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WO2018197365A1 - Kabel sowie verfahren zur herstellung eines kabels - Google Patents

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Publication number
WO2018197365A1
WO2018197365A1 PCT/EP2018/060246 EP2018060246W WO2018197365A1 WO 2018197365 A1 WO2018197365 A1 WO 2018197365A1 EP 2018060246 W EP2018060246 W EP 2018060246W WO 2018197365 A1 WO2018197365 A1 WO 2018197365A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sheath
cable
release layer
layer
cable according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2018/060246
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Claus Beisert
Sebastian GOSS
Daniel LASTINGER
Jörg Ruder
Werner TECKER
Jörg Wenzel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leoni Kabel GmbH
Original Assignee
Leoni Kabel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leoni Kabel GmbH filed Critical Leoni Kabel GmbH
Publication of WO2018197365A1 publication Critical patent/WO2018197365A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/02—Disposition of insulation
    • H01B7/0275—Disposition of insulation comprising one or more extruded layers of insulation
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/141—Insulating conductors or cables by extrusion of two or more insulating layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/06—Insulating conductors or cables
    • H01B13/14—Insulating conductors or cables by extrusion
    • H01B13/148—Selection of the insulating material therefor
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/18—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring
    • H01B7/1875—Multi-layer sheaths
    • H01B7/1885—Inter-layer adherence preventing means
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B3/00—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties
    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
    • H01B3/30—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes
    • H01B3/44—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances plastics; resins; waxes vinyl resins; acrylic resins
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/36—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks
    • H01B7/361—Insulated conductors or cables characterised by their form with distinguishing or length marks being the colour of the insulation or conductor

Definitions

  • the invention relates to a cable with a separating layer between a cable element of the cable and a jacket. Furthermore, the invention relates to a method for producing a cable.
  • Such a cable is used for example for data transmission and / or power transmission.
  • the respective cable comprises one or more line elements which are surrounded by an outer sheath as a cable sheath.
  • the at least one line element in this case has an enclosure which forms a cable jacket.
  • the line element is in particular a wire.
  • the line element is a line core, which may have a plurality of individual elements, for example a plurality of cores, which are jointly surrounded by the sheath.
  • the adhesive fit between the conduit member and the sheath of a cable may vary.
  • the adhesive seat designates the force required to separate the sheath of the cable and the conduit member after a radial cut of the sheath in the cable longitudinal direction, in order to strip and sheath the cable, for example, in one end portion.
  • Powders or powders for example talcum / stearates
  • films are currently usually used as release agents.
  • the respective adhesive seat is hereby specific and in particular matched to the automatic equipment used, which can realize a process-safe stripping of the line only in a specific adhesion seat area.
  • films are used as release agents.
  • the films which are usually made of polyethylene (PET), polyethylene terephthalate (PETP) or similar materials are placed around the wires and then fixed in the jacket extrusion.
  • PET polyethylene
  • PETP polyethylene terephthalate
  • the films used are due to their small thickness of a few ⁇ a major hurdle in the stripping.
  • a radial cut that softens the sheath does not necessarily have to be up to the inner cores. If this radial cut is deep enough, automatic packaging machines can tear off the remaining material. However, if a film under the jacket attached, this can not be removed, which leads to problems in automatic equipment.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a way by means of which the stripping of a cable can be improved.
  • a cable with at least one line element which has an envelope made of a first material and a separating layer applied to the envelope of a separating layer from the first material. having different second material.
  • the cable has a jacket made of a third material, wherein the separating layer consists of a crosslinked second material and is arranged between the jacket and the jacket.
  • the release layer is located directly between the sheath and the sheath.
  • the material of the separating layer expediently has a greater adhesion or a higher adhesive fit to the sheath than to the sheath.
  • the release layer is firmly connected to the enclosure. Since the release layer is not wound around the sheath (as a foil) or in the form of a powder application, as has hitherto been customary, a firm connection is achieved between the sheath and the release layer.
  • the separating layer is preferably formed as a closed layer or a closed envelope, which encloses the envelope completely in the manner of a jacket both in the longitudinal direction of the cable and over the entire circumference of the envelope.
  • crosslinked second material results in a release layer that allows for improved strippability of the jacket from the wire or cladding.
  • degree of crosslinking influence on the mechanical and thermal properties such as strength, modulus of elasticity or toughness and in particular on the adhesive seat can be taken.
  • use of a crosslinkable material allows a high process and application speed for the release layer.
  • the separating layer consists of a curable by UV second material.
  • the UV radiation forms radicals or reactive cations, which in turn initiate crosslinking of the material and thus the formation of a particularly closed separation layer.
  • a high process speed can be set by, for example, selecting the illumination path for the UV curing to be sufficiently long and / or setting the UV illumination appropriately.
  • an acrylate is particularly preferable to use an acrylate as the second material.
  • Acrylates or acrylic resins are synthetic resins and are based on polymers or copolymers of acrylic acid, methacrylic acid and their esters.
  • thermosetting acrylate is one-component, room-temperature curing reaction resins whose radical polymerization is effected by UV or visible light.
  • Acrylates 838 / L 23700, 831/804 and L 23381 from "Farbtechnike Herkula AG”, Sankt Vith (Belgium) have proved to be particularly suitable, in particular when these acrylates were used, it was possible to adjust low adhesion fits and thus improve the cable's strippability ,
  • cyanoacrylates as a one-component system is suitable.
  • Two- or multi-component systems such as epoxy resins, phenolic resins, aminoplasts, polyester resins or polyurethanes can also be used in the context of the invention as a second material for the release layer.
  • the release liner is applied by a suitable method which generally applies or sprays the second material in liquid or viscous form and then cures.
  • the separating layer that is to say the second material
  • the covering for example, or to apply it by means of an immersion bath through which the line element is pulled.
  • the separating layer is extruded onto the casing.
  • the second material used to form the release layer is pressed out under pressure continuously from a shaping opening.
  • a conventional method is used, which is also used in a conventional coat extrusion and allows high process speeds.
