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WO2017179712A1 - 電池用包装材料、その製造方法、電池用包装材料の成形時における不良判定方法、アルミニウム合金箔 - Google Patents

電池用包装材料、その製造方法、電池用包装材料の成形時における不良判定方法、アルミニウム合金箔 Download PDF

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WO2017179712A1
WO2017179712A1 PCT/JP2017/015327 JP2017015327W WO2017179712A1 WO 2017179712 A1 WO2017179712 A1 WO 2017179712A1 JP 2017015327 W JP2017015327 W JP 2017015327W WO 2017179712 A1 WO2017179712 A1 WO 2017179712A1
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WO
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aluminum alloy
layer
packaging material
alloy foil
less
Prior art date
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PCT/JP2017/015327
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English (en)
French (fr)
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哲也 小尻
岸田　広史
神田　健司
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dai Nippon Printing Co Ltd
Original Assignee
Dai Nippon Printing Co Ltd
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Publication date
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Priority to US16/092,249 priority patent/US10847762B2/en
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Definitions

  • the present invention relates to a battery packaging material, a method for producing the same, a method for determining a defect during molding of the battery packaging material, and an aluminum alloy foil.
  • a recess is formed by cold forming, a battery element such as an electrode or an electrolytic solution is arranged in the space formed by the recess, and the heat-welding resin layers are disposed between each other.
  • a battery in which the battery element is accommodated in the battery packaging material is obtained.
  • a film-shaped packaging material has a drawback that it is thinner than a metal packaging material and easily causes pinholes and cracks during molding. When pinholes or cracks occur in battery packaging materials, the electrolyte can penetrate into the aluminum alloy foil layer to form metal deposits, which can result in short circuits. It is indispensable to provide the battery packaging material with a characteristic that does not easily cause pinholes during molding, that is, excellent moldability.
  • Patent Document 1 discloses that in the laminated packaging material including an inner layer made of a resin film, a first adhesive layer, a metal layer, a second adhesive layer, and an outer layer made of a resin film, the first adhesive layer And at least one of the second adhesive layer is formed of an adhesive composition containing a resin having an active hydrogen group in the side chain, a polyfunctional isocyanate, and a polyfunctional amine compound, thereby providing a reliability against deeper molding. It is disclosed that a highly packaging material can be obtained.
  • the thickness of the aluminum alloy foil layer is reduced to about 40 ⁇ m, the aluminum alloy foil layer after forming the battery packaging material even when no pinholes or cracks are generated. It has been newly found that a fine uneven pattern (butterfly pattern) may be formed on the surface of.
  • the defects of the battery packaging material are inspected by imaging the surface of the battery packaging material with a camera from the transparent substrate layer side and / or the transparent heat-welding resin layer side.
  • the difference between the case where a fine uneven pattern is formed on the surface of the aluminum alloy foil layer and the case where pinholes or cracks are generated in the battery packaging material as described above It is extremely difficult for a defect inspection device to automatically determine the surface of the aluminum alloy foil layer with a fine uneven pattern despite the fact that no pinholes or cracks are generated.
  • the packaging material was judged as a defective product, and it became clear that the yield of battery manufacturing was decreasing.
  • the main object of the present invention is to provide a battery packaging material provided with a very thin aluminum alloy foil having a thickness of 40 ⁇ m or less, so that pinholes and cracks hardly occur during molding, and excellent moldability is provided. Furthermore, it is to provide a battery packaging material that has excellent appearance after molding, suppresses erroneous determination, and can determine a defective product with high accuracy.
  • the inventor has intensively studied to solve the above problems.
  • the aluminum alloy foil layer has a thickness of 40 ⁇ m or less.
  • the alloy foil layer is made of an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, and the maximum crystal grain size of the aluminum alloy is 25 ⁇ m or less and the average crystal grain size is 10 ⁇ m or less. It is difficult, has excellent formability, and further, it has excellent appearance after molding by becoming such a uniform crystal grain size, it is difficult to mistakenly be judged as a defective product, and misjudgment is suppressed. It has been found that defect determination can be performed with high accuracy.
  • the present invention has been completed by further studies based on these findings.
  • this invention provides the battery packaging material and battery of the aspect hung up below.
  • Item 1 It consists of a laminate comprising at least a base material layer, an aluminum alloy foil layer, and a heat-welding resin layer in this order,
  • the aluminum alloy foil layer has a thickness of 40 ⁇ m or less,
  • the aluminum alloy foil layer is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021,
  • a packaging material for a battery wherein the aluminum alloy has a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less.
  • the battery packaging material includes a substantially rectangular parallelepiped space that protrudes from the heat-weldable resin layer side to the base material layer side and that accommodates battery elements on the heat-weldable resin layer side.
  • Item 2 When the battery packaging material is viewed in plan from the base material layer side, in a cross section in the thickness direction on a straight line connecting mutually opposing corners of the portion protruding in a substantially rectangular shape, from the center of the battery packaging material It has a curved part over the end, Item 2.
  • the battery packaging according to Item 1 wherein the ratio (n / m) of the thickness n of the aluminum alloy foil layer in the curved portion to the thickness m of the aluminum alloy foil layer in the central portion is 45% or more and 90% or less. material.
  • Item 3. Item 3.
  • Item 4. Item 4.
  • a battery wherein a battery element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is accommodated in a package made of the battery packaging material according to any one of Items 1 to 8.
  • Items 1 to 8. At least a base material layer, an aluminum alloy foil layer, and a heat-weldable resin layer are laminated so as to be in this order, and a step of obtaining a laminate is provided.
  • the manufacturing method of the packaging material for batteries using the following as said aluminum alloy foil layer.
  • the aluminum alloy foil layer has a thickness of 40 ⁇ m or less
  • the aluminum alloy foil layer is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021,
  • the aluminum alloy has a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less.
  • a defect determination method at the time of molding a battery packaging material comprising the following steps.
  • Step 1 A laminate comprising at least a base material layer, an aluminum alloy foil layer, and a heat-welding resin layer in this order, The aluminum alloy foil layer has a thickness of 40 ⁇ m or less, The aluminum alloy foil layer is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, A step of preparing a packaging material for a battery, wherein the aluminum alloy has a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less.
  • Step 2 A step of subjecting the battery packaging material to molding.
  • Step 3 A step of determining whether or not a pinhole or a crack exists in the aluminum alloy foil from an image obtained by imaging the surface of the molded battery packaging material.
  • An aluminum alloy foil for use in battery packaging materials The aluminum alloy foil has a thickness of 40 ⁇ m or less, The aluminum alloy foil is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, An aluminum alloy foil having a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less of the aluminum alloy.
  • Item 13 An aluminum alloy foil having a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less of the aluminum alloy.
  • the aluminum alloy foil has a thickness of 40 ⁇ m or less,
  • the aluminum alloy foil is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, Use of an aluminum alloy foil having a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less as a battery packaging material.
  • the thickness of the aluminum alloy foil layer is 40 ⁇ m or less.
  • the aluminum alloy foil layer is an aluminum alloy conforming to JIS A8021, and the maximum crystal grain size of the aluminum alloy is 25 ⁇ m or less and the average crystal grain size is 10 ⁇ m or less. Is difficult to occur, has excellent moldability, and further has an excellent appearance after molding, and is hardly erroneously determined as a defective product.
  • the battery packaging material of the present invention has excellent moldability and excellent appearance after molding, and it is suppressed from being erroneously determined as a defective product. It can also contribute to the improvement of battery productivity.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view taken along line BB ′ of FIG.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of the aluminum alloy foil taken along the line A-A ′ of FIG. 4 for illustrating the measurement location of the thickness of the aluminum alloy foil.
  • the battery packaging material of the present invention comprises a laminate comprising at least a base material layer, an aluminum alloy foil layer, and a heat-weldable resin layer in this order, and the aluminum alloy foil layer has a thickness of 40 ⁇ m or less, and the aluminum alloy foil
  • the layer is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, wherein the aluminum alloy has a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less.
  • the battery packaging material is composed of a laminate including at least a base material layer 1, an aluminum alloy foil layer 3, and a heat-welding resin layer 4 in this order.
  • the base material layer 1 is the outermost layer side
  • the heat-welding resin layer 4 is the innermost layer. That is, when the battery is assembled, the heat-welding resin layers 4 located at the periphery of the battery element are thermally welded to seal the battery element, thereby sealing the battery element.
  • the battery packaging material of the present invention is provided with an adhesive layer 2 between the base material layer 1 and the aluminum alloy foil layer 3 as necessary for the purpose of enhancing the adhesion between them. May be provided. Further, as shown in FIG. 3, an adhesive layer 5 may be provided between the aluminum alloy foil layer 3 and the heat-weldable resin layer 4 as necessary for the purpose of improving the adhesiveness.
  • the laminated body which comprises the packaging material 10 for batteries of this invention It was excellent in the moldability, and also excellent in the external appearance after shaping
  • it is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 120 ⁇ m or less, still more preferably 60 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, and particularly preferably 60 ⁇ m or more and 120 ⁇ m or less. Even when the laminate constituting the battery packaging material of the present invention has a very thin thickness of, for example, 120 ⁇ m or less, according to the present invention, the occurrence of pinholes or the like due to molding is suppressed.
  • the battery packaging material having an excellent appearance can be obtained. That is, since the battery packaging material of the present invention is effectively suppressed from being erroneously determined as a defective product, it is possible to perform a failure determination with high accuracy and suppress a decrease in battery productivity. However, it can contribute to the improvement of the energy density of the battery.
  • the base material layer 1 is a layer located on the outermost layer side.
  • the material for forming the base material layer 1 is not particularly limited as long as it has insulating properties. Examples of the material for forming the base material layer 1 include polyester, polyamide, epoxy resin, acrylic resin, fluorine resin, polyurethane, silicon resin, phenol resin, polyetherimide, polyimide, polycarbonate, and a mixture or copolymer thereof. Etc.
  • polyesters include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, copolymerized polyester mainly composed of ethylene terephthalate, and butylene terephthalate mainly composed of repeating units. And the like copolyester.
  • the copolymer polyester mainly composed of ethylene terephthalate is a copolymer polyester that polymerizes with ethylene isophthalate mainly composed of ethylene terephthalate (hereinafter, polyethylene (terephthalate / isophthalate)).
  • polyethylene terephthalate / isophthalate
  • polyethylene terephthalate / adipate
  • polyethylene terephthalate / sodium sulfoisophthalate
  • polyethylene terephthalate / sodium isophthalate
  • polyethylene terephthalate / phenyl-dicarboxylate
  • polyethylene terephthalate / decane dicarboxylate
  • polyester mainly composed of butylene terephthalate as a repeating unit
  • a copolymer polyester that polymerizes with butylene isophthalate having butylene terephthalate as a repeating unit hereinafter referred to as polybutylene (terephthalate / isophthalate).
  • polybutylene (terephthalate / adipate) polybutylene (terephthalate / sebacate), polybutylene (terephthalate / decanedicarboxylate), polybutylene naphthalate, and the like.
  • These polyesters may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • Polyester has the advantage of being excellent in electrolytic solution resistance and less likely to cause whitening due to the adhesion of the electrolytic solution, and is suitably used as a material for forming the base material layer 1.
  • polyamides include aliphatic polyamides such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 12, nylon 46, and a copolymer of nylon 6 and nylon 66; terephthalic acid and / or isophthalic acid Nylon 6I, Nylon 6T, Nylon 6IT, Nylon 6I6T (I represents isophthalic acid, T represents terephthalic acid) and the like, and polymetaxylylene azide Polyamides containing aromatics such as Pamide (MXD6); Alicyclic polyamides such as Polyaminomethylcyclohexyl Adipamide (PACM6); and Lactam components and isocyanate components such as 4,4'-diphenylmethane-diisocyanate are copolymerized Polya De, copolymerized polyamide and polyester and a copolymer of a polyalkylene ether glycol polyester amide copolymer and polyether ester amide copolymers; and copolymers thereof.
  • MXD6
  • polyamides may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • the stretched polyamide film is excellent in stretchability, can prevent whitening due to resin cracking of the base material layer 1 during molding, and is suitably used as a material for forming the base material layer 1.
  • the base material layer 1 may be formed of a uniaxial or biaxially stretched resin film, or may be formed of an unstretched resin film. Among them, a uniaxially or biaxially stretched resin film, in particular, a biaxially stretched resin film has improved heat resistance by orientation crystallization, and thus is suitably used as the base material layer 1. Moreover, the base material layer 1 may be formed by coating the above-mentioned raw material on the aluminum alloy foil layer 3.
