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WO2018021426A1 - 逆洗可能なデプスフィルター - Google Patents

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WO2018021426A1
WO2018021426A1 PCT/JP2017/027091 JP2017027091W WO2018021426A1 WO 2018021426 A1 WO2018021426 A1 WO 2018021426A1 JP 2017027091 W JP2017027091 W JP 2017027091W WO 2018021426 A1 WO2018021426 A1 WO 2018021426A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
fiber
filter
porosity
filter medium
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/JP2017/027091
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
孝一 尾座本
健登 中村
勇 二瀬
巧実 小島
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JNC Corp
JNC Filter Co Ltd
Original Assignee
JNC Corp
JNC Filter Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JNC Corp, JNC Filter Co Ltd filed Critical JNC Corp
Priority to US16/321,032 priority Critical patent/US11141686B2/en
Priority to CN201780044084.0A priority patent/CN109562312A/zh
Priority to KR1020197001506A priority patent/KR20190022645A/ko
Priority to JP2018530364A priority patent/JPWO2018021426A1/ja
Priority to EP17834428.9A priority patent/EP3492158A4/en
Publication of WO2018021426A1 publication Critical patent/WO2018021426A1/ja
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Ceased legal-status Critical Current

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    • B01D35/30—Filter housing constructions

Definitions

  • the present invention relates to a filter medium for efficiently capturing and removing organisms contained in water, particularly organisms having a minimum size of 50 ⁇ m or more, in a water treatment apparatus for filtering a large amount of water containing organisms and foreign substances.
  • a filter housing is generally attached to a water treatment device, and microbes and foreign substances in water are collected by a cartridge filter mounted therein. By backwashing this cartridge filter, it is possible to collect foreign substances a plurality of times.
  • Patent Document 1 discloses a cylindrical metal mesh filter composed of an inner layer and an outer layer as a filtering material for a seawater treatment apparatus, with an opening of 30 to 100 ⁇ m for the inner layer and 300 to 3000 ⁇ m for the outer layer. Some have been disclosed.
  • the filter medium disclosed in Patent Document 1 discloses that the inner layer filter and the outer layer filter are made of a metal such as a nickel-base alloy or seawater resistant stainless steel, and the inner layer and the outer layer may be integrated by sintering. ing.
  • metal filters are expensive, difficult to dispose, and it is difficult to achieve both the collection performance and the ease of backwashing, so they are manufactured from inexpensive raw materials other than metal and backwashed. There was a need for a filter that could.
  • Patent Document 2 discloses a cylindrical filter suitable for liquid filtration, in which at least one layer of nonwoven fabric is 30 degrees or less with respect to the circumferential direction of the cylindrical filter. A melt blown nonwoven fabric having an average orientation angle is disclosed.
  • the invention of Patent Document 2 pays attention to the fact that, in a filter made of a nonwoven fabric, when particles to be filtered are collected in an aperture portion composed of fibers, the permeability of the particles differs depending on the shape of the aperture portion, By providing the orientation direction of the fibers constituting the fiber within a certain range, a filter having a low water flow resistance and a long filtration life is provided. However, it is assumed that such a filter passes water in only one direction. When backwashing is performed, there is a problem that the filter shape cannot be maintained because back pressure is applied particularly to the outermost layer of the filter.
  • an object of the present invention is to provide a resin filter that is used in a water treatment apparatus and can be backwashed.
  • the present inventors have conducted intensive research as adopting a depth filter made of thermoplastic resin fibers as a filter medium. Then, the depth filter has a structure of at least three layers, and further, it has been found that the problem can be solved by adjusting the porosity of the three layers to a specific range, and a structure having specific physical properties. Based on this, the present invention has been completed.
  • the configuration of the present invention is as follows.
  • a hollow cylindrical depth filter made of thermoplastic resin fibers and having a filter medium thickness of 5 to 25 mm,
  • the filter medium has a compression ratio of 0.2 or less when a load of 0.5 MPa is applied,
  • the filter medium has at least three fiber layers from the fluid inflow side to the outflow side,
  • the porosity of the first layer on the fluid inflow side is in the range of 0.70 to 0.85
  • the porosity of the second layer on the fluid inflow side is in the range of 0.60 to 0.80;
  • the porosity of the third layer on the fluid inflow side is in the range of 0.70 to 0.85,
  • the intersections of the fibers constituting the filter medium are combined, The average distance between the intersections is 2 to 100 times the average fiber diameter with respect to the fiber length direction,
  • a depth filter wherein the ratio of the average fiber diameter on the upstream surface of the filter medium to the average fiber diameter on the downstream surface is 0.9 to 1.2 times.
  • the depth filter of the present invention has a strength that can withstand backwashing, and when used in a water treatment apparatus, foreign substances captured by filtration can be discharged by backwashing. That is, the depth filter of the present invention can be filtered a plurality of times by backwashing and regenerating.
  • the depth filter of the present invention is made of resin and is more advantageous in terms of cost than a conventional metal filter.
  • the depth filter of the present invention is a hollow cylindrical shape made of thermoplastic resin fibers and having a thickness of 5 to 25 mm, and the compression ratio when the load of 0.5 MPa is applied is 0.2.
  • the filter medium has at least three fiber layers from the fluid inflow side to the outflow side, and the porosity of the first layer on the fluid inflow side is in the range of 0.70 to 0.85.
  • the porosity of the second layer on the fluid inflow side is in the range of 0.60 to 0.80, and the porosity of the third layer on the fluid inflow side is in the range of 0.70 to 0.85.
  • the depth filter of the present invention has at least three fiber layers, and other layers may be provided on the surface layer or inner layer of the three fiber layers as long as the effects of the present invention can be achieved.
  • the depth filter of the present invention has at least three fiber layers of the first layer, the second layer, and the third layer from the fluid inflow side to the outflow side of the filter medium.
  • the porosity is in the range of 0.70 to 0.85
  • the porosity of the second layer on the fluid inflow side is in the range of 0.60 to 0.80
  • the porosity of the third layer on the fluid inflow side is 0. It has a feature that it is in the range of 70 to 0.85.
  • the porosity is a percentage of the clearance per unit volume, and details of measurement and calculation methods are shown in the examples described later.
  • the porosity of the second layer is made lower than that of the first layer
  • the porosity of the third layer is made higher than that of the second layer
  • the porosity of the third layer and the first layer is substantially reduced. It only has to be equal.
  • the porosity of the first layer and the third layer may be the same or different, and when they are different, the difference in the porosity of each other is preferably within 0.15.
  • the processing conditions for forming each fiber layer may be adjusted as appropriate.
  • a net layer can be provided further outside the first layer (the outermost layer of the filter).
  • a further filtration layer having a different porosity can be provided between the first layer and the second layer and / or between the second layer and the third layer.
  • the fiber used for the filter medium of the depth filter is composed of a thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin is not particularly limited as long as it can constitute the filter having the structure of the present invention.
  • the thermoplastic resin may be used alone or a mixture of two or more kinds of thermoplastic resins may be used.
  • the thermoplastic resin may contain various functional agents as long as the effects of the present invention are not hindered. Specifically, the antibacterial agent, deodorant, hydrophilizing agent, water repellent, surface activity. An agent etc. can be illustrated.
  • the fiber may be a single component fiber composed of a single resin component or a composite fiber composed of two or more resin components.