  • first and / or the third material are also extrudable, then it is further advantageous if a plurality of materials, in particular the covering and the separating layer, are applied by coextrusion in one working step. Alternatively, the respective materials of the components are successively applied individually by extrusion.
  • the separating layer of the cable expediently has a layer thickness in the range of at least 10 ⁇ and preferably up to 100 ⁇ . Furthermore, the layer thickness is in particular in the range of 20 ⁇ to 70 ⁇ and especially in the range of 30 ⁇ to 40 ⁇ . For the desired separation effect, thin layers in the range of a few micrometers are sufficient. In addition, thin layers allow rapid curing and thus high process speeds. The preferred value ranges, especially the range between 30 ⁇ and 40 ⁇ , have been found in tests to be particularly suitable.
  • the first material used is preferably at least one thermoplastic which is selected from a group consisting of polypropylene (PP), cross-linked polyethylene (PE-X), cross-linked ethylene-vinyl acetate (EVA) and polyvinyl chloride (PVC).
  • PP polypropylene
  • PE-X cross-linked polyethylene
  • EVA cross-linked ethylene-vinyl acetate
  • PVC polyvinyl chloride
  • the envelope of the inner conductor is made of at least one of the aforementioned materials.
  • the envelope is preferably made of exactly one material.
  • the envelope can also be constructed in multiple layers of different materials. In this case, the outermost layer is preferably formed from one of the aforementioned materials.
  • thermoplastic elastomer As a third material for the coat applied to the separating layer, in a preferred embodiment at least one thermoplastic elastomer (TPE) is used, which is preferably selected from a group consisting of TPE-O, TPE-S and TPE-U.
  • Thermoplastic elastomers are materials in which elastic polymer chains are incorporated in thermoplastic material. They can be processed in a purely physical process in combination of high shear forces, heat and subsequent cooling.
  • thermoplastic olefins based on olefin such as polypropylene / ethylene-propylene-diene rubbers (PP / EPDM), styrene block copolymers (TPE-S) such as styrene-butadiene block copolymers (SBS), styrene Ethylene-butylene-styrene (SEBS) or methyl methacrylate-butadiene-styrene (MBS) and urethane-based thermoplastic elastomers (TPE-U).
  • TPE-O polypropylene / ethylene-propylene-diene rubbers
  • styrene block copolymers such as styrene-butadiene block copolymers (SBS), styrene Ethylene-butylene-styrene (SEBS) or methyl methacrylate-butadiene-styrene (MBS)
  • thermoplastic elastomers in combination with the release layer, in particular of acrylate, has been found to be particularly favorable for the desired adjustment of the low adhesion seat between release liner and sheath, while at the same time providing good adhesion to the sheath, especially when made from any of the aforementioned materials for the second material. Overall, this gives a good strippability.
  • Styrene block copolymers (TPE-S) and / or thermoplastic elastomers based on olefins (TPE-O) are preferably used as the third material for the sheath, and the first material for the sheath is a thermoplastic elastomer, in particular based on urethane (TPE-U).
  • TPE-S Styrene block copolymers
  • TPE-O thermoplastic elastomers based on olefins
  • TPE-U thermoplastic elastomer, in particular based on urethane
  • the cable preferably comprises a plurality of conduit elements each having a release layer applied to its enclosure and which are coextensive with the enclosure.
  • the jacket in particular represents the outermost jacket of the cable.
  • no further layer or sheath is formed concentrically around or on the outer circumference of the cable sheath.
  • the Sheath expediently directly surrounds the plurality of line elements, that is to say in particular without the interposition of further layers, such as, for example, sheath layers or the like.
  • the respective line element is preferably designed as a core.
  • a core is formed by an inner conductor and a sheath forming the sheath and the release layer.
  • the separating layer is therefore applied directly to the wire jacket.
  • the cable comprises a plurality of line elements, in particular wires, which differ in color, for which purpose only the separation layers of the wires differ in color, but the sheaths of the individual wires are color-indistinguishable.
  • each vein is colored differently, wherein the color is expediently achieved by a correspondingly colored second material for the respective separating layers.
  • line elements, especially cores are produced on a larger scale in neutral color, to be subsequently coated with colored second materials to form corresponding separating layers according to customer specifications.
  • the object is further achieved by a method for producing a cable having at least one line element, which has an envelope of a first material and a release layer applied to the envelope of a second material different from the first material. Furthermore, the cable has a sheath made of a third material, wherein a crosslinkable second material is applied to the sheath and then cured to form the release layer.
  • the advantages and preferred embodiments given with regard to the cable can also be transferred analogously to the method. Preferred developments are contained in the subclaims.
  • the layer thickness of the acrylate that is to say the applied release layer, is expediently monitored, in particular by means of cameras which detect the diameter. In this case, it is expedient at the same time to check that the acrylate layer is closed radially around the sheath.
  • an acrylate is applied in a preferred embodiment by extrusion, which is subsequently cured by UV curing.
  • the surface of the coating is treated before the release layer is applied, in particular by a corona treatment.
  • extrusion as well as the subsequent UV curing are carried out at high line speeds of preferably several hundred meters per minute, for example 300 to 800 meters per minute.
  • the respective line element is preferably conveyed through a lighting path, for example through a tunnel, in which the second material hardens / polymerizes by the irradiation with UV light and thus is almost chemically inert. It is also possible to double the line speed in the order process by, for example, doubling the number of UV lamps used, thereby shortening the overall order time.
  • first of all a plurality of line elements, in particular wires with the separating layer, are preassembled, as it were.
  • the resulting line elements are wound up after the curing of the separating layer, for example on coils.
  • several of the line elements are combined to form a desired end product, which form a cable core around which then the jacket is applied by means of a jacket extrusion.
  • the individual line elements which are prefabricated with the separating layer are unwound from the coils.
  • Such a data cable is in particular formed by one or more pairs of wires stranded together, each core being surrounded by the separating layer.
  • the jacket is applied directly, without interposition of other sheathings such as shielding.