  • the resin film forming the base layer 1 is preferably nylon or polyester, more preferably biaxially stretched nylon, biaxially stretched polyester, and particularly preferably biaxially stretched nylon.
  • the base material layer 1 can be laminated with at least one of resin films and coatings of different materials in order to improve pinhole resistance and insulation when used as a battery package.
  • resin films and coatings of different materials include a multilayer structure in which a polyester film and a nylon film are laminated, and a multilayer structure in which a biaxially stretched polyester and a biaxially stretched nylon are laminated.
  • each resin film may be adhere
  • a method of bonding in a hot melt state such as a co-extrusion method, a sandwich lamination method, a thermal lamination method, and the like can be given.
  • the adhesive agent to be used may be a two-component curable adhesive, or a one-component curable adhesive.
  • the bonding mechanism of the adhesive is not particularly limited, and may be any of a chemical reaction type, a solvent volatilization type, a heat melting type, a hot pressure type, an electron beam curable type, an ultraviolet curable type, and the like.
  • polyester resin, polyether resin, polyurethane resin, epoxy resin, phenol resin resin, polyamide resin, polyolefin resin, polyvinyl acetate resin, cellulose resin, (meth) acrylic resin Resins, polyimide resins, amino resins, rubbers, and silicone resins can be used.
  • the thickness of the base material layer 1 is preferably 40 ⁇ m or less, more preferably 30 ⁇ m or less, still more preferably 10 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, and particularly preferably 10 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer 2 is a layer provided between the base material layer 1 and the aluminum alloy foil layer 3 as necessary in order to firmly bond the base material layer 1 and the aluminum alloy foil layer 3.
  • the adhesive layer 2 is formed of an adhesive capable of adhering the base material layer 1 and the aluminum alloy foil layer 3.
  • the adhesive used for forming the adhesive layer 2 may be a two-component curable adhesive or a one-component curable adhesive.
  • the adhesive mechanism of the adhesive used for forming the adhesive layer 2 is not particularly limited, and may be any of a chemical reaction type, a solvent volatilization type, a heat melting type, and a hot pressure type.
  • adhesive components that can be used to form the adhesive layer 2 include polyester resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polybutylene naphthalate, polyethylene isophthalate, and copolyester; Adhesive; Polyurethane adhesive; Epoxy resin; Phenol resin resin; Polyamide resin such as nylon 6, nylon 66, nylon 12, copolymer polyamide; Polyolefin resin such as polyolefin, carboxylic acid modified polyolefin, metal modified polyolefin , Polyvinyl acetate resin; cellulose adhesive; (meth) acrylic resin; polyimide resin; polycarbonate; amino resin such as urea resin and melamine resin; chloroprene rubber, nitrile rubber , Styrene - rubber such as butadiene rubber; and silicone resins. These adhesive components may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type. Among these adhesive components, a
  • the thickness of the adhesive layer 2 is not particularly limited as long as the battery packaging material satisfies the above physical properties while exhibiting the function as the adhesive layer.
  • the thickness is 1 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, preferably 2 ⁇ m or more and 5 ⁇ m or less. .
  • the aluminum alloy foil layer 3 is a layer that functions as a barrier layer for preventing water vapor, oxygen, light, and the like from entering the battery, in addition to improving the strength of the battery packaging material.
  • an aluminum alloy The thickness of the foil layer is preferably 10 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or more and 35 ⁇ m or less, further preferably 10 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less, and further preferably 10 ⁇ m or more and 25 ⁇ m or less, or 20 ⁇ m or more and 30 ⁇ m or less.
  • the A8021 material is excellent in formability and easy to reduce the thickness, but when the thickness is reduced to about 40 ⁇ m, even if pinholes and cracks do not occur, the aluminum alloy after forming the battery packaging material It was revealed that a fine uneven pattern (butterfly pattern) was formed on the surface of the foil layer.
  • the aluminum alloy foil layer 3 is formed of an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, the maximum crystal grain size of the aluminum alloy is 25 ⁇ m or less, and the average crystal grain size is Is 10 ⁇ m or less, it is difficult to generate pinholes and cracks during molding, despite the fact that a very thin aluminum alloy foil with a thickness of 40 ⁇ m or less is laminated on the battery packaging material. ing. Furthermore, the surface of the aluminum alloy foil layer after forming the battery packaging material of the present invention is less likely to have a fine uneven pattern (battered pattern), has an excellent appearance after molding, and is erroneously determined as a defective product. It is hard to be done.
  • the aluminum alloy foil layer may be an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, but particularly preferably, it is an annealed aluminum JIS H4160: 1994 A8021P-O, JIS H4160: 1994 A8021H- O etc. are mentioned.
  • the average crystal grain size of the aluminum alloy may be 10 ⁇ m or less, but it has excellent formability while further reducing the thickness of the aluminum alloy foil layer. From the viewpoint of an excellent battery packaging material that is excellent in appearance and difficult to be erroneously determined as a defective product (that is, it is possible to determine a defect with high accuracy), it is preferably 8 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or less. .
  • the lower limit of the average grain size of the aluminum alloy is usually about 1 ⁇ m, preferably about 2 ⁇ m.
  • the maximum crystal grain size is preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 5 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, further preferably 8 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, and particularly preferably 10 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less.
  • the maximum crystal grain size and the average crystal grain size of the aluminum alloy can be measured by the following methods, respectively.
  • the cross section in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer was observed with a scanning electron microscope (SEM), and 100 crystal grains of 100 aluminum alloys located in the field of view, as shown in the schematic diagram of FIG. It means a value obtained by measuring the maximum diameter x of grains and averaging the maximum diameter x of 100 crystal grains.
  • the maximum diameter x of each crystal grain is a straight line connecting one point of the crystal grain extension and the other point of the same crystal grain extension for the crystal grain observed by the SEM. It means the diameter where the distance is the maximum.
  • the maximum crystal grain size means the largest value among the maximum diameters x of the 100 crystal grains 31.
  • the cross section in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer observed by SEM is a cut surface obtained by cutting the cross section along a plane perpendicular to the rolling direction.
  • the cross section in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer is a straight line AA connecting the mutually facing corner portions p of the portion 10a protruding in a substantially rectangular shape when the battery packaging material 10 is viewed in plan from the base material layer 1 side.
  • the above is a cross section obtained by cutting the battery packaging material into two parts by cutting in the thickness direction with a microtome, and the SEM observation part is the position of the central portion 11 when the battery packaging material is viewed in plan It is a part to do.
  • the maximum crystal grain size and average crystal grain size of the aluminum alloy are measured by cutting a long strip of battery packaging material in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer and observing the cross section with a scanning electron microscope (SEM). You can also It is desirable that the battery packaging material is hardened with a resin or the like so that the shape of the battery packaging material does not change during cutting with a microtome. Since FIG. 7 is a schematic diagram, drawing is omitted and 100 crystal grains 31 are not drawn.
  • Adjustment of the average crystal grain size of the aluminum alloy can be performed by a known method. For example, the method of adjusting the firing temperature, firing time, rolling conditions, etc. at the time of manufacturing aluminum alloy foil is mentioned.
  • the aluminum alloy foil layer 3 is preferably provided with an acid-resistant film layer that is subjected to chemical conversion treatment on at least one surface, preferably both surfaces, for the purpose of stabilizing adhesion, preventing dissolution and corrosion, and the like.
  • the chemical conversion treatment refers to a treatment for forming an acid-resistant film on the surface of the aluminum alloy foil layer.
  • chromate treatment using a chromium compound such as chromium nitrate, chromium fluoride, chromium sulfate, chromium acetate, chromium oxalate, chromium biphosphate, chromic acid acetyl acetate, chromium chloride, potassium sulfate chromium; Phosphoric acid chromate treatment using phosphoric acid compounds such as sodium phosphate, potassium phosphate, ammonium phosphate, polyphosphoric acid; an aminated phenol polymer having a repeating unit represented by the following general formulas (1) to (4) Examples thereof include chromate treatment. In the aminated phenol polymer, the repeating units represented by the following general formulas (1) to (4) may be included singly or in any combination of two or more. Also good.
  • a chromium compound such as chromium nitrate, chromium fluoride, chromium sulfate, chromium
  • X represents a hydrogen atom, a hydroxyl group, an alkyl group, a hydroxyalkyl group, an allyl group or a benzyl group.
  • R 1 and R 2 are the same or different and each represents a hydroxyl group, an alkyl group, or a hydroxyalkyl group.
  • examples of the alkyl group represented by X, R 1 and R 2 include a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, an n-butyl group, an isobutyl group, Examples thereof include straight-chain or branched alkyl groups having 1 to 4 carbon atoms, such as a tert-butyl group.
  • Examples of the hydroxyalkyl group represented by X, R 1 and R 2 include a hydroxymethyl group, a 1-hydroxyethyl group, a 2-hydroxyethyl group, a 1-hydroxypropyl group, a 2-hydroxypropyl group, 3- A straight or branched chain having 1 to 4 carbon atoms substituted with one hydroxy group such as hydroxypropyl group, 1-hydroxybutyl group, 2-hydroxybutyl group, 3-hydroxybutyl group, 4-hydroxybutyl group An alkyl group.
  • the alkyl group and hydroxyalkyl group represented by X, R 1 and R 2 may be the same or different.
  • X is preferably a hydrogen atom, a hydroxyl group or a hydroxyalkyl group.
  • the number average molecular weight of the aminated phenol polymer having the repeating units represented by the general formulas (1) to (4) is preferably, for example, from 500 to 1,000,000, and preferably from 1,000 to 20,000. More preferred.
  • a coating in which fine particles of metal oxide such as aluminum oxide, titanium oxide, cerium oxide, tin oxide, or barium sulfate are dispersed in phosphoric acid is coated.
  • the method of forming a corrosion-resistant process layer in the surface of the aluminum alloy foil layer 3 by baking at 150 degreeC or more is mentioned.
  • a resin layer obtained by crosslinking a cationic polymer with a crosslinking agent may be further formed on the corrosion-resistant treatment layer.
  • examples of the cationic polymer include polyethyleneimine, an ionic polymer complex composed of a polymer having polyethyleneimine and a carboxylic acid, a primary amine graft acrylic resin obtained by graft polymerization of a primary amine on an acrylic main skeleton, and polyallylamine. Or the derivative, aminophenol, etc. are mentioned.
  • these cationic polymers only one type may be used, or two or more types may be used in combination.
  • examples of the crosslinking agent include a compound having at least one functional group selected from the group consisting of an isocyanate group, a glycidyl group, a carboxyl group, and an oxazoline group, and a silane coupling agent. As these crosslinking agents, only one type may be used, or two or more types may be used in combination.
  • At least the surface on the inner layer side of the aluminum alloy foil is firstly immersed in an alkali soaking method, electrolytic cleaning method, acid cleaning method, electrolytic acid cleaning method.
  • Treatment liquid (aqueous solution) mainly composed of a mixture of metal salts, or treatment liquid (aqueous solution) principally composed of a non-metallic phosphate and a mixture of these non-metallic salts, or these and an acrylic resin
  • a treatment liquid (aqueous solution) consisting of a mixture with an aqueous synthetic resin such as a phenolic resin or urethane resin is applied by a known coating method such as a roll coating method, a gravure printing method, or an immersion method.
  • the acid-resistant coating For example, when treated with a chromium phosphate salt treatment solution, it becomes an acid-resistant film made of chromium phosphate, aluminum phosphate, aluminum oxide, aluminum hydroxide, aluminum fluoride, etc., and treated with a zinc phosphate salt treatment solution. In this case, an acid-resistant film made of zinc phosphate hydrate, aluminum phosphate, aluminum oxide, aluminum hydroxide, aluminum fluoride or the like is obtained.
  • an acid-resistant film for example, at least the surface on the inner layer side of the aluminum alloy foil is first subjected to an alkali dipping method, an electrolytic cleaning method, an acid cleaning method, an electrolytic acid cleaning method, an acid An acid-resistant film can be formed by performing a degreasing process by a known processing method such as an activation method and then performing a known anodizing process on the degreasing surface.
  • acid-resistant films include phosphate-based and chromic acid-based films.
  • phosphate-based and chromic acid-based films examples include zinc phosphate, iron phosphate, manganese phosphate, calcium phosphate, and chromium phosphate.
  • chromic acid system examples include chromium chromate.