  • the mixed fiber by which the at least 2 fiber chosen from the group which consists of a single component fiber and a composite fiber was mixed may be sufficient.
  • the difference in melting point between the components is preferably at least 10 ° C. or more. If the difference in melting point is 10 ° C. or more, the high melting point component may be softened or melted to form a film when the heat-bonded portion is formed in the production of the filter material, that is, when the intersections of the fibers are bonded (fused).
  • the filter is not formed into a film and the pore diameter is not crushed, and the filtration accuracy such as a decrease in water permeability is not greatly affected.
  • the cross-sectional shape of the fiber is not limited, and may be circular or non-circular.
  • the melting point of the fiber component here is generally a temperature that can be measured with a differential scanning calorimeter (DSC) and appears as an endothermic peak in the DSC measurement chart.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the melting point does not necessarily appear clearly, so that the softening point generally used is substituted, and differential thermal analysis (DTA) or the like is used for the measurement.
  • the combinations of the resin components constituting the mixed fiber and the composite fiber include, for example, two types of polypropylene having different melting points, polyethylene and polypropylene, and a low-melting point combination.
  • examples include polymerized polyester and polyester, polyethylene and polyester, but are not limited thereto.
  • the ratio of the low melting point component is preferably 30 wt% or more and less than 70 wt% in the case of a mixed fiber, and in the case of a composite fiber, the ratio of the low melting point component is 30 wt. % Or more and preferably less than 70 wt%.
  • the form of the composite fiber is not limited, and may be any one of a concentric sheath core, an eccentric sheath core, a parallel structure, and the like.
  • the depth filter of the present invention is characterized in that the thickness of the filter medium is 5 to 25 mm. If the thickness of the filter medium is 5 mm or more, it is good in that it is easy to produce the effect of providing the first layer to the third layer, and if it is within 25 mm, it is not necessary to excessively increase the pressure used for backwashing. preferable. More preferably, the thickness of the filter medium is 7 to 20 mm, and if it is in this range, it is more preferable in that the particles can be collected sufficiently and easily exchanged by human hands.
  • the range of the thinnest average fiber diameter is 0.1 to 100 ⁇ m. If this value is 0.1 ⁇ m or more, it is possible to prevent a decrease in filtration life due to particles other than living organisms contained in water. Moreover, if this value is 100 ⁇ m or less, the porosity for achieving the required filtration accuracy can be set to a reasonably high value, so that it is possible to prevent a decrease in the filtration life. A value of 30 to 70 ⁇ m is preferable because it is possible to achieve both the collection efficiency and the liquid permeability when removing organisms with a minimum size of 50 ⁇ m or more contained in water.
  • the thinnest average fiber diameter portion has a thickness of 2 mm or more.
  • the portion with the thinnest average fiber diameter means a portion where the average fiber diameter is in the range of 1 to 1.2 times the thinnest average fiber diameter.
  • the thickness of 2 mm or more is preferable in that the organisms to be collected can be reliably collected.
  • the depth filter of the present invention is characterized in that the ratio of the average fiber diameter on the upstream surface of the filter medium to the average fiber diameter on the downstream surface is 0.9 to 1.2 times.
  • the average fiber diameter on the upstream surface refers to the average fiber diameter determined by observing the surface of the filter medium on the liquid inflow side with a microscope
  • the average fiber diameter on the downstream surface refers to the surface of the filter medium on the liquid outflow side of the filter medium. Means the average fiber diameter determined by observation. Since the depth filter of the present invention typically performs filtration in a manner in which liquid flows in from the outside of the cylinder and flows out from the inner surface of the cylinder, the upstream surface is an outer surface of a hollow cylindrical shape,
  • the downstream surface is a hollow cylindrical inner wall side surface.
  • the ratio of the average fiber diameter is calculated by dividing the value of the average fiber diameter on the upstream surface by the value of the average fiber diameter on the downstream surface, and this value is preferably 0.9 to 1.2. In other words, it is desirable that the value of the average fiber diameter on the upstream surface is close to the value of the average fiber diameter on the downstream surface.
  • the intersections of the fibers constituting the filter medium are combined in the filter medium, and the average interval between the intersection points is 2 to 100 times the average fiber diameter with respect to the fiber length direction.
  • the bond at the intersection of the fibers can be formed, for example, by thermal fusion.
  • the average distance between the fiber intersections is an index representing the degree of firmness of the pores formed in the filter medium. If this value is 100 times or less, the deformation of the hole due to the filtration pressure or the pressure during backwashing is small. Moreover, when this value is larger than twice, it becomes a filter having sufficient liquid permeability and particle retention ability.
  • the average interval between the fiber intersections is calculated by the method described in detail in Examples described later.
  • the depth filter of the present invention is characterized in that the compression ratio when a load of 0.5 MPa is applied to the filter medium is 0.2 or less.
  • the compression ratio of the filter medium is an index representing the ease of deformation of the filter medium with respect to a continuous external load. If the compression ratio when a load of 0.5 MPa is applied is 0.2 or less, the filtration pressure and This is preferable because there is almost no deformation due to pressure during backwashing.
  • the depth filter of the present invention preferably has a degree of deformation during backwashing of less than 0.05.
  • the degree of deformation at the time of backwashing is the degree to which the filter is deformed when water is passed through the filter in the direction opposite to that during normal use (typically from the inside to the outside of the filter). It is as the example of this.
  • the degree of deformation is less than 0.05, it is preferable in that the filter medium is not damaged during backwashing and stable filtration performance is maintained. If it exceeds 0.05, the filter medium will be damaged, and the filter will be temporarily or permanently removed from the mounting position, making it impossible to perform efficient backwashing, or even when it is returned to normal use. May be affected.
  • the depth filter of the present invention preferably has a filtration accuracy of 5 to 60 ⁇ m.
  • the filtration accuracy referred to in the present application refers to a particle size at which the collection efficiency is 90% when a powder having a specific particle size distribution is filtered, and a specific measurement method is shown in Examples described later.
  • the filter of the present invention is preferably used in a water treatment apparatus. In view of the filtration performance required for the water treatment apparatus, the filtration accuracy is suitably 5 to 60 ⁇ m.
  • the filtration accuracy can be adjusted by controlling the thickness of the filter medium, the porosity, the distance between fiber intersections, and the like.
  • the depth filter of the present invention can be manufactured as follows, for example.
  • the type and production method are not particularly limited, and known melt-blown nonwoven fabric production methods can be used.
  • a melt-blown nonwoven fabric is obtained by melt-extruding a thermoplastic resin, spinning from a melt-blow spinneret, blow-spinning it as a fiber stream with a high-temperature and high-speed gas, and collecting the fibers as a web with a collection device. Heat-bond the fibers together.
  • a gas such as air or nitrogen gas is usually used as the high-temperature and high-speed gas used in melt blow spinning.
  • the gas temperature is generally 200 to 500 ° C.
  • the pressure is generally 0.01 to 0.65 MPa.
  • melt blown non-woven fabric a melt blown non-woven fabric made of a single component fiber, a melt blown non-woven fabric made of a composite fiber, a melt blown non-woven fabric made of a mixed fiber, and the like can be used, and those made of heat-fusible composite fiber or mixed fiber are preferable.
