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WO2018100967A1 - ロータ、モータ、およびロータの製造方法 - Google Patents

ロータ、モータ、およびロータの製造方法 Download PDF

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WO2018100967A1
WO2018100967A1 PCT/JP2017/039718 JP2017039718W WO2018100967A1 WO 2018100967 A1 WO2018100967 A1 WO 2018100967A1 JP 2017039718 W JP2017039718 W JP 2017039718W WO 2018100967 A1 WO2018100967 A1 WO 2018100967A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
core
plate
rotor
thin plate
axial direction
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2017/039718
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English (en)
French (fr)
Inventor
剛士 白石
武 本田
純一 宇野
久嗣 藤原
康晶 中原
圭祐 齊藤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nidec Corp
Original Assignee
Nidec Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Priority to US16/461,019 priority Critical patent/US11043860B2/en
Priority to DE112017006065.6T priority patent/DE112017006065T5/de
Priority to JP2018553731A priority patent/JP7017146B2/ja
Priority to CN201780072182.5A priority patent/CN109983652B/zh
Publication of WO2018100967A1 publication Critical patent/WO2018100967A1/ja
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    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/27—Rotor cores with permanent magnets
    • H02K1/2706—Inner rotors
    • H02K1/272—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis
    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2753—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets the rotor consisting of magnets or groups of magnets arranged with alternating polarity
    • H02K1/276—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM]
    • H02K1/2766—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM] having a flux concentration effect
    • H02K1/2773—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM] having a flux concentration effect consisting of tangentially magnetized radial magnets
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    • H02K1/274—Inner rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
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    • H02K1/276—Magnets embedded in the magnetic core, e.g. interior permanent magnets [IPM]
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    • H02K1/2787—Outer rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis
    • H02K1/2789—Outer rotors the magnetisation axis of the magnets being perpendicular to the rotor axis the rotor consisting of two or more circumferentially positioned magnets
    • H02K1/2791—Surface mounted magnets; Inset magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H02K15/03—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies having permanent magnets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/12—Impregnating, moulding insulation, heating or drying of windings, stators, rotors or machines

