un électroaimant ou un aimant permanent.
Dans toute la présente demande, le terme « ferromagnétique » sera entendu au sens de sa définition usuelle, c'est-à-dire qu'un matériau ferromagnétique est un matériau capable de s'aimanter sous l'effet d'un champ magnétique extérieur.
L'utilisation d'un moyen d'accrochage comprenant des éléments ferromagnétiques permet de préserver la simplicité de conception de la machine à tisser, sans compliquer le travail de l'opérateur et en maintenant une fiabilité satisfaisante d'utilisation de la machine.
Selon un mode de réalisation, la structure comporte un dispositif de désolidarisation de ladite navette par rapport au dispositif d' actionnement, ledit dispositif de désolidarisation comprenant un électroaimant ou un aimant permanent.
L'utilisation d'un tel dispositif de désolidarisation comprenant notamment un électroaimant et/ou un aimant permanent permet, tout comme le moyen d'accrochage comprenant des éléments ferromagnétiques, d ' optimiser le compromis entre simplicité de conception, complexité du travail de l'opérateur et fiabilité d'utilisation de la machine.
Dans un mode de réalisation avantageux, le moyen d' accrochage et le dispositif de désolidarisation comprennent, à eux deux, trois aimants permanents et un électroaimant. On simplifie de la sorte la conception de la machine.
Selon un mode de réalisation, la machine comporte en outre un tasseur à lames, ledit tasseur étant démontable.
Des tasseurs à lames sont particulièrement adaptés à des machines à tisser pour fabriquer des tissus composites destinés à être utilisés dans des pneumatiques, compte tenu de la raideur des matériaux utilisés pour constituer les fils de chaîne et/ou les fils de trame et des frottements qu' ils imp liquent. En outre, l'utilisation de tasseurs démontables permet d'utiliser des tasseurs particulièrement adaptés à un type particulier de tissu à obtenir au moyen de la machine à tisser, comme par exemple un tissu présentant un angle de tissage particulier.
De manière avantageuse, la structure comprend au moins une pince située sur un côté de la pluralité de fils de chaîne dans l ' alignement de la seconde direction, ladite au moins une pince étant capable, lorsqu'un fil de trame est disposé entre les fils de chaîne, de saisir ledit fil de trame.
De préférence, la bobine comprend un moyen d ' orientation de la direction de sortie du fil de trame de la bobine.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de tissage au moyen d'une machine à tisser comprenant une pluralité de fils de chaîne s ' étendant selon une première direction, dans lequel on déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne pour former des première et deuxième nappes de fils de chaîne, puis on commande un dispositif d' actionnement de sorte à déplacer au moins une navette de support d' au moins une bobine d' alimentation en fil de trame entre les première et deuxième nappes de fils de chaîne, selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction et dans les deux sens relatifs à ladite deuxième direction, pour disposer de façon continue le fil de trame issu de la bobine d' alimentation entre lesdites nappes et selon ladite deuxième direction.
Dans un mode de mise en œuvre avantageux, on met en œuvre les étapes suivantes :
- on actionne un moyen d' accrochage d'un élément mobile du dispositif d ' actionnement pour rendre so lidaires ladite navette et ledit élément mobile,
- on commande le déplacement dudit élément mobile entre les première et deuxième nappes de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans un premier sens, - on active un dispositif de désolidarisation de ladite navette par rapport au dispositif d' actionnement,
- on commande le déplacement dudit élément mobile entre les première et deuxième nappes de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans un second sens opposé au premier sens,
- on déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne pour modifier la position des première et deuxième nappes de fils de chaîne,
- on commande le déplacement dudit élément mobile entre les première et deuxième nappes de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans le premier sens,
- on désactive le dispositif de désolidarisation, et
- on commande le déplacement dudit élément mobile entre les première et deuxième nappes de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans le second sens.
De préférence, le fil de chaîne est métallique et/ou le fil de trame est réalisé en un matériau textile. Le fil de chaîne métallique est de manière avantageuse réalisé en acier.
Selon un autre aspect, il est proposé un tissu obtenu par un procédé tel que décrit précédemment.
Selon encore un autre aspect, il est proposé un pneumatique comprenant un sommet composé d'une armature de ceinture et une bande de roulement sculptée prolongée par deux flancs, dans lequel au moins une zone de pneumatique est renforcée au moyen d'un tissu obtenu selon le procédé.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 représente schématiquement de dessus une machine à tisser selon un exemple de réalisation de l'invention,
- la figure 2 est une vue en coupe selon l' axe II-II de la figure
1 , - la figure 3 est une vue de dessus de la machine à tisser des figures 1 et 2 selon une configuration de tissage différente,
- la figure 4 est une vue illustrant schématiquement le princip e de fonctionnement d'un mécanisme de lisses de la machine à tisser des figures 1 à 3 ,
- la figure 5 est une vue de face d'une bobine et d'une navette de support de la machine à tisser des figures 1 à 3 ,
- les figures 6 et 7 sont des vues de dessus de deux tasseurs à lame de la machine à tisser des figures 1 à 3 ,
- la figure 8 est une vue de dessus d'un tissu obtenu par un procédé de tissage selon l' invention, et
- la figure 9 est une vue en coupe d'un produit calandré comprenant le tissu de la figure 8.
En référence aux figures 1 à 3 , on a représenté une machine à tisser 2 selon un exemple de réalisation de l'invention. La machine à tisser 2 est prévue pour la production de tissus, notamment de tissus composites et, plus particulièrement, de tissus destinés à renforcer des pneumatiques. Plus particulièrement, les tissus produits sont destinés à être enveloppés dans un mélange de caoutchouc par calandrage de sorte à former des produits calandrés. La machine 2 est représentée sur les figures 1 et 2 selon une première configuration de fonctionnement, et sur la figure 3 selon une seconde configuration de fonctionnement. La machine 2 comporte une structure 4 constituant son bâti.