  • the melt blown nonwoven fabric may be subjected to secondary processing for imparting functions within a range that does not impede its effect, and a hydrophilic or hydrophobic coating treatment, a specific functional group on the surface of the fibers constituting the melt blown nonwoven fabric Examples thereof include chemical treatment and sterilization treatment.
  • the fiber web produced by the melt-blowing method is heated at a temperature higher than the melting point of the low-melting component fiber, and the low-melting component is heat-sealed.
  • a hollow cylindrical depth filter can be formed.
  • the web is formed by using a forming apparatus having a conveyor, a heating machine and a winder, and a method of winding the web around the core while continuously heating the web after spinning, and then winding the web around the core.
  • a sheet nonwoven fabric is formed by thermally bonding the fibers of the web melt blow method, and then the nonwoven fabric is heated again, wound around the core in a molten state,
  • This is a method in which a wound nonwoven fabric is heat bonded and formed into a hollow cylinder.
  • the heating method for the web include a hot embossing method, a thermal calendar method, a hot air method, an ultrasonic bonding method, and a far infrared heating method.
  • a fiber obtained by a melt-blowing method is used as a web, and this is wound around a cylindrical metal rod while being thermocompression-bonded to form a third layer serving as a core. . Then, winding-up conditions are changed and it winds up more densely than a 3rd layer, and forms a 2nd layer (filtration layer). Finally, the winding condition can be returned in the same manner as in the third layer and wound up to form the first layer (skin layer).
  • the filter of the present invention is produced by winding a non-woven fabric around a cylindrical metal rod while thermocompression bonding. At this time, it is preferable that the outer surface and the inner surface of the cylindrical filter are firmly adhered, and the other portions are wound with a relatively low adhesive strength.
  • “relatively low wrapping strength” means that the adhesive strength between layers is lower than that of the nonwoven fabric itself when the filter medium that has been thermocompression bonded is forced to peel again. Means strength that can be peeled without tearing.
  • “strengthening the adhesion” means that the adhesive strength between the layers is about the same as the non-woven fabric itself, and the non-woven fabric is not torn, even if the thermo-compressed filter medium is forced to peel again.
  • the higher the adhesive strength the better in terms of preventing deformation of the filter medium.
  • the adhesive strength is excessive, the liquid permeability may be hindered or the filtration life may be shortened. Therefore, it is preferable to make the adhesive strength inside the filter medium relatively weak in order to strengthen the adhesive strength of the surface of the filter medium, which has a great influence when deformed, and to ensure liquid permeability. It is desirable to provide the portion where the adhesion is strong up to a thickness of about 0.5 to 3 mm from the outer surface. When the thickness is 0.5 mm or more, the purpose of suppressing deformation of the filter medium surface can be achieved.
  • the strength of adhesion can be controlled by the load at the time of crimping, the heating temperature, the heating time, etc. For example, when adjusting with the load at the time of crimping, the larger the load, the stronger the adhesion, and the smaller the load, the weaker the adhesion. can do.
  • the columnar metal rod is preferably heated in order to firmly bond the inner surface of the filter medium.
  • This heating temperature is preferably set to a condition that the fiber shape is not excessively broken and sufficient adhesive strength is provided.
  • the metal rod may be extracted and then heated with hot air.
  • heat-fusible fibers it is desirable to heat the surface in order to firmly bond the outer surface of the filter medium.
  • hot air can be applied from the surface, it can be put into a heated mold for a short time, or a cylinder can be rotated on a heated plate.
  • the filter medium manufactured as described above is suitably used as a hollow cylindrical depth filter by cutting it into an appropriate size.
  • the depth filter is usually formed into a hollow cylindrical shape having an inner diameter of 25 mm to 160 mm, an outer diameter of 55 mm to 200 mm, and a thickness of about 5 mm to 25 mm.
  • said manufacturing method is only an outline
  • roping a phenomenon in which the fibers are excessively entangled (generally referred to as “roping”) occurs, and the obtained nonwoven fabric has an excessively high porosity.
  • the occurrence of roping in the melt-blowing method is generally when the average fiber diameter is 20 ⁇ m or more, depending on the resin used and the production conditions.
  • the melt blown nonwoven fabric is collected on a porous body having air permeability such as a conveyor net or a suction drum. Therefore, the uneven surface pattern of the porous body is often transferred to the nonwoven fabric surface, so that it is often thicker.
  • the final porosity is also increased, and the pressure resistance of the filter may be lowered, or the deformation during backwashing may be increased.
  • a rotating cylindrical body having a smooth surface is installed between the spinneret and the suction conveyor or suction drum for collecting the thermoplastic fibers, and a part of all the fibers of the spun thermoplastic fibers are in a semi-solid state.
  • the surface of the non-woven fabric is smoothed and the porosity of the non-woven fabric is reduced at the same time by moving and collecting the thermoplastic fibers on the lower suction conveyor after direct contact with the inclined portion of the rotating cylindrical body.
  • the fibers are collected in a semi-solid state, so that the nonwoven fabric is crushed by its own weight and the porosity is suppressed, and the smooth surface pattern of the rotating cylinder is transferred to the nonwoven fabric surface, further reducing the porosity.
  • the second layer was cut out from the filter (the layer having the one-layer structure of the comparative example was cut out), the surface of the filter medium was photographed with an electron microscope, and the fiber length between the fiber intersections was measured.
  • the value obtained by dividing the fiber length by the fiber diameter of the fiber between the fiber intersections was defined as the fiber intersection interval.
  • the value was measured for 100 points, and the arithmetic average value was defined as the average interval of fiber intersections.
  • a filter is attached to the housing of the circulating filtration performance tester, and water is circulated so that water flows from the outside to the inside of the cylinder with a pump from a 50 liter water tank.
  • 7 kinds of JIS powders which are standard powders for basic physical properties, were continuously added as test powders in the water tank at 0.2 g per minute, and the stock solution and filtrate were added 5 minutes after the start of addition.
  • the number of particles (A) collected and measured using a light blocking particle detector, and compared with the number of particles (B) collected by the filter for each particle size, The value calculated by the formula (B / A ⁇ 100%) was taken as the collection efficiency.
  • the value was analyzed, and the particle size at which the collection efficiency was 90% was defined as the filtration accuracy.
  • a high melting point component spinning hole having a hole diameter of 0.3 mm and a low melting point component spinning hole having a hole diameter of 0.3 mm are alternately arranged at a hole ratio of 1: 1. / 10 min (230 ° C., mp 165 ° C.), and propylene / ethylene / butene-1 terpolymer (MFR 73 g / 10 min (190 ° C.), mp. 135 ° C.) as low melting point components, respectively.
  • Extrusion was performed at a temperature of 290 ° C., 270 ° C., and a fiber mixing ratio of 50:50. Heated air at 380 ° C.
  • the obtained non-woven fabric A had an average fiber diameter of 50 ⁇ m.
  • the finely divided fibers are deposited on the surface of a stainless steel rotating roll having an outer diameter of 120 mm installed in parallel with the nozzles, and then collected on a suction conveyor net.
  • a mixed fiber melt blown nonwoven fabric B having a basis weight of 40 g / m 2 was produced.
  • the obtained nonwoven fabric B had an average fiber diameter of 50 ⁇ m.
  • the nonwoven fabric A was heated with an air-through dryer and wound around a stainless steel pipe having an outer diameter of 30 mm until the outer diameter became 40 mm in a state where the low melting point component was dissolved.