  • the respective coating materials were applied to polypropylene extrudates by means of 80 ⁇ m spiral wraps to form a corresponding separating layer.
  • the curing took place by means of UV radiation.
  • the dry layer thickness of the formed separating layers was in each case about 40 ⁇ .
  • the coatings were then tested for adhesion, cure and flexibility.
  • the adhesion was determined by means of a tape test and a cross-hatch.
  • the cure was checked for surface dryness. The flexibility was ensured by manual bending.
  • the curing of the Acrylates 838 / L23700 and 831/804 takes place analogously to the screening experiments.
  • the jacket materials were on with the respective acrylate coated Adermate alien laid.
  • the core materials and cladding materials were fixed between two glass plates and loaded by a 5 kg weight with a force of 0.22 N / cm 2 .
  • the assembly was heated at 190 ° C for 15 minutes. After cooling, the blocking resistance was assessed on the basis of whether the jacket materials could be stripped off the coated core materials.
  • TPE-S styrene block copolymers
  • TPE-O olefin-based thermoplastic elastomers
  • TPE-U urethane-based thermoplastic elastomers
  • Fig. 1 shows a schematic cross section through a provided with the separating layer wire
  • Fig. 2 is a schematic cross section through multi-core cable.
  • the core 3 comprises an inner conductor 5, for example made of copper, and a surrounding enclosure 7, for example made of polypropylene, as the first material.
  • a release layer 9 is applied directly.
  • the release layer 9 is applied by extrusion to the envelope 7 and consists of a second material, in particular of an acrylate.
  • the sheath 7 and the release layer 9 are preferably formed by coextrusion.
  • the first and second materials are different from each other. After the extrusion of the second material, this was crosslinked by UV radiation and cured and forms a completely closed separating layer 9 with a layer thickness d of, for example, 30-40 ⁇ .
  • the conduit element itself may comprise a plurality of elements, such as cores, and thereby form a cable core having the sheath 7 as a common enclosure for the plurality of elements.
  • the release layer 9 is applied on this common envelope 7, the release layer 9 is applied.
  • the wires 3 which are prefabricated with the separating layer 9 are preferably used in a subsequent final assembly of a cable 1, as illustrated, for example, in FIG. 2.
  • the wires 3 are stranded (paired) together to form a lead core.
  • the wires 3 are surrounded directly by a jacket 1 1 of your third material, which is usually applied by means of coat extrusion.
  • the jacket 1 1 is for example tubular, so that free gussets are formed to the wires 3.
  • the third material of the shell penetrates 1 1 in the
  • the third material is different from the second material of the release layer 9.
  • the jacket 11 preferably consists of a styrene block copolymer (TPE-S). All three materials consist in particular of a non-conductive insulating material, in particular of a plastic material.
  • the shell 1 1 on a single-core line that is applied directly to the illustrated in Fig. 1 and provided with the release layer 9 wire 3.
  • the sheath 1 1 can also be applied to the provided with the separation layer 9 common sheath 7 of the previously described variant of the conduit element, wherein the conduit element comprises a plurality of elements.
  • the separating layer 9 is directly between the shell 1 1 and the enclosure 7, that is, there is no further layer between the release layer 9 and the inside of the shell 1 1 attached.
  • the separating layer 9 forms part of the core 3.
  • the UV radiation crosslinking acrylate as a second material for the release layer 9 of the adhesive seat between the shell 1 1 and wire 3 is reduced, thus ensuring the easy strippability of the applied to the release layer 9 shell 1 1.
  • the individual wires 3 are easily separated from each other as a result of the separating layers 9.
  • the wires 3 are each shown with the same diameter.
  • the wires 3 may also have different diameters depending on the type of cable 1 and be used, for example, for data transmission or power transmission.
  • the cable 1 is in a variant of a pure data cable and has - preferably exclusively - one or more (pair) stranded cores 3 on.
  • it is designed for example as a hybrid cable, in which a part of the wires 3 are used for data transmission and another part for power transmission and formed.
  • a central strand 13 is still arranged, for example, as Bushstrang or as a strain relief.
  • the individual wires 3 preferably have different colors, for which purpose preferably only the separating layers 9 are colored differently. On the coloring of the sheaths 7 is particularly omitted, i. these have the same color in all wires 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kabel mit wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material aufweist, sowie mit einem Mantel aus einem dritten Material, wobei die Trennschicht aus einem vernetzten zweiten Material besteht und zwischen dem Mantel und der Umhüllung angeordnet ist.

Description

Beschreibung
Kabel sowie Verfahren zur Herstellung eines Kabels
Die Erfindung betrifft ein Kabel mit einer Trennschicht zwischen einem Leitungselement des Kabels und einem Mantel. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels.
Ein solches Kabel wird beispielsweise zur Datenübertragung und/oder zur Leistungsübertragung eingesetzt. Das jeweilige Kabel umfasst hierzu je nach Anwendung ein oder mehrere Leitungselemente, die von einem äußeren Mantel als Kabelmantel umgeben sind. Das zumindest eine Leitungselement weist dabei eine Umhüllung auf, die einen Leitungsmantel bildet. Bei dem Leitungselement handelt es sich insbesondere um eine Ader. Alternativ handelt es sich bei dem Leitungselement um einen Leitungskern, welcher mehrere Einzelelemente, beispielsweise mehrere Adern, aufweisen kann, die gemeinsam von der Umhüllung umgeben sind.
Je nach Kombination der für die Umhüllungen und den Mantel eingesetzten Materialien kann der Haftsitz zwischen dem Leitungselement und dem Mantel eines Kabels variieren. Der Haftsitz bezeichnet die benötigte Kraft, um den Mantel des Kabels und das Leitungselement nach einem radialen Schnitt des Mantels in Kabellängsrichtung voneinander zu trennen, um das Kabel beispielsweise in einem Endabschnitt abzuisolieren und abzumanteln.