  • an acid-resistant film by forming an acid-resistant film such as phosphate, chromate, fluoride, triazine thiol compound, between the aluminum and the base material layer at the time of embossing molding
  • an acid-resistant film such as phosphate, chromate, fluoride, triazine thiol compound
  • hydrogen fluoride generated by the reaction between electrolyte and moisture prevents dissolution and corrosion of the aluminum surface, especially the dissolution and corrosion of aluminum oxide present on the aluminum surface, and adhesion of the aluminum surface This improves the wettability and prevents delamination between the base material layer and aluminum during heat sealing.
  • embossed type it shows the effect of preventing delamination between the base material layer and aluminum during press molding.
  • an aqueous solution composed of three components of a phenol resin, a chromium (III) fluoride compound, and phosphoric acid is applied to the aluminum surface, and the dry baking treatment is good.
  • the acid-resistant film includes a layer having cerium oxide, phosphoric acid or phosphate, an anionic polymer, and a crosslinking agent that crosslinks the anionic polymer, and the phosphoric acid or phosphate is 1 mass part or more and 100 mass parts or less may be mix
  • the anionic polymer is poly (meth) acrylic acid or a salt thereof, or a copolymer containing (meth) acrylic acid or a salt thereof as a main component.
  • the said crosslinking agent is at least 1 sort (s) chosen from the group which has a functional group in any one of an isocyanate group, a glycidyl group, a carboxyl group, and an oxazoline group, and a silane coupling agent.
  • the phosphoric acid or phosphate is preferably condensed phosphoric acid or condensed phosphate.
  • the chemical conversion treatment only one type of chemical conversion treatment may be performed, or two or more types of chemical conversion processing may be performed in combination. Furthermore, these chemical conversion treatments may be carried out using one kind of compound alone, or may be carried out using a combination of two or more kinds of compounds.
  • a chromate treatment a chemical conversion treatment combining a chromium compound, a phosphate compound, and an aminated phenol polymer are preferable.
  • chromium compounds chromic acid compounds are preferred.
  • the acid resistant film examples include those containing at least one of phosphate, chromate, fluoride, and triazine thiol.
  • An acid resistant film containing a cerium compound is also preferable.
  • cerium compound cerium oxide is preferable.
  • the acid resistant film examples include a phosphate film, a chromate film, a fluoride film, and a triazine thiol compound film.
  • a phosphate film As an acid-resistant film, one of these may be used, or a plurality of combinations may be used.
  • a treatment solution comprising a mixture of a metal phosphate and an aqueous synthetic resin, or a mixture of a non-metal phosphate and an aqueous synthetic resin It may be formed of a treatment liquid consisting of
  • the composition of the acid resistant film can be analyzed using, for example, time-of-flight secondary ion mass spectrometry.
  • time-of-flight secondary ion mass spectrometry for example, a peak derived from at least one of Ce + and Cr + is detected.
  • the surface of the aluminum alloy foil is provided with an acid resistant film containing at least one element selected from the group consisting of phosphorus, chromium and cerium.
  • the acid-resistant film on the surface of the aluminum alloy foil of the battery packaging material contains at least one element selected from the group consisting of phosphorus, chromium and cerium. can do.
  • the heat-welding resin layer, the adhesive layer, and the like laminated on the aluminum alloy foil are physically peeled off.
  • the aluminum alloy foil is put into an electric furnace and heated at about 300 ° C. for about 30 minutes to remove organic components present on the surface of the aluminum alloy foil. Then, it confirms that these elements are contained using the X-ray photoelectron spectroscopy of the surface of aluminum alloy foil.
  • the amount of the acid-resistant film formed on the surface of the aluminum alloy foil layer 3 in the chemical conversion treatment is not particularly limited.
  • the chromium compound is about 0.5 mg or more and about 50 mg or less in terms of chromium, preferably about 1.0 mg or more and about 40 mg or less
  • the phosphorus compound is about 0.5 mg or more and about 50 mg or less, preferably about 1.0 mg in terms of phosphorus.
  • the thickness of the acid-resistant film is not particularly limited, but preferably from about 1 nm to 10 ⁇ m, more preferably from 1 nm to 100 nm, from the viewpoint of the cohesive strength of the film and the adhesion with the aluminum alloy foil and the heat-weldable resin layer. About 1 to 50 nm, more preferably about 1 to 50 nm.
  • the thickness of the acid-resistant film can be measured by observation with a transmission electron microscope or a combination of observation with a transmission electron microscope and energy dispersive X-ray spectroscopy or electron energy loss spectroscopy.
  • the chemical conversion treatment is performed by applying a solution containing a compound used for forming an acid-resistant film to the surface of the aluminum alloy foil layer by a bar coating method, a roll coating method, a gravure coating method, a dipping method, etc. It is performed by heating so that the temperature of is 70 ° C. or higher and 200 ° C. or lower. Further, before the chemical conversion treatment is performed on the aluminum alloy foil layer, the aluminum alloy foil layer may be previously subjected to a degreasing treatment by an alkali dipping method, an electrolytic cleaning method, an acid cleaning method, an electrolytic acid cleaning method, or the like. By performing the degreasing treatment in this way, it is possible to more efficiently perform the chemical conversion treatment on the surface of the aluminum alloy foil layer.
  • the battery packaging material 10 of the present invention protrudes from the heat-welding resin layer 4 side to the base material layer 1 side, and a battery element is accommodated on the heat-welding resin layer 4 side.
  • the thickness n ratio (n / m) of the aluminum alloy foil layer 3 is 45% or more and 90% or less, further 60% or more and 90% or less, and further 65% or more and 90% or less. It is preferable. Thus, pinholes and cracks are unlikely to occur in the battery packaging material, the appearance after molding is excellent, and it is difficult to mistakenly determine that the product is defective.
  • the thickness n means the minimum thickness of the curved portion 12B.
  • the curved portion 12B located between the center portion 11 and the end portion 13 of the battery packaging material in addition to the curved portion 12B located between the center portion 11 and the end portion 13 of the battery packaging material, another curved portion 12D is provided on the end portion 13 side. Therefore, the curved portion where the thickness is likely to be thin and pinholes and cracks are likely to occur is the curved portion 12B at the corner portion p located on the central portion 11 side.
  • the change in thickness before and after forming the thickness m of the aluminum alloy foil layer 3 in the central portion 11 is small (usually, the change in thickness is 0% or more and 20% or less).
  • the thicknesses m and n of the aluminum alloy foil layer 3 in the battery packaging material 10 of the present invention are such that when the battery packaging material 10 is viewed in plan from the base material layer 1 side, the portion 10a protruding in a substantially rectangular shape. It is a value measured by observing the obtained cross section with a laser microscope on a straight line AA ′ connecting mutually opposite corners p, cutting in the thickness direction with a microtome and dividing the battery packaging material into two. Specifically, it is a value measured by the method described in the examples. In order to prevent the shape of the battery packaging material from changing during cutting with a microtome or observation of a cross section with a laser microscope, it is desirable to solidify the battery packaging material after molding with a resin or the like before cutting and measuring the thickness.
  • the heat-welding resin layer 4 corresponds to the innermost layer, and is a layer that heat-welds the heat-welding resin layers together to seal the battery element when the battery is assembled.
  • the resin component used for the heat-weldable resin layer 4 is not particularly limited as long as it can be heat-welded, and examples thereof include polyolefins, cyclic polyolefins, acid-modified polyolefins, and acid-modified cyclic polyolefins. That is, the heat-welding resin layer 4 may or may not include a polyolefin skeleton, but preferably includes a polyolefin skeleton.
  • the fact that the heat-welding resin layer 4 contains a polyolefin skeleton can be analyzed by, for example, infrared spectroscopy, gas chromatography mass spectrometry, etc., and the analysis method is not particularly limited.
  • maleic anhydride-modified polyolefin when measured by infrared spectroscopy, maleic anhydride-derived peaks are detected in the vicinity of wave numbers 1760 cm-1 and 1780 cm-1. However, if the acid modification degree is low, the peak may be small and may not be detected. In that case, it can be analyzed by nuclear magnetic resonance spectroscopy.
  • polystyrene resin examples include polyethylene such as low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, and linear low density polyethylene; homopolypropylene, block copolymer of polypropylene (for example, block copolymer of propylene and ethylene), polypropylene Polypropylenes such as random copolymers of (for example, random copolymers of propylene and ethylene); ethylene-butene-propylene terpolymers, and the like.
  • polyethylene and polypropylene are preferable.
  • the cyclic polyolefin is a copolymer of an olefin and a cyclic monomer
  • examples of the olefin that is a constituent monomer of the cyclic polyolefin include ethylene, propylene, 4-methyl-1-pentene, butadiene, and isoprene.
  • examples of the cyclic monomer that is a constituent monomer of the cyclic polyolefin include cyclic alkenes such as norbornene; specifically, cyclic dienes such as cyclopentadiene, dicyclopentadiene, cyclohexadiene, and norbornadiene.
  • cyclic alkene is preferable, and norbornene is more preferable.
  • Styrene can also be used as a monomer.
  • the acid-modified polyolefin is a polymer obtained by modifying the polyolefin by block polymerization or graft polymerization with an acid component such as carboxylic acid.
  • an acid component such as carboxylic acid.
  • the acid component used for modification include carboxylic acids such as maleic acid, acrylic acid, itaconic acid, crotonic acid, maleic anhydride, and itaconic anhydride, or anhydrides thereof.
  • the acid-modified cyclic polyolefin is obtained by copolymerizing a part of the monomer constituting the cyclic polyolefin in place of the ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or its anhydride, or by ⁇ , ⁇ - It is a polymer obtained by block polymerization or graft polymerization of an unsaturated carboxylic acid or its anhydride.
  • the cyclic polyolefin to be acid-modified is the same as described above.
  • the acid component used for modification is the same as that used for modification of the polyolefin.
  • polyolefins such as polypropylene, acid-modified polyolefins; and more preferred are acid-modified polypropylenes.
  • the heat-weldable resin layer 4 may be formed of one kind of resin component alone, or may be formed of a blend polymer in which two or more kinds of resin components are combined. Furthermore, the heat-welding resin layer 4 may be formed of only one layer, but may be formed of two or more layers using the same or different resin components.
  • the thickness of the heat-welding resin layer 4 is not particularly limited as long as it exhibits the function as the heat-welding resin layer, but the upper limit is preferably 90 ⁇ m or less, more preferably 80 ⁇ m or less, and still more preferably 60 ⁇ m or less. Especially preferably, 40 micrometers or less are mentioned.
  • the thickness range of the heat-welding resin layer 4 is preferably 15 ⁇ m or more and 90 ⁇ m or less, more preferably 15 ⁇ m or more and 80 ⁇ m or less, further preferably 15 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less, and particularly preferably 15 ⁇ m or more and 40 ⁇ m or less.
  • the adhesive layer 5 is a layer provided between the aluminum alloy foil layer 3 and the heat-weldable resin layer 4 as necessary in order to firmly bond them.
  • the adhesive layer 5 is formed of an adhesive capable of adhering the aluminum alloy foil layer 3 and the heat-welding resin layer 4.
  • the resin used for forming the adhesive layer 5 the adhesive mechanism, the kind of the adhesive component, and the like, the same ones as in the case of the adhesive layer 2 can be used.
  • the resin used for forming the adhesive layer 5 polyolefin resins such as polyolefin, cyclic polyolefin, carboxylic acid-modified polyolefin, and carboxylic acid-modified cyclic polyolefin exemplified in the above-described heat-welding resin layer 4 can also be used.
  • the polyolefin is preferably a carboxylic acid-modified polyolefin, and particularly preferably a carboxylic acid-modified polypropylene. That is, the adhesive layer 5 may or may not include a polyolefin skeleton, but preferably includes a polyolefin skeleton. The fact that the adhesive layer 5 contains a polyolefin skeleton can be analyzed by, for example, infrared spectroscopy, gas chromatography mass spectrometry, etc., and the analysis method is not particularly limited.
  • maleic anhydride-modified polyolefin when measured by infrared spectroscopy, maleic anhydride-derived peaks are detected in the vicinity of wave numbers 1760 cm-1 and 1780 cm-1. However, if the acid modification degree is low, the peak may be small and may not be detected. In that case, it can be analyzed by nuclear magnetic resonance spectroscopy.
  • the adhesive layer 5 is a cured resin composition containing an acid-modified polyolefin and a curing agent. It may be a thing.
  • the acid-modified polyolefin preferably, the same carboxylic acid-modified polyolefin and carboxylic acid-modified cyclic polyolefin exemplified in the heat-welding resin layer 4 can be exemplified.
  • the curing agent is not particularly limited as long as it can cure the acid-modified polyolefin.
  • the curing agent include an epoxy curing agent, a polyfunctional isocyanate curing agent, a carbodiimide curing agent, and an oxazoline curing agent.