  • the non-woven fabric B was heated with an air-through dryer, and the low melting point component was dissolved, and the non-woven fabric B was wound around an outer position of the non-woven fabric A previously wound until the outer diameter reached 52 mm.
  • the non-woven fabric A was heated with an air-through dryer, and the low melting point component was dissolved, and the non-woven fabric A was wound around an outer position of the non-woven fabric B wound earlier until the outer diameter reached 62 mm.
  • the thing wound up by the stainless steel pipe was put on the roll heated at the temperature of 150 degreeC, and the heating was added to the wound thing by rotating both the stainless steel pipe and the heated roll. Thereafter, the stainless steel pipe was taken out and then cut into a length of 250 mm to obtain a hollow cylindrical filter having an outer diameter of 62 mm, an inner diameter of 30 mm, and a length of 250 mm.
  • Nonwoven fabric A was prepared in the same manner as in Example 1, heated with an air-through dryer, and wound around a stainless steel pipe with an outer diameter of 30 mm until the outer diameter reached 62 mm with the low melting point component dissolved. Then, the thing wound up on the stainless steel pipe was put on the roll heated at the temperature of 150 degreeC, and heat was added to the wound thing by rotating both the stainless steel pipe and the heated roll. Thereafter, the stainless steel pipe was taken out and then cut into a length of 250 mm to obtain a hollow cylindrical cartridge filter having an outer diameter of 62 mm, an inner diameter of 30 mm, and a length of 250 mm. This filter was relatively soft and greatly deformed during backwashing.
  • this nonwoven fabric was heated with an air-through dryer and wound around a polypropylene porous cylinder having an inner diameter of 30 mm and an outer diameter of 35 mm until the outer diameter reached 62 mm.
  • the end portion of the winding was adhered by heat sealing, and this was cut into a length of 250 mm to obtain a hollow cylindrical cartridge filter having an outer diameter of 62 mm, an inner diameter of 30 mm, and a length of 250 mm.
  • This filter was very soft and deformed greatly during backwashing.
  • Example 2 A filter was produced under the same conditions as in Example 1 except that the spinning temperature was 300 ° C., 280 ° C., and the temperature of the heated air was 390 ° C. Both the nonwoven fabric A and the nonwoven fabric B had an average fiber diameter of 30 ⁇ m.
  • Example 3 A hollow cylindrical cartridge filter having an outer diameter of 62 mm, an inner diameter of 30 mm, and a length of 250 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that the step of heating on a roll heated to a temperature of 150 ° C. was omitted. This filter was able to be backwashed although part of the nonwoven fabric wound on the outermost layer of the filter was peeled off during backwashing.
  • Table 1 shows the physical property evaluation results of the filters of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 and 2.
  • the depth filter of the present invention is composed only of fibers made of a thermoplastic resin without using a metal, it can be a low-cost, resin-washable filter. In addition, since the resin filter is lighter than the metal filter, it is possible to reduce the weight load applied to the filtration apparatus and the equipment in general.
  • the depth filter of the present invention is suitably used as a filtration filter for fresh water treatment equipment and seawater treatment equipment.

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Abstract