Bei unpassenden oder ungünstigen Materialkombinationen zwischen der Umhüllung und dem Mantel, beispielsweise bei gleichen Polaritäten von Mantel- und Umhüllungsmaterial oder bei artgleichen Materialien kann sich hierbei ein zu hoher Haftsitz einstellen, um eine fehlerfreie Abmantelung des Kabels sicherzustellen. Diesem Problem wird durch den Einsatz von Trennmitteln bzw. Trennschich- ten zwischen der Umhüllung und dem Mantel begegnet. Durch den Einsatz von Trennschichten auf die Umhüllung kann der äußere Mantel mit geringem Kraftaufwand abgezogen werden.
Eine gute und prozesssichere Abmantelung ist insbesondere bei einer automatisierten Kabelfertigung und Kabelkonfektionierung wichtig. Hierzu werden sogenannte Konfektionsautomaten eingesetzt, welche den Mantel in einem gewünsch ten Endbereich automatisch abmanteln.
Als Trennmittel werden derzeit üblicherweise Pulver oder Puder (beispielsweise Talkum/Stearate) oder Folien eingesetzt. Der jeweilige Haftsitz ist hierbei künden spezifisch und insbesondere auf die eingesetzten Konfektionsautomaten abgestimmt, die ein prozesssicheres Abmanteln der Leitung nur in einem bestimmten Haftsitzbereich realisieren können.
Allerdings sind sowohl der Einsatz von Pulvern als auch von Folien als Trennschicht problembehaftet. Der Auftrag von pulverförmigen Trennmitteln ist prozessbedingt häufig ungenau. Im Prozess werden die Einzeladern vor der Mantel- extrusion durch einen Talkumaten bewegt. Hierbei haftet das pulverförmige Trennmittel an der Aderoberfläche und wird mitgezogen, bis es durch den anschließend darüber extrudierten Mantel fixiert wird. Da es jedoch keine genaue Regelung der aufgetragenen Mengen gibt, ist dieser Prozess nicht genau steuerbar. Hierdurch werden - im Falle von Datenkabeln - auch die stetig wachsenden Hochfrequenz (HF)-Eigenschaften der Kabel beeinträchtigt. Da die im Prozess aufgetragene Menge an pulverförmigen Trennmitteln schwankt, wird dieses Prob lern weiter verstärkt.
Weiter spielen beim Auftrag von Pulvern Umweltfaktoren wie Luftfeuchte, Tempe ratur und das Alter des Pulvers eine Rolle. Auch der Füllgrad und die eingestellte Maschinenleistung des eingesetzten Talkumaten sind ausschlaggebend. Selbst Oberflächenrauhigkeiten der Adern sind ein nicht zu vernachlässigender Faktor bei der auf der Leitung zurückbleibenden Menge des Trennmittels. Somit können die Haftsitzwerte nicht genau eingestellt werden, was aufgrund der engen kundenspezifischen Toleranzen ein immer größeres Problem darstellt.
Zusätzlich sind Verschmutzungen der Konfektionsautomaten nach dem Ab- manteln der Kabel zu beobachten. Bei zunehmenden optischen Qualitätskontrollmechanismen in den Konfektionsstraßen führt eine erhöhte Staubbelastung zu einem gesteigerten Risiko eines Anlagenstillstandes.
Als Alternative zu pulverförmigen Trennmitteln werden Folien (längseinlaufend oder bandiert) als Trennmittel eingesetzt. Die Folien, die üblicherweise aus Polyethylen (PET), Polyethylenterephthalat (PETP) oder ähnlichen Materialien bestehen, werden um die Adern gelegt und anschließend bei der Mantelextrusion fixiert. Zwar wird mittels dieser Lösung insbesondere aus Kundensicht eine verbesserte Sauberkeit der Konfektionsstraßen erreicht, jedoch sind die verwendeten Folien aufgrund ihrer geringen Dicke von wenigen μιτι eine große Hürde bei der Abmantelung. Ein radialer Schnitt, weicher den Mantel durchtrennt, muss nicht zwingend bis zu den innenliegenden Adern erfolgen. Ist dieser Radialschnitt tief genug, können Konfektionsautomaten das übrige Material abreißen. Ist jedoch eine Folie unter dem Mantel angebracht, kann diese nicht entfernt werden, was zu Problemen in Konfektionsautomaten führt.
Ein weiteres Problem stellt die Prozessgeschwindigkeit dar, mit welcher die Folien aufgebracht werden. Ader- und Mantelextrusion lassen sich mit deutlich höherer Geschwindigkeit umsetzen, als die Aufbringung von als Trennmittel eingesetzten Folien. Letztere erhöhen somit sowohl die Kosten und als auch den Aufwand in der Produktionskette.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit anzugeben, mittels welcher die Abmantelung eines Kabels verbessert werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Kabel mit wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material un- terschiedlichen zweiten Material aufweist. Weiterhin weist das Kabel einen Mantel aus einem dritten Material auf, wobei die Trennschicht aus einem vernetzten zweiten Material besteht und zwischen dem Mantel und der Umhüllung angeordnet ist.
Die Trennschicht ist unmittelbar zwischen der Umhüllung und dem Mantel angeordnet. Das Material der Trennschicht (zweites Material) weist hierbei zweckmäßigerweise eine größere Haftung bzw. einen höheren Haftsitz zur Umhüllung als zum Mantel auf. Vorzugsweise ist die Trennschicht fest mit der Umhüllung verbunden. Da die Trennschicht nicht wie bislang üblich lediglich um die Umhüllung gewickelt (als Folie) oder in Form eines Pulverauftrages auf diese aufgebracht ist, wird eine feste Verbindung zwischen der Umhüllung und der Trennschicht erreicht. Die Trennschicht ist vorzugsweise als eine geschlossene Schicht bzw. als eine geschlossene Hülle ausgebildet, die die Umhüllung sowohl in Längsrichtung des Kabels als auch über den gesamten Umfang der Umhüllung vollständig nach Art eines Mantels umschließt.