Definitions

  • the present invention relates to a rotor, a motor, and a method for manufacturing the rotor.
  • Patent Document 1 discloses the following rotor. *
  • the rotor of Patent Document 1 is an integral laminated rotor and has an integral thin plate core.
  • the integrated thin plate core has an annular connecting portion and a plurality of thin plate core pieces.
  • the plurality of thin plate core pieces are arranged in the circumferential direction on the outer peripheral side of the annular coupling portion.
  • Each thin-plate core piece part is connected by the annular connection part and the support part.
  • Each thin plate core piece is disposed at a predetermined position in a laminated structure of a large number of thin plate core pieces, and is connected to the thin plate core piece.
  • a permanent magnet is disposed between adjacent thin plate core pieces.
  • an object of the present invention is to provide a rotor, a motor, and a method of manufacturing the rotor that can improve magnetic characteristics.
  • An exemplary rotor of the present invention includes a shaft extending along a central axis, a radial outer side of the shaft, directly or indirectly fixed to the shaft, and a plurality of thin plate cores stacked.
  • a plurality of outer core portions located at positions where the inner core portion and the outer core portion are connected to each other, and the plurality of outer core portions and the plurality of magnets are arranged in the circumferential direction.
  • the plurality of magnets are arranged in a circumferential direction so that circumferential end faces as magnetic pole faces are opposed to each other, and one thin plate core is an inner plate constituting a part of the inner core portion Part
  • a plurality of outer plate portions constituting a part of the outer core portion, and at least some of the thin plate cores in the laminated thin plate cores have the connecting portion, and the connecting portion Is one, or a plurality of the connecting portions, which are arranged at positions different from both sides of the connecting portion in the circumferential direction, and different from the other thin plate cores adjacent in the axial direction in a plan view.
  • the connecting portion is included. *
  • An exemplary motor that is another aspect of the present invention includes a rotor having the above-described configuration, a stator that surrounds the outer side in the radial direction of the rotor, and a housing that houses the rotor and the stator.
  • An exemplary rotor manufacturing method includes: an inner core portion disposed along a central axis; and a plurality of rotor cores arranged side by side in a circumferential direction on a radially outer side of the inner core portion.
  • a rotor manufacturing method comprising: an outer core part; and a connecting part that connects the inner core part and the outer core part, wherein the scrap part has a through hole penetrating in the axial direction, and the inside of the through hole.
  • the core plate Has an inner plate part constituting a part of the inner core part and a plurality of outer plate parts constituting a part of the outer core part, and connects the inner plate part and the outer plate part.
  • the number of the connecting portions is one or a plurality, and the core plate portions that are adjacent to each other in the axial direction in the stacking step are arranged at positions different from both sides of the connecting portion in the circumferential direction.
  • the plate members are stacked so as to have the connecting portions at different positions in plan view.
  • the magnetic characteristics of the rotor can be improved.
  • FIG. 1 is a sectional view of a motor according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of the rotor core and the magnet among the configurations included in the rotor according to the first embodiment of the present invention.
  • 3 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
  • FIG. 4 is a plan view of the rotor core shown in FIG. 2 as viewed from above, in a state where the rotor core is cut by a plane perpendicular to the axial direction directly above a certain first thin plate core.
  • FIG. 5 is a plan view of the first thin plate core adjacent to the upper side in the axial direction of the first thin plate core shown in FIG. 4 as viewed from above.
  • FIG. 6 is a plan view of the first thin plate core adjacent to the upper side in the axial direction of the first thin plate core shown in FIG. 5 as viewed from above.
  • FIG. 7 is a process diagram relating to the method for manufacturing the rotor according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a plan view showing an example of a plate member.
  • FIG. 9 is a plan view showing a part of the plate member forming step.
  • FIG. 10 is a plan view showing a part of the plate member forming step.
  • FIG. 11 is a plan view showing an example of a plate member.
  • FIG. 12 is a plan view showing an example of a plate member.
  • FIG. 13 is a perspective view illustrating a configuration relating to a rotor core and a resin portion included in a rotor according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a process diagram relating to the method for manufacturing a rotor according to the second embodiment of the present invention.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing a state in which the laminate is installed in a mold.
  • the direction parallel to the central axis C1 shown in FIG. 1 which is the rotation center of the rotor 1 is represented as the Z-axis direction
  • the upper side is represented as Z1
  • the lower side is represented as Z2.
  • the vertical direction does not indicate the positional relationship and direction when incorporated in an actual device.
  • a direction parallel to the central axis C1 (Z-axis direction) is simply referred to as an “axial direction”
  • a radial direction centered on the central axis C1 is simply referred to as a “radial direction”
  • an arc centered on the central axis C1 is formed.
  • the direction along the circumference, that is, the circumferential direction is simply referred to as “circumferential direction”. *
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a motor.
  • a motor A shown in FIG. 1 includes a rotor 1, a stator 2, a housing 3, a first bearing 41, and a second bearing 42. Further, the motor A has a sensor unit 5 that detects the rotational position of the rotor 1. *
  • the housing 3 has a cylindrical shape extending in the axial direction, and accommodates the rotor 1 and the stator 2 therein.
  • the stator 2 is fixed to the inner peripheral surface of the housing 3.
  • the stator 2 is fixed to the inside of the housing, so that the housing 3 and the center axis (center axis C1) coincide with each other. *
  • the stator 2 surrounds the outer side of the rotor 1 in the radial direction.
  • the stator 2 has a substantially annular shape when viewed from above, and the central axis of the stator 2 that is an axis passing through the center of the substantially annular shape in the axial direction coincides with the central axis C1.
  • the stator 2 includes a stator core 21, a coil 22, and an insulator 23.
  • the stator 2 faces the rotor 1 and includes a plurality of coils 22.
  • the coil 22 is formed by winding a conducting wire around the outer periphery of the insulator 23 covering the outer surface of the stator core 21. An end portion of a conducting wire is drawn out from the coil 22, and the end portion of the conducting wire extends from an end portion on one side in the axial direction of the stator 2 to one side in the axial direction.
  • the stator core 21 is excited by supplying electric power to the coil 22 via the conducting wire.
  • the coil 22 of the motor A is divided into three phases (U, V, W). Each phase is supplied with a sinusoidal current with a phase shift. Therefore, a conducting wire is provided with the number which can supply an electric current to each of three phases. In this embodiment, there are two sets of three phases. *
  • the rotor 1 includes a shaft 11, a rotor core 12, and a magnet (not shown in FIG. 1).
  • the shaft 11 has a columnar shape extending along the central axis C1.
  • the shaft 11 is rotatably supported by the housing 3 via the first bearing 41 and the second bearing 42. Thereby, the rotor 1 can rotate with respect to the stator 2 around the central axis C1.
  • the rotor core 12 is located on the radially outer side of the shaft 11 and is directly fixed to the shaft 11. Specifically, the shaft 11 is fixed to the rotor core 12 by press fitting.
  • the fixing is not limited to press-fitting, and for example, it can be fixed by bonding with an adhesive.
  • the configuration of the rotor core 12 and the magnet will be described in detail later. *
  • first bearing 41 and the second bearing 42 are constituted by ball bearings.
  • the 1st bearing 41 and the 2nd bearing 42 are arrange
  • the sensor unit 5 includes a sensor yoke 51, a sensor magnet 52, a sensor cover 53, and a rotation sensor 54.
  • the sensor yoke 51 is a substantially cylindrical member.
  • the sensor yoke 51 is made of a magnetic material.
  • the sensor yoke 51 includes a cylindrical inner wall portion 511, a cylindrical outer wall portion 512, and a top plate portion 513. In the present embodiment, the inner wall portion 511 and the outer wall portion 512 are cylindrical.
  • the inner surface of the inner wall portion 511 is fixed to the outer peripheral surface of the shaft 11. Thereby, the sensor yoke 51 is fixed to the shaft 11. *
  • the outer wall portion 512 is located on the radially outer side of the inner wall portion 511 and surrounds the inner wall portion 511 in the circumferential direction. That is, the sensor yoke 51 has a double cylindrical shape.
  • the top plate portion 513 has an annular shape that connects the upper end portion of the inner wall portion 511 and the upper end portion of the outer wall portion 512.
  • the sensor magnet 52 has an annular shape.
  • the sensor magnet 52 is held by the sensor yoke 51.
  • the sensor magnet 52 is fitted into the outer wall 512 from the outside in the radial direction. Thereby, the sensor magnet 52 is indirectly fixed to the shaft 11 via the sensor yoke 51.
  • the sensor magnet 52 may be directly fixed to the shaft 11. *
  • the rotation sensor 54 is opposed to the sensor magnet 52 in the radial direction through a gap.
  • the rotation sensor 54 is, for example, a Hall IC, and a plurality of rotation sensors 54 are provided.
  • the rotation sensor 54 detects a change in the magnetic flux of the sensor magnet 52. Based on the detected change in magnetic flux, the rotational position of the rotor 1 is calculated by a control device or the like (not shown) that controls the motor A.
  • the rotation sensor 54 may face the sensor magnet 52 in the axial direction through a gap.
  • a sensor using a Hall IC is used, but the present invention is not limited to this.
  • a sensor that can detect the rotation of the rotor such as a resolver, can be widely used. *
  • FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of the rotor core 12 and the magnet 13 among the configurations included in the rotor 1.
  • 3 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG. That is, the left side of FIG. 3 shows a cross section of the rotor core 12 cut up and down at a circumferential center position of an outer core portion 12B described later, and the right side of FIG. Indicates.
  • the rotor core 12 is configured by laminating a plurality of first thin plate cores 121, second thin plate cores 122, third thin plate cores 123, fourth thin plate cores 123, and fifth thin plate cores 125.
  • the second thin plate core 122 is disposed at the upper end in the axial direction of the rotor core 12, and the third thin plate core 123 is disposed adjacent to the lower side in the axial direction of the second thin plate core 122.
  • the fifth thin plate core 125 is disposed at the lower end in the axial direction of the rotor core 12, and the fourth thin plate core 124 is disposed adjacent to the upper side in the axial direction of the fifth thin plate core 125.
  • the plurality of first thin plate cores 121 are stacked by being sandwiched between the third thin plate core 123 and the fourth thin plate core 124 in the axial direction. *
  • the second thin plate core 122 includes a substantially annular inner plate portion 1221, a plurality of outer plate portions 1222, and a plurality of connecting portions 1223.
  • the plurality of outer plate portions 1222 are arranged at intervals in the circumferential direction on the radially outer side of the inner plate portion 1221.
  • the connecting portion 1223 connects each outer plate portion 1222 to the inner plate portion 1221.
  • the inner plate part 1221 has a plurality of projecting parts 1221A. Each projecting portion 1221A is disposed between connecting portions 1223 adjacent in the circumferential direction, and projects outward in the radial direction. *
  • the outer plate portion 1222 has a shape that expands in the circumferential direction toward the outer side in the radial direction.
  • the outer plate portion 1222 has two opposing portions 1222A that protrude in the circumferential direction from both side surfaces in the circumferential direction in the middle of the radial direction.
  • the outer plate part 1222 has two claw parts 1222 ⁇ / b> B projecting on both sides in the circumferential direction at the radially outer end.
  • the outer plate portion 1222 has a connecting recess 1222C that is recessed radially inward at the radially outer end. *
  • the third thin plate core 123 includes a substantially annular inner plate portion 1231, a plurality of outer plate portions 1232, and a plurality of connecting portions 1233.
  • the plurality of outer plate portions 1232 are arranged at intervals in the circumferential direction on the radially outer side of the inner plate portion 1231.
  • the connecting portion 1233 connects each outer plate portion 1232 to the inner plate portion 1231.
  • the inner plate part 1231 has a plurality of protruding parts 1231A. Each protruding portion 1231A is disposed between connecting portions 1233 adjacent in the circumferential direction, and protrudes radially outward. *
  • the outer plate portion 1232 has the same configuration as the outer plate portion 1222 of the second thin plate core 122 except that it does not have a facing portion, and has two claw portions 1232A.
  • the outer plate portion 1232 has a connecting recess 1232B that is recessed radially inward at the radially outer end.
  • the fourth thin plate core 124 and the fifth thin plate core 125 have the same configuration as the second thin plate core 122 and the third thin plate core 123, and each includes a substantially annular inner plate portion and a plurality of outer plate portions. And a plurality of connecting portions.
  • the fourth thin plate core 124 and the fifth thin plate core 125 also have protrusions.
  • the outer plate portions of the fourth thin plate core 124 and the fifth thin plate core 125 do not have opposing portions, respectively.
  • the outer plate portions of the fourth thin plate core 124 and the fifth thin plate core 125 have claw portions and connecting concave portions.
  • FIG. 4 is a plan view in which the rotor core 12 shown in FIG. 2 is cut from a plane perpendicular to the axial direction immediately above a certain first thin plate core 121 as viewed from above.
  • the first thin plate core 121 includes a substantially annular inner plate portion 1211, a plurality of outer plate portions 1212, and a plurality of connecting portions 1213.
  • the plurality of outer plate portions 1212 are arranged at intervals in the circumferential direction on the radially outer side of the inner plate portion 1211.
  • 14 outer plate portions 1212 are provided.
  • two first outer plate portions 1212 ⁇ / b> A are connected to the inner plate portion 1211 by a connecting portion 1213.
  • the other second outer plate portion 1212B is not connected to the inner plate portion 1211.
  • the portion described between the second outer plate portion 1212B and the inner plate portion 1211 is a connecting portion of another thin plate core located on the lower side in the axial direction. *
  • the first outer plate portion 1212A is arranged point-symmetrically, that is, rotationally symmetric with respect to the central axis C1.
  • the first outer plate portion 1212A has a shape that expands in the circumferential direction toward the radially outer side, and has two claw portions 1212A1 that protrude on both sides in the circumferential direction at the radially outer end portion. Further, the first outer plate portion 1212A has a connecting recess 1212A2 that is recessed radially inward at the radially outer end portion.
  • the second outer plate portion 1212B has a shape that expands in the circumferential direction toward the radially outer side, and the corner portion on the radially outer side is chamfered.
  • the second outer plate portion 1212B does not have a claw portion like the first outer plate portion 1212A.
  • the portion of the second outer plate portion 1212 ⁇ / b> B protruding from the radially outer end portion on both sides in the circumferential direction is a claw portion of another thin plate core positioned on the lower side in the axial direction.
  • the second outer plate portion 1212B has a connecting recess 1212B1 that is recessed radially inward at the radially outer end portion. *
  • the inner plate portion 1211 has a plurality of protruding portions 1211A protruding outward in the radial direction.
  • Each projecting portion 1211A is disposed on the radially inner side between the outer plate portions 1212 adjacent in the circumferential direction.
  • Inner plate portion 1221 of second thin plate core 122, inner plate portion 1231 of third thin plate core 123, inner plate portion 1211 of a plurality of first thin plate cores 121, inner plate portion of fourth thin plate core 124, and fifth thin plate core Are laminated in the axial direction to form an inner core portion 12A (FIG. 2). As will be described later, the laminated inner plate portions are connected by caulking, for example.
  • the inner core portion 12A has a through hole 12A1 penetrating in the axial direction on the radially inner side.
  • the shaft 11 is passed through the through hole 12A1, and the shaft 11 is fixed to the rotor core 12 by, for example, press fitting.
  • the outer plate portion 1222 of the second thin plate core 122, the outer plate portion 1232 of the third thin plate core 123, the outer plate portion 1212 of the plurality of first thin plate cores 121, the outer plate portion of the fourth thin plate core 124, and the fifth thin plate core The outer plate portions are laminated in the axial direction to form the outer core portion 12B. As will be described later, the laminated outer plate portions are connected by caulking, for example. Since each thin plate core is provided with 14 outer plate portions, 14 outer core portions 12B are formed.
  • the outer core portion 12B is arranged in the circumferential direction with a space between each other on the radially outer side of the inner core portion 12A.
  • the plurality of magnets 13 have a rectangular parallelepiped shape extending in the axial direction.
  • the magnet 13 is inserted between the outer core portions 12B adjacent in the circumferential direction and fixed to the rotor core 12.
  • the outer core portion 12B is located at a position adjacent to the circumferential side surface of the magnet 13.
  • the outer core portions 12B and the magnets 13 are alternately arranged in the circumferential direction.
  • the magnet 13 has two magnetic poles arranged along the circumferential direction.
  • the magnets 13 adjacent to each other in the circumferential direction face each other with the same polarity in the circumferential direction.
  • the outer core part 12B arrange
  • the outer core portion 12B disposed between the magnets 13 with the S poles facing each other is excited to the S poles.
  • two connecting portions 1213 are provided at rotationally symmetric positions in one first thin plate core 121.
  • One connecting portion 1213 is arranged at a position different from the circumferential adjacent sides of the other connecting portion 1213.
  • FIG. 5 is a plan view of the first thin plate core 121 adjacent to the upper side in the axial direction of the first thin plate core 121 shown in FIG. 4 as viewed from above.
  • the connecting portion 1213 and the first outer plate portion 1212 ⁇ / b> A are disposed at positions shifted by one outer plate portion in the counterclockwise direction in plan view.
  • FIG. 6 is a plan view of the first thin plate core 121 adjacent to the upper side in the axial direction of the first thin plate core 121 shown in FIG.
  • the connecting portion 1213 and the first outer plate portion 1212 ⁇ / b> A are arranged at positions shifted by one outer plate portion in the counterclockwise direction in plan view as compared with FIG. 5. *
  • the first thin plate core 121 adjacent to the upper side in the axial direction of the fourth thin plate core positioned below the rotor core 12 is defined as a lowermost thin plate core 121B.
  • the coupling portion 1213 and the first outer plate portion 1212A rotate and shift by one outer plate portion in the counterclockwise direction in plan view every time they are adjacent to the lowermost thin plate core 121B in the axial direction. Placed in a different position.
  • the first thin plate cores 121 are sequentially laminated toward the upper side in the axial direction, and the connection portion 1213 and the first outer plate portion 1212A in a certain first thin plate core 121 are connected to the lowermost thin plate core 121B in a plan view. Positions coincide with the portion 1213 and the first outer plate portion 1212A.
  • the first thin plate core 121 becomes the uppermost thin plate core 121T.
  • the first thin plate core 121 is laminated so that the connecting portion 1213 and the first outer plate portion 1212A are spirally arranged from the lowermost thin plate core 121B to the uppermost thin plate core 121T.
  • the laminated first thin plate core 121 forms a thin plate core unit U1.
  • the first thin plate core 121 is again laminated up to the uppermost thin plate core 121T in the same manner as described above.
  • This lamination forms another thin plate core unit U2 adjacent to the upper side in the axial direction of the previous thin plate core unit U1.
  • a total of five thin-plate core units U1 to U5 are formed by repeating such a thin-plate core unit configuration upward in the axial direction.
  • the first thin plate core 121 is laminated by the rotational arrangement described above adjacent to the upper side in the axial direction of the uppermost thin plate core 121T included in the uppermost thin plate core unit U5.
  • a third thin plate core 123 is disposed adjacent to the upper side of the laminated first thin plate core 121 in the axial direction.
  • the hatched layers indicated by L1 to L5 show the cross sections of the connecting portion 1213 and the first outer plate portion 1212A in the BB cross-sectional view due to such lamination of the first thin plate cores 121.
  • a first thin plate core 121 is shown.
  • not all of the plurality of thin plate core units are laminated in the same way, for example, in the plurality of thin plate core units, by completing the lamination in the middle, than other thin plate core units
  • a thin plate core unit in which the number of layers is reduced may be included.
  • the rotor 1 is positioned on the outer side in the radial direction of the shaft 11 extending along the central axis, and is directly fixed to the shaft 11, and includes a plurality of thin plate cores (121 to 125). ) And a plurality of magnets 13 that are directly fixed to the rotor core 12.
  • the rotor core 12 includes an inner core portion 12A positioned radially inward of the magnet 13, a plurality of outer core portions 12B positioned adjacent to the circumferential side surface of the magnet 13, and the inner core portion 12A and the outer core portion. And 12B, a connection part (1223, 1233, 1213, etc.) for connecting. *
  • the plurality of outer core portions 12B and the plurality of magnets 13 are alternately arranged in the circumferential direction, and the plurality of magnets 13 are arranged in the circumferential direction so that circumferential end surfaces that are magnetic pole surfaces face each other.
  • One thin plate core includes an inner plate part (1211, etc.) constituting a part of the inner core part 12A, and a plurality of outer plate parts (1212, etc.) constituting a part of the outer core part 12B.
  • an inner plate part (1211, etc.) constituting a part of the inner core part 12A
  • a plurality of outer plate parts (1212, etc.) constituting a part of the outer core part 12B.
  • At least some of the thin plate cores 121 in the plurality of laminated thin plate cores have a connecting portion 1213, the connecting portions 1213 are plural, and are arranged at different positions from both sides of the connecting portion 1213 in the circumferential direction, and are axially arranged.
  • the connecting portion 1213 is provided at a position different from the other thin plate cores 121 adjacent to each other in a plan view.
  • the at least some of the thin plate cores 121 are all the laminated first thin plate cores 121 excluding the second thin plate core 122 to the fifth thin plate core 125.