本発明は、逆洗可能なデプスフィルターを提供することを課題とする。　熱可塑性樹脂の繊維からなる、濾材の肉厚が５～２５ｍｍの中空円筒状デプスフィルターであって、該濾材は０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であり、該濾材は流体流入側から流出側に向かって、少なくとも３層の繊維層を有しており、流体流入側の第１層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であり、流体流入側の第２層の空隙率が０．６０～０．８０の範囲であり、流体流入側の第３層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であり、第１層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、第３層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、該濾材を構成する繊維の交点が結合しており、該繊維交点の平均間隔は繊維の長さ方向に対して平均繊維径の２～１００倍であり、該濾材の上流側表面の平均繊維径と、下流側表面の平均繊維径との比率が０．９～１．２倍である、デプスフィルターである。

Description

逆洗可能なデプスフィルター
　本発明は、生物や異物等を含む大量の水を濾過するための水処理装置において、水に含まれる生物、特に最小サイズ５０μｍ以上の生物を効率的に捕捉除去するための濾過材に関する。
　水処理装置には、一般にフィルターハウジングが取り付けられ、その中に装着されたカートリッジフィルターにおいて、水中の微生物や異物を捕集する。このカートリッジフィルターを逆洗することによって、複数回の異物捕集が可能になる。
　従来、逆洗可能なカートリッジフィルターは金属製に限定されていた。樹脂製等では脆弱と考えられていたためであり、頑健な金属製を用いることが一般的であった。例えば、特許文献１には、海水処理装置のための濾過材として、内層と外層とからなる筒状の金属メッシュフィルタであって、目開きが、内層が３０～１００μｍ、外層が３００～３０００μｍであるものが開示されている。特許文献１に開示された濾過材は、内層フィルター及び外層フィルターがニッケル基合金や耐海水性ステンレス等の金属からなり、内層と外層とは焼結によって一体化されていてもよいことが開示されている。
　しかしながら、金属製フィルターはコストが高額になり、また廃棄も困難で、さらには捕集性能と逆洗の容易さとの両立が難しいため、金属以外の安価な原料で製造され、かつ逆洗することが可能なフィルターが求められていた。
　一方、樹脂製で筒状のフィルターとして、例えば特許文献２には、液体濾過に好適な筒状フィルターであって、少なくとも１層の不織布が、筒状フィルターの周方向に対して３０度以下の平均配向角度を有するメルトブロー不織布であることを特徴とするものが開示されている。特許文献２の発明は、不織布からなるフィルターにおいて、繊維で構成された開孔部に濾過対象の粒子を捕集させる場合、開孔部の形状によって粒子の通過性が異なることに着目し、不織布を構成する繊維の配向方向を一定の範囲内とすることによって、通水抵抗が低く、濾過ライフが長いフィルターを提供するものである。しかしながら、このようなフィルターは一方向のみに通水することが想定されており、逆洗を行うと、特にフィルターの最外層に逆圧がかかってフィルター形状が維持できないという問題があった。
特開２０１４－４５７０号公報 ＷＯ０１／５２９６９号公報
　上記の実情に鑑み、本発明の課題は、水処理装置において使用される、逆洗が可能な樹脂製フィルターを提供することである。
　本発明者らは、上記課題を解決するために、熱可塑性樹脂の繊維からなるデプスフィルターを濾材として採用することとして鋭意研究を重ねた。そして、デプスフィルターを少なくとも３層の構成とし、さらに３層の空隙率をそれぞれ特定の範囲に調整すること、また、特定の物性を有する構成とすることで課題を解決できることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成させた。
　本発明の構成は以下の通りである。
［１］熱可塑性樹脂の繊維からなり、濾材の肉厚が５～２５ｍｍの中空円筒状デプスフィルターであって、
　該濾材は０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であり、
　該濾材は流体流入側から流出側に向かって、少なくとも３層の繊維層を有しており、
　流体流入側の第１層の空隙率が、０．７０～０．８５の範囲であり、
　流体流入側の第２層の空隙率が、０．６０～０．８０の範囲であり、
　流体流入側の第３層の空隙率が、０．７０～０．８５の範囲であり、
　第１層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、
　第３層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、
　該濾材を構成する繊維の交点が結合しており、
　該交点の平均間隔は繊維の長さ方向に対して平均繊維径の２～１００倍であり、
　該濾材の上流側表面の平均繊維径と、下流側表面の平均繊維径との比率が０．９～１．２倍である、デプスフィルター。
［２］逆洗時の変形度合いが０．０５未満である、［１］のデプスフィルター。
［３］濾過精度が５～６０μｍである、［１］又は［２］のデプスフィルター。
［４］前記繊維が熱融着性繊維である、［１］～［３］のいずれかのデプスフィルター。
［５］前記熱融着性繊維が、１０℃以上の融点差を有する２種類の熱可塑性樹脂からなる複合繊維である、［４］のデプスフィルター。
［６］前記熱融着性繊維が１０℃以上の融点差を有する２種類の熱可塑性繊維の混繊である、［４］に記載のデプスフィルター。
［７］円筒の外層部が、その内側と比べて接着が強固である、［１］のデプスフィルター。
　本発明のデプスフィルターは逆洗に耐える強度を有し、水処理装置において使用される際には、濾過により捕捉した異物を逆洗することで排出することができる。すなわち本発明のデプスフィルターは、逆洗し、再生することで、複数回の濾過が可能となる。また、本発明のデプスフィルターは樹脂製であって従来の金属製のフィルターよりもコスト面で有利である。
＜デプスフィルター＞
　本発明のデプスフィルターは、熱可塑性樹脂の繊維からなる、濾材の肉厚が５～２５ｍｍの中空円筒状であって、該濾材は０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であり、該濾材は流体流入側から流出側に向かって少なくとも３層の繊維層を有しており、流体流入側の第１層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であり、流体流入側の第２層の空隙率が０．６０～０．８０の範囲であり、流体流入側の第３層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であり、第１層の空隙率＞第２層の空隙率、かつ、第３層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、該濾材を構成する繊維の交点が結合しており、該交点の平均間隔は繊維の長さ方向に対して平均繊維径の２～１００倍であり、該濾材の上流側表面の平均繊維径と、下流側表面の平均繊維径との比率が０．９～１．２倍である。
　本発明のデプスフィルターは、少なくとも３層の繊維層を有し、該３層の繊維層の表層または内層に、本願発明の効果を奏することができる限りは、他の層を設けてもよい。