Durch den Einsatz eines vernetzten zweiten Materials resultiert eine Trennschicht, die eine verbesserte Abisolierbarkeit des Mantels von der Ader bzw. der Umhüllung erlaubt. Zusätzlich kann unter Berücksichtigung des jeweiligen Vernetzungsgrades Einfluss auf die mechanischen und thermischen Eigenschaften, wie beispielsweise auf die Festigkeit, den Elastizitätsmodul oder die Zähigkeit und insbesondere auch auf den Haftsitz genommen werden. Zudem erlaubt die Verwendung eines vernetzbaren Materials eine hohe Prozess- und Auftragsgeschwindigkeit für die Trennschicht.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht die Trennschicht aus einem durch UV-Licht aushärtbaren zweiten Material. Durch die UV-Strahlung bilden sich je nach Material Radikale oder reaktive Kationen, die wiederum eine Vernetzung des Materials und damit die Ausbildung einer insbesondere geschlossenen Trennschicht initiieren. Zudem lässt sich eine hohe Prozessgeschwindigkeit einstellen, indem z.B. die Beleuchtungsstrecke für die UV-Aushärtung ausreichend lang gewählt wird und/oder die UV-Beleuchtung geeignet eingestellt wird. Besonders bevorzugt ist als zweites Material ein Acrylat eingesetzt. Acrylate oder auch Acrylharze sind Kunstharze und basieren auf Polymerisaten oder Copolyme- risaten der Acrylsaure, Methacrylsaure und deren Estern. Durch den Einsatz eines Acrylates als Material für die Trennschicht ist der Haftsitz zwischen der Umhüllung und dem Mantel des Kabels in einem engen Bereich einstellbar. Ausführliche Versuche haben ergeben, dass kundenseitig vorgegebene Wertebereiche problemlos umsetzbar sind. Dies ist mit gängigen Technologien (Einsatz von Pulvertrennmittel, Folien oder ähnlichem) bislang nur mit hohem prozesstechnischen Aufwand realisierbar. Auch konnte bei Hochfrequenz- Messungen an bestehenden Leitungsmustern mit Acrylatbeschichtung kein negativer Einfluss auf die Hochfrequenz-Eigenschaften des jeweiligen Kabels festgestellt werden.
Insbesondere geeignet ist der Einsatz eines photoinitiiert aushärtenden Acrylates. Solche Acrylate sind einkomponentige, bei Raumtemperatur härtende Reaktionsharze, deren radikalische Polymerisation durch UV- oder sichtbares Licht erfolgt. Als besonders geeignet haben sich die Acrylate 838/L 23700, 831/804 und L 23381 der Firma„Farbwerke Herkula AG", Sankt Vith (Belgien) erwiesen. Insbesondere bei Einsatz dieser Acrylate konnten geringe Haftsitze eingestellt und so die Abisolierbarkeit des Kabels verbessert werden.
Alternativ ist der Einsatz von Cyanacrylaten als Einkomponenten-System geeignet. Auch Zwei- bzw. Mehrkomponenten-Systeme wie Epoxidharze, Phenolharze, Aminoplaste, Polyesterharze oder Polyurethane lassen sich im Rahmen der Erfindung als zweites Material für die Trennschicht nutzen.
Die Trennschicht wird mit Hilfe eines geeigneten Verfahrens aufgebracht, bei dem allgemein das zweite Material in flüssiger oder zähflüssiger Form aufgebracht oder auch aufgesprüht wird und dann aushärtet.
Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, die Trennschicht, also das zweite Material auf die Umhüllung beispielsweise aufzusprühen oder mit Hilfe eines Tauchbads, durch das das Leitungselement gezogen wird, aufzubringen. Besonders bevorzugt ist die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert. Hierbei wird das zur Ausbildung der Trennschicht eingesetzte zweite Material unter Druck kontinuierlich aus einer formgebenden Öffnung herausgepresst. Für die Aufbringung der Trennschicht wird daher eine übliche Methode verwendet, die auch bei einer herkömmlichen Mantelextrusion eingesetzt wird und die hohe Prozessgeschwindigkeiten erlaubt.
Sind das erste und/oder das dritte Material ebenfalls extrudierbar, so ist es weiter vorteilhaft, wenn mehrere Materialien, insbesondere die Umhüllung und die Trennschicht, in einem Arbeitsschritt durch Koextrusion aufgebracht sind. Alternativ sind die jeweiligen Materialien der Komponenten nacheinander einzeln durch Extrusion aufgebracht.
Die Trennschicht des Kabels weist zweckmäßigerweise eine Schichtdicke im Bereich von zumindest 10 μιτι und vorzugsweise bis 100 μιτι auf. Weiterhin liegt die Schichtdicke insbesondere im Bereich von 20 μιτι bis 70 μιτι und speziell im Bereich von 30 μιτι bis 40 μιτι. Für die angestrebte Trennwirkung reichen dünne Schichten im Bereich von einigen μιτι aus. Zudem erlauben dünne Schichten eine schnelle Aushärtung und damit hohe Prozessgeschwindigkeiten. Die bevorzugten Wertebereiche, speziell der Bereich zwischen 30 μιτι und 40 μιτι, haben sich in Tests als besonders geeignet erwiesen.
Als erstes Material ist vorzugsweise zumindest ein thermoplastischer Kunststoff eingesetzt ist, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus Polypropylen (PP), vernetztem Polyethylen (PE-X), vernetztem Ethylen-Vinylacetat (EVA) und Polyvinylchlorid (PVC) besteht. Mit anderen Worten ist die Umhüllung des Innenleiters aus zumindest einem der vorgenannten Materialien hergestellt. Die Umhüllung besteht vorzugsweise aus genau einem Material. Grundsätzlich kann die Umhüllung auch mehrlagig aus unterschiedlichen Materialien aufgebaut sein. In diesem Fall ist die äußerste Lage bevorzugt aus einem der zuvor genannten Materialien gebildet. Als drittes Material für den auf die Trennschicht aufgebrachten Mantel ist in bevorzugter Ausgestaltung zumindest ein thermoplastisches Elastomer (TPE) eingesetzt, das vorzugsweise ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus TPE-O, TPE-S und TPE-U besteht. Thermoplastische Elastomere sind Werkstoffe, bei denen elastische Polymerketten in thermoplastisches Material eingebunden sind. Sie lassen sich in einem rein physikalischen Prozess in Kombination von hohen Scherkräften, Wärmeeinwirkung und anschließender Abkühlung verarbeiten. Hierzu zählen thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) wie beispielsweise Polypropylen/Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (PP/EPDM), Styrol-Block- copolymere (TPE-S) wie Styrol-Butadien-Blockcopolymere (SBS), Styrol-Ethylen- Butylen-Styrol (SEBS) oder Methylmethacrylat-Butadien-Styrol (MBS) und thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis (TPE-U).