  • the outer plate portion 1212B that is not connected to the inner plate portion 1211 is connected to the inner core portion 12A via the connecting portion 1213 that is arranged at a different position in the axial direction.
  • the rotational force can be transmitted to the inner core portion 12 ⁇ / b> A and thus to the shaft 11.
  • the magnet 13 can be held by the connecting portion 1213 without providing a resin portion for holding the magnet, which leads to reduction in member costs.
  • the thin plate cores in the rotor core for example, several thin plate cores have an outer plate portion positioned on both sides in the circumferential direction of the outer plate portion connected to the inner plate portion by the connecting portion. It may be connected. Further, for example, several thin plate cores may coincide with other thin plate cores adjacent in the axial direction in the position of the connecting portion in plan view. Moreover, several thin-plate cores do not need to have a connection part.
  • connection part of the 1st thin plate core 121 is not restricted to two or more, and may be only one.
  • the thin plate cores (122, 125) disposed on at least one of the upper axial end and the lower axial end of the rotor core 12 are the inner plate portion (1221 etc.) and all the outer plate portions (1222 etc.). And a plurality of connecting portions (such as 1223). *
  • the edge part of the outer core part 12B will be in a cantilever state, and can improve the intensity
  • positioned only at one of the axial direction upper end and axial direction lower end of a rotor core may have the said structure.
  • a facing portion 1222A is provided in the outer plate portion 1222 of the second thin plate core 122 arranged at the upper end in the axial direction, and the outer plate portion of the thin plate core other than the second thin plate core 122 in the rotor core 12 is opposed. No part is provided. Thereby, the magnet 13 can be inserted from the lower part between the outer core parts 12B adjacent in the circumferential direction. At this time, the magnet 13 is fixed to the rotor core 12 by, for example, a spring member that applies an upward force from the lower surface by an elastic force. In addition, the magnet 13 may be fixed to the rotor core 12 by adhesion with an adhesive, for example. *
  • the outer plate portion 1222 included in the thin plate core (122) disposed at the upper end in the axial direction of the rotor core 12 has the facing portion 1222A facing the magnet 13 at the lower end in the axial direction. Thereby, it can suppress that the magnet 13 falls off to an axial direction.
  • the number of connecting portions 1213 in the first thin plate core 121 is not limited to two, and may be three or more.
  • 120 degrees are arranged at equal intervals in the circumferential direction. That is, at least two connecting portions 1213 included in the at least some of the thin plate cores (121) are arranged rotationally symmetrically. Thereby, the rotation balance of the rotor core 12 can be improved.
  • the positions of the connecting portions 1213 included in the thin plate cores 121 adjacent to the upper side in the axial direction are regularly shifted in the predetermined direction in the circumferential direction in plan view,
  • the thin plate cores 121 are stacked from the lowermost portion in the axial direction until the connecting portions 1213 included in the thin plate cores (121B, 121T) located at the upper and lowermost portions coincide with each other in plan view.
  • the regular shift of the connecting portion 1213 is not limited to one connecting portion, and may be a shift of two or more.
  • the direction in which the connecting portion 1213 is displaced may be a clockwise direction as viewed from the top. *
  • the rotational balance of the rotor core 12 can be improved. Further, the assemblability and strength of the rotor core 12 can be improved.
  • the thin plate core 121T is laminated while the connecting portion 1213 is regularly displaced in the same direction as the predetermined direction in plan view again with the thin plate core 121T positioned at the top as the bottom.
  • the direction in which the connecting portion 1213 shifts in the thin plate core unit U adjacent to the upper side in the axial direction of the thin plate core unit U may be opposite to the direction in which the lower thin plate core unit U shifts.
  • claw portions (1222B, 1232A, 1212A1, etc.) projecting in the circumferential direction are arranged on the outer side in the radial direction of the outer core portion 12B.
  • the claw portions (1222B, 1232A, 1212A1, etc.) are located radially outside the outer plate portions (1222, 1232, 1212A, etc.) connected by the connecting portions (1223, 1233, 1213, etc.).
  • strength of the rotor core 12 can be improved with respect to the scattering suppression of the magnet 13.
  • claw part is not provided in the outer-plate part (1212B) which is not connected by the connection part (1213).
  • the claw portion 1212A1 is provided on the first outer plate portion 1212A of the first thin plate core 121, and the position of the first outer plate portion 12121A is moved as the first thin plate core 121 moves upward in the first layer axial direction. Deviation in plan view. That is, the position of the claw portion 1212A1 is regularly shifted in a predetermined direction in the circumferential direction in plan view as the thin plate core 121 moves upward one layer. Thereby, the influence of the deterioration of the magnetic characteristic by a nail
  • FIG. 7 is a process diagram relating to the method of manufacturing the rotor 1 according to the present embodiment.
  • the manufacturing method of the rotor 1 according to the present embodiment includes a plate member forming step S10, a stacking step S20, a separating step S30, a magnet attaching step S40, and a shaft attaching step S50.
  • the plate member forming step S10 to the separation step S30 are the steps for manufacturing the rotor core 12.
  • the plate member forming step S10 is a step of forming the plate member 6 shown in FIG.
  • FIG. 8 is a plan view showing an example of the plate member 6.
  • the plate member 6 is a plate-like member.
  • the planar view shape of the plate member 6 is a substantially square shape. In plan view, the four corners of the plate member 6 are chamfered.
  • the plate member 6 has a scrap portion 61 and a core plate portion 62.
  • the scrap portion 61 has a substantially annular shape having a central hole 60 penetrating in the axial direction.
  • the scrap part 61 has a plurality of connecting convex parts 63 and a plurality of fixing parts 64.
  • the scrap portion 61 is an annular portion that defines the center hole 60.
  • the connecting protrusions 63 protrude radially inward from the inner edge of the center hole 60 and are arranged at equal intervals along the circumferential direction.
  • the planar view shape of the connection convex part 63 is a substantially rectangular shape.
  • the shape of the connecting convex portion 63 follows the shape of the connecting concave portion 6221 of the core plate portion 62. *
  • the core plate portion 62 is disposed continuously with the scrap portion 61 on the radially inner side of the scrap portion 61.
  • the core plate portion 62 shown in FIG. 8 corresponds to the first thin plate core 121 in the rotor core 12 that has been manufactured.
  • the core plate part 62 includes an inner plate part 621, a plurality of outer plate parts 622, and a connecting part 623.
  • the outer plate portion 622 includes two first outer plate portions 622A and a plurality of second outer plate portions 622B.
  • the outer plate part 622 is arranged at equal intervals along the inner edge of the center hole 60, and has a connecting recessed part 6221 that is recessed radially inward at the radially outer end part. *
  • the two first outer plate portions 622A are arranged rotationally symmetrically and are connected by the inner plate portion 621 and the connecting portion 623, respectively.
  • the 1st outer plate part 622 has the nail
  • the second outer plate portion 622B is not connected to the inner plate portion 621 and does not have a claw portion.
  • the inner plate portion 621 has a plurality of protruding portions 6211 protruding outward in the radial direction. *
  • connection recessed part may have a part to which the dimension of the circumferential direction becomes large inside radial direction rather than a radial direction outer end. Thereby, it can suppress that the connection recessed part fitted to the connection convex part moves to radial direction. That is, it is possible to suppress the core plate part 62 from moving and coming off in the radial direction with respect to the scrap part 61.
  • a plurality (8 in FIG. 8) of the fixing portions 64 are arranged in the scrap portion 61.
  • Each fixing portion 64 is desirably arranged point-symmetrically about the central axis C1.
  • fixed part 64 is a rectangular shape.
  • the fixed part 64 has a shape pushed out to one side in the axial direction.
  • the fixing portion 64 overlaps in the axial direction.
  • the scraped portion 61 is fixed in the axial direction by fitting the extruded portion of the fixing portion 64 into the other fixing portion 64. That is, the scrap portions 61 stacked in the axial direction are fixed by a caulking process using the fixing portion 64.
  • the plate member 6 in which the core plate portion 62 is fitted into the scrap portion 61 is formed.
  • the plate member forming step S10 first, the strip-shaped electromagnetic steel plate 7 is punched to form the disc portion 71 (FIG. 10) and the through hole 72 (FIG. 9).
  • the planar view shape of the disc part 71 shown in FIG. 10 is substantially circular.
  • the disc part 71 has a plurality of connecting recesses 6221 on the outer edge.
  • the plurality of connecting recesses 6221 are arranged at equal intervals in the circumferential direction on the outer edge of the disc portion 71. *
  • the through hole 72 shown in FIG. 9 is formed by punching the disc portion 71 from the electromagnetic steel plate 7.
  • the through hole 72 has a plurality of connecting convex portions 63 extending radially inward from the inner edge.
  • the plurality of connecting projections 63 are arranged at equal intervals in the circumferential direction at the inner edge of the through hole 72.
  • the connecting convex portion 63 is formed along the connecting concave portion 6221 by punching the electromagnetic steel sheet 7.
  • the disc part 71 is fitted in the through hole 72.
  • the plurality of connecting projections 63 are formed along the corresponding connecting recesses 6221. Therefore, by fitting the disc portion 71 and the through hole 72, the plurality of connecting convex portions 63 and the plurality of connecting concave portions 6221 can be fitted together.
  • a part of the electromagnetic steel plate 7 in a state in which the disc portion 71 is fitted in the through hole 72 is punched to form the outer diameter of the core plate portion 62. Specifically, a portion other than the portion that becomes the outer shape of the core plate portion 62 of the disc portion 71 is punched and separated. By this punching process, the core plate portion 62 and the center hole 60 are formed. The core plate part 62 is formed in a state of being connected to the scrap part 61. *
  • the electromagnetic steel sheet 7 is extruded in the axial direction by press working on the radially outer side of the central hole 60 of the electromagnetic steel sheet 7 to form the fixing portion 64.
  • the region where the fixing portion 64 is formed is a region that becomes the scrap portion 61 of the electromagnetic steel sheet 7.
  • the electromagnetic steel plate 7 is punched along the outer shape of the plate member 6 shown in FIG. Thereby, formation of the plate member 6 is completed.
  • the plate member 6 shown in FIG. 11 is formed by the same method as the above-described forming method.
  • the plate member 6 shown in FIG. 11 is formed in a shape in which the core plate portion 62 is rotated with respect to the scrap portion 61 as compared with the plate member 6 shown in FIG. 8, and the first outer plate portion 622A and the connecting portion 623 are formed. Is formed so as to be shifted counterclockwise in plan view by one outer plate portion. Thereafter, the plate member 6 shown in FIG. 12 is formed similarly.
  • the core plate portion 62 in the plate member 6 shown in FIGS. 11 and 12 corresponds to the first thin plate core 121. Thereafter, the plate member 6 is similarly formed.
  • the stacking step S20 can be simplified.
  • the plate member forming step S10 in addition to the formation of the plate member 6 including the core plate portion 62 corresponding to the first thin plate core 121, the second thin plate core 122, the third thin plate core 123, the fourth thin plate core 124, A plate member including each core plate portion corresponding to the fifth thin plate core 125 is also formed.
  • the formation method at this time is the same as the formation method of the plate member 6 including the core plate portion 62 corresponding to the first thin plate core 121 described above. *
  • Lamination process S20 is a process of laminating the plate member formed in plate member formation process S10, and forming a layered product.
  • the plate members are sequentially laminated toward the one side in the axial direction. Specifically, a plate member including a core plate portion corresponding to the fifth thin plate core 125, a plate member including a core plate portion corresponding to the fourth thin plate core 124, and a core plate portion 62 corresponding to the first thin plate core 121 are provided.
  • a plurality of plate members 6, a plate member including a core plate portion corresponding to the third thin plate core 123, and a plate member including a core plate portion corresponding to the second thin plate core 122 are laminated in this order.
  • the core plate portion 62 is shifted and disposed at the rotated position every time it is laminated.
  • the outer plate portion included in the core plate portion is formed with a recessed portion or a through hole by extrusion. Then, when a plate member including a core plate portion corresponding to the fourth thin plate core 124 is stacked, a recess is formed by extrusion on each outer plate portion included in the core plate portion, and the recess is already stacked. It fits in the said recessed part or through-hole of a member. Thereafter, each time the plate members are stacked, a recess that fits into the recess formed in the outer plate portion of the previously stacked plate member is formed in the outer plate portion.
  • stacked on the axial direction is fixed by the crimping process.
  • the inner plate portions laminated in the axial direction are also fixed by caulking by a similar method.
  • the location where the concave portion is provided in the inner plate portion is, for example, a location that overlaps each outer plate portion in the radial direction.
  • the concave portions are arranged at equal intervals in the circumferential direction in the inner plate portion.
  • the plate member formed in plate member formation process S10 falls to the other side of an axial direction as it is, and is laminated
  • a core board part is laminated
  • the inner core portion 12A and the outer core portion 12B are formed. That is, in the lamination step S20, the plate members are laminated to form a laminate including the inner core portion 12A and the outer core portion 12B.
  • Separation process S30 is a process which isolate
  • the fitting of the connecting convex portion and the connecting concave portion is removed, and the scrap portion and the core plate portion are separated. Therefore, the scrap part and the core plate part can be easily separated.
  • the laminate is installed in a press machine. Then, along the boundary between the scrap portion and the core plate portion, the rotor core 12 including the inner core portion 12A and the outer core portion 12B is punched out of the laminated body with a press machine. Even if the scrap portion is removed in the separation step S30, the outer plate portions and the inner plate portions stacked in the axial direction are fixed, and the outer core portion 12B and the inner core portion 12A are connected by the respective connecting portions. Therefore, the shape of the rotor core 12 is maintained.
  • the magnet 13 is inserted from the lower side in the axial direction between the outer core portions 12B adjacent in the circumferential direction in the rotor core 12.
  • the inserted magnet 13 is fixed to the rotor core 12 by applying an elastic force from a lower surface by a spring member (not shown), for example.
  • the upper surface of the magnet 13 contacts the facing portion 1222A formed on the outer plate portion 1222 of the second thin plate core 122, and the magnet 13 is positioned in the axial direction.
  • the magnet 13 is positioned in the radial direction by a columnar protrusion formed by stacking the protrusions 1221A, 1231A, 1211A and the like.
  • the inserted magnet 13 may be fixed by bonding with an adhesive.
  • the shaft 11 is fixed to the inner core portion 12A of the rotor core 12 to which the magnet 13 is fixed.
  • the shaft 11 is fixed by press-fitting the outer peripheral surface of the shaft 11 into the inner peripheral surface of the inner core portion 12A.
  • the shaft 11 is not limited to press-fitting, and the shaft 11 may be fixed by bonding with an adhesive, for example.
  • the present embodiment includes an inner core portion 12A arranged along the central axis C1, a plurality of outer core portions 12B arranged in the circumferential direction on the radially outer side of the inner core portion 12A, and an inner core. It is a manufacturing method of the rotor 1 which has connection parts (1223, 1233, 1213, etc.) which connect the part 12A and the outer core part 12B. *
  • the manufacturing method of the rotor 1 includes a scrap part (61 etc.) having a through hole (60 etc.) penetrating in the axial direction, an inner core part 12A arranged continuously with the scrap part inside the through hole, A plate member forming step S10 for forming a plate member (6 etc.) having a core plate portion (62 etc.) constituting a part of the outer core portion 12B, and the inner core portion 12A and the outer It has the lamination process S20 which forms the laminated body which has the core part 12B, and the isolation
  • a scrap part 61 etc.
  • It has the lamination process S20 which forms the laminated body which has the core part 12B, and the isolation
  • the core plate portion 62 includes an inner plate portion 621 constituting a part of the inner core portion 12A and a part of the outer core portion 12B. And a plurality of connecting portions 623 for connecting the inner plate portion 621 and the outer plate portion 622 to each other at positions different from the adjacent sides of the connecting portion 623 in the circumferential direction. Is done. *
  • the plate members 6 are stacked such that the core plate portions 62 adjacent in the axial direction have the connecting portions 623 at different positions in plan view.
  • the rotor 1 having good magnetic characteristics can be manufactured as described above. Further, even the outer plate portion 622 that is not connected to the inner plate portion 621 is connected to the scrap portion at the time of stacking, and thus the rotor core 12 can be easily manufactured.
  • the rotor has a resin portion.
  • FIG. 13 is a perspective view showing a configuration related to the rotor core 80 and the resin portion 90 included in the rotor according to the second embodiment of the present invention.
  • the rotor core 80 according to the present embodiment has a configuration obtained by modifying the rotor core 12 according to the first embodiment shown in FIG.
  • the rotor core 80 includes an inner core portion 80A configured by stacking inner plate portions and a plurality of outer core portions 80B configured by stacking outer plate portions.
  • the claw portion is not provided on the outer plate portion of each thin plate core.
  • the magnet 13 is held by the resin portion 90 and scattering of the magnet 13 to the outside in the radial direction is suppressed, there is no need to provide a claw portion. Thereby, deterioration of the magnetic characteristics of the rotor core 80 can be suppressed.
  • the thin plate core disposed at the upper end in the axial direction of the rotor core 80 is not provided with a facing portion. Further, in the rotor core 80, no protrusion is provided on the inner plate portion of each thin plate core.
  • the resin portion 90 is configured by molding by pouring of a filling material (resin material) using a mold, which will be described later, and is fixed to the rotor core 80.
  • the resin part 90 has a cover part 901 at the upper end in the axial direction.
  • the lid 901 is formed in an annular shape from a position overlapping the radial outer end of the outer core 80B in the axial direction to a position on the upper end surface in the axial direction of the inner core 80A.
  • the resin portion 90 has a lid portion 902 similar to the lid portion 901 at the lower end in the axial direction.
  • the resin portion 90 is formed in contact with the outer peripheral surface of the inner core portion 80A and the circumferential side surface of each outer core portion 80B. That is, at least a part of the resin portion 90 is located between the circumferential directions of the outer core portion 80B.
  • the resin portion 90 includes a magnet housing portion 901A penetrating in the axial direction from the lid portion 901 to the lid portion 902 between the outer core portions 80B adjacent in the circumferential direction. Accordingly, a plurality of magnets 901A are arranged in the circumferential direction.
  • the magnet 13 is inserted and fixed in the magnet housing portion 901A.
  • the magnet 13 is fixed, for example, by press-fitting or bonding with an adhesive. That is, in the present embodiment, the magnet 13 is indirectly fixed to the rotor core 80 via the resin portion 90.
  • the shaft 11 is inserted and fixed to the inner core part 80A.
  • the shaft 11 is fixed, for example, by press-fitting or bonding with an adhesive.
  • the resin portion may be formed in contact with the inner peripheral surface of the inner core portion 80A.
  • the shaft 11 is fixed to the through hole formed in the resin portion. That is, the shaft can be indirectly fixed to the rotor core via the resin portion.
  • the resin part 90 is fixed to the rotor core 80, and the resin part 90 is in contact with the magnet 13.
  • fever since the inner core part 80A and the outer core part 80B are connected by a connection part, it can suppress that the external shape of a rotor changes.
  • a plurality of pins 95 protruding upward in the axial direction are fixed to the lid portion 901A.
  • Each pin 95 is disposed between magnet housing portions 901A adjacent in the circumferential direction.
  • An end plate (not shown) is fixed to the pin 95.
  • a plurality of holes are formed in the end plate, and a pin 95 is fitted into the hole, and the end plate is fixed by welding the pin 95 and the end plate. The end plate can suppress the magnet 13 from being scattered in the axial direction.
  • FIG. 14 is a process diagram relating to a method for manufacturing a rotor according to the present embodiment. Compared with the process shown in FIG. 7 according to the first embodiment described above, the process shown in FIG. 14 includes a mold installation process S21 and a molded body forming process S22 between the lamination process S20 and the separation process S30. Is the difference.
  • a plate member having the scrap portion 81 and the core plate portion is stacked to form a stacked body 85 having an inner core portion 80A and an outer core portion 80B (see FIG. 15).
  • FIG. 15 is a cross-sectional view showing a state in which the laminated body 85 is installed in a mold. As shown in FIG. 15, the laminated body 85 is installed so that it may be pinched
  • molten resin G filling material
  • the resin portion 90 is formed by the resin G being cured.
  • spaces are provided at both ends in the axial direction of the outer core portion 80 ⁇ / b> B inside the first mold Md ⁇ b> 1 and the second mold Md ⁇ b> 2.
  • Lids 901 and 902 are formed by filling the space with resin G and curing. *
  • a molded body is formed as the laminated body 85 in which the resin portion 90 is fixed to the outer core portion 80B and the inner core portion 80A.
  • the separation step S30 the scrap portion 81 is removed from the molded body.
  • the shaft attachment step S50 the shaft 11 is fixed to the inner core portion 80A, thereby completing the rotor.
  • the rotor manufacturing method includes the mold installation step S21 in which the stacked body 85 is installed in the mold (Md1, Md2) between the stacking step S20 and the separation step S30.
  • the molten filling material (G) is poured into the mold to form a resin part 90 at least part of which is located between the outer core parts 80B, and a molded body forming step S22 for forming a molded body.
  • the present invention can be used for, for example, a rotor used in a motor for in-vehicle use, and can be applied to various devices including various motors such as a vacuum cleaner, a dryer, a ceiling fan, a washing machine, a refrigerator, and an electric power steering device. Can be widely used.