Pour des raisons de clarté et de compréhension, on définit une base vectorielle orthonormale 6 attachée à la structure 4. La base 6 est constituée d'un vecteur x , d'un vecteur y et d'un vecteur z . Comme illustré sur les figures, le vecteur x est orienté parallèlement à une direction transversale de la structure 4, le vecteur y étant parallèle à une direction longitudinale de la structure 4. La machine à tisser 2 est destinée à être installée de telle sorte que le vecteur z attaché à la structure 4 soit vertical et orienté vers le haut. En d'autres termes, le vecteur z est parallèle à une direction verticale définie par rapport à la structure 4. Dans ces conditions, le plan formé par les vecteurs x et y est horizontal. Dans la présente demande, les expressions « vers le bas » , « vers le haut », « inférieur » et « supérieur » seront comprises comme se référant par rapport à la base 6 lorsque la machine à tisser 2 est normalement installée, c'est-à-dire en supposant le vecteur z dirigé verticalement vers le haut. De même, les termes « gauche » et « droite » seront compris comme se référant relativement par rapport au vecteur x , le côté gauche correspondant au point de départ du vecteur x et le côté droite correspondant au point d ' arrivée du vecteur x .
La structure 4 comporte un corps principal 8 de forme oblongue orienté selon la direction du vecteur y . Le corps 8 se prolonge par un premier bras transversal 1 0 et un second bras transversal 12. Les bras transversaux 10 et 12 s'étendent depuis les deux extrémités respectives du corps 8 selon la direction et le sens du vecteur x . Chacun des bras 10, 12 a une forme oblongue et est orienté parallèlement à la direction du vecteur x . Les bras 1 0 et 12 sont de même longueur. La structure 4 comporte en outre un bras longitudinal 14. Le bras 14 est raccordé, d'une part, à l'extrémité du bras 1 0 opposée à l'extrémité de raccordement au corps 8 et, d' autre part, à l'extrémité du bras 12 opposée à l'extrémité de raccordement au corps 8. Le bras 14 s'étend entre ces extrémités selon la direction du vecteur y .
Comme visible sur les figures 1 à 3 , la structure 4 comporte en outre une poutre transversale 15 reliant le corps principal 8 au bras longitudinal 14. P lus particulièrement, la poutre 15 s ' étend selon la direction du vecteur x depuis une portion inférieure (non référencée) du corps 8 vers une portion inférieure (non référencée) du bras 14. La poutre 15 comprend par ailleurs un axe 17 s ' étendant selon la direction du vecteur z . Dans l ' exemp le illustré, l ' axe 17 est situé, sur la poutre 14, à une distance du corps 8 comprise entre la moitié et trois quarts de la longueur de la poutre 14. Toutefois, il est bien entendu possible sans sortir du cadre de l' invention de placer l ' axe 17 à une position différente de la poutre 15 , voire sur le corps 8 ou le bras 14.
La structure 4 supporte une p luralité de fils de chaîne globalement désignés par la référence 1 6. Dans l'exemple illustré, dix fils de chaîne 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 1 6f, 16g, 16h, 1 6i et 16 j sont prévus se succédant dans cet ordre selon la direction et le sens du vecteur x . Bien entendu, le nombre de fils ici illustré n' est nullement limitatif.
Au moyen de la structure 4, et plus particulièrement des bras
10 et 12, les fils de chaîne 16 s'étendent selon la direction longitudinale de la structure 4 parallèle au vecteur y . Par exemp le, le bras 1 0 peut comporter une plaque perforée (non représentée), les fils de chaîne 16 passant respectivement dans les perforations de la plaque perforée maintenue par le bras 10. De l ' autre côté, le bras 12 peut comporter deux rouleaux (non représentés) entre lesquels passe le tissu réalisé. Alternativement, il peut être prévu un unique rouleau autour duquel s ' enroule le tissu réalisé. Ainsi, les bras 10 et 12 assurent le maintien selon les directions des vecteurs x et z de la portion des fils de chaîne 1 6 située en regard des bras 10 et 12.
La machine à tisser 2 peut en outre comporter un mécanisme d'avance (non représenté) du tissu et donc des fils de chaîne 16. De manière connue en soi, un tel mécanisme peut comporter un moteur électrique (non représenté) entraînant un rouleau actionnant le déplacement simultané du tissu et donc des fils de chaîne 16 selon la direction du vecteur y .
La structure 4 est en outre dotée d'un mécanisme de lisses 1 8 , comportant un bras transversal supérieur 20 et un bras transversal inférieur 22 verticalement en regard l'un par rapport à l'autre. Le bras 20 comporte une portion verticale (non référencée) s'étendant depuis la surface supérieure du corps 8 selon la direction et dans le sens du vecteur z . Le bras 22 comporte une portion verticale (non référencée) s'étendant depuis une surface inférieure du corps 8 selon la direction du vecteur z et dans le sens opposé au vecteur z . Chaque bras 20, 22 comporte une portion horizontale (non référencée) s'étendant, respectivement, depuis l'extrémité supérieure ou inférieure de la portion verticale dudit bras 20, 22, selon la direction et dans le sens du vecteur x . Le principe de fonctionnement du mécanisme de lisses 1 8 est illustré schématiquement en référence à la figure 4. Le mécanisme de lisses 1 8 comporte également une pluralité de lisses globalement désignées par la référence 24. En l'espèce, le mécanisme 1 8 comporte dix lisses 24a, 24b, 24d, 24e, 24f, 24g, 24h, 24i et 24j . Les lisses 24 sont orientées selon la direction du vecteur z , le mécanisme 1 8 comportant des moyens (non représentés) aptes à déplacer sélectivement chaque lisse 24a à 24j par rapport à la structure 4 en translation selon la direction du vecteur z . Par ailleurs, chaque lisse 24a à 24j est située dans le plan formé par chaque fil de chaîne 16a à 16j, respectivement, et par le vecteur z . Chaque lisse 24a à 24j comporte un fil ou une barrette métallique s ' étendant de part et d' autre d'un œillet 26 à travers lequel le fil de chaîne 1 6a à 16j associé est passé.