Die Verwendung von thermoplastischen Elastomeren in Kombination mit der Trennschicht insbesondere aus Acrylat hat sich als besonders günstig für die gewünschte Einstellung des geringen Haftsitzes zwischen Trennschicht und Mantel gezeigt, wobei gleichzeitig eine gute Haftung zur Umhüllung eingestellt ist, speziell wenn diese aus einem der zuvor genannten Material für das zweite Material besteht. Insgesamt ist hierdurch eine gute Abisolierbarkeit gegeben.
Bevorzugt werden als drittes Material für den Mantel Styrol-Blockcopolymere (TPE-S) und/oder thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) eingesetzt und als erstes Material für die Umhüllung ein thermoplastisches Elastomere insbesondere auf Urethanbasis (TPE-U). Bei dieser Kombination lässt sich bei der Verwendung der UV-ausgehärteten Acrylat-Trennschicht der Mantel leicht ohne Anhaftungen abziehen. Die Trennschicht zeigt hingegen eine relativ gute Haftung an der Umhüllung.
Das Kabel umfasst vorzugsweise mehrere Leitungselemente, die jeweils eine auf ihre Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aufweisen und die gemeinsam von dem Mantel umgeben sind. Der Mantel stellt allgemein insbesondere den äußersten Mantel des Kabels dar. Mit anderen Worten ist keine weitere Schicht oder Hülle konzentrisch um bzw. am Außenumfang des Kabelmantels ausgebildet. Der Mantel ummantelt die mehreren Leitungselemente zweckmäßigerweise unmittelbar, also insbesondere ohne Zwischenlage weiterer Lagen, wie beispielsweise Schirmlagen oder ähnlichem.
Das jeweilige Leitungselement ist vorzugsweise als Ader ausgebildet. Eine derartige Ader ist gebildet durch einen Innenleiter und einem die Umhüllung bildenden Adermantel sowie der Trennschicht. Die Trennschicht ist daher unmittelbar auf den Adermantel aufgebracht.
In einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Kabel eine Mehrzahl von Leitungselementen, insbesondere Adern, die sich farblich unterscheiden, wobei hierzu lediglich die Trennschichten der Adern sich farblich unterscheiden, jedoch die Umhüllungen der einzelnen Adern farblich ununterscheidbar sind. Mit anderen Worten ist jede Ader unterschiedlich gefärbt, wobei die Farbgebung zweckmäßigerweise durch ein entsprechend eingefärbtes zweites Material für die jeweiligen Trennschichten erreicht wird. Auf diese Weise kann beispielsweise auf die Einfärbung der Umhüllungen der Innenleiter verzichtet werden. Es können Leitungselemente, insbesondere Adern im größeren Maßstab in neutraler Farbe produziert werden, um anschließend mit eingefärbten zweiten Materialien unter Ausbildung entsprechender Trennschichten nach Kundenvorgabe beschichtet zu werden.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material aufweist. Weiterhin weist das Kabel einen Mantel aus einem dritten Material auf, wobei zur Ausbildung der Trennschicht ein vernetzbares zweites Material auf die Umhüllung aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird.
Die im Hinblick auf das Kabel angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen lassen sich sinngemäß auch auf das Verfahren übertragen. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Die Schichtdicke des Acrylates, also der aufgebrachten Trennschicht wird zweck- mäßigerweise überwacht, insbesondere mittels Kameras, die den Durchmesser erfassen. Hierbei wird zweckmäßigerweise gleichzeitig überprüft, dass die Acrylat- schicht radial um die Umhüllung geschlossen ist.
Als Trennschicht wird in bevorzugter Ausgestaltung ein Acrylat durch Extrusion aufgebracht, welches nachfolgend durch eine UV-Härtung ausgehärtet wird.
Um eine gute Haftung zu erzielen wird die Oberfläche der Umhüllung vor Aufbringen der Trennschicht behandelt, insbesondere durch eine Coronabehandlung.
Die Extrusion sowie auch die nachfolgende UV-Aushärtung werden mit hohen Liniengeschwindigkeiten von vorzugsweise mehreren hundert Metern pro Minute, beispielsweise 300 bis 800 Meter pro Minute ausgeführt.
Zur Aushärtung wird das jeweilige Leitungselement vorzugsweise durch eine Beleuchtungsstrecke, beispielsweise durch einen Tunnel befördert, in der das zweite Material durch die Bestrahlung mit UV-Licht aushärtet/polymerisiert und somit chemisch nahezu inert ist. Hierbei ist es möglich, die Liniengeschwindigkeit im Auftragsprozess durch beispielsweise eine Verdopplung der eingesetzten UV- Lampen ebenfalls zu verdoppeln und so die Auftragsdauer insgesamt zu verkürzen.