Landscapes

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Abstract

複数の薄板コアが積層されて構成されるロータコアを備え、１枚の前記薄板コアは、内コア部の一部を構成する内板部と、外コア部の一部を構成する複数の外板部と、を有し、積層される複数の前記薄板コアにおける少なくとも一部の前記薄板コアは、前記連結部を有し、前記連結部は一つである、または、前記連結部は複数であり、前記連結部の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、軸方向に隣接する他の前記薄板コアとは平面視において異なる位置に前記連結部を有するロータとする。

Description

ロータ、モータ、およびロータの製造方法
本発明は、ロータ、モータ、およびロータの製造方法に関する。
従来、スポーク型のロータを備えたモータが知られている。例えば、特許文献１には、次のようなロータが開示されている。　
特許文献１のロータは、一体形積層ロータであり、一体形薄板コアを有する。この一体形薄板コアは、環状連結部と、複数の薄板コア片部と、を有する。複数の薄板コア片部は、環状連結部の外周側に周方向に配列される。各薄板コア片部は、環状連結部と支持部によって連結される。各薄板コア片部は、多数の薄板コア片の積層構造の所定位置に介在して配置され、薄板コア片と連結される。隣り合う薄板コア片部間には、永久磁石が配置される。
特許第３２２４８９０号公報
しかしながら、上記特許文献１のロータでは、一体形薄板コアにおいて、複数の薄板コア片部の全てが環状連結部と支持部によって連結される。これにより、或る薄板コア片部から支持部を通って環状連結部に流れた磁束は、上記薄板コア片部の周方向両隣に位置する薄板コア片部に流れる。すなわち、磁束の短絡が発生し、磁気的特性が低下する問題があった。　
上記状況に鑑み、本発明は、磁気的特性を向上させることができるロータ、モータ、およびロータの製造方法を提供することを目的とする。
本発明の例示的なロータは、中心軸に沿って延びるシャフトと、前記シャフトの径方向外側に位置し、前記シャフトと直接または間接的に固定され、複数の薄板コアが積層されて構成されるロータコアと、前記ロータコアに直接または間接的に固定される複数のマグネットと、を備え、前記ロータコアは、前記マグネットよりも径方向内側に位置する内コア部と、前記マグネットの周方向の側面と隣接する位置に位置する複数の外コア部と、前記内コア部と前記外コア部とを連結する連結部と、を備え、複数の前記外コア部と、複数の前記マグネットとが、周方向に交互に配列され、前記複数のマグネットは、磁極面である周方向端面が互いに対向するように周方向に配列され、１枚の前記薄板コアは、前記内コア部の一部を構成する内板部と、前記外コア部の一部を構成する複数の外板部と、を有し、積層される複数の前記薄板コアにおける少なくとも一部の前記薄板コアは、前記連結部を有し、前記連結部は一つである、または、前記連結部は複数であり、前記連結部の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、軸方向に隣接する他の前記薄板コアとは平面視において異なる位置に前記連結部を有する、構成としている。　
また、本発明の別態様である例示的なモータは、上記構成のロータと、前記ロータの径方向外側を囲むステータと、前記ロータおよび前記ステータを収容するハウジングと、を備える、構成としている。　
また、本発明の別態様である例示的なロータの製造方法は、中心軸に沿って配置された内コア部と、前記内コア部の径方向外側に周方向に並んで配置された複数の外コア部と、前記内コア部と前記外コア部とを連結する連結部と、を有するロータの製造方法であって、軸方向に貫通する貫通孔を有するスクラップ部と、前記貫通孔の内側に前記スクラップ部と連続して配置されて前記内コア部と前記外コア部との一部を構成するコア板部と、を有する板部材を形成する板部材形成工程と、前記板部材を積層して前記内コア部と前記外コア部とを有する積層体を形成する積層工程と、前記スクラップ部と前記コア板部とを分離する分離工程と、を有し、前記板部材形成工程において形成される少なくとも一部の前記板部材において、前記コア板部は、前記内コア部の一部を構成する内板部と、前記外コア部の一部を構成する複数の外板部と、を有し、前記内板部と前記外板部とを連結する前記連結部は、一つである、または、複数であり、前記連結部の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、前記積層工程において、軸方向に隣接する前記コア板部同士は、平面視において異なる位置に前記連結部を有するように、前記板部材を積層させる、構成としている。
例示的な本発明のロータ、モータ、およびロータの製造方法によれば、ロータの磁気的特性を向上させることができる。
図１は、本発明の第１実施形態に係るモータの断面図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係るロータに含まれる構成のうち、ロータコアおよびマグネットの構成を示す斜視図である。 図３は、図２におけるＢ－Ｂ断面図である。 図４は、図２に示すロータコアを、或る第１薄板コアの直上の軸方向に直交する平面で切断した状態を上面から視た平面図である。 図５は、図４に示す第１薄板コアの軸方向上側に隣接する第１薄板コアを上面から視た平面図である。 図６は、図５に示す第１薄板コアの軸方向上側に隣接する第１薄板コアを上面から視た平面図である。 図７は、本発明の第１実施形態に係るロータの製造方法に関する工程図である。 図８は、板部材の一例を示す平面図である。 図９は、板部材形成工程の一部を示す平面図である。 図１０は、板部材形成工程の一部を示す平面図である。 図１１は、板部材の一例を示す平面図である。 図１２は、板部材の一例を示す平面図である。 図１３は、本発明の第２実施形態に係るロータが有するロータコアおよび樹脂部に関する構成を示す斜視図である。 図１４は、本発明の第２実施形態に係るロータの製造方法に関する工程図である。 図１５は、積層体を金型内に設置した状態を示す断面図である。
以下に本発明の例示的な実施形態について図面を参照して説明する。ここで、各図面において、ロータ１の回転中心である図１に示す中心軸Ｃ１と平行な方向をＺ軸方向とし、上側をＺ１、下側をＺ２として表記する。但し、上下方向は、実際の機器に組み込まれたときの位置関係および方向を示さない。また、中心軸Ｃ１に平行な方向（Ｚ軸方向）を単に「軸方向」と呼び、中心軸Ｃ１を中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸Ｃ１を中心とする円弧に沿う方向、すなわち周方向を単に「周方向」と呼ぶ。　