　本発明のデプスフィルターは、濾材の流体流入側から流出側に向かって第１層、第２層、第３層の少なくとも３層の繊維層を有しており、流体流入側の第１層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であり、流体流入側の第２層の空隙率が０．６０～０．８０の範囲であり、流体流入側の第３層の空隙率が０．７０～０．８５の範囲であるという特徴を有する。ここで、空隙率とは、単位体積あたりのすきまの割合を百分率で表したものあり、測定及び算出方法の詳細は後述の実施例に示される。かかる構成にするためには、第１層よりも第２層の空隙率を低くし、第２層よりも第３層の空隙率を高くし、第３層と第１層の空隙率をほぼ等しくすればよい。第１層と第３層の空隙率は同じであっても異なっていてもよく、異なっている場合、互いの空隙率の差が０．１５以内であることが好ましい。空隙率を制御するためには、各繊維層を構成させるときの加工条件を適宜調整すればよい。第１層に対して第２層の空隙率を低くすることにより、濾材に捕捉された異物等は主として第１層に溜り、濾材内部である第２層には溜まりにくくなるため、逆洗で粒子を洗い流しやすくなる。また、第３層の空隙率を第１層と合わせることで、海水を用いて逆洗を行う場合であっても第３層側から第２層が目詰まりするのを防ぐことができる。第１～第３層に加えてさらに他の層を設ける場合、例えば、第１層のさらに外側（フィルターの最表層）にネット層を設けることができる。或いは、第１層と第２層との間、及び／又は、第２層と第３層との間に、空隙率の異なるさらなる濾過層を設けることもできる。
　デプスフィルターの濾材に用いる繊維は、熱可塑性樹脂から構成される。熱可塑性樹脂としては、本発明の構成を有するフィルターを構成できる限りにおいて特に制限されないが、例えば、ポリアミド、ポリエステル、低融点共重合ポリエステル、ポリビニリデンクロライド、ポリビニルアセテート、ポリスチレン、ポリウレタンエラストマー、ポリエステルエラストマー、ポリプロピレン、ポリエチレン、共重合ポリプロピレン等を例示できる。熱可塑性樹脂は、単独で用いても、２種類以上の熱可塑性樹脂の混合物を用いてもよい。さらに、熱可塑性樹脂には、本発明の効果を妨げない範囲で各種機能剤を含んでいてもよく、具体的には、抗菌剤、消臭剤、親水化剤、撥水化剤、界面活性剤などが例示できる。
　繊維は、単一の樹脂成分で構成された単一成分繊維であってもよく、二成分以上の樹脂成分で構成された複合繊維であってもよい。また、単一成分繊維および複合繊維からなる群から選ばれた少なくとも２つの繊維が混合された混合繊維であってもよい。複合繊維及び混合繊維を構成する二成分以上の樹脂成分において、各成分の間の融点差は、少なくとも１０℃以上であることが好ましい。融点差が１０℃以上であると、フィルター濾材の製造において熱接合部を成形し、すなわち繊維の交点を結合（融着）させる時に、高融点成分が軟化ないし溶融してフィルム化してしまう恐れが低く、フィルターがフィルム化して孔径が潰れてしまうことがなく、通水性の低下など濾過精度に大きい影響が出ることがなく、好ましい。繊維の断面形状は限定されず、円形、非円形などであってもよい。
　ここでいう繊維成分の融点は、一般的には示差走査熱量計（ＤＳＣ）での測定が可能で、ＤＳＣ測定チャートにおいて吸熱ピークとして現れる温度をいう。非晶性の低融点共重合ポリエステル等の場合、融点が必ずしも明確に現れないため、一般的に言われている軟化点で代用され、測定には示差熱分析（ＤＴＡ）等を利用する。
　濾材を構成する繊維として混合繊維や複合繊維を採用する場合、混合繊維及び複合繊維を構成する各々の樹脂成分の組み合わせとしては、例えば、融点の異なる二種のポリプロピレン、ポリエチレンとポリプロピレン、低融点共重合ポリエステルとポリエステル、ポリエチレンとポリエステル等が例示できるが、これらに限定されるものではない。
　繊維同士の接着性及びフィルターの成形性という点から、混合繊維の場合、低融点成分の比率は３０ｗｔ％以上、７０ｗｔ％未満であることが好ましく、複合繊維の場合、低融点成分の比率は３０ｗｔ％以上、７０ｗｔ％未満であることが好ましい。複合繊維の形態は限定されず、同心鞘芯、偏心鞘芯、並列構造などのいずれであってもよい。
　本発明のデプスフィルターは、濾材の肉厚が５～２５ｍｍであることを特徴としている。濾材の肉厚が５ｍｍ以上であると第１層から第３層までを設ける効果を出しやすい点で良好であり、２５ｍｍ以内であれば逆洗に使用する圧力を過度に上げる必要がない点で好ましい。より好ましくは、濾材の肉厚は７～２０ｍｍであり、この範囲であれば粒子を十分に捕集可能かつ人間の手で交換がしやすい大きさとなる点でさらに好ましいものとなる。
　濾材中で、最も細い平均繊維径となる部分は、第２層に設けるのが望ましい。その最も細い平均繊維径の範囲は０．１～１００μｍである。この値が０．１μｍ以上であれば、水中に含まれる生物以外の粒子による濾過寿命の低下を防ぐことができる。また、この値が１００μｍ以下であれば、必要な濾過精度を達成するための空隙率を適度に高く設定できるため、濾過寿命の低下を防ぐことができる。この値が３０～７０μｍであれば、水に含まれる最小サイズ５０μｍ以上の生物を除去する場合に、捕集効率と通液性を両立させることができるため好ましい。また、最も細い平均繊維径の部分の肉厚は２ｍｍ以上存在することが望ましい。ここでいう「最も細い平均繊維径の部分」とは、平均繊維径が、最も細い平均繊維径の１～１．２倍の範囲である部分を意味する。この肉厚が２ｍｍ以上存在することによって、捕集しようとしている生物を確実に捕集できる点で好ましい。
　また本発明のデプスフィルターは、濾材の上流側表面の平均繊維径と、下流側表面の平均繊維径との比率が０．９～１．２倍であることを特徴とする。上流側表面の平均繊維径とは、濾材の液体流入側の表面を顕微鏡で観察して求められる平均繊維径をいい、下流側表面の平均繊維径とは、濾材の液体流出側の表面を顕微鏡で観察して求められる平均繊維径をいう。本発明のデプスフィルターは、典型的には、円筒の外側から液体が流入し、円筒の内側表面から流出する態様で濾過が行われるため、上流側表面とは中空円筒形状の外側表面であり、下流側表面は中空円筒形状の内壁側表面となる。平均繊維径の比率は、上流側表面の平均繊維径の値を下流側表面の平均繊維径の値で除算することで算出され、この値が０．９～１．２であることが好ましい。言い換えれば、上流側表面の平均繊維径の値と、下流側表面の平均繊維径の値とは、近いことが望ましい。濾過対象が海水の場合、海水を使って逆洗を行なうことが多いが、平均繊維径の比率をこの範囲とすることによって、逆洗時に海水中の粒子で下流側の表面が閉塞してしまうことや、逆に濾材内部に海水中の大きな粒子が入り込んでしまうことを防ぐことができる点で好ましい。
　本発明のデプスフィルターはまた、濾材中で、濾材を構成する繊維の交点が結合しており、該交点の平均間隔は繊維の長さ方向に対して平均繊維径の２～１００倍であるという特徴を有する。繊維の交点の結合は、例えば、熱融着によって形成されうる。繊維交点の平均間隔は、フィルター濾材に構成される孔の強固さの程度を表す指標である。この値が１００倍以下であれば、濾過圧力あるいは逆洗時の圧力による孔の変形が小さい。また、この値が２倍より大きいことで、十分な通液性と粒子保持能力を持つフィルターになる。繊維交点の平均間隔は、後述の実施例に詳述する方法で算出される。
　さらに、本発明のデプスフィルターは、濾材に０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であるという特徴を有する。濾材の圧縮比は、継続的な外からの荷重に対する濾材の変形しやすさを表す指標であり、０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であれば、濾過圧および逆洗時の圧力での変形がほとんどないため好ましい。
　また本発明のデプスフィルターは、逆洗時の変形度合いが０．０５未満であることが好ましい。逆洗時の変形度合いとは、通常使用時と逆向き（典型的には、フィルター内側から外側方向）にフィルターに通水する際にフィルターが変形する程度であり、具体的な測定方法は後述の実施例のとおりである。変形度合いが０．０５未満であると、逆洗時に濾材が傷むことが無く、安定した濾過性能が維持されるという点で好ましい。０．０５以上になると、濾材が傷むほかにも、フィルターが取り付け位置から一時的あるいは恒久的に外れてしまい、効率的な逆洗ができなくなり、あるいは、通常使用に戻した場合にも濾過性能に影響が出る場合がある。
　また本発明のデプスフィルターは、濾過精度が５～６０μｍであることが好ましい。本出願でいう濾過精度とは、特定の粒径分布を有する粉体を濾過した際に捕集効率が９０％となる粒径をいい、具体的な測定方法は後述の実施例に示される。本発明のフィルターは、水処理装置において好ましく用いられるところ、水処理装置に求められる濾過性能を考慮すると、濾過精度は５～６０μｍが適切である。濾過精度は、濾材の厚み、空隙率、繊維交点の間隔等を制御することによって調整することができる。