In bevorzugter Ausgestaltung werden zunächst mehrere Leitungselemente, insbesondere Adern mit der Trennschicht quasi vorkonfektioniert. Insbesondere werden die resultierenden Leitungselemente nach der Aushärtung der Trennschicht beispielsweise auf Spulen aufgewickelt. In einem nachfolgenden Schritt werden zur Ausbildung eines gewünschten Endproduktes mehrere der Leitungselemente zusammengeführt, die einen Kabelkern bilden, um den dann der Mantel mittels einer Mantelextrusion aufgebracht wird. Zur Ausbildung des Kabelkerns werden die mit der Trennschicht vorkonfektionierten einzelnen Leitungselemente von den Spulen abgewickelt. Bevorzugt werden Sie hierbei - speziell bei der Ausbildung eines Datenkabels - miteinander beispielsweise paarweise verseilt oder auch viererverseilt. Ein derartiges Datenkabel ist insbesondere gebildet durch ein oder mehrere miteinander verseilte Aderpaare, wobei jede Ader mit der Trennschicht umgeben ist. Um die Gesamtheit der Aderpaare ist der Mantel unmittelbar aufgebracht, ohne Zwischenlage von weiteren Umhüllungen wie z.B. Schirmungen.
Die Überprüfung der Eignung verschiedener Acrylate (Acrylate 838/L 23700, 831/804 und L 23381 der Firma„Farbwerke Herkula AG") als Trennschichten erfolgte anhand verschiedener Versuchsreihen. Hierzu wurden Screening-Versuche und Blocktests durchgeführt. Im Folgenden sind Versuche und deren Ergebnisse kurz beschrieben.
(a) Screening-Versuch
Im Rahmen der Screening-Versuche wurden die jeweiligen Beschichtungsmateria- lien zur Ausbildung einer entsprechenden Trennschicht mittels 80 μιτι Spiralrakel auf Polypropylen-Extrudate aufgezogen. Die Aushärtung erfolgte mittels UV- Strahlung. Die Trockenschichtdicke der ausgebildeten Trennschichten betrug jeweils ca. 40 μιτι. Die Beschichtungen wurden anschließend auf Haftung, Aushärtung und Flexibilität überprüft. Die Haftung wurde mittels eines Tape-Tests und eines Gitterschnitts bestimmt. Die Aushärtung wurde anhand der Oberflächentrockenheit überprüft. Die Sicherstellung der Flexibilität erfolgte durch manuelles Verbiegen.
Im Rahmen der Screening-Versuche erfüllte insbesondere das kommerziell erwerbliche, HT 831/804 die gewünschten Anforderungen. Auch die Materialien 838/L 23700 und L 23381 wurden aufgrund der Screening-Versuche als geeignet ermittelt.
(b) Blocktest
Die Aushärtung der Acrylate 838/L23700 und 831/804 erfolgt analog zu den Screening-Versuchen. Für den Blocktest wurden die Mantelmaterialien auf die mit dem jeweiligen Acrylat beschichteten Adermate alien gelegt. Zur besseren Fixierung wurden die Adermaterialien und Mantelmaterialien zwischen zwei Glasplatten fixiert und durch ein 5 kg Gewicht mit einer Kraft von 0,22N/cm2 belastet. Im nächsten Schritt wurde der Aufbau bei 190°C 15 min erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde die Blockfestigkeit anhand dessen beurteilt, ob sich die Mantelmaterialien von den beschichten Adermaterialien abziehen ließen.
Hier konnte gezeigt werden, dass sich Styrol-Blockcopolymere (TPE-S) und thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis (TPE-O) leicht ohne Anhaftungen von den beschichten Adermaterialien abziehen lassen. Die Trennschicht zeigt hingegen eine relativ gute Haftung an thermoplastischen Elastomeren auf Ure- thanbasis (TPE-U), lässt sich aber von den Adermaterialien vollständig lösen. Dies traf für beide Acrylate zu. Durch den Einsatz einer Corona Vorbehandlung erreichte das Acrylat 831/804 eine bessere Haftung auf Polyethylen (PE) und das Acrylat 838/L23700 eine bessere Haftung auf Polypropylen (PP).
Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein mit der Trennschicht versehene Ader sowie
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch mehradriges Kabel.
Fig. 1 zeigt ein als eine Ader 3 ausgebildetes und vorkonfektioniertes Leitungselement in einer schematischen Querschnittsdarstellung. Die Ader 3 umfasst einen Innenleiter 5, beispielsweise aus Kupfer und eine diesen umschließende Umhüllung 7 beispielsweise aus Polypropylen als erstem Material.
Auf die Umhüllung 7 ist unmittelbar eine Trennschicht 9 aufgebracht. Die Trennschicht 9 ist durch Extrusion auf die Umhüllung 7 aufgebracht und besteht aus einem zweiten Material, insbesondere aus einem Acrylat. Die Umhüllung 7 und die Trennschicht 9 werden vorzugsweise durch Koextrusion ausgebildet. Das erste und das zweite Material sind voneinander verschieden. Nach der Extrusion des zweiten Materials wurde dieses durch UV-Strahlung vernetzt und ausgehärtet und bildet eine vollständig geschlossene Trennschicht 9 mit einer Schichtdicke d von beispielsweise 30-40 μιτι aus.
Anstelle der Ausbildung des Leitungselements als Ader 3 kann das Leitungselement selbst mehrere Elemente aufweisen, beispielsweise Adern, und dadurch eine Kabelseele bilden, die die Umhüllung 7 als gemeinsame Umhüllung für die mehreren Elemente aufweist. Auf diese gemeinsame Umhüllung 7 ist die Trennschicht 9 aufgebracht.
Bevorzugt werden jedoch mehrere der mit der Trennschicht 9 vorkonfektionierte Adern 3 bei einer nachfolgenden Endkonfektionierung eines Kabels 1 , wie es beispielsweise in der Fig. 2 dargestellt ist, verwendet. Die Adern 3 werden beispielsweise miteinander (paar-) verseilt und bilden einen Leitungskern. Die Adern 3 sind unmittelbar von einem Mantel 1 1 aus deinem dritten Material umgeben, der üblicherweise mittels Mantelextrusion aufgebracht ist. Der Mantel 1 1 ist beispielsweise schlauchförmig ausgebildet, so dass freie Zwickelräume zu den Adern 3 ausgebildet sind. Alternativ dringt das dritte Material des Mantels 1 1 in die
Zwickelräume ein.