＜１．第１実施形態＞



＜１．１　モータの概略構成＞



　本発明の例示的な第１実施形態に係るモータの概略構成について説明する。図１は、モータの断面図である。


図１に示すモータＡは、ロータ１と、ステータ２と、ハウジング３と、第１軸受４１と、第２軸受４２と、を有する。また、モータＡは、ロータ１の回転位置を検出するセンサユニット５を有する。　
ハウジング３は、軸方向に延びる筒状であり、ロータ１とステータ２を内部に収容する。ステータ２は、ハウジング３の内周面に固定される。ステータ２は、ハウジングの内方に固定されることで、ハウジング３と中心軸（中心軸Ｃ１）が一致する。　
ステータ２は、ロータ１の径方向外側を囲む。ステータ２は、上面視で略円環状であり、当該略円環状の中心を軸方向に通る軸であるステータ２の中心軸は、中心軸Ｃ１と一致する。ステータ２は、ステータコア２１と、コイル２２と、インシュレータ２３と、を有する。ステータ２は、ロータ１と対向し、複数個のコイル２２を含む。　
コイル２２は、ステータコア２１の外面を被覆したインシュレータ２３の外周に導線を巻きつけることで形成される。コイル２２には、導線の端部が引き出されており、導線の端部は、ステータ２の軸方向一方側の端部から軸方向一方側に延びる。導線を介してコイル２２に電力を供給することで、ステータコア２１は励磁される。例えば、モータＡのコイル２２は、３相（Ｕ、Ｖ、Ｗ）に分かれる。そして、各相には、位相をずらした正弦波形の電流が供給される。そのため、導線は、３相のそれぞれに電流が供給できる数を備える。本実施形態では、３相の組が２組ある。　
ロータ１は、シャフト１１と、ロータコア１２と、図１では不図示のマグネットと、を有する。シャフト１１は、中心軸Ｃ１に沿って延びる円柱状である。シャフト１１は、第軸受４１および第２軸受４２を介して、ハウジング３に回転可能に支持される。これにより、ロータ１は、中心軸Ｃ１を中心として、ステータ２に対して回転可能である。　
ロータコア１２は、シャフト１１の径方向外側に位置し、シャフト１１に直接的に固定される。具体的には、シャフト１１は、ロータコア１２に圧入によって固定される。なお、圧入に限らず、例えば接着剤による接着によって固定することも可能である。ロータコア１２およびマグネットの構成については、後に詳述する。　
第１軸受４１および第２軸受４２は、ここではボールベアリングで構成される。第１軸受４１および第２軸受４２は、上下それぞれに配置され、シャフト１１を回転可能に支持する。なお、軸受は、例えばスリーブ軸受により構成してもよい。　
センサユニット５は、センサヨーク５１と、センサマグネット５２と、センサカバー５３と、回転センサ５４と、を有する。センサヨーク５１は、略円筒状の部材である。センサヨーク５１は、磁性材料からなる。センサヨーク５１は、筒状の内壁部５１１と、筒状の外壁部５１２と、天板部５１３と、を有する。本実施形態において、内壁部５１１と外壁部５１２は、円筒状である。センサヨーク５１は、内壁部５１１の内側面がシャフト１１の外周面に固定される。これにより、センサヨーク５１は、シャフト１１に固定される。　
外壁部５１２は、内壁部５１１の径方向外側に位置し、内壁部５１１を周方向に囲む。すなわち、センサヨーク５１は、二重円筒形状である。天板部５１３は、内壁部５１１の上端部と外壁部５１２の上端部とを接続する円環状である。　
センサマグネット５２は、円環状である。センサマグネット５２は、センサヨーク５１に保持される。例えば、センサマグネット５２は、径方向外側から外壁部５１２に嵌め合される。これにより、センサマグネット５２は、センサヨーク５１を介して間接的にシャフト１１に固定される。なお、センサマグネット５２は、シャフト１１に直接的に固定されてもよい。　
回転センサ５４は、センサマグネット５２と隙間を介して径方向に対向する。回転センサ５４は、例えば、ホールＩＣであり、複数設けられる。回転センサ５４は、センサマグネット５２の磁束の変化を検出する。検出された磁束の変化に基づき、ロータ１の回転位置がモータＡを制御する制御装置等（図示省略）において算出される。なお、回転センサ５４は、センサマグネット５２と隙間を介して軸方向に対向してもよい。なお、本実施形態では、ホールＩＣを用いたセンサを利用するが、これに限定されない。例えば、レゾルバ等、ロータの回転を検出可能なセンサを広く採用することができる。　



＜１．２　ロータコアおよびマグネットの構成＞



　次に、本実施形態に係るロータコア１２およびマグネットの構成について詳細に説明する。図２は、ロータ１に含まれる構成のうち、ロータコア１２およびマグネット１３の構成を示す斜視図である。また、図３は、図２におけるＢ－Ｂ断面図である。すなわち、図３の左側は、ロータコア１２の後述する外コア部１２Ｂの周方向中央位置で上下に切断した断面を示し、図３の右側は、マグネット１３の周方向中央位置で上下に切断した断面を示す。


ロータコア１２は、複数の第１薄板コア１２１と、第２薄板コア１２２と、第３薄板コア１２３と、第４薄板コア１２３と、第５薄板コア１２５と、が積層されて構成される。ロータコア１２の軸方向上端に第２薄板コア１２２が配置され、第２薄板コア１２２の軸方向下側に隣接して第３薄板コア１２３が配置される。ロータコア１２の軸方向下端に第５薄板コア１２５が配置され、第５薄板コア１２５の軸方向上側に隣接して第４薄板コア１２４が配置される。複数の第１薄板コア１２１は、第３薄板コア１２３と第４薄板コア１２４とに軸方向に挟まれて積層される。　
図２に示すように、第２薄板コア１２２は、略円環状の内板部１２２１と、複数の外板部１２２２と、複数の連結部１２２３と、を有する。複数の外板部１２２２は、内板部１２２１の径方向外側において、周方向に互いに間隔を空けて配列される。連結部１２２３は、各外板部１２２２を内板部１２２１と連結する。内板部１２２１は、複数の突起部１２２１Ａを有する。各突起部１２２１Ａは、周方向に隣接する連結部１２２３の間に配置され、径方向外側に突出する。　
外板部１２２２は、径方向外側に向かうほど周方向に拡がる形状を有する。外板部１２２２は、径方向の途中において周方向両側面から周方向に突出する２つの対向部１２２２Ａを有する。外板部１２２２は、径方向外側端部に周方向両側に突出する２つの爪部１２２２Ｂを有する。また、外板部１２２２は、径方向外端部に径方向内側に凹む連結凹部１２２２Ｃを有する。　
図２に示すように、第３薄板コア１２３は、略円環状の内板部１２３１と、複数の外板部１２３２と、複数の連結部１２３３と、を有する。複数の外板部１２３２は、内板部１２３１の径方向外側において、周方向に互いに間隔を空けて配列される。連結部１２３３は、各外板部１２３２を内板部１２３１と連結する。内板部１２３１は、複数の突起部１２３１Ａを有する。各突起部１２３１Ａは、周方向に隣接する連結部１２３３の間に配置され、径方向外側に突出する。　
対向部を有さない点以外は、外板部１２３２は、第２薄板コア１２２の外板部１２２２と構成は同様であり、２つの爪部１２３２Ａを有する。外板部１２３２は、径方向外端部に径方向内側に凹む連結凹部１２３２Ｂを有する。


また、第４薄板コア１２４および第５薄板コア１２５は、第２薄板コア１２２および第３薄板コア１２３と同様の構成であり、それぞれ、略円環状の内板部と、複数の外板部と、複数の連結部と、を有する。第４薄板コア１２４および第５薄板コア１２５は、突起部も有する。また、第４薄板コア１２４および第５薄板コア１２５の外板部は、それぞれ対向部は有さない。第４薄板コア１２４および第５薄板コア１２５の外板部は、爪部および連結凹部を有する。


ここで、図４は、図２に示すロータコア１２を、或る第１薄板コア１２１の直上の軸方向に直交する平面で切断した状態を上面から視た平面図である。図４に示すように、１枚の第１薄板コア１２１は、略円環状の内板部１２１１と、複数の外板部１２１２と、複数の連結部１２１３と、を有する。　
複数の外板部１２１２は、内板部１２１１の径方向外側において、周方向に互いに間隔を空けて配列される。本実施形態では、外板部１２１２は、１４個設けられる。１４個の外板部１２１２のうち、２つの第１外板部１２１２Ａは、連結部１２１３によって内板部１２１１と連結される。それ以外の第２外板部１２１２Ｂは、内板部１２１１と連結されない。なお、図４において、第２外板部１２１２Ｂと内板部１２１１との間に表記される部分は、軸方向下側に位置する他の薄板コアの連結部である。　
第１外板部１２１２Ａは、中心軸Ｃ１に対して点対称、すなわち回転対称に配置される。第１外板部１２１２Ａは、径方向外側に向かうほど周方向に拡がる形状を有し、径方向外側端部に周方向両側に突出する２つの爪部１２１２Ａ１を有する。また、第１外板部１２１２Ａは、径方向外端部に径方向内側に凹む連結凹部１２１２Ａ２を有する。　
第２外板部１２１２Ｂは、径方向外側に向かうほど周方向に拡がる形状を有し、径方向外側の角部は角面取りされる。第２外板部１２１２Ｂは、第１外板部１２１２Ａのような爪部は有さない。なお、図４において、第２外板部１２１２Ｂの径方向外端部から周方向両側に突出する部分は、軸方向下側に位置する他の薄板コアの爪部である。また、第２外板部１２１２Ｂは、径方向外端部に径方向内側に凹む連結凹部１２１２Ｂ１を有する。　
また、内板部１２１１は、径方向外側に突出する複数の突起部１２１１Ａを有する。各突起部１２１１Ａは、周方向に隣接する外板部１２１２の間の径方向内側に配置される。　
第２薄板コア１２２の内板部１２２１、第３薄板コア１２３の内板部１２３１、複数の第１薄板コア１２１の内板部１２１１、第４薄板コア１２４の内板部、および第５薄板コアの内板部が軸方向に積層されて、内コア部１２Ａが構成される（図２）。後述するように、積層される各内板部は、例えば、カシメによって連結される。内コア部１２Ａは、径方向内側に軸方向に貫通した貫通孔１２Ａ１を有する。貫通孔１２Ａ１にシャフト１１が通され、例えば圧入によりシャフト１１がロータコア１２に固定される。


第２薄板コア１２２の外板部１２２２、第３薄板コア１２３の外板部１２３２、複数の第１薄板コア１２１の外板部１２１２、第４薄板コア１２４の外板部、および第５薄板コアの外板部が軸方向に積層されて、外コア部１２Ｂが構成される。後述するように、積層される各外板部は、例えば、カシメによって連結される。各薄板コアにおいて外板部はそれぞれ１４個ずつ設けられるので、外コア部１２Ｂは１４個形成される。外コア部１２Ｂは、内コア部１２Ａの径方向外側において、互いに間隔を空けて周方向に配列される。