Au moyen du mécanisme de lisses 1 8 , il est possible de déplacer sélectivement au moins une partie des fils de chaîne 16 de sorte à former plusieurs nappes de fils de chaîne. Plus particulièrement, dans l'exemple de réalisation illustré, le mécanisme 1 8 est configuré pour déplacer sélectivement la moitié des lisses vers le haut et l ' autre moitié des lisses vers le bas . Le mécanisme de lisses 1 8 divise ainsi les lisses 24 en deux groupes de lisses, un premier groupe étant composé des lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j et un second groupe étant composé des lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i. Le mécanisme 1 8 forme ainsi deux nappes dont l 'une est inférieure et l ' autre est supérieure. Les nappes correspondent respectivement aux fils associés au premier groupe et aux fils associés au deuxième groupe, le mécanisme 1 8 alterne ensuite de manière périodique la position des deux nappes .
De nouveau en référence à la figure 2 , le mécanisme 1 8 a actionné le déplacement du premier groupe des lisses 24 dans le sens opposé au vecteur z et le mécanisme 1 8 a actionné le déplacement du second groupe des lisses 24 dans le sens du vecteur z . En résultat, la moitié des fils de chaîne 1 6, plus particulièrement les fils de chaîne 16a, 16c, 16e, 1 6g et 16i sont sélectivement décalés vers le bas par rapport à la structure 4 et forment une première nappe 28 inférieure. De même, l'autre moitié des fils de chaîne 16, c'est-à-dire les fils de chaîne 16b, 1 6d, 16f, 16h et 1 6i, sont décalés vers le haut par rapport à la structure 4 pour former une deuxième nappe 30 supérieure.
En référence maintenant aux figures 1 à 3 , la machine 2 comprend un profilé oblong mobile 3 1 . Le profilé 3 1 est monté rotatif autour de l ' axe 17. De cette manière, le profilé 3 1 pivote autour de la direction du vecteur z par rapport à la poutre 1 5 et à la structure 4. La direction longitudinale du profilé 3 1 forme un angle a avec la direction du vecteur y . Comme cela sera expliqué par la suite, l ' angle a correspond à l ' angle de tissage mis en œuvre par la machine 2.
Plus particulièrement, l'angle a est capable de varier entre une première valeur extrême ai et une deuxième valeur extrême a2. Dans l'exemple illustré, l'angle ai est sensiblement égal à 90° , l'angle a2 étant sensiblement égal à 40° . On a respectivement représenté sur les figures 1 et 3 le profilé 3 1 pivoté selon deux configurations de fonctionnement différentes de la machine 2, la configuration de la figure 1 correspondant à un angle ai , la configuration de la figure 2 correspondant à un angle a2.
Dans l ' exemple illustré, l ' axe 17 comporte un moteur électrique (non représenté) d' entraînement du profilé 3 1 en rotation autour de la direction du vecteur z . On ne sort toutefois pas du cadre de l' invention en envisageant un autre moyen pour mettre en œuvre cette rotation. Par exemple, dans une variante, la rotation du profilé 3 1 autour de la direction du vecteur z par rapport à la structure 4 est mise en œuvre manuellement par l ' opérateur.
En se référant de nouveau à la figure 1 , la machine 2 comporte également un dispositif d'actionnement 32 monté sur le bras 14. Comme cela sera expliqué par la suite, le dispositif d'actionnement 32 est prévu afin d'actionner le déplacement d'une bobine de fil de trame en vue de mettre en œuvre le tissage. Pour ce faire, le dispositif d'actionnement 32 comporte notamment une tige 33 dont la direction longitudinale coïncide avec la direction de tissage mise en œuvre par la machine 2. La tige 33 est montée sur le profilé 3 1 de telle sorte que sa direction longitudinale coïncide sensiblement avec la direction longitudinale du profilé 3 1 . En conséquence, l ' angle formé entre la direction longitudinale de la tige 33 et la direction du vecteur y est égal à l ' angle a. Plus particulièrement, la tige 33 est montée sur un pion 34 s ' étendant depuis une extrémité du profilé 3 1 selon la direction et le sens du vecteur z . Dans l ' exemple illustré, le pion 34 s ' étend depuis l ' extrémité du profilé 3 1 adj acente au bras 14 mais on pourrait bien entendu envisager, sans sortir du cadre de l' invention, que le pion s ' étende depuis l ' autre extrémité du profilé 3 1 . La tige 33 comporte deux extrémités 35 et 37 opposées l 'une par rapport à l ' autre.
Le dispositif d'actionnement 32 comporte un actionneur à crémaillère (non représenté) ayant pour fonction d'actionner le déplacement en translation de la tige 33 par rapport au pion 34. L'actionneur à crémaillère peut, à cet effet, comprendre un moteur électrique d'entraînement d'un pignon coopérant avec une crémaillère. Par exemp le, le moteur électrique comprend un carter so lidaire de la partie mobile du pion 34, le pignon engrenant avec une crémaillère faisant partie de la tige 33 et s ' étendant selon la direction longitudinale de ladite tige 33. La crémaillère s ' étend avantageusement sur toute la longueur de la tige 33 entre les extrémités 35 et 37. En résultat, la tige 33 est capable de se déplacer entre une première position extrême dans laquelle l ' extrémité 35 est à proximité du pion 34, telle que représentée sur les figures 1 et 3 , et une seconde position extrême (non représentée) dans laquelle l ' extrémité 37 est à proximité du pion 34.
Ainsi, au moyen du profilé pivotant 3 1 et de l'actionneur à crémaillère (non représenté), il est possible d'actionner le déplacement de la tige 33 en rotation autour de la direction du vecteur z et en translation selon la direction longitudinale de la tige 33 , par rapport à la structure 4.
Le dispositif d'actionnement 32 comporte en outre un moyen d'accrochage. Le moyen d'accrochage a pour fonction de permettre de rendre so lidaires la tige 33 d'une navette de support de la bobine d'alimentation en fil de trame . À cet effet, l ' extrémité 35 de la tige 33 comporte un aimant permanent 36. Comme cela sera expliqué par la suite , l'aimant permanent 36 est prévu pour coopérer avec un aimant permanent correspondant prévu sur la navette .