  • the epoxy curing agent is not particularly limited as long as it is a compound having at least one epoxy group.
  • examples of the epoxy curing agent include epoxy resins such as bisphenol A diglycidyl ether, modified bisphenol A diglycidyl ether, novolac glycidyl ether, glycerin polyglycidyl ether, and polyglycerin polyglycidyl ether.
  • the polyfunctional isocyanate curing agent is not particularly limited as long as it is a compound having two or more isocyanate groups.
  • Specific examples of the polyfunctional isocyanate-based curing agent include isophorone diisocyanate (IPDI), hexamethylene diisocyanate (HDI), tolylene diisocyanate (TDI), diphenylmethane diisocyanate (MDI), those obtained by polymerizing or nurating these, Examples thereof include mixtures and copolymers with other polymers.
  • the carbodiimide curing agent is not particularly limited as long as it is a compound having at least one carbodiimide group (—N ⁇ C ⁇ N—).
  • a polycarbodiimide compound having at least two carbodiimide groups is preferable.
  • the oxazoline-based curing agent is not particularly limited as long as it is a compound having an oxazoline skeleton.
  • Specific examples of the oxazoline-based curing agent include Epocros series manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.
  • the curing agent may be composed of two or more kinds of compounds.
  • the content of the curing agent in the resin composition forming the adhesive layer 5 is preferably in the range of about 0.10% by mass to 50% by mass, and in the range of about 0.10% by mass to 30% by mass. More preferably, it is more preferably in the range of about 0.10% by mass to 10% by mass.
  • the thickness of the adhesive layer 5 is not particularly limited as long as the battery packaging material satisfies the above physical properties while exhibiting the function as the adhesive layer, but preferably if the adhesive exemplified in the adhesive layer 2 is used. Is about 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, more preferably about 1 ⁇ m to 5 ⁇ m. Moreover, when using resin illustrated by the heat-welding resin layer 4, Preferably they are about 2 micrometers or more and 50 micrometers or less, More preferably, they are about 10 micrometers or more and 40 micrometers or less.
  • a cured product of an acid-modified polyolefin and a curing agent it is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably about 0.1 ⁇ m to 20 ⁇ m, and still more preferably about 0.5 ⁇ m to 5 ⁇ m.
  • the adhesive layer 5 is a cured product of a resin composition containing an acid-modified polyolefin and a curing agent, the adhesive layer 5 can be formed by applying the resin composition and curing it by heating or the like.
  • the base material layer 1 is optionally formed (the aluminum alloy of the base material layer 1).
  • a surface coating layer (not shown) may be provided on the side opposite to the foil layer 3.
  • a surface coating layer is a layer located in the outermost layer when a battery is assembled.
  • the surface coating layer can be formed of, for example, polyvinylidene chloride, polyester resin, urethane resin, acrylic resin, epoxy resin, or the like. Of these, the surface coating layer is preferably formed of a two-component curable resin. Examples of the two-component curable resin that forms the surface coating layer include a two-component curable urethane resin, a two-component curable polyester resin, and a two-component curable epoxy resin. Moreover, you may mix
  • Examples of the additive include fine particles having a particle size of 0.5 nm to 5 ⁇ m.
  • the material of the additive is not particularly limited, and examples thereof include metals, metal oxides, inorganic substances, and organic substances.
  • the shape of the additive is not particularly limited, and examples thereof include a spherical shape, a fiber shape, a plate shape, an indeterminate shape, and a balloon shape.
  • Specific additives include talc, silica, graphite, kaolin, montmorilloid, montmorillonite, synthetic mica, hydrotalcite, silica gel, zeolite, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, zinc oxide, magnesium oxide, aluminum oxide, Neodymium oxide, antimony oxide, titanium oxide, cerium oxide, calcium sulfate, barium sulfate, calcium carbonate, calcium silicate, lithium carbonate, calcium benzoate, calcium oxalate, magnesium stearate, alumina, carbon black, carbon nanotubes, high Melting
  • money, aluminum, copper, nickel etc. are mentioned.
  • additives may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
  • silica, barium sulfate, and titanium oxide are preferable from the viewpoints of dispersion stability and cost.
  • the surface of the additive may be subjected to various surface treatments such as insulation treatment and high dispersibility treatment.
  • the additive in a surface coating layer Preferably it is 0.05 to 1.0 mass%, More preferably, 0.1 to 0.5 mass% is mentioned. It is done.
  • the method for forming the surface coating layer is not particularly limited, and examples thereof include a method of applying a two-component curable resin for forming the surface coating layer on one surface of the base material layer 1.
  • the additive may be added to the two-component curable resin, mixed, and then applied.
  • the thickness of the surface coating layer is not particularly limited as long as the battery packaging material satisfies the above physical properties while exhibiting the above function as the surface coating layer.
  • the thickness is 0.5 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less, preferably 1 ⁇ m or more. 5 micrometers or less are mentioned.
  • the production method of the battery packaging material of the present invention is not particularly limited as long as a laminate in which layers of a predetermined composition are laminated is obtained. At least the base material layer 1 and an aluminum alloy The foil layer 3 and the heat-weldable resin layer 4 are laminated so as to be in this order, and a step of obtaining a laminate is provided. A manufacturing method using the aluminum alloy foil layer 3 having the following physical properties is adopted. can do.
  • the thickness of the aluminum alloy foil layer 3 is 40 ⁇ m or less.
  • the aluminum alloy foil layer 3 is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021.
  • the maximum crystal grain size of the aluminum alloy is 25 ⁇ m or less, and the average crystal grain size is 10 ⁇ m or less. That is, as the aluminum alloy foil layer 3, by using the aluminum alloy foil layer 3 described in the section of “2.
  • Each layer forming the battery packaging material”, by laminating each layer, the battery packaging material of the present invention is obtained. Can be manufactured.
  • a laminate including the base material layer 1, the adhesive layer 2, and the aluminum alloy foil layer 3 in this order (hereinafter sometimes referred to as “laminate A”) is formed.
  • the laminate A is formed by applying a gravure coating method using an adhesive used for forming the adhesive layer 2 on the base material layer 1 or on the aluminum alloy foil layer 3 whose surface is subjected to chemical conversion treatment as necessary.
  • a coating method such as a roll coating method
  • the aluminum alloy foil layer 3 or the base material layer 1 can be laminated and the adhesive layer 2 can be cured by a dry laminating method.
  • the heat-weldable resin layer 4 is laminated on the aluminum alloy foil layer 3 of the laminate A.
  • the resin component constituting the heat-welding resin layer 4 is applied to the aluminum alloy foil layer 3 of the laminate A by a gravure coating method, a roll. What is necessary is just to apply
  • the adhesive layer 5 is provided between the aluminum alloy foil layer 3 and the heat-weldable resin layer 4, for example, (1) the adhesive layer 5 and the heat-weldability on the aluminum alloy foil layer 3 of the laminate A Method of laminating by coextrusion of resin layer 4 (coextrusion laminating method), (2) Separately, a laminate in which the adhesive layer 5 and the heat-welding resin layer 4 are laminated is formed, and this is formed into aluminum of the laminate A A method of laminating on the alloy foil layer 3 by a thermal laminating method. (3) An adhesive for forming the adhesive layer 5 is extruded or solution-coated on the aluminum alloy foil layer 3 of the laminate A and dried at a high temperature.
  • the surface coating layer is laminated on the surface of the base material layer 1 opposite to the aluminum alloy foil layer 3.
  • the surface coating layer can be formed, for example, by applying the above-described resin for forming the surface coating layer to the surface of the base material layer 1.
  • the order of the step of laminating the aluminum alloy foil layer 3 on the surface of the base material layer 1 and the step of laminating the surface coating layer on the surface of the base material layer 1 are not particularly limited.
  • the aluminum alloy foil layer 3 may be formed on the surface of the base material layer 1 opposite to the surface coating layer.
  • a heat roll is further formed. You may use for heat processing, such as a contact type, a hot-air type, a near or far-infrared type. Examples of such heat treatment conditions include 150 ° C. or more and 250 ° C. or less and 1 minute or more and 5 minutes or less.
  • each layer constituting the laminate improves or stabilizes film forming properties, lamination processing, suitability for final processing of secondary products (pouching, embossing), and the like as necessary. Therefore, surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, ozone treatment may be performed.
  • surface activation treatment such as corona treatment, blast treatment, oxidation treatment, ozone treatment may be performed.
  • corona treatment on at least one surface of the base material layer, it is possible to improve or stabilize the film forming property, lamination processing, final product secondary processing suitability, and the like.
  • a corona treatment to the surface of the base material layer 1 opposite to the aluminum alloy foil layer 3, the printability of the ink on the surface of the base material layer 1 can be improved.
  • Failure determination method at the time of molding battery packaging material includes the following steps 1 to 3.
  • Process 1 It consists of a laminated body provided with the base material layer 1, the aluminum alloy foil layer 3, and the heat welding resin layer 4 in this order, and the thickness of the aluminum alloy foil layer 3 is 40 micrometers or less, and the aluminum alloy foil layer 3 Is a step of preparing a battery packaging material which is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, and has a maximum crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less.
  • Step 2 A step of subjecting the battery packaging material to molding.
  • Process 3 The process of discriminating whether the pinhole or the crack is formed in the aluminum alloy foil from the image obtained by imaging the surface of the molded battery packaging material. The surface of the molded battery packaging material can be imaged using a camera or the like.
  • the defect determination method at the time of molding of the battery packaging material of the present invention by using the battery packaging material of the present invention described above, a fine uneven pattern is formed on the surface of the aluminum alloy foil layer at the time of molding. Therefore, it is possible to appropriately determine whether or not pinholes or cracks are formed in the molded battery packaging material. For this reason, it can be effectively suppressed that the battery packaging material is determined to be a defective product and the yield of the battery manufacturing is lowered despite the absence of pinholes or cracks.
  • the battery packaging material of the present invention is used to form a package for sealing and housing battery elements such as a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte. That is, a battery element can be accommodated in the package formed by the battery packaging material of the present invention.
  • a battery element including at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is used, and a metal terminal connected to each of the positive electrode and the negative electrode is outside using a package formed of the battery packaging material of the present invention.
  • a flange portion region where the heat-welding resin layers 4 are in contact with each other
  • the heat-welding resin layers 4 of the flange portion are heat-sealed.
  • the battery packaging material is provided.
  • the battery packaging material of the present invention is used so that the heat-welding resin portion is on the inner side (surface in contact with the battery element).
  • the battery packaging material of the present invention may be used for either a primary battery or a secondary battery, but is preferably a secondary battery.
  • the type of secondary battery to which the battery packaging material of the present invention is applied is not particularly limited.
  • a lithium ion battery, a lithium ion polymer battery, a lead battery, a nickel / hydrogen battery, a nickel / cadmium battery Nickel / iron livestock batteries, nickel / zinc livestock batteries, silver oxide / zinc livestock batteries, metal-air batteries, multivalent cation batteries, capacitors, capacitors and the like are suitable applications for the battery packaging material of the present invention.
  • the present invention will be described in detail with reference to Examples and Comparative Examples.
  • the present invention is not limited to the examples.
  • the average crystal grain size and the maximum crystal grain size of the aluminum alloy foil used in the production of each of the following battery packaging materials are values measured by the methods described above.
  • Example 1-9 Comparative Example 1-4, and Reference Example 1-3
  • a biaxially stretched nylon film (thickness 15 ⁇ m) as a base material layer
  • an aluminum alloy foil subjected to chemical conversion treatment on both surfaces was laminated by a dry laminating method.
  • a two-component urethane adhesive (a polyol compound and an aromatic isocyanate compound) is applied to one surface of an aluminum alloy foil described in Table 1, and an adhesive layer (thickness) is formed on the aluminum alloy foil layer. 3 ⁇ m) was formed.
  • an aging treatment was performed to prepare a base material layer / adhesive layer / aluminum alloy foil layer laminate.
  • the chemical conversion treatment of the aluminum foil is carried out by using a roll coating method to treat the aluminum foil with a treatment solution comprising a phenol resin, a chromium fluoride compound, and phosphoric acid so that the coating amount of chromium is 10 mg / m 2 (dry weight). It was performed by applying to both sides and baking.
  • the average crystal grain size and the maximum crystal grain size of the aluminum alloy are respectively adjusted by changing rolling conditions and the like. That is, for aluminum alloys manufactured with various changes in rolling conditions, etc., after measuring the average crystal grain size and maximum crystal grain size, they are used for the production of battery packaging materials in Examples, Comparative Examples, and Reference Examples. It was.