複数のマグネット１３は、軸方向に延びる直方体状である。マグネット１３は、周方向に隣接する外コア部１２Ｂの間に挿入されてロータコア１２に固定される。外コア部１２Ｂは、マグネット１３の周方向の側面と隣接する位置に位置する。外コア部１２Ｂとマグネット１３とが、周方向に交互に配列される。マグネット１３は、周方向に沿って配置される２つの磁極を有する。周方向に隣り合うマグネット１３は、周方向において、互いに同極が対向する。これにより、Ｎ極が向かい合うマグネット１３の間に配置された外コア部１２ＢはＮ極に励磁される。逆にＳ極が向かい合うマグネット１３の間に配置された外コア部１２ＢはＳ極に励磁される。


ここで、複数の第１薄板コア１２１による積層構成について説明する。図４に示すように、１枚の第１薄板コア１２１において、連結部１２１３は、回転対称の位置に２つ設けられる。一方の連結部１２１３は、他方の連結部１２１３の周方向両隣とは異なる位置に配置される。　
図５は、図４に示す第１薄板コア１２１の軸方向上側に隣接する第１薄板コア１２１を上面から視た平面図である。図５に示すように、図４に比べて、連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａが平面視で反時計回り方向に外板部１個分回転してずれた位置に配置される。さらに図６は、図５に示す第１薄板コア１２１の軸方向上側に隣接する第１薄板コア１２１を上面から視た平面図である。図６に示すように、図５に比べて、連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａが平面視で反時計回り方向に外板部１個分回転してずれた位置に配置される。　
図２において、例えば、ロータコア１２の下方に位置する第４薄板コアの軸方向上側に隣接する第１薄板コア１２１を、最下部薄板コア１２１Ｂとする。最下部薄板コア１２１Ｂより軸方向上側に隣接するたびに、先述のように、連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａは、平面視で反時計回り方向に外板部１個分回転してずれた位置に配置される。このように順次、軸方向上側に向けて第１薄板コア１２１が積層され、或る第１薄板コア１２１において連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａが平面視において、最下部薄板コア１２１Ｂの連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａと位置が一致する。この第１薄板コア１２１が、図２に示すように、最上部薄板コア１２１Ｔとなる。　
このように、最下部薄板コア１２１Ｂから最上部薄板コア１２１Ｔまで、連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａが螺旋状に配置されるよう、第１薄板コア１２１が積層される。この積層された第１薄板コア１２１により、薄板コア単位Ｕ１が構成される。　
そして、最上部薄板コア１２１Ｂを新たな最下部薄板コア１２１Ｂとして、再度、先述と同様に第１薄板コア１２１が最上部薄板コア１２１Ｔまで積層される。この積層により、先の薄板コア単位Ｕ１の軸方向上側に隣接して別の薄板コア単位Ｕ２が構成される。　
図２に示すロータコア１２においては、このような薄板コア単位の構成を軸方向上側に繰り返すことで、計５つの薄板コア単位Ｕ１～Ｕ５が構成される。そして、最上方の薄板コア単位Ｕ５に含まれる最上部薄板コア１２１Ｔの軸方向上側に隣接して、先述した回転配置により、１枚の第１薄板コア１２１が積層される。この積層された第１薄板コア１２１の軸方向上側に隣接して、第３薄板コア１２３が配置される。なお、図３において、Ｌ１～Ｌ５で示すハッチングで示す層は、このような第１薄板コア１２１の積層により、Ｂ－Ｂ断面図において、連結部１２１３および第１外板部１２１２Ａの断面が表れる第１薄板コア１２１を示す。なお、上記のように複数の薄板コア単位の全てが同様に積層されることに限ることはなく、例えば、複数の薄板コア単位において、積層が途中で終了することにより、他の薄板コア単位よりも積層数が少なくなる薄板コア単位が含まれてもよい。　
このように、本実施形態に係るロータ１は、中心軸に沿って延びるシャフト１１と、シャフト１１の径方向外側に位置し、シャフト１１と直接的に固定され、複数の薄板コア（１２１～１２５）が積層されて構成されるロータコア１２と、ロータコア１２に直接的に固定される複数のマグネット１３と、を備える。　
ロータコア１２は、マグネット１３よりも径方向内側に位置する内コア部１２Ａと、マグネット１３の周方向の側面と隣接する位置に位置する複数の外コア部１２Ｂと、内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとを連結する連結部（１２２３、１２３３、１２１３等）と、を備える。　
複数の外コア部１２Ｂと、複数のマグネット１３とが、周方向に交互に配列され、複数のマグネット１３は、磁極面である周方向端面が互いに対向するように周方向に配列される。　
１枚の薄板コア（１２１等）は、内コア部１２Ａの一部を構成する内板部（１２１１等）と、外コア部１２Ｂの一部を構成する複数の外板部（１２１２等）と、を有する。　
積層される複数の薄板コアにおける少なくとも一部の薄板コア１２１は、連結部１２１３を有し、連結部１２１３は複数であり、連結部１２１３の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、軸方向に隣接する他の薄板コア１２１とは平面視において異なる位置に連結部１２１３を有する。なお、本実施形態では、上記少なくとも一部の薄板コア１２１は、第２薄板コア１２２～第５薄板コア１２５を除いた全ての積層された第１薄板コア１２１である。


このような構成によれば、１枚の薄板コア１２１において、或る外板部１２１２Ａから連結部１２１３を介して内コア部１２１１に流れた磁束は、周方向両隣の外板部１２１２Ｂには流れない。そのため、短絡してしまう磁束が減少し、トルクに寄与する磁束が増加する。また、連結部１２１３が軸方向に隣接して配置されないため、外コア部１２Ｂと内コア部１２Ａとを連結する磁束の大きな通路が形成されることを回避できる。すなわち、本実施形態のロータ１によれば、磁気的特性を向上させることができる。　



　また、薄板コア１２１において、内板部１２１１と連結されていない外板部１２１２Ｂは、軸方向の異なる位置に配置される連結部１２１３を介して内コア部１２Ａと接続されることになるので、回転力を内コア部１２Ａ、ひいてはシャフト１１に伝達することができる。特に、本実施形態におけるロータコア１２のように、マグネットを保持する樹脂部を設けなくても、連結部１２１３によってマグネット１３を保持することが可能であり、部材コストの削減にもつながる。


なお、ロータコアにおける薄板コアの積層構成において、例えば数枚の薄板コアは、連結部により内板部と連結された外板部の周方向両隣に位置する外板部が内板部と連結部により連結されていてもよい。また、例えば数枚の薄板コアは、軸方向に隣接する他の薄板コアと平面視で連結部の位置が一致していてもよい。また、数枚の薄板コアは、連結部を有していなくてもよい。


また、第１薄板コア１２１の連結部は、複数であることに限らず、１つのみであってもよい。　
また、本実施形態では、ロータコア１２の軸方向上端と軸方向下端の少なくとも一方に配置される薄板コア（１２２、１２５）は、内板部（１２２１等）と全ての外板部（１２２２等）とを連結する複数の連結部（１２２３等）を有する。　
このような構成によれば、外コア部１２Ｂの端部が片持ち状態となることを回避し、外コア部１２Ｂの強度を向上できる。なお、ロータコアの軸方向上端と軸方向下端の一方のみに配置される薄板コアが上記構成になっていてもよい。　
また、本実施形態では、軸方向上端に配置される第２薄板コア１２２の外板部１２２２に対向部１２２２Ａを設け、ロータコア１２における第２薄板コア１２２以外の薄板コアの外板部には対向部は設けない。これにより、マグネット１３を周方向に隣接する外コア部１２Ｂの間に下方より挿入することができる。このとき、マグネット１３は、例えば、下面から弾性力によって上方向に力を印加するバネ部材によりロータコア１２に固定される。なお、マグネット１３は、その他にも例えば、接着剤による接着によってロータコア１２に固定してもよい。　
このように、ロータコア１２の軸方向上端に配置される薄板コア（１２２）に含まれる外板部１２２２は、軸方向下端においてマグネット１３と対向する対向部１２２２Ａを有する。これにより、マグネット１３が軸方向に脱落することを抑制できる。　
また、第１薄板コア１２１における連結部１２１３は、２つに限らず、３つ以上であってもよい。例えば、３つの連結部１２１３であれば、周方向に等間隔に１２０度ずつ配置される。すなわち、前記少なくとも一部の薄板コア（１２１）に含まれる連結部１２１３は、少なくとも２つであり、回転対称に配置される。これにより、ロータコア１２の回転バランスを向上できる。


また、前記少なくとも一部の薄板コア１２１の少なくとも一部において、軸方向上方に隣接する薄板コア１２１に含まれる連結部１２１３の位置が平面視において周方向に所定方向に規則的にずれながら、最上部と最下部に位置する薄板コア（１２１Ｂ、１２１Ｔ）に含まれる連結部１２１３が平面視において位置が一致するまで、最下部から軸方向上方に薄板コア１２１が積層される。なお、連結部１２１３の規則的なずれは連結部１つ分に限ることは無く、２つ分以上のずれであってもよい。また、連結部１２１３がずれる方向は、上面から視て右周り方向でもよい。　
このような構成によれば、ロータコア１２の回転バランスを向上できる。また、ロータコア１２の組み立て性および強度を向上できる。　
また、上記構成において、前記最上部に位置する薄板コア１２１Ｔを最下部として、再度、平面視において前記所定方向と同一方向に連結部１２１３が規則的にずれながら、薄板コア１２１が積層される。　
なお、薄板コア単位Ｕの軸方向上側に隣接する薄板コア単位Ｕにおける連結部１２１３のずれる方向は、上記下側の薄板コア単位Ｕにおけるずれる方向と逆方向としてもよい。　
また、本実施形態では、外コア部１２Ｂの径方向外側には、周方向に向かって突出する爪部（１２２２Ｂ、１２３２Ａ、１２１２Ａ１等）が配置される。これにより、マグネットを保持する樹脂部を設けずとも、爪部によってマグネット１３の径方向外側への飛散を抑制することができる。　
上記構成において、爪部（１２２２Ｂ、１２３２Ａ、１２１２Ａ１等）は、連結部（１２２３、１２３３、１２１３等）により連結されている外板部（１２２２、１２３２、１２１２Ａ等）の径方向外側に位置する。これにより、マグネット１３の飛散抑制に対して、ロータコア１２の強度を向上できる。　
また、上記構成において、連結部（１２１３）により連結されていない外板部（１２１２Ｂ）には、爪部が設けられない。マグネット１３の飛散抑制に対して強度的に寄与しない外板部には爪部を設けないことにより、磁気的特性の悪化の影響を抑制することができる。


また、本実施形態では、第１薄板コア１２１における第１外板部１２１２Ａに爪部１２１２Ａ１を設け、第１薄板コア１２１が１層軸方向上側へ移るにつれ、第１外板部１２１２１Ａの位置が平面視でずれる。すなわち、爪部１２１２Ａ１の位置は、薄板コア１２１が１層上方へ移るにつれて、平面視において周方向に所定方向に規則的にずれる。これにより、爪部による磁気的特性の悪化の影響を抑制することができる。　



＜１．３　ロータの製造方法＞



　上述した本実施形態に係るロータ１を製造する方法について説明する。図７は、本実施形態に係るロータ１の製造方法に関する工程図である。


図７に示すように、本実施形態に係るロータ１の製造方法は、板部材形成工程Ｓ１０と、積層工程Ｓ２０と、分離工程Ｓ３０と、磁石取付工程Ｓ４０と、シャフト取付工程Ｓ５０と、を有する。なお、本実施形態のロータ１の製造方法において、板部材形成工程Ｓ１０から分離工程Ｓ３０までがロータコア１２の製造工程である。　



＜１．３．１　板部材形成工程＞



　板部材形成工程Ｓ１０は、図８等に示す板部材６を形成する工程である。図８は、板部材６の一例を示す平面図である。板部材６は、板状の部材である。板部材６の平面視形状は、略正方形状である。平面視において、板部材６の四隅は、面取りされる。板部材６は、スクラップ部６１と、コア板部６２と、を有する。スクラップ部６１は、軸方向に貫通する中心孔６０を有する略環状である。