En référence aux figures 1 et 3 , la machine 2 comporte en outre un support 67. Le support 67 est volontairement non représenté sur la figure 2 pour une meilleure clarté du dessin. Le support 67 a une forme sensiblement parallélépipédique et comporte une vis de fixatio n 69. Le support 67 est connecté mécaniquement à la structure 4 selo n une liaison mécanique à glissière par rapport à la direction du vecteur y . Comme cela sera expliqué par la suite en référence aux figures 6 et
7 , la vis 69 est prévue pour la fixation d ' un tasseur.
En référence à la figure 5 , la machine 2 comporte une bobine 38 comprenant un axe 40 et un magasin cylindrique 42. Un fil de trame 43 est enroulé autour de la p aroi cylindrique dudit magasin 42. L ' axe 40 est mécaniquement connecté de manière amovible à une navette 44 de support de la bobine 38. P lus particulièrement, la bobine 3 8 est capable de pivoter autour de son axe 40 par rapport à la navette 44.
La navette 44 est de forme ob longue, la direction longitudinale de la navette 44 coïncidant sensiblement avec la direction de l ' axe 40. La navette 44 comporte deux extrémités 45 et 47.
En référence aux figures 1 , 3 et 5 , la navette 44 comporte un aimant permanent 46 disposé à son extrémité 45 . L'aimant 46 est polarisé de sorte à pouvo ir être attiré par l'aimant 36. P lus particulièrement, les aimants 36 et 46 sont conçus de sorte à mettre en œuvre une force d' attraction magnétique ε36-46 suffisante pour que la navette 44 supportant la bobine 38 reste fixée sur la tige 33 . En d'autres termes , en l'absence d'autres efforts, la navette 44 supportant la bobine 3 8 forme un ensemble so lidaire avec de l'extrémité 35 .
En l'espèce, les aimants 36 et 46 seront dimensionnés de telle sorte que l'effort ε36-46 respecte l'inéquation suivante :
½,-46 ≥ m -is + a^ ) ,
où : m représente la masse de la navette 44 supportant la bobine 38 chargée en fil de trame 43 ,
g représente l'accélération de la pesanteur, et
amax représente l'accélération maximale subie par la tige 33 au cours de ses déplacements par rapport à la structure 4.
La machine 2 comporte en outre un dispositif de déso lidarisation 48 ayant pour fonction d'exercer un effort supplémentaire sur la navette 44 de sorte à rompre l'ensemble solidaire formé par la tige 33 d'une part et par la navette 44 et la bobine 38 , d'autre part.
En référence aux figures 1 et 3 , le dispositif de désolidarisation 48 comporte un électroaimant 50 monté sur un support 52. Le support 52 est monté sur le profilé 3 1 , dans le prolongement longitudinal de la tige 33 et à une extrémité du profilé 3 1 opposée à l ' extrémité sur laquelle est situé le pion 34. Comme représenté sur les figures 1 , 3 et 4, le dispositif de désolidarisation 48 comporte un aimant permanent 54 incorporé sur la seconde extrémité 47 de la navette 44. L'aimant 54 est polarisé de telle sorte que, lorsque l'électroaimant 50 est alimenté en énergie électrique, l'aimant 54 et l'électroaimant 50 mettent en œuvre une force d'attraction électromagnétique 850 -54 suffisante pour dépasser l'effort d'attraction magnétique 836-46 .
En l'espèce, on dimensionne l' électroaimant 50 et l ' aimant permanent 54 de telle sorte que l'effort 85 0 -54 soit strictement supérieur à l'effort 836-46 , et de préférence supérieur ou égal à l'effort 836-46 multip lié par un facteur d'au moins 1 ,5.
Comme cela sera expliqué par la suite, le dispositif d' actionnement 32 déplace la bobine 38 en translation selon la direction longitudinale de la tige 33 , de sorte à disposer le fil de trame 43 selon cette même direction longitudinale de la tige 33. En conséquence, la direction de dépose du fil de trame 43 coïncide avec la direction longitudinale de la tige 33 et l ' angle de tissage, qui correspond à l ' angle formé entre la direction du fil de trame 43 déposé et la direction des fils de chaîne 16, correspond à l ' angle a. En référence aux figures 1 et 3 , la machine 2 comporte encore un dispositif de commande 58 comprenant des moyens matériels et logiciels pour piloter les différents actionneurs de la machine 2. Plus particulièrement, le dispositif de commande pilote dans l ' exemple illustré :
- les moyens aptes à déplacer sélectivement les lisses 24,
- le moteur électrique d' entraînement de la rotation du profilé 3 1 ,
- le moteur électrique de l'actionneur à crémaillère, et
- l'électroaimant 50.
Lorsque la rotation du profilé 3 1 est mise en œuvre par un moteur électrique d' entraînement, le dispositif de commande 58 peut comporter en outre une interface de saisie d'un angle de tissage Clconsigne · En fonction de l'angle a consigne , le dispositif 58 commande la rotation du pion 34 de telle sorte que l'angle a égale l'angle aConsi gne . L 'interface de saisie peut également être utilisée pour saisir d' autres paramètres de consigne, comme par exemple une consigne de réaliser un tissu avec une armure toile ou taffetas, une armure sergé, une armure satin ou une armure d 'un type équivalent.
Dans l ' exemple illustré, le mécanisme de lisses 1 8 est configuré pour diviser les lisses 24 en deux groupes de lisses . Toutefois, afin d'assouplir davantage le tissu produit, il est possible sans sortir du cadre de l 'invention d'augmenter le nombre de groupes de lisses. Par exemple, l'utilisation de trois ou quatre groupes de lisses permet d'obtenir une meilleure souplesse, sans que cela vienne compliquer significativement le procédé de tissage.