  • the maximum crystal grain size was the largest value among the maximum diameters x of the 100 crystal grains.
  • the cross section in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer observed by SEM is a cut surface obtained by cutting the cross section along a plane perpendicular to the rolling direction.
  • the cross section in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer is a cross section obtained by cutting in the thickness direction with a microtome, and the aluminum alloy is hardened with a resin or the like so that the shape of the aluminum alloy foil does not change when cut with the microtome. It is desirable to cut it.
  • the maximum crystal grain size and average crystal grain size of the aluminum alloy can be measured even when the aluminum alloy is laminated in the battery packaging material, so that the shape of the battery packaging material does not change.
  • the analysis conditions for the aluminum alloy foil are the same as those described above except that the aluminum alloy foil layer is solidified and cut in the thickness direction of the aluminum alloy foil layer to obtain a cross section of the aluminum alloy.
  • the thickness m of the aluminum alloy foil layer in the central portion 11 and the thickness n of the aluminum alloy foil layer in the curved portion 12 (curved portion 12B) are measured, and the ratio of n to m (n / m (%)) is determined. Asked. The results are shown in Table 1. In addition, it is necessary to solidify and cut the aluminum alloy for battery after molding with a resin or the like so that the shape of the battery packaging material does not change at the time of cutting with a microtome.
  • the aluminum alloy foil layer is an aluminum alloy conforming to JIS standard A8021, although the thickness of the aluminum alloy foil layer is 40 ⁇ m or less.
  • the battery packaging material of Example 1-9 having a maximum average crystal grain size of 25 ⁇ m or less and an average crystal grain size of 10 ⁇ m or less was excellent in moldability. Further, in the battery packaging material of Example 1-9, it was recognized that a fine uneven pattern (butter pattern) was not formed on the surface of the molded aluminum alloy foil, and the appearance was good.
  • the battery packaging material of Example 1-9 has an excellent appearance after molding, is not easily erroneously determined that a crack has occurred in the aluminum alloy foil, and can perform defect determination with high accuracy. It was.
  • the battery packaging material of Comparative Example 1-3 which uses an aluminum alloy conforming to JIS A8021, the maximum average crystal grain size of the aluminum alloy exceeds 25 ⁇ m, and the average crystal grain size is 10 ⁇ m or more.
  • the moldability was excellent.
  • the battery packaging material of Comparative Example 1-3 had a fine concavo-convex pattern (flapping pattern) formed on the surface of the molded aluminum alloy foil, and the appearance was poor.
  • the battery packaging material of Comparative Example 1-3 was inferior in appearance after molding, and was easily erroneously determined as having cracks in the aluminum alloy foil, making it difficult to determine defects with high accuracy.
  • Comparative Example 4 using an aluminum alloy conforming to the JIS standard 1N30 material, the formability was inferior as compared with Example 1-9.
  • the battery packaging material of Reference Example 1-3 had a thickness as large as 50 ⁇ m, so that the moldability was excellent, and there was no problem that the moldability deteriorated due to the thin thickness.

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Abstract

厚みが４０μｍ以下という非常に薄いアルミニウム合金箔を備える電池用包装材料において、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後の外観に優れており、不良品と誤って判定され難く、高精度で不良判定を行うことができる電池用包装材料を提供する。　少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料。

Description

電池用包装材料、その製造方法、電池用包装材料の成形時における不良判定方法、アルミニウム合金箔
　本発明は、電池用包装材料、その製造方法、電池用包装材料の成形時における不良判定方法、アルミニウム合金箔に関する。
　従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質などの電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていた。
　一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話などの高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。
　そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材／アルミニウム合金箔層／熱溶着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている。
　このような電池用包装材料においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの電池素子を配し、熱溶着性樹脂層同士を熱溶着させることにより、電池用包装材料の内部に電池素子が収容された電池が得られる。しかしながら、このようなフィルム状の包装材料は、金属製の包装材料に比べて薄く、成形時にピンホールやクラックが生じ易いという欠点がある。電池用包装材料にピンホールやクラックが生じた場合には、電解液がアルミニウム合金箔層にまで浸透して金属析出物を形成し、その結果、短絡を生じさせることになりかねないため、フィルム状の電池用包装材料には、成形時にピンホールが生じ難い特性、即ち優れた成形性を備えさせることは不可欠となっている。
　例えば、特許文献１には、樹脂フィルムからなる内層、第１接着剤層、金属層、第２接着剤層、及び樹脂フィルムからなる外層を備えた積層型包装材料において、前記第１接着剤層及び第２接着剤層の少なくとも一方を、側鎖に活性水素基を有する樹脂、多官能イソシアネート類、及び多官能アミン化合物を含む接着剤組成物で形成することにより、より深い成形に対して信頼性の高い包装材料が得られることが開示されている。
特開２００８－２８７９７１号公報
　近年、電池の小型化、薄型化の要求に伴い、電池用包装材料に対しても、より一層の薄膜化が求められている。これに伴い、電池用包装材料に積層されているアルミニウム合金箔層の厚みのさらなる薄型化が求められている。しかしながら、アルミニウム合金箔層の厚みが薄くなると、成形時にアルミニウム合金箔層にピンホールやクラックが生じやすくなるという問題がある。
　さらに、本発明者が検討を行ったところ、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ程度にまで薄くなると、ピンホールやクラックが発生しない場合にも、電池用包装材料を成形した後のアルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されることがあることを新たに見出した。
　電池の生産ラインにおいて、成形後の電池用包装材料に対しては、ピンホールやクラックなどの欠陥が生じていないことを、カメラなどを用いて撮像した画像に基づき確認がなされている。具体的には、透明な基材層側及び／又は透明な熱溶着性樹脂層側から電池用包装材料の表面をカメラで撮像することにより、電池用包装材料の欠陥が検査されている。ところが、本発明者が検討したところ、前述のようにアルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様が形成されている場合と、電池用包装材料にピンホールやクラックが生じている場合との相違を、画像に基づき欠陥検査装置が自動判別することは極めて困難であり、ピンホールやクラックが生じていないにも拘わらず、アルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様が形成されている電池用包装材料が不良品と判定され、電池製造の歩留まりが低下していることが明らかとなった。
　このような状況下、本発明の主な目的は、厚みが４０μｍ以下という非常に薄いアルミニウム合金箔を備える電池用包装材料において、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後の外観に優れており、誤判定を抑制し、高い精度で不良品を判定することができる電池用包装材料を提供することにある。
　本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料において、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下である場合にも、アルミニウム合金箔層がＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金により形成されており、アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であることにより、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、このような均一な結晶粒径サイズとなることで成形後の外観に優れており、不良品と誤って判定され難く、誤判定が抑制されて高精度で不良判定を行うことができることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、更に検討を重ねることにより完成したものである。
　即ち、本発明は、下記に掲げる態様の電池用包装材料及び電池を提供する。
項１．　少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料。
項２．　前記電池用包装材料は、前記熱溶着性樹脂層側から前記基材層側に突出し、前記熱溶着性樹脂層側に電池素子が収容される略直方体状の空間を備えており、
　前記電池用包装材料を前記基材層側から平面視した際、略矩形状に突出した部分の互いに対向する角部を結ぶ直線上の厚み方向の断面において、前記電池用包装材料の中心部から端部にかけて湾曲部を備えており、
　前記中心部におけるアルミニウム合金箔層の厚みｍに対する、前記湾曲部におけるアルミニウム合金箔層の厚みｎの比（ｎ／ｍ）が、４５％以上９０％以下である、項１に記載の電池用包装材料。
項３．　前記積層体の厚みが、１５０μｍ以下である、項１又は２に記載の電池用包装材料。
項４．　前記基材層の厚みが、３０μｍ以下である、項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５．　前記熱溶着性樹脂層の厚みが、９０μｍ以下である、項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
項６．　前記基材層が、ポリエステル樹脂及びポリアミド樹脂の少なくとも一方により形成されている、項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
項７．　前記アルミニウム合金箔層の少なくとも一方の面に耐酸性皮膜層を備えている、項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
項８．　二次電池用の包装材料である、項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９．　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に収容されている、電池。
項１０．　少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層がこの順になるように積層して、積層体を得る工程を備えており、
　前記アルミニウム合金箔層として、以下のものを用いる、電池用包装材料の製造方法。
　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である。
項１１．　以下の工程を備える、電池用包装材料の成形時における不良判定方法。
　工程１：少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料を準備する工程。
　工程２：前記電池用包装材料を成形に供する工程。
　工程３：成形された前記電池用包装材料の表面を撮像して得られた画像から、前記アルミニウム合金箔にピンホール又はクラックが存在するか否かを判別する工程。
項１２．　電池用包装材料に使用されるためのアルミニウム合金箔であって、
　前記アルミニウム合金箔の厚みが４０μｍ以下であり、
　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、アルミニウム合金箔。
項１３．　前記アルミニウム合金箔の厚みが４０μｍ以下であり、
　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であるアルミニウム合金箔の、電池用包装材料への使用。
　本発明によれば、少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなる電池用包装材料において、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であるにも拘わらず、アルミニウム合金箔層がＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、かつ、アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であるため、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えており、さらに、成形後の外観に優れており、不良品と誤って判定され難い。本発明の電池用包装材料は、優れた成形性及び成形後の優れた外観を備えており、誤って不良品と判定されることも抑制されているので、品質管理の精度を向上させて、電池の生産性の向上にも寄与することができる。
本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 本発明の電池用包装材料の断面構造の一例を示す図である。 アルミニウム合金箔の厚みの測定箇所を説明するための、成形後の電池用包装材料の略図的平面図である。 図４の線Ｂ－Ｂ'における模式的断面図である。 アルミニウム合金箔の厚みの測定箇所を説明するための、図４のＡ－Ａ’線におけるアルミニウム合金箔の略図的断面図である。 アルミニウム合金箔層の厚み方向の断面における、結晶粒を示す模式図である。
　本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であることを特徴とする。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。
１．電池用包装材料の積層構造
　電池用包装材料は、図１に示すように、少なくとも、基材層１、アルミニウム合金箔層３、及び熱溶着性樹脂層４をこの順に備える積層体からなる。本発明の電池用包装材料において、基材層１が最外層側になり、熱溶着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱溶着性樹脂層４同士が熱溶着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。
　本発明の電池用包装材料は、図２及び図３に示すように、基材層１とアルミニウム合金箔層３との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層２が設けられていてもよい。また、図３に示すように、アルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４との間に、これらの接着性を高める目的で、必要に応じて接着層５が設けられていてもよい。