スクラップ部６１は、複数の連結凸部６３と、複数の固定部６４と、を有する。スクラップ部６１は、中心孔６０を規定する環状の部分である。連結凸部６３は、中心孔６０の内縁から径方向内側に突出し、周方向に沿って等間隔に配列される。連結凸部６３の平面視形状は、略矩形状である。連結凸部６３の形状は、コア板部６２の連結凹部６２２１の形状に沿う。　
コア板部６２は、スクラップ部６１の径方向内側においてスクラップ部６１と連続して配置される。図８に示すコア板部６２は、製造が完了したロータコア１２における第１薄板コア１２１に相当する。コア板部６２は、内板部６２１と、複数の外板部６２２と、連結部６２３と、を有する。外板部６２２は、２つの第１外板部６２２Ａと、複数の第２外板部６２２Ｂと、を含む。外板部６２２は、中心孔６０の内縁に沿って等間隔に配列され、径方向外端部に径方向内側に凹む連結凹部６２２１を有する。　
２つの第１外板部６２２Ａは、回転対称に配置され、それぞれ内板部６２１と連結部６２３によって連結される。第１外板部６２２は、径方向外端部に周方向両側に突出する爪部６２２２を有する。第２外板部６２２Ｂは、内板部６２１と連結されず、爪部を有さない。また、内板部６２１は、径方向外側へ突出する複数の突起部６２１１を有する。　
外板部６２２の連結凹部６２２１が連結凸部６３と嵌め合されることで、コア板部６２はスクラップ部６１に連結される。なお、連結凹部は、径方向外端よりも径方向内側に、周方向の寸法が大きくなる部分を有してもよい。これにより、連結凸部に嵌めた連結凹部が径方向に移動することを抑制できる。すなわち、コア板部６２がスクラップ部６１に対して径方向に動いて外れることを抑制できる。　
固定部６４は、スクラップ部６１に複数（図８では８つ）配置される。各固定部６４は、中心軸Ｃ１を中心として点対称に配置されることが望ましい。固定部６４の平面視形状は、長方形状である。固定部６４は、軸方向一方側に押し出された形状である。スクラップ６１を重ねたとき、固定部６４は軸方向に重なる。固定部６４の押し出された部分が、他の固定部６４に嵌ることにより、スクラップ部６１が軸方向に固定される。すなわち、軸方向に重ねられたスクラップ部６１は、固定部６４を利用して、カシメ処理にて固定される。


板部材形成工程Ｓ１０は、スクラップ部６１にコア板部６２を嵌め込んだ板部材６を形成する。板部材形成工程Ｓ１０では、まず、帯状の電磁鋼板７を打ち抜いて、円板部７１（図１０）と、貫通孔７２（図９）とを形成する。図１０に示す円板部７１の平面視形状は、略円形である。円板部７１は、外縁に複数の連結凹部６２２１を有する。複数の連結凹部６２２１は、円板部７１の外縁において周方向に等間隔に配置される。　
図９に示す貫通孔７２は、電磁鋼板７から円板部７１を打ち抜くことにより形成される。貫通孔７２は、内縁から径方向内側に延びる複数の連結凸部６３を有する。複数の連結凸部６３は、貫通孔７２の内縁において周方向に等間隔に配置される。連結凸部６３は、電磁鋼板７を打ち抜いたことで、連結凹部６２２１に沿って形成される。


次に、貫通孔７２に円板部７１を嵌め合せる。上述の通り、複数の連結凸部６３は、それぞれ対応する連結凹部６２２１に沿って形成される。そのため、円板部７１と貫通孔７２とを嵌め合せることにより、複数の連結凸部６３と複数の連結凹部６２２１とをまとめて嵌め合せることができる。


貫通孔７２に円板部７１を嵌め合せた状態の電磁鋼板７の一部を打ち抜いて、コア板部６２の外径を形成する。具体的には、円板部７１のうちコア板部６２の外形となる部分以外の部分を打ち抜いて分離する。この打ち抜き加工によって、コア板部６２および中心孔６０が形成される。コア板部６２は、スクラップ部６１と連結された状態で形成される。　
そして、電磁鋼板７の中心孔６０の径方向外側に、電磁鋼板７の一部をプレス加工にて軸方向に押出し、固定部６４を形成する。固定部６４が形成される領域は、電磁鋼板７のスクラップ部６１となる領域である。固定部６４を成形した後、図８に示す板部材６の外形に沿って電磁鋼板７を打ち抜く。これにより、板部材６の形成が完了する。　
なお、板部材形成工程Ｓ１０では、例えば図８に示す板部材６を形成した後、上述した形成方法と同様の方法により、図１１に示す板部材６を形成する。図１１に示す板部材６は、図８に示した板部材６と比較して、スクラップ部６１に対してコア板部６２が回転した形状に形成され、第１外板部６２２Ａおよび連結部６２３が外板部１個分だけ平面視で左回り方向にずれて形成される。さらにその後、図１２に示す板部材６が同様に形成される。図１２に示す板部材６は、図１１に示した板部材６と比較して、スクラップ部６１に対してコア板部６２が回転した形状に形成され、第１外板部６２２Ａおよび連結部６２３が外板部１個分だけ平面視で左回り方向にずれて形成される。図１１および図１２に示す板部材６におけるコア板部６２は、第１薄板コア１２１に相当する。以降も同様に板部材６を形成する。　
このように板部材６を順次、形成することで、後に説明する積層工程Ｓ２０において、板部材６を回転させることなく積層させることが可能となる。従って、積層工程Ｓ２０を簡易化することができる。　
また、板部材形成工程Ｓ１０では、第１薄板コア１２１に相当するコア板部６２を含む板部材６の形成以外にも、第２薄板コア１２２、第３薄板コア１２３、第４薄板コア１２４、および第５薄板コア１２５に相当する各コア板部を含む板部材も形成する。このときの形成方法は、上述した第１薄板コア１２１に相当するコア板部６２を含む板部材６の形成方法と同様である。　



＜１．３．２　積層工程＞



　積層工程Ｓ２０は、板部材形成工程Ｓ１０において形成された板部材を積層して積層体を形成する工程である。積層工程Ｓ２０では、板部材を順次、軸方向一方側に向けて積層する。具体的には、第５薄板コア１２５に相当するコア板部を含む板部材、第４薄板コア１２４に相当するコア板部を含む板部材、第１薄板コア１２１に相当するコア板部６２を含む複数の板部材６、第３薄板コア１２３に相当するコア板部を含む板部材、および第２薄板コア１２２に相当するコア板部を含む板部材の順に積層する。第１薄板コア１２１に相当するコア板部６２を含む板部材６を積層するときは、積層するたびにコア板部６２は回転した位置にずれて配置される。


また、積層される板部材の固定部の押し出された部分は、すでに積層された板部材の固定部の陥没した部分に嵌め合される。これにより、軸方向に重なる板部材同士が固定される。　
また、最初に積層する第５薄板コア１２５に相当するコア板部を含む板部材においては、コア板部に含まれる各外板部に押出しによる凹部、または貫通孔が形成される。そして、次に第４薄板コア１２４に相当するコア板部を含む板部材を積層する際、コア板部に含まれる各外板部に押出しにより凹部を形成し、その凹部がすでに積層された板部材の上記凹部または貫通孔に嵌合するようにする。以降、板部材を積層するたびに、前回に積層された板部材の外板部に形成された凹部に嵌合するような凹部を外板部に形成する。これにより、軸方向に積層された外板部はカシメ処理により固定される。なお、軸方向に積層される内板部についても、同様の方法によりカシメ処理により固定される。このとき、内板部において凹部を設ける箇所は、例えば、各外板部と径方向に重なる箇所とする。この場合、凹部は、内板部において周方向に等間隔に配列される。　
また、本実施形態においては、板部材形成工程Ｓ１０において形成された板部材は、そのまま軸方向他方側に落下して順次積層される。すなわち、板部材形成工程Ｓ１０と積層工程Ｓ２０とは並行して進められる。これにより、効率良く積層体を形成することができる。なお、板部材形成工程Ｓ１０によって積層体を構成する全ての板部材を形成した後に、積層工程Ｓ２０を行ってもよい。　
板部材が積層されることで、コア板部が積層される。これにより、内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとが形成される。すなわち、積層工程Ｓ２０は、板部材を積層して、内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとを含む積層体を形成する。　



＜１．３．３　分離工程＞



　分離工程Ｓ３０は、積層工程Ｓ２０によって形成された積層体から、スクラップ部を分離する工程である。ここでは、連結凸部と連結凹部との嵌め合いを外して、スクラップ部とコア板部とを分離する。そのため、スクラップ部とコア板部との分離が容易となる。


具体的には、積層体をプレス機に設置する。そして、スクラップ部とコア板部との境界に沿って、プレス機で積層体から、内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとを含むロータコア１２を打ち抜く。分離工程Ｓ３０においてスクラップ部が除去されても、軸方向に積層された外板部同士、および内板部同士は固定され、外コア部１２Ｂと内コア部１２Ａとは各連結部により連結されるので、ロータコア１２の形状は保持される。　



＜１．３．４　磁石取付工程＞



　磁石取付工程Ｓ４０では、ロータコア１２において周方向に隣接する外コア部１２Ｂの間に、軸方向下側からマグネット１３が挿入される。挿入されたマグネット１３は、例えば、下面から不図示のバネ部材により弾性力を加えられてロータコア１２に固定される。このとき、第２薄板コア１２２の外板部１２２２に形成された対向部１２２２Ａにマグネット１３の上面が接触して、マグネット１３は軸方向に位置決めされる。なお、ロータコア１２において、突起部１２２１Ａ、１２３１Ａ、１２１１Ａ等の積層により形成される柱状突起部によって、マグネット１３は径方向に位置決めされる。なお、挿入されたマグネット１３は、接着剤による接着によって固定してもよい。





＜１．３．５　シャフト取付工程＞



　シャフト取付工程Ｓ５０では、マグネット１３が固定されたロータコア１２の内コア部１２Ａにシャフト１１が固定される。例えば、内コア部１２Ａの内周面に、シャフト１１の外周面を圧入して、シャフト１１を固定する。なお、圧入に限らず、例えば、接着剤による接着によってシャフト１１を固定してもよい。


このように本実施形態は、中心軸Ｃ１に沿って配置された内コア部１２Ａと、内コア部１２Ａの径方向外側に周方向に並んで配置された複数の外コア部１２Ｂと、内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとを連結する連結部（１２２３、１２３３、１２１３等）と、を有するロータ１の製造方法である。　
そして、上記ロータ１の製造方法は、軸方向に貫通する貫通孔（６０等）を有するスクラップ部（６１等）と、貫通孔の内側にスクラップ部と連続して配置されて内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとの一部を構成するコア板部（６２等）と、を有する板部材（６等）を形成する板部材形成工程Ｓ１０と、板部材を積層して内コア部１２Ａと外コア部１２Ｂとを有する積層体を形成する積層工程Ｓ２０と、スクラップ部とコア板部とを分離する分離工程Ｓ３０と、を有する。　
そして、板部材形成工程Ｓ１０において形成される少なくとも一部の板部材６において、コア板部６２は、内コア部１２Ａの一部を構成する内板部６２１と、外コア部１２Ｂの一部を構成する複数の外板部６２２と、を有し、内板部６２１と外板部６２２とを連結する連結部６２３は、複数であり、連結部６２３の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置される。　
そして、積層工程Ｓ２０において、軸方向に隣接するコア板部６２同士は、平面視において異なる位置に連結部６２３を有するように、板部材６を積層させる。　
このような構成によれば、先述したように磁気的特性の良好なロータ１を製造することができる。また、内板部６２１と連結されていない外板部６２２であっても、積層する際にスクラップ部と連結されているので、ロータコア１２の製造が容易となる。　



＜２．第２実施形態＞



　次に、上記第１実施形態の一変形例として、第２実施形態を説明する。本実施形態では、ロータにおいて樹脂部を有する構成とする。





＜２．１　ロータコアと樹脂部の構成＞



　図１３は、本発明の第２実施形態に係るロータが有するロータコア８０および樹脂部９０に関する構成を示す斜視図である。本実施形態に係るロータコア８０は、図２に示す第１実施形態に係るロータコア１２を変形した構成を有する。ロータコア８０は、内板部の積層によって構成された内コア部８０Ａと、外板部の積層によって構成された複数の外コア部８０Ｂと、を有する。