Par exemple, dans une configuration dans laquelle le mécanisme 1 8 divise les lisses 24 en quatre groupes de lisses, un premier groupe est composé des lisses 24a, 24e et 24i, un deuxième groupe est composé des lisses 24b, 24f et 24j, un troisième groupe est composé des lisses 24c et 24g et un quatrième groupe est composé des lisses 24d et 24h. Le mécanisme de lisses 1 8 est ensuite dûment configuré pour répartir les groupes de lisses dans deux nappes et pour modifier cette répartition de manière périodique. Plus précisément, le mécanisme met en œuvre quatre étapes successives. Dans chacune des première, deuxième, troisième et quatrième étapes, respectivement, le premier, deuxième, troisième ou quatrième groupe de lisses compose la première nappe, les trois autres groupes de lisses constituant la seconde nappe. Le mécanisme 1 8 est configuré pour répéter la succession de ces quatre étapes tant que la machine 2 est utilisée. Une telle configuration permet notamment d' obtenir un tissu avec une armure satin. Une configuration dans laquelle le mécanisme 1 8 divise les lisses 24 en trois groupes de lisses permet notamment d' obtenir un tissu avec une armure sergé.
En référence aux figures 6 et 7, on a schématiquement représenté deux tasseurs 64 et 66 de la machine 2 à tisser. Les tasseurs 64 et 66 sont destinés à être montés sur le support 67 (cf. figures 1 et 3) . Le tasseur 64 comporte une pluralité de lames 68 formant un angle de 70° par rapport à sa propre direction longitudinale. Le tasseur 66 comporte quant à lui une pluralité de lames 70 formant un angle de 45 ° par rapport à sa propre direction longitudinale. La proj ection de la longueur de chaque tasseur 64 et 66 par rapport à la direction perpendiculaire au plan de la lame 68 et 70 respective est sensiblement égale à une seule et même valeur p . La valeur p est sensiblement supérieure à la distance, selon la direction du vecteur x , entre les fils de chaîne 16a et 16j . Pour monter un tasseur 64 ou 66 sur le support 67, on fait coopérer la vis de fixation 69 avec un alésage taraudé (non représenté) pratiqué dans le tasseur 64 ou 66. L ' angle formé entre la direction longitudinale du tasseur et la direction longitudinale du support 67 est ajusté de telle sorte que les lames 68 ou 70 soient sensiblement parallèles au plan formé par les vecteurs y et z .
De manière avantageuse, la machine 2 est munie d'une pluralité de tasseurs semblables aux tasseurs 64 et 66, dont les lames forment des angles, par rapport à la direction longitudinale desdits tasseurs, de valeurs différentes. Par exemp le, la machine 2 comporte un tasseur dont les lames forment un angle, par rapport à la direction longitudinale dudit tasseur, de valeur 90° , un tasseur avec un angle correspondant de valeur 85 ° , un tasseur avec un angle correspondant de valeur 80° , etc. Comme cela sera expliqué par la suite, cette pluralité de tasseurs forme un outillage adapté pour l'opérateur en vue de produire des tissus à angle de tissage variable.
De nouveau en référence à la figure 5 , la navette 44 est munie d'un dispositif de guidage du fil de trame 43. Le dispositif de guidage comporte une première tige 72 s ' étendant perpendiculairement à la direction longitudinale de la navette 44 et une seconde tige 74. La seconde tige 74 reliée à l 'une de ses extrémités à la première tige 72 par un moyen de liaison pivot 76. La seconde tige 74 comprend à l ' autre de ses extrémités une fourche de guidage 78 comprenant deux branches 80 et 82. Le fil de trame 43 passe entre les branches 80 et 82 de la fourche 78. L ' angle de guidage β formé entre les tiges 72 et 74 est ajusté en fonction de l ' angle de tissage mis en œuvre par la machine 2. En choisissant un angle β adapté, on parvient à obtenir un meilleur contrôle de la tension du fil 43 déposé .
Dans l ' exemple illustré, une unique navette 44 présentant un dispositif de guidage avec un angle de guidage β ajustable est prévue. On peut bien entendu, sans sortir du cadre de l' invention, prévoir une pluralité de navettes présentant des dispositifs de guidage avec des angles de guidage β différents, de sorte que, pour chaque angle de tissage, une navette présentant un dispositif de guidage avec un angle de guidage β particulier est appropriée. Une telle alternative présente l ' avantage de maintenir simp le la conception de la navette 44. En outre, la navette étant maintenue par rapport à la structure 4 par des moyens magnétiques, il est tout particulièrement aisé de mettre en œuvre des étapes de montage, démontage et remplacement des navettes .
Comme indiqué précédemment, la navette 44 est maintenue par rapport à la structure 4 par trois aimants permanents 36, 46 et 54 respectivement prévus sur la tige 33 et aux extrémités 45 et 47 de la navette 44, et par un électroaimant 50 prévu sur le support 52. Toutefois, on peut sans sortir du cadre de l' invention envisager des moyens magnétiques différents. En particulier, au moins l 'un des aimants permanents 36, 46 et 54 peut être remp lacé par un électroaimant, l ' électroaimant 50 pouvant dans ce cas être remp lacé par un aimant permanent.
En d' autres termes, l ' ensemble constitué par le moyen d' accrochage et le dispositif de désolidarisation 48 comprend un unique électroaimant et deux ou trois aimants permanents. Il en résulte la possibilité de déplacer la navette 44 sans augmenter la complexité de la machine à tisser 2.
Toutefois, la disposition de l ' exemple représenté est avantageuse dans la mesure où il est nécessaire d ' alimenter qu'un seul électroaimant, et où l' alimentation de l ' électroaimant est plus aisée à mettre en œuvre lorsque l ' électroaimant est monté sur le support 52, que s ' il était monté sur la navette 44 et, dans une moindre mesure, sur la tige 33.