　本発明の電池用包装材料１０を構成する積層体の厚みとしては、特に制限されないが、厚みを薄くして電池のエネルギー密度を高めつつ、成形性に優れ、さらに、成形後の外観に優れた電池用包装材料とする観点からは、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１２０μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以上１５０μｍ以下、特に好ましくは６０μｍ以上１２０μｍ以下が挙げられる。本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚みが、例えば１２０μｍ以下と非常に薄い場合にも、本発明によれば、成形によるピンホールなどの発生が抑制されており、さらに、成形後の外観に優れた電池用包装材料とすることができる。すなわち、本発明の電池用包装材料は、誤って不良品と判定されることが効果的に抑制されているため、高精度で不良判定を行うことができ、電池の生産性の低下を抑止しつつ、電池のエネルギー密度の向上に寄与することができる。
２．電池用包装材料を形成する各層
［基材層１］
　本発明の電池用包装材料１０において、基材層１は、最外層側に位置する層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル、ポリアミド、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリカーボネート、及びこれらの混合物や共重合物などが挙げられる。
　ポリエステルとしては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステル、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルなどが挙げられる。また、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、エチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてエチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／ナトリウムイソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／フェニル－ジカルボキシレート）、ポリエチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）などが挙げられる。また、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体とした共重合ポリエステルとしては、具体的には、ブチレンテレフタレートを繰り返し単位の主体としてブチレンイソフタレートと重合する共重合体ポリエステル（以下、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）にならって略す）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられる。これらのポリエステルは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ポリエステルは、耐電解液性に優れ、電解液の付着に対して白化などが発生し難いという利点があり、基材層１の形成素材として好適に使用される。
　また、ポリアミドとしては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体などの脂肪族系ポリアミド；テレフタル酸及び／又はイソフタル酸に由来する構成単位を含むナイロン６Ｉ、ナイロン６Ｔ、ナイロン６ＩＴ、ナイロン６Ｉ６Ｔ（Ｉはイソフタル酸、Ｔはテレフタル酸を表す）などのヘキサメチレンジアミン－イソフタル酸－テレフタル酸共重合ポリアミド、ポリメタキシリレンアジパミド（ＭＸＤ６）などの芳香族を含むポリアミド；ポリアミノメチルシクロヘキシルアジパミド（ＰＡＣＭ６）などの脂環系ポリアミド；さらにラクタム成分や、４，４’－ジフェニルメタン－ジイソシアネートなどのイソシアネート成分を共重合させたポリアミド、共重合ポリアミドとポリエステルやポリアルキレンエーテルグリコールとの共重合体であるポリエステルアミド共重合体やポリエーテルエステルアミド共重合体；これらの共重合体などが挙げられる。これらのポリアミドは、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。延伸ポリアミドフィルムは延伸性に優れており、成形時の基材層１の樹脂割れによる白化の発生を防ぐことができ、基材層１の形成素材として好適に使用される。
　基材層１は、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルムで形成されていてもよく、また未延伸の樹脂フィルムで形成してもよい。中でも、１軸又は２軸延伸された樹脂フィルム、とりわけ２軸延伸された樹脂フィルムは、配向結晶化することにより耐熱性が向上しているので、基材層１として好適に使用される。また、基材層１は、上記の素材をアルミニウム合金箔層３上にコーティングして形成されていてもよい。
　これらの中でも、基材層１を形成する樹脂フィルムとして、好ましくはナイロン、ポリエステル、更に好ましくは２軸延伸ナイロン、２軸延伸ポリエステル、特に好ましくは２軸延伸ナイロンが挙げられる。
　基材層１は、耐ピンホール性及び電池の包装体とした時の絶縁性を向上させるために、異なる素材の樹脂フィルム及びコーティングの少なくとも一方を積層化することも可能である。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造や、２軸延伸ポリエステルと２軸延伸ナイロンとを積層させた多層構造などが挙げられる。基材層１を多層構造にする場合、各樹脂フィルムは接着剤を介して接着してもよく、また接着剤を介さず直接積層させてもよい。接着剤を介さず接着させる場合には、例えば、共押出し法、サンドイッチラミネート法、サーマルラミネート法などの熱溶融状態で接着させる方法が挙げられる。また、接着剤を介して接着させる場合、使用する接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型、電子線硬化型や紫外線硬化型などのいずれであってもよい。接着剤の成分としてポリエステル系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノール樹脂系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ポリイミド系樹脂、アミノ樹脂、ゴム、シリコーン系樹脂が挙げられる。
　基材層１の厚さとしては、好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以上２５μｍ以下が挙げられる。
［接着層２］
　本発明の電池用包装材料において、接着層２は、基材層１とアルミニウム合金箔層３を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
　接着層２は、基材層１とアルミニウム合金箔層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。更に、接着層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型などのいずれであってもよい。
　接着層２の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミドなどのポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリカーボネート；尿素樹脂、メラミン樹脂などのアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴムなどのゴム；シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤が挙げられる。
　接着層２の厚みについては、接着層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、１μｍ以上１０μｍ以下、好ましくは２μｍ以上５μｍ以下が挙げられる。
［アルミニウム合金箔層３］
　電池用包装材料において、アルミニウム合金箔層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止するためのバリア層として機能する層である。
　前述の通り、近年、電池の小型化、薄型化の要求に伴い、電池用包装材料に対しても、より一層の薄膜化が求められている。これに伴い、電池用包装材料に積層されているアルミニウム合金箔層の厚みに対してもさらなる薄型化が求められている。本発明においては、アルミニウム合金箔の厚みは、４０μｍ以下と非常に薄く設定されているため、電池用包装材料全体の厚みを非常に薄く（例えば１５０μｍ以下、さらには１２０μｍ以下、さらには１００μｍ以下）とすることが可能となる。このため、電池のエネルギー密度を効果的に高めることができる。
　本発明において、電池用包装材料の厚みをより一層薄くして電池のエネルギー密度を高めつつ、成形性に優れ、さらに、成形後の外観に優れた電池用包装材料とする観点からは、アルミニウム合金箔層の厚みとしては、好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上３５μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下、さらに好ましくは、１０μｍ以上２５μｍ以下、又は２０μｍ以上３０μｍ以下が挙げられる。
　前述の通り、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ程度にまで薄くなると、ピンホールやクラックが発生しない場合にも、電池用包装材料を成形した後のアルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されることがあることを、本発明者は新たに見出した。これは、従来、電池用包装材料のアルミニウム合金箔として広く使用されているＪＩＳ規格の各種のアルミニウム合金（例えば、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４０００：２０１４　Ａ８０７９Ｐ－Ｏなど）を使用して鋭意検討を重ねて見出された現象である。特に、Ａ８０２１材については、成形性に優れ、厚みを薄くしやすいものの、厚みが４０μｍ程度にまで薄くなると、ピンホールやクラックが発生しない場合にも、電池用包装材料を成形した後のアルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されることが明らかとなった。
　そして、本発明者がさらに検討を行ったところ、このような凹凸模様は、アルミニウム合金箔層としての物性には特に大きな影響を与えないものの、微細な凹凸模様が形成されている場合と、電池用包装材料にピンホールやクラックが生じている場合との相違を、画像に基づき欠陥検査装置が自動判別することは困難であり、ピンホールやクラックが生じていないにも拘わらず、アルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様が形成されている電池用包装材料が不良品と判定され、電池製造の歩留まりが低下していることが明らかとなった。
　これに対して、本発明においては、アルミニウム合金箔層３が、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金により形成されており、かつ、アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下、且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であることにより、電池用包装材料に厚みが４０μｍ以下という非常に薄いアルミニウム合金箔が積層されているにも拘わらず、成形時にピンホールやクラックが生じ難く、優れた成形性を備えている。さらに、本発明の電池用包装材料を成形した後のアルミニウム合金箔層の表面には微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されにくく、成形後の外観に優れており、不良品と誤って判定されにくい。
　本発明において、アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であればよいが、特に好ましくは、焼きなまし処理済みのアルミニウムであるＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏなどが挙げられる。
　また、本発明において、アルミニウム合金の平均結晶粒径は、１０μｍ以下であればよいが、アルミニウム合金箔層の厚みをより一層薄くしつつ、優れた成形性を備えており、さらに、成形後の外観に優れており、不良品と誤って判定されにくい（すなわち、高精度で不良判定可能）という優れた電池用包装材料とする観点からは、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下が挙げられる。なお、アルミニウム合金の平均結晶粒径の下限値としては、通常、１μｍ程度、好ましくは２μｍ程度である。また、最大結晶粒径は、好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以上２０μｍ以下、さらに好ましくは８μｍ以上２０μｍ以下、特に好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下が挙げられる。
　本発明において、アルミニウム合金の最大結晶粒径及び平均結晶粒径の測定は、それぞれ、次の方法で測定することができる。アルミニウム合金箔層の厚み方向の断面を走査型電子顕微鏡(ＳＥＭ)で観察し、視野内に位置する１００個のアルミニウム合金の結晶粒について、図７の模式図に示されるように、個々の結晶粒の最大径ｘを測定し、１００個の結晶粒の当該最大径ｘを平均した値を意味する。個々の結晶粒の最大径ｘは、図７の模式図に示されるように、ＳＥＭで観察した結晶粒について、結晶粒の外延の１点と、同じ結晶粒の外延の他点とを結ぶ直線距離が最大となる径を意味する。最大結晶粒径は、当該１００個の結晶粒３１の最大径ｘの中で最も大きい値を意味する。ＳＥＭで観察したアルミニウム合金箔層の厚み方向の断面は、断面を圧延方向に垂直な面で切断して得られた切断面である。アルミニウム合金箔層の厚み方向の断面は、電池用包装材料１０を基材層１側から平面視した際、略矩形状に突出している部分１０ａの互いに対向する角部ｐを結ぶ直線Ａ－Ａ'上において、ミクロトームにて厚み方向に裁断して電池用包装材料を２分割して得られた断面であり、ＳＥＭ観察する部分は、電池用包装材料を平面視した際の中心部１１の位置する部分とする。なお、アルミニウム合金の最大結晶粒径及び平均結晶粒径の測定は、長尺帯状の電池用包装材料をアルミニウム合金箔層の厚み方向に切断し断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し解析することもできる。ミクロトームによる切断時には電池用包装材料の形状が変化しないよう、電池用包装材料を樹脂などで固めてから切断することが望ましい。なお、図７は模式図であるため、描画を省略し、結晶粒３１を１００個描いてない。
　アルミニウム合金の平均結晶粒径の調整は、公知の方法で行うことができる。例えば、アルミニウム合金箔を製造する際の焼成温度、焼成時間や圧延条件などを調整する方法が挙げられる。
　また、アルミニウム合金箔層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理された耐酸性皮膜層を備えていることが好ましい。ここで、化成処理とは、アルミニウム合金箔層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム化合物を用いたクロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸クロメート処理；下記一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。
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　一般式（１）から（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一又は異なって、ヒドロキシル基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）から（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などの炭素数１以上４以下の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１以上４以下の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）から（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）から（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシル基又はヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）から（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００以上１００万以下であることが好ましく、１０００以上２万以下であることがより好ましい。
　また、アルミニウム合金箔層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、アルミニウム合金箔層３の表面に耐食処理層を形成する方法が挙げられる。また、耐食処理層の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミン又はその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、耐酸性皮膜を具体的に設ける方法としては、たとえば、一つの例として、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面にリン酸クロム塩、リン酸チタン塩、リン酸ジルコニウム塩、リン酸亜鉛塩などのリン酸金属塩およびこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、リン酸非金属塩およびこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、これらとアクリル系樹脂ないしフェノール系樹脂ないしウレタン系樹脂などの水系合成樹脂との混合物からなる処理液（水溶液）をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法などの周知の塗工法で塗工することにより、耐酸性皮膜を形成することができる。たとえば、リン酸クロム塩系処理液で処理した場合は、リン酸クロム、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となり、リン酸亜鉛塩系処理液で処理した場合は、リン酸亜鉛水和物、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となる。
　また、耐酸性皮膜を設ける具体的方法の他の例としては、たとえば、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面に周知の陽極酸化処理を施すことにより、耐酸性皮膜を形成することができる。
　また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩系、クロム酸系の皮膜が挙げられる。リン酸塩系としては、リン酸亜鉛、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸カルシウム、リン酸クロムなどが挙げられ、クロム酸系としては、クロム酸クロムなどが挙げられる。
　また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物などの耐酸性皮膜を形成することによって、エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止、電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（ぬれ性）を向上させ、ヒートシール時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止、エンボスタイプにおいてはプレス成形時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止の効果を示す。耐酸性皮膜を形成する物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（ＩＩＩ）化合物、リン酸の３成分から構成された水溶液をアルミニウム表面に塗布し、乾燥焼付けの処理が良好である。