具体的には、ロータコア８０においては、各薄板コアの外板部に爪部は設けない。本実施形態では、樹脂部９０によってマグネット１３を保持してマグネット１３の径方向外側への飛散を抑制するので、爪部を設ける必要が無い。これにより、ロータコア８０の磁気的特性の悪化を抑制できる。　
また、ロータコア８０の軸方向上端に配置される薄板コアにおいては対向部を設けない。また、ロータコア８０において、各薄板コアの内板部に突起部を設けない。　
樹脂部９０は、後述する金型を用いた充填材料（樹脂材料）の流し込みによるモールド成形により構成され、ロータコア８０に固定される。樹脂部９０は、軸方向上側端部に蓋部９０１を有する。蓋部９０１は、外コア部８０Ｂの径方向外端部と軸方向に重なる位置から内コア部８０Ａの軸方向上端面上の位置までにかけて、円環状に形成される。　
樹脂部９０は、軸方向下端部に蓋部９０１と同様の蓋部９０２を有する。また、樹脂部９０は、内コア部８０Ａの外周面、および各外コア部８０Ｂの周方向側面に接触して形成される。すなわち、樹脂部９０の少なくとも一部は、外コア部８０Ｂの周方向の間に位置する。また、樹脂部９０は、周方向に隣接する外コア部８０Ｂの間に、蓋部９０１から蓋部９０２までにかけて軸方向に貫通するマグネット収容部９０１Ａを有する。従って、マグネット９０１Ａは、周方向に複数配列される。　
マグネット収容部９０１Ａには、マグネット１３が挿入されて固定される。マグネット１３の固定は、例えば圧入または接着剤による接着によって行われる。すなわち、本実施形態では、マグネット１３は、ロータコア８０に樹脂部９０を介して間接的に固定される。　
また、本実施形態では、シャフト１１は、内コア部８０Ａに挿入されて固定される。シャフト１１の固定は、例えば圧入または接着剤による接着によって行われる。なお、樹脂部を内コア部８０Ａの内周面に接触して形成することもできる。その場合は、樹脂部に形成される貫通孔にシャフト１１を固定する。すなわち、シャフトは、ロータコアに樹脂部を介して間接的に固定することもできる。　

　このように、本実施形態では、ロータコア８０には樹脂部９０が固定され、樹脂部９０は、マグネット１３と接触する。これにより、遠心力または熱等で樹脂部９０が変形した場合でも、内コア部８０Ａと外コア部８０Ｂとは連結部によって連結されるので、ロータの外形が変化することを抑制できる。
なお、図１３に示すように、蓋部９０１Ａには、軸方向上側に突出する複数のピン９５が固定される。各ピン９５は、周方向に隣接するマグネット収容部９０１Ａの間に配置される。ピン９５には、不図示の端板が固定される。具体的には、端板には複数の孔が形成され、当該孔にピン９５を嵌合し、ピン９５と端板が溶着等されることにより、端板が固定される。端板によってマグネット１３が軸方向に飛散することを抑制できる。　
また、上記のようにモールド成形によって樹脂部を形成する他に、あらかじめマグネット１３が圧入などにより固定された樹脂ケースを、ロータコア８０の隣接する外コア部８０Ｂの間に挿入して固定してもよい。　



＜２．２　ロータの製造方法＞



　次に、本実施形態に係るロータの製造方法について説明する。図１４は、本実施形態に係るロータの製造方法に関する工程図である。図１４に示す工程は、先述した第１実施形態に係る図７に示す工程と比較して、積層工程Ｓ２０と分離工程Ｓ３０との間に、金型設置工程Ｓ２１と成形体形成工程Ｓ２２と、が追加されることが相違点である。


本実施形態では、積層工程Ｓ２０において、スクラップ部８１とコア板部とを有する板部材が積層され、内コア部８０Ａと外コア部８０Ｂとを有する積層体８５が形成される（図１５参照）。　
そして、金型設置工程Ｓ２１において、積層体８５を金型内に設置する。図１５は、積層体８５を金型内に設置した状態を示す断面図である。図１５に示すように、第１金型Ｍｄ１と第２金型Ｍｄ２によって軸方向両側から挟み込むように積層体８５を設置する。　
そして、成形体形成工程Ｓ２２において、第１金型Ｍｄ１に形成されたゲートＧから第１金型Ｍｄ１および第２金型Ｍｄの内部空間に溶融した樹脂Ｇ（充填材料）を流し込む。樹脂Ｇが硬化することで、樹脂部９０が形成される。図１５に示すように、第１金型Ｍｄ１および第２金型Ｍｄ２の内部には、外コア部８０Ｂの軸方向両端に空間が設けられる。この空間に樹脂Ｇが充填されて硬化することで、蓋部９０１および９０２が形成される。　
このような成形体形成工程Ｓ２２において、樹脂部９０が外コア部８０Ｂおよび内コア部８０Ａに固定された積層体８５として、成形体が形成される。そして、分離工程Ｓ３０において、成形体からスクラップ部８１が除去される。その後、磁石取付工程Ｓ４０において、樹脂部９０にマグネット１３が固定されると、図１３に示す構成が得られる。そして、シャフト取付工程Ｓ５０において、シャフト１１が内コア部８０Ａに固定されることで、ロータが完成する。　
このように、本実施形態に係るロータの製造方法は、積層工程Ｓ２０と分離工程Ｓ３０との間に、積層体８５を金型（Ｍｄ１、Ｍｄ２）内に設置する金型設置工程Ｓ２１と、金型内に溶融した充填材料（Ｇ）を流し込み、少なくとも一部が外コア部８０Ｂの間に位置する樹脂部９０を形成し、成形体を形成する成形体形成工程Ｓ２２と、を有する。　
これにより、内板部と連結部によって連結されていない外板部であっても、積層する際にスクラップ部と連結されているので、容易に樹脂成形することができる。　
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨の範囲内であれば、実施形態は種々の変更が可能である。
本発明は、例えば、車載用などのモータに用いられるロータに利用することができ、掃除機、ドライヤ、シーリングファン、洗濯機、冷蔵庫および電動パワーステアリング装置などの、各種モータを備える多様な機器に幅広く利用され得る。
Ａ・・・モータ、１・・・ロータ、２・・・ステータ、３・・・ハウジング、４１・・・第１軸受、４２・・・第２軸受、５・・・センサユニット、１２・・・ロータコア、１２Ａ・・・内コア、１２Ａ１・・・貫通孔、１２Ｂ・・・外コア部、１２１・・・第１薄板コア、１２１１・・・内板部、１２１１Ａ・・・突起部、１２１２・・・外板部、１２１２Ａ・・・第１外板部、１２１２Ａ１・・・爪部、１２１２Ａ２・・・連結凹部、１２１２Ｂ・・・第２外板部、１２１２Ｂ１・・・連結凹部、１２１３・・・連結部、１２２・・・第２薄板コア、１２２１・・・内板部、１２２１Ａ・・・突起部、１２２２・・・外板部、１２２２Ａ・・・対向部、１２２２Ｂ・・・爪部、１２２２Ｃ・・・連結凹部、１２２３・・・連結部、１２３・・・第３薄板コア、１２３１・・・内板部、１２３２・・・外板部、１２３２Ａ・・・爪部、１２３２Ｂ・・・連結凹部、１２３３・・・連結部、１２４・・・第４薄板コア、１２５・・・第５薄板コア、１２１Ｂ・・・最下部薄板コア、１２１Ｔ・・・最上部薄板コア、Ｕ１～Ｕ５・・・薄板コア単位、１３・・・マグネット、６・・・板部材、６０・・・中心孔、６１・・・スクラップ部、６２・・・コア板部、６２１・・・内板部、６２１１・・・突起部、６２２・・・外板部、６２２Ａ・・・第１外板部、６２２Ｂ・・・第２外板部、６２２１・・・連結凹部、６２３・・・連結部、６３・・・連結凸部、６４・・・固定部、７・・・電磁鋼板、７１・・・円板部、７２・・・貫通孔、８０・・・ロータコア、８０Ａ・・・内コア部、８０Ｂ・・・外コア部、８１・・・スクラップ部、８５・・・積層体、９０・・・樹脂部、９０１、９０２・・・蓋部、９０１Ａ・・・マグネット収容部、９５・・・ピン、Ｍｄ１・・・第１金型、Ｍｄ２・・・第２金型、Ｇ・・・ゲート、Ｒｓ・・・樹脂

Claims (14)

  1. 中心軸に沿って延びるシャフトと、



    　前記シャフトの径方向外側に位置し、前記シャフトと直接または間接的に固定され、複数の薄板コアが積層されて構成されるロータコアと、



    　前記ロータコアに直接または間接的に固定される複数のマグネットと、



    を備え、



    　前記ロータコアは、



    　　前記マグネットよりも径方向内側に位置する内コア部と、



    　　前記マグネットの周方向の側面と隣接する位置に位置する複数の外コア部と、



    　　前記内コア部と前記外コア部とを連結する連結部と、



    　を備え、



    　　複数の前記外コア部と、複数の前記マグネットとが、周方向に交互に配列され、



    　　前記複数のマグネットは、磁極面である周方向端面が互いに対向するように周方向に配列され、



    　１枚の前記薄板コアは、前記内コア部の一部を構成する内板部と、前記外コア部の一部を構成する複数の外板部と、を有し、



    　積層される複数の前記薄板コアにおける少なくとも一部の前記薄板コアは、前記連結部を有し、前記連結部は一つである、または、前記連結部は複数であり、前記連結部の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、



    　軸方向に隣接する他の前記薄板コアとは平面視において異なる位置に前記連結部を有する、ロータ。


  2. 前記ロータコアの軸方向上端と軸方向下端の少なくとも一方に配置される前記薄板コアは、前記内板部と全ての前記外板部とを連結する複数の前記連結部を有する、請求項１に記載のロータ。


  3. 前記ロータコアの軸方向上端に配置される前記薄板コアに含まれる前記外板部は、軸方向下端において前記マグネットと対向する対向部を有する、請求項２に記載のロータ。


  4. 前記少なくとも一部の薄板コアに含まれる前記連結部は、少なくとも２つであり、回転対称に配置される、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のロータ。


  5. 前記少なくとも一部の薄板コアの少なくとも一部において、



    　軸方向上方に隣接する前記薄板コアに含まれる前記連結部の位置が平面視において周方向に所定方向に規則的にずれながら、最上部と最下部に位置する前記薄板コアに含まれる前記連結部が平面視において位置が一致するまで、最下部から軸方向上方に前記薄板コアが積層される、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のロータ。


  6. 前記最上部に位置する薄板コアを最下部として、再度、平面視において前記所定方向と同一方向に前記連結部が規則的にずれながら、前記薄板コアが積層される、請求項５に記載のロータ。


  7. 前記外コア部の径方向外側には、周方向に向かって突出する爪部が配置される、請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のロータ。


  8. 前記爪部は、前記連結部により連結されている前記外板部の径方向外側に位置する、請求項７に記載のロータ。


  9. 前記連結部により連結されていない前記外板部には、前記爪部が設けられない、請求項７または請求項８に記載のロータ。


  10. 前記爪部の位置は、前記薄板コアが１層上方へ移るにつれて、平面視において周方向に所定方向に規則的にずれる、請求項７から請求項９のいずれか１項に記載のロータ。


  11. 前記ロータコアには、樹脂部が固定され、



    　前記樹脂部は、前記マグネットと接触する、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載のロータ。


  12. 請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載のロータと、



    　前記ロータの径方向外側を囲むステータと、



    　前記ロータおよび前記ステータを収容するハウジングと、を備えるモータ。


  13. 中心軸に沿って配置された内コア部と、



    　前記内コア部の径方向外側に周方向に並んで配置された複数の外コア部と、



    　前記内コア部と前記外コア部とを連結する連結部と、



    を有するロータの製造方法であって、



    　軸方向に貫通する貫通孔を有するスクラップ部と、前記貫通孔の内側に前記スクラップ部と連続して配置されて前記内コア部と前記外コア部との一部を構成するコア板部と、を有する板部材を形成する板部材形成工程と、



    　前記板部材を積層して前記内コア部と前記外コア部とを有する積層体を形成する積層工程と、



    　前記スクラップ部と前記コア板部とを分離する分離工程と、



    を有し、



    　前記板部材形成工程において形成される少なくとも一部の前記板部材において、前記コア板部は、前記内コア部の一部を構成する内板部と、前記外コア部の一部を構成する複数の外板部と、を有し、



    　前記内板部と前記外板部とを連結する前記連結部は、一つである、または、複数であり、前記連結部の周方向両隣とは異なる位置に互いに配置され、　前記積層工程において、軸方向に隣接する前記コア板部同士は、平面視において異なる位置に前記連結部を有するように、前記板部材を積層させる、ロータの製造方法。


  14. 前記積層工程と前記分離工程との間に、



    　前記積層体を金型内に設置する金型設置工程と、



    　前記金型内に溶融した充填材料を流し込み、少なくとも一部が前記外コア部の間に位置する樹脂部を形成し、成形体を形成する成形体形成工程と、



    　を有する請求項１３に記載のロータの製造方法。
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