Au moyen de la machine à tisser 2, il est possible de mettre en œuvre le procédé selon l' exemple suivant de mise en œuvre de l'invention non limitatif. Selon cet exemple de mise en œuvre, le procédé de tissage vise à obtenir un tissu à angle de tissage de 70° . Toutefois, on notera qu' il est tout aussi bien possible, au moyen de la machine 2, d' obtenir un tissu présentant des paramètres différents, notamment formant n' importe quel angle de tissage compris entre 40° et 90° .
Dans cet exemple de mise en œuvre, à l'état initial du procédé, la machine 2 est configurée selon la configuration représentée en figure 1 . En d'autres termes, le profilé 3 1 forme un angle a de 90° par rapport au vecteur y et la navette 44 supporte une bobine 38 chargée avec un fil de trame 43. La navette 44 est fixée au moyen des aimants 36 et 46 à l'extrémité 35 de la tige 33 , la tige 33 étant disposée de telle sorte que l ' extrémité 35 est à proximité du pion 34. L'électroaimant 50 n' est pas alimenté en énergie électrique.
Au cours d'une première étape, un opérateur saisit au moyen de l'interface de saisie du dispositif 58 des paramètres de consigne. Plus particulièrement, l'opérateur saisit dans l'interface de saisie s'il souhaite un angle de tissage particulier. Dans le présent exemple de mise en œuvre, l'opérateur saisit un angle de tissage aConsigne = 70° et un tissu à fil de trame continu.
Au cours d'une deuxième étape, le dispositif 58 pilote le moteur électrique d' entraînement du profilé 3 1 , de telle sorte que l'angle a égale l ' angle aConsigne . Dans le même temps, la tige 33 pivote autour de la direction du vecteur z afin de se placer parallèlement à la direction de tissage, l ' extrémité 35 étant à proximité du pion 34. A cet instant, on dit que la tige 33 est disposée dans sa position initiale.
Dans une troisième étape, l' opérateur choisit, parmi la pluralité de tasseurs fournie avec la machine 2 , un tasseur adapté à l ' angle Clconsigne choisi. Plus particulièrement, l ' opérateur choisit un tasseur à lames dont les lames forment un angle avec la direction longitudinale du tasseur correspondant à la valeur de l ' angle a consigne · L ' opérateur place ensuite le tasseur choisi sur son support mobile 68.
Dans une quatrième étape, le mécanisme de lisses 1 8 déplace sélectivement une partie des fils de chaîne 16 de sorte à former une nappe supérieure et une nappe inférieure. En d'autres termes, les lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i sont décalées vers le bas, les lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j étant décalés vers le haut. En résultat, les fils de chaîne 16a, 16c, 16e, 16g et 16i sont sélectivement déplacés vers le bas, les fils de chaîne 16b, 16d, 16f, 16h et 16 j étant sélectivement déplacés vers le haut. En d'autres termes, les fils de trame 16 sont déplacés sélectivement de sorte à former les nappes 28 et 30 telles que représentées sur la figure 2.
Au cours d'une cinquième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à déplacer la tige 33 en direction de l'électroaimant 50. La tige 33 est ainsi déplacée vers la gauche (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l'extrémité 47 de la navette 44 arrive au contact de l'électroaimant 50. Au cours de cette étape, la bobine 38 se déroule de sorte que du fil de trame 43 est disposé selon la direction longitudinale de la tige 33 entre les nappes 28 et 30.
Au cours d'une sixième étape suivante, le dispositif 58 alimente l'électroaimant 50 en énergie électrique. L'effort 850 -54 apparaît ainsi, et l'ensemble so lidaire constitué par la tige 33 d'une part et la navette 44 d'autre part est désolidarisé. La navette 44 est désormais so lidaire de l'électroaimant 50.
Au cours d'une septième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à rappeler la tige 33 désolidarisée de la navette 44 dans sa position initiale. La tige 33 est alors déplacée vers la droite (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l ' extrémité 35 soit disposée à nouveau à proximité du pion 34.
Au cours d'une huitième étape suivante, le mécanisme de lisses 1 8 déplace sélectivement une partie des fils de chaîne 1 6 selon une autre configuration que lors de la quatrième étape. Les lisses 24b, 24d, 24f, 24h et 24j sont alors décalées vers le bas, les lisses 24a, 24c, 24e, 24g et 24i étant décalés vers le haut. Les fils de chaîne 16b, 16d, 1 6f, 16h et 1 6 j sont donc déplacés vers le bas, les fils de chaîne 16a, 16c, 16e, 16g et 1 6i étant déplacés vers le haut. À l'issue de la huitième étape, la position des nappes 28 et 30 est alors inversée, par rapport à leur position à l'issue de la quatrième étape.
Au cours d'une neuvième étape, le dispositif 58 pilote de nouveau l'actionneur à crémaillère de sorte à déplacer la tige 33 en direction de l'électroaimant 50. La neuvième étape est terminée lorsque l'extrémité 35 arrive en contact avec l'extrémité 45 de la navette 44.
Au cours d'une dixième étape, le dispositif 58 désactive l'alimentation de l'électroaimant 50 en énergie électrique. Il en résulte la disparition de l'effort 850-54 , de sorte que la navette 44 forme de nouveau un ensemble solidaire avec la tige 33.
Au cours d'une onzième étape, le dispositif 58 pilote l'actionneur à crémaillère de sorte à rappeler la tige 33 dans sa position initiale. La tige 33 est déplacée vers la droite (par rapport aux figures 1 et 3) jusqu'à ce que l'extrémité 35 de la tige 33 arrive à proximité du pion 34. Au cours de cette étape, la bobine 38 se déroule de sorte que du fil de trame 43 est disposé selon la direction longitudinale de la tige 33 entre les nappes 28 et 30.
Le procédé comporte une douzième étape de tassage du fil de trame déposé. Au cours de cette étape, le tasseur (non représenté) monté par l ' opérateur est déplacé en translation selon la direction et le sens du vecteur y . Le tasseur, initialement situé entre le mécanisme de lisses 1 8 et la poutre 15 , dépasse la poutre 15 de sorte à pousser et tasser le fil de trame déposé jusqu' à une position d' arrivée (non représentée) située entre la poutre 1 5 et le bras 12.