　また、耐酸性皮膜は、酸化セリウムと、リン酸又はリン酸塩と、アニオン性ポリマーと、該アニオン性ポリマーを架橋させる架橋剤とを有する層を含み、前記リン酸又はリン酸塩が、前記酸化セリウム１００質量部に対して、１質量部以上１００質量部以下配合されていてもよい。耐酸性皮膜が、カチオン性ポリマーおよび該カチオン性ポリマーを架橋させる架橋剤を有する層をさらに含む多層構造であることが好ましい。
　さらに、前記アニオン性ポリマーが、ポリ（メタ）アクリル酸又はその塩、あるいは（メタ）アクリル酸又はその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、前記架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　また、前記リン酸又はリン酸塩が、縮合リン酸又は縮合リン酸塩であることが好ましい。
　化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロメート処理や、クロム化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせた化成処理などが好ましい。クロム化合物の中でも、クロム酸化合物が好ましい。
　耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、及びトリアジンチオールのうち少なくとも１種を含むものが挙げられる。また、セリウム化合物を含む耐酸性皮膜も好ましい。セリウム化合物としては、酸化セリウムが好ましい。
　また、耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩系皮膜、クロム酸塩系皮膜、フッ化物系皮膜、トリアジンチオール化合物皮膜なども挙げられる。耐酸性皮膜としては、これらのうち１種類であってもよいし、複数種類の組み合わせであってもよい。さらに、耐酸性皮膜としては、アルミニウム合金箔の化成処理面を脱脂処理した後に、リン酸金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液、又はリン酸非金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液で形成されたものであってもよい。
　なお、耐酸性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐酸性皮膜の組成の分析により、例えば、Ｃe+及びＣｒ+の少なくとも一方に由来するピークが検出される。
　アルミニウム合金箔の表面に、リン、クロムおよびセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む耐酸性皮膜を備えていることが好ましい。なお、電池用包装材料のアルミニウム合金箔の表面の耐酸性被膜中に、リン、クロムおよびセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素が含まれることは、Ｘ線光電子分光を用いて確認することができる。具体的には、まず、電池用包装材料において、アルミニウム合金箔に積層されている熱溶着性樹脂層、接着剤層などを物理的に剥離する。次に、アルミニウム合金箔を電気炉に入れ、３００℃程度で３０分間程度加熱して、アルミニウム合金箔の表面に存在している有機成分を除去する。その後、アルミニウム合金箔の表面のＸ線光電子分光を用いて、これら元素が含まれることを確認する。
　化成処理においてアルミニウム合金箔層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、アルミニウム合金箔層３の表面１ｍ2当たり、クロム化合物がクロム換算で約０．５ｍｇ以上、約５０ｍｇ以下、好ましくは約１．０ｍｇ以上、約４０ｍｇ以下、リン化合物がリン換算で約０．５ｍｇ以上、約５０ｍｇ以下、好ましくは約１．０ｍｇ以上、約４０ｍｇ以下、及びアミノ化フェノール重合体が約１．０ｍｇ以上、約２００ｍｇ以下、好ましくは約５．０ｍｇ以上、１５０ｍｇ以下の割合で含有されていることが望ましい。
　耐酸性皮膜の厚みとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、アルミニウム合金箔や熱溶着性樹脂層との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ以上１０μｍ以下程度、より好ましくは１ｎｍ以上１００ｎｍ以下程度、さらに好ましくは１ｎｍ以上５０ｎｍ以下程度が挙げられる。なお、耐酸性皮膜の厚みは、透過電子顕微鏡による観察、又は、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。
　化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、アルミニウム合金箔層の表面に塗布した後に、アルミニウム合金箔層の温度が７０℃以上、２００℃以下になるように加熱することにより行われる。また、アルミニウム合金箔層に化成処理を施す前に、予めアルミニウム合金箔層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、アルミニウム合金箔層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。
　本発明の電池用包装材料１０は、例えば図４，５に示されるように、熱溶着性樹脂層４側から基材層１側に突出し、熱溶着性樹脂層４側に電池素子が収容される略直方体状の空間１０ｂを有している。当該空間は、平面状の電池用包装材料を金型などで成形することにより形成することができる。このような成形が施された電池用包装材料１０を基材層１側から平面視した際、略矩形状に突出した部分１０ａの互いに対向する角部ｐを結ぶ直線上の厚み方向ｘの断面において、電池用包装材料の中心部１１（図５において直方体状の空間１０ｂの上面部の中央部）から端部１３にかけて、水平部１２Ａ、湾曲部１２Ｂ、側壁部１２Ｃ、湾曲部１２Ｄ、水平部１２Ｅを備えている。このとき、本発明の電池用包装材料１０においては、図６に示されるように、中心部１１におけるアルミニウム合金箔層３の厚みｍに対する、水平部１２Ａと側壁部１２Ｃとの間の湾曲部１２Ｂにおけるアルミニウム合金箔層３の厚みｎの比（ｎ／ｍ）が、４５％以上９０％以下、さらには６０％以上９０％以下、さらには６５％以上９０％以下となるように成形されていることが好ましい。これより、電池用包装材料にピンホールやクラックが生じ難く、成形後の外観にも優れ、不良品と誤って判定され難い。厚みｎは、湾曲部１２Ｂの最小厚さを意味する。なお、図５，６において、電池用包装材料の中心部１１から端部１３の間に位置する湾曲部１２Ｂに加えて、端部１３側にもう一つの湾曲部１２Ｄを備えているが、成形によって厚みが薄くなりやすく、ピンホールやクラックが発生しやすい湾曲部は、中心部１１側に位置する角部ｐにおける湾曲部１２Ｂである。一方、中心部１１におけるアルミニウム合金箔層３の厚みｍの成形前後における厚みの変化は小さい（通常、厚みの変化は０％以上２０％以下である）。
　なお、本発明の電池用包装材料１０におけるアルミニウム合金箔層３の厚みｍ、ｎは、電池用包装材料１０を基材層１側から平面視した際、略矩形状に突出している部分１０ａの互いに対向する角部ｐを結ぶ直線Ａ－Ａ'上において、ミクロトームにて厚み方向に裁断して電池用包装材料を２分割し、得られた断面をレーザー顕微鏡で観察して測定した値であり、具体的には、実施例に記載の方法により測定した値である。なお、ミクロトームによる切断時やレーザー顕微鏡による断面の観察時に電池用包装材料の形状が変化しないよう、成形後の電池用包装材料を樹脂などで固めてから切断、厚み測定を行うことが望ましい。
［熱溶着性樹脂層４］
　本発明の電池用包装材料において、熱溶着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱溶着性樹脂層同士が熱溶着して電池素子を密封する層である。
　熱溶着性樹脂層４に使用される樹脂成分については、熱溶着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。すなわち、熱溶着性樹脂層４は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよいが、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。熱溶着性樹脂層４がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ－１付近と波数１７８０ｃｍ－１付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
　前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などのポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
　前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネンなどの環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエンなどの環状ジエンなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、更に好ましくはノルボルネンが挙げられる。スチレンをモノマーとすることもできる。
　前記酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸などの酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのカルボン酸又はその無水物などが挙げられる。
　前記酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β－不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β－不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用される酸成分としては、前記ポリオレフィンの変性に使用されるものと同様である。
　これらの樹脂成分の中でも、好ましくはポリプロピレンなどのポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン；更に好ましくは酸変性ポリプロピレンが挙げられる。
　熱溶着性樹脂層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。更に、熱溶着性樹脂層４は、１層のみで成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。
　また、熱溶着性樹脂層４の厚みとしては、熱溶着性樹脂層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、上限は、好ましくは９０μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下、特に好ましくは４０μｍ以下が挙げられる。また、熱溶着性樹脂層４の厚みの範囲としては、好ましくは１５μｍ以上９０μｍ以下、より好ましくは１５μｍ以上８０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以上６０μｍ以下、特に好ましくは１５μｍ以上４０μｍ以下が挙げられる。
［接着層５］
　本発明の電池用包装材料において、接着層５は、アルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
　接着層５は、アルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４とを接着可能である接着剤によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂、その接着機構、接着剤成分の種類などは、前記接着層２の場合と同様のものが使用できる。また、接着層５の形成に使用される樹脂としては、前述の熱溶着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も使用できる。アルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４との密着性に優れる観点から、ポリオレフィンとしては、カルボン酸変性ポリオレフィンが好ましく、カルボン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。すなわち、接着層５は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよいが、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着層５がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ－１付近と波数１７８０ｃｍ－１付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
　さらに、電池用包装材料の厚みを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた電池用包装材料とする観点からは、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であってもよい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、熱溶着性樹脂層４で例示したカルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンと同じものが例示できる。
　また、硬化剤としては、酸変性ポリオレフィンを硬化させるものであれば、特に限定されない。硬化剤としては、例えば、エポキシ系硬化剤、多官能イソシアネート系硬化剤、カルボジイミド系硬化剤、オキサゾリン系硬化剤などが挙げられる。
　エポキシ系硬化剤は、少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物であれば、特に限定されない。エポキシ系硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどのエポキシ樹脂が挙げられる。
　多官能イソシアネート系硬化剤は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。
　カルボジイミド系硬化剤は、カルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を少なくとも１つ有する化合物であれば、特に限定されない。カルボジイミド系硬化剤としては、カルボジイミド基を少なくとも２つ以上有するポリカルボジイミド化合物が好ましい。
　オキサゾリン系硬化剤は、オキサゾリン骨格を有する化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン系硬化剤としては、具体的には、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
　接着層５によるアルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４との密着性を高めるなどの観点から、硬化剤は、２種類以上の化合物により構成されていてもよい。
　接着層５を形成する樹脂組成物における硬化剤の含有量は、０．１０質量％以上５０質量％以下程度の範囲にあることが好ましく、０．１０質量％以上３０質量％以下程度の範囲にあることがより好ましく、０．１０質量％以上１０質量％以下程度の範囲にあることがさらに好ましい。
　接着層５の厚みについては、接着層としての機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、接着層２で例示した接着剤を用いる場合であれば、好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下程度、より好ましくは１μｍ以上５μｍ以下程度が挙げられる。また、熱溶着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２μｍ以上５０μｍ以下程度、より好ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下程度が挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合であれば、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ以上２０μｍ以下程度、さらに好ましくは０．５μｍ以上５μｍ以下程度が挙げられる。なお、接着層５が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱などにより硬化させることにより、接着層５を形成することができる。
［表面被覆層］
　本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１のアルミニウム合金箔層３とは反対側）に、表面被覆層（図示しない）を設けてもよい。表面被覆層は、電池を組み立てた時に、最外層に位置する層である。
　表面被覆層は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層に、添加剤を配合してもよい。
　添加剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ以上５μｍ以下の微粒子が挙げられる。添加剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物などが挙げられる。また、添加剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状などが挙げられる。添加剤として、具体的には、タルク、シリカ、グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケルなどが挙げられる。これらの添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコストなどの観点から、好ましくはりシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理などの各種表面処理を施しておいてもよい。
　表面被覆層中の添加剤の含有量としては、特に制限されないが、好ましくは０．０５質量％以上１．０質量％以下、より好ましくは０．１質量％以上０．５質量％以下が挙げられる。
　表面被覆層を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層を形成する２液硬化型樹脂を基材層１の一方の表面上に塗布する方法が挙げられる。添加剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂に添加剤を添加して混合した後、塗布すればよい。
　表面被覆層の厚みとしては、表面被覆層としての上記の機能を発揮しつつ、電池用包装材料が上記の物性を満たせば特に制限されないが、例えば、０．５μｍ以上１０μｍ以下、好ましくは１μｍ以上５μｍ以下が挙げられる。
３．電池用包装材料の製造方法
　本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されず、少なくとも、基材層１、アルミニウム合金箔層３、及び熱溶着性樹脂層４がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えており、アルミニウム合金箔層３として、以下の物性を備えるものを用いる製造方法を採用することができる。
　アルミニウム合金箔層３の厚みが４０μｍ以下である。
　アルミニウム合金箔層３は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金である。
　アルミニウム合金の最大結晶粒径２５μｍ以下、且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である。
　すなわち、アルミニウム合金箔層３として、「２．電池用包装材料を形成する各層」の欄で説明したアルミニウム合金箔層３を用いて、各層を積層することにより、本発明の電池用包装材料を製造することができる。
　本発明の電池用包装材料の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着層２、アルミニウム合金箔層３をこの順に備える積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１上又は必要に応じて表面が化成処理されたアルミニウム合金箔層３に接着層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該アルミニウム合金箔層３又は基材層１を積層させて接着層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