＜デプスフィルターの製造方法＞
　本発明のデプスフィルターは例えば次のように製造することができる。
　濾材を構成する繊維として、メルトブロー繊維を用いる場合、その種類や製造方法は、特に限定されず、公知のメルトブロー不織布の製造方法を使用することができる。例えば、メルトブロー不織布は、熱可塑性樹脂を溶融押出し、メルトブロー紡糸口金から紡出し、さらに高温高速の気体によって繊維流としてブロー紡糸し、捕集装置で繊維をウェブとして捕集し、得られたウェブを熱処理して繊維同士を熱融着させる。メルトブロー紡糸で用いる高温高速の気体は、通常、空気、窒素ガス等の気体が使用される。気体の温度は２００～５００℃、圧力は０．０１～０．６５ＭＰａの範囲が一般に用いられる。
　メルトブロー不織布は、単一構成繊維からなるメルトブロー不織布、複合繊維からなるメルトブロー不織布、混繊繊維からなるメルトブロー不織布等が利用でき、熱融着性複合繊維または混繊繊維からなるものが好ましい。またメルトブロー不織布は、その効果を妨げない範囲で機能付与のために二次加工を施されていてもよく、親水化や疎水化のコーティング処理、メルトブロー不織布を構成する繊維の表面に特定の官能基を導入する化学処理、滅菌処理などが例示できる。
　熱融着性複合繊維または混繊繊維を使用する場合、メルトブロー法で製造した繊維のウェブを、低融点成分の繊維の融点より高い温度で加熱し、低融点成分を熱融着させることにより、中空円筒状のデプスフィルターを成形することができる。ウェブの成形は、コンベアー、加熱機及び巻き取り機のある成形装置を用いて、紡糸後ウェブを連続して加熱しながら芯に巻き付けて熱接合成形をする方法、ウェブを芯に巻き取りその後ウェブを繰り出し、別の芯に巻き付けて熱接合成形する方法、ウェブを加熱溶融し、一旦、不織布として巻き取り、その後この不織布を再度加熱溶融状態で芯に巻き付けて熱接合成形する方法がある。なお、金属製の中芯等は成形後抜き取っている。
　このように、一旦、不織布とする方法は、ウェブのメルトブロー法の繊維を熱接合することで面状の不織布とし、その後この不織布を再度加熱し、溶融状態で芯に巻き付け、巻かれた不織布と巻かれた不織布を熱接合成形し、中空円筒状とする方法である。ウェブの加熱方法としては、熱エンボス法、熱カレンダー法、熱風法、超音波接合法、遠赤外加熱法等がある。
　３層の繊維層を有するデプスフィルターとするためには、メルトブロー法によって得られた繊維をウェブとして、これを熱圧着させながら円柱状の金属棒に巻き上げて、コアとなる第３層を形成する。続いて、巻き取り条件を変更し、第３層よりも高密度に巻き上げて第２層（濾過層）を形成する。最後に、巻き取り条件を第３層と同様に戻し、巻き上げて第１層（表皮層）を形成することができる。
　本願発明のフィルターは、不織布を熱圧着しながら円柱状の金属棒に巻き上げて作製する。この際、円筒形状のフィルターの外側表面、内側表面の接着を強固に、それ以外の箇所は比較的接着強度を低く巻きつけるのが好ましい。ここでいう「比較的接着強度を低く巻きつける」とは、熱圧着された濾材を再び強制的に剥離させようとしたとき、不織布自体の接着強度に比べて、層間の接着強度が低く、不織布が破れずに剥離できる程度の強度を意味する。逆に「接着を強固に」とは、熱圧着された濾材を再び強制的に剥離させようとしても、不織布自体の接着強度に比べて、層間の接着強度が同程度に強く、不織布が破れないように剥離するのが難しい程度の強度を意味する。前述したとおり、濾材の変形防止という意味では接着強度は高いほど良いが、接着強度が過剰だと通液性が阻害され、あるいは濾過寿命が短くなる場合がある。そのため、変形した場合の影響が大きな濾材表面の接着強度を強固にし、通液性を確保するために濾材内部の接着強度は比較的弱くするのが好ましい。この接着が強固な箇所は、外側表面から０．５～３ｍｍ程度の厚さまで設けることが望ましい。この厚さが０．５ｍｍ以上であることで、濾材表面の変形を抑えるという目的を達することができる。また、この厚さを３ｍｍ以下とすることで、過剰な接着により濾材の通液性の阻害を抑えることができる。接着の強弱は、圧着時の荷重、加熱温度、加熱時間などによって制御することができ、例えば圧着時の荷重で調整する場合には、荷重が大きいほど接着は強く、荷重が小さいほど接着を弱くすることができる。
　不織布を構成する繊維として熱融着性繊維を使用する場合には、濾材の内側表面を強固に接着するため、前記の円柱状の金属棒は加熱しておくことが好ましい。この加熱温度は、繊維形状が過度に破壊されることがなく、かつ、十分な接着強度を与える条件にするのが好ましい。１０℃以上の融点差を有する２種類の熱可塑性樹脂を使用する場合、設定する温度は２つの融点の中間に設定するのが望ましい。接着をさらに強固にするため、金属棒を抜き取った後に、熱風を通してさらに加熱してもよい。
　また、熱融着性繊維を使用する場合には、濾材の外側表面を強固に接着するため、表面を加熱するのが望ましい。表面を加熱する方法としては、表面から熱風を当てたり、あるいは熱した型に短時間入れたり、あるいは熱した板の上で円筒を回転させたりすることができる。
　上記のように製造されるフィルター濾材は、適切な大きさに切断して中空円筒状のデプスフィルターとして好適に用いられる。デプスフィルターは、通常、内径２５ｍｍ～１６０ｍｍ、外径５５ｍｍ～２００ｍｍで、厚さ５ｍｍ～２５ｍｍ程度の中空円筒状に成形される。また、上記の製造方法は概要のみであり、上記の工程以外に必要に応じて、熱処理、冷却、薬剤処理、成型、洗浄等の公知の工程を実施することができる。
　また、上記において、メルトブロー法で繊維径が太い繊維を作ると、繊維同士が過度に絡み合う現象（一般に「ローピング」と呼ばれる）が発生し、得られた不織布は過度に空隙率の高いものとなることがある。メルトブロー法でローピングが発生するのは、使用する樹脂や製造条件にもよるが、概ね平均繊維径が２０μｍ以上となる場合である。また、一般にメルトブロー不織布は、コンベアネットやサクションドラムといった、通気性を有する多孔体の上に捕集するため、不織布表面も多孔体の凹凸模様が転写されて、さらに厚くなることが多い。このような不織布を巻いてフィルターを作ると、最終的な空隙率も高くなり、フィルターの耐圧が低くなったり、あるいは逆洗時の変形が大きくなったりする場合がある。
　そこで、紡糸口金と熱可塑性繊維を捕集するサクションコンベアあるいはサクションドラムとの間に、平滑面を有する回転円筒体を設置し、紡糸された熱可塑性繊維の全繊維のうち一部が半固化状態のときに、回転円筒体の斜面部分に直接当てて接触させた後、下方のサクションコンベア上に熱可塑性繊維を移動捕集させることで、不織布の表面が平滑となり、同時に不織布の空隙率が低下する。これは、繊維が半固化状態で捕集されるため、不織布が自重で潰れて空隙率が抑えられると共に、不織布表面は回転円筒体の平滑な模様が転写されることで、さらに空隙率が低くなる。このような方法で、不織布の平滑化ないし空隙率の制御を行うことが可能である。
　下記の実施例は、例示を目的としたものに過ぎない。本発明の範囲は、本実施例に限定されない。
　なお、本発明においての物性評価は以下に示す方法で行った。
＜空隙率＞
　フィルターから、各層を円筒状に切り出し、その外径（ｃｍ）、内径（ｃｍ）、長さ（ｃｍ）、重量（ｇ）を測定した。それらの値から、その層の見かけ体積を次の式で算出した。
　（外径×外径－内径×内径）÷４×３．１４×長さ・・・（Ｘ）
　次に、重量と樹脂の比重（ｇ／ｃｍ３）から、濾材を構成する樹脂の体積を算出した。
　重量÷比重・・・（Ｙ）
これらの値を使い、次の式で空隙率を算出した。
　（１－Ｙ／Ｘ）×１００％
＜単一繊維の平均繊維径＞
　電子顕微鏡で繊維の直径を１００本計測し、算術平均値を平均繊維径とした。この計算は、Ｓｃｉｏｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社の画像処理ソフト「Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ」を使用して行った。
＜繊維交点の間隔＞
　フィルターから第２層を切り出し（比較例の１層構造のものはその層を切り出し）、濾材表面を電子顕微鏡で撮影し、繊維交点と繊維交点の間の繊維長を測定した。その繊維長を、その繊維交点と繊維交点の間の繊維の繊維径で除算した値を繊維交点の間隔とした。その値を１００点について計測し、その算術平均値を繊維交点の平均間隔とした。