Ces douze étapes peuvent être répétées, autant de fo is que nécessaire, jusqu' à obtenir un tissu de longueur suffisamment importante par rapport à l 'utilisation prévue.
De manière avantageuse, la machine 2 peut en outre comporter des pinces (non représentées) montées sur la structure 4, et plus particulièrement respectivement montées sur le corps 8 et sur le bras 14, ou sur le profilé 3 1 . Les pinces ont pour fonction, lorsqu'un fil de trame a été déposé entre les fils de chaîne 16, de maintenir la tension du fil de trame. Plus particulièrement, chaque pince maintient, respectivement, une portion du fil de trame située à gauche du fil de chaîne 1 6a et une portion du fil de trame située à droite du fil de chaîne 1 6j . Le maintien est avantageusement mis en œuvre entre la fin de la dépose du fil de trame et le passage du tasseur.
Ainsi, au moyen de la machine à tisser 2 et du procédé qui vient d'être décrit, il est possible de produire un tissu à fil de trame continu à angle de tissage variable et différent de 90° . En outre, la cadence est globalement inchangée par rapport à une machine à tisser industrielle conventionnelle. La machine à tisser n' est par ailleurs pas de conception plus compliquée et le procédé de tissage correspondant ne comprend pas d'étape particulièrement complexe pour l'opérateur.
Par rapport à une machine à tisser industrielle conventionnelle, l'invention permet également de maîtriser la tension du fil de trame disposée selon un angle de tissage différent de 90° . Il en résulte une meilleure qualité du tissu.
Dans l ' exemp le de réalisation illustré, la machine 2 permet d' obtenir un tissu à fil de trame continu. Toutefois, il est également possible sans sortir du cadre de l' invention d'utiliser la machine à tisser 2 pour obtenir un tissu à fil de trame discontinu. Pour ce faire, il suffit de prévoir un organe de découpe configuré pour découper le fil de trame à chaque passage de la navette 44.
Une application particulièrement intéressante d'une telle machine à tisser concerne la fabrication de pneumatiques. En effet, en permettant la production de fils de chaîne à fil de trame continu à angle de tissage différent de 90°, le tissu ainsi réalisé est particulièrement adapté pour réaliser des renforts de pneumatiques. En effet, du fait de la continuité des fils de trame et de leur disposition selon un angle de tissage particulier, le tissu permet un meilleur passage des efforts dans le pneumatique et donc entre la route et le véhicule. En outre, en maîtrisant davantage la tension du fil de trame, on améliore également la qualité du pneumatique pouvant être produit au moyen du tissu réalisé.
Pour ce faire, le tissu obtenu au moyen d'une telle machine à tisser et par un tel procédé de tissage peut être enveloppé dans un mélange caoutchouteux. On peut alors tailler dans le mélange caoutchouteux des profilés renforcés dans lesquels seront prélevés des tronçons pour constituer des nappes de sommet ou d' autres parties renforcées d'un pneumatique. En particulier, le tissu réalisé au moyen d'un procédé de tissage selon l'invention pourra être enveloppé dans un mélange caoutchouteux par un procédé de calandrage.
Un exemple de tissu présentant des résultats particulièrement satisfaisant lorsqu'il est enveloppé dans un mélange caoutchouteux pour produire un pneumatique, est un tissu à fils de chaîne métalliques, de préférence en acier, et à fil de trame continu réalisé en textile, obtenu par le procédé selon l' invention avec un angle de tissage à environ 60° .
On a schématiquement représenté sur la figure 8 un tissu 84 selon un exemple de réalisation de l' invention. Le tissu 84 est destiné à renforcer un produit calandré 90 schématiquement représenté en coupe sur la figure 9. La figure 9 est une vue en coupe du produit calandré comprenant le tissu de la figure 8 , le plan de coupe de la figure 9 contenant l 'un des fils de chaîne du tissu 84 de la figure 8. Les éléments identiques sur les figures 8 et 9 portent les mêmes références .
En référence à la figure 8 , le tissu 84 est obtenu par le procédé selon l ' exemple de mise en œuvre de l' invention qui vient d' être décrit. Le tissu 84 comprend une pluralité de fils de chaîne 16 et un fil de trame 43 continu. S euls quatre fils de chaîne 16 ont été représentés dans un souci de clarté de la figure. Le fil de trame 43 s ' étend entre les fils de chaîne 16 selon une direction transversale par rapport à la direction des fils de chaîne 16. Plus particulièrement, comme illustré sur la figure 8 , le fil de trame 43 est divisé en une pluralité de portions de passage 86 ayant sensiblement la même longueur. Chaque portion de passage 86 s ' étend depuis un fil de chaîne situé à une extrémité de la pluralité de fils de chaîne 1 6 jusqu' au fil de chaîne situé à l ' extrémité opposée de la pluralité de fils de chaîne 16. En outre, le tissu 84 étant à fil de trame continu, toutes les portions de passage 86 sont raccordées entre elles de manière continue. Par ailleurs, dans l ' exemple illustré, l ' angle de tissage, c ' est-à-dire l ' angle formé entre la direction des fils de chaîne 16 et la direction des portions de passage 86 du fil de trame 43 , est compris entre 40° et 60° , l ' angle de tissage moyen étant sensiblement égal à 50° .
En pratique, la distance entre deux fils de chaîne 1 6 respectivement situées aux deux extrémités opposées de la pluralité de fils de chaîne 16 est plus importante qu' illustrée sur la figure 8. En résultat, pour une portion de passage 86, l' angle formé entre la direction des fils de chaîne 16 et la direction de la portion de passage 86 présentera un écart moindre par rapport à l ' angle de tissage moyen.