　次いで、積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、熱溶着性樹脂層４を積層させる。アルミニウム合金箔層３上に熱溶着性樹脂層４を直接積層させる場合には、積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、熱溶着性樹脂層４を構成する樹脂成分をグラビアコート法、ロールコート法などの方法により塗布すればよい。また、アルミニウム合金箔層３と熱溶着性樹脂層４の間に接着層５を設ける場合には、例えば、（１）積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、接着層５及び熱溶着性樹脂層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネート法）、（２）別途、接着層５と熱溶着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上にサーマルラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのアルミニウム合金箔層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングし、高温で乾燥さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱溶着性樹脂層４をサーマルラミネート法により積層する方法、（４）積層体Ａのアルミニウム合金箔層３と、予めシート状に製膜した熱溶着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱溶着性樹脂層４を貼り合せる方法（サンドイッチラミネート法）などが挙げられる。
　表面被覆層を設ける場合には、基材層１のアルミニウム合金箔層３とは反対側の表面に、表面被覆層を積層する。表面被覆層は、例えば表面被覆層を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することにより形成することができる。なお、基材層１の表面にアルミニウム合金箔層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層を形成した後、基材層１の表面被覆層とは反対側の表面にアルミニウム合金箔層３を形成してもよい。
　上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層／基材層１／必要に応じて設けられる接着層２／必要に応じて表面が化成処理されたアルミニウム合金箔層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱溶着性樹脂層４からなる積層体が形成されるが、必要に応じて設けられる接着層２及び接着層５の接着性を強固にするために、更に、熱ロール接触式、熱風式、近又は遠赤外線式などの加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０℃以上２５０℃以下で１分間以上５分間以下が挙げられる。
　本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性などを向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施していてもよい。例えば、基材層の少なくとも一方の表面にコロナ処理を施すことにより、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工適性などを向上又は安定化させ得る。さらに、例えば、基材層１のアルミニウム合金箔層３とは反対側の表面にコロナ処理を施すことにより、基材層１表面へのインクの印刷適性を向上させることができる。
４．電池用包装材料の成形時における不良判定方法
　本発明の電池用包装材料の成形時における不良判定方法は、以下の工程１から工程３を備えていることを特徴とする。
　工程１：少なくとも、基材層１、アルミニウム合金箔層３、及び熱溶着性樹脂層４をこの順に備える積層体からなり、アルミニウム合金箔層３の厚みが４０μｍ以下であり、アルミニウム合金箔層３は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、アルミニウム合金の最大結晶粒径２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料を準備する工程。
　工程２：電池用包装材料を成形に供する工程。
　工程３：成形された電池用包装材料の表面を撮像して得られた画像から、アルミニウム合金箔にピンホール又はクラックが形成されているか否かを判別する工程。なお、成形された電池用包装材料の表面の撮像は、カメラなどを用いて行うことができる。
　本発明の電池用包装材料の成形時における不良判定方法によれば、前述の本発明の電池用包装材料を用いることにより、成形時にアルミニウム合金箔層の表面に微細な凹凸模様が形成されることが抑制されているため、成形後の電池用包装材料にピンホール又はクラックが形成されているか否かを適切に判別することができる。このため、ピンホールやクラックが生じていないにも拘わらず、電池用包装材料が不良品と判定されて、電池製造の歩留まりが低下することを効果的に抑制することができる。
５．電池用包装材料の用途
　本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質などの電池素子を密封して収容するための包装体とするために使用される。すなわち、本発明の電池用包装材料により形成された包装体中に、電池素子を収容することができる。
　具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料により形成された包装体を用いて、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（熱溶着性樹脂層４同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱溶着性樹脂層４同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料を用いて電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料の熱溶着性樹脂部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして用いられる。
　本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛畜電池、ニッケル・水素畜電池、ニッケル・カドミウム畜電池、ニッケル・鉄畜電池、ニッケル・亜鉛畜電池、酸化銀・亜鉛畜電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシターなどが挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
　以下に実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。但し本発明は実施例に限定されるものではない。なお、以下の各電池用包装材料の製造に使用したアルミニウム合金箔の平均結晶粒径及び最大結晶粒径は、それぞれ、前述の方法により測定した値である。
（実施例１－９、比較例１－４、及び参考例１－３）
＜電池用包装材料の製造＞
　基材層としての２軸延伸ナイロンフィルム（厚み１５μｍ）の上に、両面に化成処理を施したアルミニウム合金箔をドライラミネート法により積層させた。具体的には、表１に記載されたアルミニウム合金箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、アルミニウム合金箔層上に接着層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、アルミニウム合金箔層上の接着層と基材層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着層／アルミニウム合金箔層の積層体を作製した。なお、アルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥重量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。次に積層体のアルミニウム合金箔層の上に、カルボン酸変性ポリプロピレン（アルミニウム合金箔層側に配置）２０μｍとランダムポリプロピレン（最内層）２０μｍを共押し出しすることにより、アルミニウム合金箔層上に接着層／熱溶着性樹脂層を積層させた。アルミニウム合金箔の具体的な材料は以下及び表１の通りである。
＜アルミニウム合金箔＞
　Ａ８０２１材：軟質アルミニウム（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　Ａ８０２１Ｈ－Ｏ）
　１Ｎ３０材：軟質アルミニウム（ＪＩＳ　Ｈ４１６０：１９９４　１Ｎ３０）
　なお、アルミニウム合金の平均結晶粒径及び最大結晶粒径は、それぞれ、圧延条件などを変更することにより調整されたものである。すなわち、圧延条件などを種々変更して製造されたアルミニウム合金について、平均結晶粒径及び最大結晶粒径を測定した上で、実施例、比較例、及び参考例における電池用包装材料の製造に用いた。
＜アルミニウム合金箔の平均結晶粒径及び最大結晶粒径の測定＞
　実施例、比較例、及び参考例のアルミニウム合金箔層として用いたアルミニウム合金における平均結晶粒径は、アルミニウム合金箔の厚み方向の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、視野内に位置する任意の１００個のアルミニウム合金の結晶粒について、個々の結晶粒の最大径ｘを測定し、１００個の結晶粒の当該最大径ｘを平均した値を意味する。個々の結晶粒の最大径ｘは、図７の模式図に示されるように、ＳＥＭで観察した結晶粒について、結晶粒の外延の１点と、同じ結晶粒の外延の他点とを結ぶ直線距離が最大となる径を意味する。また、最大結晶粒径は、当該１００個の結晶粒の最大径ｘの中で最も大きい値とした。ＳＥＭで観察したアルミニウム合金箔層の厚み方向の断面は、断面を圧延方向に垂直な面で切断して得られた切断面である。なお、アルミニウム合金箔層の厚み方向の断面は、ミクロトームにて厚み方向に断裁して得られた断面であり、ミクロトームによる切断時にはアルミニウム合金箔の形状が変化しないよう、アルミニウム合金を樹脂などで固めて切断することが望ましい。また、アルミニウム合金の最大結晶粒径及び平均結晶粒径の測定は、電池用包装材料中にアルミニウム合金が積層された状態でも行うことができ、電池用包装材料の形状が変化しないように樹脂などで固めてアルミニウム合金箔層の厚み方向に切断してアルミニウム合金の断面を得ること以外は、前述のアルミニウム合金箔についての解析条件と同様である。
（成形性の評価）
　上記で得られた各電池用包装材料を８０ｍｍ×１２０ｍｍの長方形に断裁してサンプルを作製した。このサンプルを３０×５０ｍｍの口径を有する成形金型（雌型）と、これに対応した成形金型（雄型）を用いて、押さえ圧０．４ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行った。冷間成形後のサンプルについて、電池用包装材料にピンホール、クラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さを、そのサンプルの限界成形深さとした。この限界成形深さから、以下の基準により電池包装材料の成形性を評価した。結果を表１に示す。
　Ａ：限界成形深さ５．５ｍｍ超
　Ｂ：限界成形深さ４．０ｍｍ以上５．５ｍｍ以下
　Ｃ：限界成形深さ３．５ｍｍ以下
（成形深さ５．５ｍｍで成形した後の外観評価）
　前述の成形深さ５．５ｍｍで成形した各電池用包装材料の表面をカメラで撮像し、得られた画像を目視で観察して、アルミニウム合金箔の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されているか否かを確認した。アルミニウム合金箔の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されていないと認識されたものを外観良好（評価：Ａ）、形成されていると認識されたものを外観不良（評価：Ｃ）と判定した。また、アルミニウム合金箔の表面の僅かな面積に、微細な凹凸模様（あばた模様）が僅かに形成されていたものを評価Ｂと判定した。形成結果を表１に示す。なお、外観評価に供した成形後の各電池用包装材料は、全てピンホール及びクラックが発生していないものである。また、表１において、「－」は、評価を行っていないことを示している。
＜成形深さ５．５ｍｍで成形した後のアルミニウム合金箔層の厚みの測定＞
　前述の成形深さ５．５ｍｍで成形した各電池用包装材料１０について、基材層側から平面視した際、略矩形状に突出している部分１０ａの互いに対向する角部ｐを結ぶ直線上において、ミクロトーム（大和光機工業製：ＲＥＭ－７１０リトラトーム）にて厚み方向に裁断して電池用包装材料１０を２分割し、得られた断面をレーザー顕微鏡（キーエンス製：ＶＫＸ－１００）で観察して、中心部１１におけるアルミニウム合金箔層の厚みｍと、湾曲部１２（湾曲部１２Ｂ）におけるアルミニウム合金箔層の厚みｎを計測して、ｍに対するｎの比（ｎ／ｍ（％））を求めた。結果を表１に示す。なお、ミクロトームによる切断時には電池用包装材料の形状が変化しないよう、成形後の電池用アルミニウム合金を樹脂などで固めて切断する必要がある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表１に示される結果から明らかなように、アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であるにも拘わらず、アルミニウム合金箔層がＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、かつ、アルミニウム合金の最大平均結晶粒径が２５μｍ以下、平均結晶粒径が１０μｍ以下である実施例１－９の電池用包装材料においては、成形性に優れていた。さらに、実施例１－９の電池用包装材料においては、成形後のアルミニウム合金箔の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されていないと認識され、外観良好であった。実施例１－９の電池用包装材料は、成形後の外観に優れており、アルミニウム合金箔にクラックが生じていると誤って判定されにくく、高精度で不良判定を行うことができるものであった。
　一方、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金を用い、アルミニウム合金の最大平均結晶粒径が２５μｍを超えており、さらに平均結晶粒径が１０μｍ以上である比較例１－３の電池用包装材料においては、成形性は優れていた。しかしながら、比較例１－３の電池用包装材料は、成形後のアルミニウム合金箔の表面に微細な凹凸模様（あばた模様）が形成されていると認識され、外観不良であった。比較例１－３の電池用包装材料は、成形後の外観に劣っており、アルミニウム合金箔にクラックが生じていると誤って判定されやすく、高精度で不良判定を行い難いものであった。また、ＪＩＳ規格の１Ｎ３０材に準拠するアルミニウム合金を用いた比較例４では、実施例１－９に比して、成形性に劣っていた。また、参考例１－３の電池用包装材料においては、厚みが５０μｍと大きいため、成形性に優れており、厚みが薄いことによって成形性が低下するという問題を備えていなかった。
１　基材層
２　接着層
３　アルミニウム合金箔層
４　熱溶着性樹脂層
５　接着層
１０　電池用包装材料
１０ａ　略矩形状に突出した部分
１１　電池用包装材料を平面視した際の中心部
１２　湾曲部
１３　端部
Ｐ　略矩形状に突出した部分の角部

Claims (13)

  1. 　少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
    　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
    　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
    　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料。
  2. 　前記電池用包装材料は、前記熱溶着性樹脂層側から前記基材層側に突出し、前記熱溶着性樹脂層側に電池素子が収容される略直方体状の空間を備えており、
    　前記電池用包装材料を前記基材層側から平面視した際、略矩形状に突出した部分の互いに対向する角部を結ぶ直線上の厚み方向の断面において、前記電池用包装材料の中心部から端部にかけて湾曲部を備えており、
    　前記中心部におけるアルミニウム合金箔層の厚みｍに対する、前記湾曲部におけるアルミニウム合金箔層の厚みｎの比（ｎ／ｍ）が、４５％以上９０％以下である、請求項１に記載の電池用包装材料。
  3. 　前記積層体の厚みが、１５０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の電池用包装材料。
  4. 　前記基材層の厚みが、３０μｍ以下である、請求項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
  5. 　前記熱溶着性樹脂層の厚みが、９０μｍ以下である、請求項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
  6. 　前記基材層が、ポリエステル樹脂及びポリアミド樹脂の少なくとも一方により形成されている、請求項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
  7. 　前記アルミニウム合金箔層の少なくとも一方の面に耐酸性皮膜層を備えている、請求項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
  8. 　二次電池用の包装材料である、請求項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料。
  9. 　少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料からなる包装体中に収容されている、電池。
  10. 　少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層がこの順になるように積層して、積層体を得る工程を備えており、
    　前記アルミニウム合金箔層として、以下のものを用いる、電池用包装材料の製造方法。
    　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
    　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
    　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である。
  11. 　以下の工程を備える、電池用包装材料の成形時における不良判定方法。
    　工程１：少なくとも、基材層、アルミニウム合金箔層、及び熱溶着性樹脂層をこの順に備える積層体からなり、
    　前記アルミニウム合金箔層の厚みが４０μｍ以下であり、
    　前記アルミニウム合金箔層は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
    　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、電池用包装材料を準備する工程。
    　工程２：前記電池用包装材料を成形に供する工程。
    　工程３：成形された前記電池用包装材料の表面を撮像して得られた画像から、前記アルミニウム合金箔にピンホール又はクラックが存在するか否かを判別する工程。
  12. 　電池用包装材料に使用されるためのアルミニウム合金箔であって、
    　前記アルミニウム合金箔の厚みが４０μｍ以下であり、
    　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
    　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下である、アルミニウム合金箔。
  13. 　前記アルミニウム合金箔の厚みが４０μｍ以下であり、
    　前記アルミニウム合金箔は、ＪＩＳ規格のＡ８０２１に準拠するアルミニウム合金であり、
    　前記アルミニウム合金の最大結晶粒径が２５μｍ以下且つ平均結晶粒径が１０μｍ以下であるアルミニウム合金箔の、電池用包装材料への使用。
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