＜濾過精度＞
　循環式濾過性能試験機のハウジングに、フィルター１本を取り付け、５０リットル用水槽からポンプで、円筒の外側から内側に水が流れるよう通水循環する。流量を毎分３０リットルに調節後、水槽の試験粉体として基礎物性用標準粉体であるＪＩＳ粉体７種を毎分０．２ｇで連続添加し、添加開始から５分後に原液と濾液を採取し、原液に含まれる粒子の個数（Ａ）を、光遮断式粒子検出器を用いて計測し、各粒径の粒子ごとにフィルターが捕集した粒子の個数（Ｂ）と比較して、式＝（Ｂ／Ａ×１００％）により算出した値を捕集効率とした。その値を解析して、捕集効率が９０％となる粒径を濾過精度とした。
＜逆洗時の変形度合い＞
　濾過精度測定後のフィルターを、循環式濾過性能試験機のハウジングに取り付けたまま、円筒の内側から外側に水が流れるよう、流量毎分３０リットルに調節した状態で、フィルターの外径を測定し、その値を逆洗時の外径とした。その値と下記式を用いて、逆洗時の変形度合いを測定した。
　逆洗時の変形度合い＝（逆洗時の外径－元の外径）÷元の外径
＜圧縮比＞
　濾材を２０ｍｍ×２０ｍｍに切断し、元の厚さを測定し、続いて、この小片に０．５ＭＰａの荷重を掛けた時の、小片の厚さを測定した。
　測定した厚さと下記式を用いて、圧縮比を算出した。
　圧縮比＝（初期厚さ－荷重を掛けた時の厚さ）÷（初期厚さ）
（実施例１）
　孔径０．３ｍｍの高融点成分紡糸孔と孔径０．３ｍｍの低融点成分紡糸孔が孔数比１：１で交互に配置された混繊メルトブロー用紡糸口金を用い、高融点成分としてポリプロピレン（ＭＦＲ６８ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６５℃）、低融点成分としてプロピレン／エチレン／ブテン－１三元系共重合体（ＭＦＲ７３ｇ／１０分（１９０℃）、ｍｐ．１３５℃）を、それぞれ紡糸温度２９０℃、２７０℃、混繊比５０：５０で押し出した。３８０℃の加熱空気を圧力０．０８ＭＰａでブローし、直接サクションコンベアネットに捕集させ、目付４０ｇ／ｍ２の混繊メルトブロー不織布Ａを製造した。得られた不織布Ａは、平均繊維径５０μｍであった。次に、不織布Ａと同じ条件でブローし、細繊化した繊維をノズル下にノズルと平行に設置された外径１２０ｍｍのステンレス製回転ロールの表面に堆積させた後、サクションコンベアネットに捕集させ、目付４０ｇ／ｍ２の混繊メルトブロー不織布Ｂを製造した。得られた不織布Ｂは、平均繊維径５０μｍであった。次に、不織布Ａをエアースルー型ドライヤーで加熱し、低融点成分を溶かした状態で、外径３０ｍｍのステンレスパイプに外径４０ｍｍになるまで巻きつけた。次に、不織布Ｂをエアースルー型ドライヤーで加熱し、低融点成分を溶かした状態で、先ほど巻きつけた不織布Ａのさらに外側の位置に、外径５２ｍｍになるまで巻きつけた。次に、不織布Ａをエアースルー型ドライヤーで加熱し、低融点成分を溶かした状態で、先ほど巻きつけた不織布Ｂのさらに外側の位置に、外径６２ｍｍになるまで巻きつけた。その後、ステンレスパイプに巻き取った物を温度１５０℃に加熱したロールの上に乗せ、ステンレスパイプと加熱したロールの双方を回転させることで、巻き取った物に加熱を加えた。その後、ステンレスパイプを抜き取った後に長さ２５０ｍｍに切断することで、外径６２ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの中空円筒状のフィルターとした。
（比較例１）
　実施例１と同じ方法で不織布Ａを作り、エアースルー型ドライヤーで加熱し、低融点成分を溶かした状態で、外径３０ｍｍのステンレスパイプに外径６２ｍｍになるまで巻きつけた。その後、ステンレスパイプに巻き取った物を温度１５０℃に加熱したロールの上に乗せ、ステンレスパイプと加熱したロールの双方を回転させることで、巻き取った物に熱を加えた。その後、ステンレスパイプを抜き取った後に長さ２５０ｍｍに切断することで、外径６２ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの中空円筒状のカートリッジフィルターとした。このフィルターは、比較的柔らかく、逆洗時の変形が大きいものだった。
（比較例２）
　孔径０．３ｍｍの単成分用メルトブロー用紡糸口金を用い、ポリプロピレン（ＭＦＲ６８ｇ／１０分（２３０℃）、ｍｐ．１６５℃）を、紡糸温度２９０℃で押し出した。３８３℃の加熱空気を圧力０．０８ＭＰａでブローし、直接サクションコンベアネットに捕集させ、目付４０ｇ／ｍ２の混繊メルトブロー不織布を製造した。得られた不織布は、平均繊維径５０μｍであった。また、繊維交点がほとんど見られず、交点の間隔は明らかに１００倍を越えるものだった。次に、この不織布をエアースルー型ドライヤーで加熱し、内径３０ｍｍ、外径３５ｍｍのポリプロピレン製多孔筒に外径６２ｍｍになるまで巻きつけた。巻き終わり部分をヒートシールで接着し、これを長さ２５０ｍｍに切断することで、外径６２ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの中空円筒状のカートリッジフィルターとした。このフィルターは、非常に柔らかく、逆洗時の変形が非常に大きいものだった。
（実施例２）
　紡糸温度を３００℃、２８０℃、加熱空気の温度を３９０℃にした他は、実施例１と同じ条件でフィルターを作製した。不織布Ａ、不織布Ｂ共に、平均繊維径は３０μｍだった。
（実施例３）
　温度１５０℃に加熱したロールの上で加熱する工程を省いた他は、全て実施例１と同じ方法で外径６２ｍｍ、内径３０ｍｍ、長さ２５０ｍｍの中空円筒状のカートリッジフィルターを作製した。このフィルターは、逆洗時にフィルターの最外層に巻かれた不織布の一部が剥離したものの、逆洗は可能であった。
　実施例１～３、比較例１、２のフィルターの物性評価結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明のデプスフィルターは、金属を用いずに熱可塑性樹脂からなる繊維のみから構成されることから、低コストで逆洗可能な樹脂性のフィルターとすることができる。また、金属性フィルターに比べて、樹脂性のフィルターは軽量であることから、濾過装置や設備全般に掛かる重量負荷を軽減することが可能となる。本発明のデプスフィルターは、淡水処理装置および海水処理装置の濾過フィルターとして好適に用いられる。

Claims (7)

  1. 　熱可塑性樹脂の繊維からなる、濾材の肉厚が５～２５ｍｍの中空円筒状デプスフィルターであって、
    　該濾材は０．５ＭＰａの荷重を掛けた場合の圧縮比が０．２以下であり、
    　該濾材は流体流入側から流出側に向かって、少なくとも３層の繊維層を有しており、
    流体流入側の第１層の空隙率が、０．７０～０．８５の範囲であり、
    流体流入側の第２層の空隙率が、０．６０～０．８０の範囲であり、
    流体流入側の第３層の空隙率が、０．７０～０．８５の範囲であり、
    　第１層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、
    　第３層の空隙率＞第２層の空隙率の関係であり、
    　該濾材を構成する繊維の交点が結合しており、
    　該交点の平均間隔は繊維の長さ方向に対して平均繊維径の２～１００倍であり、
    　該濾材の上流側表面の平均繊維径と、下流側表面の平均繊維径との比率が０．９～１．２倍である、デプスフィルター。
  2. 　逆洗時の変形度合いが０．０５未満である、請求項１のデプスフィルター。
  3. 　濾過精度が５～６０μｍである、請求項１又は２に記載のデプスフィルター。
  4. 　前記繊維が熱融着性繊維である、請求項１～３のいずれか１項に記載のデプスフィルター。
  5. 　前記熱融着性繊維が１０℃以上の融点差を有する２種類の熱可塑性樹脂からなる複合繊維である請求項４に記載のデプスフィルター。
  6. 　前記熱融着性繊維が１０℃以上の融点差を有する２種類の熱可塑性繊維の混繊である請求項４に記載のデプスフィルター。
  7. 　円筒の外層部が、その内側と比べて接着が強固である、請求項１に記載のデプスフィルター。
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