En référence maintenant à la figure 9, on a schématiquement représenté le produit calandré 88 qui comprend le tissu 84. Le produit calandré 88 est un produit composite comprenant une matrice 90 et le tissu 84 qui forme un tissu de renfort. Le tissu 84 est entièrement noyé à l'intérieur de la matrice 90. La matrice 90 comprend un mélange de caoutchouc . Le produit calandré 88 est formé par calandrage au moyen de rouleaux (non représentés) recouvrant le tissu 84 d'une fine couche le mélange de caoutchouc de la matrice 90. Le calandrage permet une cohésion optimale entre le tissu 84 et la matrice 90. Pour améliorer encore cette cohésion, les fils de chaîne 1 6 et les portions 86 du fil de trame 43 pourront être enduits d' une colle à Résorcinol-Formaldéhyde- Latex, également connue sous la dénomination de co lle RFL. Le calandrage permet l ' assemblage du tissu 84 de renfort avec les autres composants du pneumatique.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Machine à tisser (2) comprenant une structure (4) apte à supporter une pluralité de fils de chaîne ( 16) s ' étendant selon une première direction, un mécanisme de lisses ( 1 8) capable de déplacer sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne ( 1 6) pour former des première et deuxième nappes (28 , 30) de fils de chaîne, et au moins une bobine d' alimentation (38) en fil de trame, caractérisée en ce qu' elle comprend en outre au moins une navette de support (44) de ladite bobine d' alimentation (38) et un dispositif d' actionnement (32) apte à commander un déplacement de ladite navette (44) entre les première et deuxième nappes (28 , 30) de fils de chaîne, selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction et dans les deux sens relatifs à ladite deuxième direction, pour disposer de façon continue le fil de trame (43 ) issu de la bobine d' alimentation (38) entre lesdites nappes (28 , 30) et selon ladite deuxième direction.
2. Machine à tisser (2) selon la revendication 1 , comprenant des moyens d' ajustement d'un angle de tissage (a) correspondant à l ' angle formé entre la deuxième direction et la première direction.
3. Machine à tisser (2) selon la revendication 2, dans laquelle lesdits moyens d' ajustement sont configurés de sorte à permettre une variation de l ' angle de tissage (a) entre 40° et 90° .
4. Machine à tisser (2) selon la revendication 2 ou 3 , dans laquelle les moyens d' ajustement comprennent une liaison mécanique à pivot apte à permettre le pivotement du dispositif d' actionnement (32) autour d'une direction perpendiculaire à la direction du déplacement de la navette (44) .
5. Machine à tisser (2) selon l 'une quelconque des revendications 2 à 4, dans laquelle les moyens d' ajustement comprennent une liaison mécanique à glissière apte à permettre la translation d'un élément de butée du déplacement de la navette (44).
6. Machine à tisser selon l 'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le dispositif d ' actionnement (32) comprend un actionneur à crémaillère et un moyen d' accrochage d'un élément mobile (33) de l ' actionneur à crémaillère à ladite navette (44) .
7. Machine à tisser selon la revendication 6 , dans laquelle le moyen d' accrochage comprend un premier élément ferromagnétique (36) capable de coopérer avec un deuxième élément ferromagnétique (46) monté sur ladite navette (44), au moins l 'un des premier (36) et deuxième (44) éléments ferromagnétiques étant un électroaimant ou un aimant permanent.
8. Machine à tisser (2) selon l 'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la structure (4) comporte un dispositif de désolidarisation (48) de ladite navette (44) par rapport au dispositif d ' actionnement (32), ledit dispositif de désolidarisation (48) comprenant un électroaimant (50) ou un aimant permanent (54) .
9. Machine à tisser (2) selon l 'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un tasseur à lames (64, 66), ledit tasseur étant démontable.
10. Machine à tisser (2) selon l 'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la structure (4) comprend au moins une pince située sur un côté de la pluralité de fils de chaîne ( 16) dans l ' alignement de la seconde direction, ladite au moins une pince étant capable, lorsqu'un fil de trame (43 ) est disposé entre les fils de chaîne ( 16), de saisir ledit fil de trame (43) .
1 1 . Machine à tisser (2) selon l 'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la bobine (38) comprend un moyen d ' orientation de la direction de sortie du fil de trame de la bobine.
12. Procédé de tissage au moyen d'une machine à tisser (2) comprenant une pluralité de fils de chaîne ( 16) s ' étendant selon une première direction, dans lequel on déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne ( 16) pour former des première et deuxième nappes de fils de chaîne (28 , 30), puis on commande un dispositif d ' actionnement (32) de sorte à déplacer au moins une navette de support (44) d' au moins une bobine d' alimentation (38) en fil de trame (43) entre les première et deuxième nappes de fils de chaîne (28 , 30), selon au moins une deuxième direction transversale à la première direction et dans les deux sens relatifs à ladite deuxième direction, pour disposer de façon continue le fil de trame (43 ) issu de la bobine d' alimentation (38) entre lesdites nappes (28 , 30) et selon ladite deuxième direction.
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel on actionne un moyen d' accrochage d'un élément mobile (33) du dispositif d' actionnement (32) pour rendre so lidaires ladite navette (44) et ledit élément mobile (33), on commande le déplacement dudit élément mobile (33) entre les première et deuxième nappes (28 , 30) de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans un premier sens, on active un dispositif de désolidarisation (48) de ladite navette (44) par rapport au dispositif d' actionnement (32), on commande le déplacement dudit élément mobile (33) entre les première et deuxième nappes (28 , 30) de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans un second sens opposé au premier sens, on déplace sélectivement au moins une partie de la pluralité de fils de chaîne ( 16) pour modifier la position des première et deuxième nappes de fils de chaîne (28 , 30), on commande le déplacement dudit élément mobile (33 ) entre les première et deuxième nappes (28 , 30) de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans le premier sens, on désactive le dispositif de désolidarisation (48) et on commande le déplacement dudit élément mobile (33) entre les première et deuxième nappes (28 , 30) de fil de chaîne, selon ladite deuxième direction et dans le second sens.
14. Procédé selon la revendication 12 ou 13 , dans lequel le fil de chaîne ( 16) est réalisé en acier et/ou le fil de trame (43 ) est réalisé en un matériau textile.
15. Tissu obtenu selon le procédé de l 'une quelconque des revendications 12 à 14.
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