Das dritte Material ist vom zweiten Material der Trennschicht 9 verschieden. Der Mantel 1 1 besteht vorzugsweise aus einem Styrol-Blockcopolymer (TPE-S). Alle drei Materialien bestehen insbesondere aus einem nicht leitfähigen Isoliermaterial, insbesondere aus einem Kunststoff.
Bei alternativen Ausführungsvarianten ist der Mantel 1 1 auf einer einadrigen Leitung, also unmittelbar auf die in Fig. 1 dargestellte und mit der Trennschicht 9 versehene Ader 3 aufgebracht. Schließlich kann der Mantel 1 1 auch auf die mit der Trennschicht 9 versehenen gemeinsamen Umhüllung 7 der zuvor beschriebenen Variante des Leitungselements aufgebracht werden, bei der das Leitungselement mehrere Elemente aufweist. Allgemein ist unmittelbar zwischen dem Mantel 1 1 und der Umhüllung 7 die Trennschicht 9 angebracht, d.h. es ist keine weitere Lage zwischen der Trennschicht 9 und der Innenseite des Mantels 1 1 angebracht. Bei der Ausgestaltung des Leitungselements als Ader 3 bildet die Trennschicht 9 einen Teil der Ader 3.
Durch den Einsatz des durch UV-Strahlung vernetzenden Acrylates als zweites Material für die Trennschicht 9 wird der Haftsitz zwischen dem Mantel 1 1 und Ader 3 verringert und so die einfache Abisolierbarkeit des auf die Trennschicht 9 aufgebrachten Mantels 1 1 sichergestellt. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsvariante sind zudem die einzelnen Ader 3 infolge der Trennschichten 9 gut voneinander separierbar.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten Kabel 1 sind die Adern 3 jeweils mit dem gleichen Durchmesser dargestellt. Selbstverständlich können die Adern 3 je nach Art des Kabels 1 auch verschiedene Durchmesser aufweisen und beispielsweise zur Datenübertragung oder zur Leistungsübertragung eingesetzt werden. Das Kabel 1 ist in einer Ausführungsvariante ein reines Datenkabel und weist - vorzugsweise ausschließlich - ein oder mehrere (paar-) verseilte Adern 3 auf. Alternativ ist es beispielsweise als Hybridkabel ausgebildet, bei dem ein Teil der Adern 3 zur Datenübertragung und ein anderer Teil zur Leistungsübertragung eingesetzt und ausgebildet sind. Im Ausführungsbeispiel ist noch ein Zentralstrang 13 beispielsweise als Füllstrang oder als Zugentlastungselement angeordnet.
Die einzelnen Adern 3 weisen vorzugsweise unterschiedliche Farben auf, wobei hierzu vorzugsweise lediglich die Trennschichten 9 unterschiedlich eingefärbt sind. Auf die Einfärbung der Umhüllungen 7 ist insbesondere verzichtet, d.h. diese weisen bei allen Adern 3 die gleiche Farbe auf.
Die Erfindung wird anhand der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele besonders deutlich, ist auf diese Ausführungsbeispiele gleichwohl aber nicht beschränkt. Vielmehr können weitere Ausführungsformen der Erfindung aus den Ansprüchen und der vorstehenden Beschreibung abgeleitet werden.

Claims

Ansprüche
1 . Kabel mit
wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material aufweist, sowie mit einem Mantel aus einem dritten Material,
wobei die Trennschicht aus einem vernetzten zweiten Material besteht und zwischen dem Mantel und der Umhüllung angeordnet ist.
2. Kabel nach Anspruch 1 , wobei die Trennschicht aus einem durch UV-Licht aushärtbaren zweiten Material besteht.
3. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, wobei als zweites Material ein Acrylat eingesetzt ist.
4. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert ist.
5. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Trennschicht eine
Schichtdicke im Bereich von zumindest 10 μιτι und vorzugsweise bis 100 μιτι aufweist, wobei die Schichtdicke insbesondere im Bereich von 20 μιτι bis 70 μιτι und speziell im Bereich von 30 μιτι bis 40 μιτι liegt.
6. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei als erstes Material zumindest ein thermoplastischer Kunststoff eingesetzt ist, der ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus vernetztem Polyethylen (PE-X), Polypropylen (PP), vernetztem Ethylen-Vinylacetat (EVA) und Polyvinylchlorid (PVC) besteht.
7. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei als drittes Material zumindest ein thermoplastisches Elastomer (TPE) eingesetzt ist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, die aus TPE-O, TPE-S und TPE-U besteht.
8. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einer Mehrzahl von Leitungselementen, die jeweils eine auf ihre Umhüllung aufgebrachte Trennschicht (9) aufweisen und die gemeinsam von dem Mantel umgeben ist.
9. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem das zumindest eine Leitungselement als Ader mit einem Innenleiter und der Umhüllung ausgebildet ist.
10. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einer Mehrzahl von Leitungselementen, wobei die Leitungselemente sich farblich unterscheiden und hierzu lediglich die Trennschichten der Leitungselemente sich farblich unterscheiden, jedoch die Umhüllungen der einzelnen Leitungselemente farblich ununterscheidbar sind.
1 1 . Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit
wenigstens einem Leitungselement, das eine Umhüllung aus einem ersten Material und eine auf die Umhüllung aufgebrachte Trennschicht aus einem zum ersten Material unterschiedlichen zweiten Material sowie mit einem Mantel aus einem dritten Material,
wobei zur Ausbildung der Trennschicht ein vernetzbares zweites Material auf die Umhüllung aufgebracht und anschließend ausgehärtet wird und nachfolgend der Mantel aufgebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 , wobei die Trennschicht durch UV-Strahlung ausgehärtet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 1 oder 12, wobei die Trennschicht auf die Umhüllung aufextrudiert wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, wobei als zweites Material ein Acrylat eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, bei dem als Leitungselemente Adern mit einem Innenleiter und mit der Umhüllung verwendet werden, wobei mehrere Adern mit der Trennschicht vorbereitet werden und anschließend mehrere Adern zusammengeführt und von dem Mantel umgeben werden.
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